Proiect de Diploma Tehnologiei de Fabricaţie Al Reperului Tampon"

CUPRINS
INTRODUCERE......................................................................................................................... 3
PARTEA I – STUDIU BIBLIOGRAFIC................................................................................. 5
Capitolul 1: CAUCIUCUL NATURAL……………………………………............................... 5
1.1. Generalități………………………………………………………………………….. 5
1.2. Obținerea cauciucului natural………………………………………………………...6
1.3. Compoziția cauciucului natural………………………………………………………6
1.4. Vulcanizarea cauciucului……………………………………………………………..7
1.4.1 Factorii care influențează calitățile vulcanizatelor………………………………….7
1.4.2. Proprietăți și utilizări ale cauciucului natural vulcanizat…………………………..8
1.5. Însușirile fizice ale cauciucului………………………………………………………9
Capitolul 2: ELEMENTELE COMPONENTE ALE AMESTECURILOR DE CAUCIUC ȘI
CRITERIILE DE ELABORARE A REȚETELOR………………………………………….....11
2.1. Generalități……………………..……………………………………………...……
11
2.2. Rețete și principii generale de elaborare a amestecurilor……………………....
…..12
2.3. Pregătirea materiilor prime………………………………………………………...
14
2.3.1. Plastifierea cauciucului…………………………………………………………...14
2.4. Pregătirea materialelor pulverulente…………………………………………...…...16
2.4.1. Generalități………………………………………………………………………..16
2.4.2. Măcinarea…………………………………………………………………………16
2.4.3. Cernerea…………………………………………………………………………..16
2.4.4. Uscarea……………………………………………………………………………17
2.5. Dozarea amestecurilor de cauciuc………………………………………………….18
2.5.1. Dozarea manuală………………………………………………………………….18
2.5.2. Dozarea automată…………………………………………………………………18
Capitolul 3: TEHNOLOGIA FABRICĂRII AMESTECURILOR DE CAUCIUC PE
MALAXOR……………………………………………………………………………………...19
3.1. Generalități………………….………………………………………………..…….
19
3.2. Destinația și principiul de funcționare a
malaxoarelor………………………………20
3.3. Părțile componente ale unui malaxor……………………………………………..
…21
Capitolul 4: INGREDIENTE……………………………………………………………………21
4.1. Generalități………………………………………………………………………….21
PARTEA A II-A – STUDIUL DE CAZ………………………………………………….….25
Capitolul 5: DESFĂȘURAREA STAGIULUI DE PRACTICĂ……………………………….25
5.1. Prezentarea societății S.C. Matris Conf CMD S.R.L………………………………………25
Capitolul 6: PROCESUL DE FABRICAȚIE AL REPERULUI “TAMPON”…….………….. 26
6.1. Diagrama procesului de fabricație…………………………………………….…..26
6.2. Procesul de fabricație al repetului tampon …………………….…………...…….27
6.2.1. Cântărirea și dozarea negrului de fum și a uleiului………………………..........27
6.2.2. Cântărirea și dozarea micilor componenți………………………………………27
6.2.3. Întocmirea rețetei și tehnologia fabricării amestecurilor de cauciuc pe malaxor..29
2
6.2.4. Descărcarea amestecului pe valțuri și răcirea.…………….....……….………...33
6.2.5. Vulcanizarea reperului………………………………………………….……….46
6.2.6. Sortarea reperului………………………………………………………..……....54
PARTEA A III-A –CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII……………………………….…..….58
Bibliografie ……………………………………………………………………………………. 60
ANEXE
INTRODUCERE
Tema proiectului de diplomă constă în studierea tehnologiei de fabricaţie al reperului „tampon”,

realizată in cadrul S.C. Matris Conf CMD S.R.L. Piteşti.
Tamponul (fig. 1 și fig. 2) are o suprafață activă care vine in contact cu cutia de viteză si o
suprafață cu armatură metalică si un șurub, cu ajutorul caruia, tamponul se asamblează pe
planșeul autovehiculului. Acest tampon este realizat pentru marca Citroen.
Fig. 1 Desenul de ansamblu al piesei
3
Fig. 2 Proiectarea piesei în 3D
În prima parte a proiectului, au fost prezentate noţiuni teoretice privind cauciucul.

În cea de-a doua parte, s-a realizat tehnologia procesului de fabricaţie al reperului
„tampon”.
În ultima parte a proiectului, sunt prezentate concluziile personale după efectuarea
stagiului de practică.
Mulţumiri conducerii şi întregului personal din cadrul S.C. Ronera Rubber S.A. și S.C.
Matris Conf CMD S.R.L., pentru ajutorul acordat în vederea desfăşurării stagiului de practică in
condiţii optime.
Întregul proiect a fost realizat sub îndrumarea Domnului Prof. Univ, dr. ing. Popa Nicolae.
4
PARTEA I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC
CAPITOLUL 1.CAUCIUCUL NATURAL
1.1 Generalităţi
Cauciucul natural este un produs de origine vegetală conţinut în latexul (suspensia

apoasă) secretat sau sub forma unor incluziuni în celulele cojii sau frunzelor plantelor
producătoare de cauciuc.
Cauciucul natural conţine 93-94% hidrocarbură cauciuc (poliizopren) şi alte componente.
În extractul acetonic, care este 1,50-3,50%, se găsesc acid oleic, acid linoleic, acid
stearic,sterine,glucide,carotinoide. Substanţele cu conţinut de azot prezente în cauciucul natural
sunt în principal albuminele şi aminoacizii rezultaţi din descompunerea acestora, influenţând
viteza de vulcanizare şi conferind o anumită protecţie antidegradantă, mărind absorbţia de apă.
Principalele proprietăţi fizice ale cauciucului natural se prezintă în tabelul 1.1:
Principalele proprietăţi ale cauciucului natural Tabelul 1.1
Proprietăţi
Masa specifică, g·cm-3 0,912
Indicele de refractive n20D 1,5195
Densitatea energiei coezive, J·cm-3 267
Temperatura de vitrifiere, ºC -60… -74
Compresibilitatea, Pa-1 510
Capacitatea caloric, J·g-1·K-1 1,88
Termoconductivitatea, W·m-1·K-1 0,13
Căldura de ardere, kJ·g-1 45,2
Permitivitatea dielectrică (la 1 Hz) 2,37…2,45
5
Tangenţa unghiului de pierderi în dielectric (la
(1…3)·10-3
1 Hz)
Permeabilitatea la gaze (25ºC),
m2/(s·M·m-2)
H2 3,69·10-16
N2 0,60·10-16
O2 1,75·10-16
CO2 9.83·10-16
(http://www.scritube.com)
1.2.Obţinerea cauciucului natural
Întreaga producţie mondială de cauciuc natural se obţine din plantaţiile de arbori de

cauciuc (Hevea brasiliensis), ce ocupa aprox. 5,9 mil ha, situate într-o zonă ce nu depăşeşte 15°
faţă de ecuator; 92% provine din ţările Asiei (Malaezia, Indonezia, Thailanda, Sri Lanka, India,
Kampuchia, Vietnam), 7% din Africa (Nigeria, Liberia, Zair, Camerun, Coasta de Fildeş) şi 2%
din America de Sud (Brazilia). Realizarea şi exploatarea plantaţiilor presupune selecţia tipului de
arbore şi plantarea, întreţinerea (incluzând fertilizarea şi combaterea dăunătorilor) cu replantări
după criterii economice, alegerea şi aplicarea sistemului de incizie a scoarţei, colectarea şi
prelucrarea latexului.
1.3. Compoziţia cauciucului natural
Înainte de utilizare, cauciucul natural trebuie decristalizat (aşa-zis dezgheţat), prin

menţinerea 20-70 h în camere speciale încălzite cu abur la 50-70°C; în instalaţii cu curenţi de
înaltă frecvenţă, decristalizarea se poate realiza în cca 1h. Pentru uşurarea operaţiilor de
amestecare şi prelucrare ulterioară, cauciucul natural se supune unei operaţii mecanochimice de
reducere a mesei moleculare pentru a obţine un produs cu plasticitate mărita. Această operaţie de
plasticitate (cunoscută şi sub denumirea veche de masticare) se execută pe valţ, în malaxor sau în
extruder, cu sau fără adăugarea unor agenţi de plastifiere în proporţie de 0,1-0,5 p (p-parti masa la
100 părţi cauciuc natural). La executarea compoziţiilor în malaxor, plastifierea se poate realiza ca
etapă incipientă a amestecării. Cauciucul natural se utilizează singur în compoziţii sau în asociere
cu alte cauciucuri cu care este miscibil la scara macroscopică : izoprenic sintetic, butadienic,
butadien-stirenic etc. În marea majoritate a compoziţiilor se utilizează negru de fum şi/sau şarje
naturale.
Cauciucul natural ca denumire simbolică și cunoscută de către toți chimiștii, este NR.
Proprietățile cauciucului natural sunt :
- Proprietăți fizico-mecanice foarte bune chiar și fără șarje active ;
6
- Reziliență foarte bună ;
- Rezistență foarte bună la abraziune ;
- Rezistență foarte bună la sfașiere ;
- Rezistență foarte bună la apă ;
- Rezistență foarte bună la compresie ;
- Rezistență foate bună la majoritatea chimicalelor anorganice, alcool ;
- Se poate prelucra intr-o gamă largă de durități ;
- Rezistență la temperatură foarte largă de la -60°C pana la 70°C, cu vîrfuri până la 105°C.
Limitări :
- Nu rezistă la uleiuri, la carburanți, la solvenți, la lichidele de sinteză organică ;
- Temperatura maximă de lucru continuă este relativ mică : 75°C. ;
- Rezistență slabă la ozon ;
- Rezistență slabă la intemperii și la acțiunea razelor de soare ;
- Permeabilitate ridicată la gaze ;
- Nu rezistă la foc doar dacă este protejat cu agenți speciali (materii prime ingnifuge).
Aplicații tipice :
- În toate aplicațiile unde se cer caracteristici mecanice ridicate, rezistentă la abraziune si o
elasticitate ridicată ;
- Garnituri de etanșare si produse presate care nu intră în contact cu uleiuri sau alte produse
petroliere ;
- Amvelope, benzi transportoare, furtunuri pentru sablaj și pentru transportul materialelor
abrazive, pălci tehnice rezistente la abraziune ;
- Tampoane amortizoare, pentru industia auto și trenuri.
Cauciucul natural este o materie primă naturală care nu afectează mediul înconjurator și
care se reface pe baza consumului de bioxid de carbon din atmosferă. Este un material
biodegrabadil și nu este toxic. După îmbatrânirea plantațiilor de arbori de cauciuc, acestea se
defrișează, lemnul obținut se întrebuințeazî ca material de construcție și plantațiile se întineresc.
1.4. Vulcanizarea cauciucului
Vulcanizarea este operaţia absolut specifică şi caracteristica industriei cauciucului.

Încă înainte de descoperirea vulcanizării cu sulf se cunoşteau şi se aplicau în practică diverse alte
metode, folosindu-se că agenţi de reticulare oxidanţi (acid azotic, săruri etc.), oxizi metalici,
amine etc. Deşi de mai bine de un secol, studiile teoretice şi încercările practice legate de
fenomenul şi practica vulcanizării nu au încetat nici un moment, totuşi vulcanizarea cu sulf şi
derivaţii de sulf a rămas principala metoda de vulcanizare a cauciucului natural său sintetic.
7
1.4.1. Factorii care influenţează calităţile vulcanizatelor
Factorii care influenţează calităţile vulcanizatelor sunt:

- natura şi cantitatea agentului de vulcanizare;
- natura şi cantităţile de acceleratori;
- natura şi cantitatea ingredientelor active, semiactive şi chiar inactive;
- natura elastomerului;
- modul de prelucrare;
- temperatura de lucru, presiunea şi durata cât materialul este supus la temperatură şi presiune;
- forma şi dimensiunile obiectului supus vulcanizării;
- forma, mărimea şi construcţia utilajelor, respectiv matriţelor;
- mediul şi metoda de încălzire.
Conţinutul în sulf, fineţea şi puritatea lui sau a altor agenţi de vulcanizare influenţează direct
mersul reacţiei de vulcanizare. Astfel, în amestecurile de cauciuc natural, sulful se foloseşte în
proporţie de 2-3%, în timp ce la unele cauciucuri sintetice este de ajuns un adaos de 1-1,5% sulf;
la altele, nici nu este necesar. Un adaos de 30-40 % sulf conduce la vulcanizate rigide, aşa-
numitul "cauciuc tare" sau ebonita.
Temperatura este unul din factorii primordiali care trebuie precizaţi la stabilirea ciclului
de vulcanizare. Astfel, sunt amestecuri care în funcţie de cantitatea de sulf şi de acceleratori se
vulcanizează la temperaturi de 120-130ºC, în timp ce altele necesită 150-160ºC şi chiar mai mult.
De exemplu, reticularea cauciucurilor etilen-propilenice are loc la temperaturi de peste 165ºC.
Un alt factor primordial în efectuarea vulcanizării este timpul sau durata cât piesa este
menţinută la temperatura şi presiunea de regim. Durata poate varia de la câteva zeci de secunde la
câteva zeci de minute şi chiar ore în sir.
Mersul vulcanizării în timp, numit ciclu de vulcanizare, decurge, de regulă, astfel:
la început se porneşte cu o temperatură şi o presiune redusă. După câteva secunde (sau
minute), în funcţie de grosimea obiectului supus vulcanizării, se ridică presiunea şi temperatura şi
eventual se respiră, adică se deschide presă pentru evacuarea gazelor formate. După aducerea
temperaturii la valoarea prescrisă urmează vulcanizarea propriu-zisă, care poate dura de la câteva
minute la câteva zeci de ore. La sfârşit temperatura se reduce, mai repede sau mai încet, în funcţie
de obiectul şi natura amestecului.
Un rol important în realizarea vulcanizării îl au utilajul şi dispozitivele folosite în acest
scop. Astfel, folosirea unor matriţe subţiri conduce la un transfer caloric rapid, utilizarea
aluminiului, cel mai bun conducător de căldură, contribuie de asemenea la micşorarea ciclului de
vulcanizare.
Vulcanizarea se poate face în matriţe închise şi strânse cu ajutorul unor prese hidraulice
sau în autoclave încălzite cu abur, direct sau indirect, precum şi în prese-auto-clave sau cu
ajutorul unor maşini speciale.
8
Există şi alte sisteme şi utilaje de vulcanizare: cu radiaţii infraroşii, cu radiaţii gama, în
baie de săruri sau cu aliaje topite, etuve pentru vulcanizarea la rece cu protoclorură de sulf.
Cea mai importantă reacţie a cauciucului este reacţia cu sulful (vulcanizarea).
Descoperirea acestei reacţii a constituit o adevărată revoluţie în industria cauciucului, contribuind
prin efectele sale la creşterea consumului de cauciuc de circa 10000 de ori în 100 de ani.
1.4.2. Proprietăţi şi utilizări ale cauciucului natural vulcanizat
Vulcanizele de cauciuc natural se disting prin elasticitate înaltă, la temperatura camerei şi

la temperaturi relativ ridicate (100°C), rezistenta bună la abraziune, comportarea bună la
temperaturi scăzute şi proprietăţi dinamice superioare. Proprietăţile valoroase ale cauciucului
natural vulcanizat asociate cu bună comportare în variate moduri de prelucrare deschid
posibilităţi mari de utilizare. Principalul domeniu este industria pneurilor. De asemenea este
utilizat în fabricarea de benzi transportoare, curele de transmisie, furtunuri, amortizoare, garnituri
etc. În industria cablurilor se utilizează în realizarea unei game largi de acoperiri protectoare
antierozive şi anticorozive, în realizarea de valţuri cauciucate, în fabricarea de produse expandate,
ebonite , precum şi numeroase compoziţii adezive. Un domeniu larg de aplicare pentru cauciucul
natural se află în producţia bunurilor de consum (incaltăminte, jucării, mingi), în produse sanitare
şi farmaceutice, înrepere destinate să vină in contact cu produsele alimentare.
Principalele caracteristici fizico-mecanice ale cauciucului natural vulcanizat sunt prezentate in

tabelul 1.2:
Principalele caracteristici fizico-mecanice ale cauciucului natural Tabelul 1.2
Caracteristici Compoziţie nesarjata1 Compoziţie şarjata2

Modulul de alungire 300%,
0,8 – 1,4 5,5 – 7,5
MPa
Modulul de alungire 500%,
2,5 – 3,1 12 – 14
MPa
Rezistenţa la tracţiune, MPa
La 20ºC 22 – 29 28 – 36
La 100ºC 15 – 19 20 – 24
Alungirea relativă la rupere, %
La 20ºC 700 – 900 600 – 700
La 100ºC 850 – 950 650 – 750
Alungirea remanentă, % 8 – 12 20 – 30
Rezistenţa la sfâşiere, kN·m-1 35 – 45 110 – 140
Elasticitatea la ricoşare, %
La 20ºC 69 – 74 50 – 55
La 100ºC 73 – 77 62 – 65
Duritatea Shore A 31 – 42 54 – 57
9
Temperatura de nefragilitate,
-59… -61 -59… -61
ºC
1.5 Însuşirile fizice ale cauciucului
a)Cristalizarea
Cauciucul brut are o culoare slab gălbuie, este translucid, nelipicios şi elastic, în stare
amorfă examinat cu raze X, prezintă un spectru inelar ceea ce denotă o structură izotropă. Prin
conservare îndelungată la temperaturi joase, sub 10°C, devine albicios, opac şi îşi pierde
elasticitatea, adică se produce fenomenul de “îngheţare a cauciucului”, datorită unei cristalizări
parţiale a acestuia. Cauciucul îngheţat, examinat cu raze X, prezintă un spectru de fibră
macromoleculară cu orientare paralelă, ca în cazul întinderii cauciucului amorf.
Cauciucul îngheţat, prin încălzire sau masticare, revine la starea iniţială izotropă,
concomitent cu dispariţia spectrului de raze X. Temperatura la care se produce acest fenomen, se
numeşte “punct de topire roentgenografic” şi variază în funcţie de durata îngheţării. Punctul de
topire creşte cu atât mai mult cu cât orientarea paralelă este mai înaintată. Prin racire puternică şi
bruscă, cauciucul devine amorf şi dur. Temperatura de casanţa, puţin diferită de temperatura de
îngheţare, este temperatura la care se produce fărâmiţarea cauciucului, în bucăţi neregulate, sub
acţiunea bruscă a forţelor exterioare.
b) Elasticitatea
Cauciucul se alungeşte foarte mult sub acţiunea forţelor exterioare, revenind aproape la
forma iniţială odată cu încetarea acestora. Această însuşire a stării amorfe, se numeşte elasticitate
şi se datorează configuraţiei încreţite sau cutate a macromoleculelor cauciucului, care se pot roti
liber în jurul legăturilor simple C-C. Prin întindere, macromoleculele îşi modifică conformaţia
neregulată, încolăcită, caracteristică stării elastice nealungite, tinzând spre o configuraţie alungită
şi o orientare paralelă (fig. 1.1), ce permite apariţia interferenţei razelor X.
10
Fig. 1.1 Modificarea macromoleculelor
(Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)
Elasticitatea se manifestă numai între anumite limite de temperatură ; la temperaturi joase dispare
elasticitatea, iar la temperaturi ridicate apare o altă însuşire caracteristică, plasticitatea.
c) Plasticitatea
Proprietatea cauciucului de a se deforma permanent la comprimare sau alungire, se

numeşte plasticitate. Intervalul de temperatură dintre limita elasticităţii şi cea a plasticităţii, este
destul de mare. Plasticitatea creşte mult odată cu temperatura şi variază în funcţie de gradul de
polimerizare al produsului. Prin masticare între cilindrii unui valţ, cauciucul devine plastic,
prezentând un grad mic de polimerizare. Prin vulcanizare, plasticitatea dispare complet sau se
reduce foarte mult datorită creşterii enorme a macromoleculelor şi a structurii lor tridimensionale,
în timp ce ramificaţiile macromoleculare îşi menţin întreaga lor mobilitate, elasticitatea
modificându-se.
d) Solubilitatea
Cauciucul se dizolvă în hidrocarburile : benzen, benzină, terebentină şi în derivaţi

halogenaticloroformul ; nu este solubil în dizolvanţi polari ca alcoolul, acetona etc. Alcoolul
precipită cauciucul din soluţiile sale, care au vâscozitate foarte mare, crescând aproape
proporţional cu gradul de polimerizare.
e)Autooxidarea-îmbatrânirea
Cauciucul păstrat timp îndelungat la aer, devine o masă lipicioasă sau sfărâmicioasă,
având o elasticitate şi o rezistenţă mecanică mică. Se produce aşa-numitul fenomen de atooxidare
sau îmbătrânire a cauciucului, care decurge prin reacţii înlănţuite, prin radicali liberi. Lumina şi
11
razele ultraviolete, precum şi unii catalizatori, de exemplu cuprul, favorizează autooxodarea,
iniţiind radicalii.
Autooxidarea cauciucului poate fi întârziată sau oprită aparent prin adăugarea unor
cantităţi mici de antioxidanţi sau inhibitori. Aceştia sunt substanţe reducătoare din clasa fenolilor,
aminelor sau amino-fenolilor, care împiedică oxidarea hidrocarburii cauciuc, chiar în concentraţie
de numai 0,01%.(Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)
CAPITOLUL 2. ELEMENTELE COMPONENTE ALE AMESTECURILOR

DE CAUCIUC ŞI CRITERIILE DE ELABORARE A REŢETELOR
2.1.Generalităţi
Elastomerii reprezintă o grupă de produse naturale sau sintetice cu proprietăţi elastice

remarcabile. Din această grupă, face parte şi cauciucul, care în stare pură nu are utilitate practică,
decât în mică măsură. În amestec cu unele substanţe chimice, cauciucul capătă, după vulcanizare,
proprietăţi deosebite care îi extinde domeniul de aplicare în toate ramurile industriale.
Posibilităţile de obţinere a articolelor elastice din cauciuc cu proprietăţi fizico-mecanice,
termice şi chimice cât mai diferite, sunt multiple, iar domeniile de utilizare, nelimitate. Aceste
posibilităţi depind direct de natura elastomerului şi de substanţele chimice cu care este amestecat.
În principiu, un amestec de cauciuc cuprinde următoarele substanţe cu caracter
funcţional :
- Elastomeri ;
- Peptizanţi ;
- Ingrediente de ranforsare ;
- Agenţi de vulcanizare ;
- Acceleratori ai reacţiei de vulcanizare ;
- Activatori ai acceleratorilor de vulcanizare ;
- Agenţi de întârziere ai reacţiei de vulcanizare ;
- Plastifianţi sau răşini de întărire ;
- Agenţi de protecţie împotriva degradărilor provocate de oxigen, ozon, lumina solară,
energia termică, imtemperii ;
- Agenţi de protecţie împotriva microorganismelor şi termitelor ;
- Coloranţi
- Agenţi porogeni etc.(Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)
2.2.Reţete şi principii generale de elaborare a amestecurilor
12
Prima etapă în fabricarea unui amestec de cauciuc, o constituie întocmirea reţetei care
cuprinde componentele chimice şi proprietăţile acestora în vederea obţinerii unor proprietăţi
corespunzătoare destinaţiei articolului ce urmează a se realiza.
În elaborarea reţetelor se ţine cont de mai mulţi factori şi anume :
- Articolul de cauciuc ce urmează a fi realizat şi destinaţia lui (anvelope, furtunuri, benzi de
transport, garnituri etc.) ;
- Condiţiile în care urmează să lucreze articolul de cauciuc, cum ar fi : temperatura, natura
mediului, presiunea, solicitările mecanice la care este supus articolul (tracţiune, torsiune,
forfecare, comprimări repetate, abraziune, sfâşiere, flexiuni repetate) ;
- Materiile prime disponibile ;
- Utilajele existente în fabrică ;
- Preţul de cost minim posibil.
În realizarea reţetei cerute, se alege mai întâi elastomerul. În cazul în care articolul din
cauciuc necesită caracteristici superioare la rezistenţă la rupere, alungire, rezistenţă la flexiune, la
abraziune, la frig, dar nu impune o rezistenţă deosebită la uleiuri şi solvenţi organici, la
temperaturi ridicate, la lumina solară directă sau la ozon, se utilizează cauciucul natural.
Pentru articolele vulcanizate rezistente la uleiuri, produse petroliere şi solvanţi aromatici, se
folosesc cauciucurile butadien-acrilonitrilice.
Pentru fabricarea valţurilor cauciucate şi a produselor de duritate şi elasticitate mai mare,
care necesita şi rezistenţă la produse petroliere, se folosesc tipurile de cauciuc cu vâscozitate
Mooney mare (circa 85°) polimerizate la cald ca Butacril HT 208, Hycar 1043, Europren NBJ.
Pentru articolele de cuciuc a căror fabricare necesită o bună prelucrare, se aleg
cauciucurile cu viteză de cristalizare mică: Neopren WRT, Neopren WB, Neopren GNA, Denka
S-40, Butaclor SC-10, Butaclor MC-10, Baypren 110.
O bună rezistenţă la apă a articolelor din cauciuc, se obţine prin înlocuirea oxidului de
magneziu şi a oxidului de zinc, folosiţi obişnuit ca agenţi de vulcanizare, cu oxizi de plumb.
Pentru fabricarea de articole de cauciuc de larg consum, articole tehnice, cutii de
acumulatoare, covoare de cauciuc, tălpi, furtunuri de apă, roţi de cărucioare şi chiar anvelope, se
foloseşte un amestec cu cauciucul natural şi butadiene-stirenic, cauciucul regenerat în diferite
proporţii. Cauciucul regenerat este de mai multe sorturi, în funcţie de deşeul din care este obţinut
şi de procedeul de fabricare. Utilizarea lui are avantajul reducerii preţului de cost al produselor
precum şi al facilitării prelucrării amestecurilor în stare crudă.
Pentru a putea fi prelucrat uşor, amestecul de cauciuc trebuie să aibă o plasticitate redusă,
lucru care se realizează prin adăugarea în reţete a unor substanţe cu rol de peptizare ca: Pepton
22, Pepton 65, Renacit, RPA (circa 0,2-3,5%). Peptizanţii degradează cauciucul, dar nu sunt
persistenţi (spre deosebire de plastifianţi), adică nu înmoaie vulcanizatul.
Un alt component important al amestecurilor de cauciuc, este umplutura care conferă
vulcanizatului, în funcţie de natura sa, diferite proprietăţi. În cazul în care se cere o bună
rezistenţă la rupere, modul de elasticitate şi duritate mare, se foloseşte negru de fum de canale
(Carbomet S). Pentru o bună rezistenţă la abraziune, cum ar fi benzile de rulare ale anvelopelor,
13
încălţămintea etc., se foloseşte negru de fum de furnale, tip ŞAF, HAF (Rebonex H, Carbodis 8).
Negrul de fum HMF (Sterling L, Statex 93), se foloseşte la vulcanizate cu modul de elasticitate
(curele de transmisie) ridicat.
Pentru ca amestecul de cauciuc să vulcanizeze, reţetele de fabricaţie cuprind: agenţi de
vulcanizare, acceleratori de vulcanizare şi activatori ai acceleratorilor. Alegerea agenţilor de
vulcanizare şi acceleratorilor este în funcţie de: natura cauciucului din amestec, condiţiile de
vulcanizare a produsului final, caracteristicile fizico-mecanice urmărite, condiţiile de prelucrare
ulterioară a amestecului de cauciuc până la vulcanizare etc.
Cauciucul natural şi cauciucurile sintetice, SBR, IR, BR, NBR se vulcanizează obişnuit cu
sulf şi acceleratori. Cauciucurile sintetice necesită o cantitate mai mare de acceleratori şi o
cantitate mai mică de sulf (1,5-2,5%), decât cauciucul natural (2-3,5%).
La stabilirea unei reţete de cauciuc, tipul de accelerator se alege în funcţie de pH. Pentru
vulcanizări lente se folosesc: hexametilen-tetramina (Vulcacit H), difenil-tiouree (Vulcacit CA)
etc. Având o activitate slabă, aceşti acceleratori se utilizează în combinaţie cu acceleratorii de
activitate medie: difenil-guanidina (Vulcacit D), trifenil-guanidina, do-o-tolil-guanidina (Vulcacit
DOTG), dibutilamina, hexahidro-etil-anilina etc. Activitatea tuturor acceleratorilor creşte prin
introducerea în amestecurile de cauciuc a aşa-numiţilor activatori ai acceleratorilor, cum ar fi:
oxidul de zinc, acidul stearic sau unele substanţe cu caracter bazic. (Neguș-Dumitrescu și
Olănescu, 1970)
2.3. Pregatirea materiilor prime
Starea naturală a unora dintre materialele componente ale amestecurilor de cauciuc nu

corespunde condiţiilor de fabricare şi necesită unele operaţii premergătoare, ca măcinarea,
cernerea, uscarea, topirea etc.
Componenta principală a amestecurilor, cauciucul natural, este supus mai întâi unei
operaţii de fragmentare prin tăierea baloturilor în bucăţi mai mici (fig. 2.1) şi apoi unei
decristalizari (dezgheţat) (dacă nu a fost depozitat în condiţii optime), în instalaţia de
decristalizare.
14
Fig. 2.1Maşină pentru tăiat baloturi de cauciuc
(1- Bandă de alimentare ; 2- Balot de cauciuc ; 3- Role ; 4- Cuţit ; 5- Cauciuc tăiat ; 6- Bandă de
transport ; 7- Electromotor)
Această instalaţie este un tunel încălzit prin curenţi de înaltă frecvenţă, unde cauciucul se
decristalizează în 2,5 minute sau un dulap prevăzut cu calorifere în care decristalizarea se
produce în câteva ore la o tempreratură de 60-80ºC.
2.3.1. Plastifierea cauciucului
O bună prelucrare a amestecurilor de cauciuc, mai ales la fabricarea pe valţuri, este

condiţionată de o înglobare rapidă a ingredientelor cu un consum minim de energie, condiţie ce
nu poate fi satisfăcută de cauciucurile foarte vâscoase. Acestea trebuie supuse operaţiei de
plastifiere care să le confere o vâscozitate Mooney sub 70º M.
Până la apariţia cauciucurilor sintetice cu catenă de lungime reglată şi plasticitate redusă
(polimerizate în special la rece), plastifierea cauciucului era o fază tehnologică de neînlăturat.
Cauciucurile sintetice se se fabricau până nu demult prin polimerizare la cald (circa 50ºC),
condiţie în care reacţiile decurgeau necontrolat, macromoleculele de polimer obţinute având un
grad de polimerizare şi polidispersie foarte variat, ceea ce se reflectă în lungimea mare a
macromoleculei şi în vâscozitatea ridicată a masei de cauciuc (peste 100º Mooney sau peste 200
g. indice Defo). Prelucrarea si amestecarea acestor cauciucuri nu era posibilă decât după o
depolimerizare termică sau chimică în autoclave.
Înainte de amestecare, cauciucurile sintetice cu vâscozitate relativ mare (mai mare de 80º
Mooney), precum şi cauciucul natural, sunt supuse plastifierii, operaţie care condiţionează
realizarea unei amestecări optime a polimerului cu materiile prime de asociere, adică o înglobare
corespunzătoare a ingredientelor. Noţiunea de plastifiere este înţeleasă deseori greşit. Există
deosebirea dintre plastifierea propriu-zisă numită şi peptizare şi pseudo-plastifierea. Diferenţa
dintre aceste două operaţii, apare vizibilă în tehnologie, dar efectul lor final aproximativ
asemănător, a determinat asimilarea acestor două fenomene fizico-chimice în noţiunea comună
de ”plastifiere”.
Plastifierea propriu-zisă sau peptizarea este fenomenul de modificare a greutăţii
moleculare a polimerilor prin mijloace chimice, mecano-distructive sau termooxidative.
Plastifierea propriu-zisă este o modificare de natură chimică; vâscozitatea coborâtă a
elastomerului se datorează micşorării macromoleculelor de cauciuc.
Pseudo-plastifierea este fenomenul de micşorare a vâscotitaţii (mărire a plasticităţii) prin
pătrunderea între macromoleculele cauciucului a unor substanţe lubrifiante care micşorează
împachetarea macromoleculelor, permiţând alunecarea mai uşoară a acestora. Pseudo-plastifierea,
15
fiind un fenomen fizic, nu modifică greutatea moleculară a cauciucului. Pseudo-plastifianţii
folosiţi sunt: uleiurile minerale, parafina, stearina, oleina etc.
În practică, aceste fenomene au loc concomitent, suprapunându-se şi influenţându-se reciproc. De
aici şi asimilarea fenomenului de plastifiere cu peptizarea.
În cursul plastifierii se produce o modificare apreciabilă a strcturii fizice a cauciucului. Pe
măsură ce procesul de plastifiere avansează, au loc următoarele modificări:
- Plasticitatea se măreşte sau elasticitatea se micşorează (este acelaşi lucru) ;
- Solubilitatea cauciucului în solvenţi creşte ;
- Vâscozitatea soluţiilor de cauciuc se micşorează ;
- Adezivitatea creşte ;
- Cauciucul devine mai reactiv din punct de vedere chimic.
Plastifierea cauciucurilor se obţine prin mai multe procedee :
- Procedee termooxidative ;
- Procedee mecanice din care : -plastifiere pe valţ ;
-plastifiere în malaxor ;
-plastifiere în extrudere;
- Procedee mecano-chimice.
2.4.Pregătirea materialelor pulverulente
2.4.1. Generalități
Materialele pulverulente care se introduc în cauciuc, trebuie să îndeplinească o serie de

condiţii privind fineţea şi umiditatea. Cu cât particulele unui material pulverulent sunt mai fine şi
umiditatea este mai mică, cu atât acest material este mai apreciat pentru industria de prelucrare a
cauciucului.
Deşi calitatea acestor materiale este stabilită prin standarde, totuşi sunt cazuri când,
datorită unor defecţiuni la furnizor sau a unor condiţii de transport şi depozitare
necorespunzătoare, produsele acestea trebuie recondiţionate pentru a putea fi utilizate în
amestecurile de cauciuc.
Operaţiile la care sunt supuse materialele pulverulente, constă în măcinare, cernere şi uscare.
2.4.2.Măcinarea
Această operaţie se face cu scopul de a aduce ingredientele la un grad de fineţe care să le

facă proprii înglobării în amestecurile de cauciuc.
16
Utilajele folosite în acest scop sunt: colergangurile, concasoarele, morile cu ciocane,
morile cu bile sau discuri, etc.
Pentru măcinarea produselor care conţin un număr mare de particule elementare lipite, se
utilizează morile cu discuri. Acest tip de mori se foloseşte numai pentru materiale care au mai
suferit operaţii de măcinare.
Pentru măcinarea reziduurilor rămase de la cernere sau a materialelor dure, se utilizează
morile cu bile, iar pentru unele produse care reprezintă pericolul de autoaprindere sau de
descompunere se utilizează colergangurile.
Morile cu ciocane sau concasoarele se folosesc mai rar şi numai pentru sfărâmarea
bucăţilor mari de materiale.
2.4.3. Cernerea
După măcinare, urmează operaţia de cernere care se poate efectua pe site rotative sau
vibratoare, în centrifuge, în tambure sau în aparate pneumatice. Sitele sunt confecţionate din
plasă de sârmă, din alamă, cupru sau mătase, având o desime ce depinde de fineţea pe care
trebuie să o aibă materialul cernut. Tipul unei site este caracterizat de numărul ei care reprezintă
mărimea interioară a ochiului plasei exprimată în milimetri, de numărul de ochiuri pe centimetru
pătrat al plasei şi de diametrul grosimii sârmei. De exemplu, sita cu nr. 0,06, are latura interioară
a ochiului egală cu 0,06 mm.
Cunoscând diametrul sârmei, se poate calcula numărul de ochiuri pe centimetru pătrat.
Tabelul 2.1 cuprinde caracteristicile sitelor celor mai uzuale, pentru fineţea impusă
catorva din principalele materiale cernute.
Caracteristicile sitelor uzuale Tabelul 2.1

Diametrul firului, Numărul teoretic de ochiuri pe
Materialul cernut
mm cm2
0,086 2200 Sulf, talc
0,102 1500 Talc, sulf cretă, litopon
0,119 1000 Pigmenţi albi
0,162 560 Caolin, coloranţi
Cretă, litargă, negru de

0,250 240
fum
(Neguș-Dumitrescu si Olănescu, 1970)
17
2.4.4. Uscarea
Umiditatea reprezintă o caracteristică principală a materialelor care se înglobează în

cauciuc. Multe din defecţiunile care apar atât în produsul semifabricat, cât şi în amestecul finit, se
pot datora unei umidităţi necorespunzătoare a ingredientelor. Astfel, prezenţa apei peste limita
admisă, provoacă goluri în produsele finite, iar în cazul semifabricatelor, determină întârzierea
procesului de vulcanizare sau ingreunarea prelucrării pe valţuri. Umiditatea maximă admisă a
ingredientelor este de 1% pentru majoritatea materialelor, putând ajunge în cazuri excepţionale la
unele materiale până la 2-6%.
Alegerea tipului de utilaje cu care se efectuează uscarea şi alegerea parametrilor
corespunzători, trebuie să ţină seama şi de stabilitatea termică a materialului; astfel caolinul se
usucă la temperaturi de 100-200ºC, acceleratorii la 70-85ºC, iar coloranţii la temperaturi cuprinse
între 50 şi 85ºC. Uscarea se poate face în uscătoare cu cameră, uscătoare cu tambure, uscătoare
cu melc sau cu vid. Ca agent de uscare, se foloseşte în general aerul cald sau gazele de ardere.
Viteza de uscare este determinată de următorii factori : suprafaţa de contact, temperatura
aerului, presiunea mediului înconjurător, umiditatea aerului precum şi viteza sa de mişcare. Toţi
aceşti parametrii se reglează în funcţie de umiditatea iniţială a materialului de uscat, de cantitatea
acestuia şi de randamentul urmărit.
2.5. Dozarea amestecurilor de cauciuc
Materialele cuprinse în reţeta amestecului de cauciuc trebuie dozate (cântărite cu precizie)

fie numai pe balanţe corespunzătoare, fie automat în instalaţii speciale de dozare.
2.5.1.Dozarea manuală
Dozarea manuală se practică în fabricile vechi care lucrează cu o mare diversitate de

reţete, cu multe componente şi în serie mică. Parţial se mai dozează manual unele ingrediente şi
în cazul instalaţiilor de dozare automată dacă acestea nu sunt prevăzute cu buncăre sau rezervoare
pentru componentele nou introduse, în cazul unor reţete modificate.
Dozarea manuală se face în camera de dozare în care se găsesc buncăre şi rezervoare
instalate pe două etaje. Partea superioară a buncărelor se afla la nivelul superior al camerei de
dozare unde au acces electrocarele ce transportă sacii cu ingrediente. Partea inferioară a
buncărului, pâlnia, este prevăzută cu o deschidere şi un obturator manual.
Dozarea manuală a componentelor amestecurilor de cauciuc prezintă o serie de
dezavantaje :
- Au loc pierderi de materiale (mai ales în cazul materialelor pulverulente) ;
18
- Necesită un mare consum de energie fizică, din cauza numărului mare de operaţii de
transport şi cântărire ;
- Nu se pot evita erorile de cântărire. Uneori din neatenţia dozatorului, unele ingrediente
sunt chiar omise sau cântărite de două ori ;
- Impurifică atmosfera din camerele de dozare, ceea ce este dăunător sănătăţii
muncitorilor ;
- Nu reuşeşte să alimenteze ritmic malaxorul.
Aceste dezavantaje sunt principalele cauze ale neuniformităţii în calitatea amestecurilor şi
ale apariţiei rebuturilor.(Negus-Dumitrescu si Olanescu, 1970)
2.5.2. Dozarea automată
Dezavantajele dozării manuale, au impus mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de

transport, de dozare şi de încărcare a malaxorului cu ingrediente şi cauciuc. Proiectarea şi dotarea
cu instalaţii automate de dozare şi executare a amestecurilor de cauciuc, este indicat să se facă în
cazul fabricilor care prelucrează cantităţi mari de amestecuri, cu un număr restrâns de reţete.
O instalaţie automată de dozare şi programare, pentru fabricarea amestecurilor de cauciuc,
prezintă următoarele avantaje :
- Face posibilă folosirea completă a întregii capacităţi de amestecare a utilajelor de bază,
adică a malaxoarelor ;
- Evită erorile de cântărire, frecvente în dozarea manuală ;
- Menţine ingredientele la un conţinut scăzut de umiditate prin intermediul instalaţiei de
uscare ;
- Reduce efortul fizic datorită transportării pneumatice a ingredientelor ;
- Menţine curate încăperile de dozare datorită gradului înalt de etanşeitate.
O instalaţie automată de dozare este compusă din mai multe sectoare funcţionale şi anume :
- Instalaţia de pregătire a materialelor pulverulente ;
- Instalaţia de dozare a componentelor în doze mari ;
- Instalaţia de dozare a negrului de fum ;
- Instalaţia de dozare a plastifianţilor ;
- Instalaţia de dozare a cauciucului ;
- Instalaţia de dozare a componentelor în doze mici. (Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)
CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII AMESTECURILOR DE

CAUCIUC PE MALAXOR
3.1.Generalităţi
19
Fabricarea unui amestec de cauciuc este operaţia de înglobare a tuturor materialelor
indicate de reţeta în masă polimerului. Această operaţie are o mare importanţă, deoarece de
modul de execuţie al amestecului depind, în mare măsură, proprietăţile fizico-mecanice ale
produsului finit. Amestecarea în malaxor se efectuează conform fisei tehnologice de lucru, în care
sunt stabilite modul şi parametrii de lucru.
Nerespectarea unui parametru de lucru prevăzut în fişa tehnologică, poate avea consecinţe
negative, fie în cursul operaţiilor de prelucrare ulterioară a amestecului, fie asupra comportării în
exploatare a produsului finit.
În general, fabricarea unui amestec de cauciuc începe cu plastifierea polimerului şi se
continuă cu introducerea agenţilor de activare, antioxidanţi, plastifianţi solizi, şarje active, şarje
inactive şi plastifianţi lichizi.
Sulful şi acceleratorii, iar acolo unde este cazul şi agenţii porogeni, se adăugă în amestec
de obicei înainte de utilizare, pe valţurile de omogenizare sau pe valţurile de preîncălzire, dar pot
fi introduse şi în malaxor, însă numai cu condiţia ca temperatura amestecului să nu depăşească
temperaturile la care se descompune agentul porogen sau începe procesul de vulcanizare.
Executarea amestecurilor în malaxor, în comparaţie cu prelucrarea pe valţ, prezintă o serie
de avantaje, printre care cele mai importante sunt :
- Obţinerea unui grad mai mare de omogenizare a amestecurilor ;
- Obţinerea unei productivităţi mult mai mari ;
- Reducerea consumului de energie şi a necesarului de forţă de muncă ;
- Mecanizarea încărcării şi descărcării materialelor care se prelucrează ;
- Facilitarea controlului maşinii în timpul lucrului ;
- Reducerea duratei de amestecare.
Cel mai important dezavantaj al sistemului de prelucrare a amestecurilor în malaxor, faţă
de prelucrarea pe valţ, constă în faptul că în timpul lucrului, se produce o încălzire mai puternică
a materialului. Acest dezavantaj poate fi redus, în mare măsură, printr-o răcire corectă a
rotoarelor şi a camerei de amestecare şi prin încărcarea raţională a malaxorului cu amestec.
3.2.Destinaţia şi principiul de funcţionare a malaxoarelor
Deoarece valţurile de amestecare au o capacitate de producţie redusă, asigură o temperatură

coborâtă a amestecului, permit executarea amestecurilor complete (cu sulf, acceleratori, agenţi
porogeni) şi nu necesită investiţii mari sau de întreţinere pretenţioasă, aceste utilaje se folosesc
rentabil numai în următoarele cazuri :
- În întreprinderi mici, care realizând o diversitate mare de produse, folosesc un număr
mare de tipuri de amestecuri ;
- Pentru amestecuri speciale cu conţinut ridicat de plastifianţi sau chituri pe bază de cauciuc
izobutilenic (Opanol) care nu se pot executa în malaxoare capsulate, deoarece se lipesc de
rotoarele malaxorului şi nu se mai pot descărca ;
- Pentru amestecuri din cauciucuri cloroprenice de înaltă cristalizare destinate soluţiilor,
amestecuri care se prelucrează la o temperatură coborâtă.
20
La amestecarea cauciucului cu ingrediente, se utilizează malaxoare capsulate în care se
pot executa cantităţi mari de amestecuri, într-un timp scurt şi pe o suprafaţă de producţie redusă.
În aceste malaxoare, amestecarea elastomerului cu substanţe chimice se efectuează într-o cameră
de amestecare ermetic închisă, unde se rotesc unul sau două rotoare. Elastomerul este supus unor
forţe de distrucţie mecanică, foarte intense în prezenţa ingredientelor, destinate să producă o
mărire continuă a suprafeţei de contact dintre macromoleculele elastomerului şi particulele de
ingredient cu care se stabilesc forţe de interacţiune, fenomen denumit şarjare.
Spre deosebire de valţuri, în care amestecarea se desfăşoară numai în zona dintre cilindrii,
în malaxoarele capsulate, amestecarea are loc în toate punctele camerei de amestecare. Efectul
final al amestecării este buna dispersare a ingredientelor care depinde de : elementele
constructive ale malaxorului, factorii tehnologici, natura elastomerului şi a ingredientelor.
Malaxorul are o productivitate deosebită, are posibilitatea de amestecare a unei cantități

mai mare de amestec. Timpul de malaxare este de 15 minute, mai scurt ca la valț (30 minute).
Omogenizarea este mult mai avansată, iar operația de încărcare si descărcare poate fi
automatizată.
3.3.Părţile componente ale unui malaxor
Există o mare diversitate de tipuri de malaxoare capsulate. În industria prelucrătoare de

cauciuc, cele mai utilizate sunt malaxoarele tip Banbury şi malaxoarele tip Homrich, care se
deosebesc foarte puţin între ele. În principiu, un malaxor se compune din : sistemul de malaxare,
dispozitivele de încărcare şi descărcare, sistemul de ventilaţie, sistemul de antrenare mecanică şi
sistemul de ungere. (Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)
CAPITOLUL 4. INGREDIENTE
4.1.Generalităţi
De la începuturile sale, industria de cauciuc a folosit introducerea în amestecuri a unor

materiale minerale, fin măcinate, de culoare deschisă, denumite ingrediente (şarje) care, datorită
ieftinătăţii lor, au determinat micşorarea preţului de cost al amestecurilor. Folosirea acestor
materiale este mult mai veche decât a negrului de fum.
21
Cu timpul, s-a observat că adăugarea unor ingrediente permite fabricarea produselor de
culoare deschisă, obţinerea unor caracteristici calitative şi de prelucrabilitate, superioare
amestecurilor neşarjate, precum şi modificarea indicilor fizico-mecanici ai vulcanizatelor.
Aceste materiale a căror varietate este foarte mare şi în plină dezvoltare, se împart din
punct de vedere al activităţii, în : active, semiactive şi inactive sau materiale de umplutură ; din
punct de vedere al utilizării, se pot clasifica în : ingrediente de culoare deschisă, care se utilizează
în amestecurile albe şi de culoare deschisă şi ingrediente pentru amestecurile negre sau de culoare
închisă (negru de fum).
Structura chimică a ingredientelor în special mărimea particulelor şi forma lor,
influenţează acţiunea reciprocă dintre cauciuc şi ingredient.
Ingredientele active care conţin particule de dimensiuni foarte mici, îmbunătăţesc
duritatea şi modulul vulcanizatului, precum şi rezistenţa la rupere, sfâşiere şi uzură, reducând în
acelaşi timp elasticitatea.
Ingredientele inactive care conţin particule cu dimensiuni de aproape 200 de ori mai mari,
acţionează ca materiale de umplutură, determinând micşorarea proprietăţilor de rezistenţă şi a
elasticităţii (în mică măsură) şi creşterea uşoară a modulului şi a durităţii.
Capacitatea de absorbţie a unui ingredient în amestec, depinde de aria liberă a particulei
ingredientului. Cu cât particulele de ingredient sunt mai mici, cu atât aria acestora este mai mare
şi poate reţine mai multe particule de cauciuc decât un ingredient a cărui arie este mică datorită
particulelor mari (tabelul 4.1).
Caracteristicile particulelor Tabelul 4.1

2
Diametrul particulei, Aria particulei, mm Numărul de particule în 1 g Aria liberă totală, m2/g
mm substanţă (densitate=2,5)
1 3,14 765 0,0024
0,1 0,0314 765x103 0,024
0,01 0,000314 765x106 0,24
0,001 0,00000314 765x109 2.4
Forma particulelor de ingredient are de asemenea un rol important. Ingredientele cu

structură lamelară, în special tipurile inactive de negru de fum, conferă amestecurilor o capacitate
de prelucrare bună. Ingredientele care posedă structură cristalină, de exemplu aciculară, produc
un efect puternic de calandrare (valori diferite ale proprietăţilor fizice în sens paralel şi
perpendicular, faţă de direcţia de prelucrare a amestecului la calandru).
Unele proprietăţi ale ingredientelor se transmit direct amestecurilor. Astfel, ingredientele
cu o conductivitate termică ridicată (negrul de fum inactiv, oxidul de zinc) dau amestecuri cu
22
proprietăţi de conductivitate corespunzătoare. De asemenea, greutatea specifică a ingredientelor
infuenteaza direct greutatea specifică a amestecurilor din componenţa cărora fac parte.
Revenind la influenţa pe care o manifestă ingredientele asupra unor indici fizico-
mecanici, în tabelul 4.2 se redau câteva aspecte ale influenţei caracteristicilor ingredientelor
asupra însuşirilor mecanice ale amestecurilor şarjate.
Influenţa caracteristicilor ingredientelor asupra însuşirilor mecanice ale amestecurilor şarjate Tabel 4.2
Diferenţa dintre
lucrul mecanic
Suprafaţa
Energia de de rupere al Creşterea
Amestec de Mărimea medie specifică de
elasticitate, amestecului lucrului de
probă a particulelor, µ contact,
kgcm/cm3 şarjat şi al rupere, %
cm2/cm3
amestecului de
probă, %
Amestec de
probă, fără 3,80 - - - -
ingredient
Amestec cu 20
volume negru 5,40 +42,0 +69 0,1-0,2 76,20·104
de fum activ
Amestec cu 20
volume negru
4,05 +6,6 +27 0,2-0,3 60,88·104
de fum
semiactiv
Amestec cu 20
volume oxid de 4,47 +18,0 +40 0,3-0,4 6,08·104
zinc
Amestec cu 20
3,46 -9,0 +8 2-5 2,44·104
volume cretă
Amestec cu 20
volume 3,08 -19,0 -3 5-10 2,04·104
Kiselgur
Amestec cu 20
3,04 -20,0 -4 5-10 1,20·104
volume Ba ŞO4
În fig. 4.1 şi 4.2 şi în tabelul 4.2 se urmăreşte influenţa negrului de fum şi a altor ingrediente
asupra rezistenţei la rupere a diferitelor amestecuri.
Figura 4.1 prezintă variaţia rezistenţei la tracţiune cu alungirea unui amestec de cauciuc cu şi fără
conţinut de ingrediente.
23
Fig. 4.1 Variaţia rezistenţei la tracţiune cu alungirea vulcanizatelor cu şi fără ingrediente
( 1- Vulcanizate fără ingrediente; 2- Vulcanizate cu ingrediente)
Figura 4.2 prezintă variaţia rezistenţei la tracţiune cu alungirea relativă a vulcanizatelor pe bază
de diverse cauciucuri nesarjate cu negru de fum.
Fig. 4.2 Variaţia rezistenţei la tracţiune cu alungirea vulcanizatelor şarjate şi neşarjate cu negru de fum
24
(1- vulcanizate fără ingrediente ; 2- vulcanizate cu negru de fum)
În tabelul 4.3 se evidenţiază influenta ingredientelor active asupra rezistenţei la rupere a

vulcanizatelor pe bază de cauciucuri sintetice.
Influenţa ingredientelor asupra rezistenţei la rupere Tabelul 4.3

Sortul de cauciuc Rezistenţa la rupere, kgf/cm2
Amestec neşarjat Amestec şarjat cu negru de
fum (de gaz)
Cauciuc sodium-butadienic 12-30 140-200
Cauciuc butadien-nitrilic 20-30 220-300
Cauciuc butadiene-stirenic 25-35 220-280
PARTEA A-II-A. STUDIUL DE CAZ
CAPITOLUL 5. DESFĂŞURAREA STAGIULUI DE PRACTICĂ
5.1. Prezentarea societăţii S.C. Matris Conf CMD S.R.L.
S.C. Matris Conf CMD S.R.L. este o firmă românească cu capital integral privat, înfiinţată în
anul 2002.
Principalul obiectiv de activitate îl constituie proiectarea, producerea şi comercializarea de
matriţe injecţie cauciuc şi mase plastice, matriţe transfer cauciuc, matriţe compresie cauciuc,
matriţe de ştanţat, matriţe de suflat, matriţe de turnat, matriţe de injecţie caciuc termoplast,
dispozitive de control şi montaj, componente şi piese de schimb pentru roboţi industriali, piese
prototip.
25
Lucrările lor sunt foarte diverse, de la matriţe şi repere de dimensiuni foarte mici, până la
piese de zeci de metri. Pentru asigurarea calităţii şi lucrărilor executate, toate piesele sunt ajustate
manual, debavurate şi controlate calitativ înainte de a fi livrate.
Iată câteva repere realizate pentru clienţii lor:
Fig. 5.1Repere din cauciuc
Fig. 5.2 Repere din cauciuc

(http://www.matriscmd.ro)
CAPITOLUL 6. PROCESUL DE FABRICAŢIE AL REPERULUI “TAMPON”.
6.1.Diagrama procesului de fabricație
În diagrama flux a procesului de fabricație (fig. 6.1), sunt descrise lanțul de operații ce
trebuiesc respectate pentru realizarea produsului. Este actul de naștere al produsului după ce
acesta a trecut de toate ofertele comerciale si tehnice. In concordanță cu această diagramă flux
proces, se întocmește planul de control al produsului (anexa nr.1), instrucțiunile de operare și
realizare a produsului (anexa nr. 2, anexa nr. 3), gama de control (subcap. 6.2.7) și defoteca
produsului.
26
Fig. 6.1 Diagrama flux a procesului tehnologic
6.2. Procesul de fabricaţie al reperului “tampon”
6.2.1. Cântarirea si dozarea negrului de fum si a uleiului
a) Prima etapă constă în cântărirea manuală a cantităţilor necesare de negru de fum şi ulei.
Această operaţie are loc în secţia de amestecare.
Motoarele de pe şnec sunt acţionate de către o comandă electrică transmisă de un
program, după care are loc dozarea negrului de fum care începe să cadă în cântar. Când s-a
obţinut cantitatea dorită, şnecurile sunt oprite automat şi toate echipamentele transmit informaţii
către calculator. Prin program se verifică dacă e liber cantarul de sus. Dacă este liber, primeşte
comanda de descărcare în propelă prin intermediul unei valve acţionată electric, apoi se creează
27
presiune în propelă şi paturi fluidizate. Când s-a ajuns la presiunea de lucru, se deschide o altă
valvă acţionată electric tot de către calculator şi negrul de fum iese pe ţeava de transport. Ţeava
de transport este conectată din 70 în 70 de centimetri cu o ţeavă de fluidizare care asigură
transportul complet al negrului. Odată cantitatea din cântarul de jos ajunsă în cântarul de sus,
negrul este pregătit pentru dozare şi injectare în malaxor.
Uleiul este recirculat continuu pe un traseu. Când primeşte comanda, se deschide o valvă
şi uleiul curge sub presiune în cântar. Când se obţine cantitatea dorită, se închide valva, iar uleiul
este descărcat într-o altă cuvă, numită cuva de aşteptare, de unde este preluat de o pompă care îl
trimite în malaxor.
Cântărirea negrului de fum şi a uleiului se face astfel:
1. Din panoul secundar operator malaxor se trec selectoarele pentru materia primă dorită în
poziţia manual.
2. De la display-ul ce afişează reţeta, situat deasupra benzii cântar, se apasă cu degetul pe
ecran butonul Manual/Automatic aflat în partea dreaptă de jos a ecranului pentru a trece la
pagina de cântărire (fig. 6.2):
Fig. 6.2 Display
6.2.2. Cântărirea şi dozarea micilor componenţi
a) În cea de-a doua etapă, are loc cântărirea şi dozarea micilor componenţi ai amestecului,
care se face în secţia de amestecare.
1. Operatorul selectează o reţetă, micii componenţi se introduc din buncăre în cântar prin
intermediul unui piston acţionat pneumatic. După ce sunt cântăriţi componenţii, se
răstoarnă în recipienţi. La finalul reţetei, operatorul goleşte recipienţii şi îi preda
operatorului de la malaxor, apoi îi aşează pe banda de cântărire conform indicaţiilor
programului.
Descriere mici componenţi:
A. Masă rotativă pentru dozare (fig. 6.3):
28
1
2
3
4
5
10
6
8 9
Fig. 6.3 Masă rotativă pentru dozare
(1- sistem aspirație; 2- imprimantă cod bare; 4- comandă descărcare/mișcare; 4- panou operator;
5- dispozitiv scanare cod de bare; 6- cântar; 7- recipiente cântărire; 8- pistoane pentru
deschidere buncăre; 9- motor; 10- zona descărcare saci cu barieră luminoasă de siguranță)
B. Buncăre depozitare (fig. 6.4):
29
1
1
2 1
4
Fig. 6.4 Buncăre depozitare
(1- sistem aspirație; 2- semnalizatoare deschidere buncăre; 3- buncăre; 4- încuietori electronice)
6.2.3. Întocmirea rețetei și tehnologia fabricării amestecurilor de cauciuc pe malaxor
Prima etapă în fabricarea unui amestec de cauciuc, o constituie întocmirea rețetei care
cuprinde componentele chimice şi proprietăţile acestora în vederea obținerii unor proprietăți
corespunzătoare destinației articolului ce urmează a se realiza.
În elaborarea rețetelor se ţine seama de următorii factori: articolul de cauciuc ce
urmează a fi realizat şi destinaţia lui (anvelope, furtunuri, garnituri etc.); condiţiile în care
urmează să lucreze articolul de cauciuc cum ar fi temperatura, presiunea solicitarile mecanice
la care este supus (tracţiune, torsiune, comprimări repetate etc.); materiile prime disponibile;
utilajele existente în fabrică şi preţul de cost minim posibil.
Amestecul de cauciuc pentru produsul “tampon”(tabelul 6.1), este următorul:
Amestecul de cauciuc pentru produsul “tampon” Tabelul 6.1

nr. Denumire materie prima Receptura Malaxor
Crt. teoretica phr
1 NR fricție 70.45 31.000
2 CKD2 29.55 13.000
3 Struktol A 86 (Ultra-Pep 96) 0.25 0.110
4 Oxid de zinc 5.00 2.200
5 Stearină 2.00 0.880
6 Santogard PVI 0.27 0.120
7 Struktol WS 180 2.00 0.880
8 TMQ 2.00 0.880
9 Perkalink 900 1.00 0.440
10 Talc Luzenac 2.27 1.000
11 IPPD (4010) 2.00 0.880
30
12 N 330 (HAF) 22.73 10.000
TOTAL p.m. 139.52 61.390
1 CBS (Cz) 0.40 0.175
2 Rhenocure ZBOP 1.00 0.440
3 Sulf 1.30 0.570
TOTAL 142.22 62.575
Fabricarea unui amestec de cauciuc este operaţia de înglobare a tuturor materialelor

indicate de reţetă în masa polimerului. Această operaţie este foarte importantă, deoarece de
modul de execuţie al amestecului depind, în mare măsură, proprietăţile fizico-mecanice ale
produsului finit.
În principiu, un amestec de cauciuc cuprinde următoarele substanţe: elastomeri;
peptizanţi; agenţi de vulcanizare; acceleratori ai reacţiei de vulcanizare; plastifianţi sau răşini
de întărire; agenţi de protecţie împotriva degradărilor provocate de oxigen, ozon, lumina
solară, energia termică; coloranţi; agenţi porogenici etc.
În general, fabricarea unui amestec de cauciuc începe cu plastifierea polimerului şi se
continuă cu introducerea agenţilor de activare, antioxidanţi, plastifianţi solizi, şarje active,
şarje inactive şi plastifianţi lichizi.
Sulful şi acceleratorii se adăugă în amestec de obicei înainte de utilizare, pe valţurile
de omogenizare sau pe valţurile de preîncălzire, dar pot fi introduse şi în malaxor, cu condiţia
ca temperatura amestecului să nu depăşească temperaturile la care se descompune agentul
porogen sau începe procesul de vulcanizare.
Descrierea malaxorului (fig. 6.5, fig. 6.6, fig. 6.7, fig. 6.8):
1 6
2 5
3
4
Fig. 6.5 Malaxor
(1- aspirație clapetă alimentare; 2- instalație acționare pneumatică; 3- clapetă pneumatică alimentare;
4- buton oprire urgență; 5- panou operator 1; 6- piston pneumatic)
31
7
7
Fig. 6.6 Malaxor

(7- grup motor+reductor)
Fig. 6.7 Malaxor

(8- grup hidraulic)
11
10
Fig. 6.8 Malaxor

(9- clapetă hidraulică evacuare; 10- injector ulei; 11- pompă ungere rotori)
32
A. Tablouri electrice si de comandă (fig. 6.9):
T1
1
3
4
T2
Fig. 6.9 Tablouri electrice si de comandă

(T1- tablou electric si comandăgeneral; 1- buton oprire urgență; 2- comutator pornit/oprit tensiune; T2-
tablou electric si comandă motor; 3- buton oprire urgență; 4- comutator reset/trip/on motor)
B. Panou operator (fig. 6.10):

25 24 2322 21 19
26 20 18
1
2
3
17
4
5
6
7
8
9
10 11 1213 14 15 16
Fig. 6.10 Panou operator
(1- tensiune pornit; 2- semnal luminos avarie; 3- tensiune oprit; 4- semnalizare mod lucru automat; 5-
semnalizare mod lucru manual; 6- semnalizare pornire automată; 7- semnalizare poziție de bază;
8- motor principal pornit; 9- motor principal oprit; 10- mărire viteză motor; 11- piston coborat;
12- clapetă alimentare închis; 13- oprire grup hidraulic; 14- trapă evacuare închis; 15- buton
inactiv; 17- touch screen; 18- test lumini panou; 19- selector încalzire plastifianți; 20- buton
inactiv; 21- trapă evacuare deschis; 22- pornire grup hidraulic; 23- clapetă alimentare deschis; 24-
berbec ridicat; 25- butonmicșorat viteză motor; 26- buton reset)
33
Instrucțiuni pornire (tabel 6.2):
Tabel 6.2
Pas Poziție Operatie
1 T1 Trecere comutator 2 poziție pornit
2 Panou operator Apăsare buton 1
4 T2 Trecere comutator poziție reset
5 T2 Trecere comutator poziție pornit
6 Panou operator Anularea erorilor din touch screen
7 Panou operator Apăsare buton 10 pentru alegerea vitezei
Instrucțiuni oprire (Tabel 6.3):

Tabel 6.3
Pas Poziție Operație
4 T1 Trecere comutator poziție oprit
6.2.4. Descarcarea amestecului pe valțuri si răcirea
După înglobarea ingredientelor, amestecul se descarcă pe valţul 1 (fig. 6.14), unde este
omogenizat timp de câteva minute, adăugându-se în cazul multor amestecuri sulful sau
acceleratorii.
După ce este omogenizat pe valţul 1, amestecul este transportat prin intermediul unei
benzi transportoare (fig. 6.17) pe valţul 2 (fig. 6.20), unde are loc finalizarea omogenizării,
amestecul se taie în foi şi se stabileşte grosimea foii de cauciuc, care se face prin apropierea sau
depărtarea cilindrilor. Operatorul reglează cuţitele, apoi ele sunt acţionate pneumatic. După ce
cauciucul este tăiat, se trece prin linia de răcire (fig. 6.27), unde foile de cauciuc sunt răcite la o
temperatură de 40ºC. Linia de răcire este compusă din 3 compartimente: o zonă în care cauciucul
este trecut printr-o soluţie anti-adezivă (să nu se lipească), zona de răcire, unde sunt montate
ventilatoarele şi zona de descărcare, unde cauciucul este scos pe palet şi dus în secţia de injecţie,
unde are loc vulcanizarea.
34
Executarea amestecurilor în malaxor, în comparaţie cu prelucrarea pe valţ, prezintă o serie
de avantaje, iar cele mai importante sunt: obţinerea unui grad mare de omogenizare a
amestecurilor, obţinerea unei productivităţi mult mai mari, mecanizarea încărcării şi descărcării
materialelor care se prelucrează, reducerea duratei de amestecare.
Cel mai important dezavantaj al sistemului de prelucrare a amestecurilor în malaxor, faţă
de prelucrarea pe valţ, constă în faptul că în timpul lucrului, se produce o încălzire mai puternică
a materialului, dar acest dezavantaj poate fi redus printr-o răcire corectă a rotoarelor, a camerei de
amestecare şi prin încărcarea raţională a malaxorului cu amestec.
A. Descrierea valțului 1 (fig. 6.11): 4
2 2
6
3
5
Fig. 6.11 Valț 1
(1- motor principal de acționare a cilindrilor; 2- motoare de apropiere/depărtare; 3- bara de sigurantă
pentru cazuri de urgentă; 4- cilindrii; 5- acționare instalație pneumatică pentru mișcarea cuțitelor)
A1. Tablou electric (fig.6.12):
35
Comutator
pornire/oprire
Tensiune
Fig 6.12 Tablou electric
A2. Panou operator (fig. 6.13):
6 5
4
7
1
3
2 2
2
8
2 2
2
Fig 6.13.Panou operator
( 1- buton pregătire pornire; 2- butoane apropiere/departare cilindrii; 3- buton oprire urgentă; 4- semnal
luminos avarii; 5- buton oprire rotație cilindrii; 6- buton pornire rotație cilindrii; 7- ampermetru; 8- display
distanța între cilindrii)
A3. Instrucțiuni de pornire (tabel 6.4):

Tabel 6.4
36
PAS Poziție Operație
1 Tablou Electric Trecere comutator poziție pornit
2 Panou Operator Apăsare buton 1
3 Panou Operator Alegere distanța cilindrii butoanele
2
4 Panou Operator Pornire rotație cilindrii
buton 6
A4. Instrucțiuni oprire (tabel 6.5):

Tabel 6.5
PAS Poziție Operație
1 Panou Operator Oprire rotație cilindrii
buton 5
2 Tablou Electric Trecere comutator poziție oprit
B. Descriere bandă transportoare (fig. 6.14):
6 5
2 4
Fig. 6.14 Bandă transportoare
(1- Motor actționare bandă transportoare; 2- transmisie acționare bandă transportoare; 3- comandă
operator; 4- bandă transportoare; 5- corp bandă transportoare; 6- rolă presare cauciuc pe banda
transportoare)
B1. Tablou electric (fig. 6.15):
37
Comutator
pornire/oprire
Tensiune
Fig. 6.15 Tablou electric
B2. Comandă operator (fig. 6.16):
Fig. 6.16 Comandă operator

(1- Selector pornire bandă transportoare înainte/înapoi; 2- potențiometru viteză bandă transportoare)
B3. Instrucțiuni pornire (tabel 6.6): Tabel 6.6

2 Comandă Operator Trecere selector 1 in poziția dorită
3 Comdandă Operator Potențiometru 2 selectare viteză dorită
B4. Instrucțiuni oprire (tabel 6.7): Tabel 6.7
38
1 Comandă Operator Trecere selector 1 in poziție mediană pentru oprirea
benzii
Opțional în cazul in care la Valț 1 nu se lucrează
2 Tablou Electric Trecere comutator poziție oprit
C. Descriere valț 2 (fig. 6.17):
6
8 7
8
5
1 4
4 2
3 10
11
Fig. 6.17 Valț 2

(1- motor AC acționare cilindrii; 2- motor DC acționare cilindrii; 3- bară de siguranță; 4- motoare
apropiere/depărtare cilindrii; 5- cilindrii; 6- stock blender; 7- carucior; 8- motoare acționare
cilindrii stock blender; 9- acționare instalație pneumatică pentru miscare cuțite; 10- cuțite; 11-
panou operator)
C1. Panou electric (fig 6.18):

39
Comutator
pentru
pornire/oprire
tensiune
Fig. 6.18 Panou electric
C2. Tablou operator:

Secțiunea 1 (fig. 6.19):
1
3
2
4
6
Fig. 6.19 Tablou operator
(1- semnal luminos tensiune; 2- semnal luminos deschidere urgență; 3- selector mod lucru: stânga-
manual, dreapta-automat; 4- potențiometru viteză cilindrii; 5- buton oprire urgență; 6- display
condiții operare)
Secțiunea 2 compusădin S2.1, S2.2, S2.3 (Fig 6.20):

40
Fig 6.20 Tablou operator
S2.1 (fig. 6.21):
1 3
2 4

(1- selector cheie pornit/oprit; 2- buton reset; 3- buton pregătire punere in funcțiune; 4- oprire
pregătire)
S2.2 (fig. 6.22): 13
5 12
6
7 11
8 10
9
(5- selector stânga/amândouă/dreapta/apropiere/depărtare cilindrii; 6- pornire cilindrii stock blender; 7-
buton apropiere cilindrii; 8- buton depărtare cilindrii; 9- buton oprire cilindrii stock blender; 10- buton
cărucior dreapta; 11- buton oprire carucior; 12- selector pornire cărucior stânga; 13- potențiometru viteză
cilindrii stock blender)
S2.3 (fig. 6.23):

41
14
18
15
17
16
Fig. 6.23 Tablou operator

(14- buton pornire valț; 15- oprire valț; 16- rotire cilindrii sens invers; 17- selectare coeficient fricție; 18-
creștere coeficient fricție)
C3. Instrucțiuni pornire minim (tabel 6.8): Tabel 6.8

2 Panou Operator S2.1 Trecere selector 1 poziție pornit
3 Panou Operator S2.1 Apăsare buton 2 pt resetare sistem
4 Panou Operator S1 Trecere selector 3 in modul de lucru
manual/automat
4 Panou Operator S2.1 Apăsare buton 3
5 Panou Operator S2.2 Poziționat selector 5 Apropiere/Depărtare
6 Panou Operator S2.2 Apropiere/Depărtare Cilindrii apăsând
butoanele 7 si 8
7 Panou Operator S2.3 Apăsare buton 14 Pornire Valț
8 Panou Operator S2.3 Alegere coeficient fricție apăsând
butoanele 17-18
OPȚIONAL
9 Panou Operator S2.2 Pornire Stock Blender apăsând buton 6
10 Panou Operator S2.2 Aliniere carucior dreapta apăsând butonul
10
11 Panou Operator S2.2 Potențiometru 13 selectare viteză cilindrii
Stock Blender
12 Panou Operator S2.2 Selector 12 începere mișcare Carucior
stânga
13 Panou Operator S2.2 Buton 9 oprire stockblender
14 Panou Operator S2.2 Buton 11 oprire carucior
4. Instrucțiuni oprire (tabel 6.9): Tabel 6.9

42
1 Panou Operator S2.2 Buton 9 oprire stockblender
2 Panou Operator S2.2 Buton 11 oprire cărucior
3 Panou Operator S2.3 Buton 15 oprire Valț
4 Panou Operator S2.1 Selector 1 poziție oprit
5 Tablou Electric Comutator poziție oprit
D. Descrierea liniei de răcire:
Linia de răcire este compusă din 3 secțiuni:

D1. Încarcărea cauciucului (fig 6.24, fig 6.25):
1
10 6
2
5 4
7
Fig. 6.24 Linia de răcire
(1- panou operator; 2- bandă transportoare; 3- tije reglabile dirijare cauciuc; 4- pompă recirculare
soluție răcire; 5- bazin colector soluție răcire; 6- rolă presare cauciuc; 7- bazin răcire cauciuc; 9-
ușă acces bazin răcire; 10- rolă cu senzor răcire cauciuc)
43
8
2 3
Fig. 6.25 Linia de răcire

(8- ușă siguranță intrare cauciuc)
D2. Corpul liniei pentru răcirea cauciucului (fig. 6.26, fig. 6.27, fig. 6.28):
Fig. 6.26 Corpul liniei de răcire

(1- motor acționare bare; 2- ventilatoare)
6
7
44
(3–bare transport cauciuc; 6- senzor tunel plin; 7- senzor prezență cauciuc pentru începerea
descărcării)

(4- uși acces dotate cu sisteme de siguranță; 5- piston presare cauciuc pe bare)
D3. Instalație descărcare cauciuc (fig. 6.29, fig. 6.30):

8
45
1
2
3 3
7
4
5
6
11 11
Fig. 6.29 Instalație descărcare cauciuc
(1- cărucior descărcare cauciuc cu: 2- motor acționare role; 3- role descarcare cu senzor prezență
cauciuc; 6- motor mișcare axă OX (stânga-dreapta); 8- motor mișcare axă OZ (înainte-înapoi); 4-
platforma fixare cauciuc in instalația descărcare; 5- role ghidaj; ușă acces platforma dotată cu
senzor pozitie)
10
9
9
Fig. 6.30 Instalație descărcare cauciuc

(9- barieră luminoasă (dispozitiv de siguranță); 10- tablou operator zona descarcare)
6.2.5. Vulcanizarea reperului
46
Vulcanizarea este operaţia absolut specifică şi caracteristică industriei cauciucului. De
buna ei conducere depinde în mod hotărâtor însuşirile obiectelor din cauciuc.
Prin vulcanizare, la dublele legături ale catenei se adiţionează sulf, ceea ce duce la o
cuplare între molecule, prin punţi de sulf. Vulcanizarea transformă cauciucul dintr-un material
plastic într-un material elastic, datorita unor forțe si a anumitor patrametrii de vulcanizare.
Procesul chimic constă în formarea punților de reciculare (legăturile chimice între
macromolecule), care asigură menținerea formei produsului chiar la acțiunea unor forțe mai mari.
Vulcanizarea în presă este o vulcanizare închisă și este controlată prin presiune de presare.
Pentru presele REP, se folosește energia electrică și pentru camera de stocare a amestecului.
Procedeul de vulcanizare se alege in funcție de construcția produsului, se ia în calcul posibilitatea
de realizare a unei vulcanizări optime : temperatură, presiune și timp. Se ține cont de utilajele
disponibile și se ia în calcul realizarea produsului cu un preț minim. Vulcanizarea în prese se
caracterizează prin : este un proces discontinuu care are loc într-o cavitate închisă (nu vine în
contact cu agentul termic, aerul) și transferul termic are loc prin platanul presei și prin matriță.
Prin vulcanizare, cauciucul îşi îmbunătăţeşte proprietăţile: i se măreşte elasticitatea,
devine mai rezistent la agenţi mecanici, la frecare, la agenţi chimici şi la apă, şi dobândeşte
calităţi de izolator electric.
Temperatura este unul din factorii primordiali care trebuie precizaţi la stabilirea ciclului
de vulcanizare. Astfel, sunt amestecuri care în funcţie de cantitatea de sulf şi de acceleratori se
vulcanizează la temperaturi de 120-130ºC, în timp ce altele necesită 150-160ºC şi chiar mai mult.
Un alt factor primordial în efectuarea vulcanizării este timpul sau durata cât piesa este
menţinută la temperatura şi presiunea de regim. Durata poate varia de la câteva zeci de secunde la
câteva zeci de minute şi chiar ore în sir.
Mersul vulcanizării în timp, decurge astfel: la început se porneşte cu o temperatură şi o
presiune redusă. După câteva secunde (sau minute), în funcţie de grosimea obiectului supus
vulcanizării, se ridică presiunea, temperatura şi eventual se respira, adică se deschide presa pentru
evacuarea gazelor formate. După aducerea temperaturii la valoarea prescrisă,
urmează vulcanizarea propriu-zisă, care poate dura de la câteva minute la câteva zeci de ore. La
sfârşit, temperatura se reduce, mai repede sau mai încet, în funcţie de obiectul şi natura
amestecului.
A1. Descrierea presei de injecţie – REP:

Presele de tip REP, sunt cu platane de 450 x 510 mm – V48 ; 500 x 630 mm – V58 ; 630 x 800
mm – V68.
Presa se compune din :
- unitate de inchidere ;
- unitate de injectie ;
- unitate electrohidraulica.
47
Lucrul pe presele de injecţie tip REP (fig. 6.31), stabileşte etapele ce trebuie parcurse
pentru realizarea reperului şi se aplică în atelierul Garnituri Injectate REP.
Presa se compune din :

- unitate de închidere ;
- unitate de injecție ;
- unitate electrohidraulică.
12
11 3
1
4
7
10
Fig 6.31 Presă de injecție

(1- extruder alimentare; 2- unitate injecție; 3- ușă protecție; 4- monitor lectură date; 5- tastatură
programare date; 6- tablou de comandă standard; 7- ecran de protecție; 8- matriță; 9- platane
presă; 10- coloane ghidare platane; 11- motor acționare extruder alimentare; 12- instalație
electrică)
48
Tabloul de comandă cu grup hidraulic:
Instalația electrohidraulică, presa are încorporată în ea un computer care primind toate

datele de prgramare, poate să conducă întreg procesul tehnologic. Afișează pe un ecran cu cristale
lichide toate datele de care este nevoie. Pe tabloul de comandă sunt montate o tastatură pentru
comandă PC și un set de butoane pentru comanda presei (fig. 6.31). În partea din spate a tabloului
electric, mai are si un grup hidraulic. Presiunea de injecție trebuie să fie întotdeauna mai mică
decât presiunea de presare (pentru a nu mutila matrița).
A2. Tablou de comandă standard (fig. 6.32):
H 40 S100
S4 S0
0 1
S203 S212 S204 S11 S18 S108 S38 S33 S35 S41 S75 S66
STOP 0 10 1
mastertrac
S201
S202 S211 S213 S12 S19 S107 S37 S34 S36 S42 S76 S65
Fig. 6.32 Tablou de comandă
(S100 - cheie reglaj; S0 - cheie reglare ciclu; S66 - ridicare traversă mobilă; S65 - coborâre traversă
mobile; S75 - ridicare traversă fixă; S76 - coborare traversă fixă; S41 - ridicare unitate injecție; S42 -
coborâre unitate injecție; S35 - calare piston ridicare platan mobil; S36 - decalare piston ridicare platan
mobil; S33 - închidere platane presă; S34 - deschidere platane presă; S38 - deschidere ecran protecție; S37
- închidere ecran protecție = pornire ciclu de injecție; H 40 – lampă avertizare avarie; S201- STOP- buton
oprire generală; S108 - + mastertrac; S107 - - mastertrac; S18 - ridicare piston din unitatea de injecție =
mărire volum injecție (P30); S19 - purjare amestec din unitate; S11 – pornire-oprire extruder alimentare;
S12 – selector dublă comandă; S204 - încalzire unitate; S213 - încalzire matriță; S212 - pornire pompă
hidraulică; S211 - oprire pompă hidraulică; S203 - pornire aer; S202 - oprire aer; S4- selector operare cu
sau fără ecran protecție)
49
Utilități pentru funcționarea grupului hidraulic (fig. 6.33) :
- energie electrică de 380 W ;

- apă pentru răcirea uleiului termic de la injecție ;
- apă pt răcirea uleiului de la instalația electrică ;
- aer comprimat pentru acționarea cilindrului.
14
16
13
15
Fig. 6.33 Tablou de comanda cu grup hidraulic

(13- instalație de automatizare; 14- instalație pneumatică; 15- instalație hidraulică; 16- comutator general
Q1)
Unitatea de plastifiere și injecție (fig. 6.34) se compune din :
- extruder ;
- cilindru de injecție ;
- diuză de injecție ;
50
Fig 6.34 Unitate de plastifiere si injecție
Materialul utilizat la unitatea de plastifiere este de tip bandă de cauciuc de grosime 10-12
mm și lățime 40-60 mm. La folosirea extruderului, alimentarea acestuia se face doar prin
împingere cu mâna pînă ce șnecul extruderului le apucă. Sunt interzise folosirea de corpuri
străine care pot deteriora pâlnia de alimentare (fig. 6.35) a extruderului (metale, lemn, plastic
etc.).
19
Fig. 6.35 Pâlnia presei
Extruderul este acționat de un hidromotor si este încalzit cu rezistențe electrice pe

exteriorul camașii, reglarea temperaturii se face cu ulei termic prin cămașa extruderului. La
ieșirea din extruder, este o clapetă care permite trecerea materialului în cilindrul de injecție.
Cilindrul de injecție are rezistență de încălzire și răcire. Temperatura se ia direct din cauciuc cu
ajutorul unui termocuplu și este afisată pe ecranul PC al utilajului. Reglarea temperaturii in
cilindrul de injecție se face prin încălzire cu rezistențe electrice și prin răcire cu un circuit de ulei
termic. Cilindrul de injecție folosește la stocarea și depozitarea amestecului de cauciuc în vederea
injectării în matriță. Cilindrul de injecție împinge amestecul prin diuză direct în matriță.
Duza de injecție este piesa prin care, se face injecția amestecului în matriță. Spațiul dintre
clapetă și perete este foare mic. Există un circuit de răcire pe cilindrul diuzei de injecție.
51
Unitatea de închidere (fig 6.36) se compune din :
- 4 coloane ;
- Un postament ;
- Suportul platanului mobil ;
- Cilindrul de închidere (zăvorâre și presare) ;
- Sistemul de calare ;
- Suportul platanului fix ;
- 2 cilindrii de închidere și deschidere ;
- Traversa fixă în partea de sus.
10 17
18
Fig. 6.36 Unitate de închidere

(17- cală zavorâre piston; 18- piston acționare platan mobil)
Presa lucrează la închidere în 3 timpi:

- Timpul de ridicare al platanului inferior – ridicarea se face pană când matrița se închide
- Timpul de calare – intra între platanul mobil și cilindrul pistonului o piesă denumită cală.
- Timpul de presare.
Unitatea de închidere a presei este prevazută în față și în spate cu uși de acces care sunt
menținute în poziția închisă de niște zăvoare. Presa nu pornește dacă aceste uși nu sunt închise.
Aceste uși servesc pentru curațirea mașinii sau pentru a permite accesul pentru repararea presei.
Ușa din față este prevazută cu un ecran care este acționat de un cilindru pneumatic, acesta
52
permite accesul în interiorul mașinii pentru a scoate garniturile vulcanizate. Ușa din față are
deasupra ecranului o ușită mai mică, care se poate deschide independent pentru a permite accesul
la unitatea de injecție.
6.2.6. Modul de lucru al utilajului
Comenzile mașinii. Utilizare :

1. Punerea sub tensiune. Se pune întrerupătorul pe poziția ON din poziția OFF, se verifică
butonul de avarie să fie in poziție trasă, se așteaptă câteva minute până când calculatorul intră
într-un regim de lucru, ecranul se luminează, se apasă butonul verde pentru a pune sub tensiune
instalația de automatizare. Punerea in funcțiune a pompei hidraulice se face apăsând butonul
galben, căruia i se aprinde lampa.
2. Alegerea matriței. Fiecare matriță va fi introdusă în memoria calculatorului cu un cod de litere
și cifre pentru ca s-o indentificăm mai ușor. Calculatorul presei poate memora pana la 100 de
matrițe.
3. Începerea programării elementelor de vulcanizare. Există 5 funcții de bază: funcția F1 este
funcția de preparare a amestecului, funcția F2 este funcția de închidere a matriței, F3 este funcția
de umplere a matriței, F4 este funcția de vulcanizare și F5, funcția de deschidere, scoatere piese
vuclanizate și încărcarea cu armături pentru următoarea operație.
Fiecare funcție are la rândul ei mai multe subfuncții.
Alimentarea cu material :
Materialul trebuie adus sub formă de bandă rectangulară (fig 6.37). Se încălzește unitatea de
injecție, se așteaptă până când temperatura zonelor de injecție să ajungă la parametrii stabiliți în
instrucțiunea de operare. ( dacă nu avem minim 45°C în unitatea de injecție, extruderul nu
pornește și poate da avarie). Se pune selectorul S11 pe poziția 1, se întroduce banda de cauciuc în
gura de alimentare, împingând-o ușor cu mâna. Se folsoesc mânuși de protecție pentru că unele
zone sunt încinse și este interzisă utilizarea extruderului fără pâlnia de alimentare.
Supravegherea materialului la instalația de automatizare este avertizată de utilaj.
53
Fig. 6.37 Alimentarea matriței cu bandă de cauciuc
Se porneşte pompa hidraulică apăsând S 212, Se porneşte aerul apăsând S 203, Se

selectează regimul de lucru al presei (cilclu automat, semiautomat sau manual) cu selectorul S 0
(fig. 6.32). Dacă regimul de lucru selectat este automat,închiderea matriţei,alimentarea cu
amestec,injecţia amestecului în matriţa,vulcanizarea, deschiderea matriţei,ridicarea traverselor
fixe şi mobile,deschiderea ecranului presei, se fac după programările iniţiate în calculator.
Mod de lucru:
- Se deschide presa ;
- Se verifică plăcile matriţei să nu aibă bavuri rămase;
- Se introduce în presă, până la limitatorul cursă spate, placă intermediară port repere
inferioară ;
- Se trage placa intermediară port repere superioară în afară presei până la limitatorul cursă
fată ;
- Se închide presa
- Se smulge reţeaua de alimentare (aflată pe partea superioară a plăcii intermediare port
repere) prin tragere uşoară fără a smulge din piesă, pe rând din fiecare grup de piese (fig.
6.38, fig. 6.39).
Fig. 6.38 Scoaterea rețelei de alimentare

54
Fig. 6.39 Scoaterea rețelei de alimentare
Se scot reperele bucată cu bucată cu ajutorul dispozitivului de demulare (dorn) prin

împingere din partea superioară spre interior şi se colectează într-o cutie de carton aflată sub
juguri şi sub pâlnia ataşată (fig. 6.40);
Fig. 6.40 Scoaterea reperului
- Se curăţa plăcile matriţei de bavurile aderente şi se suflă cu aer folosind pistolul cu aer;
- Când se deschide presa, operatorul scoate placa intermediară port repere inferioară în
afara presei până la limitatorul cursă fată;
- Se împinge placa intermediară port repere superioară în presă până la limitatorul cursă
spate;
- Se comandă începerea unui nou ciclu de vulcanizare prin închiderea presei;
La fiecare 10 vulcanizări, operatorul are obligaţia să verifice reperele din ambele plăci.
Operatorul este obligat să separe rebuturile şi să le înregistreze în fişa SPC.
6.2.7. Sortarea reperului
Operatorul de finisaj va retuşa cu forfecuţa reperele criogenate, astfel :

- va finisa eventuala bavură rămasă în planul de separaţie şi care depăşeşte limita impusă de max
0.2 mm;
- va finisa bavura rămasă la diametrul interior de 9.2 mm
- va finisa punctul de alimentare dacă acesta este mai mare de max 1 mm
55
-dupa ce au fost retuşate şi sortate reperele vor fi ambalate în pungi de 600x400x0.07 (Lxlxg) mm
câte 1000 buc;
Verificarea aspectului suprafeţelor (fig. 6.41, fig. 6.42):

- Să nu prezinte lipsa material, băşici sau ciupituri;
- Se verifică suprafaţă cu marcaj;
- Se întoarce reperul şi se verifică suprafaţă fără marcaj.
Diametrul,
obligatoriu fără
bavură
Fig. 6.41 Aspectul reperului
Fără tăieturi, bule

“Buze” fără bule de aer, rupturi sau
de aer, tăieturi fisuri în zona
sau arsuri “gâtului”
Fig. 6.42 Aspectul reperului
Piesele se controlează una câte una prin prindere între degete, apăsare și rotire la 180°.
56
Faza 1: prinderea piesei între degete (fig. 6.43):
Fig. 6.43 Control piesă
Faza 2: piesa apăsată (fig. 6.44):
Faza 3: piesa apăsată si rotită (fig. 6.45):
Piese OK, nivel de bavură acceptat (fig. 6.46):
57
Fig. 6.46 Piesă acceptată
Piese NOK (fig. 6.47):
Fig. 6.47 Piesă neacceptată
PARTEA A-III-A. CONCLUZII ŞI CONTRIBUŢII

58
În elaborarea reţetei amestecului de cauciuc, trebuie să se ţină seama de articolul din
cauciuc ce urmează a fi realizat şi destinaţia acestuia (în cazul de faţă, tampon pentru cutia de
viteză), de condiţiile în care urmează să lucreze articolul din cauciuc, cum ar fi temperatura,
presiunea şi solicitările mecanice la care este supus (tracţiune, compresiune, şocuri, abraziune).
Reperul “tampon” necesită caracteristici superioare de rezistenţă la abraziune, compresiune şi
şocuri, iar în acest caz, se foloseşte ca şi elastomer, cauciucul natural.
Tamponul trebuie să aibă bune proprietăţi elastice, pentru a absorbi şocurile şi vibrațiile
care apar între cutia de viteză a automobilului și planşeul acestuia.
Suprafaţa tamponului nu trebuie să prezinte lipsuri de material, bavuri sau amprente
apărute în urma vulcanizării, amprentele pot apărea datorită faptului că matriţa nu a fost curăţată
conform planificării din instrucțiunea de operare, datorită volumului mare de comenzi. Urmele şi
lipsurile de material pot duce la uzura rapidă a tamponului.
Pentru a satisafce nivelul de comenzi cerut de client și respectarea instrucțiunilor de
operare, societatea va trebui să investească într-o nouă matriță cu productivitate mai mare : 48 de
cuiburi cu 2 grile interschimbabile. (fig. 3)
Fig. 3 Matriță cu 48 de cuiburi, 2 grile interschimbabile si 24 canale de injecție
Matrița veche, în momentul de față lucrează cu 32 de cuiburi, 2 grile interschimbabile si

16 canale de injecție.
Noua matriță va avea și unele dezavantaje : acest produs se va lucra pe un utilaj cu o
suprafață mai mare, ceea ce implică un consum mai mare de energie și un consum mai mare de
material, datorită traseului lung al rețelei de alimentare (24 de canale de injecție).
59
Pe perioada stagiului de practică, am reuşit să dobândesc cunoştinţe legate de întreg
procesul de fabricaţie al reperului “tampon”, de asemenea am studiat o parte din documentaţia
privind materiile prime şi materialele în industria prelucrătoare de cauciuc.
Cu ajutorul operatorilor, am reuşit să dobândesc cunoştinţe legate de procesul de
vulcanizare al produsului.
Ca și contribuții personale, am realizat studiul bibliografic, am stabilit tema privind
privind elaborarea proiectului de diplomă, am realizat matrița cu 48 de cuiburi, 2 grile
interschimbabile și 24 canale de injecție cu ajutorul unui proiectant, am realizat desenul reperului
“tampon” in 3D și am stabilit o soluție optimă corectivă.
60
BIBLIOGRAFIE
1. Neguș-Dumitrescu, Olănescu, Materii prime și materiale în industria prelucrătoare de cauciuc, Centrul

de documentare și publicații tehnice al ministerului industriei ușoare,București, 1970;
2. www.matriscmd.ro, accesat la 22.04.2013;
3. http://referat.clopotel.ro/Cauciucul-8469.html, accesat la 10.5.2013;
4. http://www.scritube.com/tehnica-mecanica/MASE-PLASTICE-CAUCIUCUL85921156.php, accesat
la 14.05.2013;
5. http://www.scritube.com/tehnica-mecanica/auto/Vulcanizarea-caciucului35196924.php , accesat la data
de 14.05.2013;
6. http://www.scritube.com/biologie/Cauciucul531519134.php, accesat la 28.05.2013;
7. www.ronera.ro, accesat la 19.05.2013.
61

Proiect de Diploma Tehnologiei de Fabricaţie Al Reperului Tampon"

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect de Diploma Tehnologiei de Fabricaţie Al Reperului Tampon"

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CUPRINS

Tema proiectului de diplomă constă în studierea tehnologiei de fabricaţie al reperului „tampon”,

Fig. 1 Desenul de ansamblu al piesei

În prima parte a proiectului, au fost prezentate noţiuni teoretice privind cauciucul.

CAPITOLUL 1.CAUCIUCUL NATURAL

Cauciucul natural este un produs de origine vegetală conţinut în latexul (suspensia

Principalele proprietăţi ale cauciucului natural Tabelul 1.1

1.2.Obţinerea cauciucului natural

Întreaga producţie mondială de cauciuc natural se obţine din plantaţiile de arbori de

1.3. Compoziţia cauciucului natural

Înainte de utilizare, cauciucul natural trebuie decristalizat (aşa-zis dezgheţat), prin

1.4. Vulcanizarea cauciucului

Vulcanizarea este operaţia absolut specifică şi caracteristica industriei cauciucului.

Factorii care influenţează calităţile vulcanizatelor sunt:

1.4.2. Proprietăţi şi utilizări ale cauciucului natural vulcanizat

Vulcanizele de cauciuc natural se disting prin elasticitate înaltă, la temperatura camerei şi

Principalele caracteristici fizico-mecanice ale cauciucului natural vulcanizat sunt prezentate in

Principalele caracteristici fizico-mecanice ale cauciucului natural Tabelul 1.2

Caracteristici Compoziţie nesarjata1 Compoziţie şarjata2

1.5 Însuşirile fizice ale cauciucului

Proprietatea cauciucului de a se deforma permanent la comprimare sau alungire, se

Cauciucul se dizolvă în hidrocarburile : benzen, benzină, terebentină şi în derivaţi

CAPITOLUL 2. ELEMENTELE COMPONENTE ALE AMESTECURILOR

Elastomerii reprezintă o grupă de produse naturale sau sintetice cu proprietăţi elastice

2.2.Reţete şi principii generale de elaborare a amestecurilor

2.3. Pregatirea materiilor prime

Starea naturală a unora dintre materialele componente ale amestecurilor de cauciuc nu

2.3.1. Plastifierea cauciucului

O bună prelucrare a amestecurilor de cauciuc, mai ales la fabricarea pe valţuri, este

2.4.Pregătirea materialelor pulverulente

Materialele pulverulente care se introduc în cauciuc, trebuie să îndeplinească o serie de

Această operaţie se face cu scopul de a aduce ingredientele la un grad de fineţe care să le

Caracteristicile sitelor uzuale Tabelul 2.1

0,086 2200 Sulf, talc

0,102 1500 Talc, sulf cretă, litopon

0,119 1000 Pigmenţi albi

0,162 560 Caolin, coloranţi

Cretă, litargă, negru de

(Neguș-Dumitrescu si Olănescu, 1970)

Umiditatea reprezintă o caracteristică principală a materialelor care se înglobează în

2.5. Dozarea amestecurilor de cauciuc

Materialele cuprinse în reţeta amestecului de cauciuc trebuie dozate (cântărite cu precizie)

Dozarea manuală se practică în fabricile vechi care lucrează cu o mare diversitate de

2.5.2. Dozarea automată

Dezavantajele dozării manuale, au impus mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de

CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII AMESTECURILOR DE

3.2.Destinaţia şi principiul de funcţionare a malaxoarelor

Deoarece valţurile de amestecare au o capacitate de producţie redusă, asigură o temperatură

Malaxorul are o productivitate deosebită, are posibilitatea de amestecare a unei cantități

3.3.Părţile componente ale unui malaxor

Există o mare diversitate de tipuri de malaxoare capsulate. În industria prelucrătoare de

De la începuturile sale, industria de cauciuc a folosit introducerea în amestecuri a unor

Caracteristicile particulelor Tabelul 4.1

(Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)

Forma particulelor de ingredient are de asemenea un rol important. Ingredientele cu

(Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)

În tabelul 4.3 se evidenţiază influenta ingredientelor active asupra rezistenţei la rupere a

Influenţa ingredientelor asupra rezistenţei la rupere Tabelul 4.3

(Neguș-Dumitrescu și Olănescu, 1970)

PARTEA A-II-A. STUDIUL DE CAZ

CAPITOLUL 5. DESFĂŞURAREA STAGIULUI DE PRACTICĂ

5.1. Prezentarea societăţii S.C. Matris Conf CMD S.R.L.

Fig. 5.1Repere din cauciuc