~ WORKSTATION 4 - VERIFYING AND TESTING POWER

CHAIN
VERIFICAREA ŞI TESTAREA LANŢULUI PORT-CABLU

4.1. ASPECTE TEORETICE

Lanţul port-cablu reprezintă o componentă indispensabilă pe

orice maşină automată efectuează mişcări. Rolul lanţului port-cablu
este de a proteja cablurile, furtunele şi maşinile în multe domenii
industriale (fabricarea metalului, energia verde, robotică). Prezenţa
lanţului port-cablu lucru previne încurcarea acestora, deteriorarea din
cauza acumulării de deşeuri şi evitarea contactului cu maşina,
extinzând durata de viaţă a maşinii.
Primul lanţ port-cablu a fost introdus în anul 1950, iar
materialul utilizat era oţelul. Lanţurile port-cablu fabricate din oţel
ofereau o rezistenţă la tracţiune şi la temperaturi înalte.
Cel de-al doilea lanţ port-cablu a fost realizat în anul 1971 din
polipropilenă (PP). Lanţurile port-cablu din plastic sunt la fel de des
utilizate ca cele din oţel.
Lanţurile port-cablu tip quickfill cu traverse easy-snap sau split-
open permit o instalare ultrarapidă sau post-echipare, economisind
bani şi timp pentru producatorii de maşini-automate şi utilizatori.
Utilizarea lanţurilor port-cablu pe distanţe lungi
Invenţiile precum lanţurile port-cablu permit transportului pe
cablu să fie direcţionat în siguranţă pe distanţe din ce în ce mai lungi.
Mai multe cercetări în dezvoltarea materialelor de fabricaţie includ o
performanţă ridicată în cazul unui amestec de polimer care permite o
creştere de 25% fără ca lanţul sa fie susţinut de ceva până la 7 metri.

Fig. 4.1 Lanţ portcablu nesusţinut

Întinderea în exces pe o distanţă de aproximativ 600 metri ce se
credea odată a fi imposibil, acum poate fi îndeplinită foarte uşor. Acest
lucru se datorează progreselor în designul side-link prin adăugarea
roţilor, care permit lanţurilor portcablu să se rotească în loc să alunece
pe el însuşi.

-1-
 Utilizarea lanţurilor portcablu în industria fabricarii
metalului
Industria fabricării metalului a fost nevoită să meargă pe un
drum în care să menţină departe deşeurile de metal încins departe de
cabluri şi conducte, prin dezvoltarea în urmă cu câţiva ani a unui lanţ
portcablu etanş. De la introducerea lui, modificarea produselor au
condus spre noi versiuni, cum ar fi procedeul de a fi turnat dintr-un
polimer capabil să reziste pană la temperaturi de 900 grade Celsius ale
metalului încins.

Fig. 4.2 Lanţ portcablu etanş

După 252.000 de cicluri de teste în interiorul acestui tip de
design au fost găsite 2,55 grame de metal. Anul trecut un sistem de
ghidare pe orizontală a fost introdus pentru a ţine un lanţ portcablu
sus sau jos rulând pe distanţe lungi. Design-ul său implică o mişcare
ăn care şpanurile de metal cad în loc să fie prinse între cele două
curse, pentru că acestea alunecă una peste alta.

Fig. 4.3 Lanţ portcablu împreună cu sistemul de ghidare

O soluţie tradiţională ar fi permis şpanurilor de metal să se
stabilească în raza interioară între părţile superioare şi inferioare, care
ar fi putut produce pagube şi uzură.

-2-
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Utilizarea lanţurilor portcablu în aplicaţiile ecologice

Multe aplicaţii în tehnologia ecologică se bazează pe lanţurile
portcablu. Lanţurile portcablu sunt rezistente la radiaţiile UV, ele fiind
folosite în sistemele de energie solară în medii deşertice, sau în mediile
subacvatice, folosite la turbinele mareeice.
Utilizarea lanţurilor portcablu în industria robotică
Dezvoltările din domeniul automatizărilor au deviat traiectoria
tradiţională a lanţurilor portcablu la lanţuri portcablu pe mai multe
axe pentru “six-axis robots”.

Fig. 4.4 Lanţuri portcablu pe mai multe axe

Acestea se pot mişca în cele trei dimensiuni (3D) şi sunt
proiectate să se strecoare în jurul unui robot fară să se prindă. Ideea
este să se păstreze o performanţă optimă prin prevenirea cablurilor să
se îndoaie până la raza lor minimă de îndoire. Odată cu integrarea cu
succes a lanţurilor portcablu pe mai multe axe în puncte cheie ale
automatizărilor, jachete cu protecţie termică şi alte accesorii au fost
introduse pentru a completa design-ul original.
Viitorul lanţurilor port-cablu depinde de tehnologia de
automatizare şi este dificil de prezis dacă tehnologia continuă să
avanseze în domeniul cablurilor de alimentare sau acestea ar putea fi
înlocuite de noi inovaţii, cum ar fi tehnologia de alimentare prin
inducţie (fără fir). Această evoluţie ar avea sens pentru alimentarea pe
distanţe lungi şi pe mai multe direcţii.
Noi tehnologii de dezvoltare sunt prezente în mişcările de rotaţie
pentru mai mult de 3000 de grade, precum şi pentru rotaţii continue
(operaţiunile pick-and-place).

-3-
4.2. VERIFICAREA CABLURILOR ŞI A LANŢULUI PORT-CABLU
Schema electrică a sistemului de acţionarea electrică necesar
verificării cablurilor şi lanţurilor port-cablu este prezentată în figura 2.
Aceasta utilizează un motor sincron cu magneţi permanenţi comandat
de un automat programabil.

Fig. 4.5 Diagrama funcţională a sistemului

Schema electrică de alimentare monofazată a acţionarii
Alimentarea tabloului se face monofazat la tensiunea de 230 V,
frecvenţa 50 Hz.
În figura 4.6 este prezentat circuitului de alimentare şi protecţie
al tabloului de distribuţie. Pornirea tabloului se face printr-o cheie
trifazată de 16 A, notată Q1, folosită monofazat. Acest tablou
alimentează monofazat o sursă de tensiune stabilizată notată T1 şi
unitatea de control a motorului notată cu U1 şi prezentată în figura
4.7.
Protecţia sursei de tensiune stabilizată se face printr-un
întreruptor bipolar, notat F1, ales după caracteristica de declanşare C,
de 4A.
Sursa de tensiune T1, este de fapt un redresor care tranformă
tensiunea alternativă de 230 V într-o sursă de tensiune continuă de
24V, cu un curent de maxim 5A şi o putere de 144 W.

-4-
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Fig. 4.6 Schema circuitului de current alternativ

Becul de semnalizare prezenţă tensiune, notat H1, este folosit
pentru a arăta că tabloul este sub tensiune şi nu se poate face nicio
intervenţie.
Întreruptorul bipolar, notat -Q1 este de 16 A, lucrează în regim
de lucru AC-3 şi este utilizat pentru protecţia la suprasarcină a
motorului, cât şi pentru decuplarea acestuia din mers.
În figura 4.7 este reprezentată schema electrică de alimentare şi
de control a motorului.

-5-
 Fig. 4.7 Schema electrică de control a motorului
Protecţia sistemului de control al motorului este realizată prin
intermediul unui contactor, notat K1 şi a unui întreruptor notat -Q1
prezentat în figura 4.7.
Contactorul, notat K1, este un contactor trifazat, folosindu-se
monofazat, care trebuie să fie capabil să suporte să închidă şi să
întrerupă curenţi în toate regimurile de funcţionare a circuitului.
Acesta este acţionat de un electromagnet, bobina acestuia fiind
alimentată la tensiune continuă prin intermediul unităţii de control,
secţiunea X13 realizând controlul tensiunii la 24V. Are un contact
normal deschis atunci când aparatul se află în starea de repaus,
bobina acestuia fiind nealimentată. Acesta se va închide atunci când
bobina va fi alimentată. Bobina contactorului realizează armarea
acestuia prin deschiderea sau închiderea contactului.
Unitatea de control a motorului notată U1, este cea care
realizează controlul unui motor sincron cu magneţi permanenţi
orientat dupa flux, comandat în curent cu encoder. Aceasta este de
fapt un invertor de curent care se bazează pe principiul reglării
vectoriale. Encoderul din interiorul motorului este folosit pentru
controlul axei, acesta trimite poziţia rotorului către unitatea de control.

-6-
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Unitatea de control are şi rolul de monitorizare a temperaturii

motorului cât şi funcţia de frânare a motorului.
Motorul sincron cu magneţi permanenţi notat A1, este un
servomotor care are o construcţie compactă, având în interiorul
carcasei atât senzori de temperatură cât şi un encoder şi este
caracterizat prin:
- dinamică bună;
- construcţie compactă;
- densitate mare a cuplului;
- grad mare de precizie datorită encoderului.
Motorul are un cuplu cuprins între 0,4-1,8 Nm şi o turaţie de
9000 rpm.

Schema electrică de alimentare în curent continuu

Prin intermediul sursei stabilizate de tensiune (redresorului) se
alimentează următoarele:
- un bec de semnalizare „prezenţă tensiune “ , notat H1, prezent
în figura 4.6
- bobina contactorului ,notată K1, figura 4.7
- automatul programabil, notat X7P , figura 4.13
- circuitul de control din cadrul unităţii de control a motorului,
notată U1, figura 4.12
- releul de protecţie, notat ARS1, figura 4.11
- modulul de comunicaţie, notat SW1, figura 4.8
- interfaţa cu utilizatorul, notată A1, figura 4.8
- senzorii, notaţi B1 şi B2, figura 4.10
- 3 becuri, două becuri verzi notate BLV şi un bec roşu notat BLR,
figura 4.9 şi figura 4.10
În figura 4.8 este prezentată schema modulului de comunicaţie
împreună cu schema interfeţei cu utilizatorul.

-7-
 Fig. 4.8 Conexiunea modulului de comunicaţie cu interfaţa
utilizatorului
Modulul de comunicaţie, notat SW1, realizează transferul de date
între automatul programabil şi interfaţa umană şi poate fi folosit şi
pentru conectarea acestuia la o altă interfaţă, cum ar fi un laptop sau
desktop pentru modificarea programului din automat, diagnoză sau
monitorizare de date.
Interfaţa cu utilizatorul, notată A1, Human Machine
Interface(HMI) este folosită pentru controlarea sistemului în mod
manual sau automat, resetarea sistemului.
În figura 4.9 sunt prezentate ieşirile digitale ale circuitului
auxiliar al automatului programabil.

-8-
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Fig. 4.9 Ieşirile digitale ale sistemului

Ieşirile digitale ale sistemului fac parte din circuitul auxiliar al
automatului programabil. Semnalizarea se face prin intermediul a trei
becuri, notate BLV cele verzi şi BLV cel roşu. Becurile sunt incorporate
în interiorul a trei butoane, acestea fiind folosite în regimul manual al
controlului motorului, unul semnalizează comanda la înaintare,
celălalt pentru mers înapoi şi unul care semnalizează că a apărut o
eroare, pentru a reseta sistemul. Acestea funcţionează şi în regim
automat pentru semnalizarea direcţiei de deplasare a mecanismului
liniar. Semnalizările apar în urma datelor trimise din automatul
programabil prin intermediul ieşirilor digitale. Celelalte ieşiri digitale
care apar ca rezerve sunt pentru dezvoltarea ulterioară a aplicaţiei.
În figura 4.10 sunt prezentate intrările digitale ale sistemului.

-9-
 Fig. 4.10 Intrările digitale ale sistemului
Intrarile digitale ale sistemului fac parte din circuitul auxiliar al
automatului programabil. În momentul când unul din butoanele,
notate BLV, se apasă, în regimul manual de funcţionare, ledul verde se
va aprinde şi va semnaliza direcţia de deplasare respectivă, la avans
sau în retragere.
Senzorii notaţi B1 respectiv B2, sunt alimentaţi la tensiune
continuă de 24V şi dau semnal de sfârşit al cursei efectuate de
motorul liniar. Sunt doi senzori, folosiţi pentru capătul de cursă al
sistemului liniar acţionat de motor, aceştia transmit un semnal digital
către unitatea logică de control care realizează conversia din digital în
analog.
În momentul când sistemul se află în regim automat, contactele
de la leduri sunt normal închise şi acestea se vor aprinde în funcţie de
direcţia de deplasare.
Figura 4.10 reprezintă intrările digitale ale sistemului şi pe lângă
cele trei rezerve auxiliare din figura de mai sus, mai sunt încă opt,
acestea folosindu-se pentru dezvoltarea ulterioară a sistemului.
În figura 4.11 este prezentată schema electrică a circuitului care
opreşte sistemul în caz de avarie.

- 10 -
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Fig. 4.11 Oprirea sistemului în caz de avarie

În schema din figura 4.7 se află un întreruptor monopolar, notat
F3, ales după caracteristica de declanşare C, care admite un curent de
maxim de 4 A.
Releul de protecţie, notat ARS1, este cel care realizează oprirea
de urgenţă a sistemului de acţionare în caz că a apărut o defecţiune,
oprind motorul prin decelerarea cea mai bună. Acesta mai este folosit
şi pentru funcţia de pornire şi de reset a sistemului.
Oprirea de urgenţă se poate face şi manual prin intermediul unei
ciuperci, notată S1, acţionată prin apăsare. Pentru a reseta procesul
după apăsarea acesteia ea va trebui să fie rotită.
Sistemul se bazează pe principiul master-slave dintre automatul
programabil şi unitatea de control a motorului.
În figura 4.12 este prezentată schema de conexiuni referitoare la
circuitul de control al motorului.

- 11 -
 Fig. 4.12 Circuitul de control al motorului
Clemele X31 şi X32 reprezintă intrări şi ieşiri digitale. Prin borna
3 a clemei X31 este configurată proba 1 care efectuează ciclul de
deplasare, iar bornele 8 şi 9 sunt pentru alimentarea acesteia.
Pentru clema X32, borna 1 este folosită pentru răspunsul vitezei,
acesta fiind în procente, scalarea facându-se în volţi care mai apoi
printr-un convertor digital-analog face transferul din semnal digital în
semnal analogic, iar borna 2 este folosită pentru răspunsul cuplului.
Bornele 8 şi 9 sunt folosite pentru controlul sistemului prin afişarea
cuvintelor de stare.
În figura 4.13 este prezentată schema electrică a automatului
programabil.

- 12 -
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Fig. 4.13 Circuitul automatului programabil

Automatul programabil, notat X7P face legătura cu unitatea de
control printr-un PROFIBUS (un proces de comunicaţii în
automatizări). Acesta are un numar de 16 ieşiri digitale care sunt
folosite pentru semnalizare, cele două becuri verzi şi cel roşu, cele verzi
pentru deplasare şi cel roşu pentru eroare, restul fiind folosite ca
rezerve pentru dezvoltarea ulterioară a aplicaţiei. Acesta are un numar
de 16 intrări digitale, 5 dintre acestea fiind folosite pentru achiziţia de
date de la senzori cât şi pentru controlul manual sau eroare, celelalte
fiind rezerve pentru dezvoltarea ulterioară a aplicaţiei. Prin intermediul
acestuia putem comanda viteza motorului cât şi distanţa pe care o
poate efectua sistemul liniar de care este prins lanţul portcablu.
4.3. CONFIGURAREA APLICAŢIEI AUTOMATULUI
PROGRAMABIL
Pentru a configura automatul programabil s-a utilizat ca mediu
de programare IndraLogic şi IndraWorks Engineering. Programul
automatului programabil conţine patru subprograme, printre care se
numără regimul manual, regimul automat, controlul axei şi diagrama
ladder(blinker).

Fig. 4.14 Subprogramele automatului programabil

- 13 -
 Programul în care sunt introduse cele patru subprograme se
numeşte PLC_PRG şi se află în următoarea figură.

Fig. 4.15 Programul principal al automatului programabil

Subprogramul regimului manual realizează controlul motorului
atunci când este selectat regimul manual, prin impunerea unei viteze
de lucru a motorului şi configurarea intrărilor digitale respective fie
prin utilizarea interfeţei cu utilizatorul (HMI), fie prin intermediul
butoanelor JOG+ şi JOG- cât şi funcţia de reset a sistemului. El face o
verificare pentru a vedea dacă modulul liniar se află în poziţia iniţială
(home), atunci nu mai este necesară trimiterea acestuia în poziţia
iniţială.
Dacă viteza este mai mică ca -100 şi nu apare o eroare atunci pe
ieşirea QX1.1->comandă de retragere, daca nu se respectă condiţia
atunci pe ieşirea QX1.1 ->Fals
Dacă controlul axei este mai mare ca 100 şi nu apare o eroare
atunci pe ieşirea QX1.0->comanda de înaintare, daca nu se respectă
condiţia atunci pe ieşirea QX1.1->Fals
Dacă apare o eroare, pe ieşirea QX1.2 se afişează TRUE, dacă nu
se afişează FALS şi programul funcţionează.
Subprogramul regimului automat impune o valoare proporţională
cu viteza motorului la 5000 rpm.
Dacă se selectează regim automat atunci motorul se alimentează
şi aşteaptă comanda de pornire/Start. Dacă nu, pornirea automată
este dezactivată.
Daca este în regim automat şi ciclul nu a început, pasul de
pornire este impus la 0/poziţia iniţială. Dacă modulul liniar nu se află
în poziţia iniţială atunci sistemul se resetează şi se duce în poziţia de
bază şi aşteaptă comanda de efectuare a ciclurilor la viteza impusă.
Atunci când nu porneşte din poziţia de bază acesta merge la o viteză
inferioară până ajunge în poziţia locală.
Dacă este în regim automat şi ciclul a pornit, când pasul este
egal cu 0, sistemul se află în poziţia iniţială şi se impune pasul 50.
Dacă pasul este 50 şi sistemul se află în poziţia iniţială, atunci
sistemul porneşte şi se incrementează pasul la 100. Dacă pasul este
100 şi sistemul nu este ocupat se solicită poziţia 100, primind
comanda de plecare. Dacă sistemul a pornit din poziţie se
incrementează pasul la 200. Dacă pasul este 200, sistemul a ajuns în
poziţia finală.

- 14 -
 Verificarea şi testarea lanţului portcablu

Dacă pasul este 300 şi sistemul de control nu este ocupat atunci

se solicită poziţia 1, şi sistemul dă comandă de inversare a sensului de
rotaţie a motorului, acesta pornind spre poziţia iniţială. Se
incrementează pasul la 400. Dacă pasul este 400 atunci sistemul a
ajuns în poziţia impusă, efectuând ciclul şi se trece la următorul ciclu
impunându-se pasul la 100.
În figura 4.16 se prezintă diagrama ladder:

Fig. 4.16 Diagrama ladder a programului

Pentru a comanda motorul să efectueze un ciclu pe o axă
orizontală pentru deplasarea lanţului portcablu s-a utilizat ca mediu
de programare softul IndraWorks Engineering.
Pe prima linie din diagrama ladder avem un contact normal
închis, aceasta fiind pentru regimul automat după care este un Timer
şi apoi o bobină folosită pe funcţia de setare a motorului să efectueze
un ciclu de la stânga la dreapta.
A doua linie din diagrama ladder conţine un contact normal
deschis care se închide atunci când motorul a fost setat, urmat fiind
de un timer şi apoi o bobină folosită pe funcţia de reset, comandând
motorul pentru efectuarea următorului ciclu. Prin intermediul acestui
program se verifică atât lanţul portcablu cât şi parametrii cablurilor la
un anumit număr de cicluri.

- 15 -