UNIVERSITATEA MARITIM CONSTANA FACULTATEA ELECTROMECANICA

METODE SI PROCEDEE TEHNOLOGICE (Note de curs)

CONSTANA 2010

1. PROBLEME GENERALE ALE PROCESULUI DE PRODUCIE N CONSTRUCIA DE MAINI I APARATE

1.1 STRUCTURA PROCESULUI DE PRODUCIE A MAINILOR I APARATELOR n procesul de stpnire i transformare a realitii nconjurtoare omul creeaz n permanen noi bunuri materiale i spirituale necesare pentru existena i progresul societii. Bunurile materiale ob inute sau create n urma unor procedee de munc se numesc produse. n procesul de munc omul acioneaz cu ajutorul mijloacelor de munc (unelte, maini de lucru etc.) asupra obiectului muncii (materiale, piese etc), obinnd ca rezultat, n urma modificrilor sau transformrilor substanei, produsul sau produsele necesare. Ob inerea sau crearea produselor este rezultatul desf ur rii unui proces de producie, definit ca un proces tehnico-economic complex, care cuprinde ntreaga activitate desf urat ntr-o ntreprindere pentru realizarea acestora. Procesul de producie se desfoar n mod caracteristic diferitelor tipuri de intreprinderi (industriale, de construc ii, agricole) i are ca rezultat fie ob inerea de bunuri materiale naturale (minerale, vegetale, animale), fie crearea de bunuri materiale fabricate (mijloace de producie sau obiecte de consum). Trebuie remarcat faptul c revoluia tiinific i tehnica contemporan marcheaz pe lng ridicarea la o treapt calitativ superioar a produciei industriale i extinderea tehnicii celei mai noi a ma inilor i aparatelor, n alte ramuri ale produciei materiale (construcii, agricultur etc.) precum i n domeniul activit ii intelectuale ( tiin ifice). Industria tinde s devin n acest fel forma universal a produciei bunurilor materiale. Produsele i procesele de producie sunt concepute, proiectate, respectiv organizate i conduse, din punct de vedere tehnico-economic n principal, de ingineri, specialiti cu nalt calificare tehnic teoretic i practic. n cadrul proceselor de producie industrial, care se desfoar organizat, pe baz de tehnic a mainilor i aparatelor n uzine, fabrici, ateliere ele, realizarea produselor se Tace, in principal, n urina desfurrii proceselor tehnologice de lucru, n decursul crora se efectueaz modificrile i transformrile substanei, necesare pentru obinerea produselor. Dup cum produsul obinut este un produs nou (fabricat sau recondiionat), procesul tehnologic de lucru poate fi de fabricare, respectiv de reparare. n cadrul produciei materiale, rolul cel mai important l are construcia de maini i aparate, adic de sisteme tehnice care n principal permit omului s acioneze dup necesiti asupra energiei, materiei i informaiei. Structura procesului de producie a mainilor i aparatelor, pe grupe de activiti sau procese, se prezint n figura 1.1.
1

Fig.1 Structura procesului de producie.

Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot cuprinde: procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor ntreprinderii, prin procesele tehnologice de lucru (totalitatea operaiilor concomitente sau ordonate n timp executate pentru a obine un produs prin fabricare sau reparare) i control ; procese de pregtire a produciei, care asigur posibilitatea desfurrii n condiii ct mai bune a proceselor de baz i anexe; procese anexe, care reprezint o completare a celor de baz, asigurnd prelucrarea i valorificarea deeurilor; livrarea produselor ctre beneficiar sau reeaua comercial. Desigur c orice proces component, ct i procesul de producie n ansamblu, necesit pentru buna desfurare activiti de conducere corespunztoare. 1.2 STRUCTURA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE A MAINILOR I APARATELOR Construcia ele maini si aparate noi presupune parcurgerea unui lung ir de transformri fizico-chimice efectuate asupra substanei (materiei), pornind de la sursele naturale, care n general au proprieti improprii utilizrii directe i ajungnd Ia mainile sau aparatele finite (fabricate), care au proprieti bine definite n vederea ndeplinirii optime, a funciei lor. Transformrile fizico-chimice efectuate se ncadreaz n procesele de extracie, care se exercit asupra resurselor naturale, i au ca rezultat obinerea materialelor hrute (sau naturale) i In procesele tehnologice de fabricare care se exercit Ia nceput asupra materialelor brute i au ca rezultat obinerea produselor fabricate (fig. 1.2). Din punctul de vedere al regsirii n produsul fabricat sau n cadrul unui proces tehnologic, mateiialele pot fi materiale de fabricaie numite i materii prime, care constituie substana produselor i se regsesc total sau parial n produsul fabricat i materiale auxiliare, care ajut la fabricarea produselor, nu constituie substana acestora,
2

deci nu se gsesc n produsul fabricat. Unul i acelai material poate fi materie prim sau material auxiliar, dup rolul pe care l are n procesul tehnologic considerat. De exemplu, n procesul tehnologic de fabricare al unei scule, oelul de scule este materie prim, iar n orice proces tehnologic de prelucrare a unui alt produs cu ajutorul sculei respective, acelai oel de scule este un material auxiliar. Pornind iniial de la materiale naturale, brute (produse naturale neprelucrate, obinute prin extracie), prin procesele tehnologice de fabricare se pot realiza succesiv (fig. 1.3): materiale de fabricaie (produse neprelucrate n piese, n stare de ntrebuinare); materiale semifabricate (corpuri solide n stare de ntrebuinare pentru fabricarea unor piese); piese (corpuri solide cu forme i dimensiuni adecvate asamblrii i funcionrii lor mpreun); ansamblul (totalitatea pieselor montate care alctuiesc un sistem tehnic, adic un sistem fizic constituit, cel puin n parte din corpuri solide produse prin mijloace tehnice i destinat s fie utilizat). Trebuie remarcat faptul c n construcia de maini i aparate procesele tehnologice de fabricare urmresc dou scopuri distincte i anume: modificarea proprietilor fizico-chimice ale materialului, potrivit necesitilor, fr a urmri (dar nu i fr a realiza, n general) modificarea formei obiectelor constituite din materialul respectiv ; modificarea formei, dimensiunilor, poziiei reciproce i calitii suprafeelor la obiecte i sisteme de obiecte, fr a urmri (dar nu i fr a realiza, n general) modificarea proprietilor fizico-chimice de material. Procesul tehnologic de fabricare a mainilor i aparatelor cuprinde (fig. 1.4) : procese tehnologice de prelucrare a materialelor brute, materialelor semifabricate i pieselor; procese tehnologice de asamblare a pieselor i subansamblurilor.

Fig. 1.2 Schema realizrii produselor fabricate.

Fig.1.3 Schema de principiu a proceselor tehnologice de fabricare a mainilor i aparatelor.

Prin prelucrare se modific starea sau compoziia materialului, forma, dimensiunile rugozitatea i poziia reciproc a suprafeelor, iar prin asamblare se reunesc ordonat ntr-un sistem tehnic piesele care l compun. Procesul tehnologic de prelucrare poate fi: de elaborare, care se efectueaz pentru a se extrage metale sau aliaje industriale brute, adic cu impuriti, din minereuri sau din alte aliaje (elaborare primar) sau pentru a se obine materiale metalice cu puine impuriti printr-o gama specific de operaii (elaborare secundara);

Fig. 1.4. Structura procesului tehnologic de fabricaie.

de confecionare, care se efectueaz pentru obinerea de materiale semifabricate sau piese, respectiv din materiale sau materiale semifabricate prin modificarea formei, dimensiunilor, poziiei reciproce, i calitii suprafeelor (prelucrare dimensional) sau mimai prin modificarea rugozitii suprafeelor (modificarea netezimii suprafeelor) ; de tratament, care se efectueaz pentru modificarea proprietilor fizico-chimice ale unui material, n ntreaga masa (tratament n volum) sau numai n stratul de suprafa (tratament de suprafa); de suprafaare, care se efectueaz pentru realizarea la un obiect semifabricat sau la o pies a unui strat de suprafa de grosime relativ redus, ale crui proprieti sunt diferite de cele ale straturilor din adncime, prin modificri fizico-chimice n materialul tratat (tratament de suprafaa) sau prin aplicarea unui strat de material de adaos (acoperire). Procesul tehnologic de asamblare poate fi : de asamblare rigid (mbinare) care nu d pieselor posibilitate de, micare relativ reciproc n timpul funcionarii (prelucrare dimensional sau montare cu strngere); de asamblare ne rigid, care se efectueaz asigurnd pieselor posibilitate de

micare relativ reciproc n timpul funcionrii (montare cu joc). Procesele tehnologice se realizeaz prin aplicarea diferitelor metode tehnologice. Metoda tehnologic este un mod sistematic i principial de executare a unei operaii, a unei serii de operaii dintr-un proces tehnologic sau a unor procese tehnologice, comun, dintr-un punct de vedere esenial (natur a fenomenelor, natura a rezultatelor etc.) pentru mai multe clase de procedee tehnologice. Procedeul tehnologic privete mijloacele prin care se realizeaz o metod tehnologic, adic difer funcie de utilajul tehnologic, mediul de lucru, materialul de adaos utilizat etc. O metod tehnologic se aplic prin intermediul procedeelor tehnologice. Una i aceeai metod se poate aplica prin mai multe procedee. Metoda arat modul principial de executare i procedeul, modul concret. Procedeele tehnologice ale unei metode se deosebesc ntre ele prin utilajul tehnologic folosit. Spre exemplu, una din metodele tehnologice de prelucrare dimensional este deformarea plastic. Metoda se aplic n industrie prin procedeele cunoscute sub denumirea de laminare, tragere, extrudare, forjare, matriare etc. Fiecare procedeu amintit are la baz transformarea principial" numit deformare plastic, ns procedeele difer ntre ele prin utilajul tehnologic folosit, laminarea utiliznd laminorul cu scule cilindrice rotative, tragerea, maina de tras cu scula numit filier, matriarea, ciocanul sau presa de matriat cu scula numit matri etc. Exemple similare se pot da i la alte metode tehnologice cum ar fi turnarea (ca se poate, realiza n forme temporare, durabile etc), achierea (se poate efectua la strung, main de gurit, frezat etc), eroziunea (electric, chimic, electrochimic, cu plasm, cu fascicul de electroni, cu laser, cu unde ultrasonice etc.) .a.m.d. Fiecare metod tehnologic i are fenomenele, sale fundamentale i legile sale. Procedeele respect fenomenele fundamentale i legile metodei, completndu-le pe acestea cu fenomene i legi proprii corespunztoare utilajului tehnologic specific procedeului. n figura 1.4 se reprezint metodele tehnologice utilizate n construcia de maini i aparate. n cadrul fiecrei metode tehnologice se deosebesc diferite procedee tehnologice (nu sunt prezentate n figur). 1.3. OPERAIA TEHNOLOGICA N CONSTRUCIA DE MAINI I APARATE Procesul tehnologic de fabricare la fel ca i procesul de producie este constituit din operaii efectuate n serie (succesiv) sau n paralel, simultan, n decursul crora au loc transformri fizico-chimice corespunztoare. Operaia tehnologic, ca parte constitutiv a procesului tehnologic de lucruy este o activitate ordonat i limitat n timp, efectuat fr ntrerupere de ctre un operator (muncitor) sau o echip de lucru la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale sau obiecte supuse lucrrii, n scopul modificrii proprietilor fizico-chimice ale, acestora, corespunztoare prelucrrii sau asamblrii. Desigur c pentru realizarea n cadrul oricrei operaii a transformrilor fizicochimice urmrite, snt necesare mijloace adecvate, prin intermediul crora operatorul s fac posibil aciunea asupra corpurilor i materialelor supuse lucrrii. n figura 1.5 se prezint elementele care pot participa, in general, la realizarea unei operaii tehnologice. Transformrile care privesc operaia se produc n spaiul de lucru, definit ca spaiu n care au loc fenomenele fizico-chimice respective. Spaiul de lucru cuprinde,
5

evident, cel puin poriuni din toate elementele afectate de fenomenele fizico-chimice desfurate, aa cum rezult din figura 1.5. Operaia tehnologica se execut, n general, asupra corpurilor supuse lucrrii i materialelor de adaos i are drept rezultat obinerea corpurilor sau sistemelor, rezultat al lucrrii (care pot fi materiale, obiecte, piese, respectiv, subansambluri sau ansambluri) i a deeurilor (resturi ce nu mai pot fi valorificate n cadrul aceleiai operaii). Att corpurile supuse lucrrii i materialele de adaos, ct i corpurile ajuttoare, cu care se acioneaz direct asupra acestora, se gsesc, de la caz la caz, ntr-un mediu de lucru gazos sau lichid, sau parial n fiecare din acesta.

Fig. 1.5. Schema realizrii operaiei tehnologice.

Energia care realizeaz direct transformrile fizico-chimice specifice operaiei tehnologice se numete energie de efect, i ca natur fizic poate fi, n general, mecanic, termic sau chimic. Energia necesar desfurrii transformrilor fizicochimice urmrite (energia de efect) rezult din transformarea energiei secundare, care poate avea orice natur fizic. Energia secundar este livrat cu caracteristicile necesare (natur, cantitate, variaie n timp etc.) elementelor spaiului de lucru de ctre maina sau aparatul de fabricare, care transform o form oarecare de energie primar. Energia de efect poate fi n unele cazuri aceeai cu energia secundar. Maina de lucru este un sistem tehnic constituit din corpuri solide, (obiecte) cu micri relative determinate, care transform o form oarecare de energie n energie a unor corpuri rigide n micare (lucru mecanic), utilizat direct pentru operaii mecanice de prelucrare sau asamblare. Spre deosebire de aceasta, aparatul de lucru este un sistem tehnic constituit din elemente, cel puin n parte solide, imobile sau i mobile, care transform o form oarecare de energie: fr mijlocirea energiei unor corpuri rigide n micare (lucrului mecanic); ntr-o alt form de energie utilizat direct sau indirect pentru operaii de prelucrare sau asamblare. Spre exemplu, strungul este o main de lucru, deoarece el transform energia
6

primar de antrenare n lucru mecanic. Un transformator electric de sudur este un aparat de lucru deoarece transform o form de energie (energia electric de alimentare) n alt form de energie (cldur). Arztorul oxiacetilcnic este Ia fel un aparat de lucru deoarece transform energia chimic a gazelor (energia primar) n cldur (energia secundar i de efect n acelai timp). Energia secundar livrat de maina sau aparatul de. lucru poate fi transmis clementelor care constituie spaiul de lucru fie direct, fie prin intermediul unor dispozitive, care snt sisteme tehnice mai puin complexe, ce asigur realizarea unor funcii tehnologice pe care maina sau aparatul de lucru respectiv nu le poate, eventual ndeplini. n unele cazuri maina sau aparatul de lucru sunt utilate cu un echipament de completare a funciilor lips ale acestora, echipament care transform n energie secundar energia primar absorbit independent de cea a mainii sau aparatului de lucru. Corpurile ajuttoare, dispozitivele i echipamentul de completare formeaz echipamentul tehnologic, care n ultim instan livreaz energia direct substanei supuse transformrilor fizico-chimice (corpurile supuse lucrrii i materialelor de adaos), respectiv mediului n care au loc aceste transformri (mediul de lucru), ct i corpurilor sau sistemelor rezultat al lucrrii, respectiv deeurilor. Echipamentul tehnologic mpreun cu mainile sau aparatele de lucru formeaz utilajul tehnologic necesar operaiei, procesului de fabricare etc.

Fig. 1.6. Schema utilajului tehnologic.

Trebuie precizat c fiecare operaie tehnologic realizeaz numai transformri pariale ale corpurilor supuse lucrrii, iar, n general, n practic, spaiul de lucru nu cuprinde simultan toate elementele reprezentate n figura 1.5. Astfel, diferite metode tehnologice se pot realiza fie fr variaia de mas a corpului supus lucrrii, fie cu ndeprtarea de mas (material) de la corpul supus lucrrii, fie cu adugarea de mas (material de adaos). Operatorul, care efectueaz operaia tehnologic, realizeaz n timpul desfurrii acesteia toate aciunile care nu pot fi realizate de utilajul tehnologic destinat operaiei respective. n general, acestea snt aciuni de conducere (comand i reglare) a utilajului tehnologic .i aciuni de deservire (alimentare, fixare, defixare, transport, evacuare etc.) a corpurilor supuse lucrrii, materialelor de adaos, mediului de lucru, echipamentului tehnologic, corpurilor rezultat al lucrrii i deeurilor. Operaia este compus, n general, din mai multe faze, fiecare din acestea fiind o
7

parte din operaie ce realizeaz un singur scop sau obiectiv tehnologic (exemplu : prelucrarea unei singure suprafee sau pri a corpului supus prelucrrii, mbinarea cu acelai material de adaos a dou suprafee ale corpurilor supuse asamblrii etc.) cu ajutorul aceluiai corp (exemplu: scul, electrod etc.) i cu acelai regim de lucru, adic cu aceiai parametri al livrrii energiei secundare de ctre utilajul tehnologic. Faza poate fi compus din mai multe mnuiri. Utilajul tehnologic este astfel construit net s necesite din partea operatorului un minim de efort fizic i psihic. Funcie de tip i destinaie utilajul tehnologic are grade diferite de mecanizare i automatizare. Se deosebesc utilaje neautomate, la care n timpul operaiei operatorul efectueaz manua aciunile de conducere i manual sau mecanizat (cu ajutorul unor mecanisme) unele aciuni de fabricare i de deservire ; utilaje semiautomate, la care operatorul efectueaz manual pornirea i oprirea utilajului, supravegheaz funcionarea acestuia, efectueaz manual sau automat n general doar alimentarea cu corpuri supuse lucrrii i evacuarea corpurilor rezultat al lucrrii : utilaje automate, la care operatorul efectueaz numai pornirea, supravegherea i oprirea utilajului. 1.4. CARACTERISTICILE PROCESELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE A MAINILOR I APARATELOR Procesul tehnologic de fabricare realizeaz, n urma desfurrii transformrilor fizico-chimice, modificri ale proprietilor corpurilor supuse lucrrii^. materialelor de adaos, mediului de lucru i corpurilor ajuttoare. n general, caracteristicile tehnologice snt mrimile utilizate pentru determinarea, aprecierea i diferenierea modificrilor realizate la elementele spaiului de lucru, dup ncetarea fenomenelor din timpul operaiei tehnologice. Valorile caracteristicilor tehnologice definesc, implicit, nivelul calitativ al operaiei, procedeului, metodei sau procesului tehnologic. Fiecare tip de operaie, procedeu sau metod tehnologic are caracteristicile sale tehnologice specifice, care se ncadreaz ns n cele trei categorii de caracteristici tehnologice generale : mrimi care exprim modificrile fizico-chimice rezultate dup terminarea procesului de transformare din timpul operaiei; precizia realizrii operaiei, adic gradul de apropiere a valorilor realizate ale mrimilor ce exprim modificrile, de valorile impuse ale acestor mrimi ; productivitatea realizrii operaiei, definit, n general, de cantitatea de produse realizat n unitatea de timp. Desigur c, din punct de vedere tehnico-economic, nu toate caracteristicile tehnologice snt la fel de importante, importana lor fiind funcie de scopul operaiei i de scopul funcional al produsului. Astfel, n cazul prelucrrii dimensionale, care are cea mai mare pondere n construcia de maini i aparate i care urmrete n principal realizarea suprafeei reale a obiectelor i pieselor caracterizat prin caracteristicile tehnologice: form geometric, dimensiuni; poziie relativ; calitate a suprafeei.
8

1.5 PRINCIPIUL PROIECTRII PROCESELOR TEHNOLOGICE Ca orice activitate uman, n general, procesul de producie, respectiv procesul tehnologic, trebuie s se desfoare cu minim de efort .i maxim de rezultate. Aceasta impune ca orice proces tehnologic s fie proiectat, adic in prealabil s fie stabilit n mod detaliat i aleasa soluia optim dintre mai multe variante posibile. Proiectarea unui produs este compus din proiectarea funcional i proiectarea tehnologic. Prin proiectare funcional se nelege concepia produsului n aa manier incit el s corespund scopului. Proiectarea tehnologic concepe mijloacele prin care produsul se poate realiza ntr-o unitate dat. ntre proiectarea funcional i tehnologic exist o interdependen foarte strns. Pornind de la condiiile impuse procesului de producie i de la cerinele care determin scopul acestuia, se ntocmesc variantele de procese tehnologice care asigur calitatea produselor, productivitatea necesar i cerinele proteciei muncii. Dintre aceste procese tehnologice se alege pentru aplicare cel de economicitate maxim, care comport un minim de cheltuieli cu materiale prime, materiale auxiliare, utilajul tehnologic, retribuia muncitorilor etc. Trebuie remarcat faptul c ntre proiectarea produsului i tehnologia de fabricare exist o determinare reciproc. Nu numai cerinele calitative ale produsului determin ntocmirea procesului tehnologic, ci i tehnologia determin definitivarea construciei optime a produsului. Legat de aceasta se definete noiunea de tehnologicitate a construciei produsului. Un produs este construit tehnologic pentru un anumit proces tehnologic dac n condiiile impuse ale procesului de producie permite fabricarea sa cu minim de consum de materiale i de munc, cu minim de cheltuieli legate de utilajul tehnologic, ceea ce n fond nseamn simplitatea i sigurana prelucrrii, asamblrii i controlului. Din punctul de vedere, al posibilitilor de repartizare n costul pe unitatea de produs, cheltuielile de producie se mpart n cheltuieli directe Cdir care se determin direct pe unitatea de produs, cuprinznd cheltuieli cu materiale directe (corpuri supuse lucrrii, materiale de adaos, mediu de lucru ne recuperabil, ambalaje care nsoesc produsul pn la consumator etc), cu retribuii directe (retribuiile muncitorilor a cror munc se desfoar nemijlocit pentru obinerea produselor) i cheltuieli indirecte Cind, care se determin pe produs prin procedee de calcul indirecte, convenionale, cuprinznd cheltuieli cu utilajul tehnologic (pentru amortizare, fabricare n propria ntreprindere, funcionare, ntreinere, reparare etc), cheltuieli generale ale seciei i ale ntreprinderii (pentru cldiri, inventar al acestora, retribuiile muncitorilor auxiliari i ale personalului tehnic-administrativ i de conducere, protecia muncii ele). Considernd c, cheltuielile indirecte se repartizeaz uniform pe unitile de produs, se pot scrie cheltuielile Cs, pentru ntreaga serie de n produse fabricate : Cs = n*Cdir +Cind i cheltuielile pentru un produs Cp Cp=Cdir+Cind/n Pentru fiecare mrime a seriei de fabricare exist, deci, un singur proces tehnologic de economicitate maxima, care exprim de fapt raportul optim dintre
9

cheltuielile indirecte i cele directe necesare pentru fabricarea produsului. n principal, acest raport este determinat de cheltuielile indirecte, n special de cele pentru realizarea gradului de utilare tehnologic i a gradului de automatizare a operaiilor, ct i de modul de organizare a produciei. Gradul redus de utilare tehnologic i de automatizare a operaiilor implic productivitate relativ sczut, manoper mult i de calificare nalt, deci cheltuieli directe relativ ridicate. Gradul ridicat de utilare tehnologic i de automatizare a operaiilor .implica productivitate ridicat, manoper puin i de calificare relativ redus, deci cheltuieli directe relativ sczute, cu att mai sczute, cu ct seria de fabricare este mai mare. Deci cerinele de economicitate maxim a procesului de producie determin ca gradul de utilare tehnologic, gradul de automatizare a operaiilor, construcia tehnologic a produsului ct i organizarea i desfurarea produciei s se fac n mod difereniat, funcie de mrimea seriei de fabricare. Astfel : la producia individual (de unicate), cnd produsul se fabric ntr-un singur exemplar sau ntr-un numr redus de exemplare, la locurile de munc se execut o varietate mare de operaii, fr ca ele s se repete sau se repet la intervale neregulate. n aceast categorie intr producia mainilor i aparatelor mari, a prototipurilor etc.; la producia de serie, cnd produsul se fabric n oturi (cantitatea de produse de acelai fel care intr odat n lucru la un Ioc de munc), la majoritatea locurilor de munc se execut, dup anumite perioade de timp, aceleai operaii asupra loturilor de piese i ansambluri. Producia de serie se ntlnete la fabricarea mainilor-unelte, a pompelor, a mainilor agricole, a aparatelor electrice etc. Dup cum seria este format dintr-un numr mai mare sau mai mic de produse, producia se poate clasifica n producie de serie mic, mijlocie i mare. Producia de serie mica prezint caracteristici apropiate de producia individual, nomenclatorul produselor fiind variat i repetndu-se anumite intervale de timp, iar producia de serie mare se apropie de producia de mas, nomenclatorul produselor fiind redus i repetndu-se des ; la producia de mas, cnd produsul se execut n mod continuu la acelai loc de munc se execut permanent una i aceeai operaie, producia fiind organizat dup principiul fluxului i fiind caracterizat printr-un ritm de producie dat fie de raportul dintre mrimea produciei (n buci, uniti de mas etc.) i timpul efectiv dintr-un an (in ore, minute etc), fie de intervalul de timp ntre realizarea a dou produse identice. Producia de mas se ntlnete la fabricarea autoturismelor, a unor motoare electrice, televizoarelor, a rulmenilor, a cuielor etc. Dac Ia producia individual i de serie mic se utilizeaz maini i aparate de fabricare universale de, productivitate relativ redus, dac gradul de echipare tehnologic (cu corpuri ajuttoare, dispozitive de lucru i aparate speciale, de control) i gradul de automatizare a operaiilor snt reduse, iar o serie de operaii se execut manual, la producia de mas operaiile se execut pe maini i aparate de fabricare de nalt productivitate, specializate, speciale i automate (inclusiv linii automate), iar gradul de echipare tehnologic i gradul de automatizare a operaiilor snt deosebit de ridicate. Proiectarea proceselor tehnologice optime, la nivelul deosebit de ridicat atins de tehnologia contemporan, necesit din partea inginerului constructor de maini i aparate cunotine vaste i temeinice, documentare permanent i mult spirit creator.

10

2. OBIECTUL I IMPORTANA TEHNOLOGIEI MATERIALELOR

2.1. TEHNOLOGIA CA TIINA Tehnologia este tiina care, studiaz transformrile la care este supus substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n vederea obinerii produselor necesare societii n condiii tehnico-economice optime. aplicativ, deoarece urmrete un scop practic nemijlocit. Tehnologia este o tiin tehnic aplicativ, deoarece urmrete un scop practic nemijlocit. Pe parcursul evoluiei sale s-a transformat treptat din empiric i descriptiv n tiinific. Tehnologia utilizeaz legile fizicii i chimiei, legile unui numr mare de tiine tehnice, ct i legile proprii. Din punctul de vedere al ramurii industriale, se deosebesc tehnologiile corespunztoare industriei mijloacelor de producie (tehnologia elaborrii materialelor metalice, tehnologia chimic, tehnologia construciei de maini etc.) i cele corespunztoare industriei bunurilor de consuni (tehnologic alimentar, tehnologia textil etc). n progresul forelor de producie material, tehnologia a jucat i joac un rol activ, influennd tot mai puternic perfecionarea mijloacelor de producie, adic a mijloacelor de munc i a obiectelor muncii, ct i perfecionarea bunurilor de consum. 2.2. OBIECTUL I SCOPUL CURSULUI DE METODE I PROCEDE TEHNOLOGICE Cursul este destinai studenilor facultilor de inginerie. Programa analitic a cursului este corelat cu celelalte discipline cu caracter tehnologic care sunt studiate la facultile de inginerie, n cadrul cursului, tehnologia se reprezint n principal pe metode tehnologice (dup natura fenomenelor sau dup rezultate), iar n cadru acestora se prezint procedeele metodei, respectiv aspecte ale proceselor tehnologice tipice, funcie de mrimea seriei de fabricare. Rolul cursului este de a da viitorului inginer principalele cunotine teoretice i practice de tehnologie, necesare att pentru aprofundarea n continuare a studiului n acest domeniu, ct i pentru o bun orientare, la alegerea materialului a formei unei piese, a metodei, procedeului de prelucrare, mbinare i control nedistructiv, pentru condiii date de solicitare i funcionare a piesei sau ansamblului. Realizarea acestui obiectiv face necesar completarea cunotinelor cu cele teoretice i practice de la lucrrile de laborator i n timpu practicii. Specializarea unui inginer necesit pe lnga dobndirea de cunotine temeinice i integrate din toate disciplinele folosirea judicioas a capacitii de gndire proprie i a informaiilor din literatura de specialitate, desfurarea une permanente activiti de
11

creaie n specialitate, pentru a putea rezolva n condiii tot mai bune multiplele probleme teoretice i practice.

12

3. PROPRIETILE MATERIALELOR METALICE

3.1 INTERDEPENDENA STRUCTUR PROPRIETI Proprietile materialelor metalice (metale i aliaje) sunt condiionate de tipul legturii ce se formeaz ntre atomii individuali n cadrul agregatului de atomi. Atomii unui agregat metalic prezint o repartizare reciproc stabil, ordonat in spaiu sub form de reea cristalin cu o valoare minim a energiei libere interne a sistemului, n condiiile date (energia intern a agregatului reprezint diferena dintre energia atomilor care compun colectivitatea n lipsa oricrei interaciuni dintre ei i energia atomilor n agregat). Organizarea atomilor metalici n edificiu cristalin se datorete legturii homopolare metalice, ca un rezultat al colectivizrii electronilor de valen ntre toi atomii corpului metalic. Electronii colectivizai pot circula liber n interiorul metalului ca urmare a lirii i ntreptrunderii nivelelor energetice de valen ale atomilor de metal plasai reciproc la distane mici (de ordinul 10-10 m). Astfel, corpul metalic poate fi considerat ca un schelet de ioni pozitivi care cuprinde un gaz electronic n micare liber, dezordonat. Din punct de vedere electric sarcinile de semn contrar fiind egale ca numr, metalul n exteriorul volumului su apare neutru (fig. 3.1). ntre sarcinile electrice de acelai semn acioneaz fora de respingere i ntre cele de semn contrar de atracie. Efectul cumulat al acestor fore de interaciune reprezint legtura metalica. Separarea complet a celor doi atomi este posibil la fore exterioare mai mari dect Fmin, for numit de coeziune, iar energia corespunztoare energia de coeziune. Principala consecina aexistenei forelor de interaciune este repartizarea reciproc stabil a atomilor metalului n strile de agregare condensate. n reeaua cristalin, caracteristic strii solide, distanei rn (fig. 3.2) i corespunde distana mijlocie ntre atomi p, numit parametru de reea. Metalele industriale sunt corpuri policrisialine, n care diferii gruni (cristalite) sunt separai prin straturi de legtur. Existena acestor straiuri intergranulare face ca n afara sistemului de cristalizare proprietile s fie condiionate i de mrimea grunilor, structura limitelor dintre gruni, orientarea axelor de cristalizare ele. O simpl modificare a unghiului axelor de cristalizare dintre grunii vecini, poate produce schimbri n proprietile i comportarea materialului metalic. O mare parte din proprietatile metalelor sunt puternic influenate de defectele structurale (punctiforme, dizlocaii, de suprafa) care exist n orice material metalic industrial. Apare deci evident interdependena dintre structur i proprieti.
13

Fig. 3.1 Schema structurii unui metal.

Fig. 3.2 Variaia forei de legtur

3.2 PROPRIETILE MATERIALELOR METALICE 3.2.1. Clasificare Clasificarea proprietilor materialelor metalice se face obinuit dup natura proprietilor i uneori dup sensibilitatea lor fat de defectele structurale. Dup primul criteriu clasificarea se prezint ca n figura 3.3. Prin proprieti intrinseci se neleg cele legate de material independent de locul i modul de folosire, iar prin proprieti de utilizare, cele ce sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic i de domeniul i condiiile n care piesele confecionate din acest material sunt exploatate (de exploatare). Clasificarea proprietilor dup sensibilitatea fa de defectele structurale este foarte, greu de prezentat deoarece principial orice defect influeneaz proprietile de baz ale materialului metalic; unele defecte moi puin i altele mai mult. Prin proprieti insensibile la defecte se neleg proprietile a cror natur se poate explica pe reeaua cristalin ideal, ca i cnd materialul nu ar avea defecte, iar cele sensibile la defecte numai prin intermediul defectelor care modific mecanismul fenomenelor ce stau la baza proprietailor respective.

Fig. 3.3 Clasificarea proprietilor materialelor metalice dup natura proprietii.

14

3.2.2. Proprieti mecanice Fore exterioare, eforturi, deformaii Proprietile mecanice ale materialelor metalice sunt cele corespunztoare comportrii lor la solicitrile mecanice. Un material solid poate fi solicitat mecanic la ntindere (traciune), compresiune, ncovoiere, forfecare, rsucire (torsiune) i mixt. Solicitrile mecanice se aplic prin intermediul forelor exterioare ce acioneaz asupra materialului. Sub aciunea acestora corpurile metalice se deformeaz. Deformarea se manifest prin modificarea distanei dintre atomi i scoaterea lor din poziia de echilibru reciproc. Dac distana se mrete (fig. 3.2.r>r0) vor aprea fore de atracie, dac ea se micoreaz (r<r0) fore de respingere. Rezultanta tuturor acestor fore interioare se numete efort. Ea se opune forei exterioare care a cauzat deformarea. Mrimea eforturilor depinde de mrimea solicitrilor iar repartizarea lor n corpul metalic de tipul solicitrii, configuraia geometrica (form i dimensiuni) etc. Da aceea mrimea forei nu poate caracteriza singur eforturile i este necesar introducerea unei mrimi specifice numita efort unitar sau tensiune , care. reprezint totalitatea forelor interioare ce acioneaz pe unitatea de suprafa (fig. 3.4). Se consider de exemplu un corp omogen i izotrop, de form cilindric solicitat la ntindere, axial (fig. 3.5) i o seciune A, perpendicular pe axa care mparte corpul n dou pri a i b. Considernd numai poriunea a, aciunea prii b asupra acesteia poate fi nlocuit prin aciunea unei tensiuni uniform repartizat pe suprafaa A, astfel nct la echilibru:
F = A

(3.1) (3.2)

F [N / m2 ] A

Fig. 3.4 Reprezentarea schematic a efortului specific. Fig. 3.5 Solicitarea la ntindere.

Deformaia liniar reprezint modificarea lungimii elementelor liniare ale corpului, iar deformata unghiular modificarea unghiurilor drepte dintre diferite elemente liniare ale acestuia. Caracterizarea deformaiilor se face tot prin intermediul unor mrinii specifice ( i ). Deformaia specific liniar se exprim prin relaia (fig. 3.6) :

15

l n l 0 l = l0 l0

(3.3)

n care l0 respectiv / sunt lungimile nainte i respectiv dup deformare.

Fig. 3.6. Lungirea unei bare solicitat la ntindere axial.

Fig. 3.7 Deformarea unghiular.

Se remarc faptul c aceast deformaie specific este o mrime conveniional medie (fiind raportat la dimensiunea iniial) i poate fi utilizat n cazul deformrilor mici. n cazul deformrilor mari se folosete deformarea specific ca un raport ntre variaia specific real definit ca un raport ntre variaia dimensiunii liniare i mrimea ei instantanee. Legtura dintre i este dat de relaia:

= E

(3.4)

n care E reprezint modulul de elasticitate (modulul Iui Young). Relaia (4.10) este valabil numai pn la anumite valori ale Iui i , caracterizate prin aa-numita limit de elasticitate. Se definete drept deformare specific unghiulara, numit i lunecare specific raportul (fig. 3.7):

x = tg ( ) h

(3.5)

n care: este unghiul de alunecare; x deplasarea elementului pe linia AB n direcia acionrii tensiunii tangeniale; h - distana fa de un element, CD de referin paralel i egal cu AB (unghiul ACD=90). Ca i n cazul deformrii liniare, legtura dintre i este dat de relaia:

= G

(3.6)

n care G este modulul de elasticitate transversal. Tensiunile interne nscute n material ca urmare a deformaiilor sunt mrimi tensoriale caracterizate prin trei vectori ortogonali n spaiu. Dac doi vectori sunt nuli, tensiunea total se numete, axial sau liniar, dac unul oste nul tensiunea este plan i cnd toi trei vectorii snt diferii de zero, tensiunea se numete volumic.

16

Clasificarea i definirea proprietilor mecanice n figura 3.8 se prezint clasificarea proprietilor mecanice ale materialelor metalice din punct de vedere al comportrii lor la solicitri. Elasticitatea se numete proprietatea materialelor de a se deforma sub aciunea forelor exterioare i de a reveni la forma lor iniial dup ce solicitarea care a produs deformaia i-a ncetat aciunea.

Fig. 3.8 Clasificarea proprietilor mecanice.

Fig. 3.9 Deformarea elastic.

Dac se consider de exemplu o seciune dintr-un plan cristalografic n sistemul cubic al unui corp metalic solicitat la ntindere (fig. 3.9), prin deformare are Ioc o modificare a distanelor dintre atomi i anume pe direacia solicitrii de la x=p la x>p, iar pe direcie perpendicular de la y = p la y<p. Ca urmare pe direcia x vor aprea fore de atracie ntre atomi reelei, iar pe direcia y fore de respingere. La ndeprtarea solicitrii aceste eforturi elementare readuc atomii n starea de echilibru iniial restabilind dimensiunile corpului metalic. Deformarea elastic a materialelor metalice este ns ntotdeauna nsoit de o anumit deformare permanent. n mod convenional a fost definit drept limit de elasticitate E valoarea tensiunii la care deformarea specific permanent nu depete 0,001.. 0,03%. Rigiditate se numete proprietatea materialelor de a se opune deformailor elastice. Este proprietatea contrar elasticitii. Mrimea care reflect capacitatea materialelor de a se opune deformaiilor elastice, deci o msur a rigiditii, este modulul de elasticitate E. ntr-adevr, urmrind relaia = E , pentru un constant la o anumit valoare a lui corespunde o valoare a lui E. Cu ct este mai mic, cu att E este mai mare i deci rigiditatea mai mare. Rigiditatea materialelor metalice, deci i elasticitatea, pot fi modificate prin variaia lui E i aceasta (n limite mici) prin aplicarea metodelor tehnologice de prelucrare ca turnare, deformare plastic, tratament termic i n special aliere. Plasticitate se numete proprietatea materialelor deformate, de a nu mai reveni la forma iniial dup ce forele exterioare i-au ncetat aciunea. Urmrind reprezentarea grafic tensiune-deformaie, = f ( ) (curba lui Hooke),
17

pentru un material metalic (fig. 3.10), se constat urmtoarele c solicitnd materialul cu tensiuni mai mari dect limita de elasticitate, la un moment dat la creteri mici ale tensiunii corespund creteri mari ale deformaiei; observndu-se un fenomen de, curgere a materialului. Convenional s-a definit drept limit de curgere C valoarea tensiunii de la care deformaiile specifice permanente ncep s fie mai mari de 0,2%.

Fig. 3.10 Curba de deformaie

La solicitri ntre C i R deformaiile sunt permanente. La R materialul se rupe, alungimea specific maxim fiind R . Curba a fost ridicat n ipoteza c seciunea materialului rmne constant pn la rupere. n realitate, datorit lungirii, seciunea se micoreaz i curba real urmeaz traseul OCD. Pentru a ajunge n zona de plasticitate ( C < < R ) este obligatorie trecerea prin zona de elasticitate. Deformaia specific total are deci dou componente, una elastic E i alta permanent P :

= E + P .

(3.7)

Dup ncetarea aciunii rmne deci totdeauna o deformaie permanent P . Ea este format din dou componente, cea rezultat din deformaia elastic ( PE << E ) i cea corespunztoare deformaiei permanente propriu-zise ( PP ).

P = PE + PP

(3.8)

18

La deformaiile plastice utilizate n prelucrarea materialelor metalice P >> E . Pentru ca prelucrrile plastice s fie posibile este obligatoriu ca solicitrile s se plaseze cu ntre limita de curgere i cea de rupere. Ca mecanism, deformarea plastic se poate produce fie prin lunecare de straturi de-a lungul planelor cu densitate maxim de atomi, plane numite de lunecare, fie prin maclare n urma creia o parte din reea devine imaginea celeilalte, fie prin combinarea lunecrii cu maclarea. Cel mai frecvent mecanism de deformare plastic este ns lunecarea. Prin mecanismele amintite se produc deplasri relative de atomi n reeaua cristalin, fr ca integritatea reelei s fie distrus. Fragilitatea este proprietatea unor materiale de a nu permite practic deformaii plastice pn la rupere. Este proprietatea opus plasticitii. La rupere materialele fragile prezint o deformaie plastic redus (fig. 3.11, a) sau se rup nainte ca deformaia plastic s nceap (complet fragile sau casante fig. 3.11, b).

Fig. 3.11 Curbe de deformatie pentru materiale fragile

Fluajal se numete proprietatea unor materiale de a se deforma n timp lent i continuu, sub aciunea unor sarcini constante. Sub aciunea unei sarcini continue i de lung durat (zile, luni, ani) chiar cnd < E componenta permanent a deformaiei elastice PE crete n timp i P > E , deformaia total rezult permanent. Dac la temperatura mediului ambiant deformarea plastic la fluaj a materialului este mic, la temperaturi mai ridicate ea devine mare. Reprezentarea grafic a variaiei deformrii specifice funcie de timpul t n care acioneaz sarcina constant a se numete curb de fluaj (fig. 3.12).

Fig. 3.12 Curbe de fluaj.

19

Fluajul se consider de la timpul cnd sub aciunea solicitrii deformatia specific a ajuns la valoarea iniial 0 . Se deosebesc trei zone de fluaj (fig. 3.12, a): zona fluajului primar (nestabilizat) caracterizat prin scderea vitezei de fluaj; zona fluajului secundar (stabilizat) AB caracterizat de vitez minim de fluaj; zona fluajului teriar (accelerat) cu vitez de fuaj rapid cresctoare, pn n punctul R unde se produce ruperea. Fluajul este influenat de valorile temperaturii i tensiunii sub care el se produce (fig. 3.12, curbele a, b, c). Dac materialul este fragil zona fluajului teriar (accelerai) poate s nu apar, ruperea produendu-se n punctul B (fig. 3.12, curba a). La temperaturi i solicitri amari (fig. 3.12, curba b) poate s dispar zona fluajului secundar, iar la temperaturi mici i solicitri reduse curba de variaie poate deveni orizontal (fig. 3.12, curba c), ceea ce corespunde unei viteze de fluaj ce tinde spre zero. Tenacitatea este proprietatea materialelor solide de a acumula (nmagazina) o energie mare de deformaie plastic pn Ia rupere. Materialele tenace se rup deci numai dup deformaii plastice specifice mari. Tenacitatea materialelor depinde de natura lor i felul solicitrii. Cum solicitrile pot fi statice sau dinamice i tenacitatea poate fi static sau dinamic. L Ca msur a tenacitii dinamice s-a introdus mrimea numit rezilien K = , A (raportul dintre lucrul mecanic L de rupere la incovoierea prin oc i aria A a seciunii de rupere a unei epruvete standardizate). Tenacitatea mai este influenat de temperatura la care se gsete materialul, viteza de realizare a lucrului mecanic. Materialele care prezint o rezilien mare se numesc tenace i cele cu rezilien mic fragile. Duritatea este proprietatea unui material de a opune rezisten la ptrunderea din exterior n stratul su de suprafa a unui obiect din material mai dur, sau de a se uza greu prin frecare. Factorii determinani ai duritii sunt natura materialului metalic (compoziia chimic, forele de legtur metalic etc.), structura sa (reticular, microscopic, macroscopic), temperatura, felul solicitrii (static, dinamic) etc. Deoarece materialele metalice sunt anizotrope, neomogene i practic discontinue, duritatea este o proprietate statistic medie. Duritatea este factorul determinant al rezistenei la uzur, n special la uzur abraziv (prin deformare plastic, achiere i zgriere exercitate de particule dure) i de aderen (sudarea suprafeelor n frecare, n momentul cnd suprafeele reale de contact ajung la distana cnd intr n aciune forele de interaciune). Se consider macroduritate cea determinat pe diferitele straturi ale materialului i microduritate determinat pe un grunte cristalin sau strat intergranular. Dup felul aplicrii forei la determinarea duritii ea poate fi static sau dinamic. Duritatea se msoar n grade de duritate specifice metodei de msurare (Brinell, Vickers, Rockwel etc).

20

3.3 PROPRIETI TEHNOLOGICE 3.3.1. Interdependena metoda tehnologic, proprieti tehnologice Proprietile tehnologice ale materialelor metalice sunt cele corespunztoare prelucrabilitii prin metode i procedee tehnologice. Dup proprietile lor tehnologice materialele se pot prelucra prin unul sau mai multe metode i procedee. Astfel, fonta se prelucreaz mai uor prin turnare i nu se poate prelucra prin deformare plastic (n afara unor fonte speciale), oelul, cuprul, aluminiul se preteaz mai bine la prelucrarea prin deformare plastic sau aschiere, aliajele dure prin agregare de pulberi sau eroziune etc. Exist deci o interdependen strns ntre metoda tehnologic, aplicat la prelucrare, natural innd seama i de proprietile mecanice ale materialelor i categoriile de proprieti specifice prelucrabilitii, numite proprieti tehnologice. 3.3.2. Clasificarea i definirea proprietilor tehnologice Clasificarea proprietilor tehnologice ale materialelor metalice: Turnabilitatea reprezint proprietatea unor materiale de a lua dimensiuni impuse n urma solidificrii materialului topit introdus ntr-o cavitate numit form de turnare. Defarmabilitatea este proprietatea unor materiale de a obine deformri permanente mari sub aciunea solicitrilor. Uzinabilitatea reprezint proprietatea unor materiale de a se lsa prelucrate prin detaare de particule mai mari sau mai mici sub aciunea unei energii. n cazul cnd energia de efect este mecanic i particulele detaate snt relativ mari, uzinabilitatea se numete achiere i cnd particulele detaate snt foarte mici, eroziune, indiferent de natura energiei de efect. Sudabilitatea este proprietatea unor materiale de a se asambla nedemontabil prin intermediul forelor de legtur intermetalice. Clibilitalea reprezint proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma rcirii lor brute de la o anumit temperatur.

21

4. ELABORAREA MATERIALELOR METALICE

4.1 ELABORAREA PRIMAR 4.1.1. DEFINIREA l SCOPUL ELABORRII PRIMARE Metalele se gsesc n natur, n majoritatea cazurilor, sub form de compui chimici (oxizi, sulfuri, carbonai etc.) i mai rar n stare liber. Un conglomerat de substane minerale n care unul sau mai multe metale se gsesc n cantitatea suficient unei extrageri economice se numete minereu. Prin elaborare primar a metalelor se nelege totalitatea operaiilor necesare extragerii lor din minereuri i obinerii metalului brut. Metalul brut obinut prin elaborare primar prezint o cantitate mare de impuriti, neomogenitate structural i deci proprieti nesatisfctoare. Pentru ca metalul brut s poat fi utilizat n industrie i s prezinte proprieti superioare, n majoritatea cazurilor el se prelucreaz printr-o gam specific de operaii ce formeaz obiectul elaborrii secundare. Prin intermediul acesteia se obine metalul fabricat, utilizabil la obinerea pieselor i ansamblurilor. Metalul fabricat poate fi industrial (cu o concentraie admisibil n impuriti) i pur (practic fr impuriti). Partea tehnologiei care se ocup cu elaborarea primar i secundar a materialelor metalice se numete metalurgie. Dup metalele care se elaboreaz metalurgia poate fi a fierului (siderurgie) sau a metalelor neferoase. 4.1.2 MINEREURI Minereul M este format din dou pri constitutive, utilul adic minereul care conine metalul sau metalele ce urmeaz a fi extrase i celelalte elemente existente, nefolositoare, numite steril sau gang. Clasificarea minereurilor se poate face dup mai multe criterii dintre care cele mai importante sunt: Forma sub care se gsete metalul n minereu: o pur; o compus chimic. Numrul de metale care se extrag: o monometalice; o polimetalice. Concentraia metalului n minereu: o bogate; o medii; o srace.
22

Natura sterilului: o acid; o bazic; o neutru. Deoarece la elaborarea primar se urmrete extragerea metalului din minereu, deci separarea sa din minereul care l conine i din steril, minereurile se supun unor operaii de preparare, ce au ca scop ndeprtarea unei pari din sterilul existent: Minereul brut se sparge n buci mai mici, operaie numit concasare, realizat cu concasoare. Minereul concasat se trece printr-un grup de site unde se realizeaz ciuruirea pentru a se obine cantiti suficiente de minereu de aceeai dimensiune. Minereurile de compoziii diferite (extrase din aceeai min sau din mine diferite) se amestec n anumite proporii pentru a se obine un amestec omogen calitativ, operaie numit omogenizare. Deoarece minereul omogenizat calitativ nu are dimensiuni omogene ale bulgrilor, el se supune unei operaii de mcinare n mori speciale. Produsul sortat pe granulaii la mcinare se supune operaiei de concentrare, prin care se mrete concentraia relativ a utilului prin ndeprtarea forat a unei cote din steril (inclusiv apa). Concentrarea se poate realiza prin mai multe procedee i aume: splare n curent de ap pentru ndeprtarea argilei, nisipului i prilor pmntoase; zeare, adic splarea cu aciune pulsatorie alternativ a apei ntr-un recipient din care sterilul mai uor se evacueaz prin preaplin, iar minereul rmas se colecteaz la fundul recipientului ; separare n medii dense, adic concentrarea ntr-un mediu lichid n care particulele cu densitate mai mic se ridic la suprafaa bii i cele cu densitate mai mare dect a mediului dens lichid, se las la fund ; flolarea introducerea unui minereu mcinat ntr-o suspensie cu colectoare (substane care produc unei pri din minereu util sau steril afinitate preferenial pentru bula de aer ce se insufl n suspensia lichid), spumani (care sLabilizeaz bulele de aer) i modificatori (rare imprim anumite proprieti fizico-ehimiee suspensiei). Prin insuflarea aerului n suspensie partea ninereului cu afinitate pentru bule se va ridica la suprafaa suspensiei ca produs flotat ce se poate colecta; separarea magnetic acionare cu fore n cmp magnetic asupra prii magnetice a minereului etc. Minereul concentrat se poate supune operaiei de calcinare (prjire) n cuptoare specializate unde sub aciunea cldurii se evapor apa, materiile volatile, se degaj la co i se produc reacii chimice care uureaz elaborarea metalului. Dup calcinate o parte din minereu rmne sub form de granule mici sau praf. Recuperarea acestui minereu i prepararea, n general, a minereurilor prfoase se realizeaz prin aglomerare. Aceasta se poate realiza prin mai multe procedee: sinterizare aglomerare prin cldur cu sau fr prezena unui liant; peletizare, aglomerare de pelete (sfere obinuite din minereu praf, combustibil i fondani) prin cldur i liant; brichetare, presarea minereului praf n forme; nodulizare, aglomerare de praf la cald ntr-un cuptor rotativ.
23

Minereul preparat, se transport la intreprinderile metalurgice. Pentru viitor se preconizeaz transportul pneumatic sau hidraulic (nglobarea minereului praf ntr-un lichid) prin conduci a minereurilor preparate, urmnd ca operaia de aglomerare s fie realizat la punctul terminus al conductei (porturi, staii de cale ferat, intreprinderi metalurgice etc). 4.1.3 NOIUNI UE TEORIA PROCESELOR METALURGICE Procesele metalurgice de elaborare (primar i secundar) au ca scop separarea metalului din minereu i obinerea n final a metalului brut (elaborare primar) i metalului industrial sau pur (elaborare secundar), figura 4.1.

Fig. 4.1. Schemn fabricrii metalului brut, industrial i pur.

Prin afinare, forma a elaborrii secundare, se nelege totalitatea operaiilor de eliminare parial a impuritilor n scopul obinerii metalului industrial. Rafinare nseamn totalitatea operaiilor necesare eliminrii impuritilor metalului brut (sau industrial) nscopul obinerii metalului pur. Extragerea metalului din minereu se poate realiza prin trei metode de elaborare (fig. 4.2), numite metode metalurgice astfel: metodele pirometalurgice utilizeaz n procesul de elaborare cldura produsa prin arderea unui combustibil; metodele hidrometalurgice utilizeaz dizolvarea metalului sub form de compus chimic n ap sau lichide speciale; metodele ectrometalurgice utilizeaz aciunile termice i chimice ale energiei electrice. Fiecare metod metalurgica se poate aplica prin mai multe procedee metalurgice, caracterizate prin procese metalurgice specifice, formate la rndul lor din operaii metalurgice. Metalurgia utilizeaz toate metodele specificate funcie de parametrii tehnici i economici impui. Cea mai larg utilizare o are pn n prezent piromelalurgia. 4.1.4 Metalurgia fontei Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, concentraia n carbon variind ntre 2,06-6,67%. Pe lng Fe i C fonta mai conine i alte elemente (Si, Mn, S, P etc.) limitate procentual, numite impuriti normale. Principial, elaborarea fontei se bazeaz pe carburarea fierului i transformarea parial a acestuia n cementit (Fe3C). Cum ns n natur majoritatea absolut a
24

fierului se gsete n minereul de fier sub form de compui chimici, fonta se poate elabora carburnd fierul redus din acesta. O alt cale posibil de elaborare a fontei (practic foarte puin utilizat) este cea, prin carburarea fierului din oel (fig. 4.2).

Fig. 4.2 Schema de principiu a elaborrii fontei.

Fonta se elaboreaz n prezent pornind de la minereu, n cuptoare nclzite prin arderea unui combustibil, numite furnale (cuptoare nalte). Furnalele la care nclzirea se face cu ajutorul energiei electrice se numesc furnale electrice. n furnal utilul din minereul de fier, n prezena fondanilor, cocsului i comburantului, sub aciunea cldurii produs prin arderea combustibilului sau prin efect termic al energiei electrice la furnalul electric, este redus la fierul pur. Acesta carburat (Fe3C). transformnduu-se n font ca produs principal i zgura respectiv gazul de furnal ca produi secundari (fig. 4.3). Minereul poate fi foarte bogat (Fe > 55%). bogat (35% < Fe < 55%), srac (20% < Fe <35%) i foarte srac n fier (Fe <20%). Cocsul metalurgic este un combustibil solid obinut prin carbonizarea (cocsificarea) la temperaturi ridicate, n absena aerului, a anumitor varieti de crbuni (n special huila). Pentru a corespunde funciilor de combustibil i agent reductor, n furnal, cocsului i se cer urmtoarele proprieti: coninut minim n carbon de 80%; sub 2% materii volatile; maximum 1% S+P; umiditate maxim 3%; rezistena la rupere prin compresiune mai mare de180. . . 250 daN/cm; porozitate circa 50%; granulaie cu diametrul > 40 mm; cenu la ardere maximum 9...10%; putere calorific mai mare de 30000 kj/kg. Datorit complexului de proprieti impuse cocsului metalurgic, el nu se poate obine din orice fel de crbune mineral. Pe de alt parte cantitatea tot mai mare de cocs, pe care metalurgia mondial o cere, face ca preul de vnzare al acestuia s creasc, ceea ce impune micorarea la maxim a consumului specific de cocs. Fondanii utilizai n metalurgie se clasific dup natura lor n acizi (pe baza de Si), bazici (pe baz de Ca,Mg), amfoferi (pe baz de Al) i neutri. Practic toi compuii care formeaz zgurile i se gsesc ntr-un proces de topire trebuie clasificai drept acizi sau bazici datorit faptului c ei vor reaciona ntre ei pentru a forma compui analogi srurilor formate n reaciile chimice din soluiile apoase.
25

Fig. 4.3. Schema elaborrii fontei n furnal.

Sterilul minereurilor i cenuile combustibilului pot avea caracter acid sau bazic din punct de vedere chimic. Fondantul va fi ales n aa fel incit reacia sa cu sterilul s fie ct mai uor posibil. La steril acid se va alege fondant bazic i invers. Cum n majoritatea cazurilor sterilul minereurilor de fier este acid, cei mai utilizai fondani sunt cei bazici (CaCO3 MgCO3, CaO, MgO etc.). Carburantul, respectiv oxigenul necesar arderii cocsului, se obine fie din aer (21% din coninutul aerului este oxigen), fie prin insuflarea oxigenului industrial special fabricat (95% O2 la insuflarea n furnal i 99,5% O2 la oelrii). Se folosete obinuit aerul n amestec cu oxigen fabricat, deoarece s-a constatat c mrind concentrai ia aerului n oxigen de la 21% la 30% productivitatea furnalului crete, la un consum mai redus de cocs. 4.1.5. Produsele furnalului Produsele finite ale procesului metalurgic din furnal sunt fonta brut zgura i gazul de furnal. Fonta bruta de furnal (numit i font de prim fuziune) conine obinuit 2,3...5% C i cantiti acceptabile de impuriti ca Si, Mn, S, P etc. Ea se clasific dup mai multe criterii, cel mai important, fiind domeniul de utilizare. Din acest punct de vedere se deosebesc: fonta brut pentru: o turntorie; o afinare (oelrie); fonte speciale. Fonta bruta pentru turntorie numit i font cenuie sau silicioas conine o mas metalic de baz, hipoeutectic, eutectica sau hipereutectic (fig. 4.4) i grafit separat din cementit, sub form de grafit lamelar. Coninutul n C este de 3,5...5%, Si 2... 3% i impuriti. Siliciul favorizeaz separarea grafitului de cementit. n ruptur are aspect cenuiu (masa metalic alb i grafitul negru) de unde i numele. Ca proprieti ea se comport ca o font cu o bun fluiditate, aceasta datorit lamelelor de grafit solide la temperatura de topire a fontei (1450. .. 1700 K) i care asigur suprafaa de alunecare cu frecare redus ntre particule. Greutatea specific
26

variaz ntre 7... 7,3 daN/cm3. Datorit coninutului ridicat de impuriti, care i diminueaz proprietile, aceast font se livreaz sub form de lingouri turntoriilor pentru afinare. n mod excepional, ea se poate utiliza i pentru turnarea direct a unor piese de dimensiuni foarte mari, puin pretenioase. Fonta brut pentru afinare (oelrie) numit i font alb sau manganoas este format numai din masa metalic de baz n care s-a dizolvat (teoretic) toat cantitatea de carbon (2,3...3.5%) sub form de cementit (practic o mic parte de C se separ sub form de grafit). Pentru a mpiedica separarea carbonului din cementit fonta conine 1. ..3% Mn, de unde i numele de font manganoas sau alb. Se topete la 1460...1600 K i are greutatea specific 7,4...7,7 daN/dm3. Fluiditatea fontei albe la temperatura de topire este slab; se utilizeaz la elaborarea oelului. Fonta brut special este cenuie sau alb, cu un procentaj mai ridicat de elemente de aliere. Fonta cu 5....25% Mn se numete oglind, cu 5...15% Si silicioas, cu procentaj ridicat de Si i Mn silicomanganoas etc.

Fig. 4.4 Diagrama de echilibru Fe-Fe3C.

27

La procentaje peste 25% component de aliere produsul se numete feroaliaj (fer osiliciu, feromangan etc.) i se utilizeaz n oelrie pentru aliere sau ca dezoxidant. Zgura de furnal este un produs lichid (la evacuarea din furnal) format dintr-un amestec de compui chimici ca SiO3, CaO, MnO, Al2O3, MgO, FeO, CaS, MnS etc. Are greutatea specific de 2,5...3 daN/dm3 i temperatura de topire ntre 1 300. 1500 K. La solidificare devine poroas avnd o culoare funcie de compusul chimic preponderent (cenuie, verzuie, roiatic etc). Dup felul de rcire utilizat se deosebesc: zguri de furnal rcite n aer (concasate i sortate) granulate sau expandate. Utilizarea zgurii este foarte variat. De exemplu: zgura rcit n aer e folosit la pavarea drumurilor, vat mineral, terasamente, filtre etc.; zgura granulat e folosit la fabricarea varului i cimentului de zgur, betoane etc., zgura expandat la izolaii termice, crmizi etc. Gazul de furnal este un amestec de CO, H2, CH4, H2O etc. El antreneaz o cantitate de praf n suspensie (1...40 g/m3) care se cur brut n aa-zii saci de praf ai furnalului, semifin cu splare avnd caliti combustibile. 4.1.6 METALURGIA OELULUI Oelul (aliaj al fierului cu carbonul, cu concentraia n carbon mai mic de 2,06% i cu ali constitueni naturali Si, Atu. S. P, O, X sau introdui ca: Ni, Cr, W, Mo, V etc.) este materialul metalic cel mai utilizat n actualul stadiu de dezvoltare al societii umane. Elaborarea oelului este un proces fizico-chimie complex care utilizeaz ca materie prim fie fonta (reducere indirect), fie minereul de fier (reducere direct, fig. 4.5). Metodele metalurgice aplicate pentru fabricarea oelului sunt: pirometalurgice; electrometaiurgice; n prezent, practic toat cantitatea de oel necesar se elaboreaz prin reducere indirect pornind de la fonta elaborat n furnal din care se elimin o parte din carbon prin procedeul numit afinare. Deoarece n multe cazuri cantitatea de font elaborat n furnal la o arj nu este suficient pentru oelrie, fonta de afinat de la furnal se introduce nti ntr-un cuptor basculant nclzit, de mare capacitate, numit melanjor (amestector), n care arjele de font se amesteca obinndu-se o materie prim omogen i suficient cantitativ pentru oelrie.

Fig. 4.5 Schema elaborrii oelului.

28

Reducerea direct a minereului de fier la oel formeaz la ora actual preocupri de cercetare i experimentare semi-industrial a cror rezultat va impune sau nu n viitor aplicarea. n principiu, Ia reducerea direct se acioneaz asupra oxizilor de fier din minereu cu ageni reductori (solizi sau gazoi), obinndu-se fierul care prin carburare d oelul. Oelul rezultat poate fi din punct de vedere fizic solid, pstos sau lichid (topit) funcie de procedeul metalurgic aplicat (fig. 4.6).

Fig. 4.6 Clasificarea procedeelor de elaborare a oelului funcie de starea fizic n timpul elaborrii.

Grupa de procedee prin care se obine oelul solid sub form de burete sau pulbere de fier i cele sub forma de lupe-past fac parte din categoria procedeelor de reducere direct a minereului de fier la oel. Celelalte procedee (fig. 4.6) prin care oelul se obine n stare topit (foarte rar past n cuptoare de pudlaj) fac parte din categoria procedeelor de reducere indirect a minereurilor de fier, adic trecerea minereului prin faza font i din aceasta oel. Reducerea direct se realizeaz pe minereul din oxizi de fier nclzit la temperaturi ce variaz intre 1200...1300 K, deci n stare solid a sa si au trei faze distincte: obinerea n minereu a oxizilor puri i uscai, reducerea oxizilor la fier carburarea fierului Ia oel. Obinerea minereului cu oxizi puri i uscai se realizeaz prin procese fizicochimice specifice fiecrui tip de minereu. n final, rezult fie Fe2O3 fie Fe3O4. Reducerea oxizilor de fier la fier se realizeaz n prezena unui agent reductor solid (crbune, cocs sau mangal) sau gazos (H, CO, CnHm etc.) n exces, la temperaturi ntre 1250...1300 K, obinndu-se un burete de fier (mas poroas cenuiu nchis, avnd pn la temperatura de circa 1200 K aceleai dimensiuni ca i particulele iniiale). La 1300 K minereul ncepe s se aglomereze, la 1500 K se transform n mas pstoas i poroas la 1600 K masa absoarbe rapid carbonul cnd acesta este prezent i ncepe topirea oelului elaborat.
29

Reducerea direct a fierului se mai poate realiza electrolitic sau prin descompunerea termic a carbonilului de fier [Fe(CO)3], obinndu-se n ambele cazuri pulberea de, fier care prin carburare se poate transforma n oel. Reducerea indirecta (afinarea fontei) se realizeaz n stare topit i are. dou faze distincte: oxidarea parial sau total a constituenilor fontei (Fe, C, Si, Mn, P, S) i eliminarea produselor oxidrii (cu excepia oxizilor fierului) prin intermediul zgurii sau gazelor; reducerea oxizilor de fier rmai n masa lichid de oel ca urmare a afinrii. Oxidarea ncepe odat cu introducerea materiilor prime n cuptor, datorit oxigenului din atmosfera acestuia. Printre primele elemente care se oxideaz este Fe, el gsindu-se n cea mai mare cantitate, oxidarea sa fiind de ordinul a cteva procente. Dintre elementele chimice nsoitoare ale fierului se oxideaz n primul rnd Si, el avnd cea mai mare afinitate fa de oxigen. La toate procedeele de elaborare a oelului Si se oxideaz complet nc din primele perioade ale, elaborrii (la unele procedee n primele 2...3 minute), n ordine cronologic, dup oxidarea siliciului (sau concomitent) urmeaz oxidarea Mn i P (n agregate bazice). Aceste reacii chimice au loc nc din primele perioade ale afinrii, nc din timpul topirii ncrcturii cuptorului. Reacia chimic a afinrii este oxidarea carbonului care determin att durata perioadei de afinare ct i volumul materialelor de adaos, respectiv temperatura oelului elaborat. Oxigenul necesar oxidrii carbonului poate proveni din materialul de adaos (oxigen pur, aer, oxizi etc.), fie de la FeO existent att n zgur ct. i n masa metalic topit. Cnd decarburarea se face cu oxigenul din zgur, reacia este endoterm consumnd 28150 J/mol (C + FeO CO + Fe -28150 J/mol) i exotermi degajnd 35700 J/mol (C + FeO CO + Fe +35700 J/mol) cnd se realizeaz cu oxigenul din masa metalic topit. Prin acest efect termic temperatura oelului crete. Oxidul de carbon produs se ridic (circul) prin baia de oel, produce o amestecare a acestuia, uureaz transmiterea cldurii, difuzia oxidului de fier i mersul reaciilor de afinare. Ca urmare baia metalic se nclzete, zgura se formeaz mai repede i afinarea ntr-un timp global mai redus. Zgura are urmtoarele funcii principale n procesul de elaborare a oelului: transmite oxigenul necesar oxidrii elementelor nsoitoare; ndeprteaz elementele duntoare P i S (la procesele bazice); mpiedic ptrunderea n baia metalic a gazelor duntoare (N i H); absoarbe oxizii elementelor nsoitoare formai n timpul afinrii; influeneaz pierderile de metal sub form de oxizi coninui n zgur i picturi solidificate amestecate mecanic; protejeaz sau atac, funcie de natura reciproc, cptueala din material refractar a cuptorului; formeaz procesul de reducere a oxizilor de fier formai n faza de afinare. Zgura va trebui s aib, deci, caracter oxidant n faza de afinare i dezoxidant n faza de reducere a oxizilor de fier formai la afinare. Din punct de vedere chimic zgura este un amestec de oxizi acizi (SiO2, P3O5, TiO2, V205...), bazici (CaO, MgO, FeO, MnO, Na2O..), amfoteri (Al2O3, Fe2O3, Cr2O3...), sulfuri (FeS, MnS, CaS), fluoruri (CaF2) i compui compleci ca silicai, fosfai, etc.
30

Bazicitatea sau aciditatea zgurii se apreciaz prin raportul % CaO/ % SiO2. Natura zgurei e bine s fie aceeai (bazic sau acid) cu natura cptuelii cuptorului pentru ca ele s nu intre n reacie chimic i n consecin s creasc uzura cptuelii. Obinuit cuptorul se cptuete cu crmid refractara de natur bazic. Compoziia zgurei se schimb n decursul elaborrii. Cele cu coninut ridicat de FeO sunt puternic oxidante (recomandate la nceputul i n timpul afinrii) i cele cu FeO puin, au caracter dezoxidant (recomandat n operaia de reducere a oxizilor de fier, la sfritul afinrii, sau dup aceasta). Reducerea oxizilor de fier se realizeaz introducnd n masa lichid a oelului elemente mai avide de oxigen dect fierul (obinuit sub form de feroaliaje). Aceste elemente ca Si, Mn, Al etc. fac reacie cu FeO (2 FeO + Si 2 Fe + SiO2) elibereaz fierul i compusul rezultat se separ n zgur, dac este lichid sau solid sau se degaj sub forma de gaz. 4.2 ELABORAREA SECUNDAR 4.2.1. DEFINIREA I SCOPUL ELABORRII SECUNDARE Prin elaborare secundar a aliajelor se nelege obinerea acestora din metale sau aliaje primare prin metoda piro-, hidro- sau electro- metalurgic. La elaborarea primar se obin metale sau aliaje cu compoziie chimic n limite de toleran mai largi, cu impuriti de zgur, incluziuni nemetalice, gaze etc., in concentraie destul de ridicat cu structur variabil i cu proprieti nu totdeauna cele mai convenabile. Aliajele primare au deci proprieti de clas, fr diversificare suficient a acestora i nu totdeauna cele necesare. Pentru a se putea utiliza n prelucrarea dimensional de piese, n majoritatea cazurilor aliajele primare se prelucreaz pentru ndeprtarea impuritilor ntr-o proporie mai mare, se aliaz cu elemente corespunztoare care imprim anumite proprieti specifice etc. ansamblu de operaii care mbuntesc proprietile aliajelor pentru a le face propice scopului de utilizare. 4.2.2. FONTELE DE TURNATORIE Fontele utilizate n turntorii se pot clasifica dup mai multe criterii, dintre care cele mai uzuale sunt structura lor, compoziia chimic, tehnologia de fabricaie i domeniul de utilizare a pieselor turnate. Dup structur se deosebesc : fonta cenuie care la rndul ei poate fi: o obinuit: feritic; ferito-perlitic; perlitic; o modificat: cu grafit lamelar fin; cu grafit n cuiburi; cu grafit nodular;
31

font alb; fonta cu crust dur; fonta maleabil care n fond este o font alb modificat. Dup compoziia chimic sunt : font nealiat cu coninut obinuit de elemente strine des ntrebuinate n compoziia fontelor, 0,5. . .3,5% Si, 0,3. . .1,5% Mn, sub 1 % Pb sub 0,15% S, sub 0,3% Ni, Cr, Cu ; fonta aliat cu coninut mare de elemente specificate sau care conin i alte elemente (Ni, Cr, Cu; Mo, Ti, AI etc.). Dup tehnologia fabricaiei : fonte obinuite, nelegnd prin acestea fonte care se elaboreaz fr elemente modificatoare ; fonte modificate, care se elaboreaz prin tratare n stare lichid cu adaosuri modificatoare. 4.2.3. Oelurile speciale

Oelurile speciale sunt obinuit aliate cu diferite elemente n concentraie corespunztoare proprietilor pe care dorim s le impunem. Elaborarea lor se face n cuptoare: cu vatr; electrice; cu creuzet. Spre deosebire de oelurile elaborate primar, oelurile speciale sunt elaborate secundar cu scopul nbuntiirii calitilor. Dintre metodele cele mai utilizate la elaborarea secundar amintim: elaborarea n vid; purificarea prin tratarea cu zgur sintetic i retopire sub zgur; elaborarea n cuptoare cu creuzet.

32

5. PRINCIPALELE MATERIALE METALICE UTILIZATE N INDUSTRIA CONSTRUCTOAREDE MAINI I APARATE

5.1. FONTE Clasificarea general a fontelor utilizate n construcia de maini se prezint n figura 5.1. 5.1.1 Fonte cenuii cu grafit lamelar Simbolizarea acestor fonte n Romnia se face prin grupa de litere Fc = fonta cenuie i un numr care reprezint rezistena minim la traciune, n daN/mm2, a unui perete de grosime medie (exemplu : Fc 30 are r = 300 N/mm2 - STAS 7945-67).

Fig. 5.1. Clasificarea general a fontelor.

33

Proprietile mecanice ale pieselor turnate din fonta cenuie cu grafit lamelar depind de cantitatea, forma i repartiia lamelelor de. grafit, de structura masei metalice de baz i de forma piesei. n figura 5.2 se prezint variaia rezistenei la rupere prin traciune r i a duritii HB n Funcie de grosimea piesei i de raportul ntre suprafeele S i volumul V al acesteia. Dup rezistena mecanica se disting 3 categorii de fonte cenuii cu grafit; lamelar. Fonte cu rezistent mecanica mic (Fc 10, Fc 15). Au masa metalic de baz ferito-perlitic, grafitul lamelar i neomogen repartizat. Sunt folosite pentru turnarea pieselor mecanice de configuraie simpl solicitate Ia eforturi mici urmrindu-se o uzinabilitate bun la costuri ct mai sczute. Fonte cu rezisten mecanic medie (Fc 20, Fc 25). Au mas metalic de baz perlitic sau sorbitic i grafit lamelar mijlociu sau fin. Sunt destinate cu predilecie turnrii pieselor pentru construcia de maini uoare, mijlocii i grele care lucreaz la solicitri statice medii. Unele compoziii ale acestor fonte pot avea proprieti speciale: o bun rezisten la uzur prin frecare, rezisten la coroziune, proprieti de antifriciune sau proprieti magnetice.

Fig. 5.2. Variaia proprietilor fontelor cenuii.

Fonte cu rezistena mecanic ridicat (Fc 30 ; Fc 35 ; Fc 40). Au masa metalic de baz sorbitic i grafit lamelar fin, uniform repartizat. Se fabric un numr mare de compoziii, toate avnd o rezisten la rupere i Ia uzur bune, uzinabilitate bun, unele putnd avea proprieti suplimentare: compaci-ta te, calitate superioar a suprafeei, tenacitate, refractaritate, rezisten la coroziune etc. n categoria acestor fonte intr i fontele modificate cu fero-siliciu, silico-calciu
34

sau silico-aluminiu, care pot fi tratate termic (clire-revenire) pentru obinerea unei structuri a masei metalice de baz troostito-sorbitic. 5.1.2 Fonte cenuii cu grafit nodular Exemplu de simbolizare, Fgn 60-2 (font cu grafit nodular cu rezistena la rupere r =600 N/mm2 i alungire =2%). Proprietile acestor fonte variaz n limite largi. n stare normalizat sau recoapt, cele nealiate avnd ar =400... 700 N/mm2, iar cele aliate .i tratate termic putnd ajunge la 1500 N/mm2. Se utilizeaz la confecionarea unor piese pentru construcia de maini cu o bun rezisten la uzur (arbori, segmeni, roi dinate, saboi de frn, cilindri de laminor), rezisten la coroziune (piese pentru pompe navalizate, instalaii de canalizare, irigaii etc.), refractare (lingotiere, piese pentru cuptoare, creuzei. matrie etc), 5.1.3 Fonte albe Se utilizeaz rar turnate, numai pentru piese dure, rezistente la abrazivi i la uzur (piese pentru maini de sfrmat, jgheaburi, rame, grtare, alice pentru sablare etc). Fontele albe obinuite conin carburi de Fe, i de Mn iar cele aliate carburi de Cr, Mo, V, W. O categorie aparte, o formeaz piesele cu crust dur (n special cilindri de laminor) care au n exterior font alb, o zona de tranziie de font pestri i miez de font cenuie. 5.1.4 Fonte maleabile Se obin prin tratamente termice de maleabilizare din fonte albe. Dup aspectul n ruptur i structura masei metalice de baz ele se mpart n trei categorii: fonta maleabil neagr cu masa metalic de baz feritic ; font maleabil perlitic cu masa metalic de baz perii tic ; font maleabil alb cu masa metalic de baz ferito-perlitic. Simbolizarea acestor fonte n Romnia se face prin grapul Fm, urmat; de dou cifre care dau rezistena la traciune, n daN/mm2 (variaz ntre:30 i 70) una din literele n, p sau a care indic din ce categorie este fonta (de exemplu Fm 50 p = font maleabil perlitic, avnd 400 N/mm2 rezisten la rupere). Proprietile de rezisten ale fontelor maleabile precum i cele tehnologice sunt mult influenate de grosimea peretelui piesei. 5.1.5. Fonte cu proprieti speciale Sunt fonte cenuii, albe sau maleabile la care, prin aliere, prin forma i repartiia constituenilor se urmrete mbuntirea unor anumite proprieti mecanice sau fizicochimice speciale. Un rol important n obinerea unor proprieti l au i tratamentele termice. S-au individualizat urmtoarele categorii de fonte cu proprieti speciale : fonte anti friciune, care nlocuiesc metalele neferoase pentru lagre de alunecare obinuite n domenii de presiuni specifice pn la 200 N/cm3 i
35

viteze periferice sub 2 m/s, putnd ajunge, n mod excepional, pn la 450 N/cm2 i 12 m/s ; fonte rezistente la uzur, destinate pieselor care funcioneaz n regim de uzur abraziv (matrie, roi dinate, cilindri auto, tamburi de fran etc.). Se obin din fonte cenuii sau cu crust dur i n general se caut ca n masa metalic de baz s existe structuri de tranziie n urma tratamentelor termice de clire i revenire; fonte de nalt rezisten mecanic, care se realizeaz prin aliere cu nichel. Cr, V, Mo etc. Au proprieti mecanice asemntoare oelurilor : rezisten la rupere 800 N/mm2 i duritate 60 HRC; fonte refractare cu un coninut mare de Cr sau Ni. Sunt termostabile puind fi folosite la confecionarea pieselor ce lucreaz la temperaturi nalte (800... 1 000K) ; fonte anticorosive, aliate cu Si, Cr, Ni sau Cu. Se folosesc n industria chimic, cele mai bune rezultate obinndu-se de la fontele cu structur grafitoaustenitic; fonte cu proprieti magnetice la care se poate obine o gam larg de proprieti magnetice n funcie de structura masei metalice de baz ; ferita i alierea cu Ni favorizeaz feromagnetismul iar austenita paramagnetismul. 5.2. OELURI

Oelurile reprezint materialul metalic cel mai utilizat n tehnic. Acest fapt este datorat pe de o parte varietii mai mari de proprieti ce. pot fi obinute la concentraii diferite n carbon, pe baza transformrilor n stare solid a fierului, i pe de alt parte posibilitii alierii lui cu cele mai diferite elemente. Se elaboreaz n prezent oeluri cu rezistena la rupere pn la 3000 N/mm2 cu proprieti de utilizare ntre 100...1500K. O clasificare dup compoziia chimic se prezint n figura 5.3.

Fig. 5.3 Clasificarea oelurilor dup compoziie.

36

5.2.1. Oeluri carbon Sunt oeluri care nu conin n afar de Fe i C alte elemente introduse n, mod voit. Elementele nsoitoare al cror coninut maxim este limitat n funcie de calitatea i domeniul de utilizare al oelului sunt considerate impuriti. Excepie de la aceast regul fac numai unele elemente impuse de procesul tehnologic de elaborare i turnare (Mn, Si, Al) sau cele introduse pentru mrirea stabilitii n timp (Al, Ti), pentru coborrea pragului de fragilitate la rece (Al) sau mrirea achiabilitii (S, P, Pb). Otelul carbon obinuit necalmat, semicalmat sau calmat este produs n mod curent i utilizat fr tratament termic la construcii civile (oel beton), construcii metalice sau construcii de maini. El este livrat cu sau fr garantarea proprietilor mecanice i a compoziiei chimice. Oelul carbon de calitate este considerat oelul carbon utilizat n construcia de maini, de obicei tratat termic i care are compoziia chimic i proprietile mecanice garantate, precum i coninutul n sulf i fosfor limitat la maxim 0,045% fiecare. Oelul carbon superior este un oel carbon de calitate la care se limiteaz coninutul de sulf i fosfor sub 0,035% fiecare i se impun condiii referitoare la structur (mrimea gruntelui austenitic, adncimea de clire) i coninutul maxim n incluziuni nemetalice. 5.2.2. Oeluri slab aliate Sunt oeluri care conin elemente de aliere introduse n mod voit n cantiti minime i care influeneaz proprietile fizico-chimice i caracteristicile mecanice. Sunt folosite n producia de mas la construcii metalice i construcii de maini. Concentraia n cel puin unul dintre principalele elemente de aliere n care oelul este considerat slab aliat, este ntre urmtoarele limite:Si 0,5.. .1,1%; Mn 0.8. ..1,8%; Cr 0,3...0,5%, Ni 0,3.. .0,5%; Mo 0,05.. .0,1%; V 0,05. . .0,1 %, W 0,2. . .0,3%, Co 0.2. ..0,3%. 5.2.3. Oeluri aliate Cuprind oelurile medii i nalt aliate i sunt folosite numai tratate termic. n aceast categorie intr toate oelurile care au cel puin unul dintre elementele de aliere ntr-o concentraie mai mare dect limita superioar admis la otelurile slab aliate, concentraiile mai mici dect limita inferioar fiind acceptate drept impuriti n oelul carbon. Tot oel aliat este considerat oelul care are o concentraie mai mare dect una din limitele indicate mai jos: Al > 0.3%, Ti> 0,04%, B> 0,005%, Cu > 0,4%, Pb > 0,4%. n cadrul grupei oelurilor aliate se consider oel nalt aliat cel care are suma concentraiilor n diferitele elemente de aliere mai mare dect 10%. sau una dintre aceste concentraii mai mare dect urmtoarele limite : Si 6%, Mo 6%, Cr 6%, Ni 4,5%; Mo 1 %, W 4%, Co 1 %, V 1 %. Influenta fiecrui element de aliere se traduce prin imprimarea unor proprieti fizico-chimice, mecanice i tehnologice specifice. Dintre acestea cele mai caracteristice sunt urmtoarele: Siliciul mrete rezistena la coroziune, are efect dezoxidant, diminueaz pierderile prin histerezis i cureni turbionari la magnetizare n curent alternativ; Manganul mrete clibilitatea. duritatea, rezistena la rupere, rezistena la
37

uzur abraziv, reduce influena sulfului i accelereaz difuzia carburilor la cementare; Cromul mrete rezistena mecanic i stabilitatea termic, mrete rezistena la coroziune, la uzur abraziv i mrete clibilitatea; Nichelul mrete tenacitatea static i dinamic (n special la temperaturi joase), mrete rezistena la coroziune i refractaritatea austenitizeaz oelul cu coninut ridicat de crom ; Molibdenul mbuntete clibilitatea. duritatea, rezistena mecanica, stabilitatea la temperatur, reziliena dinamic, rezistena la coroziune i la fluaj, micoreaz fragilitatea la clire ; Vanadiul mrete rezistenta mecanic, deformabilitatea plastic, formeaz carburi. nitruri, oxizi, duri favorizeaz generarea unei structuri fine, mrete clibilitatea mbuntete rezilien i duritatea Ia temperaturi nalte; Wolframul mrete duritatea, refractaritatea, rezistena mecanic i clibilitatea, genereaz carburi dure i rezistente Ia uzur abraziv ; Cobaltul mrete duritatea, micoreaz aderena la achierea rapida; Aluminiul dezoxideaz i uureaz durificarea gruntelui la nitrurare; Titanul dezoxideaz, reduce sulfurile i formeaz carburi dure i refractare; Borul mrete clibilitatea cu precdere la concentraii mici de carbon; Cuprul mrete rezistena la coroziune i rezistena mecanic; Plumbul mrete prelucrabilitatea prin achiere; Pentru uurarea alegerii mrcile de oel snt grupate i standardizate dup destinaie, n figura 5.4 se prezint principalele categorii de oeluri clasificate dup destinaie. Oelurile se folosesc fie sub form de oeluri turnate n piese (STAS 000-74), fie sub form de laminate (STAS 5948-73): blumuri, sleburi (brame), agle (ptrate, rotunde sau plate), platine, srme. oel rotund, semi-rotund, ptrat, hexagonal, plat, profite (I, U, H, cornier cu aripi egale sau inegale, ine), table subiri, mijlocii i groase, platbande. Simbolizarea oelurilor se face n Romnia dup cum urmeaz : oelul carbon obinuit se noteaz cu literele OT pentru oel turnat; OL pentru oel laminat, urmat de dou cifre care reprezint rezistena la rupere minim, n daN/mm2, de la negarantat 00 pn la 700 N/mm2; oel carbon de calitate se noteaz cu simbolul OLC urmat (de dou cifre care reprezint coninutul mediu n carbon n sutimi de procent; oelul carbon de scule se noteaz cu OSC urmat de dou cifre care reprezint coninutul n carbon n zecimi de procent. Exemplu OSC 12 oel de scule cu 1,2% C. Mrcile de oel aliat se noteaz printr-un simbol format din cifre i litere. Cifrele din faa literelor reprezint coninutul mediu de carbon n sutimi de procent, literele reprezint elementele de aliere nscrise n ordinea crescnd a procentajului, iar cifrele de la sfrit coninutul mediu n zecimi de procent n elementul de aliere principal (ultima liter din simbol). Elementele de aliere se scriu cu simbolul lor chimic: Cr - crom; Si siliciu, Mn mangan, Ni nichel, Mo molibden, W wolfram, R - bor, Ti = titan, V vanadiu, Al - aluminiu. n cazul oelurilor superioare, carbon sau aliate, la simbolul mrcii se adaug, la sfrit litera X.

38

Fig. 5.4. Clasificarea oelurilor dup destinaie.

39

Exemplu de notare OLC 50X otel carbon superior cu 0,5% carbon sau 18 MoCrNi 13 oel aliat cu Ni-Cr-Mo cu 0,18% C i 1,3% Ni. Pentru oeluri cu destinaii speciale, clasificate dup caracteristicile lor, n simbol se trece numai prescurtarea destinaiei i numrul de ordine din clasificare. Exemplu : ARC 9 oel pentru arcuri, al 9-lea din clasificare sau Rp 3 oel rapid, al 3-lea din clasificare. 5.3. ALIAJELE METALELOB NEFEROASE 5.3.1. Aliajele aluminiului Pe lng avantajele cunoscute ale aluminiului, acesta prezint i dezavantaje din punct de vedere mecanic, fizico-chimic i tehnologic. Astfel rezistena mecanic a aluminiului este mic, temperatura de topire sczut, coeficient de contracie Ia solidificare mare etc. Prin aliere se pot elimina aceste deficiene, se pot obine proprieti noi i deci lrgi domeniul de utilizare al aluminiului i aliajelor sale. n cele ce urmeaz se prezint principalele grupe de aliaje ale aluminiului clasificate dup proprietatea fundamental : Aliaje de aluminiu cu propricti mecanice superioare (AI-Cu-Mg cunoscute sub denumirea de duraluminiu, Al-Zn-Mg i Al-Zn-Mg-Cu). Grupa de aliaje prezentate are r > 400 N/mm2 (500 < r < 600 N/mm2); Aliaje de aluminiu anticorozive (Al-Mn, Al-Mg i Al-Mg-Si). Aliaje antifriciune din aluminiu (Al-Sb-Pb, Al-Sn, Al-Cu-Si-Fe). Aliaje de aluminiu rezistente la temperaturi ridicate (Al-Cu-Mg, Al-Cu-Mn AlCu-Li). Aliaje de aluminiu rezistente la temperaturi sczute (Al-Cu-Mg-Si, AI-Zn-MgCu, Al-Mg). 5.3.2. Aliajele cuprului Principalele deficiene ale cuprului, parial sau total nlturate prin aliere snt turnabilitatea redus, anticorozivitate slab, proprieti mecanice relaliv mici ( r - 250. . .350 N/mm2). Cuprul are dou categorii mari de aliaje: Alama (Am aliaj al cuprului cu Zn i alte elemente); bronzul (Bz aliaj al cuprului cu Sn i alte elemente). Clasificarea alamelor i bronzurilor se prezint in figura 5.5. Alama normal se caracterizeaz prin turnabilitate, plasticitate, anticorozivitate i aspecte superioare cuprului. Alama special prezint pe ling proprietile alamei normale i nsuiri imprimate de componenta ternar X. Astfel: Pb micoreaz coeficientul de frecare; Fe i Mn mresc rezistena la rupere; Al duritatea, Si fluiditatea;
40

 Sn anticorozjvitatea i coeficientul de frecare, Ni mbuntete aspectul i structura Bronzul normal se toarn mai uor dect Cu, are, rezisten mecanic i anticorozivitate superioar. Bronzurile speciale snt influenate de componenta ternar X n felul urmtor: Al mbuntete turnabilitatea i plasticitatea; Si fluiditatea, Mn elasticitatea i rezistena electric; Pb plasticitatea i coeficientul de frecare, Ni rezistena mecanic i electric; Be i Ti n special rezistena mecanic (BzBe 3 are r =650.. .1250 N/.mm2, BzTi 4, are r =1500. N/mm2 etc).

Fig. 5.5 Aliajele cuprului

5.3.3. Aliajele magneziului Datorit anticorozivizii, plasticitii i nsuirilor mecanice reduse Mg se aliaz obinuit cu elemente de aliere X care mbuntesc deficienele amintite: Al mrete proprietile mecanice; Mn anticorozivitatea i sud abilitatea, Zn plasticitatea, Si stabilitatea chimic. Principalele aliaje ale magneziului sunt: Mg-Al-Mn-Zn, Mg-Al-Mn-Cu-Zn (electron). 5.3.4. Aliaje antifriciune Pentru a corespunde, un aliaj antifriciune trebuie s fie rezistent la uzura prin frecare, s prezinte un coeficient, de frecare, mic, o bun conductibilitate termic, temperatur de topire sczut, turnabilitatea uoar, cost de producie redus. El se compune din doi constitueni ; plastic (Sn-Pb) i dur (Sb). Denumirea se d dup constituentul plastic majoritar (pe baz de Pb ; YPb i pe baz de Sn : YSn, (Y fiind simbolul aliajelor antifriciune).
41

6 GENERARE A SUPRAFEELOR
6.1 CONSIDERAII GENERALE n construcia de maini i aparate prelucrarea dimensional are ponderea cea mai nsemnat, deoarece obiectul produciei l constituie fabricarea pieselor componente ale sistemelor tehnice i asamblarea acestora n ansambluri funcionale, adic n maini i aparate (v. fig. 1.4). Obiectele semifabricate i piesele se obin prin prelucrarea dimensional a materialelor elaborate, adic n urma realizrii suprafeei reale (tehnice) a obiectului sau piesei printr-o metod tehnologic: turnare, deformare plastic, achiere etc. Ansamblurile se obin de asemenea n mare parte prin prelucrarea dimensional suplimentar a pieselor componente. Suprafaa reala a unei piese este suprafaa, n general compus, care limiteaz piesa de mediul nconjurtor i care este caracterizat prin forma geometric, dimensiunile, poziia relativ i rugozitatea suprafeelor componente. O seciune a suprafeei reale determin profilul real al acesteia. Indiferent de metoda tehnologic utilizat pentru realizarea suprafeei reale, aceasta se apropie de suprafaa geometric (teoretica, ideal), reprezentat convenional prin desen tehnic i considerat fr abateri de form. dimensionale, de poziie i fr rugozitate. Suprafaa (profilul) real difer de suprafaa (profilul) geometric prin abateri de la forma geometric, abateri dimensionale, abateri de poziie i prin rugozitate, datorate unor factori ce intervin n decursul procesului de prelucrare dimensional. O imagine apropiat a suprafeei (profilului) reale o constituie suprafaa (profilul) efectiv, obinut prin msurare. Aceasta este cu att mai apropiat de suprafaa (profilul) real, cu ct mijloacele de msurare snt mai precise. Abaterile de la forma geometric i de poziie se msoar ntre suprafaa (profilul) efectiv i suprafaa (profilul) de referin. Suprafaa de referin este o suprafa geometric, tangent la suprafaa real n afara materialului i identic cu suprafaa geometric (teoretic) dat (fig. 6.1).

Fig. 6.1 Suprafeele pieselor

42

Profilul de referin rezult ntr-o seciune a acestei suprafee. Piesele mainilor i aparatelor snt limitate de una sau mai multe suprafee. Acestea reprezint o mare varietate de forme geometrice ( tabelul 6.1). Din punct de vedere matematic suprafeele componente ale suprafeei unei piese pot fi: analitice, care pot fi exprimate analitic prin: o ecuaii algebrice de ordinul nti (plan), de ordinul doi (cilindru, sfer, con, hiperbolod, paraboloid etc), de ordin superior (cvasihiperboloid etc); o ecuaii transcendente, care conin funcii trigonometrice sau speciale (suprafee elieoidale, evolventice etc); neanalitice, care pot fi exprimate numai prin coordonate (suprafee active ale elicei de avion sau vapor, ale paletelor de turbin etc). Formele suprafeelor componente ale suprafeelor reale ale pieselor se ncadreaz n majoritatea cazurilor n formele geometrice plane, cilindrice, conice, sferice, elicoidale, evolventice etc Trebuie ns remarcat utilizarea tot mai important a suprafeelor complexe oarecare (neanalitice). Metodele tehnologice de fenomen prin care se realizeaz suprafeele reale ale obiectelor semifabricate, pieselor i ansamblurilor pot fi clasificate n mai multe categorii funcie de scopul urmrit la fabricare i de modificrile principale ce se desfoar n timpul prelucrrii dimensionale(fig. 6.2). Trebuie remarcat faptul c n funcie de natura fenomenologic a metodei de prelucrare dimensional, de caracteristicile elementelor spaiului de lucru i de regimul de lucru utilizat, caracteristicile tehnologice ale prelucrrii (productivitate, precizie, calitate a suprafeei) snt mult diferite, chiar n cadrul aceleiai metode sau procedeu. ndeosebi la prelucrarea dimensional cu prelevare de material de la obiectul prelucrrii apare un aspect important, determinat de existena adaosului de prelucrare (stratul de material n surplus, cuprins ntre suprafaa iniial a obiectului prelucrrii i suprafaa final, de realizat a piesei). Dac pentru ndeprtarea adaosului de prelucrare este necesar ndeprtarea succesiv a k straiuri de material, deci realizarea a k suprafee intermediare, este optim din punct de vedere tehnico-economic ca operaiile (fazele): 1.....(k 1), de degroare i semifinisare s se realizere cu productivitate maxim, fr realizarea unei precizii i caliti a suprafeei prea ridicate; k, de finisare (netezire), s se realizeze cu productivitatea maxim posibil, n condiiile asigurrii preciziei i calitii impuse a suprafeei. 6.2. METODE DE GENERAREA SUPRAFEELOR Dintr-un alt punct de vedere, suprafaa geometric (teoretic) poate fi considerat ca urma lsat de o linie geometric numit generatoare, prin deplasarea ei pe o alt linie geometric numit directoare. Prin urmase nelege suprafaa format ca o mulime continu de poziii geometrice succesive ale generatoarei care se deplaseaz sprijinindu-se pe directoare. Prin urmare pentru generarea oricrei suprafee geometrice snt necesare dou linii geometrice i deplasarea lor relativ (fig. 6.3). Suprafeele reale ale obiectelor semifabricate, pieselor, ansamblurilor se genereaz la obiectul prelucrrii dimensionale cu ajutorul obiectului ajuttor, care are
43

44

Fig. 6.2 Clasificarea metodelor de prelucrare dimensional

Tabelul 6.1 Clasificarea topologic a pieselor de maini i aparate Nr. 1 2 Denumirea grupei de piese piese Prismatice Cilindrice Caracteristica suprafeei piesei Suprafaa piesei este format din suprafee Cilindru circular Piesa

Conice

Con circular

Sferice

Sfer

Cu suprafee, de ordinul doi, cu directoare necirculare

0 suprafa de ordinul doi

Cu suprafee de ordinul doi, cu directoare

Diferite suprafee de ordinul doi Orice suprafee de ordinul doi Hiperboloid

Cu combinaie de supraprafee de ordin ti! doi

Cvasi hiperbolotdale

Cu suprafee transcendente

Suprafee evolvente elicoidale etc. Suprafee sferice etc.

10

Cu suprafee de ordin superior

11

Cu suprafee nedeterminate

Suprafee oarecare nedeterminate geometric Combinaie de suprafee primare

12

Cu combinaie de suprafee de orice tip

suprafee, linii .i puncte active ajuttoare reale, denumite convenional elemente materiale ajuttoare, spre deosebire de elementele imaginare, inexistente n realitate i
45

Fig. 6.3 Principii de generare a suprafeelor

denumite, tot convenional, elemente geometrice. Aceste elemente materiale ajuttoare realizeaz prin micarea lor (respectiv a obiectului ajuttor) liniile geometrice generatoare i directoare i prin urmare, suprafaa real a obiectelor semifabricate, pieselor ansamblurilor, ca rezultate ale prelucrrii dimensionale. n general (fig. 6.2), suprafeele reale se genereaz att cu ajutorul obiectului ajuttor ct i cu ajutorul materialului de adaos. Micrile relative ale liniilor geometrice generatoare i directoare care se efectueaz la generarea suprafeelor se numesc micri de generare a suprafeelor. Deci, generarea suprafeelor reale const n realizarea liniilor geometrice generatoare i directoare i a micrii lor relative de generare a suprafeelor. Aceasta se realizeaz n urma micrii relative dintre obiectul prelucrrii i corpul ajuttor (materialul de adaos) cu caracteristici adecvate, micare, desfurat simultan cu procesele fizico-chimice din spaiul de lucru, caracteristice fiecrei metode tehnologice. Dintr-un alt punct de vedere, al fenomenelor ce se desfoar pentru realizarea suprafeei la obiectul prelucrrii, se deosebesc n general dou categorii de micri (aciuni) relative ntre obiectul prelucrrii i corpul ajuttor: micri (aciuni) principale, n timpul crora are loc desfurarea mai mult sau mai puin localizat a fenomenelor fizico-chimice caracteristice metodei tehnologice de prelucrare dimensional (modificarea strii de agregare, deformare plastic, ruperea n stare solid etc.); micri de avans, care determin, n afara micrii (aciunii) principale, parcurgerea de ctre fenomenele fizico-chimice caracteristice metodei tehnologice, a volumului necesar din obiectul prelucrrii n vederea generrii complete a suprafeei reale. Suprafaa real se realizeaz n urma desfurrii n ansamblu a acestor micri (aciuni). Se deosebesc patru metode de generare a unei linii geometrice generatoare sau directoare: Metoda copierii (fig. 6.4), cnd forma i dimensiunile elementului material
46

ajuttor (linie real) al obiectului ajuttor coincid cu forma i dimensiunile liniei reale generale. Aceasta se obine ca o copie a elementului material ajuttor. n consecin, pentru realizarea unei linii geometrice generatoare (sau, mult mai rar, directoare) nu snt necesare micri de generare, ci doar o instalare a elementului material ajuttor n poziia iniial fa de obiectul prelucrrii. n cazul cnd att generatoarea ct i directoarea snt generate prin copiere (fig. 6.4, b), apare metoda de generare a suprafeei reale a piesei prin copierea formei suprafeei active a obiectului ajuttor (Ia turnare, la matriare, la prelucrarea prin eroziune electric, electrochimic etc.). Suprafaa real a piesei se obine n acest caz ca o imagine conjugat a suprafeei active a obiectului ajuttor. Metoda rulrii (fig. 6.4, e) cu o micare de generare, micarea de rulare cnd linia generat se obine ca nfurtoare a poziiilor succesive ocupate de elementul material ajuttor (linie real) la rularea (rostogolirea fr alunecare) pe linia generat.

Fig. 6.4 Metode de generare a liniilor geometrice.

Metoda urmei (Fig. 6.4, d) de asemenea ca o singur micare de generare cnd elementul material ajuttor (punct material) genereaz o linie ca urm rmas (integrat) la deplasarea punctului material. Prin punct material ajuttor se nelege o poriune foarte mic asimilabil practic cu un punct din linia (suprafaa), real ajuttoare a corpului ajuttor. Metoda tangenei cu dou sau mai multe micri de generare cnd linia generat este tangent la o serie de linii suplimentare ajuttoare generate de elementul material ajuttor (punct material) prin metoda urmei (fig. 6.4, e) sau prin metoda tangenei (fig. 6.4, f). Pentru a realiza o suprafa dat snt necesare linii generatoare i directoare de form corespunztoare, care pot fi generate prin cele patru metode artate. Rezult c metodele de generare a suprafeelor constau din metodele de generare ale liniilor geometrice (generatoare i directoare), metode ce pot fi combinate n multiple feluri. Metoda de generare a suprafeei reale depinde nu numai de forma elementului ajuttor al corpului ajuttor ci i de metoda de generare a fiecrei linii geometrice (generatoare sau directoare), precum i de combinarea metodelor de generare a liniilor, adic de modul realizrii micrii relative ntre generatoare i directoare. n general numrul de micri de generare este determinat de relaia:
47

Nmg = Ng +Nd 0.5Nc

(8.1)

n care: Ng -- este numrul de micri de generare necesar pentru realizarea liniei geometrice generatoare; Nd numrul de micri de generare necesar pentru realizarea liniei geometrice directoare; Nc numrul de micri combinate la generare. Pornind de Ia metodele de generare a liniilor geometrice, se poate determina teoretic numrul maxim posibil de micri de generare, care este egal cu ase. n practic, datorit combinrii (compunerii) micrilor de generare, la prelucrarea dimensional nu apar mai mult dect trei micri de generare a suprafeelor. Aceast reducere a numrului micrilor de generare a suprafeelor se realizeaz i datorit posibilitilor de transmitere i repartizare a energiei de efect la obiectul prelucrrii dimensionale. n afar de caracter punctiform i liniar, transmiterea i repartizarea energiei de efect Ia obiectul prelucrrii dimensionale mai poate avea caracter de suprafa, volumic, punctiform-liniar, punctiform-de suprafa, punctiform-volumic. Mai trebuie remarcat faptul c dac la toate metodele de prelucrare dimensional are loc transmiterea energiei de efect prin contact direct ntre corpul ajuttor (materialul de adaos) i obiectul prelucrrii, Ia prelucrarea dimensional prin eroziune aceasta se face n general prin intermediul agentului eroziv interpus ntre obiectul ajuttor i obiectul prelucrrii. Acest mod de transmitere a energiei de efect creeaz posibiliti deosebit de largi metodelor de prelucrare dimensional prin eroziune att din punctul de vedere al caracteristicilor suprafeei reale, al metodelor de generare a suprafeelor ct i din punctul de vedere al caracteristicilor de material ale obiectului prelucrrii. Desigur c Ia fiecare metod tehnologic generarea suprafeelor reale la prelucrarea dimensional se face dup metode determinate, caracteristice. n tabelul 6.2 sunt prezentate caracteristici ale metodelor de generare a suprafeelor pentru cteva metode tehnologice i pentru cteva procedee tehnologice de prelucrare dimensional.
Tabelul 6.2
Metoda sau procedeul de prelucrare dimensional Tipul elementului material ajuttor suprafa suprafa linie linie linie linie sau punct linie sau puncte punct linie suprafa Metoda de generare a liniilor geometrice Generatoare copiere copiere copiere copiere copiere copiere sau tangen copiere sau tangen tangen copiere copiere Nr. de micri de generare a supraDirectoare feelor copiere copiere rulare urm urma rulare, urm sau tangen rulare, urm sau tangent rulare, urm sau tangen urm copiere 0 0 1 1

Obiectul ajuttor Partea activ a formei fixe de turnare Partea activ a matriei Cilindri, role Partea activ a matriei Partea activ a stanei Partea activ a scule! achietoare Disc de rectificat Disc de lefuit Electrod ajuttor filiform sui obiectul prelucrrii

Turnare Matriare, agregare de pulberi Laminare, rulare Tragere, extrudare Stanare Achiere Rectificare lefuire Eroziune electric ncrcare electrochimic sau prin pulverizare

1 ...3 2.. .3 3 1 0

48

7. TURNAREA
7.1. CONSIDERAII ASUPRA TURNRII MATERIALELOR METALICE FONTE Turnarea reprezint metoda tehnologic da fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie i dimensiuni corespunztoare a unei forme de turnare. La baza proceselor de turnare st deci principial fizic n virtutea cruia orice lichid ia forma vasului care l conine. Principalele avantaja ale turnrii sunt: posibilitatea realizrii unor piese de geometrie complex, cu caviti interioare i perei relativ subiri costul mai redus al pieselor turnate n raport cu costul pieselor obinute prin alte metode de prelucrare, n special n producia de serie i de mas. Compactitatea, structura i rezistena mecanic a pieselor turnate sunt ns, n general, inferioare celor obinute la prelucrarea prin metoda de deformare plastic. Statistica arat c 50. ..70% din totalitatea pieselor utilizate n construcia de maini se obine prin turnare. Pentru rile cu industrie dezvoltat, este caracteristic urmtoarea structur a pieselor turnate, n funcie de materialul utilizat piese din: oel, maximum 8%; font cu grafii lamelar 73%; font cu grafit nodular 5%; font maleabil 7%; aliaje neferoase 7%. Producia de piese turnate crete continuu, ntr-un ritm apropiat de cel al produciei de maini, urmindu-se, cu precdere, mrirea preciziei i mbuntirea calitii suprafeelor n scopul reducerii i respectiv eliminrii prelucrrilor mecanice ulterioare. 7.2 NOIUNI DE TEORIA PROCESELOR DE TURNARE Interaciunea materialului metalic, aflat iniial n dare lichid, cu forms de turnare, care conduce n final la constituirea piesei turnate, reprezint etapa esenial a proceselor de turnare. Fenomene care intervin (hidrodinamice, fizico-chimice, termice, mecanice, etc.) condioneaz proprietile produsului i posibilitatea apariie unor defecte de turnare, deci calitatea piesei turnate. Cunoaterea acestor fenomene reprezint obiectul principal al teorie proceselor de turnare, n afara constituirii piesei turnate, dar n strns legtur cu ea, teoria turnrii
49

studiaz proprietile metalelor n starea lichid, elaborarea materialelor metalice, hidraulica turnrii, proprietile materialelor de formare, proiectarea i execuia formei de turnare, proiectarea i execuia echipamentelor tehnologice din turntorii. Cteva probleme de principiu privind proprietile metalelor n stare lichid, modificrile de staree i structur pe care le comport turnarea materialelor metalice sunt prezentate, din punct de vedere tehnologic n continuare. 7.2.1. Topirea materialelor metalice Trecerea metalelor din stare solid n stare lichid este explicat actualmete prin apariia i difuziunea n interiorul cristalelor metalice a defectelor structurale de tipul vacanelor, odat cu nclzirea corpului respectiv la temperaturi suficient de mari caracteristice fiecrui material. Dei la atingerea temperaturii de topire, numrul vacanelor nu depete 1% din numrul total al atomilor, el este suficient pentru a asigura o mare mobilitate a atomilor n ntregul volum, caracteristic strii lichide. Pentru topirea materialelor metalice este deci necesar consumarea unei cantiti determinate de cldur, numit cldur de topire, care servete pentru mrirea energiei oscilaiilor termice ale atomilor (la metale pure i aliaje eutectice) i respectiv pentru mrirea energiei atomilor i ridicare a temperaturii (la aliajele ce se topesc ntr-un interval de temperatur). 7.2.2. Proprietile metalelor n stare lichid Din cele de mai sus rezult c principala caracteristic a strii lichide a metalelor const n lipsa forelor de orientare care, n cazul solidelor. se opun deplasrii relative a atomilor i i oblig pe acetia s ocupe poziii mijlocii de echilibru fixe, bine determinate. Se pot evidenia urmtoarele asemnri privind structura materialelor metalice n stare lichid propriu zis i respectiv n starea lichid specific temperaturilor apropiate de temperatura de topire (n procesele de turnare, temperatura metalelor lichide depete, de regul, temperatura de topire cu numai 50... 100 K): n starea lichid apropiat de temperatura de topire se pstreaz ordinea apropiat (zeci de distane interatoraice) i se pierde ordinea ndeprtat (104. .. 105 distane interatomice) de distribuie spaial a atomilor, caracteristic a strii solide. Lichidul const deci dintr-un numr foarte mare de cristale extrem de mici (grupe sau regiuni), orientate arbitrar, legate ntre ele printr-un strat subire de substan amorf (atomi ieii din cmpul de aciune al forelor de orientare). La supranclziri mari, metalele lichide pierd i ordinea apropiata, ele devenind n ntregime amorfe. Datorit mobilitii mari a atomilor metalele lichide se deformeaz mai uor sub aciunea forelor exterioara dect solidele, prezentnd proprietatea de curgere. Aceast proprietate se manifest i n stare solid (v. deformarea plastie a metalelor), dar cu o vscozitate mult mai mare cnd curgerea se produce n condiiile meninerii legaturilor de interaciune dintre atomii metalului lichid. Dintre proprietile metalului n stare lichida, n procesele de turnare intervin n mod direct vscozitatea i tensiunea superficial. La temperatura de turnare, metalele lichide prezint o vscozitate de circa 1,5...3 ori mai mare dect a apei.
50

Vscozitatea este influenat de: temperatura metalului lichid; cu creterea temperaturii distanele dintre atomi se mresc, frecrile interioare se reduc i vscozitatea scade; compoziia chimic; aliajele eutectice au o vscozitate minim; incluziunile nemetalice (zgur, materiale refractare i de formare, produse ale dezoxidarii i desulfurrii, gaze etc.) prezente n metalul lichid dac sunt: o solide mresc vscozitatea; o fluide micoreaz viscozitatea. Vscozitatea determin fluiditatea metalului lichid, adic capacitatea acestuia de a umple toate detaliile cavitii formei de turnare. Pentru mbuntirea fluiditii se acioneaz n sensul micorrii vscozitaii prin supranclzirea metalului lichid cu 50...100 K peste temperatura de topire i prin modificarea, n anumite limite, a compoziiei chimice. Vscozitatea condiioneaz i posibilitatea separrii, prin ridicare la suprafaa metalului lichid a incluziunilor nemetalice. Cu ct vscozitatea este mai mare, timpul necesar pentru ridicarea la suprafa a impuritilor este mai lung i probabilitatea separrii lor, n condiii date, mai redus. La valori sczute ale vscozitii procesele de elaborare a materialului de turnat se realizeaz mai rapid, ntruct vitezele de difuzie i reacie sunt mai mari. Vscozitatea influeneaz i caracterul laminar sau turbulent al curgerii metalului lichid n canalele formei. La procesele de turnare, pentru reducerea duratei de umplere a cavitii formei, se prefer regimul turbulent, Valori prea sczute ale vscozitii pot ns determina o turbulen excesiv a curgerii, n aceste condiii, n vina de metal lichid se antreneaz particule din materialul formei i oxizi din straturile de suprafa, ceea ce poate conduce la rebutarea piesei turnate. Datorit cauzelor prezentate succint, la turnarea metalelor i aliajelor se impune o anumit temperatur de turnare, care asigur o vscozitate optim. Tensiunea superficial a metalelor lichide este de circa 5....15 ori mai mare dect a apei. Acest lucru face posibil turnarea metalelor n forme executate din amestecuri de formare pe baz de nisip cuaros, fr umezirea i fr ptrunderea n porii amestecului de formare. Tensiunea superficial ridicat a metalelor exercit i o influen negativ n procesul de turnare. Astfel, umplerea cu metal lichid a unor detalii ale cavitii formei cu seciune transversal redus (canale cu raz mic) se face cu dificultate. Datorit acestei cauze se limiteaz grosimea minim a pereilor piesei turnate i diametrul minim al canalelor de alimentare a formei pentru anumite condiii date. n cazuri speciale pentru nvingerea tensiunii superficiale se impune aplicarea unor fore exterioare superioare forelor gravitaionale, utilizate la turnarea obinuit, practiendu-se aanumita turnare sub presiune. n general, tensiunea superficial a metalelor scade, cu temperatura (excepie fonta i cuprul) i crete sensibil n prezena incluziunilor ne metalice i a peliculelor de oxizi. 7.2.3. Solidficarea pieselor turnate Procesul cristalizrii primare a materialului turnat are o importan hotrtoare pentru calitatea piesei turnate i n primul rnd, pentru proprietile mecanice ale acesteia. Proprietile mecanice ale pieselor turnate pot fi mbuntite fie prin reducerea
51

densitii dislocaiilor la valori extrem de mici, fie prin mrirea densitii dislocaiilor la valori maxim admisibile. La nivelul actual al tehnicii, prima posibilitate nu este justificat, economic, iar a doua nu este realizabil. n aceast situaie, dirijarea procesului de solidificare a pieselor turnate este orientat nspre asigurarea unei rezistene mecanice superioare pe o cale indirect i anume prin obinerea unei structuri fine i compacte. Creterea rezistenei mecanice, rezult n acest caz, din reducerea parcursului liber mijlociu al dislocaiilor (gruni de mici dimensiuni) i din majorarea numrului barierelor (suprafee intergranulare) care se opun deplasrii dislocaiilor. Condiia necesar pentru obinerea unei structuri fine const n mrirea, artificial a numrului germenilor de cristalizare din unitatea de volum a materialului turnat. Unul din procedeele cele mai rspndite actualmente, pentru realizarea acestei condiii, aplicat la turnarea oelului, fontei i aliajelor neferoase,. provoac formarea germenilor de cristalizare prin introducerea n masa metalului lichid a unor cantiti foarte mici de adaosuri, numite modificatori. Mecanismul de acionare a modificatorilor este diferit. Cel mai des se folosesc ca modificatori elemente cu afinitate mai mare fa de oxigen dect elementele existente normal n aliaj, n special Ca, Si, Al, Ti, Mg, Ce. Numrul germenilor de cristalizare poate fi, de asemenea, mrit prin. oscilarea bii lichide n timpul solidificrii, ca urmare a frmirii cristalelor n cretere. La un numr dat de germeni de cristalizare, mrimea grunilor i compactitatea materialului piesei turnate sunt funcie de desfurarea procesului de cretere a cristalelor. La rndul su acesta este determinat de viteza de solidificare, definit ca vitez de propagare a frontului de cristalizare n interiorul masei de metal lichid (fig. 7.1 i 7.2), de mi carea la care este supus metalul i de presiunea exterioar exercitat n timpul solidificrii.

Fig. 7.1 Propagarea frontului de cristalizare ntr-un metal pur sau aliaj eutectic.

Fig. 7.2 Propagarea frontului de cristalizare ntr-un aliaj oarecare.

ntruct realizarea solidificaii este legat de evacuarea din metalul lichid a cldurii introduse n procesul de topire, viteza de solidificare este influenat n primul rnd de viteza de rcire a metalului lichid n forma de turnare. La piese turnate masive, aceasta vitez este neuniform, micorndu-se de la
52

exterioi nspre interiorul pieselor. Rezult o macro structur neomogen din punctul de vedere al dimensiunilor i formei grunilor (fig. 7.3). Mrimea i distribuia celor 3 zone caracteristice sunt funcie de coeficientul de difuzivitate termic a materialului formei, i de condiiile de turnare (temperatura de supranclzire, viteza de turnare, configuraia piesei turnate etc.).

Fig. 7.3 Cristalizarea columnar cu strat superficial de cristale echiaxiale: 1 - crust de turnare; 2 - cristale columnare; 3 - cristale echiaxiale.

La piesele turnate din materiale metalice cu transformri structurale n stare solid, variaia vitezei de rcire n lungul grosimii piesei determin i neomogeniti microscopice ale structurii pieselor. Grosimea stratului solidificat este proporional cu cldura absorbit de form. Viteza de deplasare a frontului de cristalizare nuinit i vitez de solidificare poate fi dirijat n limite largi astfel: la forme din amestecuri de formare, prin ncorporarea n acestea a unor piese metalice, amplasate corespunztor, numite rcitoare; la forme metalice prin nclzirea sau rcirea formei respectiv prin acoperirea suprafeei cavitii formei cu un strat de material refractar; n general, prin introducerea formei de turnare ntr-un mediu termo-dirijat (cuptor). Procesul creterii cristalelor poate fi influenat i prin micarea metalului lichid supus solidificrii. Prin aceasta se mpiedic creterea unor cristale mari i se asigura o omogenitate superioar a piesei. Micarea metalului lichid se realizeaz, n mod curent, prin oscilarea (inclusiv cu frecvene ultrasonice) sau rotirea formei de turnare n timpul solidificrii i prin agitarea electromagnetic a metalului turnat n form. Aplicarea unor presiuni exterioare suplimentare n timpul solidificrii asigur o alimentare mai bun cu metal lichid a cristalelor n cretere i, n acest mod, o compactitate superioar a piesei turnate. Presiunile ridicate se realizeaz cu instalaii de
53

turnare sub presiune, prin rotirea formei i prin metode speciale de maselotare. Cu toate mijloacele existente pentru dirijarea procesului de solidificare a pieselor turnate, condiii obiective (n special impurificarea metalelor tehnice) fac ca acesta sa reprezinte o important surs de defecte structurale, n primul rnd punctiforme (vacane, atomi interstiinli i de substituie) i de suprafa (suprafee intergranulare). n timpul procesului de solidificare, n piesa turnat au Ioc fenomene secundare care duc la formarea relaurilor, suflurilor etc, fenomene care se datoresc n principal schimbrii strii de agregare i reducerii dimensiunilor la rcire, cunoscut sub denumirea de contracie. 7.3. FORMELE DE TURNARE 7.3.1. Structura formelor de turnare Prile componente principale ale unei forme de turnare (fig. 7.4) sunt : reeaua de turnare, care reprezint ansamblul canalelor ce servesc la introducerea metalului lichid n cavitatea formei; cavitatea formei, n care prin solidificarea metalului lichid introdus, se obine configuraia exterioar a piesei turnate ; configuraia i dimensiunile dorite ale golurilor interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor; maselota, parte de acumulare a unei cantiti determinate de metal lichid, utilizat pentru compensarea contraciei metalului din cavitatea formei n timpul rcirii i solidificrii. n constituia formei de turnare mai pot interveni pilnii (rsuflteri) i canale de aerisire, pentru evacuarea gazelor ptrunse n cavitatea formei, precum i rcitori, pentru accelerarea local a rcirii i solidificrii metalului lichid.

Fig. 7.4 Structura formei de turnare : 1 - cavitatea formei ; 2 - reea de turnare ; 3 - cutii de formare ; 4 - suprafa de separaie ; 5 - miez ; 6 - amestec de formare ; 7 - maselot ; 8 - marca de miez; 9 - canale de aerisire.
54

7.3.2. Reele de turnare Reeaua de turnare are ca scop: s asigure umplerea rapida, dar linitit a cavitii formai, fr distrugerea pereilor acesteia; s rein impuritile nemetalice i antrenrile de aer din metalul lichid, astfel ca acesta s ptrund ct mai curat n cavitatea formei; s asigure o repartizare corect a temperaturii n metalul din form, prin alegerea corespunztoare a punctelor de intrare, favoriznd rcirea uniform sau dirijat a piesei turnate. Elementele componente ale reelei de turnare sunt (fig. 7.5) plnia de turnare, constituit din gura 1 i piciorul 2, colectorul de zgur 3 i canalele de alimentare 4. Gura plniei uureaz introducerea metalului lichid n cavitatea formei prelund o parte din ocul vinei de metal i reine impuritile metalului. Din punct de vedere constructiv gura plniei se execut sub form de plnie tronconica, cup sau bazin (fig. .6). Cupa, folosit n cazul unor debite mari de lichid, este prevzut, de regul cu un prag, datorit cruia apare o component vertical a vitezei de curgere, ce favorizeaz reinerea zgurei.

Fig. 7.5 Structura reelei de turnare: 1 - gura plniei; 2 - piciorul plniei; 3 - colectorul de zgur; 4 canalul de alimentare.

Bazinele snt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50...60% (uneori 100%) din volumul de metal necesar turnrii, prevzute cu dopuri din material refractar la intrarea n piciorul plniei. Se aplic la turnarea pieselor de greutate mare. Piciorul plniei este canalul vertical, care face legtura ntre gura plniei i colectorul de zgur. El se execut cu seciune variabil tronconic, descresctoare nspre punctul de alimentare al cavitii formei. Colectorul de zgur are ca rol reinerea zgurii i impuritilor (oxizi, nisip) existente n metalul lichid, precum i asigurarea ptrunderii linitite a acestuia n canelele de alimentare.
55

Fig. 7.6 Variante constructive ale gurii plniei.

Pentru a putea reine zgura, colectorului i se imprim o seciune transversal trapezoidal i o lungime, suficient de mare. n acest fel se asigur timpul necesar ridicrii la suprafa a impuritilor, sub aciunea forei ascensionale arhimedice. Separarea impuritilor e favorizat de plasarea canalului de alimentare la partea inferioar a colectorului. Soluia prezentat este eficace numai n cazul aliajelor cu greutate specific mare (fonta, alam, bronz). Pentru reinerea zgurii se folosesc i alte variante constructive de colector, n afara celei descrise. n mod excepional, n scopul mpiedicrii ptrunderii impuritilor n cavitatea formei, n reeaua de turnare pot fi intercalate filtre sub form de plci cu guri din amestecuri de formare sintetice sau materiale, ceramice, respectiv site metalice din tabl perforat. La turnarea oelului, realizat printr-un orificiu cu dop plasat la partea inferioar a oalei de turnare, nu este necesar prevederea unui colector de zgur n reeaua de turnare. Canalele de alimentare (unul sau mai multe) fac legtura ntre colectorul de zgur i cavitatea formei. Seciunea transversal a acestora poate fi dreptunghiular (aliaje de Al i Mg), triunghiular sau trapezoidal (otel, font, alam, bronz) i mai rar, circular. Calitatea unei piese turnate depinde n mod esenial de corectitudinea dimensionrii i execuiei reelei de turnare. n raport cu cavitatea formei, reelele de turnare pot fi poziionate spaial n diferite moduri, astfel nct ptrunderea metalului lichid s se fac: ntr-un punct situat la partea superioar a cavitii (turnare direct) ; ntr-un punct de la partea inferioar a acesteia (turnare indirect sau n sifon); ntr-unul sau mai multe puncte situate pe nlimea cavitii formei (turnare cu atac lateral). Turnarea direct se aplic n cazul pieselor simple, de nlime mic din aliaje puin oxidabile (oel, font, bronzuri, i alame normale) i n cazul pieselor nalte, cu perei subiri. Ea prezint urmtoarele avantaje principale: reea de turnare simpl; consum redus de metal;
56

 condiii favorabile pentru solidificarea dirijat de jos n sus a piesei turnate. Ca dezavantaje se amintesc: erodarea pereilor formei, stropituri i picturi oxidate pe suprafaa piesei; separare dificil a impuritilor. Turnarea indirect elimin dezavantajele turnrii directe, asigurnd umplerea linitit a cavitii formei, dar creeaz condiii defavorabile pentru compensarea natural a contraciei metalului turnat n procesul solidificrii i presupune un consum ridicat de metal pentru reeaua de turnare i maselot. Se aplic la piese de dimensiuni mijlocii i mari, cu plan de separaie la partea inferioar, turnate n forme temporare crude. Turnarea cu atac lateral se utilizeaz la piese mici i mijlocii care au planul de separaie situat undeva pe nlimea lor (alimentare ntr-un singur punct) i respectiv la piese mari i complicate (alimentare etajat n mai multe puncte). Se recomand, n general, ca intrarea metalului lichid n cavitatea formei s se fac n zone cu grosimi ct mai mici a pereilor piesei, de-a lungul lor i nu perpendicular pe acetia. 7.3.3. Cavitatea formei Cavitatea formei asigur obinerea piesei turnate la configuraia i dimensiunile, dorite. De aceea, proiectarea geometriei cavitii formei este o problem fundamental n tehnica turnrii n care se au n vedere dimensiunile finale ale piesei, particularitile procesului tehnologic de turnare, contracia metalului turnat n timpul solidificrii i rcirii, precum i eventualele adaosuri de prelucrare. Cavitatea formei nu trebuie s se distrug sub aciunea presiunii dinamice a jetului de metal introdus prin reeaua de turnare i respectiv sub aciunea presiunii statice ce se exercit dup umplerea complet a cavitii. n cazul n care presiunea dat de jet depete rezistena la compresiune a materialului formei, peretele este erodat, iar nisipul este antrenat n metalul lichid. Consecina acestor procese poate fi rebutarea piesei turnate. De aceea la turnarea n forme din amestecuri crude turnarea direct trebuie limitat la nlimi mici ale pieselor. La nlimi mai mari se recomand aplicarea turnrii indirecte (cu consolidarea corespunztoare a bazei piciorului plniei), iar la H > 500 mm este obligatorie turnarea n forme uscate. Pentru a compensa solicitrile verticale aplicate suprafeelor superioare ale cavitii formei, care tind s se ridice cutia de formare superioar i respectiv s mping din aceasta amestecul de formare (ambele avnd drept consecin rebutarea piesei), se aplic greuti asupra cutiei superioare, se leag cu uruburi sau cleme cutia superioar de cea inferioar, respectiv se folosesc cutii de formare cu grtare. Aciunile mecanice, termice i fizico-chimice ale metalului lichid asupra cavitii formei determin i alte fenomene nedorite cum ar fi: desprinderea de cruste din pereii formei; ptrunderea metalului lichid n materialul formei; formarea aderenelor mecanice i chimice. Rezult un pericol sporit, de rebutare a piesei i cheltuieli suplimentare pentru curirea i prelucrarea suprafeelor acesteia. Eliminarea respectiv limitarea aciunii acestor fenomene este posibil prin aplicarea unei tehnologii corecte de formare i turnare.
57

7.3.4. Maselote Maselotele reprezint rezervoare de metal lichid, amplasate corespunztor sub form de prelungiri ale piesei turnate. Holul lor principal const n alimentarea cu metal lichid a cavitii formei pe durata rcirii i solidificrii piesei turnate, n vederea compensrii contraciei volumetrice a acesteia. Pentru materialele metalice pure este caracteristic o variaie a volumului specific cu temperatura. Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volumul specific corespunztor temperaturii de turnare, mai mare (n general cu 3...12%) dect volumul specific al metalului la temperatura mediului ambiant. n consecin, fr luarea unor msuri corespunztoare, n piesa turnat va aprea un deficit de material sub form de goluri de contracie, numite, n mod curent, retasuri. Volumul retasurii este proporional cu volumul piesei turnate, coeficientul de contracie al metalului la rcire i solidificare i temperatura de turnare.

Fig. 7.7 Retasur la pies invers conic

Fig. 7.8 Aciunea maselotei

Fig. 7.9 Retasur la pies normal conic

Retasura format, numita principal, este concentrat la partea superioar a piesei turnate (fig. 7.7). Ea a aprut n urma unei solidificri dirijate, nceput n partea de jos a axei piesei i ncheiat n partea central de sus a acesteia. Retasura principal poate fi prevenit cel mai uor prin alimentarea suplimentar cu metal lichid n timpul solidificrii piesei, realizat cu o maselot deschis sau nchis amplasat la partea superioar a formei de turnare, numit maselot direct (fig. 7.8). Aplicnd un raionament similar pentru cazul solidificrii n piese de tip bar ntr-o form de turnare metalic normal conic (fig. 7.9), se remarc formarea, n afara retasurii principale, a unei retasuri secundare, n general sub form de pori. Retasuri secundare se formeaz i la aglomerrile locale din material (numite noduri termice), de genul celor din figura 7.10, nscrise ntr-un cerc ce nu poate fi rostogolit prin pereii piesei nspre partea superioar a acesteia. Relaurile secundare pot fi prevenite fie provocnd rcirea accelerat a metalului din nodurile termice, cu ajutorul unor rcitori interiori sau exteriori cavitii formei, fie asigurnd o alimentare suplimentar cu metal lichid, cu ajutorul unor maselote laterale nchise. Este de asemenea posibil prevenirea apariiei retasurilor secundare prin msuri constructive, n sensul eliminrii nodurilor termice din piesele proiectate.
58

Fig. 7.10 Retasuri n noduri termice

Fig. 7.11 Retasuri la o pies cilindric

n fine, analiznd dup metoda izotermelor de solidificare procesul solidificrii unei piese cilindrice (fig. 9.11), se evideniaz apariia, n afara retasurii principale, a unei retasuri distribuite axial, sub form de pori. Ultima este consecina faptului c frontul de cristalizare ajunge n axa piesei n acelai timp pe toat nlimea acesteia (solidificare simultan), determinnd o lips de metal lichid pentru umplerea zonei din axa piesei. Porozitatea axial nu poate fi prevenit cu ajutorul maselotelor. De aceea se recurge de cele mai multe ori la ngroarea artificial a prii superioare a piesei prin adaosuri tehnologice. 7.4 CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE Criteriul principal de clasificare al procedeelor de turnare l constituie durabilitatea formei de turnare, condiionat, de materialul utilizat pentru confecionarea acesteia. Astfel se disting: procedee de turnare n forme temporare, formele temporare se execut, de regul, din amestecuri de formare pe baz de nisip cuaros, dup fiecare turnare, ele se distrug n faza de extragere a piesei turnate; procedee de turnare n forme semipermanente se folosesc la turnri repetate, cu reparaii efectuate dup fiecare turnare; procedee de turnare n forme permanente (durabile), pentru confecionarea crora se utilizeaz, materiale metalice, durabilitatea crora este teoretic nelimitat. Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare aplicate n prezent este legat, n mod suplimentar, de volumul produciei i, mai ales, de caracterul produciei: repartizarea pieselor turnate pe grupe de greutate i grad de complexitate; numrul de repere (elemente de aceeai form, dar de dimensiuni diferite); mrimea seriei de fabricaie n care se execut piesele turnate. Factorii enumerai determin n plus gradul de mecanizare i automatizare a procesului de producie din turntorii. Realizarea unei piese turnate prin oricare din procedeele, existente, presupune urmtoarele faze fundamentale ale procesului tehnologic : 1. confecionarea formei i miezurilor i asamblarea acestora ;
59

2. elaborarea materialului pentru turnare; 3. turnarea materialului topit; 4. constituirea piesei turnate; 5. extragerea (dezbaterea) piesei turnate din form i eliminarea miezurilor; 6. ndeprtarea reelelor de turnare i maselotelor i debavurarea piesei turnate; 7. dac este cazul, tratamentul termic i remedierea defectelor de turnare. n cazul procedeelor de turnare n forme temporare, faza 1 este precedat de confecionarea dispozitivelor necesare (modele, abloane, cutii de miez) formrii i miezuirii, iar faza 6 include i curirea piesei turnate de aderenele chimice i mecanice. Dei majoritatea covritoare a procedeelor de turnare aplicate n industrie se bazeaz, aa cum s-a artat, pe utilizarea unor forme de turnare cu caviti profilate corespunztoare pieselor ce trebuie obinute, se manifest tendina de introducere a unor procedee de turnare principial noi, la care configuraia dorit a pieselor rezult n urma unor aciuni fizice specifice (fore de tensiune superficial, fore electromagnetice, fore hidrodinamice etc.) aplicate venei de metal lichid, n lipsa unei forme de turnare propriu-zise. n astfel de cazuri, n afar da simplificarea extrem a procesului tehnologic de turnare, se creeaz posibiliti de reglare n limite foarte largi a vitezei de solidificare, ceea ce permite obinerea unei structuri de calitate superioar a pieselor turnate. 7.5 TURNAREA N FORME TEMPORARE Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare, constituite din materiale granulare refractare (nisipuri), din liani naturali sau artificiali i din materiale de adaos, cu sau fr amestec de formare folosit. Rezistena mecanic a acestor forme se obine n mod intrinsec n urma unei aciuni de apropiere (ndesare), Ia distane suficient de mici, a granulelor refractare nvelite iniial sau n procesul formrii cu o pelicul de liant adecvat (fig. 7.12).

Fig. 9.12 Amestec de formare

60

ntrirea amestecului de formare pn la atingerea caracteristicilor mecanice impuse de procesul tehnologic al turnrii se realizeaz, de regul, n timpul operaiei de mulare a acestuia corespunztor profilului, respectiv configuraiei echipamentului tehnologic utilizat (model sau ablon, cutie de miez, rama de formare etc.). Este cazul formelor clin amestecuri cu liant natural, care se utilizeaz n stare crud (adic n starea rezultat la ncheierea formrii) i al formelor, respectiv miezurilor din amestecuri cu liant artificial, ntrite nainte de operaia de demulare (extragerea modelului din form, extragerea miezului din cutia de miez), Sunt i situaii n care ntrirea realizat prin ndesarea amestecului de formare n timpul mulrii (formrii sau miezuirii) este amplificat, dup demulare, prin aciuni termice exercitate asupra formei sau miezului, deja executate. Este cazul formelor din amestecuri cu liant natural, care se toarn n stare uscat, al miezurilor din amestecuri cu liant natural, precum i al unor forme i miezuri din amestecuri cu liant artificial. De cele mai multe ori, rezistena mecanic a formelor temporare trebuie mbuntit extrinsec prin operaii de armare sau susinere cu obiecte metalice sau de alta natur, aplicate corespunztor. Refractaritatea formelor temporare este asigurat prin natura componentei granulare a amestecului de formare, de regul, nisipuri de Si (cel mai des) sau Zr. Ea poate fi mbuntit prin aplicarea pe suprafeele splate de metal lichid ale formei de turnare a unor straturi protectoare de pudre sau vopsele pe baza de materiale refractare. Permeabilitatea Ia gaze a formelor temporare poate fi dirijat, n limite relativ largi, prin granulaia nisipului, prin dozarea cantitativ a liantului i prin gradul de ndesare al amestecului de formare (fig. 7.12). Ea poate fi mbuntit prin practicarea canalelor de aerisire. Formele temporare se realizeaz, din punct de vedere constructiv, cu perei groi (50....250 mm) i respectiv cu perei subiri (forme coji), cu grosimea pereilor sub 50 mm (obinuit 5...15 mm). Procedeele de turnare informe temporare cu perei groi permit obinerea unei game foarte largi de piese turnate, din punct de vedere al greutii i configuraiei geometrice i se preteaz, n special, pentru fabricaia individual i de serie mic. Aceste procedee prezint n plus avantajul unui cost sczut al materialelor de formare. n pofida unor dezavantaje certe, cum ar fi : precizie relativ mic i calitate slab a suprafeelor turnate, granulaie grob i deci proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat, consum, mare de metal pentru reele de turnare, maselote etc. i adaosuri de prelucrare i tehnologice, manoper mare i greoaie, care determin o productivitate sczut, condiii de munc grele, turnarea n forme cu perei groi, asigur prin perfecionri permanente, aproximativ 80% din totalul pieselor turnate, gravimetrie. Turnarea n forme coji se aplic Ia fabricarea pieselor relativ mici, cu grad mare de complexitate, n turntorii specializate, parial sau complet automatizate. 7.6. TURNAREA IN FORME DURABILE (METALICE) n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme durabile (n majoritatea lor din metale sau aliaje) prezint urmtoarele avantaje principale: mbuntirea caracteristicilor mecanice ale pieselor turnate cu 10...30%; mbuntirea preciziei dimensionale i calitii suprafeelor turnate;
61

reducerea cu 50...60% a manoperei de formare, a adaosurilor de prelucrare i rebuturilor; reducerea consumului de materiale de formare i miezuire ; mbuntirea indicatorilor tehnico-economici ai produciei; asigurarea unor condiii de munc mai bune. Ca dezavantaje se remarc: costul ridicat de confecionare al formelor; conductivitatea termic ridicat a materialului formei, ceea ce determin pierderea rapid a fluiditii metalului i deci o umplere dificil a detaliilor formei, precum i albirea superficiala a pieselor turnate din font. cu consecine nefavorabile asupra prelucrabilitii. Din punt de vedere economic, aplicarea procedeelor de turnare n forme durabile este justificat numai n producia de serie mare i mas. n cazul formelor durabile (metalice), spre deosebire de formele temporare, la care dificultile de baz erau legate de asigurarea permeabilitii, rezistenei mecanice i refractaritii, trebuie urmrite dou aspecte tehnologice fundamentale: asigurarea evacurii uoare a aerului i altor gaze din form, pe msura introducerii metalului lichid, astfel ca s nu se formeze o contrapresiune care s frneze umplerea formei, n acest scop se prevd n construcia formei i se dimensioneaz corespunztor canale de aerisire i rsufltori; asigurarea unei corelaii corespunztoare ntre temperatura materialului care se toarn i temperatura de topire a materialului formei. 7.6.2. Turnarea n cochilie Formele de turnare metalice, n care introducerea metalului lichid se face exclusiv sub aciunea forelor gravitaionale, se numesc cochilii. Construcia cochiliilor este funcie de mrimea i configuraia piesei turnate, de aliajul folosit i caracterul produciei. Astfel, pentru piese mici i uoare cochiliile se construiesc fr plan de separaie sau cu plan de separaie vertical, pentru piese de dimensiuni i mas mari cu plan de separaie vertical, iar pentru piesa de configuraie complex, cu plane frnte. Pentru piese mici, de precizie ridicat, care nu se prelucreaz ulterior, suprafaa activ a cochiliei se realizeaz cu ajutorul unei pastile din material cu durabilitate ridicat, ce se nlocuiete pe msura uzurii, pstrndu-se forma propriu-zis. n producia de serie mic exist tendina aplicrii unei cochilii universale, realizate din elemente tipizate amovibile. Golurile interioare ale pieselor se obin folosind miezuri metalice (la aliaje uoare) i respectiv din amestecuri de miez (Ia fonte i oeluri). Alimentarea cu metal lichid a cochiliilor se asigur printr-o reea de turnare plasat n planul de separaie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevzute canale de aerisire cu diametru de 0.2. ..0.5 mm i rsufltori. 7.6.3 Turnarea sub presiune La turnarea pieselor relativ mici, de configuraii complexe i cu perei subiri, pentru a evita pierderea de temperatur, respectiv fluiditate, care ar conduce la umplerea incomplet a detaliilor formei se recurge la introducerea metalului lichid n cavitatea formei sub aciunea unei presiuni exterioare superioare presiunii atmosferice.
62

7.6.4 Turnarea prin aspiraie La acest procedeu, introducerea metalului lichid n cavitatea formei se asigur prin depresiunea creata n aceasta, cu ajutorul unei pompe de vid, n raport cu presiunea atmosferic la care se gsete metalul lichid din oala de turnare. Se realizeaz n acest mod, simultan cu umplerea formei, evacuarea gazelor din metalul lichid i deci eliminarea suflurilor i porozitilor din piesa turnat. 7.6.5. Turnarea n forme metalice n micare de rotaie (centrifugal) Procedeul se caracterizeaz prin faptul c n timpul turnrii i solidificrii metalului, forma de turnare este antrenat n micare de rotaie n jurul unei axe verticale sau orizontale. Imprimnd o micare de rotaie, n jurul unei axe verticale, unei forme umplute cu metal lichid pn Ia o anumit nlime se poate obine o suprafa liber centrat ce v-a avea forma unui paraboloid de rotaie. Metoda se aplic pieselor tubulare care au pereii groi de grosime inegal pe lungime. 7.6.6 Turnarea continu Particularitatea acestui procedeu de turnare const n realizarea operaiunilor de turnare i extragere a piesei simultan. Procedeul este oarecum asemntor cu extrudarea si se aplic cu precdere la turnarea evilor

63

8. DEFORMAREA PLASTIC A MATERIALELOR METALICE

Deformarea plastic este metoda de prelucrare cu ajutorul unei scule de presare, fr achiere, prin care metalul capt alt form, volumul ns rmne constant. Metoda de prelucrare a metalelor prin deformare prezint o serie de avantaje: mbuntirea proprietilor mecanice din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezult n urma acestor prelucrri; consum minim de material; precizie mare de prelucrare, mai ales la rece; reducerea duratei prelucrrii ulterioare prin achiere; posibiliti de obinere a unor forme complexe cu un numr minim de operaii i manoper simpl; mrirea productivitii muncii. Principalul dezavantaj al acestei metode ar fi necesitatea aplicrii unor fore mari pentru deformare, fiind necesare investiii mari pentru realizarea sculelor utilizate la deformare. Clasificarea procedeelor de deformare plastic se poate face: dup temperatura la care are loc deformarea la: o rece; o cald. dup viteza de deformare cu: o viteze mici de deformare (vd<10 m/s) o viteze mari de deformare (vd>10 m/s); dup calitatea suprafeelor realizate: o eboare; o finisare; dup natura operaiilor aplicate la deformarea plastic: o degroare; o finisare; dup tipul procedeelor ntrebuinate: o laminarea; o tragerea; o presarea; o forjarea liber; o matriarea, o extruziunea; o tanarea; o ambutisarea.

64

8.1. DEFORMRI ELASTICE I DEFORMRI PLASTICE Sub aciunea forelor exterioare orice metal sau aliaj sufer att deformaii elastice e ct i deformaii plastice p astfel nct deformaia total este dat de relaia:

= e + p

(8.1)

Fig. 8.1. Curba tensiune-deformaie: a-materiale cu plasticitate ridicat; b-materiale cu comportare fragil.

Dac dup nlturarea forei exterioare ce a provocat deformarea, metalul i revine la forma sa iniial sau sufer o deformaie p<0,02, deformaia se consider elastic, n acest caz deformarea are loc prin deplasarea atomilor din poziiile lor de echilibru stabil, la o valoare minim a energiei lor poteniale, mrimea deplasrii nedepind ordinul de mrime al distanei dintre atomi. Deformaia produs este proporional cu tensiunea (=/E) i nu produce modificri n structura intern a metalului sau aliajului. Dac dup ndeprtarea forei exterioare ce a provocat deformarea, metalul sau aliajul nu mai revine la starea i dimensiunile iniiale sau sufer o deformaie p>0,02, deformaia se considera plastic. Deformarea plastic se realizeaz prin deplasarea relativ a atomilor n poziii noi de echilibru la distane mult mai mari dect distanele dintre atomi n reeaua cristalin. Deformaia produs nu mai respect legea lui Hooke, iar metalul sau aliajul sufer modificri dimensionale i structurale importante. Din punct de vedere macroscopic deformarea plastic se poate justifica prin existena n curba lui Hooke a unui domeniu numit domeniu de curgere (fig. 8.1, a). De reinut c nu toate metalele i aliajele au aceast zon de deformare (cmax - cmin) foarte larg; mai mult, exist materiale metalice care nu au aceast zon, numite materiale fragile (fig. 8.1, b), la care ruperea se produce nainte ca deformarea plastic
65

s apar. Microscopic problema deformrii plastice a metalelor i a aliajelor este legat de modificarea echilibrului dintre grunii cristalini sau din interiorul grunilor cristalini, modificare ce se produce prin: alunecare, maclare i complex (alunecare i maclare). 8.2. DEFORMAREA PLASTIC LA RECE Se consider c avem deformare la rece, atunci cnd aceasta are loc la o temperatur:

1 Ttop [K] 3

(8.2)

unde Ttop este temperatura de topire. Deformarea plastic se poate produce prin alunecare, prin maclare i prin alunecare i maclare. 8.2.1. Deformarea plastic prin alunecare n cristale exist suprafee, (plane de alunecare cu densitatea maxim a atomilor), pe care pot s alunece uor straturi subiri de metal. Deplasrile se fac mai uor cu ct aceste suprafee sunt aezate mai favorabil n raport cu forele care acioneaz asupra lor. Aa cum am vzut se produc alunecri care conduc la alungirea materialului, concomitent cu reducerea seciunii transversale; n figura 8.2 se arat un monocristal de Zn solicitat la ntindere

Fig. 8.2. Deformarea prin alunecare a monocristalului de Zn: a-starea iniial; b-starea final; A-suprafaa supus la ntindere de fora F; -unghiul direciei de alunecare
66

Prin msurtori experimentale efectuate s-a determinat valoarea tensiunii critice de alunecare care este de 100 i chiar de 1000 de ori mai mic dect valoarea teoretic calculat presupunndu-se deci c alunecarea nu are loc simultan pe toate suprafeele de alunecare. n reeaua cristalin exist nite defecte structurale de tipul dislocaiilor, datorit crora alunecarea la nceput este favorizat putndu-se produce la tensiuni mult mai mici dect cele calculate. Pe msur ce deformarea avanseaz se formeaz adevrate benzi de alunecare din ce n ce mai late, care intersectate cu suprafaa exterioar a epruvetei monocristaline formeaz liniile Lders vizibile (fig. 8.2 b).

Fig. 8.3. Benzi de alunecare pe suprafaa fierului tehnic neatacat (100:1).

Am prezentat mai sus mecanismul deformrii plastice prin alunecare a unui monocristal. Materialele metalice tehnice sunt corpuri policristaline a cror deformare plastic se compune din: deformarea intracristalin; deformarea intercristalin n figura 8.3 se arat o prob din fier tehnic lustruit, deformat uor; pe suprafaa grunilor se observ benzile de alunecare paralele. Un policristal este mai rezistent la deformare n comparaie cu monocristalul (fig. 8.4), deoarece deformarea grunilor n policristal are Ioc n condiii mult mai grele dect a grunilor luai separat.

Fig. 8.4. Deformarea monocristalului i agregatului policristalin de Zn.

67

Deformarea intracristalin este cu att mai grea cu ct grunii care compun cristalele sunt mai mici. La nceput se deformeaz plastic numai cristalele cu orientare favorabil a planelor de alunecare, iar ceilali gruni sufer o deformare elastic. Masa policristalin are o limit de elasticitate mai mare dect o are un monocristal. Deformarea intercristalin se produce datorit faptului c n timpul deformrii plastice a policristalului tot mai muli gruni se rotesc. Deformarea plastic a policristalului nu se produce uniform n toi grunii. Unii gruni, cu orientare favorabil aciunii efortului se deformeaz puternic, n timp ce ceilali gruni nu s-au deformat de loc sau foarte puin. Aceast anizotropie de deformare are urmri i asupra materialului deformat. 8.2.2. Deformarea plastic prin maclare Acest fenomen are loc atunci cnd o parte a reelei cristaline se rotete n jurul nodurilor sale, cnd cele dou pri ajung ntr-o poziie simetric una fa de cealalt (fig. 8.5).

Fig. 8.5. Deformarea plastic prin maclare: a-nainte de deformare; b-dup deformare

Prin maclare o parte din cristal se reorienteaz n raport cu restul de-a lungul unui anumit plan, numit plan de maclare. Partea rotit deformat a cristalului se numete macl. 8.2.3. Deformarea prin alunecare i maclare n timpul deformrii pot aprea simultan att alunecarea ct i maclarea, n acest caz deformarea se numete complex. 8.2.4. Influena deformrii plastice asupra proprietilor metalelor Prelucrarea prin deformare la rece provoac ecruisarea (ntrirea) metalului care reprezint ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietilor mecanice, fizice i chimice n procesul de deformare plastic la rece. Astfel, principalele semne ale
68

ecruisrii, care se constat n microstructura metalului, sunt modificarea formei grunilor i alungirea lor n sensul dezvoltrii maxime ntr-o singur direcie, structura metalului devenind fibroas.

Fig. 8.6. Influena deformrii la rece asupra proprietilor mecanice ale oelului cu coninut mic de carbon

Proprietile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: indicatorii de rezisten (p, e, c, r i duritatea) cresc cu creterea gradului de deformare; indicatorii de plasticitate (alungirea, reziliena) scad (fig. 8.6). n urma prelucrrii la rece se micoreaz conductibilitatea termic, electric i permeabilitatea magnetic, iar inducia magnetic se mrete. Odat cu creterea gradului de deformare se micoreaz rezistena anticoroziv. Ecruisarea prezint o importan deosebit asupra plasticitii materialului; se constat ca la un anumit grad de deformare, plasticitatea scade n asemenea msur, nct prelucrarea n continuare prin deformare plastic nu mai este posibil din cauza rezistenei crescnde opus de material i a pericolului apariiei crpturilor.
Tab. 8.1. Influena ecruisrii asupra proprietilor mecanice la metale i aliaje Materialul Cupru Aluminiu Oel moale Oel inoxidabil Starea recopt recopt ecruisat recopt recopt ecruisat recoapt ecruisat r, daN/mm2 Alungirea A5 % Duritatea HB 20 8 18 42 61 182 27 38 45 42 5 31 80 5 50 15 38 20 47 130 200 650 80 140

Alam

69

Ecruisarea poate fi folosit i pentru mrirea rezistenei la rupere (r) a unor metale i aliaje moi cum sunt: aluminiu, cuprul, unele alame i bronzuri, unele oeluri inoxidabile (tab. 8.1). n urma cercetrilor efectuate se consider c ecruisarea se datoreaz blocrii micrii dislocaiilor odat cu creterea gradului de deformare, iar obstacolele principale care frneaz aceast micare a dislocaiilor sunt atomii strini din reea, care produc o strmbare a acesteia. 8.3. DEFORMAREA PLASTIC LA CALD Prin deformare la rece materialele se ntresc (se ecruiseaz), astfel c la un moment dat nu mai poate continua procesul de deformare. n aceast situaie, cristalele nu au o stabilitate deplin din punct de vedere termodinamic. Pentru a se nltura acest neajuns, materialele se nclzesc. Deformarea la cald se realizeaz prin alunecarea sau prin maclare. Prin nclzire, datorit creterii mobilitii atomilor n reea, dispar tensiunile interne. Revenirea este un tratament termic care const de fapt n procesul de mrire a plasticitii materialului care se realizeaz prin nclzire la temperaturi cuprinse ntre 0,2Ttop i 0,4Ttop (din temperatura de topire), nlturndu-se astfel deformarea reelei. La aceste temperaturi nu se produce nici o modificare a microstructurii. Pentru aliajele feroase aceast temperatur este cuprins ntre 500 i 600 K. Recristalizarea este fenomenul care ncepe la temperaturi superioare temperaturii de revenire:

Trecr 0 ,4 Ttop [K]

(8.3)

Atomii ajungnd la o mobilitate suficient, se mrete procesul de difuzie i ncepe procesul de refacere a structurii, prin apariia unor noi centri de cristalizare, iar n final dispar complet tensiunile interne. Dup acest proces se poate relua procesul de deformare plastic deoarece prin nclzire s-a diminuat structura ecruisat. Astfel piesa va cpta forma i dimensiunile dorite tocmai datorit micorrii duritii i a rezistenei la deformare.

Fig. 8.7. Influena gradului de deformare asupra temperaturii de recristalizare.

70

Temperatura de recristalizare nu este o constant a materialului, ea depinznd de numeroi factori, cei mai importani fiind: coninutul n elemente de aliere; gradul de deformare. Temperatura de recristalizare scade odat cu creterea gradului de puritate (la oelurile carbon Trecr=450600C, iar la oelurile aliate Trecr=600800C, de asemenea, scade i cu gradul de deformare (fig. 8.7). Gradul de deformare influeneaz recristalizarea i n sensul existenei unui grad critic de deformare, sub care recristalizarea nu se mai produce. Pentru oeluri gradul critic de deformare este 812% Recristalizarea are influen asupra reelei cristaline, ct i asupra formei i dimensiunilor grunilor. Dimensiunile grunilor obinui n urma recristalizrii depind, n primul rnd de: mrimea gradului de deformare (fig. 8.8, a); durata de meninere la temperatura la care are loc cristalizarea (fig. 8.8, b); temperatur (fig. 8.8, c); mrimea iniial a grunilor;

Fig. 8.8. Variaia mrimii gruntelui n funcie de [15]: a-gradul de deformare; b-durata de meninere; c-temperatur viteza de deformare

Fig. 8.9. Formarea structurii fibroase.

71

n urma prelucrrii prin deformare plastic la cald se constat c materialul capt o macrostructur fibroas, fibrele formate fiind orientate pe direciile de curgere a metalului. Formarea structurii fibroase se explic prin faptul c n timpul deformrii plastice grunii cristalini iniiali (fig. 8.9, a) se deformeaz, alungindu-se pe direcia de curgere a metalului. Incluziunile nemetalice aflate n structur vor suferi deplasri i deformri asemntoare (fig. 8.9, b). Prelucrarea efectundu-se la cald, se produce recristalizarea (fig. 8.9, c), ceea ce duce la formarea unor noi gruni cristalini; acest fenomen ns nu duce la redistribuirea incluziunilor nemetalice care, rmnnd deformate i orientate, mpart metalul n fibre.

Fig. 8.10. Structura unui oel dup deformare plastic i recristalizare (oel cu 0,18% C)

n oelul deformat i recristalizat acest fibraj determin formarea unei structuri secundare de ferit i perlit, n benzi (fig. 8.10). Structura fibroas a metalului, obinut n urma prelucrrii prin deformare plastic la cald, nu poate fi modificat nici prin tratament termic i nici printr-o deformare ulterioar; ultima poate s modifice numai direcia fibrelor. 8.3.1. Influena deformrii plastice la cald asupra proprietilor Prelucrarea prin deformare plastic la cald are o influen mare i stabil asupra urmtoarelor caracteristici ale oelului: reziliena, gtuirea, alungirea relativ i rezistena la oboseal. Aceste caracteristici devin mai bune n urma prelucrrii. Dup deformarea plastic la cald materialul prezint ns proprieti mecanice anizotrope, din cauza existenei structurii fibroase: n direcia longitudinal aceste proprieti sunt mai bune dect n direcie transversal. De acest lucru trebuie s se in seama la proiectarea pieselor i la stabilirea tehnologiei de fabricaie: eforturile de compresiune i ntindere care apar n timpul solicitrilor piesei trebuie s coincid cu direcia fibrelor; eforturile tangeniale (de forfecare) trebuie s fie perpendiculare pe direcia fibrelor; fibrele nu trebuie s se ntretaie ci s nfoare conturul piesei
72

De exemplu, pentru fabricarea unei supape s-ar putea utiliza fie prelucrarea prin achiere, plecnd de la un semifabricat laminat (fig. 8.11, a), fie finisarea prin achiere plecnd de la un semifabricat apropiat ca form de piesa finit, obinut prin refularea captului unei bare cilindrice (fig. 8.11, b).

Fig. 8.11. Orientarea fibrelor ntr-o supap.

Fig. 8.12. Structura fibroas a captului unei tije de pompaj (D-defecte de fibraj)

O supap fabricat prin prima metod nu poate funciona ntr-un motor cu explozie, distrugndu-se imediat ca urmare a unei defectuoase distribuiri a tensiunilor fa de fibrele orientate ntr-o singur direcie i ntrerupte de prelucrarea prin achiere. n figura 8.12 este reprezentat structura fibroas obinut prin matriarea captului unei bare rotunde (captul unei tije de pompaj). Structura fibroas a unui semifabricat deformat poate fi pus n eviden prin diverse metode de control. Astfel, se poate utiliza atacarea suprafeei semifabricatului secionat, prin fierberea lui n acid clorhidric, ceea ce provoac o scoatere n relief a fibrelor i imprimarea amprentei cu tu pe hrtie (fig. 8.12). De asemenea, se poate obine imaginea fibrelor prin meninerea semifabricatului secionat pe o hrtie fotografic (proba Baumann); apariia imaginii se explic prin impresionarea emulsiei de ctre incluziunile nemetalice coninnd sulf.
73

8.4. LEGILE DEFORMRII PLASTICE Comportarea metalelor i aliajelor n timpul deformrii plastice respect anumite legi stabilite pe cale teoretic i experimental. Cunoaterea lor este necesar pentru stabilirea unor msuri practice care s conduc la realizarea piesei dorite n condiiile unui cost sczut i a unei productiviti mari. 8.4.1. Legea volumului constant

Fig. 8.13. Deformarea unui semifabricat sub form de prism dreapt

Dac se face abstracie de unele pierderi de material prin ardere i prin ndesarea materialului cu goluri interioare, se consider c volumul se pstreaz constant n timpul deformrii. Semifabricatul iniial 1, de volum V0=a0b0h0, sub aciunea forei P, capt starea 2 (fig. 8.13), de volum V=a1b1h1, respectndu-se egalitatea: a 0 b0 h0 = a 1 b1 h1 care se mai poate scrie: (8.4)

a1 b1 h1 = 1 ; = 1 a0 b0 h0

(8.5)

unde =a1/a0 este coeficientul de alungire; =b1/b0, coeficientul de lire; =h1/h0, coeficientul de reducere. Logaritmnd relaia (8.5) rezult:

74

ln

a1 b h + ln 1 + ln 1 = 0 ; ln + ln + ln = 0 a0 b0 h0

(8.6)

adic suma gradelor de deformare logaritmice dup cele trei direcii este nul. Deformaia total t, n funcie de deformaiile pe cele trei laturi, este dat de relaia: da 1 db 1 dh t = ra + rb + rc = + + a0 a b0 b h0 h tim c rezult:
a1 b h

(8.7)

da = ln a a a0

a1

a1 a0

= ln a1 ln a0 = ln

a1 i innd cont de relaiile (8.6) i (8.7) a0

ra + rb + rc = 0
Dac nmulim (8.8) cu volumul V rezult: V ra + V rb + V rc = 0

(8.8)

(8.9)

ceea ce demonstreaz c suma volumelor de material deplasate pe cele trei direcii perpendiculare ntre ele este egal cu zero. n majoritatea situaiilor deformarea trebuie fcut n mai multe treceri. Pentru S determinarea numrului de treceri n, se pleac de la gradul de reducere total t = 0 , Sn pentru a se ajunge de la seciunea iniial S0 la seciunea final Sn:

t = 1 2 3 ...... i ... n =

S0 S1 S 2 S S S ...... i 1 ... n1 = 0 S1 S 2 S 3 Si Sn Sn

(8.10)

Se presupune gradul de reducere egal la fiecare trecere:

1 = 2 = 3 = ...... = i = n = med
iar gradul de reducere total se poate scrie:

(8.11)

t = ( med )n
Cu relaiile (8.10) i (8.12) prin logaritmare rezult:

(8.12)

S0 S n = ( med ) ; ln 0 = n ln med ; Sn Sn

n=

ln S0 ln S n ln med

(8.13)

Aceast lege are o importan practic deosebit, deoarece permite calculul

75

dimensiunilor semifabricatului iniial pe baza dimensiunilor piesei finite. 8.4.2. Legea coexistenei deformaiilor elastice i a celor plastice Conform legii lui Hooke o deformaie plastic este nsoit ntotdeauna de o deformaie elastic, iar la ndeprtarea forelor exterioare dispar deformaiile elastice rmnnd numai cele plastice. Legea se exprim prin relaia (8.1). n cazul prelucrrilor la rece, cnd materialul are tendina de mrire a volumului dup deformare, din cauza deformrilor elastice care sunt destul de mari, se ine seama de aceast lege. 8.4.3. Legea rezistenei minime

Fig. 8.14. Refularea unui semifabricat n form de prism dreapt.

Aceast lege precizeaz c deplasarea punctelor corpului deformat, situate pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor exterioare, are loc dup distana cea mai mic la perimetrul seciunii. ntruct aceast distan este normal la perimetrul seciunii, nseamn c dintre diferitele posibiliti de deplasare, punctul respectiv o alege pe aceea unde rezistena ntmpinat este minim. Deformarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare cantitate de material. Legea prezint importan practic, deoarece permite s se prevad ce form va cpta un semifabricat supus unei anumite solicitri. Astfel, s considerm un corp de forma unei prisme ptrate drepte (fig. 8.14), supus refulrii cu fora P. Volumele elementare situate n punctele A, B se vor deplasa pe direcii perpendiculare pe laturile seciunii; cele aflate pe diagonal se vor deplasa n acelai mod, spre una din laturile vecine i n nici un caz n lungul diagonalei. Rezult c, dup o anumit deformare, seciunea semifabricatului va deveni circular. 8.4.4. Legea apariiei i echilibrrii tensiunilor interne n timpul deformrii plastice, n interiorul materialului apar tensiuni ce se opun deformrii i care tind s se echilibreze reciproc. Cauzele apariiei acestor eforturi se datoreaz: aciunii sculei;
76

nclzirii neuniforme a materialului; neomogenitii compoziiei chimice i a proprietilor mecanice ale materialului; frnrii dislocaiilor, etc. Tensiunile interne produse i rmase n pies, se pot aduga tensiunilor produse prin funcionarea piesei, putndu-se depi rezistena la rupere a materialului, ceea ce are drept consecin apariia crpturilor. Pentru evitarea apariiei acestor tensiuni se vor reduce pe ct este posibil frecrile ntre suprafaa materialului ce se deformeaz i suprafaa sculei, iar forma semifabricatului se va alege apropiat de cea a piesei finite. 8.4.5. Legea similitudinii Pentru aceleai condiii de deformare la dou corpuri geometrice asemenea, cu aceleai faze structurale, aceeai compoziie chimic i aceleai caracteristici mecanice, presiunile specifice de deformare p i respectiv p1 sunt egale ntre ele, raportul forelor de deformare P/P1 este egal cu ptratul raportului mrimilor liniare caracteristic l i l1 iar raportul lucrului mecanic necesar schimbrii formei Wf/Wf1 este egal cu cubul raportului mrimilor liniare ale corpului deformat:

p = p1 ;

P l = P1 l1

Wf Wf 1

l = l 1

(8.14)

8.5. LAMINAREA Laminarea este procedeul de deformare plastic a metalelor la cald sau la rece realizat prin trecerea forat a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care se rotesc n sensuri contrare sau n acelai sens. Prin laminare se produce o cretere a lungimii semifabricatului, concomitent cu o reducere a seciunii lui, volumul ns pstrndu-se constant (fig. 8.15).

Fig. 8.15. Schema laminrii metalelor ntre cilindri

77

Prin laminare se prelucreaz cea mai mare cantitate de oel elaborat, obinnduse table, profile, evi, ine etc. De asemenea o cantitate mare de metale neferoase (aluminiu, cupru, aram etc.) se prelucreaz prin laminare.

Fig. 8.16. Mecanismul de micorare a gruntelui la deformarea la cald: 1, 3, 5, 7, 9 - mrimea gruntelui dup deformare; 2, 4, 6, 8 - mrimea gruntelui dup recristalizare i n momentul cnd ncepe o nou deformare.

Lingourile constituie materia prim pentru laminare obinndu-se din acestea fie semifabricate, fie produse finite. Din semifabricate se obin prin laminare, n continuare produsele finite. n afar de realizarea formei i a dimensiunilor noilor produse, prin laminare se urmrete i mbuntirea calitii acestora. Calitatea superioar se obine prin distrugerea structurii primare de turnare (care este o structur grosolan cu caliti mecanice reduse) i obinerea unei structuri fine, noi (aa cum rezult din figura 8.16 n cazul laminrii Ia cald), prin sudarea unor discontinuiti interne (poroziti, sufluri, fisuri, fulgi), prin mrirea compactitaii metalului, prin obinerea unor suprafee curate i lipsite de defecte. 8.5.1. Bazele teoretice ale laminrii Antrenarea continu a materialului metalic ntre cilindri i schimbarea dimensiunilor acestuia se asigur prin prezena forei de deformare Fd i a frecrii de contact, Ff, dintre materialul care se prelucreaz i suprafaa de lucru a cilindrilor. Pentru definirea elementelor geometrice ale zonei de deformare ABCF (fig. 8.17, a) se presupun ndeplinite urmtoarele condiii: cilindrii de laminor au acelai diametru, se rotesc cu aceeai turaie, asigur aceeai valoare a coeficientului de frecare cu semifabricatul i nu sufer deformaii n timpul prelucrrii, semifabricatul are seciune constant i aceleai proprieti n toat masa. Arcul AB se numete arc de prindere sau arc de contact, iar unghiul central corespunztor lui unghi de prindere (). n timpul laminrii se produce: micorare (reducere) a grosimii materialului h=h0-h1;
78

 oarecare lire a materialului b=b1-b0; mrire a lungimii materialului l=l1-l0. Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindrii laminorului, dup micorarea prealabil a distanei dintre acetia. Laminarea este un proces de deformare pe lungimea semifabricatului ce se desfoar n mai multe etape care cer respectarea a dou condiii: condiia de prindere; condiia de stabilitate. Condiia de prindere Prin contactul semifabricatului cu cilindrii care se rotesc, ntre acetia apare o interaciune:

Fig. 8.17. Condiii de laminare: a-elementele geometrice; b-condiia de prindere; c-condiia de stabilitate

semifabricatul exercit asupra cilindrilor o presiune radial p n punctul de contact, iar cilindrii acioneaz asupra acestuia cu o for egal i de sens opus Fd; simultan, datorit diferenei dintre viteza semifabricatului i a cilindrilor, apar fore de frecare Ff, care acioneaz tangenial la suprafaa cilindrilor i perpendicular pe Fd (fig. 8.17, b). Prinderea semifabricatului de ctre cilindri se realizeaz dac, Ffx > Fdx sau

Ff cos > Fd sin sau F f > Fd tg Din condiiile frecrii exprimate prin legea lui Coulomb se consider c: F f = Fd i atunci se obine:

Fd > Fd tg sau > tg

(8.15)

79

unde este coeficientul de frecare dintre semifabricat i cilindri sau tangenta unghiului de frecare

tg
Astfel se obine condiia de prindere:

(8.16)

tg > tg
Condiia de stabilitate

sau <

(8.17)

Dup satisfacerea condiiei de prindere, pe msura umplerii zonei de deformare cu material metalic i trecerea la faza procesului stabilizat, poziia forei de deformare fd se va deplasa spre planul de ieire. Dac admitem repartizarea uniform a presiunii de contact pe toat lungimea zonei de deformare ABCF, atunci repartizarea presiunii totale de laminare n faza procesului stabilizat va mpri zona de deformare n dou, adic unghiul care determin poziia forei de laminare Fd devine egal cu /2 conform figurii 8.17, c. Laminarea se poate realiza dac Ffx>Fdx. ntruct n procesul stabilizat de laminare: Ffx = F f cos = Fd cos 2 2 (8.18) Fdx = Fd sin 2 atunci:

Fd cos

> Fd sin

sau > tg

(8.19)

inem cont de relaia (8.16) pentru unghiul de frecare atunci din relaia (8.19) se obine condiia de stabilitate:

tg > tg

sau < 2

(8.20)

Se poate deduce din condiia de mai sus c procesul stabilizat se realizeaz n condiii mult mai sigure dect faza iniial prinderea. Din figura 8.17, a se observ c:

h0 h1 = R cos 2

sau

R (1 cos ) =

h0 h1 2

Dac nlocuim 1 cos = 2 sin 2

i sin

80

h h1 2 R = 0 2 2
h0 h1 = 2 D

(8.21)

2
4

= R 2

(8.22)

Relaia (8.22) indic dependena direct dintre reducerea absolut h i valoarea unghiului de prindere , la un diametru dat al cilindrilor 2R; odat cu creterea unghiului de prindere crete reducerea, care n final duce la creterea produciei specifice a laminorului. Experimental s-au determinat urmtoarele valori pe care le poate avea i care nu pot fi depite, astfel: =2224 pentru cilindrii netezi; =3032 pentru cilindrii calibrai. 8.5.2. Sortimente de laminate Prin profilul unei piese laminate se nelege forma seciunii transversale a piesei respective, iar prin sortiment se nelege totalitatea diferitelor profile i dimensiuni obinute prin laminare. Dimensiunile celor patru categorii de semifabricate dup STAS 436-90 i STAS 6791-71 sunt: 1. blumurile - au seciune ptrat cu latura de 150400 mm i lungimea de 12006000 mm; 2. aglele - au seciune ptrat cu latura de 40140 mm sau dreptunghiular cu grosimea de 3570 mm i limea de 140280 mm; se debiteaz n lungimi de 150012000 mm; 3. sleburile (bramele) - au seciunea dreptunghiular cu grosimea de cel puin 70 mm limea de minimum 120 i maximum 1800 mm; 4. platinele - au seciunea dreptunghiular, cu grosimea mic (de cel puin 6 mm) n raport cu limea care este de 200280 mm. Se debiteaz la o lungime de maximum 6500 mm. Blumurile i sleburile sunt considerate semifabricate grele, iar aglele i platinele semifabricate uoare. De regul semifabricatele se utilizeaz astfel: blumurile pentru laminarea profilelor grele i mijlocii; aglele, laminarea semifabricatelor plate, n benzi, iar cele ptrate, n profile mijlocii, uoare i srm; sleburile (bramele), n table groase; platinele n table subiri.

81

Fig. 8.18 Cteva tipuri de profile laminate: 1-blum; 2-oel ptrat cu coluri rotunjite; 3-oel ptrat; 4-oel rotund; 5-oel lat; 6-oel triunghiular; 7-oel oval; 8-oel semirotund; 9-oel romboidal; 10-cornier cu aripi inegale; 11cornier cu aripi egale; 12-oel U; 13-oel I; 14-oel T; 15-in; 16-oel Z; 17-oel pentru stlpi; 18, 19, 20-profile pentru maini agricole; 21, 22-profile pentru construcii; 23-oel canelat pentru foi de arcuri;24, 25-profile pentru automobile i tractoare

Principalele grupe de laminate din oel sunt: profile, table, evi, laminate speciale i laminate cu profil periodic. Profilele laminate se mpart n dou subgrupe: profile cu o form geometric simpl, cum ar fi: rotund, ptrat, hexagonal, dreptunghiular; profile complicate care pot fi cu: destinaie general sau cu destinaie special. Tablele laminate pot fi: table de oel groase, cu grosimea de 460 mm (sau n cazuri speciale mai mult) i limea de 6003000 mm (sau mai mult); table de oel subiri, cu grosimea de 0,24 mm (zincat, cositorit, decapat, neagr lustruit). evile de oel se mpart n: evi fr sudur, cu grosimea peretelui de 0,540 mm i cu diametrul exterior de 5426 mm; evi sudate, cu grosimea pereilor pn Ia 14 mm i cu diametrul pereilor exteriori pn la 720 mm. Laminatele speciale pot fi: bandaje, roi Laminatele cu profil periodic (de tipul oelului beton) se folosesc de regul n construcii sau ca semifabricate profilate.

82

8.5.3. Utilaje de laminare Laminorul este sistemul de maini care servete att la realizarea procesului de deformare plastic, deseori n mai multe stadii, ct i a operaiilor ajuttoare, necesare la fabricarea laminatelor. Schema de principiu a unui laminor este prezentat n figura 8.19.

Fig. 8.19 Schema de principiu a unui laminor

Prile componente ale unui laminor sunt: caja de laminare compus din cilindrii laminorului 1 i lagrele lor, cadrul de susinere 2, mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distanei dintre cilindri, ghidajele ce servesc la dirijarea metalului la intrarea i ieirea din cilindri (fig. 8.19); motorul electric de curent alternativ, asincron 8 putnd avea o putere de 301500 kW, funcie de destinaia i productivitatea laminorului; mecanismele de transmisie dintre motor i cilindrii laminorului compuse din reductorul 6, volantul 7, caja roilor de angrenare 5, barele de cuplare 3 i 4 (fig. 8.19).

Fig. 8.20 Cilindru cu tblia dreapt: 1-tblie; 2-fus; 3-rozet.

Elementele principale ale unui cilindru de laminare sunt prezentate n figura 8.20:
83

 tblia, pe care se face contactul ntre cilindru i metalul de laminat; dou fusuri, cu ajutorul crora cilindrul se sprijin pe lagre; dou rozete cu ajutorul crora se face cuplarea cilindrilor pentru antrenare. Diametrul D i lungimea L a tbliei caracterizeaz de obicei cilindrii de laminor. Diametrul fusurilor d i a fusurilor rozetate d1 se calculeaz n general cu formulele:

d = (0,72 0,53 ) D i d1 = 0,95 d

(8.23)

Una dintre caracteristicile principale ale cilindrilor este duritatea tbliei, care determin utilizarea cilindrilor. Din acest punct de vedere putem avea cilindrii: moi (150250 HB), care se folosesc de obicei la cajele degrosisoare ale laminoarelor de profile grele; semi-duri (250350 HB), care se folosesc de obicei Ia cajele degrosisoare pentru profile mici i mijlocii i pentru cajele finisoare ale profilelor grele; duri (350550 HB) ce se folosesc la cajele finisoare ale laminoarelor de tabl subire i mijlocie i pentru profile mici i mijlocii; foarte duri (550650 HB) folosii la laminoarele pentru laminare la rece. Cilindrii pot fi realizai din oel turnat, oel carbon forjat, font cenuie, font semidur, font dur sau oel aliat. Cilindrii pentru laminarea tablelor (la cald sau la rece) pot s aib o suprafa de lucru neted, cilindric convex sau concav. 8.5.4. Noiuni de calibrare Pentru laminarea oelului rotund, a oelului ptrat, a grinzilor, a inelor, deci pentru laminarea de profile se folosesc cilindrii a cror tblie este prevzut cu adncituri numite calibre aa cum rezult din figura 8.21, unde sunt prezentai cilindri de calibrare pentru un profil de in de cale ferat.

Fig. 8.21 Cilindri calibrai pentru laminarea unei ine

84

Calibrele pot fi deschise (fig. 8.22, a), parial nchise, sau nchise (fig. 8.22, b). n cazul unei laminri corecte materialul trebuie s umple calibrul pentru a se obine forma profilului dorit, fr ns a introduce mult material deoarece n acest caz se obin bavuri.

Fig. 8.22. Calibre

Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor succesive ale calibrelor, astfel ca plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului s se ajung la seciunea produsului finit. Prin calibrare se urmrete: laminarea cu un numr minim de treceri; obinerea cu ct mai puine defecte a produsului finit; uzura mic a cilindrilor, etc. n funcie de destinaia lor calibrele pot fi degrosisoare, pregtitoare, prefinisoare, finisoare, de spintecare, de profilare etc. Calibrarea blumingurilor i slebingurilor n afara trecerilor normale printre cilindrii Ia bluming, pentru netezirea feelor laterale ale semifabricatelor se fac i treceri de refulare cu rsturnri la 90. Seciunile calibrelor n aceste cazuri sunt dreptunghiulare cu laturile laterale aplecate. Calibrarea cajelor de degroare Sistemul de calibrare folosit la cajele de degroare este cel n cutie adic n calibre dreptunghiulare, dup cum se vede n figura 8.23.

Fig. 8.23. Laminarea n calibre cutie cu obinerea unui ptrat dup fiecare dou treceri.
85

Calibrarea cajelor pregtitoare Se ntlnesc la laminoarele de profile i de srm. n succesiunea trecerilor prin care se realizeaz un profil oarecare se deosebesc dou etape principale succesive: obinerea unei prize" cu seciunea ptrat sau dreptunghiular necesar obinerii profilului dorit, prin laminarea lingoului sau semifabricatului; laminarea prizei" obinute, pn la profilul, srma sau band finit. Prima etap cuprinde n general trecerile comune pentru un numr mare de profile (srme, benzi), iar cea de a doua etap cuprinde trecerile specifice fiecrui profil.

Fig. 8.24. Schema de calibrare n sistemul oval-ptrat [13]

Sistemele cel mai des utilizate de calibre pregtitoare sunt: cutie (calibre dreptunghiulare), romb-ptrat, oval-ptrat, artat n figura 8.24 (cel mai utilizat) i hexagon-ptrat. Calibrarea profilelor fasonate Cele mai cunoscute profile fasonate care se pot obine prin laminare sunt cornierele cu aripi egale i neegale, profile Z, profile I, profile U, profilele T, ine de cale ferat. De asemenea, n varieti din ce n ce mai mari se lamineaz profile pentru agricultur, structuri miniere, construcii de automobile etc. Sunt mai multe variante de calibrare pentru obinerea cornierelor, cea mai des folosit fiind metoda de calibrare n calibre deschise (fig. 8.25). 8.5.5. Clasificarea laminoarelor Principalele criterii dup care se clasific laminoarele sunt: dup metalul sau aliajul prelucrat: -laminoare pentru oel, Cu, Al, Zn etc.; dup temperatura de lucru: -laminoare pentru prelucrare la cald i la rece; dup poziia cilindrilor n caj: -cu cilindrii
86

Fig. 8.25 Calibrarea cornierului de 50x50x5 mm, laminat n calibre deschise.

orizontali, verticali, orizontali i verticali (universale), cu cilindrii dispui oblic etc.; dup sensul de rotaie al cilindrilor de lucru: -laminoare ireversibile i reversibile; dup sistemul de organizare al cajelor de lucru: -cu o singur caja, cu caje multiple, trenuri de laminare etc.; dup destinaie, de profile, de tabl, de evi, cu destinaie special etc.
Tab. 8.2. Cteva scheme ale cajelor de lucru la unele laminoare uzuale

Schema montrii cilindrilor

Denumirea cajei de lucru i principiul funcional

Utilizare

Caja duo-ireversibil cu - profile grele (blumuri, grinzi, doi cilindri orizontali situai ine, tabl groas); n acelai plan vertical. - tabl subire Materialul este trecut printre cilindri pe direcia I. Se napoiaz peste cilindrul superior pe direcia II i e introdus din nou ntre cilindri Caja duo-reversibil -are - laminarea la rece a tablelor i posibilitatea de a inversa benzilor sensul de rotaie al cilindrilor i de a deplasa cilindrul superior dup fiecare trecere cu distana e Caja trio -are trei cilindri orizontali situai n plan vertical care lamineaz materialul in ambele sensuri fr inversarea sensului micrii de rotaie a cilindrilor - grinzi; - ine; - srme; - blumuri; - profile grele; - table groase, mijlocii i uneori subiri

87

8.6. EXTRUDAREA Extrudarea este operaia de prelucrare plastic a metalelor i aliajelor prin trecerea forat a materialului prin mpingere printr-un orificiu al unei scule, cu dimensiunile seciunii transversale mai mici dect cele ale seciunii materialului iniial. La acest procedeu deformarea plastic nu se produce deodat n tot volumul materialului, ci pe msura intrrii semifabricatului n zona de deformare. n funcie de modul sau direcia i sensul de curgere al materialului ce se extrudeaz, extrudarea poate fi: direct (fig. 8.26, a); invers (fig. 8.26, b); sau combinat (fig. 8.26, c). Extrudarea se poate face la cald sau la rece, n funcie de posibilitile de deformare ale materialului.

Fig. 8.26. Procedee de extrudare:a-extrudare direct; b-extrudare invers; c-extrudare combinat; D-diametru iniial; d-diametru final; Ve-curgerea materialului extrudat.

Semifabricatul iniial 1, de seciune rotund, se introduce n camera de presare 2 (fig. 8.26, a i b). Prin apsarea cu fora P asupra poansonului 3, materialul ce se extrudeaz este forat s treac prin orificiul cu seciunea i dimensiunile dorite din matria 4, rezultnd semifabricatul sau piesa finit 5. Pentru fixarea matriei 4 se folosete suportul 6. n cazul extrudrii directe direcia i sensul de curgere al materialului ce se extrudeaz sunt aceleai cu direcia i sensul de deplasare al poansonului. La extruderea indirect (fig. 8.26, b) materialul curge n sens invers fa de poanson, iar la extrudarea combinat (fig. 8.26, c) materialul curge simultan, n ambele sensuri. Extrudarea direct se folosete, de regul, n cazul obinerii unor semifabricate sau profile cu seciune plin i n cazul deformrii prealabile a lingourilor din oeluri i aliaje cu plasticitate redus.
88

Extrudarea invers se utilizeaz mai frecvent n cazul pieselor i semifabricatelor tubulare, iar cea combinat este impus de configuraia anumitor piese. Extrudarea invers permite s se reduc deeurile i fora de apsare, deoarece semifabricatul nu mai are o micare n raport cu pereii camerei de presare, nemaiexistnd fore de frecare pe suprafeele laterale ale semifabricatului. Avantajele extrudrii constau n faptul c datorit schemei strii de tensiune de comprimare triaxial exist posibilitatea de deformare plastic a metalelor i aliajelor cu plasticitate redus; astfel se obin piese care prin alte procedee nu s-ar putea obine, mai economice, cu o mare productivitate, precizie i de o calitate superioar. Dezavantajul principal const n durabilitatea redus a matrielor i o neuniformitate a deformaiei mai mare dect n cazul laminrii. 8.6.1. Extrudarea la cald Calitatea produselor obinute prin extrudare precum i valoarea forelor de extrudare este influenat n cea mai mare msur de neuniformitatea deformaiei i anume cu ct ea este mai accentuat cu att calitatea produselor este mai slab i cu att forele de extrudare sunt mai mari. Neuniformitatea deformaiei Poate fi pus n eviden i determinat prin metoda reelei rectangulare care const n extrudarea unei epruvete formate din doi semicilindri (fig. 8.27) i care pe suprafaa de contact au o reea rectangular format din canale. ntre semicilindru cu reea i cel fr reea se unge o unsoare care s nu permit sudarea sau lipirea semicilindrilor n timpul extrudrii.

Fig. 8.27. Epruvete pentru determinarea neuniformtiii deformaiei.

Dup extrudare aspectul i dimensiunile de baz ale reelei rectangulare deformate arat ca cea din figura 8.28. Dup extrudare se constat o deformare neuniform att n direcie longitudinal ct i n direcie transversal. Distana dintre liniile transversale ale fostei reele rectangulare este, pe poriunea extrudat, mai mic n captul epruvetei din fa i mai mare spre captul din spate, deci se observ o
89

deformare longitudinal neuniform.

Fig. 8.28. Reea rectangular deformat prin extrudare

De asemenea se vede c dup extrudare, liniile paralele rectangulare se curbeaz (n mijlocul seciunii deformate, deformarea e mai mare), deformarea pe poriunea extrudat fiind mai mic spre captul din fa a epruvetei, fa de captul din spate. Neuniformitatea deformaiei, n direcie transversal, este maxim la periferie i minim n zona axial. Cu ct este mai mare deformaia neuniform, cu att mai mare va fi neuniformitatea proprietilor la un produs extrudat. Este deci necesar ca neuniformitatea deformaiilor s fie ct mai mic. 8.6.1.2. Factorii care influeneaz neuniformitatea deformaiei la extrudare Neuniformitatea deformaiei este influenat de mai muli factori: 1. valoarea i natura forelor ce se dezvolt n timpul extrudrii; 2. diferena de temperatur ntre scul i material; 3. valoarea forelor de frecare exterioare; 4. ungerea; 5. forma suprafeelor de lucru a sculelor. 1. Aceste fore sunt compuse din: fora S necesar nvingerii rezistenei proprii a metalului n condiiile strii de tensiune liniar, adic fora necesar deformrii materialului, fr a ine seama de condiiile de frecare exterioare; fora Q echivalent cu forele de frecare exterioare dintre materialul ce se extrudeaz i suprafaa de lucru a sculelor (poanson, matri etc.).

P = S +Q

(8.24)

neuniformitatea deformaiei poate fi micorat prin: reducerea la minimum a forelor de frecare exterioare dintre materialul ce se extrudeaz i scule (Q); prin creterea forei necesar nvingerii rezistenei de deformare plastic n timpul extrudrii reducndu-se temperatura de nclzire (S); n practic cel mai des se folosete prima metod, a doua se aplic numai n cazurile cnd dorim piese cu o neuniformitate a deformaiilor ct mai mic.
90

Valoarea presiunii cu care poansonul trebuie s apese asupra semifabricatului ce urmeaz a fi extrudat este:
L A p = C c 1 + ln 0 D A1

(8.25)

n care: c-reprezint rezistena materialului la deformare plastic (limita de curgere a materialului) n condiiile date; -coeficientul de frecare exterioar; L i D-lungimea i respectiv diametrul semifabricatului iniial; A0 i A1-suprafaa semifabricatului nainte i dup extrudare; C-coeficientul ce ine seama de forma matriei. Fora necesar extrudrii F se determin din relaia:

F = p A

(8.26)

unde A este aria transversal a prii active a poansonului. 2. Cu ct este mai mare aceast diferen cu att este mai mare neuniformitatea deformaiei i aceasta datorit schimbului mare de cldur ce se face ntre material i scul, (n comparaie cu zona central), materialul fiind mai rece la periferie. Pentru eliminarea acestui factor lingourile ce se extrudeaz se pot nclzi neuniform, adic cu o temperatur mai ridicat spre exteriorul lingoului sau se pot nclzi sculele de lucru, nclzirea sculelor de lucru este limitat la 700800 K, datorit modificrii caracteristicilor mecanice ale acestora. Deoarece uneori temperatura sculelor nu trebuie s depeasc 400 K, n timpul extrudri acestea se rcesc cu ap. 3. Cu ct valoarea forelor de frecare dintre scul i material este mai mic, cu att i neuniformitatea deformaiei este mai mic. Valoarea forelor de frecare depinde
Tab. 8.3. Influena ungerii la extrudare asupra neuniformitii deformaiei

Ungerea Sticla

Deformarea reelei rectangulare

Variaia forei

Grafit cu sticl solubil

Fr ungere

91

de gradul de prelucrare a suprafeelor sculelor de lucru precum i de calitatea lubrifiantului. 4. Deoarece valoarea forelor de frecare exterioare este influenat mult de ungere, aceasta influeneaz i neuniformitatea deformaiei. Scderea valorii forei de extrudare n cazul folosirii lubrifianilor se datorete faptului c lubrifiantul se depune sub form de pelicule pe suprafaa semifabricatului. Sunt cazuri cnd ndeprtarea lubrifiantului de pe suprafaa piesei obinute se face foarte greu i de aceea n cazul extrudrii aluminiului nu se folosete ungerea. Lubrifianii pot fi mprii n dou mari categorii: lubrifiani pentru extrudarea la cald (care pot fi pentru metale i aliaje neferoase i pentru oeluri) i lubrifianii pentru extrudarea la rece. n componena amestecurilor de ungere pentru extrudarea metalelor, a oelurilor pentru piese mici, cu plasticitate ridicat intr grafitul i uleiul mineral. Sticla se folosete ca lubrifiant pentru extrudarea lingourilor i a semifabricatelor mari, precum i a pieselor mici din oeluri mediu i bogat aliate. n tabelul 8.3 se arat influena ungerii cu sticl asupra neuniformitii deformrii ct i a forei de extrudare, din care rezult c neuniformitatea deformaiei i fora total de extrudare sunt mult mai mici n cazul folosirii sticlei ca lubrifiant. Compoziia chimic a sticlei folosite n primul caz este: 60% SiO2; 15% CaO; 15% Na2O; 3% Al203; 3% B203 i 4% alte elemente. 6. Suprafaa de lucru a poansonului, poate fi plat (cilindric) i conic (fig. 8.29 i fig. 8.30). Neuniformitatea deformaiei este mai mare n cazul folosirii poansoanelor plate, obinndu-se ns suprafee mai curate.

Fig. 8.29. Forma zonei active la extrudarea direct: a-plat; b-conic.

Fig. 8.30. Forma zonei active la extrudarea invers: a-conic; b-plat

Un poanson pentru extrudare are trei pri (fig. 8.31): zona de prindere 1, corpul poansonului 2 i zona activ 3.

Fig. 8.31. Poanson pentru extrudare: Fig. 8.32. Matrie pentru extrudare: 1-zon de prindere; 2-corpul poansonului; a-direct; b-invers; 1-con de deformare; 2-cilindru 3-zona activ de calibrare; 3-cilindru de ieire; 4-inel de ghidare.
92

Matriele pentru extrudare sunt prezentate n figura 8.32. Influena unghiului asupra neuniformitii deformaiei se vede n figura 8.33 unde, prima bar a fost extrudat ntr-o matri cu unghiul mic, iar n continuare, unghiul crete continuu. Cu ct unghiul crete (2=180) cu att neuniformitatea deformaiei crete.

Fig. 8.33. Influena conicitii matriei asupra uniformitii curgerii materialului la extrudarea direct.

8.6.2. Extrudarea la rece Prin extrudarea la rece se obin numai piese finite cu diametrul cuprins ntre 5 i 150 mm, iar lungimea ntre 5 i 1200 mm. Avantajele extrudrii la rece sunt: obinerea pieselor cu tolerane foarte restrnse; piesele au suprafee curate; oelul (materialul din care este confecionat piesa) se durific, deci se mrete rezistena la rupere. Se consider ca neraionale i neeconomice extrudarea oelurilor la care fora total de extrudare raportat la suprafaa poansonului depete valoarea de 200220 daN/mm2, iar pentru o trecere nu se permit deformri mai mari de 25%. De aceea extrudarea la rece se aplic, n afara metalelor neferoase, numai oelurilor cu puin carbon, pentru piese mai simple. Operaiile pregtitoare pentru extrudarea la rece a. Recoacerea de nmuiere care se aplic n cazul pieselor dificile sau atunci cnd semifabricatul este ecruisat. b. Curirea oxizilor care se face n bi decapante, n tobe de sablaj sau prin achiere. c. Splarea se face cu ap, cu scopul de a ndeprta resturile de soluie, de la baia de decapare. d. Degresarea pentru nlturarea grsimilor, n cazul cnd semifabricatele au fost unse cu grsimi sau uleiuri, i care se realizeaz innd semifabricatul 1015 min n baia de degresare, nclzit la temperatura de 340350 K. e. Neutralizarea se face ntr-o baie care conine 50 g/l sod i 10 g/l spun cu scopul de a neutraliza acizii care eventual au rmas pe semifabricate n urma decaprii. f. Ungerea, se face cu scopul de a reduce forele de frecare exterioare. 8.6.3. Fazele extrudrii
93

Procesul de extrudare are loc n trei faze distincte: faza 1 (fig. 8.34, a), n care se preseaz semifabricatul pn la nceputul curgerii materialului prin orificiul de calibrare. Fora necesar extrudrii crete brusc de la zero la o valoare maxim necesar curgerii plastice a materialului (fig. 8.35).

Fig. 8.34. Fazele procesului de extrudare: a-faza 1; b-faza 2; c-faza 3

Fig. 8.35. Variaia forei cu cursa pistonului la extrudare direct: a-faza 1; b-faza 2;c-faza 3

faza 2 (fig, 8.34, b) se realizeaz curgerea metalului prin orificiul matriei pn cnd hs>hcr (hs-nlimea; hcr-nlimea semifabricatului hs pentru care fora de deformare este minim). Aceast faz dureaz pn cnd fora de deformare ajunge la valoarea minim (fig. 8.35); faza 3 (fig. 8.34, c) fora de deformare ncepe iar s creasc (fig. 8.35). 8.7. TREFILAREA

Trefilarea este procedeul de deformare plastic a materialelor realizat la rece prin care se obin srme cu diametrul mai mic de 5 mm i const n tragerea srmei laminate printr-o filier cu diametrul mai mic dect diametrul srmei. Trefilarea se aplic deoarece prin laminare nu se pot obine srme cu diametrul mai mic de 5 mm. De obicei se aplic mai multe trageri pentru a se obine srma dorit, orificiile micorndu-se treptat, iar valoarea reducerii de seciune la fiecare trecere depinde de natura materialului, instalaia de lucru etc. Prin trefilare se pot obin srme din oel moale cu diametrul de pn la 0,12 mm, srme de cupru de 0,03 mm. Din oel de creuzet se pot fabrica srme cu diametrul de 0,03 mm. Srme de platin se obin cu diametrul foarte mic (0,00075 mm), prin acoperirea acesteia, la nceputul tragerii cu un strat de Ag, care dup trefilare, prin dizolvare n acid sulfuric se ndeprteaz. Dup compoziia chimic a oelurilor srmele pot fi clasificate n: srme de oel carbon obinuit cu coninut redus de carbon (0,050,16%); srme de oel cu coninut mare de carbon (pn la 1,4% C) din care se fabric ace de cusut, srme pentru arcuri, srme pentru coarde de pian, srme pentru cabluri; srme de oel aliat, la care elementele de aliere influeneaz asupra proprietilor srmei, cum ar fi spre exemplu creterea lui r i c prin alierea cu cupru. Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor prin care se obin,
94

fr nclzirea materialelor, bare, evi sau srme i const n trecerea forat a materialului printr-o matri a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a materialului. Prin tragere se obin diferite profile de oel i de metale neferoase cum ar fi cele din cupru i aliaje de cupru, din aluminiu i aliaje de aluminiu etc. Principalele avantaje ale tragerii constau n faptul c asigur obinerea unor produse cu dimensiuni precise, de dimensiuni foarte mici, cu suprafee calitativ bune, i atunci cnd dorim putem avea suprafeele produselor ecruisate (fr s mai tratm termic), aa cum se procedeaz n cazul srmelor pentru arcuri. Tragerea se aplic, dup cum am precizat, la obinerea srmelor care nu se pot obine prin laminare, precum i la realizarea evilor cu perei subiri, pentru obinerea unor profile cu dimensiuni precise, cu calitatea suprafeei ridicat, precum i pentru obinerea profilelor speciale (fig. 8.36).

Fig. 8.36. Profile executate prin tragere

8.7.1. Fora de tragere, coeficientul de tragere, calculul numrului de treceri Experimental s-a determinat fora necesar tragerii:

F = C m ( A0 A1 )

(8.27)

unde F-fora de tragere; m-rezistena medie la deformarea materialelor; C-constant care depinde de unghiul deschiderii filierei (2) i coeficientul de frecare ntre metal i filier i care este cuprins ntre 1,203. Coeficientul de tragere K, se determin deoarece cu ajutorul acestuia se poate calcula numrul de treceri necesare pentru a se ajunge de la diametrul iniial al srmei d0 la diametrul final dn. Sub aciunea forei F, materialul pe seciunea egal cu seciunea iniial a materialului minus seciunea filierei, este, supus la compresiune, iar pe seciunea egal
95

cu seciunea filierei, este supus traciunii. Fora de compresiune Fc este:

Fc =
iar fora de traciune Ft:

d 02 d12 c

(8.28)

Ft =

d12 t

(8.28)

adic:

Tragerea are loc cnd fora de traciune (Ft) va depi fora de compresiune (Fc),

Ft > Fc
La echilibru:

(8.29)

4
sau:

d12 t =

d 02 d12 c

(8.30)

d12 t = d 02 d12 c ; d 2 ( + ) = d 2 c c 0 1 t
2 d1

2 0

c =K ( t + c )

(8.31)

unde K este coeficientul de tragere. Calculul numrului de treceri, se face pe baza relaiei (8.31):

d1 = d 0 K
Se consider cu aproximaie
K K: d1 K d 0 2 d 2 = K d1 = K d 0 3 d 3 = K d 2 = K d 0 . n d n = K d 0

96

Prin logaritmarea ultimei relaii obinem:

ln dn = n ln K + ln d 0 ; n ln K = ln dn ln d 0
de unde numrul de treceri:

n=

ln d n ln d 0 ln K

(8.32)

8.7.2. Factorii care influeneaz procesul de trefilare 1. Fora i respectiv puterea necesar trefilrii trebuie s fie ct mai mic, economisindu-se astfel energia i micorndu-se instalaiile respective. Prin micorarea forei de trefilare, crete durata de lucru a filierelor i deci reducerea timpilor necesari schimbrii filierelor, precum i mbuntirea calitativ a produselor. 2. Numrul de treceri, pentru reducerea total a seciunii trebuie s fie ct mai mic. Reducerea numrului de treceri este limitat de rezistena de rupere a materialului i de ecruisare. Fora de trefilare trebuie s provoace n material tensiuni care s nu depeasc rezistena de rupere a acestuia. Gradul de tensionare n procente este:

a=

T 100 [%] r

(8.33)

unde T-tensiunea din material provocat de fora de trefilare, r-rezistena de rupere a materialului. S-a constatat c valoarea lui a n-a depit 75% datorit defectelor inevitabile de material, a repartiiei neuniforme a tensiunilor, a ocurilor la pornirea mainilor de trefilat. n practic se accept o reducere maxim de 40% din seciunea iniial a srmei. 3. Materialul srmei trefilate influeneaz fora de trefilare care crete odat cu rezistena materialului.

Fig. 8.37. Influena reducerii de seciune asupra randamentului lucrului mecanic de deformaie la trefilare
97

Fig. 8.38. Influena unghiului de deschidere a filierei (2) asupra randamentului lucrului mecanic de deformaie la trefilare.

4. Viteza de trefilare foarte mare micoreaz rezistena la rupere. Rezult deci c vitezele mari de trefilare sunt necesare, ns creterea vitezelor este legat de posibilitile constructive ale mainilor. Aceste maini trebuie s permit o posibilitate de trecere treptat la viteze maxime, s fie prevzute cu dispozitive speciale de cuplare, s evite trepidaiile, s asigure protecia muncii. 5. Reducerea de seciune influeneaz randamentul lucrului mecanic de deformaie la trefilare (fig. 8.37). La nceput randamentul lucrului mecanic de deformaie la trefilare crete odat cu creterea gradului de reducere dup care rmne aproape constant. 6. Unghiul de deschidere a filierei (2), aa cum rezult din figura 8.38, influeneaz procesul de trefilare. Randamentul maxim al lucrului mecanic de deformaie la trefilare este maxim pentru unghiul de deschidere a filierei egal cu 1012. 7. Materialul filierei exercit o influen direct asupra mrimii forei de trefilare (fig. 8.39). Cu ct filierele au o mai mare duritate cu att randamentul lucrului mecanic de deformaie este mai mare. De aceea, n aceleai condiii de trefilare, la filierele confecionate din oel aliat cu wolfram, clite i n special la filierele din aliaje dure, fora de trefilare necesar este cu mult mai mic dect la o filier din oel neclit. Fora de traciune poate fi redus cu 4050% folosind filiere de calitate. 8. Lubrifiantul, influeneaz fora de traciune la trefilare alegndu-se n funcie de suprafaa materialului de trefilat i de viteza de trefilare. Lubrifiantul cel mai bun pentru toate unghiurile de deschidere a filierei este spunul praf uscat, urmat de uleiul de rpi

Fig. 8.39. Influena duritii filierei asupra randamentului lucrului mecanic de deformaie la trefilare.

Fig. 8.40. Influena temperaturii de asupra randamentului lucrului mecanic de deformaie la trefilare.

9. Temperatura de trefilare influeneaz, aa cum se vede n figura 8.40 procesul de trefilare. 10. Prin rotirea filierelor se influeneaz pozitiv procesul de trefilare i anume: la o turaie de 3300 rotaii pe minut fora de trefilare scade cu 75%, suprafaa srmei obinute este mai neted i mai uniform, seciunea srmei are ovalizri mai mici, filierele dureaz mult mai mult. n cazul filierelor rotative, acestea se cur mai bine de praf metalic, se face o lubrifiere mai bun i se uzeaz mai puin. Cu toate avantajele artate, din cauza dispozitivelor complicate pentru imprimarea micrii de rotaie, acest procedeu nu s-a putut extinde prea mult.

98

8.7.3. Influena trefilrii asupra caracteristicilor mecanice, tehnologice, a proprietilor fizice i chimice n urma trefilrii materialul se ecruiseaz, ntrindu-se puternic. Sunt afectate n mod deosebit proprietile mecanice.

Fig. 8.41. Curbe caracteristice pentru oel nainte i dup trefilare: a-nainte de trefilare; b-dup trefilare

Rezistena la rupere, limita de elasticitate i limita de curgere a materialelor trefilate pentru oelurile cu un coninut redus de carbon cresc brusc (fig. 3.41). Rezistena la compresiune se mrete de asemenea cu reducerea seciunii i cu unghiul de deschidere a filierei. Duritatea n urma trefilrii crete n ntreaga seciune i poate fi considerat aceeai n toat seciunea, cu excepia unei zone periferice foarte mici unde este mai mic. Duritatea maxim se obine la o distan de 1,52,5 mm de la suprafaa materialului trefilat. Reziliena este o caracteristic dependent de duritatea materialului obinut dup trefilare; scade cu creterea reducerii de seciune i cu creterea unghiului de deschidere a filierei. Numrul de ndoiri repetate la care rezist un material trefilat depinde de coninutul de carbon. Din figura 8.42 rezult c atunci cnd se dorete a se obine srme care s reziste la un mare numr de ndoiri repetate, trefilm srme cu 0,7% carbon. Conductivitatea este influenat de trefilare, scznd dup primele treceri. Influena trefilrii asupra conductivitii devine important n special, n cazul srmelor utilizate n telecomunicaii. Permeabilitatea magnetic este puternic influenat de trefilare (fig. 8.43); dup trefilare cu mai multe treceri permeabilitatea scade. Structura se modific de la prima trecere i anume grunii de ferit ai oelului cu coninut mic de carbon, sufer o deformare longitudinal. La trecerile urmtoare deformarea longitudinal se accentueaz, n final avnd aspectul de fibre. Modificri analoge sufer i grunii de sorbit. Greutatea specific scade n funcie de reducerea de seciune.
99

Fig. 8.42. Influena trefilrii asupra rezistenei srmelor n funcie de numrul de ndoiri repetate: a-material netrefilat; b-material trefilat.

Fig. 8.43. Influena trefilrii asupra permeabilitii magnetice.

8.7.4. Operaii pregtitoare trefilrii Srma laminat, care se folosete ca materie prim la trefilare, are la suprafa un strat de oxizi format prin nclzirea oelului pentru laminare ct i n timpul tratamentului termic. Oxizii de pe srma laminat, nendeprtai naintea trefilrii, la trecerea srmei prin filier o uzeaz, scond-o n scurt timp din funciune. Din acest motiv arsura trebuie ndeprtat nainte de trefilare. Operaiile pregtitoare pentru trefilare prezint o anumit ordine cronologic: 1. Decaparea poate fi: -mecanic, care const n curirea srmei i se realizeaz n mai multe feluri (cu role, prese, izbire, prin sablare cu nisip trimis cu aer comprimat sau cu perii rotative); -termic care se realizeaz nclzind srma i rcind-o apoi cu ap (srma i arsura au coeficieni de contracie diferii); -electrolitic i chimic care poate fi acid i bazic. Decaparea acid se face n acid sulfuric sau acid clorhidric, cnd sunt atacai oxizii de fier (FeO, Fe2O3, Fe3O,), formndu-se nmolul care cade la fundul bii de decapare. Decaparea bazic se realizeaz n sruri bazice cum ar fi soda caustic. 2. Splarea srmei se face cu ap pentru a ndeprta urmele de acid dup
100

scoaterea srmei din bazinul de decapare i eventualul strat de oxid care mai exist. 3. Tratamentele speciale se aplic srmelor care urmeaz a fi armite, lustruite, zincate etc., ntre splare i neutralizare. Tratamentele speciale mai frecvent folosite sunt: decaparea mecanic suplimentar; armirea prealabil, (care se realizeaz ntr-o baie acidulat de sulfat de cupru); nglbenirea care se realizeaz cu scopul de a se mbunti condiiile de lubrifiere a srmelor ce vor fi trase de mai multe ori prin filier, lsnd srma dup splare 1530 min n aer liber. 4. Neutralizarea cu var ntr-o baie nclzit la 400 K urmrete ndeprtarea urmelor de acid rmase pe srme dup decapare i splare, formarea unui strat protector care s mpiedice ruginirea srmei pn la nceperea trefilrii i n fine formarea unui strat care s asigure mpreun cu lubrifiantul ntrebuinat o bun lubrifiere a srmei Ia trefilare. 5. Uscarea srmei este ultima operaie naintea trefilrii, prin care se urmrete uscarea substanei de neutralizare, se mpiedic ruginirea sau oxidarea. Uscarea srmei contribuie la eliminarea hidrogenului difuzat n interiorul srmei n timpul decaprii. Srma se usuc n cuptoare de uscare, n care este inut aproape jumtate de or la o temperatur de 300350 K. 8.7.5. Instalaii de trefilare Srma se desfoar de pe o vrtelni sau de pe un dispozitiv fix i se nfoar dup reducerea seciunii, n colaci sau n bobine. Clasificarea mainilor de trefilat se face dup diferite criterii, dintre care mai importante sunt: dup numrul de treceri care are loc ntr-o singur operaie: maini de trefilat (cu o singur trecere singulare) i maini multiple de trefilare; dup diametrul srmei de trefilat: maini de trefilat srm foarte groas (peste 6 mm), groas (63 mm), mijlocie (31,8 mm), subire (1,80,8 mm), foarte subire (0,80,5 mm) i fin (mai mic de 0,5 mm).

Fig. 8.44. Schema prilor principale ale unei maini simple de trefilat: 1-batiu; 2-suport filier; 3tob; 4-desfurtor; 5-cutie de vitez; 6-motor.
101

Maina de trefilat singular se reprezint n figura 8.44. Srma de trefilat se desfoar de pe dispozitivul de desfurare, se introduce n sensul sgeii n filiera de tras montat n suportul 2 i se nfoar pe toba 3 acionat de motorul 6 prin intermediul cutiei de vitez 5. n cazul cnd maina se va folosi ca o main intermediar n grupul de trefilat, pentru trecerea srmei la maina urmtoare de trefilat se folosete desfurtorul 4. Mainile de trefilat cu o singur trecere, sunt utilizate de regul numai pentru trefilarea srmei foarte groase i groase. Mainile multiple de trefilat (orizontale sau verticale) se folosesc la trefilarea celorlalte categorii mai subiri de srme (n afara srmelor foarte groase i groase). n aceste cazuri firul de srm trece n mod succesiv prin mai multe filiere, nfurndu-se i desfurndu-se n acelai timp pe toate tobele de tras care antreneaz srm. Astfel, fr a fi necesar scoaterea srmei de pe tob, se poate realiza un numr mare de reduceri de seciune. Maina multipl de trefilat pe orizontal reprezint un grup de maini de trefilat cu 5 trageri n serie folosind ca lubrifiant praful de spun (fig. 8.45). Mainile fiind antrenate de motoare de cca 1822 kW pot realiza trefilarea srmelor de oel cu coninut redus de carbon, cu diametrul cuprins ntre 28 i 3 mm, din srm laminat cu diametrul de 6 mm, cu viteza de 2,4 m/sec la toba final.

Fig. 8.45. Grup de trefilat cu 5 trageri n serie: 1-suport colaci; 2-desfurtor; 3-main de trefilat; 4-motor; 5-suport filier; 6-rol de trecere; 7-macara scoatere colaci.

Srma laminat sau trefilat intermediar i pregtit pentru trefilare, este aezat pe vrtelnia 1 i apoi trecut peste desfurtorul 2 i introdus n filiera montat prin suportul 5 al mainii de trefilat 3 acionat de motorul 4. Srma tras prin filier i nfurat pe tob este trecut apoi peste rola de trecere 6 la mainile urmtoare n acelai mod. La ultima main srma trefilat este scoas de pe tob cu ajutorul macaralei 7. 8.7.6. Filierele Procesul de trefilare este mult influenat de calitatea materialului filierei. Filierele n funcie de materialul din care sunt executate pot fi: forjabile (din oel cu 2% C, 1015% Cr);

102

neforjabile care la rndul lor pot fi: din font special, de nalt rezisten, n special cu adaos de crom (3% C, 0,25% Mn, 1% Si, 2% Cr); din pietre naturale dure (n special de diamant) folosindu-se la diametre mai mici de 0,4 mm; din aliaje dure (cca 8% Co, 87% W, 5% C). Filierele turnate sunt formate din carburi de wolfram i de molibden. Filierele din metal dur se ntrebuineaz pn la 0,4 mm. Pentru srme cu rezistene de rupere mari se utilizeaz filierele clite. La tragerea barelor sau a evilor, se folosesc matrie cu duritatea suprafeei orificiului de tragere de cca 6065 HRC. Aceast duritate se poate mri prin cromare, cementare sau prin recliri repetate.

Fig. 8.46. Filier: 1-con de intrare; 2-con de ungere; 3-con de lucru; 4-ghidaj (partea cilindric); 5con de degajare; 6-con de ieire; 2-unghiul conului de lucru (unghiul de tragere); -unghiul conului de degajare; -unghiul conului de ieire.

Executarea orificiului filierei se poate realiza prin simpl gurire n cazul filierelor din oel sau aliaj dur i prin ultrasunete sau electroeroziune n cazul filierelor din diamant. Zonele principale ale unei filiere sunt (fig. 8.46): conul de intrare 1, care are rolul de a face o trecere lent a suprafeei srmei spre filier; conul de ungere 2, care asigur lubrifierea srmei. n aceast zon se formeaz i apoi se antreneaz filmul de lubrifiant; conul de lucru 3, este partea principal a filierei. Lungimea conului de lucru se numete lungimea de reducere; ghidajul, partea cilindric 4, asigur uniformitatea dimensional a materialului i durata de lucru a filierei, uzura acesteia influennd direct dimensiunile produsului; conul de degajare 5, are drept scop evitarea ruperii muchiei filierei, ct i mpiedicarea ruperii materialului la ieire din filier datorit revenirii elastice a acesteia; conul de ieire 6 determin repartizarea solicitrilor n interiorul materialului filierei. n felul acesta se evit suprasolicitarea unor pri din muchiile filierei. De asemenea conul
103

de ieire mpiedic ruperea materialului la ieirea din filier (datorit revenirii elastice a acestuia). Filierele executate din materiale scumpe, pentru economie, se fac din dou buci aa cum se vede n figura 8.47. Matriele (fig. 8.48) folosite pentru tragerea barelor i a evilor (n cazul semifabricatelor cu diametrul iniial mai mare de 10 mm) difer constructiv de filierele normale.

Fig. 8.47. Filier compus:1-filier detaabil; 2-suportul filierei

Fig. 8.48. Matrie din oel pentru tragere: 1-pentru bare rotunde; 2-pentru evi rotunde

Recondiionarea filierelor se realizeaz n scopul de a se aduce filiera la dimensiunile iniiale, n urma uzurii acesteia, prin batere cu ciocanul n jurul gurii de ieire a srmei din filier. Deoarece dup mai multe bateri la rece materialul filierei se ecruiseaz (devenind dur i fragil) putndu-se fisura, dup dou, trei bateri la rece se face o batere la cald. Dup batere se recomand s se realizeze o recoacere de detensionare. nainte de a fi scoase din uz filierele pot fi btute de cca 200 ori. Filierele din font sau din oel ovalizate, se pot recondiiona, mrindu-se gaura ovalizat i apoi se pot refolosi pentru un alt calibru. Pentru gurirea, rodarea i lustruirea filierelor se folosesc maini speciale. Lubrifierea, aa cum se tie are un rol important n procesull trefilrii. Dup natura lubrifiantului trefilarea poate fi: cu lubrifiant solid, aplicat la fabricarea srmelor mai groase, la care pentru micorarea frecrii se folosete un lubrifiant solid compus din seu, var, talc i hidrat de sodiu, prin care trece srma nainte de trefilare; cu lubrifiant lichid, la care pentru micorarea frecrii se folosete un lubrifiant pe baz de fin de secar i spun dizolvate n ap, pe baz de soluie de ulei solubil n ap i altele. n procesul de trefilare prin lubrifiere se urmrete: interpunerea ntre pereii filierei i srmei a unei pelicule de lubrifiani uurnd astfel trecerea srmei; protejarea suprafeei srmei; prin interpunerea peliculei ntre srm i filier se mpiedic sudarea ntre acestea; rcirea filierei i a srmei; evitarea nclzirii la suprafaa srmei n cazul oelurilor cu coninut mare de C care prin rcire brusc (datorit metalului nvecinat rece), formeaz martensita (foarte fragil) i astfel poate duce la ruperea materialului.
104

9. SUDAREA MATERIALELOR METALICE

SUDAREA este un procedeu tehnologic de asamblare nedemontabil a dou sau mai multor piese, prin difuzia reciproc a atomilor n zona mbinrii. Sudarea se realizeaz printr-un aport de energie din exterior, capabil s scoat din echilibrul termodinamic atomii marginali ai pieselor de sudat i s-i apropie pn la distane de ordinul de mrime al parametrilor reelelor cristaline ale materialelor acestora, astfel nct s se realizeze un amestec intim al materialelor de mbinat, pe baza forelor de coeziune interatomic. Energia necesar sudrii se introduce n zona mbinrii cu ajutorul unor maini, instalaii i echipamente de sudare. Ansamblele i subansamblele mbinate prin sudare se numesc structuri sudate, iar materialul pieselor componente ale mbinrilor sudate se numete material de baz, sau metal de baz. 9.1. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE Exist numeroase criterii de clasificare a procedeelor de sudare. ntroducerea energiei de sudare n zona de realizare a mbinrii se face fie prin nclzirea local accentuat a acestei zone, fie fr a se apela la nclzirea sensibil a acesteia, astfel c sudarea se executa n acest caz la rece", prin aplicarea unor fore. Procedeele de sudare la care se utilizeaz topirea local a metalului de baz se numesc procedee de sudare prin topire, iar acelea la care mbinarea se execut cu meninerea metalului de baz n stare solid se numesc procedee de sudare prin presiune, deoarece n aceste cazuri de regul energia de sudare se introduce prin presarea local a pieselor de sudat. Dup energia primar de la care provine n final energia termic necesar nclzirii locale, aceasta poate fi : mecanic, cldura fiind generat prin lovire, frecare sau ca urmare a deformrii elastice sau plastice; termochimic, cldura rezultnd n urma unor reacii exoterme de combustie (sudare cu flacr de gaze) sau de nlocuire (sudare cu termit); electric, cldura producndu-se pe baza efectului Joule (sudare cu arc electric, prin rezisten electric, prin inducie) ; radiant, cldura rezultnd n urma localizrii energiei radiante ntr-un spaiu redus (sudare cu laser, cu fascicul de electroni). Dintre procedeele de sudare, n tehnica actual, cea mai mare rspndire o are sudarea prin topire cu arc electric, apoi sudarea electric prin rezisten, prin presiune, urmat de sudarea prin topire cu flacr de gaze i celelalte procedee.

105

9.2. CLASIFICAREA MBINRILOR SUDATE Un criteriu de clasificare important este cel al poziiei reciproce a elementelor mbinate. Dup acest criteriu, mbinrile sudate prin topire pot fi (fig. 9.1) : cap la cap: o pe o parte (a) ; o pe ambele pri (b) ; prin suprapunere: o frontal (c) ; o lateral (d) ; o nclinat (e); n col: o interioar (f) ; o exterioar (g) ; o n T (h); o n cruce (i); o n guri (j); o n muchie (k).

Fig. 9.1. mbinri sudate prin topire

106

La rndul lor, mbinrile sudate prin presiune (fig. 9.2) pot fi : cap la cap (a) ; prin suprapunere: o n puncte (b) ; o n linie (c).

Fig. 1.2. mbinri sudate prin presiune

Din figurile 9.1 i 9.2 rezult c sudurile pot fi continue sau discontinue, n funcie de condiiile funcionale impuse i de particularitile procedeelor de sudare utilizate. 9.3. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC Arcul electric este o descrcare de durat ntre doi electrozi executai din materiale conductoare electric, n condiiile existenei unei diferene de poten ial suficient pentru a asigura un nalt grad de ionizare a spa iului dintre ace tia. Arcul poate avea aciune direct sau ac iune indirect . n primul caz (fig. 9.3, b) arcul se stabilete ntre un electrod, fuzibil (metalic) sau

Fig. 9.3. Clasificarea arcurilor electrice: a - arc cu aciune direct, cu electrod nefuzibil; b - arc cu aciune direct, cu electrod fuzibil; c - arc cu aciune indirect; 1 - metalul de baz;2 - material de adaos; 3 - electrod
107

nefuzibil (din crbune sau wolfram, fig. 9.3, a) i piesa de sudat 1, care joac rolul celui de al doilea electrod. Sursa de curent , poate debita curent continuu sau alternativ. n cazul utilizrii electrodului metalic fuzibil acesta are o compoziie chimic asemntoare cu cea a metalului de baz i se topete sub influena cldurii arcului electric, care realizeaz i transportul particulelor de metal din electrod spre custura sudat. Dac se folosete electrod nefuzibil, pentru umplerea rostului dintre piesele de mbinat este necesar material de adaos 2, sub forma unei vergele sau srme de compoziie chimic asemntoare cu cea a materialului de baz. n cazul utilizrii arcului cu aciune indirect (fig. 9.3, c) arcul electric se realizeaz ntre doi electrozi nefuzibili 3, legai la sursa de curent de sudare fiind ntotdeauna necesar materialul de adaos 2. n practic cel mai des se utilizeaz arcul cu aciune direct. n cazul utilizrii curentului continuu, pentru amorsarea i meninerea arcului cu ac iune direct este important polaritatea utilizat . Situa ia n care piesa este legat la anod, iar electrodul la catod, se denumete polaritate direct, iar situaia contrar se numete polaritate invers. Structura arcului electric pentru sudare (fig. 9.4) cuprinde: coloana arcului 1, aureola 2, pata anodic 3 i pata catodic 4. Temperatura arcului depete 5000 K n coloan, petele avnd temperaturi variabile, funcie de natura electrodului (2500-3700K pentru pata catodic, 26004250K pentru pata anodic). nclzirea mai puternic a anodului se explic, n principal, prin faptul c pentru emisia electronic n pata catodic Fig. 9.4. Structura arcului electric. se cheltuiete lucru mecanic de ieire, n contul electrodului, iar prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast energie. De aceea, polaritatea direct se utilizeaz la sudarea pieselor mai groase, n general, cnd este necesar s se nclzeasc mai tare piesa de sudat, iar polaritatea invers va fi utilizat mai ales la sudarea pieselor subiri, sau la utilizarea unor electrozi relativ groi. Fenomenul de producere a arcului se numete amorsarea acestuia i se realizeaz prin atingerea electrodului pe pies (scurtcircuitarea acestora), urmat de ndeprtarea electrodului pn la o distan aproximativ egal cu diametrul electrodului. Legnd piesa la anod i electrodul la catod, fr ca electrodul s fie n contact cu piesa, ntre acestea apare tensiunea de mers n gol U0. Punndu-se n contact electrodul cu piesa prin circuitul format va trece un curent Isc (de scurtcircuit) care datorit rezistenei mari la locul contactului (aerul avnd o mare rezisten electric), va degaja o mare cantitate de cldur (care va produce o topire local denumit adncime
108

Fig. 9.5. Amorsarea arcului electric: a - electrodul i piesa n contact; b - electrodul ridicat de pe piesa;c - electrodul ridicat puin fa de pies; 1 - electrod; 2 - captul electrodului; 3 - emisie de electroni; 4 - ionizare; 5 - piesa de sudat; 6 - catod; 7 - anod; 8 - arc.

de ptrundere). Astfel Ia ridicarea uoar a electrodului, catodul ncepe s emit electroni, care sunt accelerai de curentul exterior (stabilit aa cum s-a artat mai sus prin legarea piesei i electrodului ntr-un circuit electric), ioniznd din ce n ce mai mult gazele dintre electrod i piesa (fig. 9.5 b). Cum se vede din figura 9.6, la nceput curentul este redus, iar tensiunea mare i pe msur ce gazul se ionizeaz, tensiunea scade i curentul crete, ajungndu-se la o stare stabil formndu-se astfel arcul electric. Pentru amorsarea arcului este necesar o anumit valoare a tensiunii, denumit tensiune de amorsare (Uam=5560V), care depete valoarea tensiunii necesar arderii arcului (Ua=1540V). Se constat c tensiunea arcului Ua, variaz liniar cu lungimea lui l, conform relaiei:

Ua = a + b l

(9.1)

Fig. 9.6. Valori ale Is i Ua

109

n care: a este un coeficient reprezentnd suma cderilor de tensiune de pe cele dou pete ale arcului, iar b cderea specific de tensiune n lungul arcului ( a = 1015V; b = 23 V/mm). Rezult de aici c cu ct lungimea arcului crete, cu att crete tensiunea de ardere. Legtura ntre tensiunea arcului Ua i curentul de sudare, Is este o funcie Ua=f(Is), iar reprezentarea ei grafic, denumit caracteristica static a arcului, prezint 3 zone:

 zona cobortoare; zona rigid (constant); zona urctoare (fig. 9.7), Zona rigid ncepe de la valori de circa 100 A, cnd Ua nu mai depinde practic de Is, iar apoi, la valori mari ale curentului de sudare, se constat o cretere a tensiunii la creterea curentului. Ultima parte a zonei 1 i prima a zonei 2 sunt avantajoase i se utilizeaz la sudarea manual cu arc electric descoperit, iar a doua jumtate a zonei rigide i cea urctoare sunt utilizate la sudarea sub strat de flux i n mediu protector de gaze. Caracteristica static a arcului electric corespunde unei anumite lungimi a arcului electric (v. relaia 9.1). Dac lungimea arcului se schimb, de exemplu Fig. 9.7. Caracteristica static a arcului electric crescnd la l1>l2, atunci se modific i poziia caracteristicii statice care se deplaseaz mai sus. Stingerea arcului electric se poate produce n dou situaii: 1. cnd lungimea arcului l crete att de mult nct tensiunea necesar depete valoarea maxim pe care o poate asigura sursa de curent; 2. cnd lungimea arcului devine nul i ntre electrod i pies se creeaz o punte de metal continu. 9.3.1. Surse de curent pentru sudare Sursele de curent pentru sudarea cu arc trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: 1. Tensiunea la bornele sursei la mersul n gol trebuie s fie suficient de mare, pentru a da posibilitatea amorsrii arcului; 2. Curentul de scurtcircuit s nu depeasc prea mult curentul de sudare, pentru a se preveni avarierea sursei i a circuitului de sudare, datorit nclzirii excesive a acestora; 3. Intensitatea curentului debitat s aib valori mari pentru a obine un efect termic ridicat. Pentru asta este necesar folosirea unei tensiuni sczute, care ns nu poate fi redus sub valoarea tensiunii necesar meninerii arcului electric. Folosirea unor tensiuni sczute mbuntete condiiile de lucru micornd pericolul de electrocutare al muncitorului; 4. Variaia curentului de sudare Is s fie limitat n cazul cnd tensiunea arcului variaz datorit variaiei lungimii arcului (cauzat de exemplu de topirea mai rapid sau de ridicarea electrodului). Dup felul curentului debitat sursele de curent pentru sudare pot fi : surse de curent continuu: generatoarele de curent continuu pentru sudare (convertizoare pentru sudare), acionate de un motor electric asincron sau de
110

un motor cu explozie i redresoarele de curent pentru sudare, nzestrate cu celule redresoare din siliciu; surse de curent alternativ: transformatoarele de curent pentru sudare, mono sau trifazate, alimentate de la reeaua de curent alternativ.

9.3.2. Accesoriile pentru sudare Accesorile pentru sudare constau din: mas de lucru, masc, mbrcminte de protecie, portelectrozi, dispozitive de sudur i cablu flexibil, pentru alimentarea cu curent. Cablurile flexibile, izolate cu cauciuc se dimensioneaz cu ajutorul formulei:

S =

2 l I V

(9.2)

unde: S este seciunea conductorului, n mm2; rezistivitatea; l lungimea conductorului, n m; V cderea de tensiune n cablu care trebuie s fie de maximum 5V la 50 m; I curentul maxim de sudur n A. Cablurile, care sunt conductori multifilari cu o mare seciune trebuie astfel dimensionai nct s nu se produc cderi de tensiune peste limita admis (atunci cnd lungimea lor trebuie s fie mare) i s nu se nclzeasc datorit curentului de sudare. Portelectrozii (fig.9.8) trebuie s: asigure un contact bun cu cablul de sudur; asigure un contact suficient de mare trecerii curentului spre electrod; fixeze bine electrodul ca acesta s nu joace n timpul lucrului; aib greutatea ct mai mic; aib mnerul bine izolat. Ciocanul de form special i peria de srm se folosesc pentru curirea zgurii de pe cordonul de sudur i pentru curirea impuritilor nainte de sudare. Echipamentul de protecie este alctuit din masc, mnuile i orul. Arcul

Fig. 9.8. Accesorii pentru sudare; a-portelectrozi (cleti); b-mti.

111

electric emite radiaii ultraviolete cu lungimi und sub 0,4 m, care provoac dureri la nivelul irisului i inflamarea ochilor i radiaii infraroii cu lungimea de und de peste 0,7 m, care irit mucoasele i coaguleaz albumina. Vizorul mtii este fcut din sticl verde (corespunznd vizibilitii maxime a ochiului, cu lungimea de und de cea 0,55 m), acoperit cu o pelicul subire de aur sau argint. Razele vtmtoare sunt absorbite de culoarea verde, iar stratul de metal Ie reflect. Masca se fabric din materiale izolante, ca placaj, carton, sau fibre. 9.3.3. Formarea custurii Custura este partea din mbinarea sudat, obinut prin solidificarea materialului de baz topit, i a materialului de adaos. Conform STAS 5555/1-81 sudura se caracterizeaz prin urmtoarele elemente (fig. 9.9): metalul de baz 1, este metalul sau aliajul din care este confecionat piesa ce se sudeaz; metalul de adaos 2 este metalul sau aliajul folosit pentru realizarea sudurii; rostul, este spaiul liber dintre cele dou

Fig. 9.9. Elementele sudurii: 1-metalul de baz; 2-metalul de adaos; 3-grosimea sudurii; 4-grosimea plcii sudate; 5-limea sudurii sus; 6-rdcina sudurii; 7-limea sudurii jos; 8-nlimea sudurii; 9-marginea plcilor mbinate nainte de sudare; 10-deschiderea rostului; 11-unghiul rostului; 12-zona de ptrundere; 13-zona influenat termic.

suprafee ce se mbin i care se caracterizeaz prin unghiul rostului 11, format de cele dou margini ale rostului, i deschiderea rostului 10, care este distana cea mai mic dintre cele dou suprafee care se mbin, dup ce acestea au fost fixate pentru sudare; rdcina custurii 6, este primul strat care se depune n rostul sudrii; ptrunderea 12, este adncimea de topire a materialului de baz n timpul sudrii; zona influenat termic 13 este adncimea, din materialul de baz, unde se schimb proprietile materialului iniial, datorit nclzirii n timpul sudrii. Asupra custurii influeneaz mult mrimea picturilor. Picturile trec ntotdeauna
112

spre pies chiar atunci cnd fac acest lucru mpotriva forelor gravitaionale. Formarea picturilor este influenat de o serie de factori: cantitatea de elemente mai uor oxidabile (cu ct acestea vor fi n cantitate mai mare n materialul de adaos, picturile vor fi mai mari); cantitatea de carbon (picturile vor fi cu att mai mari cu ct metalul de adaos conine mai puin carbon), aa cum se vede n figura 9.10. Cu ct curentul va fi mai mare, cantitatea de cldur din arc va fi mai mare i deci picturile se vor forma mai repede i vor fi mai mici, datorit fluiditii mai mici a metalului. Solidificarea bii de sudare ncepe de la solidificarea metalului de baz i este influenat puternic de viteza de sudare. Caracteristic solidificrii bii de sudur este faptul c baia avnd un volum redus i fiind nconjurat de metal (bun conductor de cldur), solidificarea se face cu viteze foarte mari care influeneaz puternic cristalizarea, Fig. 9.10. Influena coninutului de carbon din fenomenele de difuziune sunt mult mai materialul de adaos asupra mrimii reduse, iar incluziunile nemetalice i gazele picturilor 1-0.09%C; 2-0.11%C; 3-0.72%C se separ rnai greu la suprafaa bii. Rezult deci c procesele care au loc sub aciunea arcului de sudare se deosebesc de procesele analoge de la elaborarea i turnarea oelurilor. Cu baza pe grunii cristalini ai metalului de baz se formeaz, prin solidificare cristale columnare, cristale cu att mai mari cu ct metalul de baz va avea grunii mai mari. Mrimea grunilor din baia de sudur solidificat influeneaz puternic rezistena mecanic a custurii, ct i anizotropia metalului. nsuiri fizice pozitive se obin n cazul structurilor primare care au gruni mici, structuri fine care se pot obine: prin alegerea metalului de baz cu tendin redus de supranclzire (la supranclziri dimensiunile grunilor cresc); prin folosirea metalului de baz cu gruni fini; prin adugarea n srmele de sudur, a titanului sau aluminiului care formeaz nitruri, compui cu temperaturi de solidificare ridicate i care se disperseaz n baia de sudur formnd multipli centri suplimentari de cristalizare; prin agitarea bii cu ultrasunete, oprind n felul acesta cristalizarea columnar. Compoziia chimic a custurii este influenat de metalul de baz, de metalul de adaos, de nveli, de fluxul sau gazul protector i de atmosfera din arcul electric. In zona arcului se creeaz o atmosfer gazoas compus din vapori de metale, vapori ai combinaiilor chimice din fluxuri sau nveliuri ca i din gazele parial disociate din aer sau gazul de protecie (cnd acesta se utilizeaz). Obinerea unei custuri de o anumit compoziie chimic se poate realiza prin: folosirea unei srme astfel aliate nct custura s aib compoziia chimic dorit, iar nveliul, fluxul sau mediul gazos (n acest caz), s aib numai rolul de a proteja baia; introducerea elementelor de aliere n nveli sau n flux (alierea fcndu-se n arcul electric);
113

sudarea cu srm nealiat, (metod din ce n ce mai mult folosit) cnd alierea se realizeaz n special n stadiul de pictur. Baia dizolv o anumit cantitate de gaze. Formarea porilor are loc atunci cnd gazele, din cauza vitezei de cristalizare mai mari n comparaie cu viteza de ieire a gazelor din lichid, rmn n faza lichid ce se solidific, producnd inconvenientele cunoscute, ca tensiuni interne etc. Principalele msuri ce se iau pentru combaterea porilor sunt: piesele se cur de rugin i pete de ulei, se Fig. 9.11. Formarea sudurii la sudarea cu arc electric elimin apa din nveliuri, descoperit :1-metalul de baz ; 2-electrod; 3-nveli; 4-arc fluxuri sau gaze electric; 5-zgur lichid; 6-atmosfer reductoare; 7-baia metalic; 8-custur; 9-zgur solid. protectoare; deoarece FeO se dizolv n baie unde se reduce cu C formndu-se CO, se micoreaz oxidarea fierului prin introducerea siliciului i manganului; se reduce viteza de cristalizare printr-o alegere a unui regim de sudare corespunztor (reducnd viteza de sudare), sau printr-o prenclzire corespunztoare. Formarea sudurii n cazul sudrii cu arc electric descoperit, se arat n figura 9.11. Prin topirea metalului de baz 1 i a electrodului 2, sub aciunea arcului electric 4, se formeaz baia metalic comun 7, care prin rcire, odat cu deplasarea electrodului, formeaz custura sudat 8. Prin topirea parial a nveliului electrodului 3 (cealalt parte din nveli se vaporizeaz parial, formnd n jurul descrcrii o atmosfer ionizant i protectoare) sub aciunea arcului electric, se formeaz o baie de zgur protectoare 5 care prin solidificare formeaz crusta 9 de zgur. Dup sudare crusta de zgur se ndeprteaz prin lovire cu ciocanul. 9.3.4. Structura mbinrilor sudate Rezultatele aciunii termice n zonele mbinrii sudate sunt modificrile structurale i producerea deformaiilor. Toate aceste rezultate sunt legate de distribuia neuniform a temperaturii pe direcia de la axa custurii ctre metalul de baz (fig. 1.12). Caracterul modificrilor structurale n diverse poriuni ale zonei de influen termic (ZIT) difer n funcie de: temperatura de nclzire; compoziia chimic a oelului; viteza de rcire. n zona de supranclzire (zona 2) se observ o cretere intens a granulaiei i de cele mai multe ori structura este de tip Widmannstatten (structuri care apar la oelurile nclzite i meninute timp ndelungat la temperaturi mult peste AC3,
114

supranclzite oeluri caracterizate prin rezisten i mai ales tenacitate mic). La oelurile nealiate i slab aliate cu coninut redus de carbon, creterea de duritate este relativ mic (HV crete cu 30-50 daN/mm2), n timp ce la oelurile cu coninut ridicat de carbon, nealiate i aliate, duritatea se mrete semnificativ datorit structurii bainitice i martensitice.

Fig. 1.10. Variaia temperaturii cu distana de la axa custurii ntr-o mbinare din oel carbon.

Zona de normalizare 3 prezint o granulaie fin ca urmare a existenei condiiilor pentru recristalizare fazic complet, deci specifice tratamentului termic de normalizare. Microstructura oelurilor nealiate n aceast zon este ferito-perlitic cu gruni fini (fig. 1.12), a celor slab aliate este de tip bainitic, iar a celor mediu aliate este constituit n principal din martensit de clire. Zona transformrilor incomplete 4 se caracterizeaz printr-o recristalizare fazic parial ca urmare a transformrii perlitei n austenit. Ferita n exces nu se transform dect n parte n austenit i deci n mare msur ea nu sufer recristalizare. Microstructura acestei zone depinde de compoziia chimic a oelului i de condiiile de nclzire-rcire. Astfel, austenita format la nclzire are n anumite poriuni o concentraie in carbon de cca 0,77%. Dac viteza de rcire este relativ mare (ex. la sudarea n puncte), exist posibilitatea transformrii austenitei formate ntr-o structur martensitic, deoarece austenita cu coninut mare n carbon are o vitez critic de clire redus. n acest caz exist posibilitatea apariiei fragilizrii la rcire a mbinrii chiar dac materialul de baz este un oel nealiat. n general aceast zon este alctuit dintr-o structur ferito-perlitic, fie dintr-o structur ferito-bainitic. Se concluzioneaz c adncimea acestor zone influenate termic depinde de regimul termic la care au fost supuse. n funcie de vitezele de rcire i de temperatura de nclzire se pot obine structuri de clire care mresc duritatea oelului.
115

Proprietile metalului din zona inflenat termic (26 mm) obinute dup sudare sau tratament termic au un rol deosebit n aprecierea calitii sudurii. 9.3.5. Materiale de adaos Materialele de adaos folosite sunt: srmele de sudur; electrozii nvelii; fluxurile i fondanii. Alegerea materialelor de adaos se face innd cont de: compoziia chimic a metalului de sudat. Din acest punct de vedere se alege un material de adaos care s aib compoziia chimic ct mai apropiat de cea a metalului; caracteristicile mecanice i tehnologice. Se aleg materiale de adaos care s asigure mbinrii sudate o rezisten cel puin egal cu a materialului de baz; structura metalografic. Se aleg materialele de adaos care s dea o structur ct mai omogen i cu o granulaie medie. Srmele de sudur Se folosesc srme din oel moale (cnd alierea se face n arcul electric, cu elemente ce provin din flux i din nveli) i srme aliate. Srmele nenvelite, sub form de colaci sau de vergele se folosesc pentru sudarea electric manual cu arc (mai rar), sudarea electric cu arc acoperit sub flux, sau n baie de zgur, pentru sudarea n mediu protector de C02, argon, hidrogen atomic i pentru sudarea oxiacetilenic sau cu alt flacr. Srma din oel moale se folosete la sudarea pieselor din oel moale, iar piesele din oeluri aliate se pot suda folosind srme din oel moale, alierea realizndu-se n arcul electric. Pentru a mpiedica oxidarea carbonului din srm, srma de sudur nealiat trebuie s conin Mn, Si i Al. Pentru asigurarea rezistenei la coroziune intercristalin unele srme conin elemente stabilizatoare ca Ti i Nb, iar pentru evitarea fisurrii la cald, Mo. Simbolizarea srmelor se face dup STAS 1126-87, astfel: S - reprezint srm pentru sudare; dou cifre - coninutul maxim de carbon, n sutimi de procente; literele i cifrele reprezint principalele elemente de aliere (n cazul cnd elementele de aliere sunt sub 1% nu se mai trec; x - reprezint un coninut mai mic de S i P. Exemplu: srma S11M2S are 0,11% C, 2% Mn i Si sub 1%. Protecia cea mai bun a arcului i n consecin arderea cea mai mic a elementelor din srm se realizeaz prin sudarea n argon i de aceea aceast metod se folosete la obinerea sudurilor pieselor de mare importan, executate cu srme aliate i bogat aliate. Electrozi nvelii Electrozii nvelii se utilizeaz de regul la sudarea manual cu arc, folosindu-se n obinerea construciilor sudate, uor sudabile, din oeluri carbon i slab aliate.
116

nveliul electrodului are un rol multiplu: de ionizare; de a mri stabilitatea arcului; dezoxidant; de aliere; protector (nveliurile la topire produc zgur ce protejeaz metalul contra oxigenului i a azotului din aer att la trecerea lui de la electrod spre baie ct i n baia nsi); de a micora pierderile prin stropi; de a se obine custuri estetice. Dup destinaia lor, electrozii nvelii se pot clasifica n electrozi pentru: sudarea oelurilor carbon i slab aliate; construcii metalice i construcii de maini; sudarea oelurilor slab aliate folosite pentru producerea aburului supranclzit, rezistente la temperaturi pn la 900 K; sudarea oelurilor bogat aliate, refractare, inoxidabile; ncrcarea cu straturi dure i recondiionri de scule i piese; repararea prin sudare a pieselor din font; sudarea metalelor i aliajelor neferoase. Dup componenii dominani ai nveliului, electrozii se pot clasifica n: electrozi cu nveli titanic sau rutilic sunt cei mai larg folosii, fiind formai din Ti02, silicai, carbonai i feromangan (asemntori n compoziie cu electrozii acizi), dar cu TiO2, dominant. Deoarece au un coninut de oxigen i de azot mai mic dect electrozii acizi, au o sensibilitate mai mic la fisurare i o rezistent mai mare. Sunt folosii la sudarea oelurilor carbon cu carbon pn la 0,25%, precum i la sudarea oelurilor slab aliate cu Mn; electrozii cu nveli acid de tipul silicailor avnd dominant SiO2 i silicai, oxizi de fier i feromangan. Aceste substane asigur o bun formare a zgurii. Asigur de asemenea scderea cantitii de hidrogen, zgura se nltur uor, se poate suda cu viteze mari. Nu se asigur o dezoxidare bun a sudurii, aceasta avnd tendina de fisurare la cald n cazul oelurilor calmate, cu peste 0,20% C; electrozi cu nveli oxidant, au predominant oxizii de fier i SiO2. formeaz zgur i dau arcului electric stabilitate. Aceste nveliuri produc n arcul electric un mediu oxidant, ceea ce uureaz depunerea metalului cu picturi fine, custura formndu-se uor. De asemenea aceste nveliuri opresc ptrunderea hidrogenului n custur. Sudurile obinute au caracteristici mecanice inferioare (n special reziliena) i de aceea se folosesc mai rar. electrozi cu nveli celulozic sau rutil-celulozic, conin cel puin 10% celuloz sau alt substan organic care formeaz un gaz reductor. Sudura obinut are puin oxigen i azot, dar cantiti mai ridicate de hidrogen. Datorit mirosului neptor al gazelor degajate aceti electrozi tind a fi nlocuii. electrozii cu nveli bazic, care conin ca substan dominant CaC03+CaF2 cu care se asigur condiii bune de dezoxidare i aliere. Se folosesc la sudarea oelurilor greu sudabile, deoarece dau o sudur curat cu caracteristici mecanice superioare (n special reziliena) i fr pericol de fisurare la cald i la rece. Aceti electrozi se folosesc din ce n ce mai mult. Oelurile aliate se sudeaz numai cu electrozi bazici.
117

electrozi pentru sudare sub ap. Presiunea gazelor, cldura din arcul electric, fac ca apa s nu ptrund n spaiul arcului. Pentru a feri nveliul de contactul direct cu apa, peste aceasta se mai pune un nveli din lac bachelitic. n compoziia nveliului intr deci substane care formeaz gaze, zgur, dezoxidani i elemente de aliere. Celuloza, amidonul, dextrina sunt substane gazoase, ce formeaz un mediu protector gazos (compus mai ales din C02 i H2) n jurul arcului i a bii de metal lichid. Fluorina, minereuri de mangan, de fier, de titan, i silicaii naturali (cuar, mic, caolin) sunt substanele din nveli care formeaz zgura. Pentru dezoxidarea metalului custurii se introduc feroaliaje precum aluminiu sau grafit. O parte din elementele de aliere din nveli ard, iar o parte trec n metalul depus pe custur. In nveliuri se introduc i alte substane, cum ar fi prafuri metalice pentru aliere (Ni), pentru reducerea oxizilor (Al), pentru mrirea productivitii (Fe) etc. Conform SR EN 499:1997, electrozii pentru sudarea manual cu arc electric se simbolizeaz astfel: E 46 3 1Ni b 54 H5 unde: E - simbolul general al electrozilor; 46 daN/mm2 - rezistena i alungirea metalului depus; (Rc min=46daN/mm2, A[%]=20); 3 - caracteristicile la ncovoiere prin oc; (KVmin=47J la temperatura T=-30C); 1Ni - compoziia chimic a metalului depus; (Mn=1,4% i Ni=0,61,2%); B - nveli bazic; 5 - randament i tipul de curent; (pentru curent continuu i curent alternativ); 4 - poziia de sudare; (poziia orizontal cu sudur cap la cap i sudur n col); H5 - coninutul de hidrogen (max) difuzibil din metalul depus; (5 ml/100g). n practic, se pot ntlni urmtoarele simboluri pentru: grosimea nveliului, n funcie de raportul ntre diametrul electrodului nvelit (D) i diametrul vergelei (d), se simbolizeaz prin urmtoarele litere: o s - nveli subire, cu raportul D/d=max.1,4; o m - nveli mediu, cu raportul D/d=1,41,55; o g - nveli gros, cu raportul D/d=1,551,7; o fg - foarte gros, cu raportul D/d=peste 1,7; poziiile de sudare n care poate fi utilizat electrodul se simbolizeaz astfel: o 1 - toate poziiile (indiferent); o 2 - toate poziiile, exceptnd poziia vertical de sus n jos; o 3 - poziia orizontal, orizontal n jgheab i uor nclinat; o 4 - orizontal i orizontal n jgheab; caracterul curentului de sudare se simbolizeaz astfel: o 1 - curent continuu sau alternativ; o 2 - curent continuu, n mod obligatoriu; caracteristicile tehnice speciale ale electrozilor pentru sudarea oelurilor carbon i slab aliate se simbolizeaz prin urmtoarele litere, adugate la sfritul simbolului: o H - electrozi cu coninut redus de hidrogen; o P - electrozi cu ptrundere adnc;
118

o Fe - electrozi care conin pulbere de fier, minimum 15%. Fluxurile Fluxurile se utilizeaz la sudarea automat i semiautomat i se mpart n: fluxuri topite care se obin prin topirea tuturor materialelor urmat apoi de mcinare. In aceste fluxuri nu se pot introduce feroaliaje pentru aliere, deoarece la temperaturile nalte (16701770 K) mpreun cu substanele, formeaz oxizi de nedorit n spaiul arcului electric; fluxurile ceramice care se obin din amestecarea substanelor mcinate (inclusiv a materialelor de aliere) i formarea unei paste care se granuleaz i se usuc la 550-670 K. Dup caracterul zgurii fluxurile se mpart n fluxuri acide i fluxuri bazice, dup valoarea raportului:

B=

CaO + MgO + MnO SiO2 + TiO2

(9.3)

Fluxurile sunt acide cnd B>1 i bazice cnd B<1; ele izoleaz spaiul arcului de aer i din acest motiv fluxul trebuie s aib o granulaie ct mai mic. La o izolare accentuat a spaiului gazele rmn n baie i pot fi dizolvate n metal, de aceea granulaia se alege ntre 0,5 i 3 - 4 mm. Fluxurile topite sunt cele mai utilizate: fluxurile bogate n Si02 (40 - 50%) i MnO (35 - 45%) se folosesc la sudarea cu srme nealiate. Aceste fluxuri sunt puternic acide i au dezavantajul posibilitii apariiei incluziunilor nemetalice n baie, precum i faptul c formeaz uor oxizi; fluxurile bogate n SiO2 (40-50%) i cu puin MnO (15 - 20%), se folosesc cu srme aliate, cu aproximativ 1% Mn; fluxurile cu puin Si02 i MnO se folosesc la defosforarea i desulfurarea metalului topit (fluxuri bazice). Dezavantajul acestor fluxuri const n realizarea unor picturi mari din cauza lipsei de oxigen din baie. 9.3.6. Pregtirea pieselor pentru sudare Aceast categorie de lucrri cuprinde urmtoarele operaii: prelucrarea marginilor pieselor de sudat; curirea acestora de oxizi i grsimi; asamblarea pieselor ntr-o poziie corect; eventual prenclzirea pieselor sau deformarea prealabil a acestora n zona ce va fi influenat termic, n vederea compensrii deformaiilor ce vor rezulta n urma procesului tehnologic de sudare. Pentru obinerea unor custuri de calitate, marginile tablelor se prelucreaz, dndu-li-se o form corespunztoare alctuirii rostului, n funcie de grosimea lor i de tipul mbinrii sudate. Prelucrarea se face conform SR EN 29692:1994. n figura 9.13 se prezint elementele principale ale unor rosturi utilizate la sudarea cu electrozi nvelii.

119

Sudabilitatea materialelor metalice Sudabilitatea este condiionat de o serie de factori ca: metalul de baz (compoziie chimic, proprieti, structur, prelucrri anterioare); procedeul de sudare aplicat i tehnica sudrii (tratament preliminar i final, regimul de sudare, succesiunea depunerii straturilor de metal etc.); configuraia i dimensiunile ansamblului sudat i a custurilor pe ansamblu. Oelurile sunt materialele cele mai frecvent supuse sudrii, sudabilitatea lor scade odat cu creterea coninutului de carbon. innd seam c i celelalte elemente aflate n compoziia chimic a oelului influeneaz ntr-un sens sau altul sudabilitatea, influena lor se raporteaz la cea a carbonului, prin intermediul unei relaii empirice de forma:

Fig. 9.13. Exemple de rosturi ale pieselor ce urmeaz a se suda

% Ce = % C +

% P % Mo % Cr % Mn + + + + 2 4 5 6 % Cu % Ni + + + 0 ,024 s 13 15

(9.4)

n care: %Ce este coninutul de carbon echivalent iar s grosimea materialului de sudat, n mm. Dac se consider indicele de sudabilitate ntr-o scar oarecare de la 1 la 10, comportarea la sudare a oelurilor n funcie de carbonul echivalent este ilustrat n figura 9.14. O sudabilitate bun este asigurat pentru un Ce<0,40,5%. Cu msuri tehnologice speciale se pot suda i oeluri cu Ce>1%. In construciile sudate se evit utilizarea oelurilor cu un coninut de carbon ridicat. Pentru a se obine rezistene ridicate se prefer utilizarea unor oeluri aliate cu un procent mic de carbon (<0,25%), majornd coninutul n elemente de aliere.

120

n cazul fontelor sudabilitatea este n general nesatisfctoare. Cu msurile speciale pentru evitarea albirii n timpul rcirii (prenclzirea pieselor, alierea bii de sudare cu elemente grafitizante), este posibil sudarea fontelor cenuii, a celor cu grafit nodular i a celor maleabile. n cazul materialelor metalice neferoase sudabilitatea este condiionat de anumite proprieti specifice acestor Fig. 1.14. Influena compoziiei chimice asupra sudabilitii oelului materiale. Astfel, cuprul se sudeaz bine dac nu conine O2 mai mult de 0,004% i dac se iau msuri pentru evitarea pierderilor mari de cldur, datorate conductibilitii termice foarte bune. Msuri similare se iau i n cazul sudrii aluminiului i aliajelor sale, n plus, sudabilitatea este redus din cauza tendinei ridicate de oxidare la temperaturi ridicate. Alama se sudeaz greu din cauza zincului care este uor oxidabil, iar bronzul din cauza segregaiei puternice. 9.3.7. Modul operator la sudarea cu electrozi nvelii n timpul sudrii electrodul trebuie inut ntr-un plan perpendicular pe suprafaa bii de metal lichid (fig. 9.15 a) sau n planul bisector al unghiului diedru (fig. 9.15 b), n cazul sudurilor n col sau n V. n sensul de naintare electrodul se ine nclinat cu un unghi de 60-70 (fig. 9.15 c), fa de suprafaa metalului de baz.

Fig. 9.15. Poziia electrodului n timpul sudrii a-ntr-un plan perpendicular pe suprafaa bii de sudur lichid; b-n planul bisector al unghiului diedru, n cazul sudurilor n col sau n V; c-poziia n sensul de naintare a electrodului.

Pentru executarea cordoanelor mai late se realizeaz urmtoarele micri ale electrodului (fig. 9.16): pentru umplerea rostului electrodul se mic n lungul custurii (I);
121

pentru meninerea constant a lungimii arcului, electrodul se deplaseaz n jos (II); pentru obinerea unei anumite limi, captul electrodului execut micri transversale (III); captul electrodului poate executa un numr mare de micri, dintre care, cele mai frecvent folosite sunt redate n figura 9.17. Micrile transversale ale electrodului nu se aplic n cazul sudrii pieselor subiri ct i la primele straturi ale pieselor groase. De asemenea mrimea oscilaiilor transversale nu trebuie s fie mai mare dect mrimea a trei electrozi (n diametru). Micarea electrodului are o mare importan n privina calitii sudurii. O micare greit a electrodului poate duce la suduri poroase sau incomplet sudate.

Fig. 9.16. Micrile electrodului.

Fig. 1.17. Micri mai frecvent folosite ale captului electrodului [13]: a-pentru obinerea cordoanelor late; bpentru nclzirea unei pri a cordonului; c-pentru nclzirea ambelor pri ale cordonului

Sudarea n mai multe straturi se face n funcie de grosimea materialului. La piesele subiri (13 mm) sudura se poate obine printr-o singur trecere. Folosindu-se electrozi cu ptrundere adnc, se sudeaz printr-o singur trecere table i de 68 mm. La tablele groase sudarea se face n mai multe treceri astfel: pentru custurile n V, cu primul strat se sudeaz vrful custurii, care apoi se cur cu dalta i peria de srm. Straturile care urmeaz cu grosimi de 5-6 mm fiecare, se sudeaz n ordinea din figura 1.18, din care se observ c rdcina custurii se sudeaz la urm pe partea opus custurii; pentru custurile, n X. straturile se aplic, pentru a reduce deformaiile, alternativ, de ambele pri ale pieselor;

Fig. 1.18. Ordinea de depunere a straturilor.

122

custurile de col (n I sau cu marginile suprapuse) acestea se sudeaz n jgheab (fig. 1.19), pentru a se obine o sudur de bun calitate.

Fig. 9.19. Sudarea n jgheab.

Fig. 9.20. Sudarea pe direcia orizontal n planul vertical.

Toate sudurile realizate n poziii verticale (att custurile orizontale ct i cele verticale) sunt greu de rezolvat (materialul curge), toate acestea se sudeaz de jos n sus. La sudarea pe direcia orizontal n plan vertical, numai marginea piesei superioare se prelucreaz (fig. 9.20). Marginea inferioar constituie un suport pentru stratul de sudur i se execut mnuirea electrodului ca n figura 9.20. Sudarea peste cap (fig. 9.21) este i mai grea de realizat. Pentru ca metalul topit s nu cad este necesar s se lucreze cu arc scurt, folosindu-se electrozi cu nveliuri vscoase. Electrozii fiind greu fuzibili formeaz o cup care reine pictura. Se recomand electrozi cu nveli cu rutil la care zgura se solidific repede. Sudarea se realizeaz pe poriuni mici, prin ntreruperea arcului pentru ca materialul s se solidifice i s nu cad jos. Se lucreaz cu electrozi cu diametrul de maximum 4 mm. Aceast sudare se realizeaz cu sudori de nalt calificare.

Fig. 9.21. Sudarea peste cap

9.4. SUDAREA PRIN TOPIRE CU FLACR DE GAZE Acest procedeu de sudare utilizeaz ca surs de energie caloric o flacr produs prin arderea (de obicei n oxigen) a unui gaz combustibil cu putere calorific ridicat, de exemplu: acetilena, hidrogenul, propanul etc. Dintre acestea, cel mai des se utilizeaz acetilena, care are o putere calorific de circa 49000 KJ/Nm3, mult mai mare dect a altor gaze (ex.: hidrogenul are circa 11000 KJ/Nm3). 9.4.1. Flacra oxiacetilenic Arderea complet a acetilenei n oxigen se produce dup reacia chimic:
123

C2 H 2 + 2 ,5 O2 = 2 CO2 + H 2O + Q

(9.5)

Dac amestecm volume egale de acetilen i oxigen, rezult prin ardere, oxid de carbon i hidrogen, adic un amestec reductor de gaze ce nc mai poate arde:
C2 H 2 + O2 2 CO + H 2 + Q1

(9.6)

n funcie de raportul volumic O2/C2H2 din flacra oxiacetilenic, numit raport de combustie i notat cu K, se disting trei tipuri de flcri: cea reducoare sau carburant, cu un raport K<1,1; normal cu raportul k=1,11,2; oxidant, avnd K>1,2 n flacra oxiacetilenic de orice tip se disting urmtoarele zone caracteristice, conform figurii 9.22.

Fig. 9.22. Flacra oxiacetilenic.

n flacra oxiacetilenic de orice tip se disting urmtoarele zone caracteristice: 1. Nucleul n care are loc nclzirea treptat a amestecului de gaze pn la temperatura de aprindere. ntr-un strat exterior subire al nucleului se produce descompunerea parial a acetilenei n hidrogen i carbon, cu formarea unor particule solide de carbon care, aflndu-se la temperatur ridicat, strlucesc conturnd bine nucleul, care la interior are o culoare albastr. 2. Zona reductoare este zona arderii primare, n care se produce reacia (1.6) de ardere a acetilenei, pe baza oxigenului primit prin bec. Aceast zon are o culoare albstruie. 3. Zona flcrii secundare, n care se produce arderea secundar a produselor rezultate din arderea primar, pe baza oxigenului din aerul nconjurtor. Aceast zon are un caracter oxidant, deoarece CO2 i H2O la temperaturi ridicate pot oxida fierul. Culoarea flcrii secundare este galben-roiatic. Zonele amintite mai sus sunt diferite ca mrime, n funcie de tipul flcrii respective.

124

n figura 9.23 este reprezentat diagrama variaiei temperaturii n lungul flcrii rezultnd c temperatura maxim, de circa 3150C se obine n zona reductoare, la 35 mm n faa nucleului. Rezult de aici c pentru a folosi la maximum efectul termic al flcrii baia de metal topit trebuie inut n aceast zon a flcrii. 9.4.2. Utilajele postului de sudare cu flacr oxiacetilenic Principalele utilaje necesare la sudarea cu flacr sunt: 1. sursele de acetilen (generatoare sau butelii de acetilen); 2. sursele de oxigen; 3. reductoarele de presiune pentru cele dou gaze; 4. trusa arztoare pentru sudarea cu flacr de gaze. Generatoarele de acetilen produc acetilena la locul de sudare prin reacia dintre carbura de calciu (carbid) i ap:
Fig. 1.23. Variaia temperaturii n lungul flcrii.

CaC2 + 2 H 2O C2 H 2 + Ca (OH )2 + Q2

(9.7)

Dintr-un kilogram de carbid se obin circa 250300 l acetilen, funcie de puritatea i granulaia carbidului. Butelia de acetilen se utilizeaz cnd nu se dispune de generator de acetilen sau cnd exist condiii mai bune de aprovizionare cu acetilen dect cu carbid. Acetilena mbuteliat, obinut n instalaii speciale de oxidare parial cu oxigen a gazului metan, are de obicei o puritate mai mare dect cea rezultat n generatoare, fapt care o indic pentru folosirea la lucrrile de sudare deosebite. Butelia de oxigen asigur postul de sudare cu flacr de gaze, a oxigenului necesar reaciei de ardere. Reductoarele de presiune au rolul de a micora presiunea gazelor care iau parte la reacia de ardere, de la presiunea nalt la care se gsesc n butelii, pn la presiunea de lucru, i de a menine constant aceast presiune. Arztorul pentru sudare cu flacr are rolul de a realiza amestecul carburant i a

Fig. 9.24. Arztor pentru sudarea cu flacr oxi-gaz

125

dirija spre mbinare flacra rezultat. De obicei se folosesc arztoare cu injector, de tipul celui prezentat n figura 9.24. O trus de arztoare conine de obicei un corp i 8 seturi de injectoare i subansamble bec-conduct-camer de amestec avnd dimensiuni cu att mai mari, cu ct consumul de gaze este mai mare, n vederea sudrii unor table mai groase. Acestea sunt numerotate cu cifrele 07. 9.4.3. Modul operator la sudarea cu flacr oxigaz Energia termic dezvoltat n flacra oxigaz FOG topete att marginile pieselor de sudat MB, ct i captul srmei de metal de adaos MA, numit n acest caz srm de sudare, producnd o aliere ntre acestea. Pentru dirijarea energiei termice n diferite direcii ale bii de metal topit becul arztorului BA execut o micare de pendulare vp, suprapus peste viteza de sudare vs cu care se deplaseaz treptat att arztorul, ct i metalul de adaos. Acestuia i se mai imprim o micare de coborre i de ridicare, succesiv, pe msura necesitii proceselor de topire i solidificare ale bii de metal ce realizeaz custura. Sudarea oxigaz este un procedeu aplicat manual datorit complexitii n manevrarea arztorului i a srmei de sudare. Exist dou tehnici distincte pentru manevrarea arztorului i srmei de sudare. Pentru sudarea tablelor cu grosimi mai mici de 3 mm se utilizeaz sudarea spre stnga (fig. 9.25, b), iar la sudarea tablelor cu grosimi mai mari, se utilizeaz metoda de sudare spre dreapta (fig. 9.25, c). Unghiurile de nclinare ale metalelor de adaos i a arztorului, ca i traiectoriile

Fig. 1.25. Tehnica operatorie la sudarea oxi-gaz: a-elementele modului operator; b-tehnica sudrii spre stng; c-tehnica sudrii spre dreapta.

micrilor acestora se stabilesc de ctre sudor, n raport cu necesitile dictate de evoluia corelat a topirii metalului de adaos i a metalului de baz, dirijndu-se uneori picturile proaspt depuse n baie, cu ajutorul suflului flcrii. 9.4.4. Msuri tehnologice i regimul de sudare cu flacr oxiacetilenic Principalii parametri ai regimului de sudare oxiacetilenic sunt: tipul flcrii; debitul orar de acetilen Q-C2H2; diametrul srmei de sudare d;
126

 viteza de sudare vs. La calculul acestor parametri se ine cont de grosimea s a metalului de baz i de natura acestuia conform tabelului:
Tab. 9.1. Parametrii regimului de sudare oxiacetilenic

Parametrii

Metal de baz

Sudarea spre stnga

Sudarea spre dreapta

Q-C2H2 ,

Oeluri Aliaje de Cu

(80120) s (200250) s s/2 + 1 12/s

(120150) s (250300) s s/2 + 2 15/s

d, [mm] vs , [m/or]

Toate Toate

La sudarea oelurilor de construcie moi se folosesc srme din oel moale, cu coninutul de carbon mai mic de 0,1%. La sudarea oelurilor cu coninut mai mare de carbon se folosesc srme cu 0,250,30%C i dezoxidani (Mn i Si) n cantiti sporite. La sudarea oelurilor de construcie, cu coninut mediu de carbon i fiind eventual slab aliate, se recomand o prenclzire a metalului de baz, pentru a nu produce n ZIT o fragilitate prea mare, prin creterea grunilor de metal n condiiile supranclzirii ZIT, datorate pierderilor mari de cldur din zona sudrii spre restul pieselor, cnd gradientul de temperatur este mare. Se recomand folosirea unei flcri normale. Sudarea oelurilor cu coninut mare de carbon se face cu flacr normal sau uor carburant, folosindu-se o prenclzire a metalului de baz la temperatura de 200250C. 9.5. SUDAREA CU ARC ELECTRIC SUB STRAT DE FLUX Sudarea cu arc electric sub strat de flux se caracterizeaz prin urmtoarele elemente (fig. 9.26): arcul electric este acoperit de un material fuzibil granular, denumit flux pentru sudare i avnd compoziii chimice asemntoare cu cele ale nveliului electrozilor folosii la sudarea manual cu arc; electrodul este continuu, fiind practic, o srm-electrod, nfurat sub form de colac, care este pus n micarea de avans de ctre un mecanism cu role, ce o oblig s treac printr-o buc de contact electric cu circuitul de sudare; deplasarea relativ a arcului fa de piesele de sudat (n lungul custurii) se realizeaz, de regul, automat i uneori manual, astfel c sudarea se poate face automat, respectiv semiautomat, folosindu-se n acest scop un cap de sudare automat (respectiv semiautomat) de sudare sub flux; nu se utilizeaz micri de pendulare a arcului (vp=0).

127

Fig. 9.26. Modul operator la sudarea sub strat de flux : 1-srma-electrod;2capul de sudare sub flux; 3-caseta srmei-electrod;4-role pentru realizarea micrii de avans, avnd viteza va; 5-buca de contact electric;6-rezervor cu flux;7-metalul de baz; S-sursa de curent pentru sudare

9.5.1. Principiul i avantajele acestui procedeu Principiul acestui procedeu (fig. 9.27) const n arderea arcului electric sub un strat de flux pulverulent 7. Spre deosebire de sudarea manual unde metalul de baz 4 particip relativ puin la formarea custurii 5, la sudarea sub strat de flux arcul 2 care se formeaz ntre electrodul 6 i metalul de baz, ptrunde adnc metalul de baz topind mai puternic marginile acestuia. Datorit deplasrii, arcul deviaz napoi, topind metalul i mpingndu-l i pe acesta napoi 3. Arcul arde att ntr-un mediu lichid, format de fluxul lichid, ct i ntr-un mediu gazos, format din vaporii de metal i gazele ce se degaj din arc. Cea mai mare parte din coloana Fig. 9.27. Sudarea cu arc acoperit sub strat de flux: 1-flux pulverulent; 2-arcul electric; 3-baia de metal lichid; 4-metalul arcului se gsete n metalul de baz; 5-cordon de sudur; 6-electrod; 7-strat de zgur de baz, pe care-l topete solid; 8-cavitate cu gaze intens, formndu-se un crater
128

adnc. Coloana arcului ct i zona de zgur sunt izolate de fluxul topit, care se presar iniial ntr-un strat de 5060 mm. Avantajele procedeului constau n faptul c: solidificarea se face mai ncet, gazele se elimin din custur, oxigenul, hidrogenul i azotul din aer nu ptrund n baia metalic, iar ca urmare calitatea sudurii este superioar. n flux se pot introduce elemente de aliere, putndu-se obine astfel custuri aliate, cu proprieti ridicate; productivitatea mare a acestui procedeu, viteza de sudare mai mare; consumul mai mic de materiale de adaos, condiii de munc mai bune, nu necesit sudori cu o ndemnare deosebit. Electrodul execut dou micri principale: 1. micarea (avansul) electrodului spre baia metalic topit se face ntotdeauna automat cu ajutorul unor mecanisme care menin arcul la aceeai lungime; 2. micarea electrodului de-a lungul custurii. Exist situaii cnd numai avansul electrodului spre baia metalic se desfoar automat, dar n cele mai multe cazuri exist instalaii numite tractoare de sudur unde cele dou micri sunt automatizate (SAF-sudare automat sub strat de flux). n figura 9.28 este prezentat un tractor de sudur fabricat la ntreprinderea Electrotehnica Bucureti de tip AST-3. Automatul este destinat sudrii metalelor prin topire cu arc electric att n curent continuu, ct i n curent alternativ, cu sm continu i protecie cu flux. Automatul este compus din: tractor; pupitru de comand n curent continuu; pupitru de comand n curent alternativ; surs de curent, transformator de sudur n curent alternativ i convertizor sau redresor de 1000 A n curent continuu; cabluri de sudur de Fig. 9.28. Tractor de sudur SAF de tip AST-3. racord cu papuci; accesorii. Caracteristicile tehnice ale automatului sunt: tensiunea de alimentare 3x380V; frecvena 50 Hz; curentul de sudare nominal 1000 A; limitele extreme ale curentului de sudare 200-1000 A; tensiunea de mers n gol (maximum) 78 V; diametrul srmei electrod 1,6-5 mm; viteza de avans a srmei 60-450 m/h; viteza de deplasare 16-120 m/h; reglarea vitezelor se face n trepte; nclinarea lateral a electrodului, 30 fa de vertical; cantitatea de srm n caset, 8 kg; cantitatea de flux din buncr 5 kg.

129

9.5.2. Msuri tehnologice la sudarea SAF La sudarea electric sub strat de flux se iau msuri pentru pregtirea marginilor pieselor de sudat. Unghiurile deschiderilor sunt mai mici i rdcinile mai mari pentru a evita strpungerea pieselor de sudat. Pregtirea marginilor (fig. 9.29), se face inndu-se seama de curenii mari cu care se lucreaz i respectiv de topirea adnc a metalului. De multe ori, aa cum se vede, se pun garnituri la rdcin; este necesar o asamblare mai ngrijit. Aceste pregtiri mai atente in seama c n timpul procesului de sudare, arcul fiind acoperit, nu poate fi urmrit. Alegerea curentului i a tensiunii au o mare importan n cazul sudurii cu arc sub flux (fig. 9.30); de asemenea nclinarea electrodului influeneaz forma i adncimea Fig. 9.29. Metode de sudare a custurilor cap la cap realizate cu arc electric sub flux. custurii (fig. 9.31). 9.6. SUDAREA CU ARC ELECTRIC N MEDIU PROTECTOR DE GAZE Aceste procedee utilizeaz energia termic a unui arc electric ce arde ntr-o atmosfer gazoas protectoare, care mpiedic ptrunderea n custur a oxigenului i azotului. n acest scop se folosesc fie gaze active (H2), CH4 CO2), fie gaze inerte (Ar, He). Gazele sunt trimise cu suprapresiune n jurul arcului electric. n funcie de felul gazului protector folosit i al materialului electrodului (fuzibil sau nefuzibil), rezult urmtoarea clasificare a procedeelor de sudare cu arc electric n mediu protector de gaze:

Fig. 9.30. Formarea custurii i adncimea n funcie de variaia intensitii (a) i a tensiunii (b) a curentului.
130

Fig. 9.31. Forma i adncimea custurii n funcie de nclinarea electrodului.

1. sudare cu electrod fuzibil : n gaze active; n gaze inerte ( i amestecuri); 2. sudare cu electrod nefuzibil: cu hidrogen atomic; n gaze inerte (i amestecuri. 9.6.1. Sudarea cu hidrogen atomic (arc-atom) Se folosete ca gaz protector hidrogenul ce protejeaz un arc electric cu aciune indirect produs ntre doi electrozi din wolfram 1 (fig. 9.32). Pentru alimentarea arcului se folosete curentul alternativ cu tensiune mare (220300 V la amorsare i 30120 V n timpul sudrii) i intensitate relativ mic 1070 A.

Fig. 9.32. Schema sudrii cu hidrogen atomic. Fig. 9.33. Schema sudrii cu arc electric n mediu de CO2.

Din cauza tensiunilor ridicate de lucru i a costului ridicat al gazului i instalaiei, folosirea procedeului este limitat, utilizndu-se relativ rar, la sudarea sau repararea unor piese din aliaje neferoase sau oeluri bogat aliate. 9.6.2. Sudarea cu arc electric n mediu de bioxid de carbon Procedeul, cunoscut i sub denumirea de procedeu MAG (Metal Activ Gaz) folosete schema de principiu din figura 9.33. Arcul electric cu aciune direct, produs ntre srma-electrod 1 i metalul pieselor 2, este protejat de ctre bioxidul de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea se realizeaz n curent continuu cu polaritate invers. La temperatura nalt atins n arcul electric bioxidul de carbon se disociaz altfel:
CO2 CO + O

(9.8)

Oxigenul atomic rezultat din disocierea bioxidului de carbon are o puternic aciune oxidant asupra elementelor componente ale materialului de sudat. n baia de metal topit se vor produce pe lng reaciile de oxidare i reacii de reducere a oxizilor formai. Compuii rezultai pot iei n aer (CO) sau trec n zgur (MnO, SiO2). Intruct n cazul oelurilor siliciul i manganul particip intens la aceste reacii, consumndu-se, este necesar ca srma folosit s fie aliat cu aceste elemente. Sudarea n mediu protector de CO2 se aplic oelurilor carbon sau slab aliate. Procedeul prezint ca principale avantaje:
131

 productivitate ridicat; cost sczut al bioxidului de carbon; posibilitatea executrii sudurilor de poziie; vizibilitatea arcului electric. Principalul dezavantaj al procedeului l constituie posibilitatea apariiei defectelor de sudare. De cele mai multe ori procedeul se folosete n varianta semiautomat, n acest caz srma-electrod este att tras ct i mpins (de nite role acionate de turbine cu aer comprimat), printr-un tub flexibil multifuncional (fig. 9.34). Srma folosit frecvent are diametre mici i este deplasat n micarea de avans cu o vitez constant, stabilit astfel, nct viteza de topire s fie egal cu viteza de avans.

Fig. 9.34. Sudarea cu electrod metalic, n gaze protectoare (procedeele MIG i MAG) [15]: a-modul operator; MB-metalul de baz; SE-srma-electrod; CSE-caseta srmei-electrod; GP-gazul de protecie; BC-buca de contact electric; RA-role de acionare; vs-viteza de sudare; va-viteza de avans a srmei; vp-viteza de pendulare (folosit eventual); b-tubul multifuncional; 1-nveli exterior; 2-cablu de sudare, multifilar, tubular; 3-tub flexibil izolant; 4-srma-electrod.

9.6.3. Sudarea cu arc electric acoperit n gaze inerte Baia metalic poate fi acoperit cu gaze inerte, cum ar fi argonul i heliul, care nu au nici o aciune chimic asupra metalului topit, asigurnd n acelai timp o protecie deplin a spaiului de arc i a bii de sudur. In aceste cazuri tensiunile folosite sunt mai ridicate, deoarece gazele inerte au potenialul de ionizare mai ridicat, iar arderea arcului este mai dificil. Argonul fiind mai greu dect aerul protejeaz mai bine spaiul arcului. Consumul de heliu este cu 3040% mai ridicat dect consumul de argon, deoarece heliul este mai uor dect argonul. In cazul sudrii aluminiului i a aliajelor sale, pentru a se produce custuri mai compacte este recomandabil a se folosi amestecul de argon i heliu. Deoarece argonul nu reduce oxizii (ca hidrogenul), este obligatorie curirea perfect a suprafeelor muchiilor de sudat pn la luciu metalic i apoi degresarea acestora cu benzin, alcool sau aceton.

132

Sudarea cu electrod nefuzibil (WIG) Principiul acestui procedeu (WIG-wolfram inert gaz) se arat n figura 9.35. Intre electrodul de wolfram 1 i metalul de baz 2 se formeaz arcul electric 3 care mpreun cu baia de metal topit 7 este acoperit de argonul 4, care vine prin ajutajul 5. Metalul de adaos 6 (care este o vergea de srm), se introduce pentru umplerea custurii i este nclzit indirect de arcul electric care nclzete metalul de baz. Capul Fig. 9.35. Schema sudrii cu arc n atmosfer protectoare de argon cu electrod nefuzibil (WIG): 1de sudare (pistoletul) format din electrod de wolfram; 2-metalul de baz; 3-arcul electric; electrodul de wolfram i dispozitivul 4-argon ;5-ajutaj; 6-metalul de adaos; 7-baia de metal de admitere a argonului care topit. nconjur electrodul, este rcit suplimentar cu aer sau n cazul curenilor cu intensiti mai mari, cu ap. La aceast metod de sudare, arcul are o tensiune joas de 1012 V. Metoda se aplic mai ales la sudarea pieselor cu perei subiri, din aluminiu i a aliajelor sale, a oelurilor inoxidabile, a cuprului, a nichelului (cu aliajele lor) i a metalelor preioase. Se fac mbinri cap la cap, pe muchie fr material de adaos, obinndu-se suduri de calitate superioar i foarte netede. Sudarea cu electrod fuzibil (MIG) Principiul acestui procedeu (MIG-metal inert gaz) se arat n figura 9.36. ntre electrodul fuzibil, care este o srm nenvelit 1, cu diametrul de 0,52 mm i piesele de sudat 2, arde arcul 3, care mpreun cu baia de metal Fig. 9.36. Schema sudrii cu arc n topit 6, este acoperit de argonul 4. Electrodul atmosfer protectoare de argon, cu (srma) este antrenat de rolele de ghidare 7, electrod fuzibil: 1-electrod fuzibil; 2metalul de baz; 3-arc electric; 4printr-un tub de cupru 5 care are rol de ghidare i argonul; 5-tub de ghidare i contact; 6de contact electric.
baia de metal topit; 7-role de ghidare

133

Fig. 9.37. Schema instalaiei pentru sudarea cu arc n argon, cu electrod fuzibil, cu curent continuu: 1-electrod; 2-metalul de baz; 3-mecanismul de antrenare a srmei; 4-debitmetru pentru gaz; 5-regulator de presiune; 6-butelie de gaz; 7-voltmetru; 8-generator de sudur; 9-reostat

n figura 9.37 se arat schema unei instalaii pentru sudare cu arc n argon, cu electrod fuzibil, n curent continuu. Aceast metod se utilizeaz pentru sudarea aluminiului, a cuprului i a aliajelor lor, a oelului inoxidabil etc. Important de menionat este c procedeele descrise mai sus, au preuri de cost ridicat, i este recomandabil s se utilizeze numai la sudarea unor piese importante. 9.7. SUDAREA PRIN PRESIUNE Aceast categorie de procedee utilizeaz pentru mbinare fore aplicate asupra pieselor, cu sau fr nclzirea acestora. In zona de mbinare materialul de baz se afl n stare plastic sau chiar n stare topit. Sudarea se face, de regul, fr metal de adaos. 9.7.1. Sudarea electric prin rezisten n acest caz nclzirea local a metalului de baz se realizeaz, prin efectul Joule. Dup atingerea unei temperaturi a metalului care s corespund unei stri cu plasticitate ridicat, piesele sunt apsate ntre ele cu o for ce asigur realizarea mbinrii sudate. Pentru ob inerea unei cantit i de cldur ntr-un timp foarte scurt se folosesc curen i electrici cu intensit i foarte mari (de ordinul miilor de amperi). Sudarea electric prin rezisten se poate realiza prin urmtoarele metode: cap la cap: o prin refulare; o prin topire: continu; discontinu; prin puncte: o a dou piese; o a mai multor piese: obinuit; cu reliefare prealabil.
134

Sudarea cap la cap Metoda se aplic la sudarea pieselor cu seciune constant n lungul lor, ca de exemplu: bare, profile, srme, evi etc. Schema de principiu a unei instalaii de sudat cap la cap este prezentat n figura 9.38, a. Piesele de sudat, n cazul de fa dou bare, sunt prinse n bacurile mainii, i prin intermediul acestora se pot apropia una de alta apsndu-se cu o anumit for. Tot prin intermediul acestor bacuri piesele se introduc n circuitul secundar al unui transformator de sudare, puternic cobortor de tensiune, capabil s debiteze curent electric cu intensitate de ordinul miilor de amperi.

Fig. 9.38. Sudarea electric prin rezisten cap la cap: 1-piese; 2-bacuri; 3-sanie mobil; 4-cablu flexibil; 5-transformator.

Funcie de modul de apropiere al pieselor, de nclzirea lor i de procesele ce au loc ntre piesele de sudat, exist dou variante ale sudrii cap la cap: Sudarea prin refulare. Cele dou piese care se vor suda sunt prinse n bacurile mainii, dup care sunt aduse n contact prin deplasarea i apsarea bacului mobil. Se trimite curent n circuitul format din nfurarea secundar a transformatorului, bacuri i piese. La trecerea curentului de la o pies la alta se produce nclzirea capetelor pe baza rezistenei electrice de contact, care depinde de efortul iniial, de starea suprafeelor i de natura materialului pieselor. Rezistena de contact se diminueaz atunci cnd efortul crete, pentru c asperitile i neregularitile suprafeelor (la scar microscopic) se aplatizeaz, mrind suprafaa efectiv de contact. Sub efectul trecerii curentului prin piese, punctele de contact se nclzesc, anumite zone putnd ajunge chiar n stare topit. Metalul cald este refulat apoi fie prin apsare continu, fie printr-o cretere a efortului de apsare a pieselor la sfritul ciclului de sudare. Ca urmare a refulrii, n zona sudurii i n vecintatea ei piesele sudate se ngroa. Prin acest procedeu se pot suda piese din oel cu coninut mic de carbon, Al i Cu cu seciune uniform, sub 10 cm2 i suprafee curate. Regimul de sudare cuprinde ca principale elemente, presiunea de refulare (1,54 daN/mm2) i densitatea de curent (5070 A/mm2 la oel, 150200 A/mm2 la Al i 250300 A/mm2 la Cu). Sudarea prin topire intermediar. Spre deosebire de cazul precedent, piesele sunt puse n prealabil sub tensiune i apoi aduse n contact. Punctele de contact iniiale se topesc ca urmare a existenei n aceste zone a unei densiti mari de curent. Intre asperiti se produc deopotriv i mici arce electrice de scurt durat. Prin avansarea n acest timp a piesei fixat n bacul mobil se creeaz noi puncte de contact, ceea ce
135

permite continuarea procesului. In timpul acestei operaii, denumit scnteiere, cea mai mare parte a metalului topit este expulzat violent sub form de scntei. Cnd suprafeele de sudat sunt uniform nclzite sau topite, sania mobil este deplasat cu vitez crescnd i, printr-o mrire brusc a vitezei n final, se aplic pieselor o apsare important (814 daN/mm2), avnd drept rezultat forjarea pieselor i ndeprtarea metalului topit la periferie. Acest metal formeaz n jurul mbinrii un guler neregulat (fig. 9.38, b). Sudarea prin scntei se aplic pieselor cu seciuni mari: bare i evi pe piese forjate, piese forjate sau laminate ntre ele (prghii, tije, tirani, buloane, tampoane de oc pentru vagoane, ine de tramvai sau de cale ferat, evi pentru schimbtoare de cldur), piese inelare sau n form de cadru (jante pentru roile automobilelor, rame pentru tamplrie metalic etc.) Sudarea prin puncte Acest procedeu de sudare se aplic tablelor, benzilor i profilelor subiri i reprezint cel mai rspndit procedeu de sudare prin rezisten i unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare n general. Procedeul este practicat n dou variante, prezentate n cele ce urmeaz. 1. Varianta obinuit: piesele 1 ce urmeaz a se suda (fig.9.39, a) se strng ntre electrozii unei maini 2, legai n circuitul secundar al unui transformator electric cobortor de tensiune, 3. Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare (210 000 A) prin circuitul de sudare, se produce nclzirea pe baza rezistenei electrice de contact dintre cele dou piese, cu topirea local a materialului pieselor i formarea unui punct de sudur. Punctul astfel realizat prezint o rezisten la forfecare mare, astfel nct ruperea unei asemenea mbinri se face n jurul lui, n materialul uneia din piese. Formarea punctului de sudur ntre cele dou piese se explic prin faptul c rezistena electric de contact dintre cele dou piese Rpp are valori mai mari dect celelalte rezistene aflate n circuitul de sudare, Rep-rezistena electric de contact dintre electrozi i piese i Rp-rezistena electric a pieselor (fig. 9.39, b).

Fig. 9.43. Sudarea electric prin rezistena prin puncte

136

Rezistenele Rep sunt de nedorit i efectul lor se diminueaz prin utilizarea unor electrozi buni conductori de electricitate (din cupru sau aliaje Cu-Cr, Cu-Be-Co, Cu-Cd) i prin curirea suprafeelor pieselor prin sablare, decapare, etc. Rezistenele de contact se pot micora dac se mrete fora de apsare, dar aceast soluie duce la diminuarea i a rezistenelor de contact dintre piese i astfel nu se mai asigur cldura necesar sudrii, iar electrozii imprim adncituri pronunate pe piese. Pentru realizarea unui punct de sudur este necesar respectarea urmtoarelor condiii: trimiterea curentului electric n circuit s se fac dup ce piesele au fost bine strnse ntre electrozi; ntreruperea curentului electric s se realizeze atunci cnd fora de strngere are valori mari, ceea ce asigur rcirea i ntrirea punctului de sudur. Regimul de sudare cuprinde elemente ca densitatea de curent, durata i apsarea; se deosebesc dou tipuri de regimuri de sudare: regimuri moi caracterizate prin: o durat mare (1,53 s); o densitate de curent mic (70160 A/mm2) o apsare mic (5 daN/mm2). Acest regim se utilizeaz la sudarea pieselor din oel cu coninut redus de carbon i din oel clibil cu grosime mare (>1 mm). regimuri tari caracterizate prin: o durat mic; o densitate de curent mare (160400 A/mm2); o apsare mare (>5 daN/mm2). Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din oeluri inoxidabile, aluminiu i aliajele sale i table foarte subiri.

Fig. 9.40. Tipuri de electrozi utilizai la sudarea prin puncte

De regul, electrozii de sudare au form cilindric cu capetele teite conic, dar funcie de tipul mbinrii se folosesc i alte tipuri ca n figura 9.40. Cnd se dorete dublarea productivitii se utilizeaz sudarea prin puncte n serie (fig. 9.41). Alteori, n scopul creterii productivitii se apeleaz la maini cu mai multe perechi de electrozi care lucreaz simultan, n paralel.

137

2. Sudarea prin puncte, cu reliefare prealabil const n utilizarea unor electrozi sub form de plci ntre care sunt prinse piesele care se sudeaz; curentul de sudare trece, de regul, ntre poriunea plat a unei piese i cteva proeminene aflate pe cealalt pies (fig. 9.42, a) sau ntre suprafaa inferioar bombat a proeminenei realizat anticipat pe o pies i suprafaa piramidal superioar a reliefrii Fig. 9.41. Sudarea cu electrozi n serie unei alte piese (fig. 9.42, b). In ambele cazuri suprafeele iniiale de contact electric ntre piese sunt foarte mici, conducnd la densiti foarte mari de curent, mai ales la folosirea unor regimuri dure, ceea ce permite, uneori, sudarea simultan, reciproc, a unor pachete de table suprapuse, cu nlimea total de peste 100 mm. Aceast metod se utilizeaz n intreprinderile electrotehnice la fabricarea miezurilor din tole pentru transformatoarele electrice. Fig. 9.46. Sudarea prin puncte cu reliefare Reliefarea se realizeaz prealabil: a-modul operator la sudarea a prin tanare, odat cu dou piese; b-sudarea pachetelor de piese. decuparea tablelor. Avantajul acestui procedeu const n productivitatea ridicat dat de obinerea simultan a mai multor puncte de sudur i posibilitatea automatizrii mainilor de sudat n puncte. O categorie aparte de maini de sudat prin puncte sunt mainile cu pistolet sau cleti care au electrozii fixai ntr-un pistolet sau clete mobil, uor de deplasat n diferitele locuri ale unor piese mari fixe (asiuri, caroserii de automobile, avioane, etc.).

138

10. ACHIEREA MATERIALELOR METALICE

Achierea metalelor const n detaarea unui strat de material, sub form de achii, cu ajutorul unei scule. Stratul de metal detaat se formeaz ca urmare a unei micri relative ntre semifabricat i o scul cu o anumit configuraie geometric a prii active. n vederea realizrii procesului de achiere este necesar existena sistemului tehnologic format din main unealt, scul, dispozitiv i semifabricat. Maina unealt asigur deplasarea relativ dintre scul i semifabricat, dispozitivul asigur instalarea semifabricatului, iar semifabricatul este nsi obiectul muncii. 10.1. PLANE DE REFERIN, SUPRAFEE, ELEMENTE GEOMETRICE ALE SCULELOR ACHIETOARE Pentru a asigura ndeplinirea rolului ei de ndeprtare de material de pe semifabricat, n funcie de metoda i procedeul de achiere, scula are o anumit form specific, definit prin anumite elemente geometrice care definesc i denumirea sculei achietoare: cuite, burghie, freze, broe etc.

Fig. 10.1. Suprafeele piesei, planurile de referin i avansurile: a-la strunjire; b-la rabotare; c-la mortezare.

Pentru determinarea n spaiu a poziiei i micrii relative dintre pies i scul, precum i a elementelor geometrice ale prii active se definesc urmtoarele suprafee i plane (fig. 10.1): suprafaa de achiat (1) de pe care se desprind achiile; suprafaa achiat (2) care rmne n urma cuitului;
139

suprafaa de achiere (3) care face trecerea de la suprafaa prelucrat la suprafaa de achiat; planul de achiere (4) este tangent la suprafaa de achiere; planul de baz (5) care la fixarea obinuit a sculei este perpendicular pe direcia principal sau paralel cu cele dou direcii posibile de avans, longitudinal (6) i transversal (7), sau vertical (8) i orizontal (9). Principalele elementele geometrice ale cuitelor (fig. 10.2): partea activ A a cuitului; partea de fixare B sau de strngere. Elementele prii active ale sculelor particip n mod direct la detaarea achiilor i se definesc astfel: faa de degajare (1) achiile alunec aici n procesul achierii; faa de aezare principal (2) ndreptat spre suprafaa de achiere; faa de aezare secundar (3) ndreptat spre suprafaa ascuit; ti principal (4) obinut la intersecia feei de degajare cu faa de aezare principal; ti secundar (5) obinut la intersecia feei de degajare cu faa de aezare secundar;

Fig. 10.2. Elemente geometrice ale cuitelor: a-de strunjit; b-de rabotat; c-de mortezat [2] vrful tiului (6) vrful obinut la intersecia celor dou tiuri; de starea acestuia depinde calitatea i precizia suprafeei achiate

10.2. MICRILE N PROCESUL DE ACHIERE n realizarea procesului de achiere sunt necesare urmtoarele micri (fig. 10.3): micarea principal (I) care poate fi de rotaie sau translaie, de regul este cea care are viteza cea mai mare i care produce procesul de achiere. Poate fi realizat de piesa P sau scula S.

140

Fig. 10.3. Micrile n procesul de achiere.

micarea de avans, secundar (II) care asigur deplasarea sculei S sau a piesei P n direcia zonei de prelucrat pentru a detaa de fiecare dat o nou achie. Micarea de avans poate fi de generare (a, b, c, e) care se execut simultan cu micarea principal, sau de ptrundere i reglare care se face n afara procesului de achiere. micarea de achiere, care este micarea relativ dintre pies i tiul sculei. Rezult din compunerea micrii principale cu micarea de avans, cnd aceasta se produce simultan cu micarea principal. 10.3. VITEZELE MICRII DE ACHIERE Micrile n procesul de achiere au loc cu anumite viteze: viteza de achiere care se exprim funcie de micarea principal; viteza de avans care se exprim funcie de micarea de avans; La mainile unelte: la care micarea principal este o micare de rotaie:
vasch =

d n
1000

[ m / min]

(10.1)

la care micarea principal este o micare de translaie:

141

vasch =

L T

[ m / min]

(10.2)

unde d[mm]-diametrul piesei P sau sculei S; n[rot/min]-turaia piesei sau a sculei; L[m]-lungimea cursei de lucru a mainii; T[min]-timpul corespunztor unei curse de lucru. Calculul vitezei de avans la care micarea principal este o micare de rotaie se face cu relaia: v av = n s [ m / min] unde n[rot/min]-turaia piesei; s[m/rot]-avansul. 10.4. ELEMENTELE SECIUNII STRATULUI ACHIAT Elementele geometrice ale stratului achiat se determin ntr-un plan perpendicular pe direcia vitezei de achiere i sunt denumite: adncimea de achiere t[mm], care este distana dintre suprafaa de achiere (10.3)

Fig. 10.4. Seciunea stratului achiat: a-strunjirea exterioar; b-strunjirea interioar; c-retezare; drabotare; e-mortezare

i cea achiat msurat pe perpendiculara comun (grosimea stratului de metal nlturat de scul ntr-o trecere); avansul s[mm/rot] care este deplasarea cuitului la o rotaie complet a semifabricatului, sau la o curs dubl a cuitului;

142

limea nominal a achiei b[mm] care este dimensiunea achiei ce urmeaz a fi detaat, egal cu lungimea aflat n contact a tiului; grosimea nominal a achiei a[mm] care este distana perpendicular pe limea achiei dintre dou poziii succesive ale suprafeei de achiere n timpul unei rotaii a semifabricatului. 10.5. FENOMENE TERMICE N PROCESUL DE ACHIERE

Aproape tot lucrul mecanic cheltuit la achiere se transform n cldur. O cantitate mic din aceast cldur se nmagazineaz n piesa prelucrat i determin tensiuni interne remanente n stratul superficial al suprafeei prelucrate. Aceasta este una din cauzele aplicrii ulterioare a unui tratament termic de detensionare pieselor finite. Surse de cldur n procesul de achiere sunt: deformrile plastice ale achiilor de-a lungul planelor atomice de alunecare i forfecare (Qd); frecrile dintre achii i faa de degajare (Qfd); frecrile dintre pies i suprafaa de aezare (Qfa). Toat cldura degajat datorit acestor frecri i deformri se propag spre zone cu temperaturi mai joase determinnd creterea temperaturii lor. Se poate scrie ecuaia bilanului termic:

Q Q d + Q f d + Q f a = Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4

(10.4)

Fig. 10.5. Bilanul termic la achiere [6]

unde: Q-cldura total degajat de achie; Q1-cldura preluat de achie; Q2-cldura preluat de scul; Q3-cldura preluat de pies; Q4-cldura preluat de mediul ambiant.
143

Repartiia cldurii totale ntre scul-pies-mediul ambiant variaz de la un proces de achiere la altul, precum i la acelai procedeu, funcie de condiiile de achiere. De exemplu, pentru strunjire: Q1=(0,50,86)Q; Q2=(0,030,09)Q; Q3=(0,10,4)Q; Q40,01Q. De mare importan practic este cldura nmagazinat n partea activ a sculei (vrful tiului acumuleaz cantitatea de caldur Qmax) deoarece aceasta influeneaz duritatea sculei respectiv capacitatea sa de achiere i duce la o uzur rapid a muchiei tietoare. 10.6. UZURA SCULELOR ACHIETOARE Prin uzur se nelege ndeprtarea de pe feele active ale sculelor a unei cantiti mici de material de ctre achii sau suprafeele de achiat. Desprinderea particulelor de material de pe feele cuitelor se face prin: uzur prin abrazare care se datoreaz frecrii feelor sculelor de constituienii metalografici duri din structura materialului achiat; uzura prin adeziune datorat adeziunii moleculelor sculei i a materialului prelucrat; uzura prin difuzie produs ca urmare a difuziei unor elemente din structura aliajului sculei n structura materialului de prelucrat; procesul de difuzie crete odat cu temperatura; uzura prin transport electric de atomi ca urmare a faptului c ntre cele dou materiale diferite aflate n contact (scul-pies) se formeaz un termocuplu care d natere unui curent (I) ce transport atomi ntre cele dou corpuri n contact; uzura prin frmiare produs n urma unor solicitri dinamice (ocuri, vibraii). 10.6.1. Durabilitatea sculelor achietoare Un element important al procesului de achiere l reprezint durabilitatea sculelor (T), care reprezint timpul msurat n minute ntre dou ascuiri succesive. Durabilitatea corespunztoare uzurii admisibile se numete durabilitate admisibil. Durata total de serviciu a sculei () se determin cu relaia:

= i T

[min]

(10.5)

unde T-durabilitatea sculei ntre dou ascuiri succesive; i-numrul de ascuiri posibile. n practic intereseaz de regul uzura pe faa de aezare principal determinnd uzura corespunztoare celei mai mari durate () de lucru a sculei denumit uzur optim (durabilitate optim). 10.6.2. Influena diferiilor factori asupra uzurii i durabilitii Materialul de prelucrat, materialul sculei i elementele geometrice ale sculei influeneaz uzura i durabilitatea sculelor achietoare. Intensitatea uzurii crete odat cu rezistena i cu duritatea materialului de prelucrat.
144

Durabilitatea sculelor este influenat de o serie de elemente chimice cu proprieti adezive (Co pentru aliajele dure) care s le confere stabilitatea duritii la temperaturi ridicate. 10.7. GENERAREA SUPRAFEELOR PE MAINI UNELTE Diversitatea formelor constructive de piese utilizate n construcia de maini i deci diversitatea formelor suprafeelor acestora, a condus la realizarea multor tipodimensiuni i maini unelte, care s asigure obinerea acestei diversiti de piese la condiiile tehnice prescrise. Pentru a se stabili metodele de prelucrare mecanic, orice pies, indiferent de complexitatea ei, poate fi descompus pe seciuni cu forme mai simple: cilindrice, conice, sferice, plane, i deci obinerea acestora prin metode de prelucrare adecvate, iar n final rezult piesa la forma complex dat. La analiza metodelor de prelucrare mecanic a suprafeelor pieselor de maini, sa constatat c orice form de suprafa se poate face prin deplasarea unei curbe numit generatoare pe o anumit traiectorie numit directoare. La mainile unelte, drept curbe directoare se folosesc traiectoriile rectilinii i circulare realizate prin elementele sanieghidaj sau fus-lagr, iar curba generatoare este realizat de muchia sculei achietoare.

Fig. 10.6. Generarea suprafeelor: a-rabotare; b, c-strunjire

Astfel, pentru generarea unei suprafee plane este necesar o traiectorie rectilinie D i de asemenea, o generatoare rectilinie G (fig. 10.6 a). Generarea suprafeelor cilindrice se poate face cu o generatoare curbilinie G, materializat de tiul curbiliniu al sculei achietoare (fig. 10.6 b), sau de o generatoare rectilinie G obinut pe cale cinematic (fig. 10.6 c), sprijinite pe o directoare circular D. Orice main unealt are rolul s pun n micare o serie de organe de execuie purtate i conduse pe direcii bine determinate de o serie de cuple cinematice fus-lagr
145

i sanie-ghidaj, care ndeplinesc diverse funcii: de generare a suprafeei, de deservire, de control, de protecie, de comand i de reglare. Furnizarea micrii de la un organ motor la fiecare cupl cinematic component se face prin intermediul unui lan cinematic. Cinematica unei maini unelte const dintr-un numr oarecare de mecanisme necesare pentru a asigura generarea suprafeelor n procesul de achiere, pentru a permite manevrarea mainii, prinderii semifabricatului legate sau nu cinematic ntre ele. 10.8. STRUNJIREA Strunjirea este procedeul tehnologic de prelucrare la care ndeprtarea achiilor de pe semifabricat se realizeaz pe strung, cu ajutorul unei scule numit cuit, semifabricatul executnd de obicei micarea principal de rotaie, iar cuitul execut micarea de avans. Strungurile se clasific din mai multe puncte de vedere:

Fig. 10.7. Strungul normal: 1-ppu fix; 2-motor eleotric de acionare; 3-crucior; 4-dispozitiv de prindere a piesei; 5-ppus mobil; 6-pat; 7-picior; 8-sanie principal; 9-ghidajele patului; 10-sanie transversal; 11-urubul oonductor al sniei transversale; 12-axul avansurilor; 13-urubul conductor al cruciorului; 14-sanie portcuit; 15-lira roilor de schimb; 16-cutie de filete; I-micarea principal de rotaie a piesei; II-micarea de avans longitudinal a cruciorului; III-micarea principal de avans transversal a saniei transversale; IVmicare de avans a saniei portcuit.

dup poziia axei de rotaie a micrii principale, n strunguri orizontale sau verticale (carusel); dup gradul de automatizare i productivitate, n strunguri normale (fig. 10.7), revolver, automate, semiautomate. n practic, n multe cazuri se impune efectuarea unor prelucrri combinate la aceeai pies, care este o pies complex ce poate fi descompus n mai multe corpuri geometrice simple. Astfel, n fig.10.8. se prezint necesitatea i posibilitatea efecturii unor lucrri combinate la prelucrarea mecanic a unul arbore n trepte.
146

Dup cum se observ din fig.10.9, n vederea realizrii prelucrrilor mecanice, strungurile trebuie s asigure o anumit deplasare relativ a sculei n raport cu semifabricatul. Aceast deplasare este asigurat de combinarea corespunztoare dintre micarea principal de rotaie a piesei P i micarea rectilinie longitudinal, transversal

Fig. 10.8 Lucrri combinate la prelucrarea mecanic prin strunjire a unui arbore n trepte : 1strunjire frontal; 2-prelucrarea gurilor de centrare; 3-strunjire conic cu cuit lat; 4-strunjire conic cu conicitate pe stnga; 5-strunjire de finisare; 6-strunjire a canalului circular; 7-strunjirea poriunii filetate; 8-filetare

Fig. 10.9. Principiul de lucru la strunjirea diferitelor suprafee [2]: a-cilindrice exterioare; bcilindrice interioare; c-frontale; d-conice; e-filetare; f-sferice;g-profilate; h-poligonale; idetalonare; P-pies; S-scul; I-micare principal de rotaie; II-avans longitudinal; III-avans transversal; IV-avans pe direcie generatoare conic; V-avans circular; VI-avans transversal pendular
147

sau dup o direcie nclinat fa de axa vrfurilor pe care o execut scula S. n fig. 10.10 se prezint modul de funcionare a strungului normal. Motorul electric individual M, al mainii constituie sursa de la care deriv toate

Fig. 10.10 Funcionarea strungului normal: a-schema cinematic; b-lanuri cinematice.

micrile de lucru prin intermediul lanurilor cinematice corespunztoare. n afar de realizarea acestor micri, orice main unealt trebuie s permit i o variaie a vitezelor cu care se efectueaz micarea principal i micarea de avans, n scopul de a putea realiza valori optime pentru elementele regimului de achiere. Acest lucru se realizeaz prin mecanismele introduse n lanul cinematic, n aa fel nct prin reglarea acestora pot rezulta viteze diferite de lucru. n lanul cinematic al micrii principale, aceast funcie o ndeplinete cutia de viteze CV, iar cea a avansurilor cutia de filete CA. Micarea principal I se realizeaz prin lanul cinematic format de motorul electric M1, cutia de viteze CV, avnd ca element final arborele principal care antreneaz piesa P. Transmiterea micrii de la motorul electric la cutia de viteze se face prin transmisia 1-2 cu curele sau prin cuplare direct a arborelui motorului cu primul arbore al cutiei de viteze. Micarea de avans este derivat din lanul cinematic al micrii principale, prin lira roilor de schimb AB, la cutia de filete CA. De aici micarea de rotaie se poate tranamite la cutia cruciorului CC prin: urubul conductor L i piulia solidar cu cruciorul constituind mecanismul de transformare a micrii de rotaie in micare longitudinal rectilinie de
148

avans II a cruciorului la filetare; axul avansurilor AA, utilizat la operaiile da strunjire. Mecanismele cruciorului CC permite transmiterea micrii de rotaie a axului avansurilor mai departe la: pinionul cremalierei (7) i apoi transformat in micare rectilinie II, la crucior; urubul conductor transversal T cu piuli, prin care se obine micarea de avans III a saniei transversale; urubul conductor E al saniei portcuit, pentru realizarea micrii rectilinii IV. Micrile de avans pot fi realizate i manual, dac se ntrerupe ntr-un punct lanul cinematic al avansului i se acioneaz restul lanului spre elementul final printr-o manivel. La majoritatea strungurilor mijlocii, micarea saniei portcuit se face numai manual. La strungurile mici se face manual uneori chiar i micarea saniei transversale. Pentru deplasarea rapid a cruciorului, unele strunguri mijlocii i majoritatea strungurilor grele posed un al doilea motor electric M2 de la care micarea se transmite la axul avansurilor printr-o transmisie constant. 10.9. FREZAREA Frezarea este un procedeu foarte rspndit i cu multiple posibiliti, definit prin urmtoarele caracteristici:

Fig. 10.11. Principiul de lucru la frezare: a-cu frez cilindric; b-cu frez frontal; P-pies; S-scul; I-micare principal de rotaie a frezei; II-micare de avans a piesei

folosete scule speciale construite ca nite corpuri de rotaie purtnd mai muli dini (fiecare dinte reprezentnd un cuit normal de strunjire) cu perechi de tiuri (de atac i netezitor) i lucrnd prin rotaie, numite freze; ca principale tipuri de freze figura 10.11, a reprezint o frez cilindric, iar figura 10.11, b reprezint o frez frontal; micarea principal (de detaare a achiilor) este realizat de micarea circular a dinilor, prin micarea de rotaie a frezei;

149

Fig. 10.12. Main de frezat vertical:1-plac de baz; 2-corpul mainii; 3-consol; 4-urub vertical al consolei; 5-sanie transversal; 6-mas; 7-ax principal; 8-frez; 9-capul frezei; I-micarea principal de rotaie a sculei; II-micarea de avans longitudinal a mesei; III-micarea de avans transversal a mesei; IV-micarea de avans vertical a mesei

micarea de avans pentru generarea treptat a suprafeei se produce pe o direcie transversal fa de axa de rotaie a frezei; aceast micare de avans are o proprietate aparte, constnd din faptul c dac, n figura 10.11, a, de exemplu, s-ar opri micarea de rotaie a frezei,

Fig. 10.13. Frezarea n contra avansului:1-frez; 2pies; Pv-apsare vertical; Ph-apsare orizontal; I-micare principal; II- micare secundar
150

Fig. 10.14. Frezarea n sensul avansului:1frez; 2-pies; Pv-apsare vertical; Ph-apsare orizontal; I-micare principal; II- micare secundar

dintele A al frezei, aflat n contact de achiere, poate s detaeze achii ca un cuit de rabotat numai n virtutea acestei micri; de aceea are i denumirea aparte de avans de achiere sau avans de frezare notat cu II. Mainile unelte pe care se face prelucrarea mecanic prin frezare, se numesc maini de frezat i prezint diferite forme constructiv-funcionale. Astfel, n fig. 10.12 se prezint vederea general a unei maini de frezat vertical. Pentru acelai sens de rotire a frezei, micarea de avans poate fi n ambele sensuri, realizndu-se frezarea n contra avansului (fig. 10.13) sau frezarea n sensul avansului (fig. 10.14). Spre deosebire de strunjire, unde cuitele achiaz continuu n timpul procesului de lucru, la frezare dinii frezelor achiaz intermitent, avnd posibilitatea s se rceasc la o rotaie a frezei. Deci, n condiii similare de lucru, dinii frezelor au o durabilitate mai mare i pot fi supui la solicitri mai mari dect cuitele de strung. De aceea, prelucrrile prin frezare se dezvolt permanent, nlocuind cnd este posibil prelucrrile prin strunjire. 10.10. RABOTAREA, MORTEZAREA Rabotarea este procedeul de achiere caracterizat, dup cum se vede n fig. 10.15, prin urmtoarele particulariti: folosete ca scule cuite de rabotat, adic scule avnd un corp prismatic i un cap (parte activ) constituit din dou tiuri: unul principal sau de atac i unul secundar sau netezitor; micarea care efectueaz achierea, numit micare principal, este o micare rectilinie pe direcia , efectuat n cicluri de curse duble (dus i ntors) din care, de regul, numai una este activ, aceea n sensul sgeii , n care tiul cuitului scoate achii; micarea sg pentru generare, prin repetarea ciclului de achiere, numit micare de avans, se produce prin deplasri intermitente, alternnd cu cte un ciclu al micrii de achiere, i anume fie ca o translaie rectilinie n cazul suprafeelor plane, fie ca o translaie curbilinie n cazul suprafeelor curbe (fig. 10.15, c i e); naintea fiecrei treceri, la rabotarea plan, cuitul primete, o dat pentru toat trecerea, o deplasare unic sr numit avans de reglare, n sensul ptrunderii n adaosul de prelucrare i cu scopul de a aduce vrful tiului n poziia corespunztoare cotei constante a suprafeei de prelucrat; n schimb, la rabotarea unor suprafee curbe, avansul de reglare se produce simultan cu avansul sg dup fiecare ciclu al micrii de achiere, pentru a urmri cota variabil a suprafeei. Pentru executarea rabotrii s-au dezvoltat maini de rabotat n urmtoarele variante: unele la care micarea principal se execut de ctre piesa prins pe o mas mobil cu micare de du-te-vino, cuitul fiind fix n timpul cursei de lucru, numite maini de rabotat sau raboteze;

151

Fig. 10.15. Diferite prelucrri prin rabotare i mortezare: a, b, i c-rabotare; d, e i f-mortezare; =v micarea de achiere (aceeai cu micarea principal); sg-direcia avansului de generare; srdirecia avansului de reglare

Fig. 10.16. Main de mortezat [6]: 1-batiu; 2-cap pivotant; 3-berbec; 4-portcuit reglabil; C-cuit de mortezat; P-piesa; 5-mecanism biel manivel reglabil a berbecului; 6-mas rotativ; 7-urub de rotirea mesei; 8-sanie transversal; 9-urubul de acionare a sniei 8; 10-sanie longitudinal; 11-urubul de acionare a saniei 10; 12-ghidaj longitudinal
152

altele la care micarea principal se execut de ctre cuitul purtat de un berbec mobil cu micare de du-te-vino, piesa fiind fix pe o mas fr micare n timpul cursei de lucru; mainile de acest fel, cu micarea berbecului pe orizontal, se numesc epinguri, iar acelea cu micarea berbecului pe vertical (tig. 10.15 d, e, f) se numesc maini de mortezat (fig. 10.16-morteze), ambele fiind caracterizate prin curse de lucru mai scurte i prin viteze de lucru mai mari dect ale rabotezelor cu masa mobil. 10.11. RECTIFICAREA

Rectificarea este un procedeu asemntor cu frezarea, prin faptul c scula este un corp de rotaie ca i freza, dar care, n locul dinilor limitai ai acesteia posed un numr foarte mare de tiuri foarte mici, formate de granulele abrazive ncorporate n corpul sculei abrazive. n figura 10.17 care reprezint prelucrrile tipice prin rectificare se vede c scula abraziv execut micarea principal de rotaie, ca i freza cu viteza periferic mare v avnd n acelai timp i una sau dou micri relative de avans fa de pies (micrile fiind efectuate fie de ctre pies, fie de ctre axa de rotaie a sculei), cu viteze mai mici

Fig. 10.17. Diferite prelucrri prin rectificare: a, b-rectificare plan cu periferia discului de rectificat; c, d-idem, cu partea frontal a discului: erectificare cilindric longitudinal; f, g-rectificare cilindric (i profilat) prin ptrundere; hrectificare cilindric fr vrfuri cu avans longitudinal exterioar; i-rectificare interioar cu avans longitudinal; j-idem, prin ptrundere; k, l-rectificare interioar i exterioar fr vrfuri; v-viteza periferic a discului de rectificat; w, wl, wc, wp-viteze ale micrilor de avans
153

Fig. 10.18. Main de rectificat rotund ntre vrfuri cu avans longitudinal al discului de rectificat.

w care, ca i avansurile de frezare, concur la realizarea unei anumite forme a suprafeei prelucrate. Astfel, rectificrile plane (fig. 10.17, a, b, c i d) corespund frezrii plane cu periferia sau cu partea frontal a sculei, avansurile de rectificare w corespunznd avansurilor de frezare rectilinii sau curbilinii n planul suprafeei. Rectificrile cilindrice (fig. 10.17, e, f, g, i i j) corespund frezrilor circulare exterioare i interioare, avansurile de rectificare circulare wc corespunznd micrii de avans prin rotaia piesei la acest gen de frezri. n cazurile e i i, unde piesa de prelucrat cilindric este mai lung dect limea discurilor de rectificat este necesar i un avans longitudinal wl. Figurile 10.17, h, k i l reprezint cazuri ale aa numitei rectificri fr vrfuri, care se deosebesc de cazurile analoge e i j numai prin faptul c piesa nu este prins n axul principal al mainii, ci susinut de nsui discul de rectificat i de un disc auxiliar care n acelai timp antreneaz piesa n micarea de rotaie pentru realizarea micrii circulare de avans wc. Prin urmare i mainile de rectificat au o structur cinematic asemntoare cu mainile de frezat, dup cum se poate observa n figura 10.18 care reprezint o main de rectificat rotund. 10.12. GURIREA Gurirea este unul din procedeele cele mai frecvent utilizate pentru prelucrarea suprafeelor laterale (cilindrice, conice etc.) i frontale (plane, teite, prolilate etc.) ale gurilor se definete prin urmtoarele caracteristici: folosete o scul special de gurire (fig. 10.19) (burghiu, largitor, adncitor, alezor), construit ca un corp de rotaie, purtnd, de regul, doi sau mai muli dini, avnd fiecare perechi de tiuri (de atac i netezitoare), asemenea unui cuit, lucrnd prin rotaie; sculele de gurire sunt calibrate, adic au diametrul corespunztor cu diametrul gurii de prelucrat; micarea principal prin care tiurile detaeaz achii este, de regul, efectuat prin rotaia sculei i numai n anumite cazuri prin rotaia piesei (ca, de exemplu, la gurirea pe strung) sau excepional prin rotaia simultan a
154

Fig. 10.19. Operaiile i sculele tipice de gurire: a-burghiere; b-lrgire-adncire; c-alezare; nmicarea de rotaie (principal) a sculei; s-micarea de avans paralel cu axa de rotaie

sculei i a piesei; micarea de avans pentru generare, prin repetarea ciclurilor micrii principale, se produce numai pe direcia paralel cu axa de rotaie i n sensul ptrunderii sculei n gaur; cota diametral a gurii fiind reprodus prin diametrul corespunztor al sculei, avansul de reglare radial ntlnit la Fig. 10.20. Maina de gurit cu ax vertical;1-plac de baz; 2procedeele montant; 3-cutie de viteze; 4-cutia de avans; 5-ax principal; 6anterioare nu mai ghidaje; 7-mas; 8-pies; M-motor; I-micare de rotaie a axului este necesar, principal; II-micare de avans a burghiului; III-deplasarea vertical a cutiei de avans; IV-deplasarea vertical a mesei. deci nu mai are loc. Pentru executarea operaiilor de prelucrare a gurilor prin procedeul descris; s-au dezvoltat mainile de gurit cum este maina de gurit cu ax vertical, prezentat n fig. 10.20.

155