1

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIETI

FACULTATEA: INGINERIE MECANIC I ELECTRIC
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANIC
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMIC N DOMENIUL MECANIC













PROIECT DE AN

FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER I PETROCHIMIC

TEMA:

Proiectarea tehnologiei de fabricaie a piesei: Lagar Elastic

Desen de execuie nr.Al.27.14




CONDUCTOR PROIECT: STUDENT:
NEACSA ADRIAN
Semntur
Miroiu George-Catalin
Declar pe propria rspundere c am elaborat
personal proiectul de an i am consemnat la
capitolul Bibliografie toate materialele
documentare utilizate.
Semntur



Ploiesti 2014
2

Cuprins


1. Analiza datelor de baz, refacerea desenului de execuie i stabilirea
caracterului produciei

2. Analiza caracteristicilor materialului piesei i alegerea
semifabricatului

3. Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru fiecare
suprafa i a succesiunii operaiilor tehnologice

4. Proiectarea succesiunii aezrilor i fazelor pentru toate operaiile de
prelucrare mecanic (film tehnologic)

5. Determinarea parametrilor operatiilor de prelucrare mecanica a
piesei si a normelor tehnice de timp

6. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricatiei
7. Norme cu privire la securitatea muncii, sntatea muncitorilor i
protecia mediului

8. Concluzii
9. Bibliografie








3

CAPITOLUL 1.

Analiza datelor de baz, refacerea desenului de execuie i stabilirea
caracterului produciei



Analiza datelor de baza:

Procesele tehnologice de prelucrare mecanica (PTPM) reprezinta cea mai complexa
componenta a proceselor de fabricare a pieselor si genereaza de obicei costurile cele mai mari.
Obiectivul activitatilor de proiectare a acestor procese l constituie elaborarea unei documentatii
tehnologice prin aplicarea careia sa se obtina piese cu calitatile cerute de documentatia de
executie, n cantitatile prevazute n planul de productie, cu costuri minime.
Datele initiale necesare proiectarii PTPM sunt:
- documentatia de executie;
- planul de productie;
- baza materiala;
- conditii suplimentare;
Am primit sub forma scrisa tema proiectului: Elaborarea tehnologiei de fabricatie a piesei:
Lagar Elastic. Aceasta este prezentata in desenul de executie nr.:AL 27.14.
Piesa se fabrica intr-o unitate productiva ce dispune de dotarile uzuale necesare, iar lotul de
fabricatie este de 1500 bucati.

Refacerea desenului de executie:

Refacerea desenului de executie consta in primul rand in verificarea desenului primit. In
urma acestei verificari am constatat:
indicatorul nu corespunde cerintelor actuale.
este precizat materialul piesei: 42CrMo4

In al doilea rand refacerea desenului consta in realizarea propriu-zisa a unui model 3D al
piesei finite intr-un program de proiectare(in cazul de fata am utilizat SolidWorks2014) si
4

transpunerea modelului in 2D cu modificarile de riguare. Pe langa realizarea desenului piesei
finite este necesara si creearea unui model 3D al semifabricatului ce urmeaza a fi utilizat.
Avand cele doua modele 3D( cel al piesei finite si cel al semifabricatului) se poate calcula
cu ajutorul programului SolidWorks masa acestora tinand cont ca, din desenul de executie primit
se cunoaste materialul din care urmeaza a fi realizata piesa si anume 42CrMo4.

In urma acestor calculule a rezultat: - masa piesei finite=0.1883 kg
- masa semifabricatului=0.894.85 kg
Pe baza acestor rezultate se calculeaza indicele de utilitate al materialului:
I
um
= masa piesei finite/ masa piesei finite=0.1883/0.894.85=0.21 %

Stabilirea caracterului productiei:

Caracterul productiei se stabileste in functie de masa piesei finite si de marimea lotului de
fabricatie folosind Tabelul 1.1.

Tabelul 1.1 Stabilirea caracterului productiei
Tipul productiei
Volumul productiei, buc/an pentru piese avand masa mp: Limitele
indicatorului ki
< 5kg 510kg 10100kg
Individuala pana la 100 pana la 10 pana la 5 -
Serie mica 100...500 10200 5100 >20
Serie mijlocie 5001000 200500 100300 1020
Serie mare 1000-50000 5005000 3001000 110
De masa peste 50000 peste 5000 peste 1000 1


Masa piesei finite este 0.1883 kg<5kg, iar lotul de fabricatie 1500 bucati<50000. Rezulta
conform tabelului: caracterul productiei este serie mare.

5
























CAPITOLUL 2.
6


Analiza caracteristicilor materialului piesei i alegerea semifabricatului

Analiza caracteristicilor materialului piesei:

Alegerea materialelor se face pe baza unei analize tehnico-economice, tinand seama atat de
comportarea lor in exploatare cat si de aspectele tehnologice si economice
Pentru fabricarea piesei de tip Lagar Elastic materialul prevzut este 41MbCr11
simbolizare veche conform STAS 880, simbolizarea nou fiind 42CrMb4 conform
EURONORM.


a) Compoziia chimic, conform tabelului 2.1.

Tabelul 2.1. Compozia chimic a oelului 42CrMo4, conform SR EN 10083-2
Simbol oel
Compoziia chimic
C Si Mn P S Cr Mo
42CrMb4 0.38-0.45 Max 0.4 0.6-0.9 Max 0.035 0.030 0.9-1.2 0.15-0.30

b) Caracteristicile mecanice ale materialului, conform tabelului 2.2.

Tabelul 2.2. Caracteristicile mecanice ale materialului piesei
Simbol oel
Caracteristici mecanice
R
p0.2
[MPa]
m
R
[MPa]
A [%] Duritatea HB
max
Longitudinal Transversal
42CrMb4 650 900 12 15 255




7










8

Time








9

















10

Alegerea semifabricatului:

Avand in vedere caracteristicile de mai sus, complexitatea redusa a piesei si marimea
lotului de fabricatie de 1500 bucati, am decis sa aleg pentru fabricarea pieselor de tip lagar
elastic un semifabricat laminat. Deasemenea am tinut cont si de criteriul economic in alegerea
semifabricatului intrucat in aceleasi conditii ar fi fost potrivit si un semifabricat matritat, dar am
considerat ca matrita ar constitui un cost ridicat.

















11



CAPITOLUL 3.

Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru fiecare
suprafa i a succesiunii operaiilor tehnologice

Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru fiecare suprafa se face tinand
seama de geometria piesei i caracteristicile de rugozitate impuse.



12



Nr.
crt.
Cod operaie
tehnologic
Denumirea operaiei
1 I Debitare
2 II Degroare
3 III TT
4 IV Finisare
5 V Rectificare
6 VI Control final







Tabel 3.1 Ultima operaie de prelucrare mecanic
Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaie de
crt. Suprafaa Abat.sup.
(mm)
Abat. Inf.
(mm)
R
a
( m ) prelucrare mecanic
1 S
1
-0.034 -0.012 Rectificare plana de finisare
2 S
2
-0.034 -0.012 Rectificare plana de finisare
3 S
3
0.8 Rectificare rotunda de finisare
4 S
4
6.3 Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
5 S
5
0.025 0 0.8 Rectificare rotunda de
degrosare
6 S
6
6.3 Strunjire cilindrica interioara
cu cutit pentru canelat
7 S
7
6.3 Strunjire cilindrica interioara
cu cutit pentru canelat
8 S
8
6.3 Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
9 S
9
6.3 Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare

13

CAPITOLUL 4.

Proiectarea succesiunii aezrilor i fazelor pentru toate operaiile de prelucrare mecanic
(film tehnologic)

Tabelul 4.1. Proiectarea succesiunii aezrilor i fazelor pentru toate operaiile de prelucrare mecanic
O
p
e
r
a

i
a

A

e
z
a
r
e
a

F
a
z
a


Denumirea fazei

Scula
ashietoare
Schia aezrii
U
t
i
l
a
j
u
l

t
e
h
n
o
l
o
g
i
c

M
i
j
l
o
c

d
e

m

s
u
r
a
r
e

/
v
e
r
i
f
i
c
a
r
e

0 1 2 3 4 5 6 7
I

A
1 Strunjire frontala de degrosare T-Max P

Strung universal C11MT
(ZMM-BULGARIA)




Microm
etru
2
Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
T-Max P

3
Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
T-Max P
4
Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
T-Max P
5
Strunjire cilindrica
interioara de degrosare
T-Max P
14

B
B

6 Strunjire frontala de degrosare
T-Max P


Strung universal C11MT
(ZMM-BULGARIA)


Microm
etru
7
Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
T-Max P

8
Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare
T-Max P

9
9
Strunjire cilindrica
exterioara de degrosare
T-Max P












15

O
p
e
r
a

i
a

A

e
z
a
r
e
a

F
a
z
a


Denumirea
fazei

Scula
ashietoare
Schia aezrii
U
t
i
l
a
j
u
l

t
e
h
n
o
l
o
g
i
c

M
i
j
l
o
c

d
e

m

s
u
r
a
r
e

/
v
e
r
i
f
i
c
a
r
e

0 1 2 3 4 5 6 7
II


A 10
Tratament termic
de
Imbunatatire(calire
+ revenire inalta)
-


.

Micrometru







16

O
p
e
r
a

i
a

A

e
z
a
r
e
a

F
a
z
a


Denumirea fazei

Scula
ashietoare
Schia aezrii
U
t
i
l
a
j
u
l

t
e
h
n
o
l
o
g
i
c

M
i
j
l
o
c

d
e

m

s
u
r
a
r
e

/
v
e
r
i
f
i
c
a
r
e

0 1 2 3 4 5 6 7

11
Strunjire frontala de
finisare
T-Max P

Strung universal
C11MT (ZMM-
BULGARIA)


Micro
metru
12
Strunjire exterioara de
finisare
T-Max P
13 Tesitura 2.0x45
0
T-Max P
17





B
B

14


Strunjire frontala de
finisare
T-Max P


Strung universal
C11MT (ZMM-
BULGARIA)


Micro
metru
1
15
Strunjire cilindrica
interioara de finisare
T-Max P

1
16
tesitura
T-Max P

2
17
Strunjire de finisare cu
cutit pentru canelat
CoroCut 1-2
2
18
Strunjire de finisare cu
cutit pentru canelat
CoroCut 1-2






18



O
p
e
r
a

i
a

A

e
z
a
r
e
a

F
a
z
a


Denumirea fazei

Scula
ashietoare
Schia aezrii
U
t
i
l
a
j
u
l

t
e
h
n
o
l
o
g
i
c

M
i
j
l
o
c

d
e

m

s
u
r
a
r
e

/
v
e
r
i
f
i
c
a
r
e

0 1 2 3 4 5 6 7
IV



A
19
Rectificare plana de
finisare
Disc de rectificat
forma 1A1

Masina de rectificat
universal TITAN
tip RU 350 x 1000

Micro
metru
20
Rectificare plana foarte
fina
Disc de rectificat
forma 1A1
2
21
Rectificare
rotunda de degrosare
Disc de rectificat
forma 1A1
2
22
Rectificare
rotunda de finisare
Disc de rectificat
forma 1A1
19

B
2
23
Rectificare plana de
finisare
Disc de rectificat
forma 1A1

24
Rectificare plana foarte
fina
Disc de rectificat
forma 1A1
2
25
Rectificare de
degrosare
Disc de rectificat
forma 1A1


20

Alegerea sculelor aschietoare

Sculele achietoare se aleg n funcie de forma i dimensiunile suprafeei de prelucrat,
tipul prelucrrii i materialul piesei, tipul i dimensiunile mainiiunelte.
Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor i materialului prii
active. Se recomand utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de productori
specializai i care se gsesc n mod curent, pe pia.
Nr.
crt.

Faza
Denumirea sculei
achietoare
(catalog)

Schia sculei achietoare

Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1,2, 3,
4,5, 6,
7,8,
9
CoroTurn
T-MAX-P

CNMG
16 06 08-KM




KM/GC3215




a
p
= 4(0.2-8) mm
f
n
=0.35 (0.15-0.5)
mm/r
v
c
=185 m/min




2 10 -
-
-
3 11, 12,
13,
14,15,
16, 17
T-Max P

CNGP
12 04 04-MF




a
p
= 0.6 mm
f
n
= 0.11 mm/r
v
c
= 90 m/min
HB 350
4 18,19 CoroCut 1-2

l
a
= 3 mm
r

= 0.2 mm
a
r
= 19.2 mm
f
nx
= 0.09 mm/r
v
c
= 140 m/min
21



Tabelul 4.2. Caracteristicile sculelor achietoare

































5 20, 21
22, 23
Disc de
rectificat forma
1A1

T = 10 mm
D = 25 mm
X = 2 mm
22

CAPITOLUL 5.

Determinarea parametrilor operatiilor de prelucrare mecanica a piesei si
a normelor tehnice de timp


Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanica este marimea stratului de metal,
masurat pe directia normalei la suprafata prelucrata, ce se ndeparteaza prin aschiere. Valoarea
adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel determinata nct sa se asigure obtinerea preciziei
dimensionale si a calitatii suprafetei cu costuri minime n conditiile concrete ale fabricatiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricatiei prin cresterea numarului
de faze de prelucrare, cresterea consumului de scule, cresterea consumului de energie, uzarea
prematura si excesiva a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obtinerea preciziei si rugozitatii suprafetei
prin procedee economice, creste pericolul aparitiei rebuturilor, ceea ce va avea drept
consecinta tot cresterea costurilor.

23


Tabelul 5.1 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
1




Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 34
Degroare IT10 84 4 31 30.916 4 31
-0.084
Finisare IT8 39 0.6 27.4 27.361 0.6 27.4
-0.039
Rectificare
de
degrosare
IT7 25 0.3 26.5 26.475 0.3 26.5
-0.025
Rectificare
de finisare
IT6 16 0.1 26.4 26.386 0.1 26.4
-0.016






Tabelul 5.2 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
2



Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 31.2
Degroare IT10 84 4 28 27.916 4 28
-0.084
Finisare IT8 39 0.6 26.8 26.761 0.6 26.8
-0.039
Rectificare
de
degrosare
IT7 25 0.3 26.1 26.075 0.3 26.1
-0.025
Rectificare
de finisare
IT6 16 0.1 26 25.984 0.1 26
-0.016








24

Tabelul 5.3 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
3




Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 72
Degroare IT10 120 4 64 64.12 4 64
0.120

Finisare IT7 30 0.6 62.8 62.43 0.6 62.8
0.030
Rectificare
de
degrosare
IT6 19 0.3 62.2 62.019 0.3 62.2
0.019
Rectificare
de finisare
IT5 13 0.1 62 62.013 0.1 62




Tabelul 5.4 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
4





Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 64
Degroare IT10 84 9 46 46.084 9 46
0.084
Finisare - - - - - - -
Rectificare - - - - - - -





Tabelul 5.5 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
5



Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 20
Degroare IT10 100 8 35.9 36 8 36
0
-0.1

Finisare IT7 25 1.8 39.575 39.6 1.8 39.6
-0.025

Rectificare IT5 11 0.2 39.989 40 0.2 40
-0.011

25







Tabelul 5.6 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
6
si

S
7





Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 40
Degroare IT10 70 7.5 54.930 55 7.5 55
-0.070

Finisare - - - - - - -
Rectificare - - - - - - -



Tabelul 5.7 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S
8
si S
9



Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.

Adaosul
normat

d
max
*

(Dmin
*
)

d
min
(Dmax)

Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri
m mm mm mm mm
Semifab. 64
Degroare IT10 58 9 46 46.084 9 460
0
.058

Finisare - - - - - - -
Rectificare - - - - - - -











26

Structura normei tehnice de timp.


Norma tehnic de timp (NT) reprezint timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunztoare i lucreaz cu densitate normal, pentru efectuarea unei uniti de lucru
(operaie, prelucrare, pies) n condiii tehnice i organizatorice date.

Structura normei tehnice de timp poate fi exprimat prin relaia:
[min]
T T T T T T
N
n
pi on do dt a b
T
+ + + + +
=
unde:
b
T - timpul de baz (de maina), n min;
a
T - timpul auxiliar, n min;
dt
T - timpul de deservire tehnic, n min;
do
T - timpul de deservire organizatoric, n min;
on
T - timpul de odihn i necesitai fireti, n min;
pi
T - timpul de pregatire-ncheiere, n min/lot;
n - lotul de piese care se prelucreaz la aceeai maina n mod continu.

Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se mai numete i timp operativ:
[min] T T T
a b o
+ =

Suma dintre timpul efectiv, timpii de deservire i timpul de odihn i necesitai fireti
formeaz timpul unitar:
[min] T T T T
on do dt u
+ + =

De aceea, relaia normei tehnice de timp se mai poate scrie:
[min]
T T
N
n
pi u
T
+
=

Timpul de baz , Tb, este timpul n care are loc modificarea strii semifabricatului, adic
modificarea formei, dimensiunilor, proprietailor fizico-mecanice, etc.
Relaia general de calcul a timpului de baz este:
[min]
L
T
s n
b

=

unde: L - lungimea de calcul, in mm;
27

[min]
l l l
L
2 1
i
s n

+ +
=

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, n mm;
l
1
lungimea de intrare a sculei, n mm;
[min] (0.5...2)
t
l
1
+ =
o tg

l
2
lungimea de ieire a sculei;
l
2
=(1...5)
i numrul de treceri.
n turaia sculei, n rot/min;
s avansul, n mm/rot.

Timpul auxiliar, Ta, este timpul necesar pentru:
- prinderea i desprinderea semifabricatului;
- pornirea i oprirea mainii unelte;
- apropierea i ndeprtarea sculei sau a piesei;
- pornirea i oprirea sistemului de racire-ungere;
- msurarea sau controlul periodic al dimensiunilor.

Timpul de deservire tehnic, T
dt
, este timpul necesar pentru:
- schimbarea sculelor, fie a celor uzate, fie din necesitai tehnologice;
- reglarea sculelor la cot;
- reglarea de compensare;
- ascuirea sculelor uzate, atunci cnd aceasta se realizeaz de muncitorul
care prelucreaz piesa respectiv, mai ales n cazul produciei de serie
mica i unicate.
Acest timp se d n procente % din timpul de baz T
b
.

Timpul de deservire organizatoric, T
do,
este timpul necesar pentru:
- curirea i ungerea utilajului;
28

- aezarea i curirea sculelor la nceputul i sfritul zilei de lucru;
- ndeprtarea achiilor.

Timpul de odihn i de necesiti fireti, T
on
, este necesar odihnei fiziologice i
necesitilor fireti. Acest timp se d n procente % din timpul de baz T
b
.

Timpul de pregatire ncheiere, T
p
, este timpul necesar pentru:
- primirea desenelor i a instruciunilor de lucru, primirea dispozitivelor,
sculelor i semifabricatelor;
- prinderea dispozitivelor i a sculelor pe maina-unealt;
- reglarea iniial;
- desprinderea dispozitivelor, sculelor i predarea lor (n cadrul sculriilor);
- predarea lucrului executat i restului de materiale.
Timpul de pregtire ncheiere se acord o dat pentru ntregul lot de piese, la nceputul
schimbului. Acest timp se alege direct din tabele normative, n funcie de maina-unealt pe care
se lucreaz i numrul de scule utilizate.

Elementele de calcul ale normei tehnice de timp mpreun cu valorile parametrilor
regimurilor de achiere sunt prezentate n tabelul 5.8.:


29


Tabel 5.8.Parametrii regimului de achiere i norma tehnic de timp
O
P
E
R
A
T
I
A

A
S
E
Z
A
R
E
A

F
A
Z
A

D
i
m
e
n
s
i
u
n
e
a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
i

L
u
n
g
i
m
e
a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
i

Parametrii regimului de aschiere
Componentele normei tehnice de timp
Norm
a de
timp
N
T
Tb
Timp auxiliar, Ta
Tdt Tdo Ton Tpi/n
i
t
m
m
s
mm/rot
n
rot/min
v
m/mi
n
Ta1
Ta
2
Ta3 Ta4 Total
I
A
1 72 36 1 4 0.35 204.5 185 0.52 0.2 1.2 0.2 0.21 1.81 0.013 0.0052 0.029
0.015
2 72 22 1 4 0.35 204.5 185 0.32 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.008 0.0032 0.018
3 64 9 3 4 0.35 230 185 0.33 - 0.7 0.25 0.21 1.16 0.008 0.0033 0.019
4 64 8 3 4 0.35 230 185 0.3 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.008 0.003 0.016
5 20 31 2 4 0.35 736 185 0.24 - 0.6 0.25 0.22 1.06 0.006 0.0024 0.013
B
6 72 36 1 4 0.35 204.5 185 0.52 0.18 0.7 0.2 0.21 1.29 0.013 0.0052 0.029
7 72 9 1 4 0.35 204.5 185 0.12 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.003 0.0012 0.007
8 64 10 3 4 0.35 230 185 0.37 - 0.8 0.25 0.21 1.26 0.009 0.0037 0.02
9 64 4 3 4 0.35 230 185 0.15 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.004 0.0015 0.008
Total componente si norma de timp pentru operatia I 2.87 - - - - 10.82 0.072 0.0287 0.159 0.015 E13.97
II A 10 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Total componente si norma de timp pentru operatia II E - - - - EE E E E - E
III
A
11 64 32 1 0.6 0.11 112 90 2.71 0.2 1.6 0.2 0.21 2.21 0.07 0.0271 0.15
0.015
12 64 27.4 1 0.6 0.11 112 90 2.35 - 0.9 0.25 0.21 1.36 0.06 0.0235 0.13
13 62.8 1.4 1 0.6 0.11 114 90 0.11 - 0.9 - 0.21 1.1 0.003 0.0011 0.006
B
14 62.8 31.4 1 0.6 0.11 114 90 2.59 0.18 0.9 0.2 0.21 1.49 0.065 0.0259 0.13
15 36 26.8 3 0.6 0.11 796 90 0.92 - 1 0.25 0.22 1.47 0.023 0.0092 0.048
16 39.6 1.4 1 0.6 0.11 181 90 0.09 - 1.1 - 0.21 1.31 0.002 0.0009 0.004
17 39.6 7.7 1 3 0.2 281 140 0.2 - 1.7 0.25 0.22 2.17 0.005 0.002 0.011
18 39.6 7.7 1 3 0.2 281 140 0.2 - 1.7 0.25 0.22 2.17 0.005 0.002 0.011
Total componente si norma de timp pentru operatia III 9.17 - - - - 13.28 0.233 0.0881 0.589 0.015 23.36
IV A
19 62.8 31.4 75 0.004 - 140 35 3.9 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.078 0.1365
20 62.8 31.4 40 0.0025 - 140 35 2.1 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.042 0.0735
21 62.8 26.4 75 0.004 - 140 35 3.3 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.066 0.1155
30

22 62.2 26.4 40 0.0025 - 141 35 1.6 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.032 0.056

B

23 62 31 75 0.004 - 141 35 3.8 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.076 0.133
24 62 31 40 0.0025 - 141 35 2 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.04 0.07
25 39.6 26 50 0.004 - 221 35 4.6 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.092 0.161
Total componente si norma de timp pentru operatia IV 21.3 - - - - 5.32 - 0.426 0.7455 27.807



NTtotal=13.97+23.36+27.807=65.137 min
31

CAPITOLUL 6.

Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricatiei


Unul din indicatorii de baz ce caracterizeaz calitatea activitii unei ntreprinderi este
costul de producie pe unitatea de produs.
Costul de producie reprezint valoarea bneasc a materialelor, manoperei i a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesit realizarea unui produs.
Determinarea costului de producie se realizeaz prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, C
m
se determin cu relaia:
( ) | | buc lei
P
P M M P M C
apr
des p sf m sf m
/ 895 . 4 ) 05 . 0 1 ( ] 1 ) 1883 . 0 89485 . 0 ( 6 85 . 894 . 0 [
100
1 = + =
|
|
.
|

\
|
+ =
(1)
n care: M
sf
reprezint masa semifabricatului (kg); M
sf
= 89485kg;
M
p
masa piesei (kg); M
p
= 0.1883 kg;
P
m
preul unitar al materialului (lei/kg); P
m
=6 lei/kg;
P
des
preul de vnzare al deeurilor (lei/kg); P
des
=1 lei/kg;
P
apr
cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale:
5.. .15 %, se adopt P
apr
= 5 %;
b) Cheltuieli cu manopera direct (salarii); se calculeaz cheltuielile S
i
cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operaie i:

( )
operatie lei
FNUASS CFS CASS CAS
Sh Nt Sh Nt Sh Nt
FNUASS CFS CASS CAS Sh
Nt S
fc fc sf sf sd sd
i
i i
/ 42 . 9 293 . 1 ) 8 807 . 27 7 36 . 23 5 97 . 13 ( 016 . 0
100
1
60
1
100
1
60
= + + =
= |
.
|

\
| + + +
+ + + =
= |
.
|

\
| + + +
+ =

n care: Nt
i-
reprezint norma de timp la operaia i [min/buc];
Nt
fd
norma de timp la operaia de frezare de degroare,
Nt
fd
= 13.97 min/buc;
32

Nt
ff
norma de timp la operaia de frezare de finisare,
Nt
ff
= 23.36 min/buc;

Nt
fc
norma de timp la operaia de gurire i filetare,
Nt
fc
= x min/buc;
Nt
r
norma de timp la operaia de rectificare,
Nt
r
= 27.807 min/buc;
Sh
i
salariul tarifar orar al operatorului [lei/or];
Pentru anul 2010 salariul tarifar este cuprins ntre 5,0 ... 8,0 lei/h, n funcie de calificarea
operatorului; pentru lucrrile de debitare, degroare este necesar o calificare sczut, pentru
operaiile de finisare o calificare medie, pentru operaiile de prelucrare a danturii roilor dinate,
rectificare de orice tip este necesar o calificare ridicat;
CAS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale; CAS = 20,8 %
CASS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale de Sntate; CASS = 5,2 %;
CFS contribuia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS contribuia angajatorului la fondul de omaj; FNUASS = 0,5 %.


c) Costul de secie C
Sj
se calculeaz pentru toate operaiile i care se realizeaz n secia
respectiv j:
buc lei
R
S C
Sj
i Sj
/ 100 5 ) 8 7 5 (
100
1 = + + =
|
|
.
|

\
|
+ =



n care R
Sj
reprezint regia seciei prin care se iau n consideraie toate cheltuielile care se fac n
secie pentru obinerea produsului; se determin de serviciul contabilitate, iar valori uzuale
pentru seciile de prelucrri mecanice sunt R
Sj
= 300 .. . 500%, n funcie de complexitatea
dotrilor i de mrimea seciei, iar pentru seciile de tratamente termice, deformri plastice,
turntorie R
Sj
= 400 .. .600%.
Se adopt: R
Sj
= 400%.

d) Costul total de secie C
S
(pentru toate seciile care contribuie la realizarea produsului):
33

lei C C C
j
Sj m S
895 . 104 100 895 . 4 = + = + =



e) Costul de producie, C
p
:
buc lei
R
C C
S p
/ 3635 . 136 3 . 1 895 . 104
100
int
1 = =
|
.
|

\
|
+ =

n care, R
int
reprezint regia ntreprinderii, i ine seama de toate cheltuielile realizate la nivelul
societii comerciale pentru obinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar
valorile uzuale sunt R
int
= 10 ... 40%.
Se adopt: R
int
= 30%.
Pentru creterea productivitii prelucrrii mecanice este deosebit de important
reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a
funcionrii mainiiunelte. Pentru operaia de strunjire de degroare se obine:
= =
+
=
op
b
a b
b
CMU
t
t
t t
t
I 2.87 /2.87+10.82 = 0.21
(6)

n care: t
b
reprezint timpul de baz; t
b
= min;
t
op
- timpul operativ; t
op
= min;
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima n lei/produs sau lei/lot de piese.
Costul unui lot de produse (piese) identice, C
s
, este dat de relaia:
C
s
= F + V
.
n (lei/lot) (7)

n care: F cheltuieli fixe;
V cheltuieli variabile;
n numrul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determin prin procedee de calcul convenionale i cuprind
cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcionare, ntreinere) i cheltuielile
generale ale seciei i ntreprinderii (ntreinere cldiri, retribuie pentru muncitorii auxiliar i
TESA).
Cheltuielile variabile se determin direct pe unitatea de produs i cuprind cheltuielile cu
materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucreaz nemijlocit pentru realizarea
produsului) la care se adaug cheltuielile cu regia.
34

Costul unui produs C
p
se poate determina cu relaia:
n
F
V
n
C
C
s
p
+ = = (lei/produs) (8)













Reprezentarea grafic a relaiilor (7) i (8) conduce la obinerea curbelor din figura 1.














a) b)

Fig. 1. Variaia costului n funcie de numrul de piese:
a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.









n
1
n
2
C
s
(lei/lot)
n (buc.)
F
n

(buc.)

C
p
(lei/produs)
V
35



Productivitatea prelucrrii (operaiei), poate fi apreciat pe baza normei tehnice de timp.
Comparaia ntre dou variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo-analitic (fig.
2.).



















Fig. 2. Diagrama comparativ a productivitii a dou procese tehnologice (PT
1
, PT
2
) n funcie
de numrul pieselor prelucrate (n).
n
0

N
T

(min)
PT
1
PT
2

n (buc.)
N
T

N
T

n < n
0
n > n
0

PT
1
PT
2

36

CAPITOLUL 7.

Norme cu privire la securitatea muncii, sntatea muncitorilor i
protecia mediului


7.1. Aspecte generale

Normele de tehnica securitii muncii au n vedere att protecia contra accidentelor
ct i reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor mainilorunelte sunt: achiile,
particulele abrazive, desprinderea unor piese n micare de rotaie, electrocutarea.
Mainileunelte sunt prevzute din construcie cu dispozitive care realizeaz protecia
operatorului contra accidentelor, ct i cu elemente care realizeaz protecia contra
suprasarcinilor.
Mainileunelte moderne lucreaz cu viteze mari de achiere i produc mari cantiti
de achii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de achiere, la turaii ridicate ale
semifabricatului trebuie s conduc la utilizarea dispozitivelor de prindere i fixare sigure,
rigide.
Pentru protecia operatorului se recomand folosirea ecranelor transparente de
protecie confecionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea
comod a spaiului de lucru. De asemenea, construciile moderne ale mainilorunelte prevd
pornirea procesului de achiere numai dup ce ecranul de protecie se afl n poziia nchis.
Ecranele de protecie se aduc n poziia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine
sau role.
Protecia operatorului mpotriva particulelor abrazive la mainileunelte de rectificat,
ascuit i polizoare se realizeaz cu instalaiile de absorie a particulelor abrazive extrem de
fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere i fixare pot provoca accidente
extrem de grave. Acestea se pot produce n special la strunguri, unde se pot deuruba
universalele sau platourile la schimbarea rapid a sensului de rotaie. La sistemele moderne se
utilizeaz sisteme de fixare care elimin deurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strngere, pneumatic sau hidraulic, se obine
prin dotarea sistemului de strngere cu aparataj care funcioneaz automat la scderea
presiunii, nepermind desfacerea bacurilor sau frnarea automat a mainiiunelte.
37

n scopul evitrii accidentelor prin electrocutare, mainileunelte trebuie s fie legate
la pmnt. Pentru iluminatul local se utilizeaz tensiune redus.
Amplasarea utilajelor, mainilor i instalaiilor se va efectua n funcie de fluxul
tehnologic cel mai raional al materialelor sau al pieselor de prelucrat, evitndu-se, pe ct
posibil, ncrucirile la transportul acestora.
Utilajele, mainile i instalaiile vor fi amplasate astfel nct s se creeze treceri i ci
de acces ntre ele. Gabaritul functional maxim al mainilor i utilajelor nu va nclca aceste
ci de acces. Cile de circulaie se vor marca vizibil, pe margine, prin dungi de culoare alb.
Mainile i utilajele care produc ocuri sau vibraii (ciocane, prese etc.) se vor aeza pe
fundaii individuale, independente, fr a avea legatur cu elementele cldirii ori pe
dispozitive elastice care s amortizeze ocurile i vibraiile duntoare sntii.
Odat cu nceperea probelor mecanice i tehnologice, vor fi afiate la locul de munc
instruciunile specifice de protecie a muncii, ntocmite de beneficiar pe baza prevederilor
proiectantului i constructorului utilajului.
n cazul mainilor sau instalaiilor prevzute cu comenzi hidraulice sau pneumatice,
butoanele de comand pentru pornire nu se vor amplasa n imediata apropiere a butoanelor de
comand pentru alte circuite.
Aprtorile vor fi astfel construite, nct s nu permit accesul n zona periculoas. Ele
vor fi confecionate din materiale rezistente i vor fi astfel fixate, nct s nu poat veni n
contact cu organele n micare.
Locurile periculoase de la mainii sau instalaii, care nu pot fi aprate cu aprtori, vor
fi ngrdite cu balustrade sau paravane de protecie.
Mainile, utilajele i instalaiile, de la care rezult n timpul lucrului achii, pulberi,
particule lichide sau gaze, care pot vtma organismul, vor fi prevzute cu mijloace de
protecie (ecrane de protecie, instalaii de absorbie local).
Deservirea mainilor, utilajelor i instalaiilor se va face de ctre operatori calificai.


7.2. Norme de tehnica securitii muncii n prelucrrilor mecanice pe strung
n cazul mainilorunelte de strunjit se prevd urmtoarele msuri de protecie a muncii:
- fixarea sigur a semifabricatului prin utilizarea dispozitivelor de prindere i fixare
adecvate;
- fixarea corespunztoare a sculelor achietoare pentru a evita desprinderea lor n timpul
achierii;
38

- ndeprtarea achiilor se va realiza numai cu ajutorul crligelor de ndeprtare a
achiilor;
- operatorul va fi echipat n timpul procesului de achiere cu ochelari de protecie, cu
mnui de protecie;
- n cazul n care mainaunealt este dotat cu ecran de protecie aceasta se va utiliza
pentru protecie n timpul procesului de achiere;
- msurarea pieselor prelucrate se va efectua numai dup oprirea complet a micrii de
rotaie;
- operatorul va fi echipat cu o inut adecvat de lucru;
- mainaunealt trebuie s fie prevzut cu legarea la pmnt;
- se va evita formarea achiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor achietoare cu
o geometrie adecvat.




























39

CAPITOLUL 8.

CONCLUZII

Tema proiectului a constituit-o proiectarea procesului tehnologic de fabricaie a piesei
Lagar Elastic, prezentat n desenul de execuie nr. AL.27.14. Materialul prevzut n desen
pentru realizarea piesei este 42CrMo4.

n aceste condiii, piesa se realizeaz dintr-un semifabricat laminat, principalele
operaii tehnologice fiind strunjirea (frontal i lateral) i rectificarea.
Pentru proiectarea tehnologiei de fabricaie, n prima etap s-a realizat o analiz a
datelor de baz, s-a corectat i s-a completat desenul de execuie.
Pornind de la precizia i rugozitatea economic a fiecrei suprafee s-a stabilit ultima
oparaie de prelucrare mecanic i succesiunea operaiilor.
S-au determinat adaosurile de prelucrare intermediare, s-au ales mainile unelte i
sculele i s-au determinat parametrii regimurilor de achiere folosind indicaiile
productorului sculelor sau metode de calcul din literatura de specialitate.
Documentaia tehnologic se prezint sub forma unui tabel cu schiele aezrilor,
schiele prilor active ale sculelor i simbolizarea micrilor.
Analiza tehnico-economic a scos n eviden c procesul tehnologic poate fi
mbuntit prin reducerea timpilor auxiliari.
Proiectul conine i referiri la normele cu privire la securitatea muncii, sntatea
muncitorilor i protecia mediului n cazul proceselor tehnologice de prelucrare mecanic.

40

BIBLIOGRAFIE

1. A. Vlase, A. Sturzu, A. Bercea-Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme
tehnice de timp, vol I, Editura Tehnic, Bucureti, 1983;
2. A. Vlase, A. Sturzu, A. Bercea-Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme
tehnice de timp, vol II, Editura Tehnic, Bucureti, 1985;
3. Pico C., .a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, Vol. 1, Editura Tehnic,
Bucureti, 1979;
4. Pico C., .a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, Vol. 2, Editura Tehnic,
Bucureti, 1982;
5. Pico C. .a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Manual de
proiectare, vol. I, Editura Universitas, Chiinu, 1992;
6. Pico C., .a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Manual
de proiectare, vol. II, Editura Universitas, Chiinu, 1992;
7. Georgescu S., ndrumtor pentru ateliere mecanice, Editura Tehnic, Bucureti, 1978;
8. * * * CoroKey, Alegerea sculelor pentru strunjire, frezare, gaurire 1998, Editia a 4-a
SANDVICK Coromant;
9. * * * Ghid pentru alegerea sculelor CoroKey - 2010, www.coromant.sandvik.com.















41

ELABORAREA DOCUMENTAIEI TEHNOLOGICE

Documentaia tehnologic, ce se difereniaz dup tipul de producie, se concretizeaz n
urmtoarele documente:
a) Fia tehnologic ce cuprinde toate datele necesare prelucrrii, precum i o niruire a
succesiunii operaiilor. Fia tehnologic se modific numai dac n procesul tehnologic
intervine o schimbare.
b) Planul de operaii are rolul de a stabili un proces de prelucrare, ntocmit dup criterii
tiinifice, astfel nct succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru s fie univoc i complet
determinate.
c) Scheme de prelucrare, reglare i de montaj.
d) Lista SDV-urilor ce cuprinde SDV-urile necesare executrii reperului respectiv.
e) Fia de normare.
f) Fie de control.
g) Instruciuni detailate privind modul de execuie a operaiilor mai complicate.



























42









VI Control final - -
V Rectificare A,B
Masina de rectificat universal TITAN
tip RU 350 x 1000
IV Finisare A, B
Strung universal C11MT (ZMM-
BULGARIA)
III Tratament termic - Cuptor pentru Tratament Termic
II
Degroare A, B
Strung universal C11MT (ZMM-
BULGARIA)
I Debitare -
-
Nr.
operaie
Denumire operaie
Numr de
aezri
Utilajul folosit

Proiectat
Desenat Miroiu C.
Verificat Neaca A.
Aprobat Neaca A.

42CrMo4
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE din PLOIETI
AL.27.14
Scara: 1:1
Data:12.05.14 DOCUMENTAIE TEHNOLOGIC
43

Fisa tehnologica 1


Avem strunjire frontala , cilindrica exterioara si interioara de degrosare.
O
P
E
R
A
T
I
A

A
S
E
Z
A
R
E
A

F
A
Z
A

D
i
m
e
n
s
i
u
n
e
a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
i

L
u
n
g
i
m
e
a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
i

Parametrii regimului de aschiere
Componentele normei tehnice de timp
Norma
de
timp
N
T
Tb
Timp auxiliar, Ta
Tdt Tdo Ton Tpi/n
i
t
m
m
s
mm/rot
n
rot/min
v
m/mi
n
Ta1
Ta
2
Ta3 Ta4 Total
I A
1 72 36 1 4 0.35 204.5 185 0.52 0.2 1.2 0.2 0.21 1.81 0.013 0.0052 0.029
0.015
2 72 22 1 4 0.35 204.5 185 0.32 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.008 0.0032 0.018
3 64 9 3 4 0.35 230 185 0.33 - 0.7 0.25 0.21 1.16 0.008 0.0033 0.019
4 64 8 3 4 0.35 230 185 0.3 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.008 0.003 0.016
5 20 31 2 4 0.35 736 185 0.24 - 0.6 0.25 0.22 1.06 0.006 0.0024 0.013
Total componente si norma de timp pentru operatia I(A) 1.71 - - - - 6.15 0.043 0.0171 0.095 0.015 8.03
44

Fisa tehnologica 2

O
P
E
R
A
T
I
A

A
S
E
Z
A
R
E
A

F
A
Z
A

D
i
m
e
n
s
i
u
n
e
a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
i

L
u
n
g
i
m
e
a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
i

Parametrii regimului de aschiere
Componentele normei tehnice de timp
Norm
a de
timp
N
T
Tb
Timp auxiliar, Ta
Tdt Tdo Ton
Tpi/n
i
t
m
m
s
mm/rot
n
rot/min
v
m/mi
n
Ta1
Ta
2
Ta3 Ta4 Total
B
6 72 36 1 4 0.35 204.5 185 0.52 0.18 0.7 0.2 0.21 1.29 0.013 0.0052 0.029
7 72 9 1 4 0.35 204.5 185 0.12 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.003 0.0012 0.007
8 64 10 3 4 0.35 230 185 0.37 - 0.8 0.25 0.21 1.26 0.009 0.0037 0.02
9 64 4 3 4 0.35 230 185 0.15 - 0.6 0.25 0.21 1.06 0.004 0.0015 0.008
Total componente si norma de timp pentru operatia I(B) 1.16 - - - - 4.67 0.029 0.0116 0.064 0.015 5.95
Avem strunjire frontala si strunjire cilindrica exterioara de degrosare.
45

Fisa tehnologica 3

Total componente si norma de timp pentru operatia II E - - - - EE E E E
III A
11 64 32 1 0.6 0.11 112 90 2.71 0.2 1.6 0.2 0.21 2.21 0.07 0.0271 0.15
12 64 27.4 1 0.6 0.11 112 90 2.35 - 0.9 0.25 0.21 1.36 0.06 0.0235 0.13
13 62.8 1.4 1 0.6 0.11 114 90 0.11 - 0.9 - 0.21 1.1 0.003 0.0011 0.006
Total componente si norma de timp pentru operatia I(B) 5.17 - - - 4.67 0.133 0.0517 0.286 0.015 10.33

Avem Strunjire frontala si cilindrica de finisare plus o tesitura.

46

Fisa tehnologica 4

III B
14 62.8 31.4 1 0.6 0.11 114 90 2.59 0.18 0.9 0.2 0.21 1.49 0.065 0.0259 0.13
15 36 26.8 3 0.6 0.11 796 90 0.92 - 1 0.25 0.22 1.47 0.023 0.0092 0.048
16 39.6 1.4 1 0.6 0.11 181 90 0.09 - 1.1 - 0.21 1.31 0.002 0.0009 0.004
17 39.6 7.7 1 3 0.2 281 140 0.2 - 1.7 0.25 0.22 2.17 0.005 0.002 0.011
18 39.6 7.7 1 3 0.2 281 140 0.2 - 1.7 0.25 0.22 2.17 0.005 0.002 0.011
Total componente si norma de timp pentru operatia III(B) 4 - - - - 8.61 0.1 0.04 0.204
0.015 12.95

Avem o serie de strunjiri de finisare si strunjire cu cutit pentru canelat.
47

Fisa Tehnologica 5
IV A
19 62.8 31.4 75 0.004 - 140 35 3.9 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.078 0.1365

20 62.8 31.4 40 0.0025 - 140 35 2.1 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.042 0.0735
21 62.8 26.4 75 0.004 - 140 35 3.3 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.066 0.1155
22 62.2 26.4 40 0.0025 - 141 35 1.6 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.032 0.056
Total componente si norma de timp pentru operatia IV(A) 10.9 - - - - 3.04 - 0.218 0.3815 0.015 14.55




48

Fisa Tehnologica 6

IV

B

23 62 31 75 0.004 - 141 35 3.8 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.076 0.133
24 62 31 40 0.0025 - 141 35 2 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.04 0.07
25 39.6 26 50 0.004 - 221 35 4.6 0.23 0.2 - 0.31 0.76 - 0.092 0.161
Total componente si norma de timp pentru operatia IV(B) 10.4 - - - - 2.28 - 0.208 0.364 0.015 13.267
Avem doua rectificari de degrosare si una de finisare.