Sunteți pe pagina 1din 9

Cap.

1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si


stabilirea tipului sistemului de productie

1.1Analiza rolului functional , a conditiilor tehnice impusei piesei finite si a tehnologicitatii


acesteia

1.1.1Rolul functional si solicitarile piesei

Piesa care trebuie reprezentata este o Coroana Dintata .


Piesa in stare de semifabricat se obtine prin matritare.Materialele pe care le putem folosi
este un otel aliat 40 Cr 10 (STAS 333-80) STAS 791-80. Cunoasterea caracteristicilor
materialului din care se executa piesa este necesara pentru a se aplica vitezele de aschiere
corespunzatoare, precum si sculele aschietoare respective.
Dupa ce piesa in stare de semifabricat se obtine prin forjare urmeaza o operatie de
strunjire de degrosare si centruire. Piesa se prelucreaza in principal prin strunjire exterioara si
interioara cu mai multe treceri. Pentru realizarea acestei operatii sunt necesare ca scule cutite de
strung de exterior cat si de interior (bostanga). La dispozitive necesare: universal cu 3 bacuri. Iar
in cadrul verificatoarelor este necesar sublerul si micrometrul.
Dantura se realizeaza printr-un procedeu de danturare pe masina de danturat (scula: cutit
roata de mortezat).
Inainte de operatia de tratament termic si dupa, se realizeaza controlul tehnic de calitate
(C.T.C.). Controlul se face cu instrumente verificatoare: subler si micrometru de interior si
exterior, dispozitiv de verificat dantura interioara, cu role, prescris in desenul de executie a
piesei, aparat de masurare a duritati HB s.a.
Pentru a se atinge rugozitatea dorita a piesei va fi si o operatie de Rectificare. In cadrul
acestei operati se va realiza rectificarea atat la interiorul cat si la exteriorul piesei.

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite


Principalele conditii tehnice ce se impun acestor piese se refera la respectarea
dimensiunilor , pentru a se potrivi dimensiunilor dorite.De asemenea se impune un grad ridicat
de precizie dimensionala de forma si de pozitie reciproca a diferitelor parti componente precum
si conditii limitate privind rugozitatea suprafetelor.
1.1.3Conditiile tehnice impuse piesei finite
Proiectarea procesului Tehnologic pentru produse (piese) executate in productia de serie,
presupune realizarea Analizei Tehnologicitatii Piesei, si a procesului tehnologic. O piesa poate fi
considerata satisfacatoare atunci cand are eficacitate ridicata si este sigura in exploatare, necesita
un volum minim de munca si de metal in executie, adica atunci cand constructia este
tehnologica.
Tehnologicitatea, se defineste ca fiind o proprietate a aunui produs, amsamblu sau reper
individual, care desemneaza capacitatea lui de a fi prelucrat in conditii tehnico economice

corespunzatoare. Un reper (piesa) care nu este tehnologic fie este imposibil de prelucrat fie ca se
poate prelucra doar cu complicatii tehnice si economice inutile.
Un produs care este tehnologic asigura urmatoarele avantaje:
Manopera si eforturi de prelucrare minime
Ciclu de fabricatie minim
Realizarea piesei cu consum de S.D.V. si scule minim
Costuri de productie minime
Astfel, verificarea tehnologicitatii piesei coroana dintata, vizeaza urmatoarele aspecte:
-

Forma si configuratia piesei, este realizabila prin procedee obisnuite de: strunjire, gaurire,
danturare si mortezare pe masini universale. Predomina in realizarea acestei piese prelucrarile
realizate pe strung.
Materialul si Tratamentele Termice prevazute. Maretialul din care se realizeaza piesa este
40 Cr 10 detalii in STAS 791-80 Oteluri aliate pentru tratament termic destinate constructiei
de masini. Acest otel se preteaza atat la prelucrari prin forjare din care provine semifabricatul;
cat si prelucrarilor de strunjire predominate in cazul realizarii acestei piese.
Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile
respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice , cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje,
materiale,energie.Tehnologicitatea poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.
In conditiile productiei moderne prin elaborarea acestor tehnologii se pot organiza liniile
de fabricatie in flux, se pot utiliza masinile cu comanda program, liniile specializate si automate
de prelucrare.
Pentru usurarea elaborarii unui proces tehnologic este necesara executarea unor operatii
principale care in general sunt aceleasi. In principiu la prelucrarea pieselor de acest tip se parcurg
urmatoarele etape:
Operatii pregatitoare(debitare,indreptare,bazare) prelucrari de degrosare ,
prefinisare , finisare;
Prelucrarea canelurilor, a canalelor de pana, a gaurilor si filetelor;
Tratamentul termic;
Rectificarea;
Prelucrarea foarte fina, control.

Pe baza elementelor de principiu aratate, la elaborarea unui anumit proces tehnologic sistabilirea
succesiunii operatiilor se va avea in vedere caracterul productiei, dimensiunile si tipul fuzetei,
materialul si procedeul de obtinere a semifabricatului, gradul de precizie si calitatea suprafetelor.
Semifabricatele in productia de serie si de masa se obtin printr-un procedeu
combinat de forjare de refulare si apoi matritare in doua trepte. Complexitatea, forma si
aspectul pieselor variaza n functie de: materialele utilizate procedeul de turnare a
semifabricatelor.
Alegerea materialului depinde att de aspecte functionale ncarcare, zgomot,
ct si de aspecte tehnologice productia zilnica, procedeul de turnare si tehnologia de
uzinare disponibila etc
Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strngere suficienta a semifabricatului
n dispozitivul masinii unelte.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face dupa o studiere
amanuntita a documentatiei tehnice a produsului ce urmeaza a fi fabricat, dupa analizarea
conditiilor de precizie si de exploatare.
Se va urmari fabricarea acestei piese n limite economice favorabile: cost minimn dar
productivitate maxima.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei


Coroana Dintata
Material: 40 Cr. 10

STAS(333-80) STAS 791-80


Oteluri aliate pentru tratament termice
destiante constructiei de masini

40 Cr. 10 = Otel aliat pentru tratament termic detinat constructiei de masini


Otel aliat cu 0,40 % C si 1% Cr. (crom)

STAS 791-80 se refera la oteluri aliate prelucrate prin deformare plastica la cald (laminare si
forjare) sub forma de produse ca: semifabricate, bare forjate si produse laminate finite cu
dimensiuni pana la 250mm., folosite in stare tratata termic sau termochimic in constructia de
masini, avand conditii termice generale de calitate conform STAS 7450-79.
Marcile de otel din prezentul stas sunt destinate executarii organelor de masini si pieselor
tratate termic cu adancimea de calire garantata conform curbei de calibilitate a marcii respective.

Marca
40 Cr 10

Utilizari principale
Roti de antrenare, arbori, tije de pistoane, discuri de frictiune, supape de
admisie

Compozitia chimica

Marca
otel

40 Cr 10

Compozitia chimica
C

Mn

Cr

Ni

Mo

0.380.45

0,6-0,9

max
0,035

max
0,035

0,90-1,20

0,30

0,15-0,30

Caracteristici mecanice

Marca

Caracteristici mecanice

Otelului

Felul

Limita de

Rezistenta Alungirea

tratamentul curgere
ui termic

la

Rp 0,2

tractiune

la rupere,
A5,

Rm
N/mm

N/mm

Rezilienta

Duritate Brinell

in stare recoapta HB,


KCU/5 KCU300/2 maxim
J/cm
minim

minim

minim

40 Cr
10

CR

790(80)

980..1180

10

29(3)

39(4)

217

(100..120)

N normalizare, Cr-calire, r-revenire joasa, R-revenire inalta.


Rm se garanteaza numai pentru otel super si pentru otel cu continut de sulf.
Se garanteaza numai una din cele 2 valori confrm specificatiei din contrract. Se garanteaza
rezistenta KCV300/2 in lipsa unei specificatii din contract.

Tratament termic
Tratare termica*
Catre

Marca
otelului

Temperatura

Mediu de
racire

Temperatura

820 850

apa

540 680

830 860

ulei

C
40 Cr 10

Revenire

Mediu de
racire

Temeratura
ausentizata la
incercarea de
calire
frontala

apa

850

ulei

* pana la grosimi de 70 mm calirea se face in ulei iar la grosimi de la 7110mm in apa


1.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului de
productie

1.3.1Calculul fondului anual real de timp (Ft)


Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.
Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;

Zd=52 sau 104

zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=2.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in timpul normal
de lucru; kp=0,96 pentru ns=2
Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.
1.3.2 Calculul planului productiei de piese
Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=220.000 buc.
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta intre 0 si
200... 300% din Np*n.
Nri -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate, intre 0,1 ... 1
% din (Np*n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp=220000*1+0+0+0,005*220000=221100 piese/an.
Npp=221100 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii


operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in
operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
R=Fr*60/ Npp [min/piesa];
R=3916,8*60/301500=0.78 min/piesa.
Rezulta o productie de serie mare.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q=60/ R [piese/ora];
Q=60/0,78=77 [piese/ora].
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in principal
de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de
volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a fabricatiei.
Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de stabilitate in timp a
lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =0,78 care se situeaza in intervalul (
R<1 [buc/min], se va adopta o productie de masa)
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:
Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile); Zr=6.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocuind in formula initiala se obtine:

Nlot=221100*6 / 255
Nlot=5202 [piese/lot].

Bibliografie - Capitolul 1:
1. Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru autovhicule rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti
3. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de
proiect, 1995
4. D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru automobile si tractoare, vol1 Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti