HACCP

H Pericolelor

Un sistem care

A Analiza

identifica

Si

evalueaza, si

C Control

controleaza

C Critice

pericolele care sunt

semnificative

P Punctele

pentru sigurana
alimentului

Principiile HACCP
(Codex, Alinorms 97/13)

1. Realizarea unei analize a pericolelor potentiale, pentru care e necesar sa fie luate in considerare
cele trei tipuri de pericole potentiale (biologice, chimice, fizice) prin care trebuie:
- identificati contaminantii potentiali
- evaluata importanta fiecarui pericol potential
- si stabilite masurile de control necesare prevenirii, eliminarii si / sau reducerii unui
pericol potential semnificativ, la un nivel acceptabil
2. Determinare Punctelor Critice de Control (PCC)

3. Stabilirea limitei (limitelor) critice

4. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC
5. Stabilirea unor actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand monitorizarea indica faptul ca un
anumit PCC nu este sub control
6. Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul ca sistemul HACCP functioneaza
efectiv si eficace

7. Stabilirea documentatiei specifice, in conformitate cu principiile anterioare, si aplicarea lor in

practica.

Avantajele implementarii sistemului

HACCP

determina o calitate igienica sigura pentru produse

este parte componenta a sistemului de management al calitatii
este o metoda preventiva de asigurare a calitatii
contribuie la reducerea rebuturilor si reclamatiilor clientilor
creste increderea clientilor si salariatilor din companie, in capacitatea acesteia de a realiza exclusiv
produse de calitate, in mod constant
reprezinta o modalitate de a rezista concurentei mereu crescande
contribuie la imbunatatirea imaginii firmei si credibilitatii pe pietele internationale, cat si fata de
eventualii investitori

CALITATEA O PROBLEMA A INCREDERII

Increderea este pentru orice firma cel mai important capital fara de care nu se poate

realiza nimic. Ea creeaza in orice domeniu premisele unei evolutii prospere

ETAPELE DE IMPLEMENTARE
ale sistemului de sigurana alimentului (HACCP)

1.

Definirea scopului (Politica sigurantei alimentului)

2.

Constituirea echipei HACCP

3.

Descrierea produsului

4.

Diagrama de flux

5.

Identificarea pericolelor poteniale

6.

Analiza riscurilor

7.

Determinarea PCC

8.

Stabilirea limitelor critice

9.

Monitorizare

10. Actiuni corective

11. Documentare si inregistrari
12. Verificarea sistemului

PASUL 1
POLITICA SIGURANTEI ALIMENTULUI
- elemente de analiza PRODUCATOR:

Cine suntem noi?

Ce producem, ce facem noi?
Care este locul nostru in lantul agro-alimentar?

PRODUS:

Care sunt produsele si/sau serviciile noastre?

SCOP:

Care sunt scopurile pe care le urmarim?

(Referitor la calitate / siguranta alimentelor)

CLIENT:

Ce asteapta clientii nostri de la noi?

(De verificat intrebarile frecvente!)

LEGISLATIE:

Care sunt obligatiile legale?

OBIECTIVE:

Ce standarde ne propunem singuri sa respectam? Obiective.

MODALITATI:

Cum ne vom realiza obiectivele? Referitor la:

- clientii nostri (reclamatii etc.

- furnizorii nostri (specificatii, audituri, etc.)
- produsele, procesele si serviciile propri (HACCP, ISO, )
- colaboratorii proprii (instruire, responsabilitati, comunicare)
ORGANIZARE:

Planificare si control
- sistemul HACCP
- echipa HACCP
- bugetul

Pasul 2
CONSTITUIREA
ECHIPEI HACCP
Componenta echipei HACCP depinde de:
produsele, liniile de productie, spatiile de productie
obiectivul planului HACCP

Criterii de selectie:
competen
experienta
constiinciozitate
abilitati de comunicare

SELECTAREA ECHIPEI HACCP

-Persoane cu experienta intr-o gama larga de domenii

PRESEDINTELE:
- Familiarizat cu tehnica HACCP si bun ascultator
- Selecteaza membrii echipei (sau un specialist HACCP extern)
- Convoaca grupul si ccordoneaza munca echipei
ECHIPA:
- un tehnolog (schiteaza diagrama de flux)
- un microbiolog
- un chimist
- specialist in controlul calitati
- inginer de proces, cu o buna intelegere a operatiilor mecanice si a fazelor tehnologice
- specialisti in ambalare, aprovizionare, distributie
Inregistrarea proceselor si rezultatelor analizei realizate de echipa
Implicarea echipei la instruirea HACCP a intregului personal

Pasul 3
INFORMATII DESPRE PRODUS
Descrierea caracteristicilor / proprietatilor specifice ale produsului final si stabilirea scopului pentru care
acesta este destinat
Acest demers ofera o prima estimare a pericolelor potantiale care pot aparea, masurile necesare pentru controlul
acestora si conditiile care trebuie indeplinite de catre procesul de productie si / sau de furnizor (specificatii de
aprovizionare).
Descrierea tehnica a produsului
Descrierea produsului (pe scurt)
Ingrediente si materii prime (sumar)

Descrierea procesului (pe scurt)

Caracteristicile produsului
Cerintele legale si de calitate
Ambalare
Etichetare
Conditii referitoare la pastrare si distributie
Durata de valabilitate
Instructiuni de utilizare
Informatii privind utilizarea produsului
Utilizarea sau prepararea normala
Utilizari eronate

Utilizatori din grupe speciale de risc (tineri, batrani, gravide, sugari)

Legislatie speciala

SPECIFICATII ALE PRODUSULUI

Descrierea produsului
Etape:

Conditii:

Descrierea produselor

Descriere scurta si clara

(sau grupelor de produse)

Informatii de la furnizor

Ingrediente si materii prime

Identificarea etapelor principale

Descrierea procesului

Legate de siguranta alimentelor

a) Caracteristici generale ale produsului

Aspect: FORMA GREUTATE CARACTERISTICI SENZORIALE
Compozitie

Valori standard si tolerante

grasimi
proteine
glucide
sare
vitamine
pH
umiditate
activitatea apei
Specificatii:
microbiologice
o numarul total de colonii
o drojdii, mucegaiuri
o enterobacterii
chimice si bio-chimice
o aditivi
o alergeni
fizice (corpuir straine)
o oase
o pietre / samburi

b) Caracteristici de siguranta a alimentului

Valori standard si tolerante

Cerinte specifice legate de siguranta alimentului:

specificatiile companiei
specificatiile clientului
cerinte impuse de legislatie

c) Conditii de ambalare, etichetare, depozitare, termen de valabilitate:

metoda
materiale
cerinte impuse de legislatie
instructiuni de ambalare
condiii de depozitare (temperatura, umiditate, lumina) (...C ... C)
termen de valabilitate (... zile/saptamani la ...C)

d) Utilizarea conform destinatiei:

pe ce cale ajunge produsul la consumatori?

Ce fel de utilizari necorespunzatoare sunt de asteptat?
sunt produsele destinate consumului de catre anumite grupe de consumatori, cum ar fi tineri, femei
gravide, etc?
ar fi trebuit aplicata o legislatie speciala?

Pasul 4
INFORMATII DESPRE PROCES (diagrama de flux)
Etape principale:
- descrierea procesului de productie
- diagrame
- planul spatiilor de productie
- schema bloc, cu marcarea traseului personalului si a produsului prin sectie.

VERIFICAREA DIAGRAMEI DE FLUX

Este posibil ca diagrama de flux sa fie realizata pornind de la date neactualizate ce nu includ ultimele
modificari si modernizari ale echipamentelor de lucru.
Echipa HACCP verifica diagrama de flux, in diferite momente si la toate schimburile prin testari sau chiar
audit.
Constatarile verificarii se inregistreaza in documente si vor constitui baza de plecare pentru eventuale
modificari ale planului HACCP.
Se evidentiaza toate abaterile de la diagrama de flux.

DIAGRAME: SIMBOLURI SI PRESCURTARI

Inceput sau sfarsit

Proces
Produs
Control
Document

Decizie

Comanda
Conector

Pasul 5
IDENTIFICAREA PERICOLELOR POTENTIALE
Un pericol potential este un agent biologic, chimic sau fizic care are capacitatea de a compromite siguranta unui aliment.
Principiul I al HACCP:
In timpul unei analize a pericolelor potentiale, luati in considerare cele trei tipuri de pericole potentiale (biologice, chimice, fizice) si:

Identificati contaminantii potentiali

Evaluati importanta pericolului potential

Si stabiliti masurile de control corespunzatoare pentru prevenirea, eliminarea si/sau reducerea unui risc important la un nivel
acceptabil.

Punctul de plecare in analiza riscurilor:

Constiinciozitate
Folositi toate cunostintele si capacitatile disponibile
Totul trebuie luat
in considerare:

Materiile prime si auxiliare, etapele procesului si proprietatile produsului, conditiile si activitatile

de productie.

La fiecare etapa intrebati: Care sunt factorii potentiali de risc in timpul procesarii?

1. Contaminantii in materiile prime si materiile semifabricate

2. Cresterea inacceptabila a microorganismelor
3. Infectii cu microorgamisme sau poluare cu compusi chimici (inclusiv supradozele de aditivi) si/sau corpuri straine.
4. Insuficienta eliminare a contaminantilor de orice natura

5. Microorganisme sau toxine care au scapat masurilor de control sau sunt insuficient inactivate
6. Reactii chimice nedorite

CLASIFICAREA PERICOLELOR
1. Pericole potentiale fizice
(corpuri straine)
Produse de origine agricola

Nisip, pamant, pietris, samburi, frunze, lemn

Produse de origine animala

Oase, aschii de oase

Sticla

Fragmente de ambalaje (de sticla), sparturi de becuri

Metale

Bolturi, suruburi, cuie, clame, ace de seringa, ambalaje

(carcase), parti din utilaje (abrazivi, lame de cutit, etc.)

Daunatori

Paianjeni, muste, soareci

Plastic, hartie

Materiale de ambalaj, ambalaje, clipsuri de inchidere

Intretinere

Cabluri electrice, crpe, perii, organe de asamblare,

umpluturi, fragmente rezultate la gaurire

Obiecte personale

Pahare de plastic, monede, inele, cercei, agrafe de

par, etc.

2. Pericole potentiale biochimice

Compusi de origine naturala

(mico-)toxine produse de mucegaiurile, algele sau

crustaceele de pe camp sau din depozit; amine biogene
(ex. histamine, factori antinutritionali)

Substante chimice agricole

Pesticide, antibiotice, hormoni, fertilizanti, nitrati

Poluanti ai mediului

Metale grele (Pb, Cd, Hg); radioactivitate; dioxine;

nitrozamine; clorofenoli, compusi poliaromatici; fum, praf

Aditivi de proces

Conservanti (ex. nitriti); supradoze de aditivi, agenti de

colorare, arome de gust sau miros, antioxidanti, agenti
de legare, detergenti si dezinfectanti; grasimi, lubrifianti;
agenti de racire, vopsele si lacuri

Materiale de ambalare

Monomeri, plastifianti; aditivi,

adezivi; cerneluri, plumb, staniu.

antioxidanti;

solventi,

3. Pericole potentiale biologice

Paraziti
si
Microorganisme:
Bacterii
Mucegaiuri
Drojdii
Virusi
Microorganismele pot fi: - folositoare (la producerea alimentelor)
- daunatoare (pot altera alimentele)

EFECT NEGATIV

Patogene

infectii alimentare

MASURI

Incalzire / pasteurizare > 60-90C

Patogene producatoare de toxine

toxiinfectii alimentare

Depozitare la rece

Formatoare de spori
dezvolta dupa incalzire

- racire rapida;
- sterilizare

spori care se

Pericole (micro-)biologice

Agenti patogeni infectiosi

In mod normal produc tulburari
gastrointestinale (gastroenterite)

Agenti patogeni producatori de toxine

ale

functiei

Uneori produc paralizii

toxinelor termostabile

musculare

datorita

Bacterii
Salmonella Campylobacter, Vibrio parahaemolyticus,
Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Shigella,
Clostridium perfringens, Vibrio cholerae

Bacterii
Clostridium
botulinum,
Staphylococcus
aureus,
enteropatogena H7 0157

Virusi
Rotavirus, Astrovirus, Hepatitus A virus, virusi mici
cu structura rotunda (SRSV)

Mucegaiuri
Multe mucegaiuri produc micotoxine: aflatoxine
(Aspergillus flavus, etc.), patulina (cateva tipuri
de Penicillium)

Protozoare
Cryptosporidium
Giardia

Alge si cyanobacterii
Prin intermediul pestilor si crustaceelor:

Bacillus
cereus,
Escherichia
coli

PASUL 6.

EVALUAREA RISCURILOR

Gravitatea (efectul) X Frecventa (incidenta, probabilitatea)

Riscul este determinat in foarte mare masura de gravitatea (efectul) contaminantului si de frecventa (probabilitatea)
prezentei sale in produsul finit in momentul consumului, insemnand ca masurile de control nu exista sau nu si-au atins scopul.
Gravitatea:
Reprezinta consecintele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant.
Se clasifica in trei nivele:
mare: consecintele fatale: imbolnaviri grave, prejudicii incurabile, care se manifesta imediat, fie dupa o perioada mai lunga.
medie: prejudicii substantiale si/sau imbolnaviri.
mica: leziuni minore si/sau imbolnaviri, absenta efectelor sau efecte minore, sau consecinte care apar numai dupa
. expunere la doze ridicate dup perioade lungi de timp.
Frecventa:
Este probabilitatea de a avea un contaminant in produsul finit in momentul consumului.
Probabilitatea se determina prin masuratori sau observatii in timpul anumitor situatii specifice aparute in cadrul societatii
comerciale
Se clasifica in trei nivele de frecventa:
mica: practic imposibil sa se produca sau improbabila (risc teoretic);
medie: poate sa apara, se intampla sa apara;
mare: apare in mod sistematic, repetat.
Gravitatea

Frecventa aparitiei (in produsul final; la consum)

Mare

Medie

Mica

Mica

Medie

Mare

PASUL 7
DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL (PCC)

Punct critic de control (PCC):

O etapa in care se poate aplica un control si care este esential pentru prevenirea sau eliminarea unui
pericol potential sau pentru reducerea unui risc semnificativ pentru siguranta alimentului la un nivel
acceptabil.
Atentie!
Pentru controlul efectiv si eficient al sigurantei alimentelor punctele critice de control trebuie
determinate in timpul procesului, acolo unde parametrii de proces sau parametrii produsului sunt
controlabili.
PREVENIREA RISCURILOR POTENTIALE
EXEMPLE:
PROCEDURA DE SELECTARE A FURNIZORILOR
UN PLAN DE MENTENANTA (REVIZII TEHNICE)
IGIENA PERSONALA
ECHIPAMENT SI CONDITII DE CURATARE SI DEZINFECIE
COMBATEREA DAUNATORILOR

PUNCTE CRITICE DE CONTROL? NU

PUNCTE DE CONTROL SAU PRPo ? DA

ARBORELE DECIZIONAL PCC

(Codex Alinorm 97/13)
1. Exista masuri de control?

Da

Modificarea unei etape, proces sau

produs

Nu
Este necesar pentru siguranta alimentului un control in aceasta
etapa?
Nu

Da

Nu este un PCC
Stop ( * )

2. Este etapa special proiectata pentru a elimina sau a reduce

posibilitatea de aparitie a unui risc potential la un nivel
acceptabil?

Da

Nu
3. Exista posibilitatea contaminarii datorita aparitiei unui risc
potential peste nivelul acceptabil sau chiar sa creasca la
nivelele inacceptabile?
Da

Nu

Nu este un PCC
Stop ( * )

4. Poate o etapa ulterioara sa elimine un risc potential

identificat sau sa reduca posibilitatea de aparitie a unui
risc potential la un nivel acceptabil?

Da
Nu este un PCC

Nu
Stop ( * )

Punct critic de
control

Pasul 8
VALORI STANDARD SI TOLERANTE (LIMITE CRITICE)
Se definesc valorile standard pentru fiecare PCC si tolerantele (limitele critice) care trebuie indeplinite sau
satisfacute, luand in considerare limitele standard impuse de legislatie, precum si limitele aferente parametrilor de
proces.
Se valideaza aceste valori standard si tolerante.
LIMITA CRITICA = Valoarea prescrisa a unui parametru al produsului sau al procesului intr-un punct critic de control, a
carei depasire / nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau viata consumatorului.
- Stabilirea corecta a limitelor critice pentru fiecare PCC
Echipa HACCP

- Un PCC (operatie / etapa) are un numar diferit de elemente componente, cu semnificatii diferite pentru inocuitatea
produsului finit.
Ex. : Sterilizarea cutiilor de conserve
Factori: consistenta, tipul produsului, temperatura, timpul de sterilizare, presiunea aburului etc.
Se vor stabili limite critice pentru toti acesti factori.

-Valorile limita stabilite pentru parametrii din PCC nu au in vedere considerentele tehnologice, ci doar pe cele legate de
inocuitatea produsului finit.
- La stabilirea parametrilor tehnologici se va tine seama de valorile limitelor critice pentru inocuitate si nu invers

NU SE VA FABRICA UN PRODUS DACA PROCESUL TEHNOLOGIC NU ESTE CAPABIL SA ASIGURE

INOCUITATEA ACESTUIA!

Exemple de parametri pentru care se stabilesc limitele critice:

Punct critic de control

Exemple de componente critice

Pasteurizarea laptelui

- temperatura de pasteurizare - timpul pasteurizarii

Detectarea metalelor la prelucrarea cerealelor

- calibrarea detectorului de metale - sensibilitatea detectorului

Surse de documentare:
- literatura de specialitate;
- inregistrarile si datele de la furnizori;
- reglementari nationale si internationale;

Codex Alimentarius

- consultare experti;
- cercetari si experimentari proprii.
ATENTIE! au fost obtinute in conditii similare cu ale noastre (compozitie, materii prime, tehnologie)?

ESENTIAL:
- Limitele critice stabilite sa poata fi masurate cu usurinta.
- Eeste inutil sa stabilim limitele ce nu pot fi masurate.
- Ex. Continutul de pesticide din cereale
- Pe durata procesului tehnologic NU VOR TREBUI DEPASITE LIMITELE CRITICE
- Pentru sesizarea oricarei depasiri sau tendinte, se va realiza un control statistic prin fisa de control

Alert
Medie
Alert

Aciune

Fisa de control pentru urmrirea respectrii limitelor critice n Punctele Critice de Control

Pasul 9
MONITORIZARE

Monitorizarea este secventa planificatade MASURARE sau OBSERVARE a parametrilor critici ai produsului sau
procesului, prin care se determina daca masurile de control luate in considerare continua sa functioneze asa cum ar
trebui.

1.

Definiti parametrii care trebuie masurati, domeniul de concentratii si frecventa de masurare preferabila, precum si
locul si pozitionarea dispozitivului de masurare.

2.

Selectati metoda de masurare sau observare: acuratete, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc

3.

Desemnati un operator (niste operatori), responsabili(i) cu monitorizarea si inregistrarea valorilor masurate sau a
proprietatilor observate, precum si de calibrarea metodei.

4.

Verificati la intervale regulate daca procesul continua sa functioneze cum a fost planificat.

MONITORIZAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Se finalizeaza printr-o inregistrare exacta, utilizata in procesul de verificare.
PARTICULARITATI:
-

tendinta de pierdere a controlului in punctele critice de control, atunci se poate actiona pentru readucerea
procesului sub control, inainte de aparitia unor abateri de la inocuitate

este utilizata pentru a se determina momentul in care s-a pierdut controlul si au aparut abateri intr-un punct
critic de control (depasire limite critice)

furnizeaza o documentatie scrisa foarte utila la verificarea HACCP

IDEAL

monitorizare continua

tC; T(min) = Tratament termic

Practic

PLAN DE ESANTIONARE pe baza statistice

MODALITATI DE MONITORIZARE:
1.

Observare vizuala

2.

Aprecieri senzoriala

3.

Masuratori fizice

4.

Testari chimice

5.

Analize microbiologice

EFICACITATEA

IN FUNCTIE DE VITEZA OBTINERII REZULTATELOR

SPECIFICAREA FRECVENTEI MONITORIZARII SI A PLANULUI DE

ESANTIONARE APLICAT

-in functie de incidenta si severitatea riscului din PCC

ECHIPA HACCP DECIDE:

- cine va face monitorizarea, cand ? cum ?

- responsabilitatea monitorizarii pentru fiecare PCC
- instruirea personalului care face monitorizarea
- scopul
- importanta
- SA RAPORTEZE CORECT REZULTATELE MONITORIZARII

Situatiile neobisnuite si devierile de la limitele critice trebuie nregistrate imediat

REGLARE IN TIMP UTIL SI CONTROLUL RESTABILIT

PASTRAREA INREGISTRARILOR
- demonstreaza respectarea procedurilor pe flux
- ofera produsului si procesului

TRASABILITATEA

Pasul 10
ACTIUNI CORECTIVE
Actiunile (interveniile) corective trebuie aplicate atunci cnd limitele critice sunt:
- pe cale s fie depasite
- depasite
Se regleaza (ajusteaza) procesul de productie:
Lotul care contine produsele la care s-a observat deviatia se marcheaza si se depoziteaza separat
Se indica persoana responsabila pentru implementarea aciunilor corective
ACTIVITATI:
1.

Utilizarea rezultatelor monitorizarii pentru ajustarea parametrilor si readucerea procesului sub control

2.

Identificarea produselor neconforme

3.

Inlaturarea sau corectarea cauzelor

4.

Stocarea inregistrarilor actiunilor corective

GHID MASURI CORECTIVE:

1.

Daca este necesar, se intrerupe operatia

2.

Se izoleaza produsele suspecte (carantina)

3.

Se identifica si se corecteaza cauza deviatiei ( aciunea corectiv )

4.

Se ia o decizie privind destinatia produselor izolate ( corecia )

5.

Se inregistreaza faptele petrecute si actiunile realizate

6.

Daca este necesar, se revizuieste si se imbunatateste planul HACCP

Destinatia produselor neconforme :

-

Reincluderea in circuit?

Testarea produselor inaintea reincluderii

Schimbarea destinatiei productiei

Reprelucrarea (Repetarea unei etape)

Distrugere

Pasul 11
ELABORAREA DOCUMENTELOR SI INREGISTRARI
Ce date, si respectiv, actiuni corective trebuie inregistrate si pastrate sub forma de documente?
Ce documente (specificatii, instructiuni, proceduri) trebuie schitate pentru a realiza un sistem HACCP?
Cum aveti grija ca documentele mai vechi sa nu fie folosite in acelasi timp cu cele noi?
Prevederi Codex:

- Procedurile HACCP trebuie sa fie scrise sub forma de documente.

- Numarul de documente si inregistrari trebuie sa fie proportional cu natura si

complexitatea procesului tehnologic.
- Exemple de documente:
- Analiza pericolelor potentiale
- Determinarea PCC-urilor (Arborele decizional HACCP)
-Determinarea limitelor critice (validare)

TIPURI DE DOCUMENTE:
1. Specificatii
2. Instructiuni
3. Proceduri

4. Formulare de inregistrare
5. Manualul sigurantei alimentului

1. Specificatii
Inregistrari continand acorduri (standarde) referitoare la materiile
prime (de la furnizor pana in momentul achizitionarii si intrarii in
depozit), produsele sau procese.

Tipuri de specificatii:
a)

de produs

- caracteristicile si cerintele legale de produs

b) de proces
- procesul tehnologic, succesiunea etapelor, reglajele echipamentelor (de ex.: retete)
c) de achizitii materii prime
- caracteristicile si standardele care trebuie indeplinite de materiile prime si produsele auxiliare
2. Instructiuni
Proceduri de operare si indicatii referitoare la cel mai eficient mod de actiune, adaptate la locul de munca,
scurte si concise, formulate ca niste comenzi, dupa consultarea cu persoanele implicate, si destinate adesea
unei singure persoane

Tipuri de instructiuni:
a)

de lucru

- actiuni separate, in succesiunea logica

b)

de operare

- reglarea si operarea masinilor si instalatilor

c)

de control

- instructiuni pentru executarea unui test de control

3. Proceduri

Acorduri in scris intre lucratorii dintre diverse departamente: cine si ce face in cadrul societatii
comerciale. Subiecte care depasesc granitele unui departament, cum ar fi: urmarirea comenzilor,
planul de achizitii, revizuirea contractelor, selectia furnizorilor, dezvoltarea de produse noi,
trasabilitatea, livrarea produselor, intretinerea si service ulterior, urmarirea reclamatiilor.

Exemple de proceduri:
De igienizare: curatire a spatiilor de productie, curatire si dezinfectie a echipamentului de igiena personala,
combaterea daunatorilor, tratarea deseurilor
De intretinere
De calibrare
De achizitionare, incluzand selectia (auditul furnizorilor)
De intretinere a reclamatiilor, trasabilitatea si managementul retragerilor in piata
De mentinere a sistemului HACCP (revizuiri, modificari, procedura de verificare, inclusiv auditul intern).
4. Formulare de inregistrare

Formulare de inregistrare: distribuite in acele zone de lucru unde sunt necesare conform planului de
control al procesului tehnologic. Fac parte din documente (alaturi de specificatii, instructiuni si
proceduri).

Pasul 12
VERIFICARE

(Testarea sistemului HACCP)

Codex Alinorm 97/13 definitie:
(datorita confuziei curente dintre validare si verificare)
Verificare:
Aplicarea de metode, proceduri, teste si evaluari, in plus fata de monitorizare, spre a determina daca sistemul respectiv este eficace.

Validare:
Obtinerea de dovezi in sprijinul concluziei ca planul HACCP este eficace.
Verificarea privind controlul procesului
Eficacitatea sistemului HACCP este evaluata prin aplicarea unor teste referitoare la:
1. procesul de productie: analiza masuratorilor inregistrate (la punctele critice de control, PCC), a deviatiilor de proces care se produc si a
masuratorilor de corectie luate;
2. conditiile de productie: sunt testate procedurile aditionale referitoare la siguranta alimentelor (PC), cum ar fi: planul de igiena, planul de
intretinere, planul de achizitii, inregistrarea si rezolvarea reclamatiilor de la clienti, instruirea, etc.
3. produsele finite: un control de calitate limitat, al produselor finite, prin esantionare si pastrarea unor esantioane pentru referire ulterioara.

Verificarea sistemului de management

Eficacitatea sistemului HACCP este evaluata suplimentar prin urmatoarele teste:
1. Este sistemul HACCP prezent, complet si consistent? (aspecte sistemice)
2. Sistemul implementat este eficace? Cum este intretinut sistemul? (aspecte operationale)
3. Sunt toate aspectele referitoare la materii prime si auxiliare, procese, compozitia produselor finite etc, bine definite si validate? Sunt
metodele de lucru si masurare, inclusiv valorile standard si tolerantele, bine alese si validate din start? (validarea produselor si proceselor)
4. Ce, cum si de cate ori este auditat sistemul? Cine sunt membrii echipei de audit? Ce se intampla cu rezultatele auditului? ( revizuire la
nivel de management, adaptat politicii de siguranta a alimentului).