2.

Realizarea formelor pentru turnarea aliajelor

2.1. Procese fizico - chimice care au loc la ndesarea formelor
Formarea este o operaie important n cadrul procesului tehnologic de obinere a
pieselor prin turnare, deoarece costurile finale depind n mare msur de modul n care s-a
realizat forma. Astfel, circa 50% din cantitatea total de rebut se datoreaz formrii
necorespunztoare. n acelai timp, 60% din costurile finale sunt determinate de realizarea
manual a formelor temporare.
Cea mai nsemnat etap la executarea formelor este legat de ndesarea amestecului
de formare. Prin ndesare se asigur amestecului de formare rezistena mecanic necesar
meninerii configuraiei i dimensiunilor cavitii formei. De asemenea, amestecul de formare
ndesat trebuie s permit contracia piesei pentru a evita apariia crpturilor.
Amestecurile de formare cu liani organici ndeplinesc cel mai bine aceste condiii
deoarece, dup turnare, prin arderea lianilor, forma permite contracia piesei.
Prin ndesare se micoreaz volumul amestecului de formare, masa acestuia rmnnd
constant:
m a = Vai ai = Vaf af,

(2.1)

n care: Vai este volumul amestecului nainte de ndesare; ai densitatea aparent iniial a
amestecului; Vaf volumul final al amestecului de formare; af densitatea aparent a
amestecului dup ndesare.
Densitatea aparent reprezint raportul dintre masa amestecului n stare simplu vrsat
sau dup ndesare i volumul ocupat (incluznd i porii).
Gradul de ndesare a amestecului depinde de mrimea piesei i de natura aliajului care
se toarn. n general, densitatea aparent a amestecului de formare este de 1,2 ... 1,4 g/cm3 n
stare nendesat i 1,6 ... 1,8 g/cm3 dup ndesare.
ndesarea amestecului se poate realiza manual sau mecanizat.
ndesarea manual a amestecului de formare este specific turntoriilor de capacitate
mic i un caracter al produciei de serie mic sau unicate. Pentru aceast operaie se folosesc
bttoare manuale sau ciocane pneumatice.
Formarea manual se realizeaz n rame de formare sau n solul turntoriei. Ramele de
formare se execut cu seciunea, n suprafaa de separaie, dreptunghiular (fig. 2.1), ptrat
sau circular (fig. 2.2), din font, oel i aliaje de aluminiu, n construcie turnat sau sudat [ Cl.
tefnescu .a. 1985]. n anumite situaii se pot folosi i rame de formare poligonale, cu efcte
favorabile asupra consumului de amestec de formare i manoperei de formare.

Fig. 2.1 Schia unei rame de formare dreptunghiulare.

Fig. 2.2. Schia unei rame de formare cu seciunea circular.

Manevrarea ramelor se face manual ( 70 kg) sau mecanic (macara, pod rulant .a.).
Pentru asamblarea ramelor de formare se folosesc buce de centrare n care se introduc
tije din oel.
Indiferent de metoda adoptat, obinerea unui grad de ndesare uniform este o cerin
esenial.
Pentru o grosime mare a stratului ndesat, gradul de ndesare este neuniform pe
nlime. Gradul de ndesare este cu att mai ridicat cu ct stratul de amestec se afl la o
distan mai mare fa de suprafaa superioar a formei (o parte din energia de ndesare este
preluat de straturile inferioare deja ndesate). Atunci cnd stratul este subire se obine un grad
de ndesare relativ uniform.
n practic, se recomanda ca ndesarea manual s se fac n straturi succesive de cte
120 mm nlime.
Datorit factorului uman, gradul de ndesare variaz de la o persoan la alta sau chiar la
acelai muncitor n funcie de starea de oboseal.
Pentru o mai bun consolidare a amestecului de formare ramele mari se construiesc cu
nervuri, care se toarn o dat cu rama.
Pentru obinerea unui grad de ndesare ct mai uniform pe nlimea ramei se
recomand mecanizarea procedeului de ndesare.
n funcie de complexitatea pieselor care se toarn, formarea manual cu model, n rame
de formare, se poate clasifica n:
- formarea pieselor fr miez, cu modele care nu necesit suprafa de separaie, n
dou rame;
- formarea cu model cu suprafa de separaie n dou rame;
- formarea n trei sau mai multe rame de formare;
- utilizarea formelor false (cu miezuri pastil, cu miez oscilant, n rame de formare
demontabile).
ndesarea mecanizat se poate realiza prin presare, scuturare, vibrare, suflare,
mpucare. n funcie de modul n care acioneaz forele exterioare asupra amestecului,
metodele de ndesare se pot clasifica n:
- procedee la care forele exterioare se aplic direct asupra amestecului de formare din
ram (presare, scuturare, vibrare);
- procedee la care forele exterioare lucreaz indirect prin energia cinetic imprimat
unor cantiti mici de amestec (aruncare, suflare, mpucare).
Deoarece fiecare metoda prezint avantaje dar i o serie de inconveniente se
recomand asocierea acestora. Astfel, n practic ntlnim:
- ndesarea prin scuturare i presare;
- ndesarea prin vibrare i presare;
- ndesarea prin suflare sau mpucare i presare;
a. ndesarea prin presare are loc sub aciunea forelor exterioare aplicate uniform i
unidirecional pe una din suprafeele formei.
2

n figura 2.3 se prezint repartiia presiunii n cazul teoretic al unor granule de nisip de
form sferic. Presiunea se transmite integral asupra unui numr mic de granule aezate sub
forma unui triunghi imediat sub sabot. n zonele laterale presiunea transmis se micoreaz
pn devine nul [S. Buzil, 1978].

Fig. 2.3. Repartiia presiunii n cazul unor particule sferice de nisp, fr liant.

Pentru a obine un grad de ndesare uniform, sabotul de presare trebuie s acopere

toat suprafaa ramei de formare. De asemenea, diametrul pistonului influeneaz repartizarea
presiunii aplicate (fig. 2.4). n cazul unui diametru mai mic de 340 mm, seciunea asupra creia
se transmite presiunea are o form apropiat de un triunghi. Pe msur ce diametrul pistonului
se mrete, curba de presiune se aplatizeaz [S. Buzil, 1978].

Fig. 2.4. Influena diametrului pistonului asupra repartiiei presiunii n amestecul de formare.

ndesarea amestecului de formare prin presare este caracterizat de urmtoarele

fenomene:
- distrugerea unor zone de contact dintre granule, ca urmare a extinderii laterale a
amestecului de formare;
- apariia unor noi puncte de contact datorit ndesrii amestecului de formare.
Pornind de la aceste caracteristici, pe baza teoriei generale a deformrii corpurilor friabile
coerente (solurile, nisipurile fr liant), s-a stabilit urmtoarea ecuaie analitic a procesului de
presare:
p p0 e

(2.1)

n care: p0 este presiunea iniial de ndesare, p0 = 0,1 ... 1,0 N/cm2; - deformarea relativ, =
(H 0 H)/H0; H0 nlimea iniial a amestecului de formare; H nlimea amestecului dup
ndesare; a - gradul de ndesare, exprimat prin densitatea aparent a amestecului de formare.
De asemenea, ntre presiunea de presare i gradul de ndesare se poate utiliza i
urmtoarea relaie:

p
a 1 k
10

0,25

[g/cm3],

(2.2)

n care: k este un coeficient de ndesare a formei, k = 0,4 ... 0,6.

Relaia este valabil pentru presiuni de 20 ... 50 N/cm 2.
3

Variaia coeficientului de ndesare k cu nlimea H a ramei de formare se poate

determina utiliznd expresia:
kH0,19 = 0,92.

(2.3)

Prin presare, fora rezultant trebuie s nving:

- fora de adeziune dintre particulele de nisip, ca urmare a prezenei peliculelor de liant;
- fora de frecare dintre granulele de nisip;
- fora de frecare de la limita de separaie dintre particule i pereii ramei de formare;
- fora de frecare dintre amestec i model.
ndesare prin presare poate fi analizat fie pe baza teoriei deformrii corpului elastic
vscos sau ca un proces de curgere a amestecului de formare.
ndesarea prin presare ca proces de deformare a unui corp elastic vscos presupune
desfurarea urmtoarelor etape:
- deformarea elastic reversibil a amestecului la nceputul procesului, prin alunecarea i
ntinderea peliculelor de liant;
- deformarea remanent nereversibil a amestecului, cu modificarea volumului, prin
deplasarea particulelor de nisip i umplerea canalelor capilare n momentul n care tensiunile
depesc rezistena la rupere a peliculelor de liant.
Ultima etap are loc cu viteze mici deoarece neregularitatea structural a amestecului
determin o repartiie neuniform a forelor. n aceste condiii, n diferite zone ale formei,
etapele procesului se desfoar decalat [S. Buzil, 1978].
n a doua variant, amestecul care se se deplaseaz din spaiul de deasupra modelului
spre pereii formei este ndesat n momentul n care se atinge starea de echilibru limit (n
amestec apare un numr mare de plane de alunecare).
Dintre factorii care influeneaz gradul de ndesare se pot aminti:
sensul de aplicare a forei de presare. Mainile de formare pot realiza presarea de la
partea superioar (fig. 2.5) sau de la baza formei (fig. 2.6) [Gh. Simionescu .a. 2000]. Mainile din
cea de a doua categorie sunt puin rspndite deoarece amestecul de formare ptrunde n zona
pistonului de presare iar extragerea modelului se face cu dificultate.

Fig. 2.5 ndesarea prin presare de la partea superioar a formei: a nainte de ndesare; b dup
ndesare; 1 ram de formare; 2 ram de umplere; 3 model; 4 plac de model; 5 piston de
presare.

Fig. 2.6. ndesarea prin presare de la partea inferioar a formei: a nainte de ndesare; b dup
ndesare; 1 ram de formare; 2 model; 3 plac de model; 4 piston de presare; 5 cilindrul de
presare;

Gradul de ndesare a amestecului de formare variaz pe nlimea formei (fig. 2.7).

Valoarea maxim se obine n zona suprafeei de presare (un dezavantaj al mainilor cu
presare de sus), dup care are loc micorarea acesteia spre zona central a formei. n
apropierea zonei de contact cu placa de model, gradul de ndesare crete din nou.
Neuniformitatea gradului de ndesare se extinde cu nlimea ramei de formare [ S. Buzil, 1978].

Fig. 2.7. Variaia gradului de ndesare pe nlimea formei:

a presare de sus; b presare de la baza formei.

forma, dimensiunile i profilul sabotului de presare. Indiferent de tipul constructiv al

mainii, pentru a obine o form cu gradul de ndesare dorit i ct mai uniform, este util s se
calculeze volumul necesar de amestec de formare.
Deoarece volumul amestecului de formare n stare afnat este mai mare dect volumul
amestecului ndesat se folosete o ram suplimentar de umplere (fig. 2.8). nlimea h a
acestei rame se calculeaz din condiia ca masa amestecului s rmn constant n timpul
procesului de ndesare [S. Buzil, 1978]:

Fig. 2.8. Ram suplimentar de umplere.

Vai ai = Vaf af

(2.4)

sau
A (H + h) ai = A H af ,

(2.5)

unde: A este aria seciunii ramei de formare, H nlimea ramei de formare.

Prin urmare:

h H af 1 .
ai

(2.6)

Dac se ine cont i de volumul modelului, V, relaia (2.5) devine:

[A (H + h) V] ai = (A H V) af

(2.7)

de unde rezult:

h H af 1 .
A ai

(2.8)

Dac presarea amestecului se face cu un sabot plan, gradul de ndesare a amestecului

de formare de deasupra modelului este mai mare dect n prile laterale. Acest grad nu este
5

proporional cu nlimea modelului, deoarece n timpul presrii are loc o deplasare a

amestecului de formare din straturile ndesate mai tare ctre cele ndesate mai slab.
Pentru a se obine un grad de ndesare ct mai uniform se recomand folosirea unui
sabot profilat sau ndeprtarea amestecului de formare din zona de deasupra modelului (fig.
2.9).

Fig. 2.9. Schema presrii pentru : a, b sabotul profilat;

c zona ndeprtat de amestec de formare.

n cazul sabotului profilat, prin presare se urmrete ca amestecul de formare din

adncitura a s ajung la nivelul ramei de formare (fig. 2.8 b). Aceast adncitur se determin
din condiia ca dup ndesare, amestecul de formare de deasupra modelului (zona I), s aib
acelai grad de ndesare ca i amestecul din zona II.
Pentru zona I, dac nlimea dup presare este H H m, se poate scrie egalitatea:
A (H + h - H m) ai = A (H - Hm) af ,

(2.9)

obinndu-se:

h H H m af 1 .
ai

(2.10)

Pentru a doua zon, la o curs de presare h + a, nlimea dup presare este H a. Prin
urmare:
A (H + h) ai = A (H - a) af ,

(2.11)

sau

h H af 1 a af
ai
ai

(2.12)

Prin egalarea relaiilor (2.10) i (2.12) se obine:

a H m 1 ai
af

(2.13)

n cazul unui model cu o configuraie complex se recomand un sabot cu un profil n

trepte. Pentru aceasta se mparte modelul n mai multe elemente ce pot fi asimilate cu un
dreptunghi i se determin cota a pentru fiecare element. Prin unirea acestor cote se obine
profilul sabotului. Pentru simplificarea calculelor, n practic se recurge la determinarea nlimii
medii a modelului i se folosete relaia (2.13).
Profilul sabotului de presare prezint, ca i modelele, nclinri i racordri constructive.
Sabotul cu pereii profilai nu asigur mereu o ndesare uniform. Din acest motiv, n
unele cazuri se recomand ndeprtarea amestecului de formare din zonele cu proeminene
accentuate ale modelului, n condiiile n care sabotul rmne plan. Adncimea b pe care se
ndeprteaz amestecul de formare (fig. 2.9 b) se determin tot din condiia ca n cele dou
zone s existe acelai grad de ndesare.
6

Pentru prima zon se poate scrie egalitatea:

A (H + h - b - H m) ai = A (H - Hm) af ,

(2.14)

de unde se obine:

h b H Hm af 1 .
ai

Pentru cea de a doua zona rezult:

(2.15)

A (H + h) ai = A H af ,

(2.16)

sau

h H af 1 .
ai

(2.17)

nlocuind nlimea ramei suplimentare, h, n relaia (2.15) se determin adncimea b pe

care se ndeprteaz amestecul de formare:

b Hm af 1 .
ai

(2.18)

Pentru uniformizarea gradului de presare se recomand:

- ndesarea prin folosirea pistonului divizat (fig. 2.10) [S. Buzil, 1978]. Pistonul divizat
asigur o presiune constant pe suprafaa formei urmrind n acelai timp mai bine profilul
modelului.

Fig. 2.10. Schema ndesrii cu piston divizat.

- ndesarea prin presare cu o membran elastic. n varianta clasic de presare

amestecul de formare este ndesat puternic n zona de deasupra modelului i mai puin n
zonele laterale. Acest dezavantaj se poate diminua prin folosirea unei maini de presare cu
membran elastic (fig. 2.11) [Gh. Simionescu .a. 2000].

Fig. 2.11. Schema de lucru la presarea cu

membran elastic: 1 dispozitiv de presare; 2
membran din cauciuc; 3 amestec de formare; 4
ram de formare; 5 model; 6 plac de model.

Dispozitivul de presare este nchis la partea inferioar cu o membran din cauciuc. Aerul
comprimat (p = 40 ... 60 N/cm2) deformeaz membrana i preseaz amestecul n toate zonele
ramei de formare. Ca urmare gradul de ndesare n jurul modelului este practic egal cu cel de
deasupra acestuia.
7

Prin deformare suprafaa membranei este cu cel puin 40% mai mare dect suprafaa
liber a ramei de formare. De asemenea, fora total de ndesare este mult mai mare
comparativ cu varianta clasic de ndesare cu sabot.
n acest caz, fora de presare care se transmite asupra amestecului de formare este dat
de relaia:
F = 1,4Ap,

(2.19)

unde: A este lumina ramei de formare; p presiunea de insuflare.

Pentru o ram de formare cu dimensiunile de 300 x 450 mm, la o presiune de lucru de
56 N/cm2, F = 105 840 N.
Durabilitatea unei membrane elastice este de 10000 ... 60000 utilizri.
Mainile de presare din aceast categorie pot fi utilizate i n cazul unui amestec de
formare pe baz de silicat de sodiu ntrit cu CO2. n aceast variant se folosete o membran
suplimentar, perforat, n contact cu amestecul de formare. Dup ndesare se insufl dioxidul
de carbon n spaiul dintre cele dou membrane.
mrimea presiunii de presare. n funcie de valoarea presiunii de presare, ndesarea se
poate realiza la:
- presiune mic (p < 40 N/cm2);
- presiune medie (40 < p < 80 N/cm2);
- presiune mare (80 < p < 500 N/cm2);
- presiune ridicat (500 < p < 2000 N/cm2).
Creterea presiunii n cazul unei rame de formare cu dimensiuni constante asigur
mbuntirea gradului de ndesare (fig. 2.12) [Gh. Simionescu .a. 2000].

Fig. 2.12. Influena presiunii asupra gradului de

ndesare.

n cazul unor presiuni ridicate de lucru se obine o ndesare uniform a amestecului de

formare i n cazurile n care nlimea modelului reprezint 70 ... 80 % din nlimea ramei de
formare. Modelele se execut din font sau oel, fr goluri interioare, pentru a rezista la
presiunea de ndesare.
Mainile de formare cu presiune ridicat asigur obinerea unor piese cu dimensiuni
precise, adaosuri de prelucrare mici, suprafee netede, nclinri constructive reduse (50 ... 60%
mai mici), creterea productivitii. De asemenea, se mrete rezistena la compresiune a
amestecului ndesat (15 ... 20 N/cm2 fa de 3 ... 4 N/cm2, n cazul mainilor cu presiune
medie), se elimin rebuturile datorate deformrii cavitii utile a formei sub aciunea presiunii
metalostatice a topiturii metalice i se micoreaz proporia de faz incluzionar exogen
(provenit din amestecul de formare).
n timpul aplicrii sarcinii modelul nu se deformeaz, dar pereii ramei se nconvoaie (fig.
2.13, momentul 1). Dup extragerea modelului pereii ramei se redreseaz elastic (momentul
2), acionnd asupra amestecului de formare i deformnd cavitatea util a formei (domeniul 12). n plus, datorit deformaiilor elastice reversibile ale amestecului de formare, cavitatea util a
formei se deformeaz suplimentar pe distana 2-3 [Gh. Simionescu .a. 2000].

Fig. 2.14. Schema deformrii ramei de formare i a

cavitii utile a formei n cazul unei presiuni ridicate
de ndesare.

La ndesarea cu presiuni ridicate, pe pereii laterali ai formei acioneaz fore care pot
atinge 40 ... 50% din efortul unitar vertical de compresiune. Ca urmare, ramele de formare sunt
prevzute cu nervuri de consolidare.
La presiuni ridicate de ndesare, permeabilitatea amestecului de formare se micoreaz
i apar probleme la extragerea modelului legate de fenomenul de vidare i de posibilitatea
ruperii amestecului. Pentru evitarea fenomenului de vidare se pot folosi plci de model perforate
sau cu canale de ventilare n zona de vidare.
La utilizarea mainilor de formare cu presiune medie sau mic, pentru creterea i
uniformizarea gradului de ndesare se recomand :
1. ndesarea prin presare i vibrare (vibropresare). Prin vibrare crete mobilitatea
particulelor de nisip acoperite cu liant. Are loc astfel o deplasare continu a particulelor pn
cnd acestea ocup poziia cea mai favorabil. Simultan cu creterea mobilitii particulelor, se
micoreaz i frecarea dintre granule sau dintre acestea i rama de formare. La nisipurile
umede supuse vibropresrii, micorarea coeficientului de frecare interioar este de 28%.
Efectul maxim al vibrrii se atinge dup o durat de 7 ... 10 s (fig. 2.14) [S. Buzil 1978].

Fig. 2.14. Variaia gradului de ndesare cu timpul

de vibrare n cazul unor rame de formare cu
dimensiunile: 1 100x100x200 mm; 2 100x100x400 mm; 3 100x100x600 mm.

ntre densitatea medie aparent a amestecului de formare ndesat prin presare i vibrare,
apv i densitatea medie aparent realizat numai prin presare, ap, s-a stabilit urmtoarea
corelaie:
a A

apv 1 ap 1 1 v ,
(2.20)
k M

n care: a este un coeficient egal cu 0,175; Av aria pistonului vibratorului; M masa util a
amestecului de formare i a plcii de model; k coeficientul de ndesare, k = 0,4 ... 0,6.
ncercrile experimentale de ndesare a amestecurilor de formare numai prin vibrare au
artat c nu se pot obine grade de ndesare mai mari de 1,3 g/cm3.
Vibrarea amestecului de formare se ntrerupe nainte de nceperea extragerii modelului
pentru a evita distrugerea formei.
2. folosirea unor amestecuri cu o capacitate ridicat de umplere a formei (8 ... 10%
bentonit i pn la 2% ap). Capacitatea de curgere a amestecurilor de formare se mrete
prin adugare de grafit sau fin de lemn.
9

b. ndesarea prin scuturare. La mainile de formare bazate pe acest procedeu (fig. 2.15),
rama de formare (1), placa de model (2) i amestecul de formare sunt ridicate la o nlime de
30 ... 80 mm (n majoritatea cazurilor 40 ... 60 mm). Placa de model este poziionat pe masa
mainii (3), plasat pe pistonul (5). Deplasarea pistonului are loc ca urmare a introducerii
aerului comprimat pe traseul de insuflare (12), la o presiune de 50 ... 70 N/m2, n cavitatea (7)
delimitat de acest element i cilindrul mainii (11). Ca urmare a presiunii realizate, pistonul
deplaseaz ansamblul format din masa mainii, placa de model i rama de formare cu amestec
pna la nivelul zonei de evacuare (6). Prin evacuarea aerului pe traseul asigurat de canalele
(4), presiunea din cavitatea (7) scade brusc, iar ansamblul cade liber. Cursa descendent se
termin la contactul cu cilindrul mainii. n urma ocului, amestecul de formare este ndesat sub
efectul propriei greuti. Prin blocarea zonei de evacuare a aerului, ciclul mainii se reia [ S.
Buzil, 1978]. n cursa ascendent, pistonul mainii nu se oprete brusc la nivelul zonei de
evacuare, ci pe o distan dependent de presiunea de insuflare a aerului.

Fig. 2.15. Schema unei maini de formare prin

scuturare.

Gradul de ndesare a amestecului de formare crete cu numrul de scuturri i depinde

de nlimea de cdere. Maina asigur circa 250 de curse pe minut, pentru o form fiind
necesare 30 ... 60 scuturri.
Gradul de ndesare se poate aprecia pe baza presiunii de ndesare din amestecul de
formare la o distan x fa de nivelul superior al ramei de formare [S. Buzil, 1978]:
A
a g a
p
Bf

1 e A f

(2.21)

unde: A este aria ramei de formare, n m2; B perimetrul ramei de formare, n m; - coeficientul
de frecare dintre amestecul de formare i pereii ramei; f fracia din presiunea p, care se
exercit perpendicular pe pereii ramei de formare, n N/cm 2; a acceleraia amestecului de
formare n momentul lovirii mesei mainii de cilindru, n m/s 2; g acceleraia gravitaional, n
m/s2; a densitatea aparent a amestecului nainte de oc, n kg/m3.
Pentru o ram de formare cu dimensiunile de 600 x 600mm i = 0,65, f = 0,4, a = 1200
3
kg/m , a = 70 m/s2, presiunea la o adncime de 0,2 m este:
2,4

0,650,4 0,2
0,36

0,36
2
p
70 9,81 1200 1 e
1,62 N/cm .
2,4 0,65 0,4

Prin scuturare se obine un grad de ndesare ridicat deasupra modelului i mai mic n
zona pereilor. Totui, n zona muchiilor ascuite de la partea superioar a modelului exist o
tendin de afnare a amestecului
10

Caracteristic pentru mainile de format prin scuturare este faptul c amestecul de

formare prezint un grad redus de ndesare la partea superioar a semiformei i neuniform (mai
mare lng pereii ramei fa de zona de deasupra modelului, iar pe nlimea formei se
micoreaz de la baz spre suprafaa superioar) [S. Buzil 1978].
Pentru diminuarea acestui inconvenient se recomand:
- completarea ndesrii prin scuturare cu o ndesare manual (se recomand utilizarea
bttorului pneumatic pentru formele mari).Dup ndesare surplusul de amestec de formare se
ndeprteaz prin rzuire.
- asocierea ndesrii prin scuturare, la final, cu o ndesare prin presare. n acest scop,
maina de format este prevzut cu un sabot.
n principiu, ndesarea prin scuturare implic succesiunea urmtoarelor operaii:
- poziionarea ramei de formare peste placa de model. Plcile de model se proiecteaz
n aa fel nct prin asamblarea celor dou semiforme s se obin o form corect din punct de
vedere tehnologic. De obicei, canalul de alimentare este amplasat n semiforma inferioar, iar
celelalte elemente ale reelei de turnare, maselotele i canalele de aerisire sunt poziionate n
semiforma superioar. Rama de formare se fixeaz pe dou tije de centrare pentru a preveni
deplasarea n plan orizontal;
- umplerea ramei de formare cu amestec (manual sau mecanizat);
- nceperea operaiei de scuturare. n cazul unui formri mecanizate n totalitate, procesul
de scuturare ncepe din momentul introducerii amestecului;
- finalizarea etapei de scuturare cu o ndesare suplimentar, prin intermediul unui sabot
de presare. Dup presare suprafaa superioar a semiformei devine plan;
- vibrarea semiformei pentru desprinderea modelului de amestecul de formare;
- extragerea modelului din semiform, concomitent cu ridicarea semiformei de pe placa
model.
Dup executarea fiecrei semiforme, placa de model se sufl cu aer sub presiune i se
pulverizaz cu o soluie antiaderent pentru a preveni lipirea amestecului.
c. ndesarea prin aruncare. n general, o main de format prin aruncare se compune
dintr-un cap centrifug i instalaiile anexe necesare pentru aducerea amestecului de formare
(fig. 2.16) [S. Buzil 1978].
Fig. 2.16. Schema de lucru a capului de aruncare
centrifug: 1 band transportoare; 2 carcas
metalic; 3 cup; 4 orificiu de evacuare; 5
ram de formare.

Amestecul de formare este adus de banda transportoare i proiectat prin intermediul

capului arunctor n rama de formare. Capul centrifug este fixat de dou brae articulate putnd
fi deplasat manual sau mecanizat deasupra ntregei suprafee de formare (fig. 2.17) [ Gh.
Simionescu .a., 2000].
Fig. 2.17. Schema suprafeei acoperite de capul
arunctor.

11

ndesarea amestecului de formare se face odat cu umplerea formei. Reglarea gradului

de ndesare are loc prin variaia turaiei capului centrifug sau a unghiului de aruncare a
amestecului. Viteza pachetului de amestec n momentul ieirii depinde de viteza de rotaie a
capului arunctor. Determinarea acestei viteze se poate face cu expresia [S. Buzil, 1978]:
v v p2 v r2 2v pv r sin ,

(2.22)

unde: vp este viteza periferic a rotorului; vr viteza relativ a pachetului la desprinderea de pe

rotor; - unghiul de nclinare a paletei fa de direcia radial.
n deplasarea pachetului de amestec aruncat de pe palet, viteza scade treptat datorit,
n special, aciunii forei de rezisten la naintare. Pachetul se aereaz, se lete i o parte din
granulele de nisip sunt smulse din pachet. n cazul unui cap centrifug cu o productivitate de 25
m3/h, viteza pachetului de amestec se micoreaz cu 2% pe o distan de 5m.
ntre viteza pachetului n momentul atingerii formei i gradul de ndesare exist
urmtoarea corelaie:

a 1 k Ec0,08 ,

(2.23)

unde: a este gradul de ndesare; k coeficient de ndesare, k = 0,4 ... 0,6; Ec energia cinetic
a pachetului.
Gradul de ndesare se poate modifica prin:
- nclinarea capului mainii fa de orizontal n aa fel nct jetul de amestec de formare
s nu cad perpendicular pe suprafaa formei;
- variaia vitezei de deplasare a capului centrifug pe suprafaa foemei. Pentru a obine un
grad uniform de ndesare, att n plan orizontal ct i pe nlimea formei, se recomand o
vitez a capului centrifug 0,3 m/s.
Dintre dezavantajele metodei se pot aminti:
- uzura rapid a modelelor din cauza aciunii abrazive a amestecului de formare;
- nu se poate aplica pieselor mici din cauza pierderilor de amestec pe lnga rama de
formare;
- dup ndesare este necesar rzuirea formelor pentru a asigura planeitatea acestora;
- nu se asigur extragerea modelului din form.
d. ndesarea prin suflare. Mainile de format prin suflare funcioneaz pe principiul
amestecrii aerului comprimat cu amestecul de formare, urmat de proiectarea amestecului de
formare n cutia de miez sau form.
Dup modul de insuflare a amestecului de formare mainile de format prin suflare pot fi
cu circuit deschis (fig. 2.18 a) sau cu circuit nchis (fig. 2.18 b) [S. Buzil, 1978].

Fig. 2.18. Maini de format prin suflare.

Mainile de format cu circuit deschis realizeaz ndesarea amestecului sub aciunea

energiei cinetice a jetului de aer comprimat i amestec. n acest sens se introduce aer la o
12

presiune de 40...50 N/cm2 n rezervorul 1, de unde amestecul de formare este antrenat prin
orificiul 2, tubul 3, ajutajul 4 i proiectat n cutia 5.
La mainile de format prin suflare cu circuit nchis, aerul comprimat intr n rezervorul 1,
antreneaz amestecul de miez prin orificiul 2, asigur ndesarea n cutia 3 i este evacuat prin
orificiile 4. ndesarea se produce sub aciunea enrgiei cinetice a jetului de aer i amestec de
miez precum i datorit diferenei de presiune care apare ntre spaiul din interiorul cutiei de
miez i mediul exterior.
O variant modificat de main de format prin suflare este prezentat n figura 2.18 c.
Aerul comprimat ptrunde din lateral, prin conductele 1 i 2 n zona bazal a rezervorului 3,
unde are loc agitarea i afnarea amestecului de formare (se evita astfel blocarea acestuia n
incint). Pentru a mri efectul de afnare, rezervorul este prevzut cu un agitator mecanic 4.
Placa superioar 5 prezint orificii de suflare (aer i amestec), n timp ce placa inferioar 6,
fixat la o anumit distan de placa 5 este prevzut cu orificiile 7 pentru evacuarea aerului,
dup ce s-a realizat ndesarea amestecului.
n cazul mainilor de format prin suflare, factorul determinant asupra gradului de
ndesare l constituie diferena dintre presiunea aerului la intrarea n form (p1) i presiunea
acestuia dup ce a trecut prin amestecul de formare (p2). ntre gradul de ndesare i diferena
de presiune exist urmtoarea corelaie:
(2.24)
a 1 k p1 p2 0,25 ,
n care k este coeficientul de ndesare al amestecului de formare.
Gradul de ndesare se mrete odat cu creterea diferenei de presiune.
e. ndesarea prin mpucare. Schema unei maini de format prin mpucare este
prezentat n figura 2.19 [S. Buzil, 1978] . Amestecul de formare se introduce din buncrul 1 n
rezervorul 2 (prevzut cu fantele transversale 3 i longitudinale 4). Prin deschiderea supapei 6,
aerul comprimat din recipientul cilindric 7 ptrunde prin fantele longitudinale i transversale n
rezervorul 6. Aerul care ptrunde prin fantele longitudinale realizeaz o comprimare a
amestecului i-l desprinde de pereii recipientului, ceea ce asigur i un grad redus de uzur
acestuia. Simultan, aerul care intr prin fantele longitudinale mpinge amestecul afar din
rezervor, asemntor unui proiectil. Astfel, amestecul ajunge n rama de formare sub forma unui
bulgre, cu un grad oarecare de ndesare. Operaiunea de ndesare se finalizeaz sub aciunea
energiei cinetice a bulgrelui prendesat. Aerul comprimat care a fost utilizat pentru ndesarea
amestecului este evacuat n atmosfer prin orificiile capului de mpucare (9).

Fig. 2.19. Schema capului de mpucare.

Consumul de aer comprimat la mainile de format prin mpucare este mic, fiind egal,
pentru fiecare faz, cu volumul recipientului 7.
Factorii de care depinde gradul de ndesare a amestecului de formare sunt urmtorii:
- presiunea aerului comprimat. La creterea presiunii aerului comprimat se mrete
gradul de ndesare, ntre cei doi parametrii existnd o dependen liniar.
- parametrii constructivi ai capului de mpucare:
raportul dintre suprafaa seciunii fantelor orizontale i a celor verticale (So/Sv) i
raportul dintre seciunea fantelor orizontale i seciunea supapei de alimentare cu aer
comprimat (So/Ss ). Un grad de ndesare de peste 1,6 g/cm3 se obine pentru So/Sv = 0,4 i
So/Ss = 0,327.
13

 raportul dintre diametrul echivalent al supapei i diametrul recipientului cilindric (ds /D).
Gradul de ndesare crete cu raportul ds /D, atinge un maxim dup care se micoreaz (un
diamtru al supapei foarte mare golete cu rapiditate recipientul).
raportul dintre diametrul orificiului de mpucare i diametrul recipientului cilindric
(do/D). Gradul de ndesare se mrete cu rapiditate pn la do/D = 0,2, dup care devine
aproximativ constant (cretere lent).
raportul dintre suprafaa de ventilaie i suprafaa de insuflare (Svent/Si ). Gradul de
ndesare crete rapid cu raportul dintre cele dou suprafee, valorile maxime obinndu-se
pentru un diametru al orificiului de mpucare de 50 mm.
raportul dintre volumul recipientului de aer i volumul cilindrului de mpucare. Gradul
de ndesare crete cu diametrul cilindrului pentru o valoare constant a raportului dintre cei doi
parametri.

2.2. Procese fizico - chimice care au loc la uscarea formelor i miezurilor

Turnarea n forme temporare crude (neuscate) este justificat pentru unele tipuri de
piese deoarece [Gh. Simionescu .a. 2000]:
- se mrete productivitatea ca urmare a scurtrii ciclului de fabricaie;
- se elimin cheltuielile legate de transportul formelor la i de la usctor;
- spaiul de lucru poate fi folosit eficient (lipsesc zonele ocupate de cuptoarele de
uscare);
- se micoreaz numrul de rame de formare necesar procesului de producie;
Uscarea se recomand n cazul pieselor cu perei groi, deoarece la contactul aliajului
lichid cu pereii formei crude se degaj o cantitate mare de vapori (pot ptrunde n aliajul lichid).
La piesele cu perei subiri riscul este minim deoarece aliajul se solidific imediat dup turnare.
Prin uscare se realizeaz:
- o cretere a rezistenei mecanice a formelor i a miezurilor (de pn la zece ori fa de
rezistenele n stare crud);
- o cretere a permeabilitii formei, ca urmare a eliminrii apei din amestecul de formare,
simultan cu o reducere substanial a sursei de gaze.
Pe de alt parte, uscarea formelor i miezurilor prezint i anumite inconveniente:
- lungirea timpului de fabricaie a pieselor ca urmare a prezenei unei faze suplimentare
de lucru;
- majorarea costurilor de producie datorit consumului suplimentar de combustibil pentru
uscare;
- necesitatea unor investiii suplimentare pentru cuptoarele de uscat.
Toate fenomenele care se petrec la uscare au loc la suprafaa granulelor de nisip. Ca
urmare a faptului c amestecul de formare este poros, suprafaa de contact dintre acesta i
agentul de uscare (gaz sau aer cald) este foarte mare, cu efect favorabil asupra vitezei de
evaporare.
La uscarea amestecurilor de formare are loc ndeprtarea apei legate prin adsorbie,
osmotic i mecanic.
n calculele curente aerul umed se poate asimila cu un gaz ideal (se pot aplica legile
gazelor perfecte).
Prin uscare, evaporarea apei produce o depresiune care favorizeaz ptrunderea aerului
n pori.
Indiferent de sursa de cldur folosit pentru uscare (combustibil sau curent electric),
agentul de uscare conine o anumit cantitate de ap. Prin urmare, cele mai importante
caracteristici ale aerului sau gazului de uscare sunt presiunea, temperatura i concentraia
vaporilor.
Cel mai folosit agent de uscare este asigurat de gazele calde obinute prin arderea
combustibililor gazoi, lichizi i rar, solizi.
14

n cazul arderii gazului metan, dac se ine seama de excesul de 20% aer necesar
pentru desfurarea procesului, gazele rezultate conin 9,5% CO 2, 19% H2O i 17,5 % N2.
Presiunea parial a vaporilor de ap provenii prin arderea CH4 este de 1,9 N/cm2 [S.
Buzil, 1978]. Prin evaporarea apei din forme, presiunea parial a vaporilor de ap din gaze
crete. Dac pe traseul gazelor spre coul de evacuare al cuptorului temperatura scade sub
100C, poate avea loc condensarea vaporilor i umezirea excesiv a formelor din zonele reci
provocnd surparea lor.
Ciclul de uscare a formelor cuprinde trei etape:
- nclzire lent pn la temperatura de regim, cu meninerea vaporilor de ap n gazele
calde. O nclzire rapid duce la evaporarea apei numai din straturile de la suprafaa formei, cu
efecte negative ulterior asupra transferului de cldur spre zonele centrale.
- uscarea propriu-zis, cnd se lucreaz cu o cantitate mare de gaze;
- rcirea formelor pn la temperatura de 50 ... 60C, cnd pot fi scoase din cuptor i
manipulate pentru operaiile ulterioare.

2.3. Procese fizico - chimice la suprafaa de contact aliaj form

Regiunea de contact aliaj form este alctuit din dou zone:
- zona de contact a formei;
- zona de contact a piesei turnate.
Zona de contact a formei reprezint regiunea care particip direct la procesul de
acumulare a cldurii i de transfer de mas ntre faza lichid i form. Acest domeniu cuprinde
dou straturi:
- stratul I, care conine compui chimici topii (oxizi, sulfuri, nitruri, hidruri);
- stratul II, care const din produse de transformare polimorf (distrugere termic,
disociere, fisuri, procese de amotizare i mullitizare a particulelor care compun forma).
Raportul dintre adncimile celor dou straturi este determinat de compoziia chimic i de
temperatur i este cuprins ntre 1:3 ... 1:5.
Zona de contact a piesei include un strat de aliaj, a crui structur se formeaz sub
influena direct (termic, mecanic i chimic) a formei de turnare.
Particularitile acestei zone constau n:
- suprafa mare de contact cu forma (faza lichid urmrete microrelieful peretelui
format din material granular);
- stratul solidificat se formeaz la viteze foarte mari de rcire (50...10 000C/s);
- procesul de cristalizare are loc exogen, sub influena particulelor din pereii formei. Prin
urmare, stratul de aliaj este format din cristale fine.
- alierea materialului metalic turnat cu elemente care pot difuza din vopseaua aplicat pe
suprafaa formei.
La contactul aliajului turnat cu forma apar procese de natur mecanic, termic, chimic
i aliere superficial.
Procese mecanice. Ptrunderea mecanic a aliajului lichid ntre granulele de nisip, de
raz r, se realizeaz atunci cnd presiunea metalostatic:
2lg cos
p
(2.24)
r
depete o valoare critic. Valoarea presiunii capilare difer n funcie de gradul de ndesare a
amestecului de formare, granulaia nisipului, tensiunea superficial a aliajului lichid.
Sub aciunea presiunii metalostatice se distruge stratul superficial al formei, se
deformeaz pereii acesteia i pot s apar aderene mecanice.
Apariia aderenelor mecanice este determinat de ptrunderea aliajului lichid n canalele
capilare ale formei, fr apariia unor produi de reacie.
15

 Procese termice. Procesele termice care au loc n pereii formei de turnare sunt
caracterizate de urmtorii parametri:
- durata contactului direct dintre aliajul lichid i forma de turnare;
- viteza de nclzire a amestecului, dependent de proprietile termice i fizice ale
materialelor constituente;
- dimensiunile zonei de contact pentru care temperatura depete 450C (peste
aceast valoare au loc transformrile componentelor amestecului de formare);
Sub aciunea cldurii componentele amestecului de formare se comport diferit (unele
sufer dilatri iar altele se contract).
n cazul amestecurilor din sistemul nisip argil (amestec clasic de formare) principalii
constitueni sunt:
- granulele de cuar (SiO2);
- argila refractar cu un coninut ridicat de caolinit (Al2O32SiO22H2O);
- oxizii liberi de tipul SiO2, Al2O3, 3Al2O32SiO2 (mullit), Al2O3SiO2 (silimanit), din
amestecul recirculat.
La nclzire cuarul sufer urmtoarele transformri alotropice:
SiO2

575C

dilatare 2,4%

SiO2

870C

tridimit

1470

cristobalit

Caolinitul pierde la 100...120C apa higroscopic, reacie cu efect endoterm, iar la

450...600C pierde apa de constituie, cu formarea metacaolinitului (Al2O32SiO2):
Al2O32SiO22H2O Al2O32SiO2 + 2H2O.
Reacia se ncheie la temperaturi de circa 900C.
Prin nclzire la temperaturi de 900...1250C, metacaolinitul formeaz mullit (la
temperaturi mai sczute) sau silimanit i silice amorf (pentru valorile superioare ale intervalului
de temperatur):
Al2O32SiO2 1/3 (3Al2O32SiO2) + 4/3 SiO2;
Al2O32SiO2 3Al2O32SiO2 + SiO2.
Mullitul se descompune prin nclzire n silimanit i alumin:
1/3 (3Al2O32SiO2) 2/3 (Al2O32SiO2) + 1/3 Al2O3.
Silimanitul poate suferi urmtoarele transformri:
Al2O32SiO2 1/3 (3Al2O32SiO2) + 1/3 SiO2;
Al2O32SiO2 1/3 (Al2O32SiO2) + 1/3 Al2O3.
Alumina liber poate intra n urmtoarele reacii:
Al2O3 + 2/3 SiO2 1/3 (3Al2O32SiO2);
Al2O3 + SiO2 Al2O3SiO2;
2/3 Al2O3 + 1/3 (Al2O32SiO2) 1/3 (3Al2O32SiO2).
Procesul de transformare a caolinitului n metacaolinit i apoi a acestuia n silimanit
poart numele de amotizare i se produce cu modificarea densitii materialului de formare.
Astfel, la nclzire argila se contract.
Avnd n vedere c nisipul cuaros este majoritar, la nclzire forma se va dilata (mai mult
la suprafaa de contact cu aliajul lichid i mai puin n straturile ndeprtate de interfa).
Dilatarea maxim a formei se constat la temperatura de transformare SiO2 SiO2.
La temperaturi mai ridicate, dilatarea se micoreaz datorit contraciei argilei i a
deformrii plastice a amestecului de formare.
16

Deformarea materialului formei la nclzire determin micorarea sau mrirea suprafeei

formei, n funcie de forma suprafeei de contact (fig. 2.20):
- la peretele concav deplasarea se face spre amestecul de formare (proeminen pe
piesa turnat);
- n cazul peretelui convex deplasarea are loc spre topitura metalic (adncitur mai
pronunat n peretele piesei);
- pentru o suprafa plan, presiunea exercitat de peretele formei determin o
adncitur n peretele piesei turnate.

Fig. 2.20. Direcia de deformare a pereilor formei i a piesei n funcie

de geometria interfeei: a concav; , b convex; c- plan.
Deformarea este accentuat de creterea temperaturii aliajului, gradului de ndesare a
amestecului, adaosului de silicat de sodiu, umiditii.
n schimb, unele adaosuri precum materialele carbonice, rumeguul sau rinile mresc
volumul porilor, cresc compresibilitatea amestecului i reduc efectul de deformare produs de
dilatare.
n cazul formelor crude, deformaia dup turnare poate atinge valori de pn la 3% fa
de dimensiunile dinaintea turnrii. La formele uscate deformaia este cu 30% mai mic, la
acelai grad de ndesare.
Amestecurile pe baz de zircon au coeficientul de dilatare de circa dou ori mai mic, iar
coeficientul de acumulare a cldurii cu circa 30% mai mare, ceea ce nseamn micorarea de
circa dou ori a gradului de deformare.
Olivina i zirconul se dilat mai puin i uniform la nclzire i nu prezint transformri
alotropice.
Dilatarea puternic a straturilor superficiale ale formei sub efectul transmiterii cldurii prin
radiaie, n zonele piesei care sunt umplute cu aliaj mai trziu, determin apariia urmtoarelor
defecte de suprafa:
- adncituri sub form de val, cu suprafa rugoas (defect denumit cut) cauzate de
dilatarea pereilor formei;
- surplus de metal pe suprafaa piesei turnate, sub form de creste, nervuri sau solzi,
cauzate de ptrundrea topiturii n fisurile formei sau miezului;
- cruste metalice pe peretii piesei turnate, desprite parial sau total de corpul piesei
printr-un strat de amestec de formare (scoar) format datorit fisurrii i ruperii stratului
superficial al formei.
Factorii care intensific tendina de formare a defectelor de suprafa depind de:
- natura aliajului (temperatura ridicat de turnare);
- natura formei (coeficientul mare de dilatare a amestecului de formare; gradul ridicat de
ndensare; conductivitatea termic redus);
- condiiile de turnare - viteza mic de turnare contribuie la creterea transferului de
cldur prin radiaie. Turnarea pieselor cu suprafa mare se recomand s se fac n poziie
nclinat, cldur fiind astfel radiat spre zone noi.
Procese chimice. Procesele chimice de la interfa se pot mpri n trei grupe:
1. procese care se desfoar cu participarea fazelor solide;
2. procese ntre componenii solizi i lichizi (ntre aliajul lichid i produii de oxidare ale
acestuia cu materialul formei);
17

3. procese care au loc cu participarea fazelor gazoase.

Procesele din prima grup sunt frnate de difuzia lent n stare solid.
La rndul lor, procesele din a doua grup sunt limitate de timpul relativ scurt n care
aliajul se menine n stare lichid.
Oxizii cu temperatura sczut de topire (Feo sau FeO MnO), care se afl n stare
lichid, reacioneaz cu materialul de formare. Apar astfel compui de tipul 2FeOSiO2,
FeOSiO2, MnOSiO2 sau silicai compleci (aderene chimice).
O pondere important o au reaciile din cea de-a treia grup:
Oxidarea carbonului din amestecul de formare.
Carbonul se poate gsi n forma de turnare n stare liber (amorf, coloidal, grafit, cocs,
funingine etc.) i n stare legat (n constituia unor liani organici precum uleiul de in, dextrin,
bachelit .a.).
n cavitatea formei exist ntotdeauna O2, CO2, H2. ntre aceste gaze i carbonul din
amestecul de formare pot avea loc urmtoarele reacii:
C + O2 CO2;
2 C + O2 2 CO;
C + CO2 2 CO;
C + H2O CO + H2;
C + 2 H2O CO2 + 2 H2.
Carburarea suprafeei piesei turnate
Adaosurile de carbon (organice) din amestecul de formare determin, prin ardere,
formarea CO care prentmpin procesul de oxidare a aliajului. Apare ns posibilitatea reaciei
dintre CO i aliaj, cu formarea de carburi, adic apariia unui proces de carburare. De exemplu:
3 Fe + C Fe3C (reacie endoterm);
3 Fe + 2CO Fe3C + CO2.
Carbonul dizolvat n aliajele feroase, n stare liber sau legat, va reaciona cu FeO din
baia metalic:
[Fe3C] + [FeO] 4 [Fe] + CO;
[C] + [FeO] [Fe] + CO.
Carburarea este cu att mai intens cu ct coninutul de CO din cavitatea formei este
mai mare.
Pentru a evita carburarea superficial a oelurilor cu un coninut sczut de carbon, nu se
introduc adaosuri carbonice n amestecul de formare.
Carburarea este intensificat de creterea temperaturii deoarece se mrete cantitatea
de CO.
De asemenea, procesul de carburare este favorizat de mrirea duratei de solidificare
(creterea grosimii pereilor pieselor turnate).
Protecia formelor mpotriva aderenelor. Din analiza mecanismului de formare a
aderenelor, pentru prevenirea lor se pot lua urmtoarele msuri:
- folosirea materialelor refractare speciale pentru formare (amota, cromitul, magnezita,
cromomagnezita, zirconul s.a.)
- prevenirea formrii oxizilor bazici n aliajul lichid prin adugare de materiale reductoare
n amestecul de formare (crbune, smoal, pcur);
- mpiedicarea ptrunderii aliajului lichid n porii formei prin folosirea unor nisipuri cu
granulaie fin sau prin creterea gradului de ndesare;
- folosirea unor materiale de protecie a suporafeei formei care se adaug ca pudre (praf
de grafit, ciment Portland, talc) sau vopsele refractare. Grosimea stratului de vopsea este de cel
puin 1mm, iar n cazul pieselor cu perei groi ajunge la 1,5 mm. Cteva tipuri de vopsele
refractare folosite n turntorii sunt prezentate n tabelul 2.1.

18

Tabelul 2.1
Vopsele refractare utilizate n tzurntorii (www.huttenes-albertus.ro)

2.4. Forme permanente pentru turnarea pieselor

Formele utilizate la mai multe turnri succesive, fr a necesita reparaii, se numesc
forme permanente. Deoarece sunt mai scumpe dect formele temporare se folosesc numai la
turnarea pieselor de serie.
Dintre materialele metalice utilizate la confecionarea formelor permanente se pot
aminti:
- fonta cenuie. Pentru piese mici se recomand o font cenuie perlitic, iar pentru
piese pn la 1 000 kg se are n vedere o font cu o structur feritic.
-oelurile carbon sau aliate. Oelurile carbon se folosesc pentru piesele cu masa mai
mare de 1 000 kg. Oelurile aliate asigur o durabilitate mai mare formelor.
- aliajele pe baz de aluminiu (cu siliciu i magneziu). Se folosesc n cazul pieselor
obinute din materiale metalice cu o temperatur sczut de topire.
- aliaje pe baz de molibden (98% Mo, 0,5% Ti, 0,08% Zr, 0,02%C). Se folosec pentru
obinerea miezurilor metalice (datorit refractaritii i valorilor ridicate ale conductivitii
termice). Miezurile pot fi folosite la peste 100 000 de turnri.
Materialele pot fi folosite n stare turnat (procedee speciale de turnare) sau pot fi
prelucrate mecanic din semifabricate forjate sau laminate din oel.
Formele permanente metalice se prenclzesc nainte de turnare i se acoper cu un
strat de vopsea refractar de protecie.
Formele din materiale metalo-ceramice (amestecuri formate din 40...80% alice din
font sau oel i materiale ceramice) se folosesc n special pentru turnarea pieselor din font.
Prin dozarea convenabil a componentelor se asigur conductivitatea termic dorit i, n
consecin, solidificarea dirijat a piesei.
19

Grafitul se folosete la obinerea formelor utilizate la turnarea pieselor din aliaje greu
fuzibile (pe baz de titan, zirconiu .a)

2.5. Executarea formelor coaj

La formele temporare, stratul de umplere are mereu o grosime mai mare fa de
amestecul de model. Plecnd de la aceast situaie s-au dezvoltat o serie de procedee la care
amestecul de umplere lipsete complet. Formele obinute astfel se numesc forme coaj.
Dintre avantajele economice pe care le prezint acest tip de forme se pot aminti:
- reducerea semnificativ a consumului de materiale de formare (nisip, liant, amestec de
formare recirculat etc);
- reducerea gabaritului i a capacitii utilajelor de preparare i transport;
- reducerea manoperei la dezbatere;
- creterea preciziei dimensionale;
- micorarea suprafeei depozitelor de materiale.
O caracteristic important a acestor forme const n rezistena mecanic foarte ridicat
a formei n momentul turnrii,
n funcie de liantul folosit formele coaj se pot clasifica n:
forme cu liant termoreactiv (rini fenol - formaldehidice, furanice,
ureoformaldehidice). Cel mai folosit liant este novolacul, alturi de hexametilen tetramin
(urotropina) ca ntritor. Consumul de liant i calitatea suprafeelor formei depind n mare
msur de componenta levigabil a nisipului , de mrimea particulelor i de calitatea suprafeei
lor. Se recomand o component levigabil mai mic de 0,1% i o granulaie sub 0,1 mm
pentru piesele mici i sub 0,2 mm pentru piesele mari.
n afara componentelor de baz, se mai adaug:
- oxid de fier (< 1,5%) pentru mrirea conductivitii termice a formei i prevenirea
fisurrii ei la contactul cu aliajul lichid;
- bioxid de mangan (< 0,75%) pentru micorarea rugozitii suprafeei piesei turnate;
- 4% oxid bentonit activat (83% bentonit, 17% silicat de sodiu) pentru a preveni
fisurarea formelor;
- 2...4% fin de lemn, cu granulaia sub 0,1 mm, pentru elasticitatea formei;
- carbonat de calciu (< 20%);
- praf de crbune (< 2%);
- stearat de calciu i stearat de zinc pentru a evita aderarea formei la placa de model.
Formele coaj cu liant termoreactiv se execut mecanizat, cu plci de model metalice.
n principiu, procesul tehnologic de obinere a formelor coaj, ca i a miezurilor coaj,
implic urmtoarele etape:
- peliculizarea nisipului;
- introducrerea nisipului peliculizat n cutia de miez prenclzit la 250...300C;
- meninerea pe placa model cald sau cutia de miez (pn la un minut) pentru topirea i
polimerizarea liantului;
- extragerea formelor i a miezurilor de pe placa model, respectiv din cutia de miez;
- nclzirea miezurilor ntr-un cuptor separat pentru terminarea polimerizrii liantului
(dac este cazul);
- asamblarea i consolidarea formelor n vederea turnrii.
Precizia dimensional a pieselor turnate depinde n mare msur de tipul utilajului folosit.
Formele coaj executate la mainile cu cdere liber asigur cea mai mic precizie
dimensional (amestecul de formare este afnat iar forma are rezisten mic).
Pentru rezolvarea acestor probleme se recomand:
- folosirea mainilor cu rezervor basculant (umplut n proporie de 25% i basculat cu
rapiditate);
- folosirea mainilor prin mpucare
20

 forme cu liant organic natural (ulei de in). Formele coaj se confecioneaz la maini
cu ndesare prin suflare. Dup ndesare, placa de model mpreun cu forma coaj in stare
crud se desprind de placa model i se introduc n usctor.
Datorit unor probleme specifice legate de durata procesului de fabricaie, numrul mare
de plci de uscare, problemele de mediu care apar la uscare, procedeul are aplicabilitate
limitat.

forme cu liani anorganici naturali (argil, bentonit). Formele se realizeaz prin

suflare, etap urmat de o ndesare suplimentar prin presare.
Formele obinute prin acest procedeu au rezisten mecanic mare iar etapa de uscare
nu este obligatorie.
forme cu silicat de sodiu ca liant i ntriere cu CO2; Metoda nu necesit modele i
plci de modele metalice deoarece reacia de ntrire se realizeaz la temperatura ambiant.
De asemenea, formele coaj se pot clasifica n:
- forme cu suprafa de separaie. La aceste forme apar bavuri i defecte cauzate de
deplasarea formelor n planul de separaie.
- forme fr suprafa de separaie (forme cu modele uor fuzibile sau gazeificabile).
Aceste forme asigur obinerea de piese cu precizie dimensional ridicat. La turnarea pieselor
se consum un model pentru fiecare pies. Modelele se pot amplasa n ciorchine cu scopul dea mri volumul de aliaj lichid care se toarn ntr-o form.

21