UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FACULTATEA DE INGINERIA SI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

MICROPROFILAREA SPATIALA A SUPRAFETELOR

PRODUSELOR POLIMERICE AVANSATE

ANUL UNIVERISTAR 2014-2015

CUPRINS
1. Introducere.. pag. 3

2. Documentatie.. pag. 3
3. Microprofilarea spatiala.. pag. 9
4. Procesul de electrochimie... pag. 9
5. Procesul de sablare pag. 11
6. Prelucrarea cu fascicul de fotoni............... pag. 12
7. Principalele avantaje ale utilizarii procesului de microprofilare... pag. 13
8. Microprofilarea spatiala in industria auto. pag. 16
9. Injectia multicomponent pag. 19
10. Modificari ce se aplica paramentrilor masinii de injectie in cazul procesului de texturare
fata de injectia unei piese netexturate... pag. 29
11. Procesul de texturare parte economica... pag. 30
12. Concluzii... pag. 30
13. Bibliuografie. pag. 31

MICROPROFILAREA SPATIALA A SUPRAFETELOR

PRODUSELOR POLIMERICE AVANSATE

Introducere
Zilnic intram in contact cu piese din materiale plastice care au o gama variata de efecte
vizuale cazuate de structura suprafetelor si de textura acelor piese.
Suprafetele pieselor din plastic pot avea diferite rugozitati in functie de utilizarea acestora.

Documentatie
Compozitul se definete ca un sistem de material artificial unitar, obinut pentru
ndeplinirea unor cerine impuse, alctuit din dou sau mai multe materiale diverse
constituente integrate, avnd interfee intenionat realizate, cu proprieti superioare
materialelor componente, n care fiecare material constituent i menine identitatea
proprie.

Fig. 1 Tipuri de materiale compozite

In fuctie de matrice materialele compozite se impart in 3 categorii:
Polimerice
Ceramice
Elastomeri

Materialele compozite cu matrice polimerica sunt adesea impartite in 2 categorii:

 Materiale plastic ranforsate

Materiale compozite avansate
Distinctia se face pe nivelul proprietatiilor mecanice, materialele compozite avansate care sunt
folosite doar de 20 ani sunt caracterizate in general de fibre cu duritate mare, rigiditate mica sau
cu caracteristici ale modului de elasticitate mai bune in comparative cu alte materiale in timp ce
sunt legate de matrici cu proprietati mai slabe.
Materialele polimerice avansate manifesta proprietati fizice si chimice printe care:

Greutate mica
Elasticitate mare
Stabilitate dimensionala
Rezistenta la temperature si substante chimice
Rezistenta la coroziune si oboseala
Flexibilitate
Procesare relative usoara

Aceste materiale inlocuiesc componentele metalice in mai multe domenii in special in industia
auto si aerospatiala.
In timp ce piata aerospatiala este predominanta pentru materialele compozite avansate, industria
automobilelor este in crestere in special dupa anul 2000.
In prezent se folosesc atat procese manuale cat si procese automatizate pentru fabricarea
produselor din materiale polimerice avansate.

Fig. 2 Structuri ale materialelor compozite

4

Polimerii s-au afirmat datorit proprietilor lor deosebite (rezisten mecanic i termic,
rezisten la coroziune, densitate mic, prelucrabilitate uoar, conductivitate electric i termic
reduse) ca materiale noi, utilizabile n condiii n care materialele clasice nu fceau fa. IDEI.
Cercetri privind reologia aplicat la injectarea multi-component a materialelor polimerice.
Datorit proprietilor pe care materialele polimerice le dein, productorii de componente i
ansamble au optat pentru utilizarea materialelor polimerice la obinerea acestora. n figura 3
este prezentat o statistic cu privire la cantitatea i tipul de materiale polimerice utilizate la nivel
mondial.

Fig. 3 Productie mondiale de materiale polimerice

Materialele plastice au permis rezolvarea unor probleme de cea mai mare importan
pentru domenii de vrf ale tehnicii: n construciile aerospaiale, electrotehnic i electronic
(izolatori ai conductorilor electrici). Au egalat rezistena mecanic a metalelor, dar sunt mult mai
uoare i mai rezistente la agenii atmosferici, acvatici i chimici (firele transatlantice); sunt tot
att de transparente ca i sticla, dar incasabile; rezist la umezeal i bacterii; permit transportul
razelor (fibrele optice).

Fig. 4 Productia si cererea pe piata a materialelor

Progresele realizate n direcia obinerii de polimeri cu stabilitate termic ridicat au mrit
prestigiul materialelor plastice. Astfel, posibilitatea utilizrii politetrafluoretilenei - PTFE pn la
aproape 300C a jucat un rol important n realizarea primelor aparate de zbor cu motoare cu
reacie, a motoarelor electrice (buce, lagre) i a transformatoarelor cu funcionare la
temperaturi ridicate (izolatori la srma de cupru).
Utilizarea polimerilor silico-organici stabili la temperaturi de peste (400500)C permite
reducerea gabaritului motoarelor electrice. Izolarea cu astfel de polimeri permite realizarea unor
seciuni reduse ale conductorilor cu care se bobineaz rotorul. Astfel se obin
economiiimportante n greutate.
Injectarea, mpreun cu extruderea, suflarea i calandrarea, constituie principalele tehnici
de formare a materialelor plastice. n figura 4 se prezint ponderea principalelor procedee de
prelucare a materialelor
polimerice.
Procedeul de prelucrare prin injectare prezint, de fapt, un singur dezavantaj, i anume,
costul ridicat al matrielor de injectat, fapt pentru care fabricarea produselor prin acest procedeu
devine economic numai n cazul unor serii de fabricaie suficient de mari.

Fig. 5 Procentul de utilizare al tehnologiilor

Injectarea materialelor polimerice este unul dintre cele mai importante procedee folosite
pentru producia n mas a reperelor din materiale plastice. Caracteristic pieselor astfel obinute
este faptul c acestea au o foarte bun toleran dimensional, proprieti geometrice unice, arii
noi de aplicabilitate, nu necesit nici o operaie ulterioar de finisare i/sau asamblare i lista
poate continua.
n prezent sunt dezvoltate i mbuntite tehnici de injectare pentru a putea crete
aplicabilitatea, flexibilitatea, productivitatea i profitabilitatea acestui procedeu.

Fig. 6 Tehnologia de injectie in matrita

Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, n timpul cruia are loc succesiunea
urmtoarelor faze:
- dozarea materialului plastic n funcie de greutatea piesei injectate;
- nclzirea i topirea materialului plastic n cilindrul agregatului de plastifiere;
- nchiderea matriei;
- introducerea materialului plastic sub presiune n cavitatea matriei;
- solidificarea i rcirea topiturii;
- deschiderea matriei;
- eliminarea produsului injectat.
n figura 6. sunt reprezentate schematic fazele de plastifiere a materialului (a), de
injectare (b) i de eliminare a produsului dup rcire (c). Se observ c granulele de material
plastic din plnia de alimentare (6) a mainii de injectat cad n cilindrul (4). Cnd melcul (7) este
deplasat cu ajutorul sistemului de acionare a mainii, materialul este comprimat n zona frontal a
cilindrului (4) i obligat s vin n contact cu ntreaga suprafa interioar a cilindrului, nclzit
de rezistenele electrice (5), fapt care determin trecerea sa n stare vsco-plastic.

Materialul, sub forma unei topituri vscoase i relativ omogene, se injecteaz prin capul
de injectare (3), duza (2) i reeaua de injectare a matriei (1), n cavitatea acesteia. n contact cu
pereii reci ai matriei, topitura se solidific, lund forma pereilor interiori ai cavitii matriei.
Dup rcirea piesei, matria se deschide i piesa (8) este eliminat cu ajutorul sistemului de
aruncare.

Microprofilarea spatiala
Majoritatea pieselor din plastic au suprafata vizibila texturata. Acest lucru le face mai
rezistente la zgarieturi si adesea au o calitate mai buna decat piesele cu suprafete netede (tip
oglinda).
Microprofilarea spatiala (texturarea) este procesul prin care se modifica rugozitatea
suprafetelor matritei. Prin acest proces, fiecare piesa injectata in acea matrita va avea textura
suprafetelor identica cu cea a suprafetelor active ale matritei.

Fig. 7 Modele de texturare

Textura se obtine prin prelucrarea directa a suprafetelor active ale matritei.
Dupa procesul de sablare, electrochimie sau prelucrare cu laser aplicat matritei, se obtin
diferite efecte vizuale ale suprafetelor.
Procesul de electrochimie
Modelul ce se doreste a fi obtinut este aplicat uniform pe suprafata ce urmeaza a f tratata.
Acest process ofera o gama larga de modele decorative. Toate suprafetele ce nu se doresc a fi
prelucrate se protejeaza impotriva acestui process chimic.
In prima faza, matrita se introduce intr-o baie pentru a fi degresata.
Dupa ce matrita este curatata, se aplica masticul in vederea protejarii suprafetelor care nu
se prelucreaza.
9

Urmeaza procesul propriu-zis ce consta in scufundarea matritei in baia de acid.

Faza finala consta in curatarea integrala a matritei.

a)

b)

c)
d)
Fig. 8 a) degresare; b) protejare; c) electrochimie; d) curatare

Texturarea materialelor cel mai des utilizate in fabricarea matritelor incluzand: otelcarbon, otel inoxidabil, aluminiu, cupru, bronz, se face folosind ca electrolit: FeCl3 (clorura de
fier).
Masticul ce se aplica pentru a proteja suprafetele ce nu se prelucreaza trebuie sa reziste
coroaziunii acestui acid.

10

.
Fig. 9 Matrita texturata
Procesul de sablare
Sablarea implica suflarea unei pudre abrasive cu ajutorul aerului comprimat printr-o duza
. Duza mareste presiunea si implicit viteza cu care amestecul abraziv este pulverizat si permite
operatorului ghidarea precisa a jetului abraziv.

Fig. 10 Echipament de sablare

11

Fig. 11 Procesul de sablare

Prelucrare cu fascicul de fotoni (Laser)
Laserele foreaz atomii s stocheze si s emit lumina ntrun fascicul coerent.
Electronii dintr un atom, intr un mediu laser sunt la nceput pompai, sau energizai, pn la o
limita de excitare, de ctre o sursa de curent electric. Ei sunt apoi stimulai cu fotoni externi, s
emit energia stocata tot sub forma de fotoni; acest proces este cunoscut sub denumirea de
emisie stimulat.
Prelucrrile cu ajutorul fasciculului laser se bazeaz pe efectele generate la contactul
cu suprafaa semifabricatului sau cu o substan aflat n vecintatea semifabricatului al unui
fascicul laser avnd caracteristici energetice i spaial temporale adecvate, fascicul dirijat i
focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile i oglinzi optice.
Precizia dimensional a suprafeei prelucrate este de (0,002 0,1) mm, iar rugozitatea sa de (20
100)m.

Fig. 12 Procesul de prelucrare cu lase

12

Principalele avantaje ale utilizarii procesului de microprofilare:

Efecte vizuale

Imbunatatirea parametrilor de injectie

Calitatile tactile

Imbunatatirea caracteristicilor functionale ale piesei

Avantajele texturarii pieselor din plastic:

Efecte vizuale:

Aspectul de piele, lemn, nisip sau orice alt effect.

Fig. 13

Fig.

14

Inlocuirea aspectului lucios cu o finisare mata care in unele cazuri accentueaza

aspectul calitativ al piesei.
Imprimarea unui logo pe suprafata vizibila a piesa.

Fig. 15

13

Difuzia mai buna a luminii pe partile transparente cum ar fi in cazul lentilelor,

texturarea poate fi folosita pentru a crea o piesa translucida.

Fig. 16

Se poate crea o piesa cu mai multe texturi pentru a crea un contrast visual.

Fig. 17

Ascunderea defectelor de suprafata.

Inscriptionarea pieselor fara a fi nevoie de un alt proces cum ar fi stantarea la
cald.

Fig. 18

Imbunatatirea procesului de injectie:

14

Imbunatatirea aderentei dintre plastic si matrita.

Presiunea de injectie dispersata mai uniform.
Texturarea aplicata pe lifters si/sau slides poate ascunde anumite defecte de
suprafata in cazul unor anumite materiale injectate.
Texturarea aplicata anumitor matrite permite evacuare mai usoara a gazelor
rezultate la injectie.
Texturarea imbunatateste aderenta suprafetei piesei in cazul in care acesta trebuie
vopsita.
In multe cazuri prin texturarea matritei este imbunatatita si curgerea materialului.

Imbunatatirea calitatilor tactile

Anumite texturi sunt placute la atingere sau ofera aderenta necesara pentru
manerele sculelor electrie sau manerele betelor de ski.
Functionalitatea suprafetelor texturate

Texturarea adauga grosime pieselor.

Textura confera duritate pieselor.
Texturi anti-alunecare pot fi aplicate pieselor ce necesita aceasta
caracteristica.

Fig. 19

Daca se doreste aplicarea unei etichete pe o piesa suprafata poate fi textura

pentru a imbunatati aderenta si implicit lipirea etichetei.

15

Prin texturare se creaza mai multe suprafete. Acest aspect este folositor la
o elice. Elicea texturata va implinge mai mult aer ca cea cu suprafata
neteda.

Microprofilarea spatiala in industria auto

Plasticul in industria auto

Industria materialelor plastice joaca un rol important in dezvoltarea si evolutia industriei
automobilelor. Adevarata revolutie a materialelor plastice in domeniul auto a inceput in 1950,
cand materialele termoplastice, cum ar fi ABS, poliamida, policarbonatul, si-au facut debutul
prin introducerea aliajelor si amestecurilor diferitilor polimeri. Materialele plastice sunt folosite
datorita proprietatilor mecanice foarte bune, aspect placut si posibilitatea de vopsire. Aplicatiile
componentelor din material plastic sunt in continua crestere. Acum, materialele plastice sunt
folosite, in principal, pentru a face automobilele mai eficiente energetic, pentru a reduce masa
automobilului, a oferi durabilitate, rezistenta la coroziune, flexibilitate si performanta la un cost
scazut.
Automobilele de categorie medie folosesc aproximativ 150 kg de material plastic si
materiale compozite, reprezentand 10-15 % din masa totala a vehiculului. 50% dintre
componentele din interior ale automobilului sunt fabricate din materiale plastic, incluzand
sistemele de siguranta, portiere si ansamblurile scaunelor.

Fig. 20 Evolutia materialelor plastice

16

Costurile de ansamblare scad in functie de abilitatea materialelor plastice de a fi injectate.

Acestea pot fi injectate in forme si cu geometrii complexe, inlocuind parti multiple cu o singura
piesa, oferind integritate si usurinta in ansamblare.
Peste 13 tipuri de polimeri diferiti pot fi folositi intr-un singur model de automobil.
Polipropilena este complet impermeabila, iar culoarea neagra are cea mai buna protectie UV.
Este folosita la bare, rezervoare, izolatia cablurilor electrice, cutiile pentru baterii, covorase.
Materialele din poliretan sunt folosite in spuma de la scaune, roti din elastomeri, bucsiile
suspensiilor. ABS este un material termoplastic durabil, rezistent la conditiile meteo si unele
substante chimice. Este un material plastic rigid cu caracteristici ale cauciucului, care ofera o
rezistenta buna la impact. Este folosit in special la borduri.
Se estimeaza ca o reducere de 10% din masa automobilului scade consumul de carburant
pana la 7% si emisiile de dioxid de carbon cu 20 kg. Utilizarea materialelor cat mai usoare in
industria auto este o necesitate.
Sunt patru arii care necesita cercetare si dezvoltare in materiale plastice.

Fig. 21 Componente din plastic ale automobilelor

Acestea sunt :
Interior prioritara este imbunatatirea sigurantei in compartimentul pasagerilor incluzand
mai multe elemente de siguranta de dimensiuni reduse.

17

Exterior de la bara la parti din corpul automobilului, cercetarile includ tehnologii de

management al energiei si reducerea masei vehiculului fara a compromite performantele
de siguranta;

Sasiuri si transmisie cercetarile din aceasta arie se axeaza pe componentele care

genereaza si emit putere si includ cadrul si partile functionale;

Masa automobilului tranzitia de la materiale conventionale la materiale usoare;

componente de inalta performanta care sa coboare centrul de greutate al vehiculului;
imbunatatirea rezistentei la impact.

Tehnologia de texturare in industria auto se foloseste in special la piesele vizibile cum ar fi

bordurile sau alte elemente din interiorul automobilului.

Fig. 22 Bord
Investitiile in cercetare si dezvoltare de noi materiale si tehnologi de procesare sunt in continua
crestere. Injectia in matrita a ramas principalul process de prelucrare a plasticului, de aceea se fac
cercetari si investitii din ce in ce mai mari in aceasta tehnologie. Pe langa injectia clasica in
domeniul auto se foloseste si injectia multicomponent a reperelor din plastic.
18

Injectia multicomponent
Pe lng procedeul de injectare clasic pe care productorii de astfel de tehnologii l-au
dezvoltat i optimizat continuu, au mai fost dezvoltate i alte tehnici de realizare a procesului de
injectare pe care le putem numi ca fiind tehnici speciale de injectare, ele folosind dou sau mai
multe materiale. n figura 1.9 sunt prezentate schematic procedeele de injectare multicomponent.
Injectarea multicomponent a fost realizat n condiii de laborator de Imperial Chemical
Industries (ICI) n 1967 (Garner si Oxley, 1969) i n condiii industriale dup 1980. Procesul
viza realizarea de produse cu dimensiuni relativ mari dar uoare i rigide. Injectarea secvenial a
dou componente (A, B; A, B, A) limita aplicaiile practice la construcii simple n form de
sandwich cu trei straturi. Componenta B, stratul miez, compus de regula din materialul A cu un
agent de spumare fizic sau chimic. n acest mod, puteau fi injectate piese de dimensiuni mari cu
straturi rigide, plane, i cu suprafaa lucioas fr a fi nevoie de fore de nchidere mari ntruct
contracia era compensat de expansiunea materialului miezului (se evita astfel umplerea la
presiuni nalte ca n procesul de injectare convenional).

Fig. 23 Injectia bicomponent

Injectarea de tip sandwich, este una dintre cele mai importante tehnici de injectare
multicomponent a materielor plastice i presupune injectarea secvenial i/sau simultan a unui
material nveli i a unui material miez diferite dar compatibile, n aceeai cavitate. Acest
procedeu ofer flexibilitatea inerent utilizrii proprietilor optime a fiecrui material pentru a
reduce costul materialului, presiunea de injectare, for de nchidere, i tensiunea rezidual
pentru a modifica proprietatea piesei injectate, i/sau pentru a ndeplini efectele particulare
tehnologice.
Coinjectarea este unul din procesele de injectare multi-component sau bi-component.
Spre deosebire de alte procese de injectare, procesul de coinjectare este caracterizat de

19

proprietatea sa de a integra ntr-un reper, un material care va forma miezul reperului peste care
va fi suprapus un strat de material exterior diferit.

Fig. 24 Procesul de biinjectie secventiala

Procesul de biinjectie secvenial:
a - injectarea primului material ; b, c - injectarea celui de al doilea material; d - curarea reelei
de alimentare i pregtirea pentru un nou ciclu.
Procesul mecanic se bazeaz pe injectarea secvenial i/sau simultan a dou material
diferite n aceeai matri. n figura 24 sunt prezentate secvenele procesului de coinjectare
utiliznd un singur canal de alimentare pentru ambele materiale injectate. Acest lucru se
realizeaz cu ajutorul unei maini dotat cu dou uniti de injectare controlabile individual i
prin blocarea duzei comune de injectare cu cap comutabil. Principiul acestui proces este relativ
simplu: dou topituri de polimer diferite sunt injectate una dup alta n cavitatea matriei. n
prima etap a procesului o doz incomplet a materialului de inveli este injectat n matri.
Corespunztor comportamentului curgerii topiturii de polimer i a solidificrii materialului
polimeric, ncepe s apar un strat solidificat de polimer pe pereii reci ai matriei, n centrul
cavitii matriei topitura de polimer pstrndu-i caracteristicile iniiale.

20

La injectarea celui de al doilea material, topitura de material va curge ntre straturile

solidificate ale primului material injectat, mpingnd topitura primului material din centrul
cavitii matriei spre extremitile acesteia, dup cum se poate observa n figura 24.b. Datorit
curgerii de tip fntn a frontului de topitur, materialul ce formeaz stratul exterior a reperului
se va dispune adiacent cu pereii matriei continund acest proces pn cnd cavitatea matriei
este aproape plin rezultnd la sfrit o distribuie uniform a materialului n toat cavitatea
matriei (fig 24.c). La finalul procesului primul material se va injecta din nou pentru a cura
reeaua de alimentare de materialul ce a fost injectat n miezul piesei, n vederea pregtirii pentru
un nou cliclu de injectare (vezi fig. 24.d).
Exist i alte tipuri de biinjectie secvenial (adic nveli-miez-nveli, sau A-B-A) n
afar de cel descris. Exist posibilitatea de a combina secvenele procesului de coinjectare
obtinandu-se astfel diferite configuratii ale procesului precum este A-AB-B-A. n acelai timp
exist tehnologii de coinjectare ce folosesc dou sau trei canale de alimentare (vezi fig. 25)
care permit injectarea materialelor n cavitatea matriei att secvenial ct i simultan.

Fig. 25 Injectia bicomponent

Avantajele procesului de coinjectare al materialelor polimerice sunt:
- reducerea costurilor de fabricaie;
- posibilitatea reciclrii materialelor;
- calitatea suprafeelor reperelor obinute;
- reducerea/eliminarea operaiilor post-injectare de vopsire, texturare, acoperire;
- reducerea semnificativ a masei reperelor;
- obinerea unor repere cu proprieti mecanice superioare;
- posibilitatea modificrii proprietilor i calitii pieselor.
21

Anumite aplicaii necesit utilizarea unor materiale scumpe cu caliti superioare ce

necesit tehnologii moderne de prelucrare. Coinjectarea ofer oportunitatea de a reduce costul
produsului prin utilizarea de materiale ieftine acolo unde materialele de nalt performan nu
sunt necesare (realizarea miezului). Rezult astfel un reper obinut dintr-o combinaie de
materiale ce prezint o structur de tip sandwich compact ce permite utilizarea plasticului ieftin,
reciclat pentru formarea miezului i cu o suprafa subire, decorativ i scump, fcut dintr-un
material plastic virgin.
n cazul produselor cu perei groi, este preferat utilizarea coinjectrii datorit
posibilitii de a obine prin acest procedeu a unui reper cu o suprafa exterioar de o calitate
superioar. Piesele cu o structur spongioas sunt de regul supuse unor operaii suplimentare de
acoperire, vopsire, texturare, fiecare dintre aceste operaii fiind costisitoare. Utilizarea unui
nveli solid combinat cu un miez spongios va asigura avantajele structurii spongioase, precum
reducerea greutii piesei, tensiuni interne sczute, libertate n proiectare, precum i lipsa
defectelor de pe suprafaa exterioar a pieselor. Coinjectarea unui material spongios,
deasemenea, confer un raport excelent greutate for obinndu-se rezultate mai bune dect n
cazul injectrii asistate de gaz a materialelor polimerice sensibile i fragile. Pentru piese cu perei
subiri, cum sunt sticlele i cutiile pentru ambalare, coinjectarea ofer deasemenea beneficii
suplimentare n privinta proprietilor fizice i mecanice ale pieselor i reducerea costurilor la
materialele cu miez spongios.
Cu ajutorul coinjectrii, putem obine o combinaie a proprietilor mbinnd diferite
materiale ntr-un singur reper, ceea ce nu se poate obine utiliznd un singur material polimeric.
Un exemplu ar fi combinarea unui material fragil cu un material rezistent la impact, asigurnd
astfel proprieti excelente materialului. n practic, unde performana componentelor cere s se
foloseasc materiale ramforsate, coinjectarea ofer o soluie care combin esteticul cu calitatea,
unui material de nveli neramforsat cu beneficiile unui material de mijloc ramforsat. Prin
coinjectare pot fi aduse mbuntiri suplimentare ale performaei i costului, prin combinarea
unui material polimeric conductiv cu unul rezistent la impact i mai ieftin.
Dezavantajele procedeului
Ca dezavantaj principal al procedeului putem meniona costul ridicat al unui echipament
de injectare de tip sandwich de obicei cu (50100)% mai mare dect unul de injectare
convenional. Tot ca dezavantaj putem aminti i timpul de proiectare i implicit de obinere al
matriei care este mai mare, comparativ cu timpul de obinere al unei matrie convenionale.
Preul mare al investiiei compenseaz beneficiile dezvoltrii tehnologiei unice de procesare,
mbuntind calitatea piesei i permind reciclarea materialelor.
Materiale utilizate
Coinjectarea poate fi aplicat unei game largi de materiale. Majoritatea acestora sunt
termoplastice, ns, exist cercetri actuale privind injectarea materialelor termorigide alturi de
cele termoplastice. Deoarece sunt injectate dou materiale, compatibilitatea acestora este foarte
important i, deci, pentru a fi coinjectate trebuie s se in cont de anumii parametrii ce
22

influeneaz proprietile fiecrui material i anume de diferena de vscozitate ct i

deadeziunea dintre acestea. Deoarece materialul ce formeaz miezul reperului trebuie s
penetreze materialul de la exterior, este de dorit ca viscozitatea acestuia s fie mai mic dect a
celui de la interior. Din moment ce ambele materiale sunt procesate mpreun este recomandat
folosirea aceleeai temperaturi de injectare [1, 21]. O alt proprietate a materialelor de care
trebuie s inem seama este contracia volumetric i de aceea, sunt coinjectate materiale cu
aceeai contracie volumetric cu scopul de a reduce tensiunile n straturile de adeziune. Aadar
proprietile reologice ale ambelor materiale joac un rol determinant n distribuia final
miez/inveli.
Injectarea multicomponent n matri folosind platou rotativ
Acest procedeu implic folosirea unor matrie cu dou uniti de injectare (vezi fig. 26),
n prima dintre ele realiznduse o preinjectare, utiliznd primul material (materialul A), dup
care, forma final a piesei este dat prin injectarea celui de-al doilea material (materialul B).
Exemplu de aplicatie:

Fig. 26 Masina de injectie

23

Fig. 27 Injectia materialului A

Fig. 28 Rotirea matritei

24

Fig. 29 Injectia materialului B

Fig. 30 Procesul de expandare

25

Fig. 31 Sectiune prin piesa finala

a)

b)
Fig. 32 Montarea piesei

In figura 26 se prezinta o masina de injectie cu doua unitati de injectie, una clasica si

cealalta montata pe platanul mobil si o matrita cu platou rotativ. Odata cu inchiderea matritei
unitatea de injectie clasica injecteaza materialul A (fig 27) in cavitate. Dupa ce matrita se
deschide incepe rotirea acesteia si odata cu inchiderea ei se injecteaza materialul B (fig 28).
Urmeaza procesul de expandare al materialului B si texturarea propriu-zisa a piesei finale. In fig.
32 se observa montarea piesei. Aceasta tehnologie se mai numeste si DOLPHIN.
Metodele pentru piesele fabricate cu ajutorul tehnologiei DOLPHIN, trebuie sa atinga un
echilibru intre cerintele de calitate ridicata, posibilitatile tehnice de producere a acestora si cost.
26

Materialele termoplastice obtinute prin injectie, au aceleasi dezavantaje ca si cele obtinute prin
expandarea acestora in matrita. Procesele conventionale pentru generarea acelui efect placut la
atingere, au un lucru in comun: acestea se desfasoara in mai multe etape, care implica in mod
inevitabil fasonarea, plierea sau indoirea, dupa ultima etapa de formare. Legatura dintre etapele
proceselor individuale si cele secundare de finisare, o reprezinta timpul consumat, cresterea
costului de investitii pentru linia de productie, necesitatea unui efort logistic pentru transportul
produselor semi-finisate, care in cele mai multe cazuri este considerabil si nu in ultimul rand,
consumul ridicat de energie
Scopul de a dezvolta acest proces de fabricare a fost, prin urmare, sa puna in aplicare
suprafete moi la atingere, cu o densitate acceptabila si o expandarea a materialului termoplastic
injectat, care sa nu necesite un proces secundar inafara de taiere. In concluzie, suprafata moale
trebuie obtinuta direct in matrita. In plus, tendinta spre o mai mare flexibilitate a tehnologiei de
fabricare a fost luata in considerare. O masina de injectie care este adecvata acestui proces
complex, poate utiliza diferite matrite si procese de injectie si se poate adapta la generatiile
produselor viitoare.
Pe langa aceasta metoda de pozitionare a unitatilor de injectie putem enumera si alte
metode (Fig. 33):

In L (a)
In V (b)
In W (c)
Tricomponent (d)

a)

b)

27

c)

d)
Fig. 33 Unitati de injectie bicomponent

Prin aceasta tehnologie se pot fabrica diferite piese cum ar fi:

Stopuri

Borduri

Panouri de portiera

Modificari
ce
se
aplica
masinii de injectie in cazul
texturare fata de injectia unei piese

paramentrilor
procesului de
netexturate
28

1) Temperatura de lucru
Odata cu inceperea procesului de texturare sistemul de racier trebuie pornit. Primele
zone de temperatura ale cilindrului de injectie trebuie setate la aceasi valoare.

2) Presiunea de post injectie

In prima faza se seteaza presiunea de post injectie 0. In cazul in care amestecul nu este
topit in intregime pe langa cresterea de tempratura din cilindru de injectie se poate mari si
post presiunea.

3) Viteza de injectie
In procesul de texturare viteaza de injectie este mai redusa fata de injectia unei piese
netede.
4) Punctul de injectie
Punctul de injectie trebuie sa fie mai mare de 1.3mm. In cazul in care acesta este mai
mic se mareste viteza de injectie iar daca este mai mare scade.
Proiectarea pieselor texturate
Ceea ce trebuie luat in considerare fata de o piesa cu suprafata netexturata este unghiul de
demulare al piesei. Pentru a evita dificultati la demularea piesei, adancimea modelului are o
foarte mare importanta mai ales in zonele cu unghi de demulare minim.

Fig. 34 Sectiune prin piesa texturata

Procesul de texturare parte economica

Dupa cum exista mai multi factori care influenteaza designul si constructia unor noi unelte,
sunt mai multi factori care contribuie la pretul texturarii acelei unelte, printre care:
29

1) Complexitatea matritei
Suprafetele care trebuie texturate
Suprafetele care nu trebuie texturate
Marimea uneltei
Procesul de injectie
Componentele uneltei
Dezasamblarea pentru mentenanta
2) Complexitatea suprafetelor
Contururi
Accesibilitatea suprafetelor texturate
Caracteristicile uneltei
Suprafete polisate
3) Complexitatea modelului de texturare
Model aleatoriu
Adancimea modelului
Unghiul de demulare
Numarul de nivele de model sau aplicatii
Toleranta modelului
Compatibilitatea modelului cu unealta
4) Materialul de fabricare a uneltei

Concluzii
Texturarea suprafetelor ofera pe langa un aspect vizual placut, caracteristici ale
suprafetelor imbunatatite, cum ar fi rezistenta la zgarieturi, suprafete non-alunecare, aderenta,
precum si caracteristici mecanice (duritate).
Pretul de fabricare este mai scazut, deoarece nu mai sunt necesare prelucrari sau procese
suplimentare.

Bibliografie
1. http://www.moldmakingtechnology.com/articles/texturing-molds-forthermoplastics-considerations-for-success Ultima accesare 15.01.2015
2. http://www.mold-tech.com/downloads/Texturing-In-Depth.pdf Ultima
accesare 14.01.2015
30

3. http://eschmanntextures.com/automotive/online-texturesguide/determination-of-the-grain-depth/ Ultima accesare 17.01.2015

4. http://www.scribd.com/mobile/doc/69494938 Ultima accesare 18.01.2015
5. http://www.plastix-world.com/soft-touch-and-lightweight/ Ultima accesare
18.01.2015
6. http://www.mtf.stuba.sk/docs/internetovy_casopis/2010/3/szeteiova.pdf
Ultima accesare 18.01.2015
7. http://www.mold-tech.com/downloads/Mold-Texture-Repair.pdf Ultima
accesare 18.01.2015
8. http://rlv.zcache.com/plastic_bubbles_texture_labelr61c34605b76f4f10894e85298856714b_v1130_8byvr_324.jpg Ultima
accesare 18.01.2015
9. http://www.phoenixproto.com/Aluminum-Tooling/wpcontent/uploads/2010/09/1-day-chrome-edm-prototype.jpg?dcbba7 Ultima
accesare 18.01.2015
10. http://gdguanwei.en.alibaba.com/productshowimg/1495420895219890352/China_manufacturer_about_plastic_injection_mold_make_cell_
phone_case.html Ultima accesare 18.01.2015
11. http://www.ecvv.com/product/3879274.html Ultima accesare 18.01.2015

31