Sunteți pe pagina 1din 12

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

2. CONTROLUL PRODUSELOR UTILIZÂND TEHNOLOGIA DE MĂSURARE ÎN COORDONATE

2.1 Elemente introductive

Odată cu apariţia maşinilor cu comandă numerică, iar ulterior cu introducerea în mediul industrial al calculatorului electronic, şi controlul preciziei dimensionale şi geometrice a produselor a suferit o serie de transformări. Elementul care a contribuit covârşitor la această transformare a fost apariţia echipamentelor de măsurare în coordonate 1D, 2D şi 3D al căror rol constă în achiziţia unor puncte de măsurare pe suprafeţele care definesc produsul şi procesarea coordonatelor acestora pentru obţinerea valorilor efective ale unor mărimi fizice.

Astfel, apărută în anii 60, maşina de măsurat în coordonate (acronim MMC în română sau CMM în engleză) a devenit un echipament utilizat pe scară din ce în ce mai largă (fig. 2.1) în cadrul întreprinderilor moderne pentru determinarea unitară a preciziei geometrice efective pentru o largă tipologie de piese.

geometrice efective pentru o largă tipologie de piese . Fig. 2.1. Statistică privind utilizarea MMC în

Fig. 2.1. Statistică privind utilizarea MMC în diferite domenii industriale

Utilizarea acestui echipament de măsurare în cadrul metodelor de determinare al preciziei dimensionale şi geometrice conduce la următoarea problematică şi structură simplificată a procesului de inspecţie (control) pe maşinile de măsurat în coordonate (fig. 2.2):

1) Identificarea specificaţiilor prescrise piesei şi definirea obiectivelor inspecţiei. 2) Palparea elementelor geometrice reale şi achiziţia coordonatelor punctelor măsurate. 3) Determinarea elementului geometric ideal, asociat fiecărui set de date măsurate. 4) Evaluarea abaterilor efective, dimensionale şi geometrice şi compararea acestora cu toleranţele prescrise. 5) Evaluarea preciziei de măsurare.

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

1 2 3 4 Protocol măsurare
1
2
3
4
Protocol
măsurare

Fig. 2.2. Etapele procesului de determinare a preciziei dimensionale şi geometrice pe MMC

În metrologia convenţională, condiţiile de precizie prescrise unui reper sunt evaluate, în majoritatea cazurilor, independent unele faţă de celelalte, cu diferite instrumente de măsurare, cu diferite orientări, având diferite sisteme de referinţă. În cadrul măsurării în coordonate, precizia dimensională şi geometrică este pusă în evidenţă prin abaterile efective dintre modelul geometric ideal al piesei şi modelul matematic numeric, obţinut în urma prelucrării datelor. În tabelul 2.1 este sintetizată comparaţia dintre metrologia convenţională şi cea în coordonate.

Tab. 2.1. Comparaţie între metrologia convenţională şi cea în coordonate

Metrologie convenţională

 

Metrologie în coordonate

Orientare manuală a piesei, consumatoare de timp;

Mijloacele de măsurare pot fi uniscop şi este dificil a se schimba scopul măsurării;

Orientarea şi poziţia piesei stabilite prin procesul de măsurare;

Adaptare simplă a sarcinilor de măsurare, prin intermediul programelor implementate;

Compararea

rezultatelor

măsurării

cu

măsuranzi

materializaţi

în

blocuri

de

cale

sau

etaloane

Compararea rezultatelor măsurării cu modele matematice obţinute numeric;

cinematice;

Determinare separată a preciziei dimensionale şi geometrice prin intermediul mai multor mijloace de control.

Determinarea preciziei dimensionale

şi

geometrice într-o singură operaţie de

măsurare, cu un singur echipament de măsurare.

2.2 Elemente referitoare la măsurarea în coordonate

Principalele procese care caracterizează tehnologiile de control al produselor pe echipamente de măsurare în coordonate sunt sintetizate în fig. 2.3. Practic trebuie să răspundem la două întrebări. Prima: Cum măsurăm? - ce elemente trebuie luate în calcul atunci când se utilizează pentru control un echipament de măsurat în coordonate, iar a doua:

Cum interpretăm rezultatele măsurării? - cum se procesează coordonatele punctelor achiziţionate pe suprafaţa produsului.

punctelor achizi ţionate pe suprafaţa produsului. Fig. 2.3 . Principalele procese care caracterizează

Fig. 2.3. Principalele procese care caracterizează măsurarea în coordonate

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

Metrologia în coordonate ia în considerare o mulţime finită de puncte, reprezentativă pentru suprafaţa reală a piesei. Fiecare punct este exprimat prin coordonatele sale măsurate în raport cu un sistem de coordonate. Astfel, nu este posibilă evaluarea parametrilor preciziei de prelucrare a unei piese în mod direct pe baza coordonatelor punctelor măsurate, ci prin prelucrarea matematică a datelor şi obţinerea unui model analitic al piesei care este utilizat pentru a evalua în mod global condiţiile de precizie obţinute în urma fabricării. Acest model este alcătuit din elemente geometrice ideale care poartă denumirea de elemente geometrice de substituţie sau elemente geometrice asociate şi care sunt determinate matematic funcţie de tipul fiecărui element geometric.

Principalele avantaje ale utilizării acestui tip de echipament de control, în comparaţie cu mijloacele convenţionale, sunt:

flexibilitate – echipamentul nu este specializat pe un singur tip de piesă sau pentru evaluarea unei singure condiţii de precizie efectivă;

lipsa unor dispozitive de orientare-fixare dedicate - echipamentul dispune de programe care permit definirea unui sistem de referinţă al piesei în raport cu sistemul de referinţă al maşinii de măsurat în coordonate;

precizie îmbunătăţită - toate măsurările efectuate sunt realizate în raport cu un sistem de referinţă fix;

mărirea productivităţii - utilizarea calculatorului în prelucrarea datelor permite evaluarea în timp scurt a numeroase condiţii de precizie prescrise piesei;

reducerea influenţei factorului uman utilizarea unui program elimină posibile erori datorate diferenţelor de operare.

Un dezavantaj major al utilizării echipamentelor de măsurare tridimensionale rezultă din faptul că acestea pot măsura doar puncte sau curbe discrete pe suprafeţele unei piese. Astfel, cu cât o maşină de măsurat în coordonate trebuie să măsoare mai multe puncte pe suprafaţă, rezultă o mărire a timpului necesar realizării procesului de măsurare, comparativ cu metodele tradiţionale care utilizează calibre. Din punct de vedere practic, trebuie să se ţină cont de cei doi factori fundamentali care au tendinţe contrarii: timpul afectat măsurării şi precizia măsurării. Totuşi, acceptarea pe scară larga a echipamentelor de măsurare în coordonate se datorează mai mult flexibilităţii acestui echipament, în timp ce reducerea timpului de măsurare se poate realiza prin optimizarea procesului de măsurare în coordonate și de apariția de noi tehnologii de achiziție a punctelor de măsurare.

2.2.1 Maşina de măsurat în coordonate

Maşina de măsurat în coordonate este un sistem electromecanic, sistem care transpune fizic reprezentarea sistemului de coordonate cartezian tridimensional rectiliniu şi care este echipat cu sisteme de palpare speciale, fiind similară roboţilor cartezieni din punct de vedere al fluxului informaţional. Structura bloc a acestui sistem de măsurare este prezentată în fig. 2.4. Elementul de lucru al maşinii, palpatorul, poate fi deplasat în orice poziţie din spaţiul de lucru al maşinii prin transmiterea coordonatelor nominale 3D ale punctului ce se doreşte a fi capturat, iar după efectuarea procesului de palpare se obţin coordonatele efective 3D ale acestuia. Acest proces defineşte, din punct de vedere principial, metoda de măsurare în coordonate.

Există o mare diversitate constructivă a maşinilor de măsurat în coordonate, dezvoltate mai ales după introducerea sustentaţiei gazostatice pentru elementele structurii portante aflate în mişcare de translaţie, după dezvoltarea capului de măsurare activ tridimensional (firma Renishaw, 1973) şi a introducerii pe scară largă a acţionărilor controlate digital. Maşinile de măsurat în coordonate se clasifică funcţie de varianta constructivă aleasă, rezoluţia sistemului de măsurare şi exactitatea sistemului de măsurare, modul de acţionare.

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

Sistemul de palpare
Sistemul
de palpare
Pachetul de programe
Pachetul de programe

Sistemul mecanic

Structura portantă

Traductoarele de deplasare liniară

Sistemul mecanic  Structura portantă  Traductoarele de deplasare liniar ă

Sistemul electronic de comandă şi control al maşinii

ă Sistemul electronic de comandă şi control al maşinii Sistemul de calcul Fig. 2.4. Schema bloc
ă Sistemul electronic de comandă şi control al maşinii Sistemul de calcul Fig. 2.4. Schema bloc
ă Sistemul electronic de comandă şi control al maşinii Sistemul de calcul Fig. 2.4. Schema bloc
Sistemul de calcul
Sistemul
de calcul

Fig. 2.4. Schema bloc a sistemului de măsurare în coordonate

Funcţie de varianta constructivă, clasificarea este următoarea (tab. 2.2):

Tabelul 2.2 Variantele constructive ale MMC

Tipologie

 

Configuraţie

 

cu masă fixă

cu masă mobilă

 
 Acest tipologie conduce la un gabarit al
 Acest tipologie conduce la un gabarit al

Acest tipologie conduce la un gabarit al

tip

consolă

(cantilever)

echipamentului şi astfel la un preţ de achiziţie redus

Un dezavantaj al acestui tip de maşini constă în limitarea preciziei, datorată plasării palpatorului pe elementul în consolă

 

cu portal fix

cu portal mobil

Această configuraţie este cea mai des întâlnită

Acest tip de structură asigură realizarea unor maşini de dimensiuni medii sau mari

realizarea unor maşini de dime nsiuni medii sau mari  Avantajele acestui tip de configuraţie sunt:
realizarea unor maşini de dime nsiuni medii sau mari  Avantajele acestui tip de configuraţie sunt:

Avantajele acestui tip de configuraţie sunt: structura de tip portal asigură un acces complet în zona de lucru, siguranţă în funcţionare şi uşurinţă în încărcarea şi descărcarea pieselor. De asemenea, deplasarea pe direcţia Y se poate face în limite mai mari decât pentru configuraţia tip consolă

tip portal

cu punte în “L”

cu punte conducătoare centrală

(bridge)

(bridge)
(bridge)

Dezavantajele constau în faptul că piesele măsurate trebuie să se încadreze între limitele portalului şi că dimensiunile şi greutăţile mai mari ale suporturilor conduc la mărirea momentelor de inerţie, faţă de cazul configuraţiei tip consolă

tip

tip  Această configuraţie este considerată specifică maşinilor de măsurare universale şi specifică

Această configuraţie este considerată specifică maşinilor de măsurare universale şi specifică laboratoarelor de măsurare, întâlnindu-se mai rar în secţiile de producţie

coloană

(column)

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

 

cu braţ mobil

cu masă mobilă

 

tip braţ

tip braţ  Acest tip de MMC se utilizează pentru măsurarea carcaselor de dimensiuni mari, a
tip braţ  Acest tip de MMC se utilizează pentru măsurarea carcaselor de dimensiuni mari, a

Acest tip de MMC se utilizează pentru măsurarea carcaselor de dimensiuni mari, a

orizontal

(horizontal

cu braţ şi masă mobilă

arm)

arm) elementelor de caroserie (uşi, aripi), a blocurilor motor sau a pieselor la care trebuie evaluată

elementelor de caroserie (uşi, aripi), a blocurilor motor sau a pieselor la care trebuie evaluată coaxialitatea alezajelor

tip pod

tip pod  
 

rulant

(gantry)

Această configuraţie a fost una din primele apărute în acest domeniu şi este

de

utilizată la măsurarea pieselor dimensiuni mari

O categorie aparte de echipamente de măsurare în coordonate o constituie braţele de măsurare. Acestea nu au la bază simularea unui sistem de referinţă cartezian ci simulează un sistem de referinţă polar, similar cu cel utilizat la un braţ robotic articulat. Astfel determinarea poziţiei palpatorului realizându-se prin citirea poziţei fiecărei cuple cinematice de rotaţie aflată în fiecare articulaţie a braţului (tab. 2.3)

aflată în fiecare articulaţie a braţului (tab. 2.3) Sistemul de coordonate asociat unui braţ de măsurare

Sistemul de coordonate asociat unui braţ de măsurare

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

Tabelul 2.3 Exemple de braţe de măsurare în coordonate

Soluţie de braţ de măsurare al firmei ROMER – palpare cu contact sau fără contact
Soluţie de braţ de măsurare al firmei ROMER – palpare cu contact sau fără contact

Soluţie de braţ de măsurare al firmei ROMER – palpare cu contact sau fără contact (scanare laser)

– palpare cu contact sau fără contact (scanare laser) Soluţie de braţ de măsurare al firmei
– palpare cu contact sau fără contact (scanare laser) Soluţie de braţ de măsurare al firmei

Soluţie de braţ de măsurare al firmei FARO palpare cu contact

braţ de măsurare al firmei FARO – palpare cu contact Soluţie de braţ de măsurare al
braţ de măsurare al firmei FARO – palpare cu contact Soluţie de braţ de măsurare al

Soluţie de braţ de măsurare al consorţiului METRIS – palpare fără contact (scanare laser)

O altă clasificare a MMC este funcţie de modul de acţionare a acestora. Există MMC acţionate:

Manual, operatorul fiind acela care deplasează manual sistemul de palpare pe care-l aduce în contact cu suprafaţa piesei, şi

Automat, atunci când, prin intermediul unei comenzi numerice (DCC Direct Computer Control), un program comandă controler-ului comenzii numerice acţionarea servomotorului ataşat fiecărei axe de deplasare a maşinii, realizându-se astfel deplasarea sistemului de palpare până când acesta vine în contact cu suprafaţa măsurată.

Maşinile de măsurat în coordonate operează cu date numerice în coordonate rectangulare sau polare, similar maşinilor unelte cu comandă numerică (MU-CN), procesul de măsurare realizându-se în acelaşi mod în care o maşină unealtă cu comandă numerică prelucrează piesa.

Pornind de la această similitudine, maşinile de măsurat în coordonate se pot utiliza într- una din cele trei implementări posibile în cadrul unui sistem de producţie:

1) la sfârşitul liniei de fabricaţie sau într-un atelier de control – este cea mai uzuală şi simplă localizare a echipamentului de control. În acest caz, MMC este utilizat la controlul primei piese din lotul de lucru pentru a verifica corectitudinea reglării maşinilor unelte şi apoi pentru verificarea prin sondaj a celorlalte piese; 2) între două centre de prelucrare – pentru inspecţia tuturor pieselor prelucrate de primul centru de prelucrare şi destinate celui de-al doilea. În acest caz, MMC va controla indirect procesul de fabricare; 3) integrate într-o linie de fabricaţie va permite ca MMC-ul să controleze direct procesul de fabricaţie. În acest caz, echipamentul intră în categoria roboţilor de control dimensional, fiind un element component al sistemelor flexibile de prelucrare, al celulelor flexibile sau al liniilor de prelucrare prin transfer. Trebuie ca timpul total de măsurare să aibă acelaşi ordin de mărime cu tactul liniei de fabricaţie.

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

Elemente constructive

Elementele structurale servesc drept coloană vertebrală pentru un MMC. Masa maşinii, care are rolul de suport pentru piesa de controlat, coloanele maşinii, ghidajele, portalul, sunt elemente esenţiale ale structurii portante. Deoarece acestea susţin sau transportă piesa de prelucrat, sistemul de palpare, sistemul de măsurare (riglele şi cititoarele acestora), caracteristicile lor afectează direct performanţa generală a maşinii de măsurat în coordonate. Cele mai importante caracteristici ale elementelor structurale sunt următoarele:

• stabilitate dimensională ( pe termen scurt şi lung )

• rigiditate maximă

• greutate redusă

• capacitate mare de amortizare a vibraţiilor

• coeficient redus de dilatare termică

• conductivitate termică mare

Nici un material este capabil să satisfacă perfect toate aceste proprietăţi enumerate mai sus. Astfel cunoaştere proprietăţile dorite şi influenţele lor în cadrul sistemului de măsurare ajută în alegerea materialelor pentru fiecare element constructiv al echipamentului.

Stabilitate dimensională este una dintre cele mai importante proprietăţi ale structurii mecanice. Chiar şi dacă este posibilă corecţia software a erorilor geometrice ale axelor maşinii stabilitate dimensională este de cea mai mare importanţă deoarece afectează în mod negativ performanţa CMM. Procese de îmbătrânire artificială (tratament termic) şi tehnici pentru eliminarea stresului sunt utilizate pentru obţinerea stabilităţii dimensionale a componentelor mecanice, cu precădere realizate din materiale metalice convenţionale (oţel, fontă). Granitul, un material natural cu procese de “îmbătrânire” realizate în milioane de ani , este considerat ca fiind materialul cel mai potrivit pentru elementele structurale ale MMC. Cu toate acestea, granitul este susceptibil la atacul lichidelor dacă neprotejat şi astfel îşi poate modificărilor forma.

Elementele de ghidare pentru MMC sunt foarte importante deoarece acestea sunt parte a structurii mecanice şi afectează în mod direct precizia de măsurare. Ele pot influenţa şi caracteristicile sistemelor de acţionare. În general, există două tipuri sisteme de ghidare în utilizarea MMC-urilor:

1. fără contact , utilizând lagare cu pernă de aer

2. cu contact mecanic, utilizând de regulă rulmenţi.

2. cu contact mecanic , utilizând de regulă rulmen ţ i. Printre multe criterii de proiectare
2. cu contact mecanic , utilizând de regulă rulmen ţ i. Printre multe criterii de proiectare

Printre multe criterii de proiectare pentru sistemele de lagăre, rigiditatea dinamică, capacitatea de încărcare, capacitatea de amortizare şi frecare sunt luate în primul rând în considerare.

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

Lagărele gazostatice utilizează o peliculă subţire de aer sub presiunea pentru a prelua sarcina (greutatea). Vâscozitatea

redusă a aerului necesită un interstiţiu în intervalul 1-10 microni.

necesită un interstiţiu în intervalul 1-10 microni. Lagărele cu contact , cum ar fi rulmen ţ
necesită un interstiţiu în intervalul 1-10 microni. Lagărele cu contact , cum ar fi rulmen ţ
necesită un interstiţiu în intervalul 1-10 microni. Lagărele cu contact , cum ar fi rulmen ţ

Lagărele cu contact, cum ar fi rulmenţi cu role de precizie sau rulmenţi cu bile sau ghidajele culisante sunt, de asemenea, utilizate în MMC. Acestea pot fi găsite, în special, în primele MMC, de exemplu dezvoltatate din mașini-unelte de precizie (Moore, 1970). Lagărele cu contact pot prelua în mod normal sarcini mai mari, comparativ cu lagărele cu pernă de aer. În prezent, lagărele cu contact sunt în primul rând folosite pentru MMC-urile concepute pentru mediile de lucru dure din fabrică, cum ar fi turnătorii.

2.2.2 Sistemul de palpare

Este o componentă de bază a sistemului de măsurare care condiţionează, prin configuraţia acestuia, posibilităţile de măsurare ale echipamentului. Sunt posibile două metode de achiziţie a punctelor de măsurare, metode care depind de tehnologia utilizată de

sistemul de palpare şi care influenţează nu numai precizia rezultatului măsurării, ci şi costul acesteia. Astfel, sistemele de palpare utilizate în cazul măsurării în coordonate se pot clasifica în:

A. sisteme cu contact, care, din punct de vedere cronologic, sunt şi primele apărute în metrologia în coordonate şi cele mai des utilizate în prezent;

B. sisteme fără contact: se utilizează atunci când proprietăţile fizice ale piesei nu permit

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

un contact direct cu suprafaţa acesteia, când suprafaţa obiectului este moale sau punctele ce trebuie măsurate sunt greu accesibile datorită dimensiunilor piesei (de exemplu, elemente ale fuzelajului unui avion).

A. Sisteme de măsurare cu contact

La începuturile metrologiei în coordonate, anii 60, palparea era realizată cu palpatori rigizi de tipul unui calibru cilindric sau conic, evental prin intermediul tijei de palpare a unui pupitast, scopul principal fiind doar de a determina poziţia centrului unor alezaje prin centrarea acestor elemente în elementele geometrice respective.

Inventarea traductorului de palpare cu contact în anul 1972 de către inginerul David McMurtry, aflat la acea dată la compania Rolls-Royce, şi care ulterior a înfiinţat compania Renishaw (1973) - în prezent principal furnizor de soluţii tehnice pentru metrologia în coordonate, a constituit un factor important în dezvoltarea domeniului.

Astfel, elementul principal al sistemului de palpare cu contact îl constituie traductorul de palpare. Apariţia acestuia a fost generată de necesitatea stabilirii precise a momentului contactului punctiform dintre sculă, în cazul de faţă un palpator cu sferă, şi suprafaţa piesei, cât şi a stabilirii poziţiei punctului de contact.

După palpare, suprafaţa măsurată este definită printr-o mulţime finită de puncte. Astfel, pe baza acestui principiu, utilizând acelaşi palpator a devenit posibilă măsurarea unei tipologii largi de piese.

Din punct de vedere al principiului de funcţionare, sistemele de palpare cu contact se pot clasifica în:

Traductoare cu declanşare (fig. 2.5);

Traductoare analoage (cu sistem de măsurare intern) (fig. 2.6)

Din punct de vedere al contactului dintre palpator şi suprafaţă, există traductoare de palpare:

Punct-cu-Punct principiul măsurării dinamice;

Cu contact continuu (scanare continuă) - principiul măsurării statice.

În cazul traductorului cu declanşare (comutare), acesta va detecta momentul impactului dintre sfera palpatorului şi suprafaţa piesei şi va deschide un contact electric (2 în fig. 2.5) care este iniţial normal-închis. În acest moment, sistemul de măsură va citi valorile coordonatelor pe cele trei rigle ortogonale ale echipamentului. Astfel, sistemul de palpare funcţionează ca un simplu contact electric care comandă circuitul de control al maşinii.

Principala problemă, rezultată din cinematica contactului în trei puncte echidistante, constă în forţele de contact diferite necesare a activa comutarea funcţie de direcţia de contact a palpatorului cu suprafaţa. Această variaţie conduce la înclinări diferite a palpatorului în raport cu axa traductorului, din momentul contactului cu suprafaţa şi până la cel de declanşare a semnalului de comandă. Fenomenul este cunoscut ca pre-armare (pre- travel) şi din această cauză orice palpator trebuie să parcurgă o procedură de calificare în raport cu o sferă de referinţă (fig. 2.7).

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

4 5
4
5

1 tripod; 2 contacte electrice; 3 arc; 4 corpul traductorului de palpare; 5 – palpator cu sferă

Fig. 2.5. Elementele componente ale traductorului cu declanşare (firma Renishaw - UK)

ale traductorului cu declan şare (firma Renishaw - UK) Fig. 2.6. Traductorului de palpare analog (firma

Fig. 2.6. Traductorului de palpare analog (firma Zeiss - Germania)

Traductorului de palpare analog (firma Zeiss - Germania) Fig. 2.7. Efectul de pre-armare şi de lobare
Traductorului de palpare analog (firma Zeiss - Germania) Fig. 2.7. Efectul de pre-armare şi de lobare

Fig. 2.7. Efectul de pre-armare şi de lobare

Dezvoltări ulterioare au condus la reducerea acestui efect dăunător preciziei de măsurare. O soluţie constă în introducerea unor punţi tensiometrice care ajută la detectarea mult mai precisă a contactului dintre palpator şi suprafaţa măsurată (fig. 2.8).

dintre palpator şi suprafaţa măsurată (fig. 2.8). Fig. 2.8 . Traductor cu declanşare şi micro -

Fig. 2.8. Traductor cu declanşare şi micro-punţi tensiometrice – TP200 (firma Renishaw - UK)

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

Avantele utilizării acestei soluţii sunt:

se pot utiliza palpatori cu lungime mai mare fără a reduce precizia de măsurare;

eliminarea efectului de lobi;

repetabilitate îmbunătăţită datorită forţelor de măsurare mai mici;

durabilitate mărită de 10 ori în raport cu traductorul clasic.

Astfel, acest tip de sistem de palpare este cel mai des utilizat pe MMC datorită costurilor de achiziţie relativ reduse şi al preciziei de măsurare.

În cazul traductorului analog, sfera de palpare se află în contact permanent cu suprafaţa măsurată, iar datorită mini-sistemului de măsurare în coordonate intern precizia de măsurare este mai ridicată decât a celuilalt sistem. Aceste traductoare pot opera în două moduri:

flotant (liber), caz în care toate axele interne sunt mobile, sau blocat, caz în care axele pe direcţia cărora nu se realizează măsurarea sunt blocate. Mini-sistemul de măsurare în coordonate intern este alcătuit din trei mecanisme de tip paralelogram, elastice, care asigură palpatorului o deflexie de până la 3 mm. Deplasările pe fiecare direcţie sunt înregistrate cu ajutorul unor traductoare inductive. Fiecare paralelogram este fixat pe poziţia lui neutră iar sistemul de măsură inductiv este aliniat funcţie de această poziţie. O bobină electromagnetică generează o forţă de măsurare atunci când este realizat contactul cu piesa. În momentul în care sistemul de palpare nu mai este în pozţia de zero, calculatorul înregistreză coordonatele axelor maşinii şi deplasarea reziduală a mini-sistemului de măsurare în intern din traductorul de palpare. Atunci când se măsoară cu viteze de deplasare mari, traductorul este pretensionat în direcţia de măsurare. Acest lucru permite sistemului de palpare să oprească deplasarea maşinii în cursa palpatorului (3 mm) atunci când are loc contactul sau o coliziune.

Alte soluţii tehnice folosesc sisteme optice bazate pe oglinzi şi prisme optice pentru înregistrarea deplasării unei raze laser.

Acest tip de traductor este utilizat în cazul sistemelor de palpare prin scanare.

B. Sisteme de măsurare fără contact

Sistemele de măsurare fără contact utilizează un senzor sau palpator poziționat la o anumită distanță de suprafața obiectului. Avantajele utilizării sistemelor fără contact sunt:

lipsa

Permit

evitarea

unor

posibile

deteriorări

ale

suprafeței

inspectate

prin

contactului dintre scula de măsurare și produs;

Permit achiziția mai rapidă a mulțiii de puncte pe suprafață;

Adesea pot fi implementate în producție fără a fi nevoie de mânuire suplimentară a piesei;

Permit o oportunitate mai mare în implementarea soluțiilor de inspecție completă (100%) a pieselor / fluxului de fabricație.

Din punct de vedere a principiului de funcționare există 2 categorii de sisteme de măsurare fără contact:

Optice – utilizează lumina pentru realizarea inspecției dimensionale și geometrice a unui produs. Din punct de vedere constructiv, sistemele de palpare optice pot fi de două categorii:

o cu palpator laser, având la bază principiul triangulaţiei pentru determinarea

UPB-IMST

Controlul Produselor prin Măsurare Asistată – notiţe de curs 2014

poziţiei punctului capturat. Traductoarele laser trimit un fascicul laser către piesă. Când acesta loveşte suprafaţa piesei formează o zonă de impact punctiformă. Lumina reflectată este captată de un traductor fotoelectric. Orice modificare a distanţei dintre sursa laser şi suprafaţă modifică poziţia punctului reflectat pe reţeaua traductorul fotoelectric. Traductoarele laser sunt capabile de măsurarea prin scanare a suprafeţelor cu viteze mult mai mari decât a traductoarelor cu contact, cu toate că din punct de vedere a preciziei de măsurare raportul este invers. Erorile de măsurare depind în principal de proprietăţile de reflexie a materialelor din care este alcătuit produsul.

o cu palpator bazat pe senzori video. Deşi au avantajul posibilităţii de achiziţie a unui număr foarte mare de puncte într-un timp redus de măsurare, principalul dezavantaj derivă din faptul că nu pot inspecta suprafeţe pe care raza optică nu le poate atinge.

Non-optice - utilizează alte surse de energie decât lumina:

o

bazate pe câmpuri electrice: senzori inductivi, senzori capacitivi;

o

bazate pe radiații: radiații X;

o

bazate pe inspecție ultrasonică: compararea unui semnal sonor cu o configurație prestabilită, reflectat de piesa măsurată, în raport cu unul etalon. Din această cauză, piesele trebuie întotdeauna poziționate și orientate relativ față de sursa semnalului sonor în același fel;

Principiul de funcționare al sistemelor optice de măsurare fără contact este prezentat în tabelul următor.

Optică, cu laser Optică, cu senzori video
Optică, cu laser
Optică, cu senzori video

Tendinţa actuală în domeniul sistemelor de palpare este către traductoare optice (fig. 2.9). Acest tip de traductoare combină tehnologii optice, video şi laser, permiţând achiziţia de până la 20000 puncte pe secundă cu precizie ridicată. Datorită numărului foarte mare de puncte achiziţionate este necesară utilizarea unor programe de analiză matematică foarte rapide.

unor programe de analiză matematică foarte rapide. Fig. 2.9. Sistem de palpare optic (firma Zeiss -

Fig. 2.9. Sistem de palpare optic (firma Zeiss - Germania)