Ordinul SGG 400/2015 pentru control intern/managerial

Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. la fabricarea branzeturilor

Statisticile au pus in evidenta imbolnaviri alimentare produse de consumul de lapte pasteurizat, lapte praf,
inghetata, produse lactate acide, in special cele cu adaosuri (alune, cacao, ciocolata, fructe, zahar).
Mult timp branzeturile au fost considerate alimente sigure, desi s-au inregistrat si in tarile dezvoltate,
toxiinfectii alimentare produse de Salmonella ssp., Listeria monocytogenes, Escherichia coli,
Streptococcus ssp.
Chiar daca branzeturile, comparativ cu alte alimente, produc mai rar toxiinfectii, raman celelalte aspecte
ale sigurantei in consum, din punct de vedere chimic si chiar fizic, care trebuie controlate.
Avand in vedere gradul ridicat de infectare a laptelui crud cu germeni patogeni, eventuala poluare cu
substante toxice, precum si posibilitatile de contaminare microbiologica si chimica pe parcursul procesului
de fabricare, a devenit esentiala utilizarea sistemului H.A.C.C.P. si in industria branzeturilor.
1. Implementarea sistemului H.A.C.C.P.
Introducerea sistemului H.A.C.C.P. intr-o unitate de fabricare, preparare sau servire a produselor alimentare
presupune:

o buna cunoastere a metodei H.A.C.C.P.;

angajarea totala a personalului, incepand cu conducerea la varf;
o buna planificare;
resurse materiale, financiare si umane;
capacitatea de a respecta planul H.A.C.C.P..
Programul H.A.C.C.P. dintr-o intreprindere va constitui o parte integranta a programului de asigurare a calitatii
produselor, vizand latura igienico-sanitara a calitatii. Ceea ce da specificitate sistemului H.A.C.C.P. este faptul ca, in
timp ce nivelul calitativ al produselor fabricate poate fi la libera alegere a producatorului sau poate face obiectul
negocierii, inocuitatea produselor este un element obligatoriu.

Cel mai convingator argument in favoarea implementarii sistemului poate fi considerat faptul ca
H.A.C.C.P. este un vector al schimbarii mentalitatii in abordarea problematicii sigurantei alimentare.
Schimbarea apare atunci cand atitudinea managerilor si a personalului fata de calitatea si siguranta
produselor alimentare va fi orientata cu precadere spre aspectele legate de prevenirea riscurilor si nu
spre remedierea deficientelor aparute.
Putem spune ca succesul aplicarii sistemului H.A.C.C.P. se sprijina in mare masura pe factorul uman si
depinde intr-o mai mica masura de resursele financiare alocate, ceea ce il face usor de adoptat atat la
nivelul organizatiilor mici cat si pentru marile corporatii.
Sistemului H.A.C.C.P. necesita:
1.

Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P.;

2.

Instruirea si formarea echipei H.A.C.C.P.;

3.

Elaborarea planului H.A.C.C.P. parcurgand urmatoarele etape:

definirea termenilor de referinta;

descrierea produsului si a distributiei acestuia;
identificarea utilizarii intentionate si a consumatorilor;
construirea diagramei de flux a procesului

verificarea pe teren a diagramei de flux;

conducerea analizei riscurilor;
identificarea punctelor critice de control;
stabilirea limitelor critice;
stabilirea procedurilor de monitorizare;
stabilirea actiunilor corective;
stabilirea sistemului de pastrare a inregistrarilor;
stabilirea procedurilor de verificare;
validarea planului H.A.C.C.P..

Implementarea planului H.A.C.C.P. pentru a institutionaliza analiza si a asigura functionarea

sistemului H.A.C.C.P. in intreprindere. Echipa H.A.C.C.P. joaca un rol cheie in aceste activitati.
4.
5.

Auditarea sistemului H.A.C.C.P. pentru a determina daca functioneaza corect.

Etapele in italic reprezinta cele 7 principii H.A.C.C.P.

2. Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P. sau pregatirea implementarii
Aceasta presupune o pregatire a personalului si a mediului pentru a creste receptivitatea acestora fata de
schimbare. Daca sistemul H.A.C.C.P. este preluat fara o pregatire preliminara a mediului si o instruire
adecvata a personalului, exista o probabilitate mare sa fie gresit inteles si incorect aplicat.
Persoanele implicate trebuie:

sa cunoasca cu exactitate situatia reala a intreprinderii, de pe teren, la locul de munca;

sa poata face conexiuni la scara mare;
sa fi lucrat in firma la diverse nivele;
sa poata dezvolta, aplica, mentine si revizui planul H.A.C.C.P..
Echipa trebuie sa cuprinda persoane aflate in pozitii cheie din productie, departamentul de service tehnic,
departamentul calitate, departamentul marketing. Un exemplu de componenta a echipei H.A.C.C.P.
pentru industria branzeturilor: inginer tehnolog, microbiolog sau igienist, specialist in utilaje, specialist in
probleme de calitate sau expert in sistemul H.A.C.C.P., specialisti in aprovizionare. Este bine sa fie
cooptat si un specialist din sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Echipa va
fi coordonata de un presedinte si ajutata de un secretar si va fi numita prin decizie de catre
conducatorului firmei.
Pentru intreprinderile foarte mari, echipa poate cuprinde pana la 7-8 persoane. In intreprinderile mici,
echipa este compusa din 1-2 angajati, cel putin unul beneficiind in prealabil de o instruire H.A.C.C.P.. Se
poate apela la experti externi si la literatura de specialitate pentru o analiza adecvata a tuturor
riscurilor.Instruirea membrilor echipei H.A.C.C.P. se poate realiza de catre institutii specializate si
acreditate la nivel national in acest scop care, conform practicilor din tarile UE, pot fi institutii de
invatamant superior sau alte institutii specializate in invatamant cu frecventa sau invatamant la distanta
pentru domeniul H.A.C.C.P. Membrii echipei H.A.C.C.P. ai unei societati comerciale vor prelua ulterior
activitatea de instruire pentru personalul societatii respective care va fi implicat efectiv in functionarea
sistemului H.A.C.C.P.. Importanta este insusirea celor 7 principii aprobate de Codex Alimentarius in 1997.
4. Stabilirea obiectivelor H.A.C.C.P.
Elaborarea politicii H.A.C.C.P. revine conducerii de varf si ea trebuie exprimata in termeni simpli.
Conducerea, impreuna cu celelalte departamente, stabileste obiectivele introducerii programului
H.A.C.C.P., care vor fi formulate, de asemeni, in termeni cat mai simpli.
5. Stabilirea planului de implementare a sistemului H.A.C.C.P.
6. Elaborarea planului H.A.C.C.P.

Implemetarea sistemului H.A.C.C.P. incepe cu elaborarea planului H.A.C.C.P. prin parcurgerea primelor
5 etape, dupa care se continua cu aplicarea celor 7 principii H.A.C.C.P.
Trebuie subliniat ca sistemul H.A.C.C.P. are un inalt grad de specificitate. Un plan H.A.C.C.P. se
realizeaza pentru un anumit produs, fabricat intr-o anumita intreprindere, cu o anumita dotare si un
anumit personal. Detaliile caracteristice organizatiei sunt mai importante decat conditiile generale de
fabricatie.
Echipa desemnata sa elaboreze planul H.A.C.C.P. va avea drept obiective generale:
a)

satisfacerea cerintelor consumatorilor;

b)

cresterea sigurantei produselor;

c)

conformitatea cu cerintele legale;

d)

cresterea profitului organizatiei;

e)

corelarea cu programul general de management al organizatiei (fig. 2.7.).

Proiectul elaborat de echipa H.A.C.C.P. trebuie sa fie simplu si sa contina instructiuni usor de aplicat
pentru personalul organizatiei.
Planul H.A.C.C.P. sta la baza elaborarii procedurilor, instruirii personalului in vederea aplicarii sistemului
in productie si este folosit drept referinta pentru conducerea auditului sistemului H.A.C.C.P. Auditul are
rolul de a stabili daca un proces particular este in conformitate cu planul H.A.C.C.P. si daca planul
necesita modificare si validare.
Conducerea analizei riscurilor
In cadrul unei analize a riscurilor potentiale, se iau in consideratie cele trei tipuri de riscuri (biologice,
chimice si fizice) si:
se identifica contaminantii potentiali;
se evalueaza riscurile;
se stabilesc masurile de control corespunzatoare pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea
riscului pana la un nivel acceptabil.
Riscul reprezinta, conform definitiei, orice element de natura bilogica, fizica sau chimica care poate
constitui o amenintare la adresa consumatorului (Codex, 1996). De identificarea corecta a riscurilor
depinde eficienta sistemului, de aceea trebuie acordata o atentie deosebita acestora. Este necesara
actualizarea cunostintelor specialistilor din echipa cu cele mai recente date din literatura de specialitate si
confruntate cu datele epidemiologice. Analiza riscurilor va fi realizata pe baze stiintifice, luand in
considerare tipul de risc, sursele si caile posibile de contaminare, capacitatea de crestere si/sau inmultire
pentru riscurile microbiologice in conditiile fabricarii, manipularii, transportului, comercializarii si
consumului.
Punctele de contaminare vor fi identificate utilizand tehnica brainstormingului si analiza cauza-efect, iar
pentru identificarea riscurilor microbiologice se poate aplica arborele decizional pentru riscuri
microbiologice elaborat de Dillon si Griffith in 1995. Evaluarea riscurilor implica stabilirea magnitudinii lor
si a probabilitatii de aparitie a acestora, sub aspect calitativ si cantitativ. Sistemul H.A.C.C.P. realizeaza
preponderent o evaluare calitativa, cu ajutorul matricei de evaluare a riscurilor sau prin includerea
produsului alimentar intr-o categorie de risc mare, medie sau scazuta. Evaluarea cantitativa trebuie privita
ca o directie separata de studiu, care presupune elaborarea unor modele doza-raspuns si determinarea

gradului de expunere la risc alaturi de analize microbiologice complexe, care vor urmari caracterizarea
riscului.
Factorii de risc potential sunt:

contaminantii in lapte si ingrediente;

cresterea inacceptabila a microorganismelor periculoase;

infectii cu microorganisme sau poluare cu compusi chimici (inclusiv supradoze de aditivi) si/sau
corpuri straine in timpul procesarii;

insuficienta eliminare a contaminantilor.

La analiza riscurilor se vor lua in consideratie:

- materia prima si ingredientele utiliazate,
- proprietatile fizice, compozitia chimica si proprietatile microbiologice ale produsului,
- procesul tehnologic de fabricare,
- ambalarea produsului,
- proiectarea spatiului de fabricatie,
- proiectarea si constructia utilajelor,
- procedurile de igienizare,
- sanatatea, igiena personala si educatia igienica a personalului,
- conditiile de transport, depozitare, distributie,
- consumatorii.
De fiecare data se vor pune intrebarile: Ce poate merge prost? De ce? Cand? Cum?
Echipa va analiza modul in care in fabrica sunt aplicate principiile de proiectare si exploatare igienica a
sectiilor de fabricatie si a instalatiilor, in vederea prevenirii sau limitarii riscurilor microbiologice, chimice
sau fizice:
amplasarea fabricii in zone nepoluate (departe de industrie poluanta, de ferme de animale, de zone
cu mult praf sau fara scurgerea apelor pluviale);
existenta unor drumuri de acces speciale pentru vehicule, cu zona speciala pentru spalarea
autocisternelor, pentru a nu permite contaminarea spatiilor de prelucrare si depozitare;
evitarea proliferarii (prin evacuarea gunoaielor si resturilor menajere) si accesului in fabrica (prin site
la usi, ferestre, filtre la guri de ventiltie) a insectelor, pasarilor, rozatoarelor;
dotarea cu sisteme de scurgere eficiente si bine intretinute, direct catre exterior, fara traversarea
spatiilor de prelucrare a laptelui;

 evitarea condensului prin sisteme de ventilatie eficiente, echipate cu filtre impotriva insectelor,
prafului si microorganismelor (ultimele, obligatoriu la sectiile de preparare a culturilor starter);
asigurarea unui flux de productie logic, fara incrucisari, cu separarea fizica a zonelor 'murdare'
(receptia materiei prime, a ingredientelor, depozitarea laptelui crud, spalatoria), de zonele 'curate' (sectiile
de prelucrare dupa pasteurizarea laptelui, sectia de preparare a culturilor starter, sectia de maturare,
etc.);

dotarea cu circuite de igienizare CIP separate: pentru traseele de lapte crud, pentru traseele de dupa

pasteurizarea laptelui, pentru sectia de culturi starter;

asigurarea unui iluminat natural si/sau artificial corespunzator;

proiectarea, amplasarea si exploatarea instalatiilor sanitare (vestiare, filtre, toalete prevazute cu

anticamera si bine ventilate, chiuvete cu pedala la intrarea in fiecare sectie, dotari pentru curatenie si
dezinfectie);
proiectarea si construirea utilajelor in vederea evitarii contaminarii laptelui din punct de vedere
microbiologic (scurgere, spalare si igienizare usoara), chimic (materiale inerte fata de lapte si aciditatea
produselor) si fizic (protejarea termometrelor impotriva spargerii, evitarea, pe cat posibil, a sticlei);
Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aureus, Listeria
monocytogenes, Escherichia coli,Bacillus cereus, Streptococcus s.a. La noi in tara predominante sunt
bacilul tuberculozei bovine si al brucelozei.
Virusurile si parazitii nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate microorganismele din
lapte se distrug prin pasteurizare.
Bacteriile sporulate aerobe si anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezista tratamentului termic
pot pune probleme daca nu sunt respectate procedurile operationale de fabricare.
In afara de riscurile microbiologice, laptele materie prima pentru branzeturi poate prezenta riscuri chimice
si fizice.
In procesul de prelucrare pot apare:
- riscuri
microbiologice: Listeria
coli enteropatogeni, bacterii coliforme;

monocytogenes, Staphylococcus

aureus, Escherichia

- riscuri chimice: contaminare cu substante folosite la spalare si dezinfectare;

- riscuri fizice (in mai mica masura).
O atentie deosebita trebuie acordata monitorizarii on-line a coliformilor, deoarece prezenta acestora va
indica o contaminare post-pasteurizare a branzeturilor. Depozitarea la temperaturi de refrigerare limiteaza
dezvoltarea patogenilor ca Yersinia enterocolitica, dar nu are un efect semnificativ asupra Listeria
monocytogenes. La aceasta contribuie si pH-ul scazut care impiedica dezvoltarea bacteriilor patogene.
In tabelele ,2.5., 2.6., sunt prezentate principalele riscuri fizice, chimice si microbiologice care pot apare in
lapte sau sunt asociate procesului tehnologic :
Tabel Riscuri fizice posibile in lapte si branzeturi

Materialul

Efectele
asupraSurse potentiale
consumatorilor

Sticla

Taieturi, sangerari

Ambalaje din sticla, corpuri

iluminat,
ustensile,
ecrane
aparatelor de masura

Aschii de lemn

Taieturi, infectii, intepaturi

Terenuri, paleti, cutii, cladiri, lazi

de
ale

Pietricele
Aschii metalice
Insecte, particule
de mizerie
Plastic
Efecte personale

Raniri, spargerea dintilor

Terenuri, cladiri

Taieturi, infectii, intepaturi

Utilaje, terenuri, cabluri, lucratori

Imbolnaviri, traume, raniri

Terenuri, mediul de lucru

Raniri, taieturi, infectii

Terenuri, ambalaje, paleti, angajati

Raniri, taieturi, spargerea dintilor

Angajati

Tabel 2.5. Riscuri chimice posibile in lapte si branzeturi:

Substanta

Sursa potentiala de contaminare

Insecticide,
ierbicide,
fungicide
Fertilizanti
Antibiotice
Hormoni de crestere
Micotoxine
Metale toxice si combinatii
ale acestora (Pb, Zn, As,
Hg, cianuri, s.a.)
Izotopi radioactivi
Lubrifianti
Agenti de curatire si
dezinfectie
Substante de acoperire,
vopseluri

Furaje, mediu (apa, aer)

Furaje, apa
Tratamente medicamentoase aplicate animalelor bolnave
Practicile zootehnice
Furaje
Sol, apa, aer

Aer, apa
Utilaje
Igienizare utilaje, pardoseala, spatii de fabricatie si depozite

Ambalaje, pereti si plafon sectie si depozite

Tabelul 2.6. Agenti patogeni in lapte si branzeturi:

Grupa Grad de risc

I

II

Riscuri severe

Agentul patogen
Shigella dysenteriae

Sursa
de
contaminare
Personalul, mediul

Salmonella typhi

Personalul, animalul

Salmonella paratyphi

Animalul, personalul

Brucella abortus

Personalul

Virusul hepatitei A

Animalul

Bacillus antrax
Riscuri moderate Lysteria monocytogenes Animalul, personalul,

mediul
cu

Salmolla, ssp.
Personalul, animalul

raspandire extinsa Escherichia coli 0157: H7

Personalul, mediul
Escherichia coli ssp.
Personalul, mediul
Streptococcus
agalactiae
II

Animalul

Streptococcus (grupa A si C) Personalul, animalul

Riscuri moderate Bacillus cereus
Mediul
cu

Campylobacter jejuni

Personalul, animalul,
mediul

raspandire limitata Clostridium perfringens

Mediul
Staphylococcus aureus
Personalul, animalul
Yersinia enterocolitica
Personalul
Mycobacterium
tuberculosis bovis

Animalul

Riscul este determinat in foarte mare masura de gravitatea (efectul)

de frecventa (probabilitatea) prezentei sale in branza in momentul consumarii.

contaminantului

si

Frecventa este probabilitatea (sansa) de a avea un contaminant in branza in momentul consumului.

Probabilitatea se determina prin masuratori sau observatii si se clasifica in trei nivele:
frecventa mica: improbabila, practic imposibil sa se produca (risc teoretic);
frecventa medie: poate sa apara, se intampla sa apara;
frecventa mare: apare in mod sistematic, repetat.
Gravitatea reprezinta consecintele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un
contaminant. Gravitatea se clasifica in trei nivele:
mare: consecinte fatale, imbolnaviri grave, pejudicii incurabile, care se manifesta fie imediat, fie dupa o
perioada mai lunga de timp;
medie: prejudicii substantiale si/sau imbolnaviri;
mica: leziuni minore si/sau imbolnaviri, absenta efectelor ori efecte minore, sau consecinte care apar
numai dupa o expunere la doze ridicate perioade lungi de timp.
In tabelul 2.7. se prezinta consecintele nerespectarii limitelor critice.
Tabel 2.7. Efectele riscurilor asupra consumatorului si a producatorului

Efectul
Riscul pentru sanatate

Riscul producatorului

Infectii

Reprelucrarea produsului
Reclamatii de la clienti
Cereri de despagubire
Rapoarte oficiale
Retrageri de pe piata
Pierderea imaginii firmei
Inchiderea firmei

Intoxicatii
Boli
Rani
Moarte

Tabelul 2.8. grupeaza contaminantii in functie de gradul de risc.

Tabelul 2.8. Gravitatea riscurilor:

Gradul de risc

Contaminanti
Micotoxine;

Ridicat

Dioxina;
Pesticide;
Microorganisme,
Compusi poliaromatici (la branzeturile
afumate);
Metale grele;
Azotati.
Amine biogene;

Mediu

Lubrifianti;
Dezinfectanti;

Scazut

Aditivi (supradoze)
Pietricele, nisip, aschii metalice, s.a.

tabelului 2.9.
Tabel 2.9. Componenta factorilor de risc:

Factori de risc
(k = k1 x k2 x k3 x )
Riscul pentru sanatate

Riscul producatorului

k1 = probabilitatea de aparitie

k1 = probabilitatea de aparitie

*prezent in alimente

*prezent in materiile prime, ingrediente,

masini, etc.

k2 = probabilitatea de initiere a unor k2 = probabilitatea de esec a masurilor

infectii, intoxicatii, boli
de control
*viabilitatea contaminantilor;

*contaminarea (incrucisata);

*abilitatea de a traversa stomacul;

*cresterea nedorita, formarea de toxine,

reactii chimice;

*agregarea in alimente, distributia

eterogena;
*indepartarea insuficienta, inactivarea;
*modul de consum;

*instruirea insuficienta, constienzare;

*factori fiziologici;

*validarea si verificare neadecvata;

*vulnerbilitatea consumatorilor.
k3 = probabilitatea reactii sociale k3 = probabilitatea
nedorite
nedorite

reactii

sociale

*informarea populatiei si mass-media *informatii pentru clienti, consumatori si

presa.
(comunicarea riscului).
Exista o serie de formule pentrru evaluarea riscului. Una dintre acestea consta in produsul dintre cei doi
parametri: probabilitate si efect:
R=FxE

(1)

Un exemplu de evaluare a riscului prin puncte este prezentat in tabelul 2.10.

Tabel 2.10. Procedura evaluarii riscului

Gravitatea

Frecventa aparitei (in produsul finit, la consum)

Ridicata

Medie

Scazuta

Scazuta

Medie

Ridicata

O alta modalitate de evaluare este metoda numerelor de prioritate pentru riscuri (NPR).
Factori de risc: E efect (al riscului);
F frecventa aparitiei riscului in materia prima si/sau ingrediente;
EMC frecventa de aparitie a riscului in produsul finit.
Factorii de risc se evalueaza pe o scara de la 1 la 10:
NPR = E x F x EMC (2)

Viabilitatea si dezvoltarea microoganismelor este influentata de factorii intrinseci ai branzei, in special de

pH (fig. 2.10.)
Fig. 2.10. Domeniul aproximativ de pH al cresterii unor microroganisme prezente in alimente
Dupa identificarea
corespunzatoare.

si analiza

cantitativa

riscurilor, echipa

stabileste

masurile

de

control

Metodele preventive sunt cuprinse, de regula, in codurile de bune practici de lucru (GMP) elaborate de
Federatia Internationala a Laptelui.
In tabelele 2.11. si 2.12. sunt prezentate metodele de tinere sub control a principalelor riscuri chimice si
fizice:
Tabel 2.11. Metode de control a riscurilor chimice

Control
Control

statistic
receptie

de

inainte
utilizare

de

Specificarea compozitiei materiilor prime;

Certificate de calitate/garantie emise de furnizor;
Verificari inopinante/teste de receptie.
Stabilirea scopului in care vor fi utilizate substantele chimice;
Asigurarea puritatii, formulei si etichetarii corespunzatoare a
substantelor utilizate;
Verificarea cantitatii utilizate.

Controlul

conditiilor de
depozitare si
manipulare

Inventarierea
substantelor
chimice
existente

Evitarea conditiilor care favorizeaza producerea de substante toxice

naturale.

Revizuirea substantelor chimice necesare;

Inregistrarea substantelor, dozelor si modului de utilizare a acestora.

Tabel 2.12. Metode de prevenire a principalelor riscuri fizice

Material
Sticla

Masuri de prevenire
se va evita, pe cat posibil, utilizarea sticlei in procesul tehnologic, a
termometrelor de sticla neprotejate si introducerea sticlelor in sectie
de catre personal;
la toate corpurilor de iluminat se vor instala plase de sticla;
in timpul schimbarii becurilor sau corpurilor de iluminat, toate
produsele sau vanele ce contin produs vor fi acoperite;

Metal

inspectarea regulata a utilajelor si echipamentelor de lucru si

repararea acestora;
izolarea tuturor lucratorilor de reparatii de zona de prelucrare;
curatenie riguroasa dupa incheierea reparatiilor;
verificarea permanenta a starii suprafetelor ce vin in contact cu
produsele;
se va utiliza doar otel inoxidabil pentru a evita ruginirea si

coroziunea (surse de aschii metalice);

zonele susceptibile la coroziune vor fi verificate mai des;
Cauciuc intretinerea regulata a echipamentelor de lucru in vederea
executarii reparatiilor; partile componente ce urmeaza a fi reparate
si
se vor scoate din sectia de fabricatie;
plastic
corzile de legare/ambalare, benzile adezive nu sunt permise in
zona de fabricatie;
manipularea corecta a materialelor izolatoare (cauciuc, polistiren
expandat); curatirea zonei dupa lucrari de izolatie;
Lemn

ca un principiu de baza: lemnul nu este admis in sectiile de

fabricare.

Riscurile microbiologice se tin sub control prin respectarea temperaturii si duratei de depozitare a laptelui,
a regimului de pasteurizare, aplicarea GMP si GHP, folosirea filtrelor de aer, aplicarea unor programe de
igienizare eficiente.
Masurile generale de prevenire a riscurilor sunt:
certificarea furnizorului;
specificatii proprii pentru materiile prime si produsele finite;
programe de pregatire pentru personalul operativ;
controlul regimului termic (temperatura/timp);
dezinfectia spatiilor si a utilajelor;
repararea instalatiilor;
calibrarea aparaturii de masura si control;
certificarea sursei de apa potabila;
plan de intretinere si lubrifiere;
igiena personala;
combaterea daunatorilor.

Identificarea punctelor critice de control

Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, facandu-se distinctia intre
punctele critice de control (CCP) si punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate
sau reduse intr-o anumita etapa de fabricatie.
Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapa/faza de fabricatie in care daca se instituie controlul
asupra riscului, acesta este eliminat sau redus pana la un nivel acceptabil. Pierderea controlului in
punctul critic poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor.
In practica H.A.C.C.P. se considera doua tipuri de CCP: CCP 1, in care controlul asigura eliminarea riscului
si CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pana la un nivel acceptabil. Ambele tipuri de CCP sunt
importante si trebuie tinute sub control.
CP reprezinta orice etapa a procesului de fabricatie in care trebuie exercitat un anumit grad de control,
dar in care pierderea controlului nu duce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.

Pentru a determina materiile prime si etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii
decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Acesti arbori se aplica pentru fiecare risc de la
fiecare ingredient/etapa din proces.
O varianta alternativa de analiza a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control pentru
schema generala de fabricare a branzetuirlor oparite (fig. 11.9.). Astfel, au fost identificate urmatoarele
puncte:
M punct critic de control pentru riscurile microbiologice;
C punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;
Q punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aroma, culoare, textura, aspectului);
E punct de control legat de aspectele economice (se evalueaza pierderile, consumurile si se realizeaza
controlul masei si al compozitiei )
R punct de control sub raportul reglementarilor legislative (etichetare, codificare, standarde).
Nu exista limite privind numarul punctelor critice de control identificate in procesul de fabricare a
branzeturilor, desi este indicat ca acest numar sa fie cat mai mic posibil, astfel incat atentia producatorului
sa se concentreze asupra acelor elemente care sunt intr-adevar esentiale pentru inocuitatea produselor.
Fireste, numarul punctelor critice de control va fi cu atat mai mare, cu cat procesul de fabricatie si
produsul sunt mai complexe.
Calitatea laptelui crud necesita o atentie speciala si teste la rampa inaintea descarcarii cisternelor.
Riscurile microbiologice, chimice si fizice trebuie monitorizate si controlate. In plus, la receptie trebuie
determinate aspectele calitative si cantitative ale compozitiei (raportul grasime/proteine).
Numararea microorganismelor prin metoda clasica de cultivare in placi poate contribui la evaluarea
calitatii laptelui. In SUA si tarile UE, limitele acceptate variaza intre 50 000 si 100 000 ufc/ml, iar valori sub
20 000 ufc/ml indica o calitate foarte buna a laptelui din punct de vedere microbiologic.
In S.U.A. se considera ca receptia laptelui reprezinta un punct de control economic, pentru conformitatea
cu specificatiile, deorece exista o serie de norme legislative care reglementeaza compozitia laptelui.
Pentru a putea concentra controlul in zonele de maxima importanta si pentru a evita reluarea unor
proceduri de verificare, abordarile studiilor H.A.C.C.P. din UE, pentru diferite scheme tehnologice nu
includ receptia ca un punct critic de control (CCP ).
Ingredientele utilizate la fabricarea branzei trebuie, deasemenea, inspectate la intrarea in fabrica. In
categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl 2, cheagul si sarea. Riscurile
microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt minime. Cercetarile efectuate asupra cresterii
bacteriei Listeria monocytogenes in culturi starter si cheag au aratat ca aceste bacterii nu pot fi
considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor. Totusi, calitatea acestor ingrediente trebuie considerata
punct critic. Proprietatile coagulantului, de exemplu, au o importanta majora asupra consumurilor
specifice si asupra calitatii branzei. De cele mai multe ori certificatele de calitate constituie metoda cea
mai utilizata pentru monitorizarea calitatii ingredientelor, iar furnizorii de incredere sunt o conditie de baza
pentru folosirea unor ingrediente corespunzatoare. Activitatea furnizorilor, fie ei si de incredere, trebuie
insa supusa periodic procedurilor de audit pentru a reconfirma practicile corecte de lucru ale acestora si
existenta unui sistem de asigurare a calitatii viabil.
Preluarea (transportul intern al laptelui, cat si trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui din mijloacele
de transport este considerata un CP prin care se monitorizeaza riscurile fizice potential prezente in
materia prima. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi prezente ca urmare a
transportului in conditii necorespunzatoare de igiena. Filtrarea asigura indepartarea impuritatilor prezente
in lapte si se recomanda efectuarea operatiei o singura data, la fabrica, nu in zonele de colectare unde
suplimentar ar putea apare riscul contaminarii microbiologice.

Depozitarea laptelui este considerata CCP. Laptele trebuie mentinut la temperatura de refrigerare, pentru
a intarzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potential prezente in lapte. In timpul depozitarii se
pot multiplica micoorganismele psihrofile, daca nu sunt respectate conditiile de igiena, temperatura si
durata de depozitare.
Pasteurizarea este in primul rand un CCP microbiologic. Riscul pasteurizarii necorespunzatoare trebuie
eliminat prin monitorizoarea continua a parametrilor operatiei. Tratamentul termic constituie un punct critic
de control tipic pentru toate schemele tehnologice de fabricatie din industria alimentara, deoarece
reprezinta etapa in care reducerea riscurilor microbiologice poate fi realizata pana la eliminarea
microorganismelor sau reducerea lor si atingerea unui nivel nepericulos pentru consumatori.
Termograma pasteurizarii reprezinta cel mai sigur mijloc de inregistrare si monitorizare continua a
eficientei tratamentului termic. Recomandarile IDF prevad un tratament minim de 72 0C/15 s, dar in multe
situatii un regim de siguranta impune aplicarea temperaturii de 74 0C, in special pentru branzeturile
proaspete. In cazul in care nu a fost atinsa temperatura minima de pasteurizare, sau daca nu s-a
respectat durata mimina de mentinere, laptele trebuie repasteurizat. De aceea pasteurizarea este un CP
si privit prin prisma reglementarilor legislative, iar regimul de lucru pentru pasteurizare face obiectul
reglementarilor legislative internationale promovate de organisme internationale cum sunt IDF si Codex
Alimentarius.
Pentru a evita contaminarea incrucisata dintre fluxului de lapte pasteurizat si cel nepasteurizat se
recomanda aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.
In afara de factorii discutati, aceasta etapa poate fi considerata un punct de control pentru reducerea denaturarii
proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de pasteurizare afectand capacitatea de
coagulare a cazeinelor.

Pasteurizarea este punctul critic de control caracteristic produselor lactate in general, caruia trebuie sa i
se acorde o atentie maxima in timpul prelucrarii.
Adaugare culturilor starter reprezinta un punct de control pentru riscurile microbiologice. Culturile adaugate in lapte
trebuie sa fie culturi active care sa permita dezvoltarea rapida ulterioara a acidului lactic in vane. Starterii care nu
prezinta o activitate corespunzatoare (prezinta o activitate slaba sau incetinita) sau nu contin microorganisme viabile,
prin adaugarea in vana favorizeaza multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.

Obtinerea culturilor de productie din culturile starter, in cazul in care nu se utilizeaza DVS este
deasemenea considerata CP si poate fi reglementata prin controlul automat al pH-ului.
Prelucrarea casului in vanele de coagulare este considerata CP pentru calitate. In acest loc este
necesar sa se urmareasca activitatea coagulanta si activitatea culturilor lactice adaugate prin masurarea
si inregistrarea pH-ului;
Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice si detectorul de metal utilizat inaintea ambalarii are
rolul de a identifica orice element metalic introdus in produsul alimentar pe parcursul etapelor de
prelucrare;
Ambalarea este considerata CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate pentru asigurarea
conformitatii cu specificatiile. Calitatea si igiena ambalajelor constituie deasemenea un punct de control.
Esantionarea produsului finit se va aplica pentru:
- stabilirea prezentei patogenilor viabili in produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide de identificare
cum sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP bioluminiscentei.
-verificarea punctelor de control care monitorizeaza aspectele calitative ale fabricarii branzeturilor;
-verificarea punctelor de control referitoare la conformitatea cu specificatiile.
Pentru verificarile riguroase se intocmesc planuri de inspectare pentru produsele prelucrate in fiecare vana, in ceea
ce priveste pH-ul si din punct de vedere microbiologic. Loturile cu pH mai mare decat cel stabilit in procedurile
operationale (de exemplu 5,4 dupa coagularea in vana, pentru branza Cheddar) trebuie reorientate spre reprelucrare,

cu obtinerea unor sortimente de branzeturi care necesita tratament termic la valori ridicate, deoarece sunt suspecte
de a contine un numar mare de microorganisme de alterare.
Pe baza planurilor de esantionare este necesar sa se verifice periodic si alte caracteristici de calitate atributive sau
masurabile cum sunt: continutul de sare, aroma, culoarea, umiditatea, continutul de grasime din lapte, consistenta
produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt in echilibru intr-un produs cu un nivel calitativ corespunzator si
prezenta unor fluctuatii ale parametrilor poate determina un anumit comportament al produsului pe perioada de
depozitare/pastrare. De exemplu, continutul de umiditate influenteaza direct termenul de pastrare al produselor.

Racirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de pastrare sunt critice pentru calitatea si
siguranta branzeturilor.
Perioada de maturare a branzeturile poate fi de:
-minim 60 de zile;
-mediu 90 120 de zile;
-sase luni sau mai mult.
Pe toata durata de maturare-depozitare este necesara monitorizarea temperaturii si a umiditatii din salile
de maturare, trebuie inspectate conditiile igienice din depozite si efectuate teste microbiologice periodice
pentru produse.
Temperatura dupa incheierea maturarii, in lantul de distributie trebuie pastrata la valoarea de 4C.

Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice si chimice.

In vederea incarcarii, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea produselor.
Practicile bune de lucru la manipularea produselor trebuie sa asigure integritatea ambalajelor si sa evite
contaminarea. La transport este importanta mentinerea temperaturii la valori scazute, de refrigerare, mai
ales atunci cand transportul este efectuat pe distante lungi. Transportul este un punct de control pentru
normele legislative si este necesar sa se pastreze inregistrari corecte care sa poata fi verificate in cazul
unor reclamatii sau returnari de produse.
In diagrama de flux de la fabricarea branzeturilor (fig. 11.8) sunt indicate punctele critice de control de
gradul 1 (pasteurizarea, oparirea si punctele critice de control de control de gradul 2 (coagularea,
sararea, maturarea, ambalarea).

Stabilirea limitelor critice

Limita critica este valoarea prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al procesului intr-un
punct critic de control, a carei depasire/nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau viata
consumatorului.
La stabilirea limitelor critice trebuie sa se tina seama si de prevederile legislative in vigoare.
Dupa stabilirea punctelor critice de control trebuie sa se precizeze care sunt componentele critice
asociate fiecarui punct critic de control, precum si valorile limita ce trebuie respectate, sau pot fi atinse
pentru acestea.
Valorile limita care se stabilesc pentru parametrii din punctele critice de control nu au in vedere
considerentele tehnologice, ci doar pe cele legate de inocuitatea produsului finit.
Se stabilesc limitele critice pentru parametrii care au releventa pentru calitatea igienica a laptelui materie
prima: grad de impurificare, incarcatura microbiologica (eventual bacterii psihrofile), aciditate, antibiotice.
Acestea sunt: temperatura laptelui la receptie - 10 0C, aciditate - 190T pentru laptele de vaca, 20 0T pentru
laptele de bivolita si 210T pentru laptele de oaie, pH 6,2-6,6, NTG - 500 000 ufc/g pentru laptele de vaca,
1 000 000 ufc/g pentru laptele de oaie si bivolita, punct de congelare (0,525 0C), testul tuberculinei si
penicilinei negativ.

Limitele critice pentru racire si depozitare sunt valorile maxime admisibile pentru temperatura (6 0C) si
durata de pastrare (24h).
Pentru operatia de pasteurizare, timpul si temperatura sunt parametrii critici, pentru care trebuie stabilite
valorile limita. Dupa recomandarile IDF, un tratament minim la 75 0C/15s este suficient pentru reducerea
riscului microbiologic la un nivel acceptabil. Pentru siguranta, in multe situatii, in special la fabricarea
branzeturilor proaspete, se aplica temperaturi de 73 0C sau mai ridicate si se prelungeste durata la 2040s.
Pentru evitarea patrunderii agentului termic in fluxul de lapte din interiorul schimbatoarelor de caldura, se
stabileste o valoare limita de 0,5 bar a suprapresiunii laptelui.
Aciditatea sau pH-ul constituie parametrii prin care se controleaza multiplicarea bacteriilor patogene in
timpul fermentarii laptelui, a coagularii, precum si a maturarii branzeturilor. Se stabilesc anumite valori ale
acestor parametri, care vor fi considerate critice pentru inocuitate doar atunci cand exista cunostinte
privind contaminarea laptelui.
Temperatura de oparire si durata operatiei sunt parametri critici, si pentru fiecare tip de branza cu pasta
filata se stabilesc valorile limita pentru acesti parametri, luandu-se in considerare daca branza respectiva
se obtine din lapte crud sau pasteurizat, daca exista date privind posibilitatea contaminarii laptelui dupa
pasteurizare sau a casului.
Stabilirea limitelor critice care permit tinerea sub control a recontaminarii este mai dificila decat a acelora
care controleaza dezvoltarea si multiplicarea microorganismelor. Recontaminarea este legata de
acumularea unor resturi de lapte/coagul/cas in fisuri, santuri, striuri, canale, asa numitele spatii
moarte. Prin buna cunoastere a salilor de fabricatie, a programelor si echipamentelor de productie se
poate estima dinainte unde si cat timp este posibil sa se formeze astfel de depozite si biofilme. Limitele
critice pentru aceasta sunt: concentratiile minime a solutiilor de igienizare si perioada la care se face
igienizarea utilajelor, conductelor, filtrelor, etc.
Pentru a controla contaminarea cu substante chimice folosite la spalare si dezinfectare, se stabilesc limite
critice pentru concentratiile solutiilor si durata minima de clatire cu apa.

Stabilirea procedurilor de monitorizare

Monitorizarea este o secventa planificata de observatii si masuratori a parametrilor critici ai produsului

sau procesului, realizata cu scopul de a aprecia daca un CCP este sub control si se finalizeaza printr-o
inregistrare exacta, utilizata ulterior in procesul de verificare (Rotaru, 1997). Un sistem de monitorizare
eficient bazat pe observatia vizuala, analize fizice, chimice si microbiologice (utilizate in masura mai mica
datorita duratei mari a analizelor) trebuie sa detecteze la timp pierderea controlului (prin depasirea
limitelor critice) sau, in caz ideal, chiar tendinta de iesire de sub control a CCP.
Monitorizarea este esentiala in managementul sigurantei produselor alimentare. Monitorizarea reprezinta
verificarea prin observatii, teste, masuratori si analize a faptului ca procedurile de prelucrare, manipulare,
igienizare in fiecare punct critic de control respecta criteriile stabilite.Prin monitorizare se apreciaza daca
un punct critic este sub control. Se poate determina momentul in care s-a pierdut controlul si trebuie
aplicate actiunile corective.
Totodata, monitorizarea se finalizeaza cu inregistrari, furnizandu-se astfel o documentatie utilizata ulterior
la verificarea programului H.A.C.C.P.
Procedeele de monitorizare alese trebuie sa fie eficiente, sa furnizeze informatii in timp util pentru a se
aplica rapid masuri corective. In cazul cand monitorizarea indica tendinta de pierdere a controlului se
poate interveni pentru readucerea procesului sub control in punctul critic respectiv inainte de aparitia unor
abateri de la inocuitate. Ideala este monitorizarea continua, realizabila de astfel in cazul monitorizarii
temperaturii, timpului, pH-ului, etc.
Exista mai multe modalitati de monitorizare:
Observarea vizuala - este procedura cea mai utilizata pentru monitorizarea materiilor prime,
materialelor, produselor finite, starii de igiena a spatiilor, utilajelor, ambalajelor, echipamentului de

protectie a lucratorilor, a unor proceduri operationale, a tehnicilor de spalare si dezinfectie, etc.

Observarea vizuala este eficienta numai in cazul cand se realizeaza cu o anumita frecventa prestabilita,
iar constatarile sunt notate sistematic.
Aprecierea senzoriala - este o metoda foarte utila pentru verificarea prospetimii laptelui, calitatii
ingredientelor produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scaparii
de sub control a unor parametri, de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.
Determinarile fizico-chimice (masurarea temperaturii, timpului, debitului, presiunii, pH-ului)
constituie procedee utile in monitorizarea punctelor critice de control (pasteurizare, fermentare,
depozitare). Acolo unde este posibil, foarte indicate sunt sistemele de monitorizare continua (termometre,
pH-metre), automatizate, prevazute cu inregistratoare.
Analizele chimice sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui,
ingredientelor, produselor finite, a concentratiei solutiilor de spalare si dezinfectare. Aceste teste cu cat
sunt mai rapide, cu atat sunt mai utile in monitorizare.
Analizele microbiologice, desi foarte importante, se utilizeaza destul de putin pentru
monitorizare curenta datorita duratei mari a analizelor. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde
de unii parametri fizico-chimici (temperatura, timp, pH, aciditate titrabila, conservanti, antibiotice),
monitorizarea acestora este suficienta, nefiind necesare si teste microbiologice. Analizele microbiologice
sunt folosite pentru monitorizarea culturilor, a prezentei antibioticelor/inhibitorilor in lapte, pentru a
constata eficienta programelor de igienizare aplicate, pentru inspectii si verificari ale conformitatii.
Se definesc parametrii care trebuie masurati, limitele critice si frecventa de masurare, se selecteaza
metode de masurare sau observare, in functie de acuratete, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc.,
dupa care se desemneaza operatorul (operatorii), responsabil(i) cu monitorizarea si inregistrarea valorilor
masurate sau a proprietatilor observate.
Metoda de monitorizare, frecventa monitorizarii si planul de esantionare se stabilesc in raport cu incidenta
si severitatea riscului din punctul critic respectiv.
Monitorizarea la depozitarea laptelui crud vizeaza: temperatura si durata, precum si gradul de curatenie al
tancurilor (vizual). La pasteurizare se monitorizeaza temperatura laptelui, debitul pompei de alimentare cu
lapte, temperatura/presiunea aburului, diferenta de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat si cel al
agentului termic, integritatea garniturilor dintre placi. Pentru eficienta deplina a monitorizarii, instalatiile
trebuie sa fie dotate, pe langa aparatele de masura, cu inregistratoare. La operatia de maturare a
branzeturilor se monitorizeaza temperatura, umiditatea relativa a aerului in depozit, durata de maturare,
starea igienica a depozitului.

Stabilirea actiunilor corective

Planul de actiuni corective se aplica in cazul in care exista depasiri ale limitelor critice.
Pentru fiecare punct critic trebuie sa se stabileasca cele doua tipuri de actiuni corective:
modul prin care se readuce sub control un punct critic (modul de ajustare a parametrilor care au
depasit limitele critice);
masurile ce se iau pentru ca branzeturile fabricate in timp ce punctul critic a iesit de sub control,
produse suspecte denumite si 'produse in carantina' sa fie sigure pentru consum.
Actiunile corective implica:
- utilizarea rezultatelor monitorizarii pentru a ajusta unii parametri, in scopul mentinerii procesului sub
control;
- identificarea produselor neconforme;
- inlaturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea;
- stocarea inregistrarilor actiunii corective aplicate.

Daca in unele cazuri restabilirea controlului este usor de realizat, de exemplu prin ajustarea temperaturii,
debitului pompelor, presiunii, concentratiei solutiilor, alteori este mai dificil necesitand chiar oprirea
productiei, de exemplu eliminarea contaminarii cu bacteriofagi din mediu s.a.
Sistemul automatizat al pasteurizatoarelor cu placi care recircula laptele ce nu a atins temperatura de
pasteurizare constituie un exemplu de actiune corectiva eficienta.
Pierderea controlului si actiunile corective intreprinse trebuie inregistrate.

Stabilirea sistemul de pastrare a inregistrarilor

Existenta unui sistem de stocare a inregistrarilor determina unul dintre cele mai importante atribute,
trasabilitatea produselor. Trasabilitatea reprezinta capacitatea de refacere a traseului urmat de un produs
in orice etapa a fabricatiei, prin intermediul inregistrarilor efectuate. Totodata inregistrarile constituie
dovada modului in care functioneaza sistemul la verificarea acestuia.
Implementarea sistemului H.A.C.C.P. presupune existenta unor documente, privind precizarea codului
sistemului si inregistrari ale monitorizarii materiilor prime, ingredientelor, produselor finite, proceselor, ale
actiunilor corective, ale verificarilor, reclamatiile clientilor s.a. Tipul si numarul inregistrarilor depind de
severitatea riscului, de metodele folosite pentru controlul riscului si de metode de inregistrare a
masuratorilor.
Un punct critic de control cu risc de severitate si frecventa mai redusa si in care exista posibilitati de
control cunoscute, care si-au dovedit eficacitatea, nu necesita inregistrari foarte numeroase, numai cele
strict necesare. Este cazul majoritatii punctelor critice din procesul de fabricare a branzeturilor.
Unele firme folosesc urmarirea elementelor planului H.A.C.C.P., a intregului proces cu ajutorul unor
registre pe tot parcursul fluxului tehnologic, de la materia prima si pana la produsul finit livrat
beneficiarului (registru receptie lapte, registru pasteurizator, registru prelucrare lapte in vana, registru
maturare, registru ambalare, registru analize pe faze, registru analize produs finit). De asemeni, exista
registre de monitorizare a activitatilor conexe cu rol important in calitatea si siguranta branzeturilor
(registru sanitatie, registru spalari, registru solutii spalare si dezinfectare cisterne, registru defectiuni
utilaje, registru evidenta reclamatii).
Informatiile pot fi pastrate pe suport informatic, piata produselor software punand la dispozitia celor
interesati pachete de programe. In anexa este prezentat un set de documente care pot fi aplicate la
fabricarea branzeturilor. Sunt prezentate formulare pentru etapele elaborarii planului H.A.C.C.P., de
inregistrare a monitorizarilor in CCP , a actiunilor corective intreprinse, formular rapoarte de
neconformitati si de supervizare proceduri operationale individuale.

Stabilirea procedurilor de verificare

Activitatile de verificare vor include testari periodice, evaluarea parerii consumatorilor, verificarea
inregistrarilor efectuate la monitorizarea CCP, etc.
Verificarea este o etapa importanta a unui program H.A.C.C.P. si se realizeaza dupa elaborarea planului,
dupa implementarea lui si pe parcursul functionarii acestuia, la intervale de timp bine
stabilite. Deasemenea, se impune verificarea ori de cate ori intervine o schimbare care poate influenta
siguranta produsului (modificare de reteta, de proces tehnologic, de instalatii, furnizori sau beneficiari
noi).
Verificarea consta in utilizarea unor teste suplimentare si in trecerea in revista a inregistrarilor.
Anumite analize microbiologice si chimice sunt utilizate pentru verificare si nu ca proceduri de
monitorizare, de exemplu: determinarea numarului total de germeni in laptele crud, determinarea
bacteriilor
coliforme
pentru
a
stabili
eficienta
pasteurizarii,
determinarea
bacteriilor
coliforme, Salmonella, Listeria, stafilococilor pentru a verifica igiena fabricatiei, teste de sanitatie pentru
sectie si instalatii pentru a verifica eficienta spalarii si dezinfectarii acestora.

Revizuirea planurilor H.A.C.C.P. aplicate in intreprinderile din tarile din UE si SUA a fost impusa de
identificarea agentului patogen Listeria monocytogens, ca risc major in fabricarea produselor lactate.
Recent, s-a constat contaminarea laptelui crud cu Escherichia coli 0157 H7 si VTEC care au
acidorezistenta mult mai mare decat celelalte tulpini, iar concentratia periculoasa este mult mai mica.
Desi masurile aplicate deja pentru controlul riscurilor microbiologice elimina si acest risc, unele fabrici de
produse lactate si-au pus problema revizuirii planurilor H.A.C.C.P.
Cerintele sistemului H.A.C.C.P. in ceea ce priveste revizuirea, pot fi aplicate si programelor de masuri
preliminare.

http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la12977.php