MANAGEMENTULUI RISCULUI INSTALAłIILOR DE GN – IGN SUPUSE

PROCESULUI DE ÎMBĂTRÂNIRE SI MANAGEMENTUL SISTEMULUI DE

ALARMARE PENTRU INSTALATIILE DE GAZ SI GAZE PETROLIERE

Riscul este un partener normal şi de nedespărţit al oricărei activităţi având

efecte directe şi puternice asupra rezultatelor activităţii respective. Orice activitate are un
anumit grad de risc. În fiecare zi structura organizatorică din care facem parte este abordată
direct sau indirect de diverse riscuri.
Managementul riscului şi managerul de risc sunt absolut obligatorii pentru o
activitate de succes în cadrul echipamentelor cu grad mare de risc astfel incat constructia
,exploatarea , intretinerea,reparatia sau chiar dezafectarea sa se faca cu grad minim de risc.
O activitate necorespunzătoare de management al riscului conduce la
importante
pierderi financiare, politice, ecologige şi chiar umane.
Managementul riscului nu este o activitate uşoară si ieftină aceşti doi
parametri fiind la cote maximale. Activitatea de management al riscului s-a dezvoltat
coceptual, teoretic şi practic, devenind o puternică industrie.
Utilizarea tot mai intensă a tehnologiei informaţiei în managementul
riscului a condus la realizarea de sisteme inteligente integrate adaptive în managementul
riscului care au capacitatea de a lua decizii în timp real conducînd la minimizarea
efectelor negative ale riscului şi monitorizarea riscurilor reziduale .
Expansiunea puternică pe care a luat-o utilizarea gazelor naturale -GN în
România în ultimii ani a însemnat un adevărat soc tehnologic, care s-a manifestat pe
instalatiile existente (sistemul national de transport si sistemul de distributie), în acest
context fiind foarte important de precizat conformitatea ecologică a instalatiilor de GN-
IGN din România, raportată la elementele de supraveghere si constrângere.
Calitatea si complexitatea proceselor din instalatiile de gaze naturale este
caracterizată pe lângă gradul de utilizare a produsului si de calitatea acestuia si de
caracteristicile de conversie specifice.
IGN sunt supuse procesului de îmbătrânire, care porneste de la definitia
tehnică a procesului de îmbătrânire a instalatiilor, dată încă din 1990 de Agentia
Internatională pentru Energie Atomică - IAEA (International Atomic Energy Agency) :
« îmbătrânirea reprezintă degradarea continuă dependentă de timp a materialelor
datorată condidiilor normale de serviciu, care includ operarea normală si conditiile
trecătoare »
Pentru o perspectivă mai largă, care trebuie avută în vedere si în cazul
IGN,definitia ar trebui să includă nu numai aspectul tehnic, ci si aspectele umane si
1
 organizationale, dar în general îmbătrânirea tehnică este considerată în principal si mai
apoi problemele privind informatiile de management ale IGN.
Programele de cercetare a procesului de îmbătrânire au fost dezvoltate în
SUA , Japonia si Franta încă din a doua jumătate a anilor ’80 si au realizat în
principal următoarele etape în analizele de îmbătrânire a IGN:
1. Identificarea componentelor critice ;
2. Identificarea si evaluarea efectelor îmbătrânirii;
3. Dezvoltarea unor metode de atenuare.
Evolutia intervalelor de timp în care au fost puse în functiune IGN din
România, cu tehnologiile corespunzătoare acelor perioade, încadrează cu succes
toate instalatiile în programele specifice de cercetare a procesului de îmbătrânire
aferent managementului IGN.
În prima fază, decizia privind identificarea componentei critice este făcută
pe baza prioritătilor privind sistemele si echipamentul care trebuie analizat; prioritătile se
bazează pe evaluarea impactului asupra securitătii instalatiei si la maniera de influentare
în ceea ce priveste procesul de îmbătrânire.
În a doua fază, de identificare si evaluare a efectelor îmbătrânirii, se vor
studia în detaliu mecanismele de îmbătrânire specifice si efectele acestora pentru selectia
componentelor.
În această fază informatiile sunt colectate din înregistrările defectărilor,
măsurătorile de monitorizare si istoria operării IGN, inclusiv evenimentele trecătoare si
alte deviatii de la conditiile normale de functionare.
În sfârsit, în faza a treia, pentru selectia celei mai potrivite practici de
management, alternativele de baza sunt:
1. Controlul procesului de îmbătrânire prin verificarea performantelor proprii ale
echipamentului cu încercările periodice si prin utilizarea monitorizării pentruidentificarea
degradării critice în echipamentul instalatiei;
2. Încetinirea căderilor datorate îmbătrânirii prin optimizarea procedurilor de întretinere,
reducerea încercărilor care introduc tensiuni sau schimbarea conditiilor de operare sau de
mediu;
3. Programarea înlocuirii sau reconditionării componentelor.

2
 Fig. 1 Aspectele managementului IGN supuse procesului de îmbătrânire

Managementul instalatiilor IGN supuse procesului de îmbătrânire este

însotit de programe care să acopere domeniile sensibile, exemplele fiind următoarele :
• Programul de întretinere preventivă;
• Programe de verificări în timpul serviciului, supraveghere, încercări si monitorizare;
• Programe de management colectare de date/ informatii si înregistrări;
• Programe de calificare de echipament;
• Programe privind componentele specifice;
• Programe chimice;
• Proceduri de operare;
• Programe privind feedback-ul experientei de operare, analize ale evenimentelor
semnificative si de cercetare;
• Programe pentru piesele de schimb;
• Tehnici de fiabilitate concentrate pe întretinere si analize probabilistic de securitate.
Aceste programe sunt elaborate si pe baza de proceduri trebuie
implementateîn toate instalatiile unei IGN.
Măsurile tehnice care se referă la programele de întretinere trebuie să aibă la
baza necesitatea de atenuare a accidentelor majore sau a pericolelor (fig.2).

Fig.2 Colapsul unui recipient sferic de depozitare unde a

fost exclusa posibila coroziune a suportilor.
3
 Raportat la aceasta, trebuie să fie considerate la programele de
intretinere,următoarele aspecte:
• factorii umani;
• forta de muncă insuficient calificată;
• incompetenta recunoscută si nerecunoscută;
• principiile unei bune mentenabilităti;
• intelegerea ratei defectării si mentenebilitătii;
• criteriul clar de recunoastere a greselilor si performantei efective.
Pentru evaluarea programelor de întretinere trebuie apreciati următorii
factori:
• dacă IGN are regim de întretinere (planificată, bazată pe risc,fiabilitate, conditii de bază
sau de cădere) adecvat pentru fiecare instalatie/ system care are functie de securitate;
• dacă intervalele stabilite pentru încercări/ verificări pentru situatii critice de securitate
sunt adecvate să asigure că riscurile se încadrează în limitele acceptabile;
• dacă procedurile asigură mentinerea perioadelor referitoare la încercările de sigurantă;
• dacă sistemul managerial de securitate al IGN include o considerare adecvată a planului
de întretinere a IGN, instrumentatiei si sistemelor electrice;
• dacă personalul de întretinere este suficient instruit să recunoască IGN sau echipamentul
defect în timpul controalelor de întretinere;
• dacă personalul de conducere/ coordonare a întretinerii este suficient de bine informat,
instruit, pregătit să supravegheze în timpul întretinerii diminuarea potentialului uman;
• dacă programele de întretinere sunt controlate, verificate si revizuite;
• dacă factorii umani(starea fizică, stress, oboseală, atitudine fată de muncă, schimbarea
conditiilor de lucru) sunt accesibili;
• dacă sunt luate suficiente precautii privind întretinerea IGN cu pericol potential (izolare,
golire, aerisire, inertizare, monitorizarea mediului, evaluarea riscului, permisul de lucrări,
comunicare, timpul alocat lucrării);
• dacă personalul de întretinere este constient de natura împrejurărilor în care desfasoară
lucrarea (toxicitate, inflamabilitate, explozivitate etc);
• dacă personalul de întretinere utilizează echipament de lucru, unelte si scule adaptate
locului de muncă în timpul reconditionării, înlocuirii si redării în exploatare a IGN
(electricitate statică, siguranta intrinsecă, antideflagrantă, potential antiEx);
• dacă sistemul de întretinere este suficient să asigure asistentă productivă, service, rodaj,
oprirea si/ sau caderea IGN;
• dacă procesul de întretinere oferă suficientă instruire de operare detaliată pentru
repararea în functiune a IGN după întretinere, care trebuie să constituie subiectul unor
evaluări de risc;

4
• dacă există suficiente conditii pentru care întretinerea corectivă să poată fi aplicată în
vederea reducerii/ atenuării/ diminuării accidentelor majore si pericolelor.

Programul efectiv de întretinere trebuie să constituie o parte importantă a

managementului de risc a IGN.
Informatiile selectate/ obtinute trebuie să identifice în principal:
• functia;
• defectările functionale;
• modurile de defectare;
• efectele defectării, iar cu ajutorul metodelor analitice trebuie să se selecteze:
• categoria efectului defectării;
• obiectivele întretinerii preventive/ corective;
• frecventa sarcinilor/ încărcărilor;
• meseriile specifice.
În mod suplimentar trebuie să se identifice:
• modul de ierarhizare a căderilor fată de nivelul componentei sistemului;
• cauza rădăcinii defectării;
• domeniul/ intervalul dintre functionări si opriri.
Încercările nedistructive - NDT (Non Destructive Tests) trebuie aplicate ca
tehnică de identificare în definirea defectelor si neregularitătilor în materiale si trebuie
să fie utilizate numai acelea care să conducă la obtinerea de informatii concrete
privind starea de sănătate tehnică a sistemelor/ instalatiilor.
NDT trebuie să fie interpretate ca o metodă de măsurare a unei proprietăti
fizice sau a unui efect din care prezenta defectului sau a neregularităilor poate fi
depistata si nu trebuie confundată ca o masură a unui parametru absolut, precum
presiunea sau temperatura.
Obiectivele metodelor NDT trebuie să constituie detectarea de:
- discontinuităti: anomalii de suprafată, anomalii conectate la suprafată, anomalii
interne;
- structură: microstructura, structuri matriceale, mici anomalii structurale, anomalii
structurale mari;
- dimensiuni si metrologie: deplasări pozitionale, variatii dimensionale, grosimi,
densităti etc;
- proprietăti fizice si mecanice: proprietăti electrice, proprietăti termice, proprietăti
mecanice, proprietăti de suprafată;
- analiză si compozitie chimice: analize de elemente, concentrări de impurităti, continut
metalurgic, stare fizico-chimică;

5
- tensiuni si răspuns dinamic: tensiuni, eforturi, oboseală, defectare mecanică, defectare
chimică, altă defectare, performante dinamice;
- analize de semnal: câmp electromagnetic, câmp termic, amprente/ semnale acustice,
amprente/ semnale radioactive, analize de semnale sau imagine.
Programul de încercări trebuie să cuprindă conditii de încercare si criterii de
acceptare si de respingere.
Corelarea cu Managementul sistemului de alarmare reprezintă un alt
instrument recunoscut de operatorii proceselor, care trebuie să identifice escaladarea
situatiilor anormale si să întreprindă actiunile de refacere. Aceste evenimente pot conduce
repede la pericole personale, distrugeri ale mediului înconjurător si pierderi comerciale.
În ghidul EEMUA4 (Electrical Equipment Manufacturers and Users
Association) din SUA sunt date multe exemple care ilustrează lipsa de seriozitate în
tratarea problemei, câteva exemple unde absenta unui management corect al alarmării a
constituit factorul major în producerea unor dezastre fiind:
• Ergonomia de calitate scazută a panourilor de control;
• Distragerea multor alarme neesentiale;
• Instruirea si comunicarea inedecvată a operatorului;
• Management de întretinere defectuos;
• Management de securitate inadecvat;
• Presiune în ceea ce priveste atingerea tintelor operationale referitoare la securitate;
• Absenta efectivă a alarmării/ prezenta sistemelor;
• Absenta oricărui proces de supraveghere;
• Lipsa modificării controalelor;
• Ascunderea situatiei reale de către alarme false.
Cerintele pentru operatori sunt în continuă crestere prin:
-Necesitatea de atingere a operării proceselor la eficientă maximă;
- Cheltuieli mari legate de întreruperea proceselor;
-Posibilitatea existentei în zilele noastre a unor procese complexe;
-Reducerea limitelor de securitate până la valori oportune procesului;
- Reglementări de mediu care să nu mai permită descărcări necontrolate în aer, în apa sau
pe sol;
- Operatori putini;
- Profit mare pentru staf rezultat datorită operatorilor fără experientă.

6
 Fig. 3 Timpul de răspuns al operatorului
Cresterea continuă a gradului de sofisticare a sistemelor de control si a
sistemelor de operare necesită cerinte din ce în ce mai mari raportate la sistemul
managementului de alarmare:
Există instalatii care includ ca alarme numeroase evenimente care nu cer
operatorului să raspundă si să efectueze alte manevre în loc, cum ar fi:
- semnalizări care să confirme actiunile de succes ale operatorului;
- initiatori care să efectueze oprirea de urgentă;
- semnale duble;
- stegulete de situatie;
- schimbări în statutul instalatiei;
Situatiile de mai sus nu exclud însă o serie de violări deliberate ale securitătii legate de
alarmare în conditiile:
- motivatiei de rutină pentru a se salva timp si energie;
- violării cu bună stiintă acolo unde regulile de operare sunt greu de aplicat;
- violării exceptionale în cazul unor manevre care se consideră că nu ar creaprobleme
speciale.
Proiectarea corespunzătoare a sistemelor de alarmă va contribui la
reducerea acestor tipuri de greseli săvârsite de factorului uman.
Modul în care operatorul răspunde în timp la alarma este reprezentat în
fig.3 .
Multe accidente sunt răspunzătore de actiuni sau omisiuni individuale direct
legate de activităti de operare sau întretinere.
Organizatiile trebuie întotdeauna să recunoască si să considere factorii
umani ca elemente distincte, evaluarea si managementul efectiv de securitate fiind în
coroborare cu controlul riscurilor.
7
 PROCEDURA ALARMARII IN CAZUL ACCIDENTELOR MAJORE CU
ESAPARI DE GN-SAU GAZE PETROLIERE LICEFIATE

Doua accidente majore au zguduit comunitatea europeana in numai doi ani;

este vorba despre accidentul din 1974 de la Flixborough care a dus, in urma exploziei de
la o instalatie chimica, la distrugerea totala a site-ului industrial, pe langa un numar
important de victime si de accidentul din 1976 de la Uzina chimica pentru producerea
ierbicidelor si pesticidelor din Seveso-Italia unde o cantitate considerabila de
tetrachlorodibenzoparadioxin (TCDD), cunoscuta sub denumirea de dioxina, a fost
esapata dintr-un reactor industrial.
Aceasta a constituit motivul pentru care dupa aproape trei ani de negocieri
in Consiliul si Parlamentul European a fost adoptata Directiva 82/ 501/ EEC,cunoscuta
sub numele de Directiva Seveso I, care a constituit unul din instrumentele cheie in
managementul riscului industrial.
Directiva europeana prezinta criteriile specifice pentru identificarea
instalatiilor chimice cu potential de risc tehnic si defineste cerintele pe care aceste
trebuie sa le indeplineasca.
In particular spus, dupa aceasta reglementare doua praguri de risc trebuie
luate in considerare: un nivel inalt de risc (notificarea) si un nivel redus de risc
(declaratia), potrivit carora companiile erau obligate sa intocmeasca un raport de
siguranta, detaliat care sa descrie procesele tehnologice si sa evalueze riscurile majore in
termenii potentialelor accidente conectate la activitatea companiei.
Dupa intrarea in vigoare a Directivei Seveso I, pana la sfarsitul anului 1999
erau inregistrate peste 4500 de instalatii chimice care prezentau un nivel inalt de risc.
In anul 1993 Consiliul Europei adopta reglementarile 1836/ 93 privind
participarea voluntara a companiilor din sectorul industrial la schema destinata
promovarii eco-managementului si monitorizarii eficiente a mediului,cu raportarea
masurilor luate in privinta performantelor privind protejarea mediului inconjurator.
La numai 10 ani, in urma dezbaterilor din Consiliul Europei este adoptata
Directiva 96/ 61/ EC cu privire la sistemul integrat de prevenire si controlul poluarii
produse din activitatile mentionate in anexa 1 a Directivei, cunoscuta sub denumirea de
Directiva IPPC (Integration Pollution Prevention and Control Directive).
In anexa 1 la punctul 4.1.a sunt cuprinse instalatiile chimice pentru
producerea hidrocarburilor simple-liniare sau ciclice, saturate sau nesaturate, alifatice sau
aromatice din care fac parte si gazele petroliere lichefiate – GPL, alaturi de alte substante
chimice cum ar fi: hidrocarburi oxigenate de tipul alcoolilor, aldehidelor si cetonelor,
esterilor, acetatilor, eterurilor, peroxizilor, rasinilor epoxidice, hidrocarburi sulfuroase,

8
hidrocarburi azotoase de tipul aaminelor, amidelor, compusilor azotosi, nitrilici, al
cianatilor si izo-cianatilor, hidrocarburilor fluorurate, halogenilor etc.
Directiva IPPC stipuleaza:
- dreptul public de control asupra datelor inscrise in autorizatiile de functionare a
instalatiilor cuprinse in anexa 1a Directivei;
- inventarierea principalelor emisii si surse responsabile de poluare;
- punerea la dispozitia publicului a rezultatelor actiunii de monitorizare a mediului.
In legatura directa cu aceste actiuni, prin Decizia Comisiei Europene 2000/
479/ EC se adopta implementarea Registrului European al emisiilor poluante.
Accidentele produse in Europa dupa 1982, cand Directiva Seveso I a fost adoptata,
impreuna cu amendamentele din 1987 si 1988 au largit domeniul de aplicare al
documentului si la activitatile de depozitare.
Documentul original a fost complet revizuit si a devenit din 1996 Directiva
96/ 82/ EC privind prevenirea si controlul accidentelor majore intamplatoare produse de
substantele periculoase si limitarea consecintelor lor asupra omului si mediului
inconjurator, cunoscuta sub numele de Directiva Seveso II sau Directiva COMAH
(Control of Major Accident Hazards) .
Scopul Directivei Seveso II este acela de a armoniza masurile de siguranta
din instalatiile cu cel mai inalt grad de pericol pe baza unui inalt nivel de protectie, in
acest sens fiind create mai multe grupuri de lucru pentru sprijinirea transpunerii in
practica a prevederilor Directivei.
In acceptiuneaDirectivei Seveso II cele mai importante masuri referitoare la
fiecare unitate potential periculoasa cuprind:
- organizarea proceselor si personalul de operare;
- identificarea si evaluarea riscurilor majore;
- controlul operational;
- managementul perioadei de schimbari;
- planificarea urgentelor;
- monitorizarea performantelor;
- auditul si analiza schimbarilor.
Transpus intr-o schema logica privind ierarhizarea managementului de
siguranta se observa ca evaluarea riscului poate fi subordonata managementului perioadei
cand au loc schimbarile necesare implementarii masurilor impuse de Directiva Seveso II,
astfel:
1. Politica sistemului de urgente in cazul hazardului;
2. Politica de prevenire a accidentelor majore;
3. Sistemul managementului de siguranta;
4. Managementul perioadei de schimbari;
5. Aprecierea riscului ce include atat identificarea pericolelor, cat si evaluarea riscului.
9
 Managementul perioadei de schimbari trebuie sa aiba in vedere schimbari
de natura tehnica majora, inclusiv investitii noi, schimbari de natura tehnica minora care
sa tina cont de vechimea instalatiilor, intretinerea acestora de-a lungul timpului,
modernizarari zonale, schimbari in organizare precum pensionari, concedieri, recrutari de
personal calificat, un nou management, dar si schimbari externe care tine cont de natura
parcurilor industriale si aparitia efectului de domino in propagarea accidentelor cu luarea
in considerare a tuturor masurilor in
conformitate cu legislatia in vigoare.

Figura nr.4 se refera la reprezentarea grafica a acestui sistem de

relatii .

Fig.4 Matricea diferitelor tipuri de schimbari si ciclul de viata al procesului sau

instalatiei
Incadrarea gazelor petroliere lichefiate si gazelor naturale GN– GPL/
LPG in prevederile documentului se face conform anexelor 1, 2 si 7 fiind
prezentata in
tabelul 1.

10
 Cantitatea de substanta periculoasa prezenta in unitatile al caror
obiect de
activitate se incadreaza in prevederile documentului de mai sus, menite sa
determine incadrarea conform anexei 1 se calculeaza in concordanta cu regula
aditiei data de expresia :

q1/Q1 + q2/Q2 + q3/Q3 + q4/Q4 + q5/Q5 + ....> 1, unde :

qi -este cantitatea prezenta din substantele periculoase 1, 2, 3.....i
specificate in anexa 1;
Qi cantitatea conform pragului de relevanta din anexa 1.
Regula se aplica in urmatoarele circumstante:
- substantelor sau preparatelor listate individual de la numerele 11 la 38 din
anexa 1 partea 1 si/sau impreuna cu substantele din aceeasi lista de la numerele
1 la 10b;
- in aditia substantelor si preparatelor din aceeasi categorie listate de la numerele
1 la 10b;
- in aditia cantitatilor din categoriile 1, 2, 9a si 9b care sunt prezente impreuna in
unitatea industriala;
- in aditia cantitatilor din categoriile 3, 4, 5, 6, 7a si 7b care sunt prezente in
locatie.
Importanta intocmirii raportului de siguranta al fiecareia din unitatile care se
incadreaza in prevederile documentului este foarte bine mentionata, fiind date

11
informatiile minime pe care trebuie sa le contina acest raport, dupa cum
urmeaza:
1. Informatii privind sistemul de management si organizare,in special in privinta
prevenirii accidentelor majore asa cum sunt listate in Anexa III a Directivei 96/
82/ EC;
2. Informatii cu privire la mediul inconjurator aferent locatiei care trebuie sa
contina descrierea site-ului, a locatiei geografice, a caracteristicilor meteorologice
ale regiunii, conditiile geologice si hidrologice si faca este cazul si conditiile
istorice ale locatiei;
3. Descrierea instalatiei care trebuie sa includa:
a.domeniul de activitate si productie, cu referire la partile care privesc sursele
majore de accidente,precum si conditiile care favorizeaza producerea acestora,
inclusiv propuneri pentru masuri preventive;
b.descrierea procesului tehnologic si masurile de operare cu ajutorul
schemelor tehnologice;
c.descrierea substantelor periculoase, care trebuie sa contina inventarierea
dupa criterii conform numerelor de identificare, caracteristicilor fizice, chimice,
toxicologice, indicarea pericolelor asupra omului si mediului, precum si
comportarea lor in conditii normale de lucru si in cazul conditiilor accidentale;
4. Identificarea si analizarea riscurilor accidentale si metodele de prevenire prin:
a.descriere detaliata a posibilelor scenarii de accidente majore;
b.evenimentele care le-ar putea produce;
c.evaluarea gradului de extindere si severitate;
d.evaluarea consecintelor accidentelor majore;
e.prezentarea si descrierea echipamentului utilizat pentruasigurarea securitatii
instalatiei.
5. Masurile de protectie si interventie care sa limiteze consecintele accidentelor
majore cu :
a.descrierea echipamentului prezent in instalatie care sa limiteze consecintele
accidentelor majore;
b.planul de alarmare si organizarea actiunilor de urgenta;
c.descrierea resurselor disponibile mobilizabile din interiorul si/ sau exteriorul
unitatii.
Fig. 5 prezinta o posibila schema de alarmare in situatia producerii unui
accident major, cu nivelele de coordonare a actiunii.

12
 Fig.5 Procedura alarmarii

Un element important mentionat in document il constituie faptul ca

se pune un accent deosebit, in controlul si evaluarea riscului, pe educatie si
instruire, pe asigurarea unor standarde inalte de competenta, pe educarea chiar
si a personalului vizitator, pe informarea publicului.
De asemeni, prevederile Anexei VI ale documentului stabilesc
criteriile
pentru notificarea accidentului catre Comisia Europeana, cu mentionarea
distrugerilor, referitor la oameni, suprafete de teren, de apa, de delta sau coasta
marina, proprietati etc.
Coordonarea actiunilor de urgenta in cazul producerii unor accidente
majore trebuie facuta in conformitate cu planul de urgenta in caz de avarii.

13
 Utilizand metoda PERT, in figura nr. 3 este propusa o schema
simplificata
pentru managementul de urgenta in cazul producerii unui accident de natura
chimica.

Fig. 6 Schema simplificata privind managementul accidentului chimic

Altfel spus, activitatile organizationale in cadrul managementului de

siguranta trebuie sa identifice barierele de siguranta care sa limiteze extinderea
accidentelor majore, cu limitarea corespunzatoare a consecintelor.
Dupa ARAMIS, managementul de securitate se concretizeaza intr-o
schema logica prezentata in figura nr.4.
In anul 2001, accidentului ecologic de la Baia Mare care a dus la
poluarea
raului Tisa a constituit prilejul primului amendament COM(2001)624 al Comisiei
Europene la Directiva, iar al doilea amendament COM(2002)540 a fost introdus.
Directiva Consiliului Europei 97/ 11/ EC, care amendeaza o directiva
mai
veche 85/ 337/ EEC, cu privire la evaluarea efectelor semnificative ale unor
proiecte publice si private asupra mediului inconjurator vine sa intregeasca
domeniul documentelor referitoare la cazul producerii unor accidente majore
(cunoscuta sub numele de Directiva EIA - Environmental Impact Assessment)
produse de substantele periculoase.

14
 Fig. 7 Logigrama Metodei ARAMIS

In conceptia documentului, mediul inconjurator include: fiintele

umane,
fauna, flora, solul, apa, aerul, climatul luate independent sau in ansamblu,
precum si interactiunile dintre ele.
Proiectele mentionate in Anexele 1, 2 si 3 ale documentului includ
pe
langa rafinariile de titei ( Anexa 1 pct.1), conductele de produse petroiere, de
gaze si instalatiile aferente (Anexa 2 pct.10.i), precum si proiectele de sosele,
autostrazi, cai ferate, porturi si instalatii portuare, precum si sistemele de
transport intermodal.
La analizarea documentatiei proiectelor, in conformitate cu Anexa 3
a
Directivei trebuie sa se tina cont de caracteristicile urmatoare:
-dimensiunea lucrarilor;
-cumularea cu alte lucrari;
-utilizarea resurselor naturale;
-productia de deseuri;
-poluarea si alte probleme similare;
-riscul de accidente, in particular pentru substantele si tehnologiile utilizate;

15
-locatia proiectului (zona inundabila, zona de coasta, munti si zone impadurite,
rezervatii si/sau parcuri naturale, zone cu populatie densa, zone clasificate si
protejate de Directivele 79/ 409/ EEC si 92/ 43/ EEC, zone istorice, culturale sau
arheologice.
Intr-un document de lucru al Grupului tehnic de lucru al Comisiei
Europene sunt recomandate (pentru primul stadiu de evaluare), pe langa o serie
de masuri care trebuie avute in vedere la elaborarea proiectelor in legatura cu
restrictionarea esaparilor tehnologice si a zgomotului, anumite distante de
securitate ale unitatii industriale fata de zonele incadrate in Directiva EIA pentru
32 activitati diferite, de exemplu:
-Industria de mase plastice 200 metri;
-Industria hartiei 500 metri;
-Industria chimica anorganica 1000 metri;
-Rafinarii de titei 1500 metri.
In acelasi timp, distantele de securitate trebuie prevazute si la
proiectarea
unor zone industriale in arii vecine cu instalatii existente sau cu cladiri de locuit,
de exemplu:
-Blocuri industriale 50 metri;
-Zone cu mica industrie 200 metri;
-Zone industrial 500 metri;
-Procese industrial >1000 metri.
Pentru cazul sistemelor de depozitare a gazelor petroliere lichefiate
si a gazelor natural GPL/LPG ,GN documentele de mai sus recomanda
urmatoareledistante de securitate specificate in tabelul 2.
Distantele de securitate recomandate sunt derivate din considerente
de
limitare a riscului fata de cladirile de locuit, iar in alte cazuri sunt bazate pe
calcule care utilizeaza marimea efectului exploziei.

16
 Concluzii :
Procesul de management al riscului este o activitate complexa si continuua
care caracterizeaza starea de securitate tehnica a echipamentelor, care lucreaza in conditii
de risc datorita proceselor tehnologige in care sunt implicate.Managementul riscului
analizeaza conditiile cele mai nefavorabile in care se poate afla un echipament astfel
incat, pusi in fata situatiilor limita planul de interventie sa fie construit si verificat,
minimizand efectele la valori acceptate sau reduse la 0 cazul idel.
Exploatare in parametrii prescrisi mentine echipamentul in stare de
functiune, dar nu evita accidentele datorate in general unui cumul de situatii nefavorabile
care deterioreaza echipamentul (,uzura ,oboseala,coroziune,etc)cat si factorul uman care,
uneori ignora avertismentele echipamentului de monitorizare alarmare, sau de folosire a
unor proceduri altele decat cele prescrise, manevrari incorecte care pot provoca accidente
de tip domino astfel incat sa produca dezastre chiar catastrofe implicand pierderi
materiale,financiare ecologice si chiar de vieti omenesti.

17
Bibliografie:

1.Simola, K., Reliability methods in nuclear power plant ageing management, VTT
Automation,Finlanda, 1999;
2.Cercetarile efectuate de DuCharme & colab-1987, Morris & Vora-1985, Mishima-1987,
Noël &other-1987 ;
3.ZECHERU, Ion Irimia, Cindyniques – Stiintele pericolului aplicate in domeniul gazelor
petroliere lichefiate, Monitorul de petrol si gaze, nr.3, 2004, Bucuresti;
4. Monitorul de petrol si gaze, nr.5, 6 si 8/ 2008, Asociatia <<Societatea inginerilor de petrol
si gaze>>,Bucuresti, Romania;
12 Houser, E. A., Principles of Sample Handling and Sampling Systems Design for Process
Analysis, UMI, Ann Arbor, MI, 1997;

18