PROTECŢIA ANTICOROZIVĂ

1.     APLICAREA DE STRATURI METALICE PROTECTOARE

1.1. Depunerea electrolitica (galvanica) – obiectul de acoperit constituie catodul si se leaga la

polul pozitiv al sursei de curent. Anodul poate fi executat dintr-un metal neatacabil în conditiile de
lucru (electroliza cu anod insolubil) cum este la cromare. Alteori anodul este alcatuit din metalul
acoperirii si se dizolva în timpul electrolizei (metoda cu anod solubil), depunându-se pe catod cum se
întâmpla la cuprare, nichelare, zincare.
Electrolitul (baia de electroliza) contine un compus al metalului care se depune (în concentratie
bine determinata), substante tampon (pentru mentinerea constanta a aciditatii solutiei), substante
anorganice pentru marirea conductivitatii precum si adaosuri speciale pentru a îmbunatati porozitatea,
aderenta, luciul sau structura stratului protector. Calitatea acoperirii depinde de finisarea suprafetei si
de parametrii de lucru: compozitia electrolitului, densitatea de curent, temperatura, agitarea solutiei si
miscarea electrozilor. Regimul de lucru odata stabilit trebuie respectat riguros deoarece exista o
interdependenta între diferiti factori care influenteaza procesul de electrod.
Procese de electrod în cazul cuprarii sunt:
K: Cu 2++ 2e-®Cu
A: Cu - 2e-®Cu 2+
La depunerea stratului de crom au loc urmatoarele reactii:
K: Cr 6++6e- ®Cr
2H+ +2e- ®H2
A: 4OH- -4e- ®O2 +2H2O
Durata procesului de depunere depinde de grosimea stratului impus si se calculeaza cu relatia: t
= 0,6d.g / Km.I.Rc unde: t- durata depunderii în minute; d – grosimea stratului metalic, în mm; g -
greutatea specifica a metalului depus, în g/cm3; Km – echivalentul electrochimic al metalului (cantitatea
de 555j92f metal depusa de unitatea de cantitate de electricitate, în g/Ah; I – densitatea de curent, în
A/dm2; Rc – randamentul de curent (raportul dintre cantitatea de metal depusa la catod si cantitatea de
metal care ar trebui sa se depuna, conform legii lui Faraday), în %.
Acoperirile de zinc se depun pe piese din otel pentru a le proteja în conditiile coroziunii
atmosferice, în prezenta umezelii si a gazelor de ardere, în contact cu produsele petroliere sau cu solutii
alcaline de concentratie mica si medie. Electrolitii cu cianuri asigura o microstructura cristalina fina a
depunerii si o grosime uniforma a stratului dar pot fi înlocuiti cu electroliti pe baza de zincat care au o
putere de patrundere apropiata.
Acoperirile de cadmiu au proprietati asemanatoare celor de zinc . Au o rezistenta buna la
coroziune în atmosfera umeda, în apa de mare, în prezenta bioxidului de carbon, a hidrogenului
sulfurat si a gazelor de ardere. Depunerile de cadmiu se efectueaza în electroliti acizi si cianurici.
Acoperirile de nichel se utilizeaza pentru aspectul decorativ si al rezistentei la coroziune
atmosferica. Depunerile de nichel sunt puternic atacate de acidul clorhidric, sulfuric, azotic, de clor si
compusii sulfului. Acoperirile de nichel se depun din electroliti de sulfat, clorura si fluoroborati.
Acoperirile de crom se caracterizeaza prin rezistenta înalta la coroziune, coeficient mic de
frecare, duritate mare si rezistenta la uzura. Cromarea decorativ protectoare reprezinta un sistem de
acoperire cu mai multe straturi depuse galvanic pe suprafete de otel: cupru-nichel-crom. Cromul se
depune catodic din solutii ale combinatiilor cromului hexavalent, prin electroliza cu anozi insolubili
fabricati dintr-un aliaj plumb-stibiu.
 1.2. Acoperirea prin imersare la cald – este metoda cea mai economica pentru obtinerea unei
depuneri relativ groase. Obiectul de acoperit, dupa o pregatire preliminara (sablare, decapare,
degresare) se imerseaza într-o baie cu metal topit si dupa scurt timp se scoate si se raceste în aer. În
timpul procesului, stratul superficial al metalului de acoperit formeaza o serie de aliaje cu metalul
protector ce asigura aderenta stratului depus. Pe aceasta cale se obtin straturi din metale usor fuzibile:
Zn, Sn, Cd, Al, Pb. Dezavantajele procesului sunt legate de obtinerea unor depuneri neuniforme ca
grosime, nu se pot prelucra piese de dimensiuni mari, repere cu orificii înguste sau cu filet precum si
piese din oteluri ce se modifica structural la temperatura de imersare.
1.3. Metalizarea prin pulverizare – se realizeaza prin pulverizarea metalului protector, sub
forma de particule fine, pe suprafata fierbinte a obiectului cu ajutorul aerului comprimat. Metalul
pulverizat este retinut mecanic pe suprafata piesei sub forma unor depuneri aderente, grosiere si lipsita
de pori. Înainte de acoperire, piesele se degreseaza si se sableaza pentru a retine particulele fine de
metal. Metoda are avantajul ca se poate aplica si pe teren.
1.4. Placarea – se realizeaza prin aplicarea de foi de metal rezistent la coroziune pe suprafata ce
trebuie protejata, aderenta dintre cele doua metale se asigura prin presare, laminare sau sudare. Înainte
de placare, suprafetele de contact trebuie degresate si decapate. Sub influenta presiunii si temperaturii,
aderarea celor doua suprafete este ridicata datorita difuziei celor doua metale. Uneori placarea se face
pe ambele parti ale obiectului (placare tip sandwich). Placarea este unul dintre cele mai eficace
procedee de protectie, deoarece stratul metalic este neporos si asigura o buna rezistenta mecanica si la
coroziune. Ansamblul placat poate fi prelucrat ulterior.
1.5. Acoperirea prin difuzie (cementarea) – se face prin tratarea termochimica a suprafetelor
metalice , modificându-se compozitia chimica a metalului de baza prin difuzia unui element oarecare.
(a se vedea tr. tch. de la stiinta Metalelor).
2. Straturi protectoare pe baza de compusi anorganici – procedeul se bazeaza pe conversia
stratului metalic superficial în produsi greu solubili ai metalului (oxizi, fosfati, cromati, nitruri) sau prin
placarea constructiilor metalice cu produse ceramice. Aceste straturi asigura o buna rezistenta la
coroziune si cresc proprietatile fizico-mecanice ale suportului.
2.1. Oxidarea metalelor feroase pe cale chimica (brunarea)- se realizeaza prin reactia dintre
aliaj si hidroxidul de sodiu, în prezenta unui oxidant (NaNO2 sau MnO2). Durata oxidarii este cu atât
mai scurta cu cât continutul de carbon este mai mare. În urma tratamentului, pe suprafata pieselor se
formeaza o pelicula uniforma, aderenta si continua, constituita din oxizi din care predominant este
Fe3O4. Pe otelul carbon pelicula este de culoare neagra, pe fonta si otelurile cu Si este maronie iar pe
otelurile aliate are nuante violet roscat. Piesele brunate se pasiveaza prin imersie într-o solutie diluata
de anhidrida cromica (1-2g/lCrO3).
2.2. Straturi protectoare obtinute prin fosfatare – se aplica pe otel, zinc, cadmiu, magneziu si
aluminiu pentru:
-         obtinerea unei pelicule protectoare;
-         ca substrat pentru vopsire;
-         pentru realizarea unei finisari decorative;
Procedeul consta în formarea pe suprafata metalica a unui strat de cristale fine de fosfati metalici
insolubili. Reactia generala este urmatoarea:
Fe + 3Zn(H2PO4)2 ®Zn3(PO4)2 + FeHPO4 + 3H3PO4 + H2
Acoperirea se realizeaza prin imersare, pulverizare sau pe cale electrochimica. Stratul obtinut
este stabil, are duritate mare, este fragil si rezista la temperaturi de 200 oC. Se fosfateaza cilindrii,
segmentii si fusurile de arbori de la autovehicule si avioane.
 2.3. Straturile de email – sunt acoperiri ceramice foarte eficace. Emailul este o masa sticloasa,
deseori opaca, obtinuta prin topirea la 1200-1300oC a rocilor naturale (nisip, argila, feldspat) cu
fondanti si oxizi metalici (de Cu, Ni, Cr) pentru culoarea dorita. Stratul de email este rezistent la gaze
fierbinti, acizi minerali si organici, solutii de saruri si solventi organici. Se emaileaza piese de tipul:
autoclave, reactoare, schimbatoare de caldura pentru sulfonare, carbonatare, clorurari, polimerizari, etc.
Stratul de email este casant, nerezistent la socuri mecanice si termice, sub actiunea carora se fisureaza.
Tehnologic, se aplica mai întâi un strat de email de baza (grund) care adera perfect la stratul metalic
suport si suporta bine diferenta dintre coeficientii de dilatare. Peste acesta se aplica un strat de email de
acoperire, care asigura culoarea, rezistenta chimica si rezistenta la uzura. Compozitia sa este diferita de
cea a grundului: 60-69% SiO2, max. 5% B2O3, diverse fluoruri si TiO2 pentru abtinerea culorii iar ca
fondanti se adauga oxizi alcalini si alcalino-pamântosi.

3. Straturi protectoare pe baza de compusi organici

3.1. Acoperiri cu materiale peliculogene – din punct de vedere al compozitiei sunt: uleiuri
vegetale, derivati celulozici, rasini naturale si sintetice, cauciucuri si elastomeri. Lacurile sunt derivati
celulozici, rasini naturale sau sintetice în solventi organici volatili. Sunt incolore sau slab colorate care
dupa uscare dau pelicule transparente si lucioase. Vopselele sunt sisteme disperse de pigmenti si
materiale de umplutura în diferite substante peliculogene. Dupa natura lor pigmentii pot fi:
-         anorganici naturali (roci sau minereuri ca baritina, creta, etc.);
-         pigmenti metalici (oxid de zinc, TiO2, galben de crom, albastru de fier, miniu de plumb, pulbere
de aluminiu sau bronz, etc.);
-         pigmenti organici naturali si sintetici (indigo, pigmenti azoici, etc.).
Solventii sunt substante organice lichide si volatile care dizolva substanta peliculogena si se
evapora în timpul formarii peliculei.
Grundurile sunt dispersii de pigmenti si materiale de umplutura în uleiuri sau lacuri. Ele
formeaza straturile de baza care realizeaza aderenta dintre suport si celelalte straturi ale peliculei
aplicate. Tehnica de aplicare cea mai moderna a acestor materiale este “pulverizarea în câmp
electrostatic”. Aceasta se bazeaza pe ionizarea în câmp electrostatic a pulberii si proiectarea ei pe
suprafata metalica încarcata cu sarcina electrica de semn contrar. În a doua faza, stratul pulverulent
aderent depus este topit si rigidizat într-un cuptor de ardere si formeaza un strat de material plastic
omogen.
3.2. Captuseli din materiale plastice – sunt folosite folii, placi sau blocuri, care se aplica pe
suprafata metalica cu ajutorul unor adezivi cu întarire la cald sau rece. Materialele plastici sunt:
policlorura de vinil, polietilena, polieter clorurat, polipropilena, rasini fenolice, siliconice , teflon, etc.
Captuselile trebuie sa respecte urmatoarele conditii:
-         buna aderenta la metalul suport;
-         suprafata neteda si rezistenta la abraziune;
-         sa nu contamineze materialul sau substanta din recipient;
-         durata îndelungata de functionare;
-         cost de aplicare redus.
Foliile din policlorura de vinil sunt cele mai utilizate deoarece asigura o buna rezistenta chimica si
durabilitate la atacul acizilor, alcoolilor, sarurilor dar o slaba rezistenta la solventi.
 4. Protectia anticorosiva prin tratarea mediului agresiv

4.1. Modificarea valorii pH-ului solutiei agresive – influenteaza procesele de coroziune în

doua moduri:
- deplaseaza potentialul de descarcare a ionilor de hidrogen spre valori mai electronegative si ca o
consecinta reactia catodica este frânata;
-  creeaza conditii favorabile pentru formarea de pelicule protectoare.
Pentru metalele nobile ca Au, Pt, viteza de coroziune este independenta de pH si are o valoare
foarte mica. În practica se tinde sa se mentina pH-ul solutiilor în domeniul 7,0-7,5 în care metalele sunt
stabile. Mentinerea pH-ului în domeniul neutru pentru recipienti închisi (cazane, retele de termoficare)
se realizeaza prin adaugarea de reactivi chimici cât si prin eliminarea oxigenului si CO2 din apa.
4.2. Îndepartarea unor saruri din solutie – sarurile pot intensifica dizolvarea metalelor deoarece
maresc conductibilitatea mediului si a curentului de coroziune. Prezenta clorurilor în apa cazanelor cu
aburi este periculoasa deoarece aceste saruri pot duce la formarea acidului clorhidric puternic corosiv
pentru otel:
MgCl2 + 2H2O ® Mg(OH)2 + 2HCl
CaCl2 + 2H2O ®Ca(OH)2 + 2HCl
Acidul clorhidric reactioneaza cu fierul, formând clorura feroasa si apoi hidroxidul feros:
Fe + 2HCl ®FeCl2 +H2
FeCl2 + 2H2O ®Fe(OH)2 + 2HCl
Acidul clorhidric foarte corosiv trebuie neutralizat cu carbonat de sodiu. Reducerea continutului
de saruri se realizeaza prin tratarea apei cu carbonat de sodiu, tanini, fosfati, amidon, amine, produsi
sulfonati, etc. Un procedeu mai nou de dedurizare a apei este cel care utilizeaza schimbatorii de ioni,
procedeu mai scump dar mai eficient.
4.3. Îndepartarea agentului agresiv – se poate realiza prin îndepartarea gazelor corosive
(oxigen, bioxid de carbon, hidrogen sulfurat, etc.) prin metode fizice sau chimice.
Îndepartarea oxigenului – În cazul recipientilor sub presiune mare, concentratia oxigenului în
apa trebuie sa fie zero. Eliminarea oxigenului se realizeaza prin dezaerare termica si prin striparea cu
gaze inerte. Dezaerarea se bazeaza pe micsorarea solubilitatii oxigenului în apa, odata cu cresterea
temperaturii solutiei, iar striparea consta în redistribuirea oxigenului continut în apa între o faza lichida
si una gazoasa. Pentru legarea oxigenului se utilizeaza substante reducatoare ca: sulfitul de sodiu,
hidrazina, bioxidul de sulf, diferite amine, sulfatul feros, etc. Procesele chimice realizeaza îndepartarea
totala a oxigenului din apa, ex:
Na2SO3 +1/2O2 ®Na2SO4
Eliminarea bioxidului de carbon – în apele industriale CO2 stabilizeaza valoarea pH-ului în
domeniul acid, prin dizolvarea sa în apa:
CO2 +H2O ®H2CO3
În prezenta sarurilor de calciu, CO2 poate forma carbonati bicarbonati de calciu. La rândul sau,
carbonatul de calciu reactioneaza cu CO2, formând bicarbonat:
CaCO3 + CO2 + H2O Û Ca(HCO3)2
Bioxidul de carbon se elimina odata cu oxigenul prin metodele de dezaerare termica pâna la
1ppm. O alta cale este ridicarea pH-ului la valori peste 8,5 prin adaugarea de alcalii, creându-se
intentionat conditii pentru depunerea unei cruste de carbonati ce scade viteza de coroziune.
 Eliminarea hidrogenului sulfurat – Hidrogenul sulfurat este un agent agresiv puternic, produce
un atac intens asupra otelului în special sub forma de pitting. Sulfura de fier care se formeaza se
depune pe suprafata metalului si partile neacoperite sunt mai intens atacate. Eliminarea hidrogenului
sulfurat se realizeaza prin aerare, prin pulverizare, prin injectare fortata de aer sau prin curgerea în
coloane. Tratarea apelor cu un continut mare de hidrogen sulfurat întâmpina difucultati din cauza ca pe
masura ce scade continutul sau, în solutie pH-ul sau creste, determinând trecerea gazului sub forma de
sulfuri solubile.
Alte solutii: utilizarea de atmosfere protectoare si utilizarea inhibitorilor de coroziune.

5. Protectia electrochimica a constructiilor metalice

5.1. Protectia catodica – este metoda de micsorare a vitezei de coroziune la valori neglijabile,
prin deplasarea potentialului stationar al metalului de protejat la valori mai negative sau cel putin egale
cu potentialul de echilibru al celei mai active zone anodice a suprafetei. Furnizarea curentului electric
pentru polarizare se realizeaza prin doua procedee:
- conectarea structurii ce trebuie protejata la polul negativ al unei surse de curent continuu si cu
ajutorul unui electrod auxiliar ce joaca rol de anod se închide circuitul electric prin mediul corosiv
(procedeul cu sursa exterioara de curent);
- realizarea unei pile Volta, prin legarea unui metal mai electronegativ (anod) la constructia protejata
(catod), - (procedeu cu anod de sacrificiu).

5.1.1. Protectia catodica cu sursa exterioara de curent – o suprafata metalica în contact cu

mediul corosiv este divizata în zone catodice si zone anodice si poate fi privita ca un element galvanic
în scurtcircuit.
Curentul circula de la sursa la anod si de aici, prin mediul corosiv la structura de protejat, care
devine catod si este polarizata pâna la valoarea de potential.
Potentialul minim de protectie este valoarea potentialului la care procesul de coroziune
înceteaza, adica, valoarea corespunzatoare unei concentratii minime de ioni metalici în solutie. Acest
potential poate fi calculat pentru 24oC, cu relatia:
E =Eo +0,059/z log[M z+]
Pentru fier, potentialul minim de protectie este:
E=0,443 +0,059/2 log 10-6 = 0,620 V
 Intensitatea minima de curent necesara mentinerii unui potential de imunitate este data de
relatia: Im = Icor +P.R unde:
P- capacitatea ce polarizare a zonei catodice;
R-rezistenta mediului coroziv.
Intensitatea curentului de protectie va fi cu atât mai mare cu cât intensitatea curentului de
coroziune este mai mare, adica, cu cât sunt mai agresive mediile care vin în contact cu metalul.
De asemenea, cu cât capacitatea de polarizare a catodului este mai mica si suprafata lui este mai
mare, intensitatea curentului de protectie trebuie sa fie mai ridicata.
Protectia anodica –se bazeaza pe capacitatea anumitor metale de a deveni pasive atunci când li se
aplica un curent pozitiv, în timp ce potentialul lor este mentinut cu ajutorul unui potentiostat într-un
interval de valori, în care pelicula pasiva este stabila. Metoda se aplica mediilor corosive cu o
conductibilitate mare, deoarece întreaga instalatie trebuie sa se polarizeze cu un curent anodic aplicat.
Protectia anodica este eficienta în conditiile urmatoare:
-         metalul trebuie sa se pasivizeze la polarizare anodica în lichidul agresiv;
-         densitate de curent mica pentru mentinerea starii pasive;
-         repartizare uniforma a curentului;
-         domeniu suficient de mare de potentiale în care metalul se afla în stare pasiva.