Cap Tija

ObTinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine ntotdeauna ca metoda tehnologica distinct la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vscoasa. mpreun cu prelucrrile prin matriare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, achiere si microachiere). Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fraciuni de gram si pana la sute de tone, care i gsesc utilizri in toate domeniile de activitate. Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarca prin urmtoarele avantaje: - permit realizarea de piese cu configuraii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu suprafee de rugozitate Ra=1,6...200 m; permit realizarea de piese cu proprieti diferite in seciune (unimaterial, polimaterial); creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera, sau prelucrrile prin achiere); creeaz posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelai tip; - permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i confer acesteia o rezisten multidirecional. In general, compactitatea, structura i rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirecional, dup direcii prefereniale). Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera: - consum mare de manopera, ndeosebi la turnarea in forme temporare; - costuri ridicate pentru materialele auxiliare; - consum mare de energie pentru elaborarea si meninerea materialelor in stare lichida la temperatura de turnare; - necesit msuri eficiente contra polurii mediului si pentru mbuntirea condiiilor de munc. Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in producie de serie sau de unicate. De menionat c , prin turnare se pot realiza att piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din cel puin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnrii cu inserii, obinerea prin turnare a materialelor compozite etc.). Tendina actual este de a eficientiza procesele de producie prin reducerea adaosurilor de prelucrare si a operaiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere in forma, ntre care i turnarea, capt o atenie deosebit, cunoscnd un grad mai ridicat de perfeciune i inovare fa de alte procedee. In funcie de domeniul de aplicare al procesului de turnare (tehnologii mecanice, metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrri de industria chimica, de construcii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.

Principalele denumiri cu care se prezint in continuare.

Amestecul de formare este materialul din care e realizeaz interiorul formei de turnare ( la
turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela dup configuraia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care confer rezistenta si stabilitate formei de turnare, permind ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aib o bun refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura, precum si o granulaie corespunztoare, pentru a asigura etaneitatea pereilor cavitaii formei. Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conine cavitatea de turnare reeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaz configuraia ,gabaritul si calitatea suprafeei piesei. Formarea este denumirea generica a operaiilor prin care se realizeaz forma de turnare; acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare i semitemporare, confecionate din amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matrielor si al cochilelor se realizeaz prin turnare sau forjare, urmate de prelucrri mecanice, tratamente termice i de suprafa . Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare. Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul cruia se obin golurile interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matrie sau cochile) sau temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se fa ce cu ajutorul cutiilor de miez. Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa, mrit corespunztor in funcie de caracteristica de contracie ala solidificare a materialului piesei si servete in operaiile de formare. Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); servete la realizarea modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei). Reeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaii formei de turnare, care conine plnia d turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si maselotele. Pentru formarea reelei de turnare se realizeaz modele corespunztoare. Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce definete capacitatea acestuia de a capt dup solidificare configuraia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vscoas. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influenat de mrimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia de solidificare etc. Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a pieselor semifabricat i/sau finite .

Proprieti de turnare ale metalelor i aliajelor

1.

Turnabilitatea: proprietatea tehnologic global , care reflect comportarea materialelor

n raport cu procedeele tehnologice din grupa turnrii . Ea se exprim prin calificative : foarte bun , bun , satisfctoare , slab , nesatisfctoare . Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece n stare topit . Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat n stare lichid sau vscoas de a curge i umple toate detaliile cavitaii formei de turnare. Contracia: este proprietatea materialului metalic de a-i micora volumul n timpul solidificrii . Segregarea: este separarea constituenilor unui amestec eterogen astfel nct distribuia acestora nu mai este uniform . Absorbia gazelor: exprim proprietatea de a dizolva gaze . La proiectarea modelelor i a cutiilor de miez trebuie parcurse urmtoarele etape:

2. 3. 4. 5. 6.

stabilirea rolului funcional al piesei se face pe baza metodei de analiz morfofuncional a suprafeelor; 2. alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei se folosete metoda de analiz a valorilor optime; 3. ntocmirea desenului piesei brut turnate se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se adaug: - Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeele a cror precizii dimensionale i rugoziti nu pot rezulta direct din turnare; -At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeele a cror configuraie sau poziie nu poate fi obinuit direct prin turnare sau n vederea simplificrii formei tehnologice a piesei; -A - adaosuri de nclinare, care faciliteaz scoaterea modelului din form i a piesei din form. Valoarea adaosurilor de nclinare depinde de poziia planului de separaie; -Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, n scopul de a evita apariia defectelor de tipul fisurilor i crpturilor; -Ac - adaosuri de contracie. Stabilirea acestuia se face n funcie de natura materialului de turnat; 4. ntocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate inndu-se seama de valorile adaosurilor de contracie i de numrul i forma mrcilor; 5. ntocmirea desenului cutiilor de miez se face innd cont de configuraia interiorului piesei brut turnate care indic numrul i forma miezurilor.
1.

Alegerea planului de separaie se face innd cont de urmtoarele recomandri: s fie, pe ct posibil, plan de simetrie; s fie, pe ct posibil, un plan drept; s fie situat n poziie orizontal; s conin suprafaa cea mai mare a piesei. k Stabilirea adaosului de contracie, se face utiliznd formula: d m = d p 1 + (mm)unde: 100 dm dimensiunea modelului; dp dimensiunea piesei; k contracia liniar Pentru piesa n discuie am ales ca procedeu de turnare , turnarea n forme permanente statice . Acest procedeu permite obinerea de piese cu configuraie simpl sau complex , n serie mare sau mas , o precizie dimensional 0,08 mm sau 0,1 mm; o calitate a suprafeei bun (Ra 3,2 m ) , permite obinerea de piese

cu grosimea peretelui de 0,75 1 mm cu guri interioare 0,75 mm filetate sau nefiletate . La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin cdere liber .Forma permanent poart uzual numele de cochil i este confecionat din aliaje de Al , rezistnd pn la 70.000 turnri sau fonte aliate 150.000 turnri .

Procedee de turnare Turnarea in forme

Cel mai utilizat si ieftin procedeu de turnare este turnarea in forme temporare crude. Acestea se utilizeaza la o singura turnare dupa care se distrug. Forma se confectioneaza din amestec de formare pe baza de nisip, cu ajutorul modelelor si ramelor de formare. Operatia de formare propriu-zisa a cavitatii care reproduce configuratia exterioara a piesei necesita multa manopera, utilaje, energie, fapt ce a dus la dezvoltarea altor tehnologii de turnare,in forme metalice permanente. Acestea prezinta avantajul ca rezista la un numar foarte mare de turnari (mii, zeci de mii). Formele metalice se numesc cochilii sau matrite. Se confectioneaza in scularii si au un pret ridicat, avand in vedere precizia dimensionala si calificarea inalta folosita. Turnarea in forme metalice este rentabila doar la productia de serie. In cadrul acestei grupe s-au dezvoltat mai multe tipuri de procedee: - turnarea in cochila; - turnarea sub presiune; - turnarea in vid; - turnarea centrifugala; - turnarea continua. Pentru a micsora socul termic la care sunt expuse cochilele la fiecare turnare acestea se preincalzesc.Manevrarea acestor semicochilii calde se poate face doar cu mijloace mecanice, cu mecanisme cu parghii actionate hidraulic, pneumatic sau mecanic. Se obtin piese cu aspect frumos, cu pereti drepti, cu precizie dimensionala ridicata si cu o structura mai fina, datorita racirii cu viteza mare. Procentul de rebut este mai mic pentru ca sunt eliminate o serie de operatii si de cauze. Datorita pretului cochilei, metoda se preteaza numai la productia de serie si la piese cu configuratie relativ simpla. Aerul preexistent in cochila este impins de metalul lichid in timpul turnarii prin niste canale si orificii foarte fine practicate in zona de lucru. Un caz particular al turnarii in cochila il reprezinta turnarea cilindrilor de laminor din fonta. Datorita racirii rapide la suprafata cilindrului se va forma un strat de fonta alba. In interior se asigura conditii pentru cristalizarea fontei cenusii. Aceasta situatie este avantajoasa intrucat cilindrii de laminor sunt puternic supusi uzurii la suprafata. Din punct de vedere al configuratiei pieselor ce se pot turna se recomanda piese cu configuratie simpla,fara proeminente, cu pereti de grosime uniforma, in general piese cu pereti relativ grosi. Daca piesele au goluri interioare, pentru obtinerea acestora se utilizeaza miezuri pe baza de nisip si lianti organici. Miezurile din amestec de miez sunt mai avantajoase pentru ca au permeabilitatea mai buna, compresibilitatea mai mare (permit o contractie mai libera a piesei) si capacitate de dezbatere mare (curg usor din locas dupa turnare). Principalul dezavantaj consta in faptul ca sunt utilizate pentru o singura turnare. Miezurile metalice se pot utiliza de mai multe ori, dar se scot greu dupa turnare, intrucat piesele se contracta pe ele. Exista pericolul fisurarii pieselor datorita rezistentei opuse de miez la contractia de solidificare

1.Stabilirea si/sau analiza functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor.

Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarei piese tehnologice de realizare a piesei respective ,deoarece se face in primul rand o proiectare functioanala care trebuie sa se coreleze cu proiectarea tehnologica a piesei. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei piese ,suprafata ce delimiteaza piesa in spatiu de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape: a) Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple; b) Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu;

c) Analiza suprafetei in parte S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: - forma geometrica a suprafetei; - dimensiunile de gabarit; - precizia dimensionala; - precizia de pozitie; - rugozitatea; -duritatea.

d) Intocmirea grafului suprafete - caracteristici

Intocmirea grafului suprafete - caracteristici in cazul arborelui studiat ,care reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete a arborelui este prevazentata in tabelul de mai sus.

Rezultatele sunt trecute in tabelul urmator: Nr Crt Sup r Nr. Forma Dim. Geom. de Gabari t Preci zia Dime nsional a Prec. de form a Mecanice
Duritatea (HB) Rezistenta la rupere DaN/mm2 (E*106) (daN/cm2)

Caracteristici Prec. Rugo Duri de -zitat -tatea poz. ea

Tipul si rolul supraf

Proc. Tehn posibile de obt T,D,A A T,D,A T,D,A T,D,A T,D,A T,D,A
10

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
` Nr Crt

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7

Plana

15,5

6.3 6.3 6.3 6.3

HRC 5055 HRC HRC 50..55

auxiliara Tehnolo-gica Asamblare

Tronconica 2 x 45 0 Plana 98 Plana 42 Plana 30

Cilindrica 44 Cilindrica 18,4

Fizice
Chimice

Proprietati functionale
Densitate (kg/dm3) Conductibilitatea Termica cal/cms0C Rezistenta la corosiune (mm/an)

HRC Functio50..55 nala 6.3 HRC Tehnologi 50..55 ca 6.3 HRC Tehnologi 50..55 ca 6.3 HRC Ansambla 50..55 re Proprietati Proprietati economice Tehnologic e
Turnabilitatea Deformabilitatea Uzinabilitatea Pretul de cost (um/kg)

dk
K=1

tk *

O B S

V
0 1 2 3 4 5 6 7 1 OL 37 OL 50 OLC 45 OLC 20 OT 400 CuZn1 5 CuZn 39Pb2 CuSn1 0 ATSi5 Cu 41MoC r 11 12Cr 130 Fe100 2 7.3 7.3 7.8 7.4 7.82 8.8 8.4

t1
3 2 2 2 2 2 2 2

v
4 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.24

t2
5 2 2 2 2 2 3 2

v
6 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.3

t3
7 2 2 2 2 2 2 3

v
8 163 164 207 190 110 80 65

t4
9 3 3 3 3 2 1 1

v
10 32 58 70 50 40 23 16

t5
11 2 2 2 2 1 1 1

V
12 2.0 2.0 2.1 2.2 2.1 1.2 1.2

t6
13 2 2 3 3 3 2 2

v
14 S S S S Fb Fb B

t7
15 1 1 1 1 3 3 2

v
16 B B B B S B Fb

t8
17 2 2 2 2 1 2 3

v
18 Fb Fb Fb Fb Fb Fb Fb

t9
19 3 3 3 3 3 3 3

v
20 2000 2250 2375 2500 2000 5000 6000

t10
21 3 3 3 3 3 2 1 22 2.35 2.35 2.85 2.65 2.7 2.45 2.05 X X 23

8 9 10 11 12

8.8 2.6 7.5 7.5 7.4

2 2 2 2 2

0.11 0.2 0.2 0.3 0.13

2 2 2 3 1

<0.5 <0.1 <0.5 <0.2 <0.1

2 3 2 3 3

70 90 217 187 150

1 1 3 2 2

23 20 10 5 60 10

1 1 3 2 1

1.5 0.8 2.1 2.1 1.9

2 1 3 3 2

Fb Fb S S Fb

3 3 1 1 3

B B B S N

3 2 2 1 0

Fb Fb B B Fb

3 3 2 2 3

4500 3125 3125 6500 1500

2 2 2 1 3

2.25 2.15 2.1 2.0 2.6

e) Stabilirea rolului functional al piesei

In urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete continuate in graful suprafete caracteristici s-a stability rolul functional posibil al piesei studiate .Arborele stabilit rolul functional al piesei studiate. Arborele cotit studiat este un organ de masina avand o configuratie complicate si mai ales un rol functional complex ,transforma miscarea de translatie in miscare de rotatie motiv pentru care ,pentru asigurarea unor conditii tehnice indispensabile ,are o tehnologie pretentioasa. In plus arboreal fiind supus unor solicitari dinamice variabile complexe trebuie bine echilibrat si confectionat dintr-un material capabil sa suporte aceste solicitari. Piesele de tipul celei studiate se intalnesc current in industria de automobile ,masini agricole ,compresoare,prese etc.,avand diverse forme si dimensiuni.

II. Alegerea materialului pentru confectionarea piesei

Alegerea materialului optim pentru confectinarea piesei este o problema deosebit de complex ace trebuie rezolvata de proiectant. Pentru alegerea materialului optim pentru confectinarea piesei Cap-Tija s-a utilizat o metoda deosebit de eficienta denumita metoda de analiza a valorilor optime care propun alegerea acelui material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.

III. Obtinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare.

Asa s-a stabilit ,o varianta acceptabila de obtinere a piesei demi-fabricat pentru piesa Cap-Tija ,o constituie turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit ,realizata manual. Pregatirea formei de turnare ,in vederea umplerii cu metal constituie una din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate. De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare proportie calitatea piesei turnate,deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: -calitatea suprafetei piesei turnate; -precizia dimensionala a piesei; -capacitatea masei metalice; -structura de cristalizare a aliajului turnat; -pretul de cost al piesei fabricate. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distinctive: -realizarea modelului si a cutiilor de miez pe baza desenului piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez. -realizarea formei de turnare si a miezurilor ,ansamblarea formelor; -elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor ; -tratamentele aplicate la umplerea formei,solidificarea piesei; -dezbaterea formelor ,extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa; -separarea retelei de lumina si a maselotelor; -curatirea; -tratamentele termice si de suprafata ,remedierea defectelor ; -controlul final al piesei ; -marcarea ,conservarea, depozitarea ,ambalarea si livrarea catre beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de material si manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei; de aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea usoara a modelului si a miezurilor. Modelul si miezurile determina configuratia exterioara respective interioara a viitoarei piese realizata prin turnare.

1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape: -stabilirea metodei de formare; -stabilirea pozitiei de turnare; -alegerea planului de separatie; -stabilirea adaosului de prelucrare; -stabilirea adaosului tehnologic. Adaosurile tehnologice se justifica de urmatoarele conditii tehnologice de turnare: - necesita dirijarii solidificarii piesei turnate , in vederea evitarii formarii in piese a retasurilor.

DESENUL PIESEI BRUT TURNATE

- dificultati la executarea piesei ,canale ,adancituri sau a peretilor subtiri; - asigurarea unui supliment de material in vederea indepartarii maselotelor prin taiere; - prevederea de nervure pe piesa turnata pentru a evita aparitia crapaturilor; - prevederea de bare de legatura care sa impedice deformarea piesei la racier.

IV. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pronind de la desenul piesei brut turnate,care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor ,daca piesa prezinta goluri interioare.

DESENUL MODELULUI

Modificarea volumului si implicit a dimensiunilor care are loc la incalzirea sau racirea aliajului metalic , nu poate fi eliminate , ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie compensate in cadrul proiectarii tehnologice de turnare prin aplicarea adaosurilor de contractie. Contractia piselor la solidificare si racier depinde de viteza de racire in portiunea respectiva ,de compresabilitatea formei ,de existenta anumitor armature in forma de franarea contractiilor de catre maselote, de temperature de turnare a aliajului precum si de o serie de alti factori.

1)

Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare parte calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de turnare a piesei se influenteaza nemijlocit calitatea superioara a piesei turnate: -precizia dimensionala; -compactitatea masei metalice; -structura de cristalizare a akliajului turnat; -pretul de cost al piesei de fabricat. Folosirea formelor crude este limitata de inaltimea piesei turnate deoarece la piesele prea inalte presiunea metalostatica din forma poate deforma peretele acestuia provocand defectul de umflatura a piesei. Stiind ca 2 amestecul de formare in stare cruda rezista cu certitudine la o presiune de 2,5N/cm , inaltimea h a piesei calculata la nivelul aliajului din palnie, nu poate depasii: h = p/Pg = 0,35 m , in cazul formelor crude indesate la presiuni normale Ansamblarea canalelor si cavitatilor serveste la introducerea metalului in cavitatea formei , constituie reteaua de turnare, avand urmatoarele functii principale: -dirijarea jetului de metal care curge din oala de turnare in receptorul retelei de turnare;

-retinerea particulelor de zgura si a altor incluziuni nemetalice in scopul impiedicarii patrunderii lor in cavitatea formei; -preintampinarea formei turbionale; -stropirea si oxidarea metalului lichid; -asigurarea umplerii cavitatii formei la durate optime de timp; -franarea minima a contractiei metalice in timpul solidificarii acesteia; -detasarea usoara de piesa turnata ,fara deterioare acesteia Reteaua de turnare a piesei turnate analizate a fost astfel proiectata incat sa permita : -umplerea rapida a formei cu metal; a) alimentarea cavitatii formei prin dirijarea jetului de metal din alimentatoarele in lungul peretilor fomei.

FORMA DE TURNARE TEMPORARA A CAPULUI TIJA

1 rasuflatori; 2 semiforma superioara; 3- semirama superioara; 4 bolt de centrare; 5 semirama inferioara; 7 palnia;

8 palnia de turnare; 10 canalul de distributie; 11 canalul de alimentare; 12 miez; X-X plan de separatie.

Realizarea Filetului cu ajutorul strungului

b) Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara aschiere prin care ,in scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara siguri,prin aplicarea fortelor exterioare. Avantajele metodei de prelucrare a materialelor prin deformare: -imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestori prelucrari; -consumul minim de material; -reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere; -posibilitatea de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera simpla; -marirea productivitatii muncii. Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezanvantaj al acestei metode. Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni variate ,asigura si imbunatatirea substantiala a proprietatilor mecanice ale materialului ,fapt ce face ca procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse la solidificari deosebit de mari: arbori in trepte;axe; biele; arbori cotiti; supape;

a) Intocmirea piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pornind de la desenul de executie al piesei finite pe care se trec : a) adaosurile de prelucrare Ap; b) adaosurile tehnologice At; c) adaosurile de debitare Ad; d) adaosurile constructive Rc.

DESENUL PIESEI BRUT FORJATE

2. Alegerea semifabricatului initial

Ca semifabricate initiale pentru forjarea libera se folosesc lingourile turnate, pentru piesele de dimensiuni mari, barele sau placile turnate continuu pentru piesele de dimensiuni medii,sau semifabricate laminate pentru piesele de dimensiuni mici. Semifabricatul initial supus forjarii libere , in cazul arborelui studiat se allege pe baza legii volumului constant ca fiind o bara laminata cu dimensiuni: diametrul 49 si lungimea 169.

3. Debitarea semifabricatului la dimensiuni

In sectiile sau atelierele de debitare se utilizeaza mai multe metode de debitare ,cele mai raspandite fiind: -debitarea prin forfecare; -debitarea cu ferastraul; -debitarea prin rupere; -debitarea cu flacara. Forta minima F, in functie de care se alege utilajul de debit este dat de relatia: F = r S; S suprafata forfecata; r - rezistenta la forfecare( r ~= 0,8R r )

Intocmind in relatia de mai sus ,valorile corespunzatoare , pentru S si pentru r se obtine : F = 0.0866* 4749.25 = 25076daN Cele mai utilizate masini pentru forfecarea semifabricatelor laminate destinate forjarii sunt foarfecele si presale de diferite dimensiuni. Cum in general atelierele de debitare au in dotare utilaje care pot dezvolta in general in functie de marimea lor ,foarte diferite, alegerea celui la care urmeaza un anumit semifabricat , se poate face pe baza diagramei de lucru a utilajului respective.

4. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire

In vederea forjarii,materiale metalice trebuie sa aiba o deformabilitate ridicata. Acest lucru impune plasticitatea sa fie maxima iar rezistenta la deformare minima. Pentru atingerea acestui deziderat,semifabricatele destinate forjarii se incalzesc .Pentru stabilirea regimului termic la forjare trebuie determinati urmatorii parametrii: -temperature de inceput si de sfarsit de deformare; -viteza de incalzire; -durata de mentinere si mediul de incalzire. Otelurile carbon obisnuit , cazul materialului piesei studiate se recomanda a se deforma in domeniul solutiei solide .Temperatura de inceput de deformare este determinata de temperatura de topire iar cea de sfarsit de deformare de zona transformarii fazei in . Ca limita superioara se impune o temperature de 200 300 C sub linia solidus. In concluzie pentru materialul piesei studiate ,intervalul de temperature intre care se face deformarea este 1100 750 C.

In practica pentru determinarea rapida a duratei incalzirii 0 se utilizeaza relatia: 0 = k 1 k 2 d d [ h] k 1 - 10 20 k2 - 1 4 d grosimea sau diametrul semifabricatului in m Facand inlocuirele necesare (k 1 =10; k 2 = 2;d = 0.11) in relatia anterioara se obtine durata de incalzire in cazul piesei studiate dupa cum urmeaza : in care k = un coefficient ales in functie de masa semifabricatului;

 0 = 10*2*0.11* 0.11 = 0.72h Incalzirea se realizeaza in cuptoare de incalzire cu flacara sau in cuptoare electrice.

5. Forjarea propriu-zisa
Forjarea libera se face pe vertical, semifabricatul fiind asezat pe nicovala ciocanului si lovit cu un berbec ,direct sau prin intermediul unei scule speciale.Pentru obtinerea arborelui cotit studiat se vor efectua operatii de baza de intindere simpla ,crestare, intindere cu dexacsare,intindere profilata,debitare. Materialul are o miscare de avans intermitenta, forta este aplicata succesiv,iar pauzele miscarii de avans. Pentru semifabricatele cilindrice se executa si o miscare de rotatie intermitenta , alternativ cu aplicarea fortei de deformare. Crestarea este operatia prin care se realizeaza pregatirea semifabricatului in vederea schimarilor de sectiune sau a unor deplasari de volum partiale. Debitarea serveste la detasarea capetelor de prindere a semifabricatului. Pentru realizarea corecta a unei operatii de intindere ,trebuie avute in vedere urmatoarele aspecte : -prima trecere trebuie realizata cu presiuni mai mici de 50% din gradul de reducere admis la forjare; -pentru evitarea suprapunerilor de material trebuie ca lungimea de prindere sa fie mai mare decat reducerea pe inaltime; -pentru evitarea fisurilor se recomanda ca forjarea sa se faca cu scule profilate. Forjarea libera este o prelucrare cu productivitate foarte scazuta se realizeaza prin deplasare succesiva a semifabricatului cu miscare de avans corelate cu miscarile berbecului ,ceea ce face sa fie totodata o prelucrare dificila si cu conditii grele pentru operator.

6. Curatirea
In urma procesului de deformare , dar mai ales in timpul incalzirii piesele forjate raman la suprafata cu arsuri si alte defecte superficiale, motiv pentru care se supun procesului de curatire. Pentru aceasta se folosesc tobe rotative (pentru piesele mijlocii si mici) instalatii de curatire cu jet de alice (piesele mici si mijlocii) instalatii de sablare(orice tip de piesa) instalatii decapare chimica .

DEFECTELE SI CONTROLUL PIESELOR TURNATE

Turnarea este un procedeu complex de obtinere a pieselor care solicita multiple compartimente de lucru.Din aceasta cauza si posibilitatile de introducere a erorilor de lucru sunt mai numeroase, ceea ce in ansamblu poate duce la realizarea unei cifre ridicate de rebut. Turnarea are cel mai mare procent de piese rebutate dintre toate metodele de prelucrare. Defectele pieselor turnate se impart in mai multe grupe, dupa criteriul cauzelor care le-au generat. Putem intalni: - incluziuni gazoase: sufluri, pori, retasuri; - incluziuni nemetalice: nisip, zgura; - abateri de la geometria piesei: umflaturi, deplasari in planul de separatie, stirbituri, ingrosari locale,bavuri in planul de separatie, dezaxari; - abateri de la proprietatile fizico-chimice; - abateri de la compozitia chimica si structura; - defecte de suprafata: aderente, cute, cruste, creste, reprize, rugozitati necorespunzatoare; - fisuri, crapaturi; - umplere incompleta a formei.

Defectele superficiale privesc doar aspectul exterior al pieselor si se pot remedia prin chituire si vopsire.Pentru defectele de rarefiere se recomanda remedierea prin metalizare, daca piesele nu sunt solicitate in functionare la sarcini mecanice mari. Impregnarea se foloseste pentru etansarea pieselor care la presiune (hidraulica sau pneumatica) prezinta zone rarefiate ale metalului. Principala metoda care se aplica pentru remedierea diferitelor defecte ale pieselor turnate este sudarea (pentru fonte, oteluri, metale si aliaje neferoase). In cazul pieselor turnate din bronzuri si alame se aplica procedeul de lipire. Controlul in turnatorii este organizat in doua compartimente: preventiv si final. Cel preventiv se face pe parcursul procesului tehnologic in toate compartimentele, si anume: controlul materiilor prime, amestecurilor de formare si de miez, al utilajelor, sculelor, dispozitivelor, modelelor, cutiilor de miez, miezurilor, ramelor de formare, masinilor de formare al calitatii (compozitiei chimice) aliajului elaborat si al tratamentului termic aplicat dupa turnare. Controlul final urmareste aspectul piesei si respectarea geometriei piesei.

VI. Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea variantei de obtinere a piesei semi-fabricat.
Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a piesei semifabricat- se face luand in considerare principiul eficientei si principali indicatori de eficienta :costul ,productivitatea, fiabilitatea ,protectia muncii,consumul de material si energie .Deoarece costul este un indicator de baza se va face o analiza comparativa a celor doua procedee tehnologice de realizare a piesei semifabricat- turnare in forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjare libera si se va determina procedeul optim. In industrie ,la nivelul de sectie , costul C este dat de relatia : C = CM + Cm+ CR + CS C M - cheltuielile cu materiale folosite; C m - cheltuieli cu manopera; C R - cheltuieli cu regia(utilaje,cladiri,salarii personal auxiliare) C S - cheltuieli de stocare. Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat acestea se calculeaza ca o parte din cheluielile ca manopera. Calculul pretului semifabricatului turnat in forme temporare: cheltuieli cu material .........145.555 u.m cheltuieli manopera(salarii directe) 29874 u.m CAS.6000 u.m FASS(fond asig sanatate).2300 u.m Regia sectiei ..292250 u.m CPS(contributie prot.sociala).1150 u.m CFSS(contributie fond de solidaritate)750 u.m Contributia invatamant ..450 u.m Rebut (5%).246458 u.m Cost sectie 456.250 u.m Beneficiu .76009 u.m Pret SDV-uri piesa ..52500 u.m PRET ..925.361 u.m

O astfel de varianta de analiza nu este vedica deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza comparativa a mai multor procedee tehnologice. Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa includa si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei relatiei: Cl = F+ n *v[um/lot de produse] Cl costul unui lot de produse; F cheltuielile fixe; v cheltuieli variabile; n numarul de bucati din loc Costul pe produse se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos: F C p = n + v[u.m/buc] Utilizand aceasta metoda ,costul unui lot de 2000 de bucati va fi : Cl = 253780000+2000*689541 = 1632862000 u.m Costul piesei va fi: Cl C p = n = 816431 u.m cheltuieli ..183.590 u.m cheltuieli manopera .156.444 u.m CAS..39445 u.m FASS.12.399 u.m Regia sectie569.999 u.m CPS.7569 u.m CFSS.4599 u.m Contributie invatamant .3928 u.m Cost sectie 1.111.345 u.m Regie societate.151.666 u.m Beneficiu .365666 u.m Pret SDV-uri // piesa 16.000 u.m PRET .1666650 u.m

Utilizand costul de loc pentru cele doua variante se obtin -pentru turnare Clt = 253780000+n 689541 -pentru forjare libera

Clt = 1881000000+n565987 Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea numarului critic de piese si alegerea procedeului nCr = 13170 buc Din figura de mai jos se observa ca pentru 2000 buc/an, procentul optim de semifabricat a arborelui este turnarea.

Clf Cl [u.m ./ lo t ]

F o r j a r e libe r a

1881000000 Clt 253780000 n=2000 n

cr

T ur na r e a

n,buc

Bibliografie Gh. Amza , G.M. Dumitru .a.Tehnologia Materialelor vol. I; Marin V. Adr .a. Desen tehnic industrial; V. Toma, R. aban .a. Studiul metalelor; S. Niculescu, L. Butnaru Manual de informatic; E. Ghinea, V. Militaru .a. Tehnologia construciilor de maini;