Tema 2

Maini i dispozitive de amestecare

Amestecarea este o operaie larg folosit n industria alimentar, n special
prelucrarea diverselor produse din aluaturi alimentare sau produse zaharoase, n
industria berii, n industria uleiurilor vegetale, etc.
Folosirea amestectoarelor, de diverse tipuri, joac rolul cunoscut, s
realizeze omogenizarea unui amestec, care se manifest prin reducerea gradienilor
de concentrare i de temperatur a sistemului n care acioneaz.
Agitaia puternic local, din jurul amestectorului, se transmite ntregii
mase din vas, transformndu-se ntr-o agitaie general n toat masa de lichid.
n industria alimentar se produc amestecri n toate strile de agregare ale
materiei n faza lichid (omogenizarea vinului); amestecarea cu faz gaz-lichid
(hidrogenarea uleiului); amestecarea cu faz gaz-solid (imersia orzului pentru mal
de bere); amestecarea pentru separare (baterea laptelui pentru obinerea untului);
amestecarea de materii solide pentru omogenizarea ingredientelor (industria de
panificaie).
Dup destinaie malaxoarele pot fi mprite n: amestecare pentru
componeni n stare fluid (amestecatoare, agitatoare), respectiv pentru materiale
solide sub form de past (malaxoare).
Pe de alt parte, innd seama de aspectul constructiv, clasificarea este
urmtoarea: amestecarea fr organe n micare (barbotare, injecie, etc.), respectiv
cu organe n micare (amestecatoare cu brae, cu ancor, cu elice i malaxoare)
Amestecatoare pentru lichide
Pentru prepararea de suspensii cu densitate redus i vicozitate medie sau
mic se folosesc amestectoare lente, de tipul: cu palet, cu cadru cu brae (tab.
2.1) sau amestecatoare rapide cu elice. Fiecare din ele au dimensiuni caracteristice
definite funcie de diametrul vasului i pot fi folosite pn la o vitez periferic
limit.
1
Dipozitive de amestecare
Orizontale, cum este cel folosit n instalaia de fabricare continu a untului
(fig. 2.1). Smntna introdus n vas este agitat de amestector, care are turaie
ridica (20-40 rot/s) realizndu-se separarea untului din amestec. icanele de pe
peretele interior al vasului, ca i cele de pe braele amestectorului conduc la un
regim turbulent, n masa de lichid, favorabil sparrii suspensiilor de grsime (unt)
din lichid.
Fig 2.1. Vas cu
amestector orizontal
1 vas cilindric;
2 amestector;
3 racord de alimentare cu
smntn;
4 racord de evacuare;
5 icane pentru crearea
turbulenei n lichid;
6 grup de acionare.
Amestectoare pentru paste (malaxor)
Malaxoarele sunt folosite pentru obinerea amestecurilor pstoase (aluaturi,
carne, produse zaharoase, etc.). Ca i n cazul ametectoarelor pentru lichide exist
mai multe tipuri de malaxoare, iar o parte din acestea vor fi prezentate n
continuare.
Un malaxor specializat pentru spararea untului din lapte. (fig 2.2) este
format dintr-o cuv n micare de rotaie i dou sau trei rotoare antrenate i ele n
micare de rotaie (fig 2.2). Ridicarea laptelui, prin frecarea cu peretele cuvei la
care se adaug antrenarea cu ajutorul rotoarelor, urmate de o cdere brusc la baza
cuvei produce separarea particulelor de grasime, existente n suspensia de lapte.
2
Fig 2.2. Malaxor pentru extragerea untului.
1 cuv; 2 gur de umplere-golire; 3 rotoare; 4 reazem; 5 cutie de viteze; 6 roi de curea.
Rotoarele pot avea aceiai seciune (fig. 2.3, a) sau diferit (fig. 2.3, e-f).
Cutia de viteze a malaxorului permite schimbarea vitezei n cale dou faze
ale operaiei. Turaia mai mare n perioada de separare a untului i o turaie mai
mic pentru malaxarea untului obinut.
Fig 2.3. Tipuri de rotoare pentru malaxorul de extragere a untului din lapte
3
Tabelul 2.1. Tipuri de amestectoare
Denumirea Schema Dimensiuni
recomandate
Viteza
periferic
Amestector cu palet d=0,5D
1
h=(0,9...1)d
h
1
=0,1D
1
Maxim
1.8
Amestector cu cdru,
cu ntriri
d=(0,5...0,7)D
1
h=(0,5...1)D
h
1
=(0,02...1)D
1
Maxim
1.8
Amestector cu brae d=(0,5...0,9)D
1
h=(0,5...1)D
1
h
1
=(0,06...0,1)D
1
Maxim
1.8
Amestector cu brae
n cruce (dou sau mai
multe rnduri de brae
decalate la cte 90
o
)
d=(0,5...0,9)D
1
h=(0,06...0,1)D
1
h
1
=(0,06...0,1)D
1
h
2
=0,3D
1
Maxim
1.8
Amestector cu ancor d=(0,9...0,98)D
1
h=(0,4...0,8)D
1
h
1
=(0,05...0,1)D
1
0.5...1.5
4
Amestector cu ancor
dubl
d=(0,9...0,98)D
1
h=(0,4...0,7)d
h
1
=(0,05...0,1)D
1
s
1
=0,06D
1
s
2
=0,15D
1
0.5..1.5
Amestector cu elice,
cu cu dou sau mai
multe palete
d=(0,1...0,2)D
1
h=(0,3...1,5)d
5...11
5
Tema 3.
Utilaj pentru fabricarea untului
Fabricarea untului prin procedeul de batere a smntnii n flux continuu este
una din cele mai rspndite metode utilizate n ntreprinderile de industrializare a
laptelui. n acest scop se folosesc instalaii speciale n care, ntr-o singur main
compact, se realizeaz toate fazele de fabricare a untului (baterea smntnii,
separarea zarei, splarea i malaxarea bobului de unt etc.) n flux continuu.
Prima instalaie de fabricare a untului n flux continuu a fost construit de
inginerul Gritz i realizat de firma "Westfalia". Instalaia este compact, fiind
format din doi cilindri - primul orizontal pentru - baterea smntnii - i al doilea,
nclinat sub un unghi de 10
o
- pentru malaxarea untului.
n prezent instalaiile pentru batere a smntnii n flux continuu se
perfecioneaz n direcia dotrii lor cu secii de separare a zarei, splare a bobului
de unt, srare, texturare, ceea ce permite a fabrica sortimente de unt cu coinut
diferit de ap dispersat fin n masa de produs i o plastifiere suficient a untului.
Capacitatea instalaiilor variaz n limitele de la 400 pn la 500 kg unt /or.
Schia de principiu a unei instalaii de fabricare a untului n flux continuu este
artat n figura 3.1.
6
Fig.3.1. Instalaia pentru fabricarea untului n flux continuu FBFB 12.
1 conducta alimentare cu smntn; 2 cilindrul de batere; 3 tub de trecere a
granulelor de unt; 4 nec de transport; 5 sit de separare zar; 6 colector zar; 7
agregat de malaxare; 8 sit omogenizare; 9 vas colectare zar; 10 zona de injectare a apei
pentru splarea untului; 11 pomp-zar; 12 pompa de dozare a apei pentru reglarea
umiditii untului; 13 motor i variator turaii pentru activarea bttorului; 14 cutie de
vitez i electromotor de acionare a necurilor malaxoarelor.
Principiul de funcionare a acestei instalaii este folosirea forei centrifugale
care se formeaz n cilindrul de batere ca rezultat al rotirii bttorului cu palete cu
o vitez de 1500-2000 rotaii /min.
nainte de a ncepe procesul de batere, instalaia se spal cu o soluie
special, pentru a preveni lipirea untului de pereii cilindrilor, apoi se cltete bine
cu ap cu temperatura de 5-8
o
C. Smntn pregtit pentru batere (normalizat,
pasteurizat i maturat) cu temperatura de 7-12C vara i 8-14
o
C iarna este
trimis n cilindrul de batere a instalaiei, unde sub aciunea forei mecanice a
agitatorului este proiectat si antrenat ntr-o micare de rotaie foarte rapid (18-
22 m/sec), formnd pe peretele cilindrului un strat de 2-3 mm. Viteza mare de
rotaie a paletelor agitatorului impune uvoiului de smntn o micare turbulenta,
7
ntrerupndu-1 i aerisindu-l. Se observ o deformare masiv a bulelor de aer i,
drept rezultat, torentul de smntn are aspectul unei mase care "fierbe".
Sub aciunea acestor fore mecanice globulele de grsime se concentreaz
spre interior, fiind supuse unor ocuri puternice i, ca rezultat, membrana se
distruge, eliberndu-se grsimea lichid. Procesul de agregare a globulelor de
grsime i formare a bobului de unt dureaz 4-5 sec. Se recomand s se obin
bobul de unt cu dimensiunile de 1-3 mm.
n acest caz, zara se elimin liber din masa de bob de unt i se obine unt cu
un coninut normal de ap i aer.
Fabricarea untului prin baterea smntnii n flux. continuu impune
respectarea unor parametri ce difer ntructva de cei caracteristici pentru batere n
procedeul discontinuu.
n primul rnd, coninutul de grsime n smntn se stabilete la valori
superioare i anume la 38-42%, iar pentru unele instalaii chiar pn la 50%. Pentru
obinerea, untului cu coninut redus de grsime i mrit de ap se recomand s se
prelucreze smntn cu un coninut mai redus de grsime. n cazul prelucrrii
smntnii cu coninut mrit de grsime, ce are o viscozitate mare i se prelucreaz
mai greu, bobul de unt are dimensiuni mari, reine zara, iar umiditatea untului este
mai mare.
Pentru optimizarea procesului de batere se recomand ca nclzirea
smntnii, dup maturare pn la temperatura de batere, s se efectueze cu 30-40
min. nainte de a ncepe baterea. nclzirea lenta, amestecarea i meninerea
smntnii la temperatura de batere permite egalarea temperaturii plasmei i a
grsimii, ceea ce asigur o formare normal a bobului de unt, variaii minime ale
umiditii produsului finit i reducere a coninutului de grsime n zar.
Temperatura de batere se stabilete n funcie de perioada anului, compoziia
grsimii etc. i se menine prin circulaia apei reci (3-5C) ntxe pereii cilindrilor
de batere i malaxare a bobului de unt.
8
Utilaj pentru fabricarea untului n flux continuu
Fig.3.2. Maina de fabricare a untului n flux continuu
1 batiu; 2 motor electric; 3 variator de viteze; 4 robinet; 5 bttor; 6 camera de
rcire; 7 malaxor; 8 nec; 9 camera de splare a untului; 10 vas colectare zar; 11 -
vas colectare a apei; 12 camera de prelucrare a untului sub vid; 13 matrice perforat cu
palete; 14 pompa; 15 con; 16 panou de comand.
Cilindrul de batere 5 destinat pentru obinerea bobului de unt. n interiorul
cilindrului 5 care se rcete prin intermediul mantalei 6, se rotete agitatorul
malaxorul 7. Agitatorul este pus n funciune de electromotorul 2 i variatorul 3.
Smntna ptrunde n cilindru tangenial, prin robinetul 4. Procesul de batere n
cilindru se petrece foarte, foarte intensiv cu ajutorul malaxorului. Viteza de rotaie
a paletelor malaxorului este suficient prntru a forme un flux cavitaional unde se
formeaz la rndul lui i gruntele de unt. Dup procesul de batere soluia primit
se elimin din cilindru, se selecteaz bobul de unt de zar.
Apoi bobul de unt se spal n camera 9 i apa este ndeprtat din instalaie
n rezervorul 11. Dup camera de splare untul se introduce n camera petru
extragerea aerului din unt (camera de vid) 12.
9
Fig. 3.3. Construcia bttorului
1 corp; 2 arbore; 3 paletele malaxorului; 4 manta de rcire.
Zara
Z
a
r
a
Zara
a
b
c
Fig. 3.4. Construcia cilindrului de separare
a cu secia de malaxare primar: 1 bttor; 2 - secia de malaxare primar; 3
nec; 4 eav de evacuare cu agregat de splare a untului;
b n tambur perforat: 1 bttor; 2 nec n corp cilindric; 3 - tambur perforat; 4
instalaie de splare la ieirea bobului de unt;
c cu trei secii: 1 bttor; 2 secia de malaxare primar; 3 secia de evacuare
zar; 4 secia de splare a bobului de unt.
10
Fig. 3.5. Agregat malaxare cu o camer (a) i cu dou camere (b).
1 buncr de alimentare; 2 prima secie a texturatorului; 3 plci pentru nlturarea
umiditii (prima secie); 4 a doua secie a texturatorului; 5 plci pentru nlturarea
umiditii (a doua secie);
Calculul instalaiilor
Productivitatea bttorului
K
V
M
s
B

V
s
volumul de smntn n cilindru cm
3
K coeficient egal cu K=1,005
Productivitate agregatului de malaxare
( )
( )
k n
b b
S R R m M
M

,
_

+

cos 2
25 . 0
1 2 2
1
2
2
M numrul de palete a necului
R
1
, R
2
raza exterioar i interioar a melcului
S pasul melcului, cm
unghiul de ridicare
K=0,5-0,6
11
b
1
, b
2
limea paletelor, cm
Puterea motorului electric
F
v
N
B

3 5
10 45 . 2
v viteza periferic a paletelor, m/s
0,7-0,8 randamentul
F suprafaa de lucru a cilindrului, m
2
Puterea necesar la agregatul de malaxare
P n vd P v n S N
o o o p

2 2
7 . 7 10
S
o
- suprafaa seciunii transversale a gurii, m
2
n
o
numrul de guri n reoul perforat
v viteza de trecere a produsului prin guri
P pierderi de presiune kPa P
2
10 2 5 . 1
d diametrul gurilor n reou
12
Tema 4
Centrifuge i separatoare
Separarea prin decantare a unui lichid eterogen, pentru debite mari, necesit,
pe lng utilaje de dimensiuni mari, care ocup un spaiu industrial nsemnat i un
timp de retenie al amestecului ndelungat pentru desfurarea operaiei. ntr-un
cuvnt aceast metod de separare, n condiii, devine ne economic.
Viteza de separare pentru particula sferic , poate fi mrit prin modificarea
constantelor fizice a particulei(
p
, ), respectiv coagularea sau nclzirea lichidului,
ceea ce nu reprezint soluii economice i n plus n multe cazuri nu pot fi aplicate
(se poate ajunge la degradarea materialului).
Din aceste motive operaia cea mai eficient este centrifugarea, n acest caz,
dei investiia iniial este ridicat, totui timpul de separare foarte redus i
randamentul mult superior operaiilor de decantare sau filtrare, justific n final
folosirea acestor utilaje. Relaia vitezei de sedimentare n cmp centrifugal, pentru
particula sferic, are forma:
[ ] s m R d w
m p
m r
,
18
1
2 2

,
_

unde:
d este diametrul particulei, m

p
,
m
densitatea particulei solide, respectiv a mediului lichid, kg/m
3
viscozitatea fluidului, Ns/m
2
;
R raza interioar a tamburului centrifugei, m;
viteza unghiular a particulei (n final egal cu a tamburului centrifugei),
s
-1
;
Factorul de separare a unei centrifuge este dat de raportul dintre acceleraia
centrifug realizat i acceleraia gravitaional, adic
=(R
2
)/g
Factorul de separare al centrifugelor se situeaz la valori <3000. La valori
peste 3000 se numesc supracentrifuge, iar la turaii ridicate, de peste 10
6
rot/min, se
numesc ultracentrifuge.
13
n industria alimentar se utilizeaz centrifuge filtrante: pe trei coloane,
(pentru melas de zahr i lacloz); cu tambur suspendat (pentru cristale de zahr,
amidon, gluten, topirea grsimilor); cu platou pulsator (pentru melas de zahr); cu
melc, vertical (pentru sirop de zahr) i centrifuge de sedimentare: cu tambur
suspendat i cu melc, orizontal (ambele pentru amidon, gluten, topirea
grsimilor). La turaii mai mauri (3000...7000 rot/min) se mai numesc i
separatoare.
Separatoarele folosite sunt de dou tipuri: cu camere cilindrice inelare
(pentru industriile berii, vinului, sucurilor de fructe) i cu talere conice (pentru
lapte, rafinarea uleiului).
Separatorul cu talere
Pentru separarea unor particule cu densitate apropiat de densitatea
lichidului, n care sunt imersate, centrifuga cu talere se dovedete foarte util.
Acest tip de separator este folosit n industria laptelui, la rafinarea uleiului
comestibil etc.
Suspensia introdus n tambur se repartizeaz n straturi subiri pe talere ceea
ce permite o separare foarte bun. Suspensia este introdus n tambur (fig. 4.1.)
prin racordul central superior de unde prin orificiile din talere se repartizeaz pe
toate talerele. Faza uoar urc spre centrul tamburului pe faa superioar a
talerului, iar faza grea coboar, spre periferia talerului, pe faa inferioar a acestuia
i este evacuat prin racordul lateral inferior.
14
Fig. 4.1. Centrifug cu talere
1 tambur; 2 talere; 3 racord de alimentare cu suspensie; 4 dispozitiv de evacuare
faz uoar; 5 racord de evacuare faz uoar; 6 racord de evacuare faz grea.
Faza uoar se deplaseaz ctre zona central i iese pe la partea superioar,
prin capu de distribuie al separatorului.
Talerele se prezint n dou variante constructive, talere cu orificii (fig 4.2,
a) i talere fr orificii (fig. 4.2,b). n primul caz cele dou faze ale suspensiei la
trecerea prin orificii se separ, faza uoar urc pe taler iar faza grea coboar, n
timp ce n al doilea caz cele dou faze circul, dup cum s-a mai artat, pe cele
dou suprafee ale talerului. Talerele cu orificii ridic probleme n privina poziiei
15
onficiului. O greeal n aceast privin conduce la o prea mare cantitate dintr-o
faz n cealalt, ceea ce , n final, nseamn o separare nereuita.
Fig. 4.2. Tipuri constructive de talere
a) cu orificii; b) fr orificii
Centrifuge filtrante cu tambur suspendat
Pentru uurarea descrcrii tamburului o soluie este centrifuga suspendat
folosit n industria zahrului. La acest tip de centrifug grupul de antrenare este
fixat pe o construcie metalica, iar tamburul este suspendat de arborele care iese
din sistemul de antrenare (fig. 4.3)
Centrifugele cu tambur suspendat pot fi cu descrcare manual, dup oprirea sa,
sau cu descrcare gravitaional i deci cu funcionare continu. n cazul
funcionrii continui centrifuga are mai multe turaii, de exemplu n perioada de
umplere a tamburului acesta rotete cu 300...400 rot/min, pentru zvntarea
sedimentului ridic la turaia 1500 rot/min, iar perioada de descrcare se coboar
turaia la 100 rot/min (i chiar la 50 rot/min).
Centrifuga din imagine funcioneaz continuu. Este compus din tamburul
cilindro-conic(1), capacul mobil (2), conul repartizor (3), pentru repartizarea
uniform a soluiei la alimentare, sistemul de ridicare a capacului mobil (4), i
sistemul de alimentare cu soluie i cu ap de splare(5). Partea conic a
tamburului are semiunghiul de vrf de 25
o
, pentru a permite descrcarea
16
sedimentului datorit propriei greuti. n momentul descrcrii sedimentului,
odat cu reducerea turaiei, capacul care acoper fundul tamburului este ridicat de
dispozitivul prevzut special i sedimentul se descarc printre spiele cu care este
fixat tamburul pe arbore. Introducerea soluiei i apei pe aceiai conduct, dar la
timpi diferii, se poate face prin robinetul cu comand plasat la partea superioar pe
cadrul metalic.
Fig. 4.3. Centrifuga cu tambur suspendat, cu funcionare automat
17
Separatoarele cu camere cilindrice inelare
Pentru o eficien superioar de separare, tamburul a fost mprit n mai
multe camere (fig. 4.4). Suspensia ptrunde n prima camera (2) prin conducta
central (3) i trece din camer n camer, prin orificiile dispuse alternativ pe
capacul i pe fundul tamburului. Lichidul iese prin conducta inelar de la partea
superioar (care nconjoar conducta de alimentare).
Fig. 4.4. Centrifug cu camere cilindrice inelare
1 tambur; 2 peretele camerei; 3 racordul de alimentare cu suspensie; 4 dispozitiv
de evacuare a lichidului; 5,6 sisteme de rezemare elastic a lagrelor.
18
Evacuarea este ajutat de un dispozitiv (4) asemntor cu un rotor de pomp
centrifug, dar lucrnd invers, deoarece carcasa se nvrtete i rotorul este fix
(staionar). Deoarece separatoarele de acest tip lucreaz la turaii ridicate (de
exemplu 6000 rot/min), pentru trecerea prin turaia critica lagrul superior este
rezemat elastic (5). Tot pentru preluarea oscilaiilor n aceast perioad este
prevzut un sistem elastic (6) i pentru lagrul inferior, prevzut cu doi rulmeni,
pentru preluarea sarcinilor radiale i axiale. Alimentarea cu suspensie i evacuarea
lichidului se face continuu, dar evacuarea sedimentului se face discontinuu, dup
oprire centrifugei (evacuare manual). Un separator, avnd diametrul de 0,4 m, are
8 orificii de evacuare a lichidului cu un diametrul de 0.006 m.
Separatoare
Separarea impuritilor n separatoare centrifugale se efectueaz sub aciunea
forei centrifuge. Viteza de separare a impuritilor este direct proporional cu
ptratul vitezei unghiulare talelor cu razei particulei n suspensie, diferena
densitilor mediului de separare i a particulei n suspensie i invers proporional
cu viscozitatea suspensie de separat. Trebuie de luat n consideraie c dac
separatoarele centrifugale separ foarte bine particulele grosiere n suspensie, apoi
ele nu separ substanele coloidale i ca urmare viscozitatea produsului separat
rmne neschimbat.
Separarea centrifugal se clasific n funcie de mai multe criterii:
Dup metoda de ncrcare n separatoare a soluiei de limpezit i evacurii
din ele a lichidului limpezit.
- separatoare deschise - introducerea soluiei iniiale i evacuare lichidului
limpezit se realizeaz la presiunea atmosferic.
- separatoare semiermetice - ncrcarea soluiei de limpezit se realizeaz la
presiunea atmosferic, iar evacuarea lichidului limpezit la presiunea creat de
fora centrifugar (P=15 10
5
Pa)
- Separatoare ermetice - ncrcarea soluiei de limpezit i evacuarea lichidului
limpezit se realizeaz n sistem nchis sub presiunea excedentar.
19
Elemente constructive
- separatoare cu talere cilindrice concentrice
- separatoare cu talere tronconice
Operaia tehnologic realizat:
- separatoare centrifugare clarificatoare (de limpezire);
- separatoare centrifugare concentratoare;
- separatoare centrifugare pentru separarea a doua faze lichide.
Separatoare talere cilindrice concentrice
Se ntrebuineaz mai des pentru limpezirea soluiilor lichide, pe cnd
separatoare cu talere tronconice pot fi ntrebuinate cum n procesul de limpezire,
aa i n procesul de separare a dou faze lichide.
n industria alimentar a gsit o larg ntrebuinare limpezirea soluiilor cu
ajutorul separatoarelor centrifugale, deoarece aceast operaie poate nlocui un
succes n procesul de filtrare n timpul cruia impuritile se separ mult mai
dificil. Aceast limpezire realizat la un factor de separare mare poate mai avea si
un efect de sterilizare fiindc n timpul ei se mai separ i o parte considerabil de
microorganisme.
Limpezirea centrifugal n vinificaie se ntrebuineaz pentru:
- limpezirea sucurilor din strugurilor cnd din ele se separ pielia;
- limpezirea rapid a vinurilor semi fermentate pentru vinuri demidulci;
- limpezirea rapid a vinurilor i sucurilor prelucrate cu bentonit.
n industrie de fabricarea a sucurilor de fructe separatoare centrifugale se
ntrebuineaz nainte de procesul de pasteurizare i a conservrii sucurilor pe o
durat ndelungat:
- pentru curirea i limpezirea grosier;
- naintea filtrrii cu scopul de a majora productivitatea filtrului i duratei de
folosire a elementelor filtrante;
- pentru separarea sucului rmas din sedimentul obinut n decantoare. Separatorul
este dotat cu talere cilindrice sistemul de introducere a soluiei de limpezit i cu
20
sistemul de evacuare a lichidului limpezit. Talerele au o arcuire spre interiorul
tobei. Arcuirea la montare este alternativ: la unele talere este la partea superioar
la altele la partea inferioar. Numrul talerelor este impar soluia care trebuie
limpezit trebuie introdus sub o presiune hidrostatic (pentru separatoare
semiermetice). Din acest sistem soluia este aruncat pe suprafaa talerelor i n
primul rnd a talerului cu diametru cel mai mic. Aici este cel mai mare spaiu n
care sub aciunea forei centrifuge create se depune o mare parte din sediment.
Lichidul parial limpezit n I taler nimerete n talerul II, i ridicndu-se ajunge n
talerul III .a.m.d. La ieire din ultimul taler lichidul limpezit nimerete n
dispozitivul de evacuare care are forma unui disc tubular.
Sedimentul n cea mai mare parte rmne n spaiu interior al primului taler
i ceea ce a scpat s depun succesiv pe preii celorlalte talere. Separatorul
funcioneaz continuu o perioad de cteva ore, pn ce se adun n interiorul tobei
o cantitate mare de sediment care ncepe s mpiedice limpezirea.
n acest moment se oprete alimentarea separatorului i decupleaz motorul
electric, se frneaz toba i se pregtete pentru demontare. Se avanseaz
sedimentul se spal elementele tobei, se reasambleaz i se remonteaz n carcas.
Calculul tehnologic i energetic al separatoarelor centrifuge
Productivitatea separatoarelor P(m
3
/s) centrifuge se determin dup expresia
lui Bremer:
P=[d
2
(
1
-
2
)
-1
]9
-1
Z r
a
r
x

2
H,
n care reprezint coeficientul de folosire maxim a productivitii tobei
separatorului ( = 0,7...0,8);
d - diametrul particulelor solide n suspensie care se ridic la suprafa sau
se sedimenteaz, m;

1
i
2
- respectiv, densitatea fazei dispersate i densitatea mediului de
dispersare, kg/m
3
;
21
- viscozitatea dinamic a mediului de dispersare, Pas;
Z numrul de intervale dintre talere;
r
a
i r
x
valoarea medie aritmetic i valoarea medie logaritmic a razei
talerilor, m;
- viteza unghiular a tobei, s
-1
;
H- nlimea talerului, m.
Puterea electromotorului separatorului N (n kw) se determin cu expresia:
N=kHn
3
R
4
,
n care k reprezint coeficientul de reducere, acceptat egal cu 0,016...0,02 kg/
(kg*1000);
H i R respectiv, nlimea i raza exterioar a tobei, m;
n turaia tobei, s
-1
.
De obicei, n toate cazurile se ia n considerare c productivitatea
separatoarelor depinde de proprietile produsului, de parametrii geometrici i
cinematici i de factorul de separare. Pentru separatoare cu talere tronconice
factorul de separare (n m
3
/s
2
) se determin:
=Z
2
tg (R
3
1
-R
3
2
),
n care Z reprezint numrul de talere;
- viteza unghiular a tobei, s
-1
;
- unghiul de nclinare a talerilor, grad;
R
1
i R
2
- respectiv, raza maxim i raza minim a talerelor, m.
Astfel, pentru a calcula productivitatea separatoarelor cu talere P(n m
3
/s), se
ntrebuineaz expresia:
P= d
2
/27=Z
2
tg(R
3
1
-R
3
2
)/27,
n care reprezint randamentul tehnologic al separatorului, care caracterizeaz
gradul de deosebire a procesului de separare de cel teoretic =(0,2...0,5);
- viteza unghiular a tobei, s
-1
;
d - diametrul particulei n suspensie, m;
R
1
i R
2
- respectiv raza maxim i raza minim a talerelor, m;
22
- diferena densitile fazei de dispersare i a mediului de dispersare,
kg/m
3
;
=
2
-
1
;
- viscozitatea dinamic, Pa*s;
- unghiul de nclinare a talerelor, grad.
Productivitatea real a separatoarelor cu descrcare periodic manual a
sedimentului se determin cu expresia:
P
real
=P(1-),
n care reprezint o parte din ciclul de funcionare a separatorului consumat la
descrcarea sedimentului i la splarea separatorului;
P - productivitatea separatorului care ar funciona n continuu
Productivitatea real a separatorului cu descrcare pulsatoare a sedimentului se
determin cu expresia:
P
real
=P(1-n),
n care reprezint timpul pentru care se ntrerupe funcionarea separatorului i se
efectueaz descrcarea sedimentului (de obicei =60...120s), h;
n- numrul de descrcri ntr-o or;
n=Pk
1
/V

*100,
n care k
1
reprezint coninutul suspensiei n produsul iniial, %;
V

- volumul spaiului de lam, m

3
.
23
Tema 4
Maini de filtrare
Filtrarea este operaia de separare a unor particule solide dintr-un amestec
fluid-solid, cu ajutorul unor suprafee poroase sau a unui strat poros.
Pentru o ct mai bun filtrare trebuie s se ndeplineasc urmtoarele
condiii:
- s se obin o ct mai limpede faza lichid (filtrat), cu ct mai puine urme
de particule solide;
- un debit de produs cat mai ridicat;
- un debit de ap de splare ct mai redus;
- posibilitatea de regenerare ct mai complet a suprafeei filtrante;
- uzura ct mai redus a suprafeei filtrante.
Suprafeele filtrante sunt formate dintr-un suport metalic i o suprafa de
filtrare metalic, acoperit cu un material filtrant cu un anumit grad de porozitate.
Filtrarea este influenat de natura, granulometria i structura suspensiei, de
tipul materialului filtrant (n special de porozitatea sa), de structura i grosimea
stratului de precipitat i de operaia de splare (gradul de regenerare a suprafeei
filtrante).
Stratul de precipitat depus pe suprafaa filtrant n prima faz are un rol
pozitiv, ajutnd la o mai bun filtrare (particulele solide ntlnind mai nti acest
strat, nainte de a ajunge la suprafaa filtrant), dar pe msur ce grosimea lui
crete, peste o anumit limit, devine o frn pn chiar i pentru lichidul ce ar
trebui s-l strbat. n acest caz, dac filtrul este cu funcionare discontinu, trebuie
oprit pentru descrcarea precipitatului i regenerarea suprafeei filtrante.
Filtre ce acioneaz la presiune hidrostatic.
n aceste tipuri de utilaje motorul curgerii lichidului prin elementul filtrant
este doar presiunea hidrostatic dat de coloana de lichid.
n industria alimentar astfel de filtre se ntlnesc n industria laptelui pentru
curirea de impuriti (fig. 5.1)
24
Fig. 5.1. Filtru ce acioneaz le presiunea hidrostatic
1 racord de alimentare; 2 capac; 3 - cuva filtrului; 4 suprafaa filtrant;
5 racord de evacuare; 6 ventil de aerisire.
Laptele introdus pe partea superioar a aparatului, este forat de presiunea
hidrostatic s treac printr-o sit din material polimer (nylon) pe care sunt reinute
particulele grosiere din aceasta, operaia avnd loc la temperatura camerei. Dup un
timp sita se acoper cu precipitat, format de grsimile din lapte i trebuie curat.
Pentru aceast operaie este necesar demontarea aparatului pentru splare. n mod
normal se lucreaz cu dou utilaje n tandem, n timp ce unul din filtre este splat
se continu filtrarea pe cellalt aparat, apoi se inverseaz situaia.
Filtrul pres (fig. 5.2) este format dintr-un numr de plci realizate dintr-o
ram i o zon central sub form de sit pe care se aeaz pnza filtrant, pe cele
dou fee opuse. Ramele se aeaz unele lng altele, marginile lor realiznd
etanarea spaiului dintre ele prin strngerea cu urubul cu filet de seciune ptrat
(urub cu autoblocare). Ramele sunt prevzute, din construcie, pe dou din laturi
cu umeri (fig. 5.3) care se sprijin pe dou bare laterale fixate pe batiu.
25
Fig. 5.2. Filtru pres cu acionare manual
Fig. 5.3. Rame pentru filtru pres
a) sistem de evacuare deschis; b) sistem de evacuare nchis.
1 plci filtrante; 2 pnze filtrante; 3 orificiul central; 4 guri pentru evacuarea
filtrat; 5 guri pentru alimentarea cu suspensie i ap de splare; 6 racorduri pentru
evacuarea filtrat; 7 canal pentru evacuarea filtrat.
26
Exist dou tipuri constructive de rame, unele care pot evacua filtratul din
spaiul creat ntre fiecare grup de plci (sistem deschis, fig. 5.3, a) i rame la care
evacuarea filtratului se face ntr-un canal colector (sistem nchis, fig. 5.3, b).
Soluia este trimis sub presiune (cu pomp) prin orificiul central al
suprafeei filtrante de unde lichidul se scurge prin pnza filtrant la baza plcii i se
evacueaz, iar precipitatul rmne pe pnza filtrant. n momentul cnd spaiul
dintre placi s-a umplut cu precipitat, se ntrerupe alimentarea, se desfac plcile de
pe care se evacueaz precipitatul manual, dup care se trece la regenerarea
pnzelor filtrante. Odat terminat regenerarea se remonteaz plcile i se reia
filtrarea. Momentul n care spaiul dintre plci s-a umplut cu precipitat se observ
prin scderea puternic a vitezei de filtrare.
Filtrul este destinat soluiilor cu procent redus de suspensii, n caz contrar
din cauza opririlor foarte dese pentru eliminarea precipitatului, ar deveni total
neeconomic. De altfel stratul de precipitat are o grosime destul de mic 0,025...
0,030 m (egal cu spaiul dintre dou placi).
Filtrul pres cu sterilizare este tot un filtru cu plci, dar materialul filtrat
este depus pe un suport, devenind o plac (rigid) de filtrare (fig. 5.4). Materialele
de depunere folosite sunt: particule de diatomit, fibre de celuloz sau fibre de
azbest. n industria alimentar acest tip de filtru este foarte mult folosit deoarece
permite reinerea microorganismelor din soluie. Filtrul lucreaz tot ciclic, dar dup
curirea plcilor de precipitat i splarea lor urmeaz operaia de fierbere pentru
sterilizare.
27

Fig. 5.4. Seciune pentru filtru pres cu sterilizare
1 - ram; 2 membran filtrant; 3 plac; 4 manet de etanare; 5 orificiu pentru
ptrunderea soluiei ntre membrane.
Fig. 5.5. Seciune pentru filtru pres cu sterilizare, cu rame
a) filtrare normal; b) cu prefiltrare
1 - ram; 2 membran filtrant; 3 orificii pentru ptrunderea soluiei ntre membrane.
28
Pentru a mri spaiul de depunere sau construit filtre cu sterilizare, cu plci
i rame (fig. 5.5). Elementele filtrante sunt formate din dou membrane filtrante i
o ram, soluia ptrunznd, printr-un orificiu din peretele ramei, ntre aceste dou
membrane. n cazul variantei cu prefiltrare exista doua etaje de filtrare desprite
de un perete. Filtratul care se obine dup primul etaj de trece printr-un canal de la
partea inferioar a plcii, prevzut cu un robinet de reglare, n cellalt
compartiment unde se continu filtrarea.
Debitul unor filtre de acest tip este cuprins ntre 600 i 2000 l/m
2
h, iar
presiunea de filtrare este 0,15...0,30 Mpa. Mrimea minim a particulelor reinute
este de 1...2 m.
Filtru pres cu elemente filtrante orizontale. Un asemenea filtru este format
dintr-o cuv cu capac, cu deschidere rapid i nchidere hidraulic i un set de
supori pentru pnza filtrant (fig. 5.6). La deschiderea cuvei sistemul hidraulic
plasat la partea inferioar a utilajului, indic setul de elemente filtrante la o
nlime convenabil pentru splarea i schimbarea pnzelor filtrante.
Soluia de filtrat se introduce pe la partea inferioar n interiorul cuvei,
lichidul ptrunde prin pnza filtrant n interiorul discului, iar pulpa se depune pe
suprafaa exterioar a pnzei filtrante.
Filtrul din interiorul discului trece prin eava central i se evacueaz tot pe
la partea interioar, printr-un alt racord. Nmolul mpreun cu apa de splare se
elimin printr-o conduct dispus pe fundul vasului.
Filtrul are o suprafa de filtrare mare i permite accesul uor la elementele
de filtrare pentru splare i schimbarea pnzelor filtrante.
29
Fig. 5.6. Filtru cu elemente filtrante orizontale
1 - element filtrant; 2 conducta central pentru evacuarea filtratului; 3 sistemul hidraulic de
ridicare a setului de elemente filtrante; 4 racord pentru alimentare cu soluie; 5 sistem de
contrabalansare a greutii capacului, n timpul deschiderii; 6 manometru; 7 vizor; 8
racord de aerisire; 9 sistem hidraulic pentru ridicarea capacului
Filtre cu funcionare sub vid
Sistemul se bazeaz pe crearea depresiunii pentru absorbirea filtrului prin
pnza filtrant, fixat pe un suport, iar precipitatul se depune pe acest pnz.
Aceste tipuri de filtre au avantajul funcionrii continui.
Filtre circulare cu tambur rotativ. Un astfel de filtru este compus , n
principiu, dintr-un tambur compartimentat cu perei radiali (6...20 compartimente),
care este cufundat parial, ntr-un bazin cu soluie de filtrat. Fiecare celul trece
succesiv prin mai multe faze: filtrare, uscat precipitat, splare, evacuare precipitat,
uscare, pnza filtrant.
30
Filtrul celular Oliver (fig. 5.7) realizeaz filtrarea n celule care sunt
scufundate n soluie datorit greutii proprii i a vidului creat n interiorul lor.
Dup ieirea celulelor din soluie uscarea parial a precipitatului se realizeaz prin
absorbia aerului, tot cu ajutorul vidului prin statul de precipitat + pnz filtrant.
Urmeaz etapa de splare a precipitatului cu absorbia apei de splare din celule
respective i evacuarea ei n afara utilajului, ceea ce produce i uscarea
precipitatului. n continuare se face deprinderea precipitatului de pe pnza urmat
de ultima etap a ciclului uscarea i regenerarea pnzei filtrante prin suflare de aer
comprimat de la interior spre exterior pn la ptrunderea tamburului n soluia din
cuv, dup care ciclul se reia.
Fig. 5.7. Filtru celular cu tambur rotativ Oliver
1 - tambur; 2 celule; 3 pnz filtrant; 4 conducte de legtur ntre celule i capacul de
distribuie; 5 arbore tubular; 6 roat dinat de acionare; 7 discul fix al capacului de
distribuie; 8 cuit de tiere a precipitatului; 9 cuv; 10 agitator pendular; 11 cap de
splare; 12 conduct de alimentare cu soluie.
Regimul diferit din compartimentele tamburului este comandat de capul de
distribuie format din dou piese, una fix i cealalt mobil (fixat pe tambur, fig.
5.8).
31
Fig. 5.8. Schema capului de distribuie
1 - disc fix; 2 disc mobil; 3 racord pentru ieirea filtratului; 4 racord de ieire a apei de
splare; 5 racord pentru aer comprimat.
Orificiile de pe discul mobil comunic n diverse etape ale ciclului, cu
diferite orificii de pe discul fix. Fiecare din orificiile discului mobil are legtur cu
diverse compartimente ale tamburului, Realiznd astfel regimurile variate impuse
de procesul de filtrare. La partea interioar exist un agitator pendular care
mpiedic depunerea particulelor solide pe filtrul cuvei. La alte construcii
agitatoare este un rotor cu palete, avnd lungimea egal cu lungimea cuvei.
Deoarece splarea precipitatului urmat de uscarea sa, duce la un precipitat
friabil a impus cutarea altei soluii care s rezolve aceast problem. n acest sens
s-a introdus o band de pnz, fr sfrit care apas precipitatul pe tambur (fig.
5.9), ajutnd, n oarecare msur i la eliminarea apei din precipitat.
Fig. 5.9. Filtru celular cu band auxiliar
1 - zon de filtrare; 2 zon de splare; 3 zona de desprindere a precipitatului; 4 pnza
auxiliar; 5 conduct pentru ap de splare.
32
Se construiesc astfel de filtre cu diametre cuprinse ntre 1,75...3,0 m i
lungimi de 1,0...4,5 m, ceea ce conduce la o suprafa filtrant de 5-40 m
2
. Viteza
de filtrare este cuprins ntre 0,06-2,70 m
3
/m
2
h, n funcie de concentrarea soluiei.
Pentru a realiza o mai bun splare i regenerare a pnzei filtrante s-a trecut
la un filtru celular la care aceste operaii se execut n afara tamburului, folosind o
pnz detaabil (filtrul Rotobelt, fig. 5.10). Aceast soluie permite splarea pnzei
pe ambele fee, ceea ce conduce la o eliminare aproape complet a particulelor din
porii pnzei filtrante.
Fig. 5.10. Filtru celular cu pnz detaabil
1 - pnz filtrant; 2 rol de descrcare; 3 - cuit; 4 rol de splare; 5 jgheab colector;
6 rol de ghidare; 7 duze pentru ap de splare.
33
Filtrul celular cu suprafaa interioar de filtrare (Darrco) nltur acest
inconvenient, filtrarea efectundu-se de la interior spre exterior (fig. 5.11).
Fig. 5.11. Filtru celular cu suprafa interioar de filtrare
a) seciune transversal; b) seciune longitudinal
1 - tambur; 2 racord de alimentare cu soluie; 3 cuit; 4 transportor; 5 conduct de
legtur cu capul de distribuie.
Soluia este introdus n interiorul tamburului, aceasta avnd pnza filtrant
dispus n interior. Tamburul este compartimentat i funcioneaz secvenial, ca i
filtrele cu pnz filtrant dispus la exterior (tot cu cap de distribuie). Precipitatul
depus pe suprafaa interioar este tiat de un cuit, cade ntr-o plnie i este evacuat
de un sistem de transport (vibrator, cu melc, etc.)
Regenerarea pnzei filtrante, dup ndeprtarea precipitatului, se face cu aer
sub presiune, care trimite particulele n soluia de la baza tamburului. Pentru
mrirea suprafeei de filtrare a fost realizat un filtru celular cu discuri. Discurile, cu
pnz filtrant pe ambele fee, sunt fixate pe un arbore tubular central, cu care
comunic i sunt scufundate n soluia din cuv. Cuva are forma semicilindric.
34
Filtratul este absorbit de fiecare disc i ajunge n arborele tubular central, de
unde este evacuat. Precipitatul este curat cu cuite sau rulouri care funcioneaz
separat, pe suprafaa fiecrui disc.
Desfurarea ciclului de filtrare este condus de un distribuitor, care are
legtur cu fiecare disc, iar procesul se desfoar ca la filtrele celulare cu tambur
rotativ.
Filtrele nu acioneaz independent, ele fac parte dintr-o instalaie, care n
unele cazuri este foarte complex. O astfel de instalaie de filtrare cu filtru celular
rotativ este prezentat n figura 5.12.
Fig. 5.12. Instalaie pentru un filtru celular cu tambur rotativ
1 - filtru celular rotativ; 2 rezervorul de soluie; 3 pomp de alimentare; 4 rezervorul
pentru filtrat; 5 conduct de compensare a presiunii; 6 pomp de vid; 7 separator de
picturi; 8 coloan barometric.
35
Calculul filtrelor
Viteza de filtrare W (n m/s) se calculeaz cu expresia:

F
V

w
,
n care V reprezint volumul lichidului de filtrat, m
3
;
F suprafaa de filtrare, m
2
;
durata de filtrare, s.
Pentru sedimentarea necomprimabil:

( )
mf sed f
R R
P
d F
dv
+

w
,
n care P reprezint saltul de presiuni n filtru, Pa;

f
viscozitatea dinamic a filtratului, Pas;

mf sed
R i R
- rezistena, respectiv, a sedimentului i a membranei filtrante, m
-1
.
Pentru sedimentele comprimabile viteza de filtrare va fi :
1
]
1

,
_

,
_

G
P
1 h /
G
P
1 P
sed f sed
w
,
n care G reprezint modulul de comprimare a sedimentului, Pa ;
P/G gradul de deformare a sedimentului;

sed
rezistena de structur a sedimentului, obinut la o presiune a
coloanei de lichid cu nlimea de 1 m, n m
-2
;
h
sed
nlimea stratului de sediment, m;
R
sed
=
sed

f
rezistena specific a sedimentului, m
-2
.
Rezistena hidraulic P (n Pa) n timpul micrii filtratului prin sediment
necomprimabil se determin cu expresia:
P =180
f
w h
sed
(1-
2
)
2

2
p
d

2
,
n care w reprezint viteza filtratului, raportat la seciunea total ocupat de
sediment, m/s;
h
sed
nlimea stratului de sediment, m;
porozitatea sedimentului, %;
d
p
diametrul echivalent al particulelor de sediment, m;
36
gradul de emersare a tamburului filtrului ( = 0,1 - 0,2) .
Rezistena specific
r
sed
=180(1-
2
)
2

2
p
d

3
.
Rezistena sedimentului necomprimabil R
sed
(n m
-1
) se determin cu expresia:
R
sed
= h
sed
r
sed
=x
sed
P
1
r
sed
,
n care x
sed
reprezint volumul sedimentului raportat la 1 m
3
de filtrat obinut;
P
1
= V/F productivitatea specific a filtrului, m
3
/ m
2
.
Durata de filtrare (n s), dac P = const:
( ) ( ) P P
mf f sed f
R P r + / 2 /
2
1 sed
x .
Productivitatea specific a filtrului P
1
(n m
3
) va fi:

sed sed
nf
sed sed f
2
sed sed
nf
1
r
R
r
P 2
r
R
P
x x x

,
_

.
Viteza de splare a sedimentului w
spl
(n m/s) va fi:
w
spl
= P
spl
[
spl
(r
spl
x
sed
P
1
+R
mf
)] ,
n care P
spl
reprezint saltul de presiuni n timpul splrii, Pa;

spl
viscozitatea dinamic a apelor de splare, Pas;
r
spl
rezistena specific a sedimentului n timpul splrii, m
-2
;
r
spl
=
spl
r
sed
/
f
.
Durata splrii filtrului
spl
( n s):

[ +
spal spal spal
P W V
1 spal sed
x w
]
spal
) (
1 sed
P
mf spal
R P r + + x
,
n care W reprezint consumul apei la 1m
3
de sediment, m
3
/ m
3
.
Productivitatea specific a filtrului timp de un ciclu P
1
(n m
3
/ m
3
):
P
1
=h
sed
/x
sed
.
Durata ciclului de filtrare T (n s) pentru filtre cu aciune periodic:
T =
f
+
spl
+
supl
,
n care
f
,
spl
,
supl
reprezint, respectiv, durata de filtrare, splare a sedimentelor i
durata operaiunilor suplimentare, n s.
Pentru filtre rotative cu vid cu aciune continu:
37

( )
spal f
spal f
m m
m
T
+
+

,
n care m, m
f
, m
spal
reprezint, respectiv, numrul total de compartimente sau
celule ale zonei de filtrare i ale celei de splare.
Suprafaa de filtrare F (n m
2
):
F =VT/P
1
.
n care V reprezint volumul filtrului, m
3
/s.
Gradul de emersare n lichidul de filtrat al filtrului cu vid:
=/T
Frecvena de rotire a filtrului cu vid n (n rot/min):
n =60/T.
Productivitatea filtrului cu vid P (n m
3
de filtrat/h):
P = m
f
/
f
,
n care m
f
reprezint masa filtratului obinut, kg/h;
m
f
= m
s
+ m
sed
,
n care m
s
reprezint masa suspensiei care se filtreaz, kg/h;
m
sed
masa sedimentului umed, kg;

f
densitatea filtratului, kg/m
3
;
m
sed
= m
fs
/(1-) ,
n care reprezint umiditatea sedimentului, %.
Densitatea sedimentului
sed
(n kg/m
3
):

sed
=
fs
(1-) +
a

n care
a
reprezint densitatea apei, kg/m
3
;

fs
densitatea fazei solide, kg/m
3
.
Cantitatea sedimentului umed U (n m
3
/m
2
) depus la obinerea 1 m
3
de filtrat:

f sed
sed
m
m
U

.
Productivitatea specific a filtrului q (n m
3
/m
2
) timp de un ciclu:
38

U
h
sed
q
.
Durata filtrrii (n s):

P
R
P 2
U r
mf
2

+


q q
.
Durata de splare
spl
(n s):

( )
spal
mf spal
spal
P
R U r U L

+

q q
,
n care L reprezint consumul de ap la splarea 1 m
3
de sediment umed, m
3
/m
3
;
P
spl
saltul de presiune la splare, Pa.
39
Tema 6.
Instalaii de obinere a laptelui concentrat
Concentrarea laptelui se realizeaz n dou scopuri:
* asigurarea conservabilitii prin eliminarea unei cantiti de ap (micorarea
activitii, a
w
). Pentru o bun conservabilitate laptele concentrat trebuie s aib ~
65% s.u. Prin reducerea coninutului de umiditate se economisesc i spaii de
depozitare, inclusiv manopera ;
* economisirea de energie n cazul n care concentratul se supune uscrii,
concomitent cu o cretere a eficienei instalaiilor de uscare, n special n ceea ce
privete capacitatea de producie.
Concentrarea trebuie realizat, astfel nct s se menin valoarea nutritiv a
produsului, s nu se modifice proprietile senzoriale (gust, miros, culoare),
inclusiv sa nu se ajung la denaturarea proteinelor i la depunerea lor sub form de
precipitate.
Tipuri de evaporatoare
Tipurile de evaporatoare utilizate n industria laptelui sunt urmtoarele;
evaporator cu film descendent; evaporator cu plci APV; evaporator cu film
expandat Alfa-Laval; evaporator de Laval-Centri-Therm; evaporator RTC (cu
rotor).
Foarte mult utilizate sunt evaporatoarele multitubulare cu film descendent,
cu separatorul de lichid/vapori montat lng aparatul de evaporare propriu-zis.
Alimentarea cu lichid prenclzit a evaporatorului se realizeaz pe la partea
superioar cu ajutorul unei pompe, lichidul de concentrat scurgndu-se apoi ntr-un
film subire pe suprafaa interioar a evilor aparatului mpreun cu vaporii degajai
de produs. Amestecul de lichid concentrat i vapori de ap intr tangenial n
separatorul de lichid/vapori, unde are loc separarea vaporilor i eliminarea lor.
Pentru evaporatoarele cu film descendent prezint importan:
sistemul de distribuie a lichidului supus concentrrii, care trebuie astfel
realizat, nct s se poat forma o pelicul uniform pe tot perimetrul interior al
evilor ;
40
raportul lungimii de eav/suprafa de schimb de cldur care trebuie astfel
ales nct, n curgerea pelicular, lichidul s rmn ca un film continuu pe toat
suprafaa, evitndu-se apariia suprafeelor uscate. Grosimea medie a peliculei este
de 1,5- 1,8 mm, ea nu trebuie s scad sub 0,5 mm. Evaporatorul este prevzut cu
evi cu = 40 - 60 mm i lungimea de 3 - 6 m. mbinarea dintre evi i placa
multitubular trebuie s fie etan i rezistent, realizndu-se prin mandrinare sau
prin sudare;
grosimea peliculei este influenat de concentraia i viscozitatea iniial a
laptelui, debitul de alimentare cu lapte trebuind s fe asigurtor pentru realizarea
peliculei optime ;
dispunerea evilor trebuie s se fac uniform pe seciunea plcii, urmrindu-se
o buna utilizare a acesteia. evile se dispun n cercuri concentrice, n ptrat sau
hexagon. La dispunerea n ptrat, spaiul intertubular este accesibil pentru curare,
din doua direcii, iar la dispunerea n hexagon din trei direcii. Dispunerea n
hexagon corespunde utilizrii optime a seciunii;
realizarea peliculei optime este posibil, atunci cnd se practic diferite
sisteme ghidare a lichidului de alimentare (fg. 6.1).
41
Fig.6.1. Sisteme de realizare a peliculei la evaporatoarele multitubulare
a dup Silkeborg; b dup Alfa-Laval; c dup Anhidro:
1 racord de alimentare; 2 capac; 3 plac multitubular; 4 eav; 5 eav de dirijare;
6 perete de ghidrare; 7,8 plci intermediare.
Tipuri de instalaii pentru concentrarea laptelui
Instalaiile pentru concentrarea laptelui cuprind urmtoarele pri componente:
* sistemul pentru vaporizare (evaporatorul) care de cele mai multe ori este cuplat
cu separatorul de lichid/vapori ;
* sistemul pentru condensarea vaporilor (condensator) ;
* sistemul de termocompresie - care se monteaz numai la acele instalaii ce
funcioneaz cu termocompresie;
* echipamentul auxiliar: pomp de ap cald, pomp de vid, uscat etc.
Tipurile de evaporatoare au fost deja menionate. n ceea ce privete celelalte
componente sunt de menionat urmtoarele:
* Condensarea vaporilor rezultai n urma concentrrii laptelui se realizeaz n
condensatoare care pot fi:
42
condensatoare de amestec, n care caz vaporii se amestec direct cu apa de
rcire, rezultnd ap calda care se elimin direct din condensator;
condensatoare de contact (suprafa), n care vaporii condenseaz dup ce vin
n contact cu o suprafa rcit.
Din punct de vedere al funcionrii, condensatoarele pot fi:
simple, atunci cnd sunt n direct legtur cu pompa de vid. n acest caz, apa
calda rezultat din condensarea vaporilor este extras chiar de pompa de vid;
barometrice, n care caz apa cald din condensator se scurge ntr-un bazin
printr-un tub nalt de 10,33 m. Pompa de vid n acest caz este o pomp uscat,
extrgnd din condensator gazele i aerul ;
semibarometrice, n care caz apa cald din condensator este extras cu o
pomp centrifugal, iar gazele i aerul sunt extrase cu ajutorul unei pompe de vid
sau cu ejectoare.
Randamentul instalaiilor de concentrare poate fi mbuntit prin:
folosirea condensatului i a vaporilor secundari pentru prenclzire lichid
proaspt;
schimb de cldur ntre produsul ce vine la concentrare cu cel care iese de la
concentrare ;
folosirea instalaiilor de concentrare cu mai multe trepte (cu mai multe efecte);
folosirea termocompresiei la instalaiile de evaporare cu mai multe efecte ;
folosirea pompei de cldur la instalaiile de concentrare cu un singur efect
sau mai multe efecte.
Mai importante sunt urmtoarele ci de mbuntire a randamentului
instalaiilor de concentrare:
concentrarea n mai multe trepte (efecte), care are la baz principiul
recuperrii entalpiei vaporilor secundari formai n evaporatorul precedent i
folosirea lor ca agent termic n evaporatorul imediat urmtor. La instalaiile
de concentrare cu mai multe efecte, temperatura de fierbere a laptelui care se
concentreaz scade ca o consecin a reducerii treptate a presiunii n fiecare
treapt, diferena de temperatur de la un corp la altul fiind de 10-25C.
43
Temperatura de fierbere este cea mai mare n primul corp si cea mai mic n
ultimul corp. Aceast scdere treptat a temperaturii de fierbere n succesiunea
corpurilor de evaporare contribuie la protejarea produsului ce se concentreaz
treptat, astfel nct produsul finit i menine n mare msur calitile iniiale.
Teoretic consumul de abur (kg abur/kg ap evaporat) este proporional cu
numrul corpurilor de evaporare. Astfel, este necesar 0,5 kg abur/kg ap evaporat,
1/3 kg abur/ kg ap evaporat i 1/4 kg abur /kg ap evaporat la instalaiile cu 2,
3 i 4 corpuri de evaporare. n fig. 10.5 se arat o instalaie de concentrare cu 3
corpuri de evaporatoare.
folosirea compresiei unei pri din aburul secundar rezultat la primul corp de
concentrare contribuie, de asemenea, la mbuntirea randamentului
instalaiei de concentrare.
Tipuri de instalaii de concentrare folosite n industria laptelui. Pentru produse
de origine lactat care se concentreaz n scopuri nealimentare (furaj) se poate
utiliza o instalaie de concentrare cu simplu efect (fig. 6.2), care funcioneaz dup
cum urmeaz: produsul (zer, zar) din rezervorul 1 este pompat cu pompa 2 n
prenclzitorul 3, unde se nclzete la o temperatur puin superioar temperaturii
de fierbere din evaporatorul 4, unde produsul este adus la fierbere sub vid, n form
de pelicul descendent.
Fig. 6.2. Instalaie de concentrare cu simplu efect
44
Cu ct diferena dintre temperatura aburului de nclzire i produs este mai
mare (de regul 10-15 C), cu att este mai bun deplasarea turbulent a lichidului,
realizat de micarea vaporilor de ap degajai, ce sunt condui la separatorul 5,
asemntor cu un ciclon, separarea lichidului de vapori fcndu-se i sub influena
forei centrifuge. Produsul concentrat este preluat de pompa 7 i condus la rcire.
Vaporii de ap din separatorul 5 ajung n condensatorul 6, unde sunt condensai
prin amestec cu apa rece. Se utilizeaz un condensator barometric cu coloana 6a de
11 m, care este imersat ntr-un bazin. (Se poate folosi i un condensator
semibarometric). Apa din vasul inferior 7 este evacuat cu pompa 9. Pompa de
vacuum 8, conectat la staia de evaporatoare, are rolul de a prelua gazele
necondensabile i aerul, respectiv de a menine vidul n instalaie.
Experimentrile efectuate pe o asemenea instalaie au condus la urmtoarele
concluzii:
* coeficienii de transfer de cldura sunt cuprini ntre 6,699 i 13,398 KJ/m
3
hK).
O cretere a temperaturii de evaporare de la 50 la 70 C conduce la o cretere
substanial a transmiterii cldurii i a capacitii de evaporare ;
* datorit concentrrii, viscozitatea produsului crete, ceea ce nseamn c scade
coeficientul de transfer de cldur ;
* lungimea evilor este important n ceea ce privete transferul de cldur ;
* transferul de cldur ntr-un evaporator cu film descendent este determinat de
felul curgerii. La curgerea turbulent (Re > 240) transferul de cldur este mai bun
dect la curgerea laminar. Curgerea turbulent n cazul evaporatoarelor cu film
descendent ncepe cnd Re > 140 ;
* diferena de temperatur de 12 - 15
o
C ntre temperatura aburului i cea a
produsului lactat lichid ce se evapora este favorabil pentru concentrarea
produselor lactate lichide n evaporatoare cu film descendent. Aceast diferen
determin o suprafa de schimb de cldur relativ redus i deci un pre acceptabil
pentru instalaie
* cu ct filmul de lichid este mai redus (ca grosime), cu att transmiterea de
cldur este mai bun ;
45
* cu ct numrul de bule (vapori degajai din pelicula de lichid) este mai mare, cu
att transferul de cldur este mai bun ;
* modul de condensare a aburului viu este important pentru transmiterea cldurii:
la condensarea aburului n picturi (evaporatoare centrifugale) K = 25.000-
100.000; la evaporatoare cu scurgere pelicular i condensare pelicular a aburului,
K> 5.000 -20.000;
* consumul de ap de rcire la concentrarea ntr-o singur treapt este de ~ 18 - 22
kg/kg ap evaporat.
Din cele menionate rezult c atunci cnd concentrarea produselor de
origine lactat se face ntr-o singur treapt de evaporare, aceast concentrare este
neeconomic din cauza consumului mare de cldur i de ap de rcire.
De aceea, n industria laptelui se folosesc instalaii de concentrare cu mai
multe efecte, printre care amintim: Anhidro (F
I
, F
II
F
III
F
IV
i F
V
); Alfa - Laval;
Ahrenss - Boden; Wiegand; Paasch - Silkeborg; cu film expandat; EVAPAC.
Foarte mult utilizat este instalaia Anhidro tip F
III
cu trei trepte de
concentrare i termocompresie, care este compus din:
evaporatoare;
separatoare lichid/ vapori ;
condensator;
serpentine de nclzire ;
pasteurizator multitubular;
ejectoarE ;
pomp de vid cu inel de lichid ;
pomp pentru ap de rcire.
Instalaia Anhidro F
III
prezint urmtoarele particulariti:
* prenclzirea laptelui la 70 C se realizeaz n serpentine dispuse n
evaporatoare la 1/2 din nlimea evilor din fiecare evaporator n mantaua de
nclziri; precum i n condensator;
46
Fig. 6.3. Instalaie de concentrare Anhidro
1 pomp de alimentare; 2a,2b,2c pompe de concentrat; 3a,3b,3c serpentine de
prenclzire; 4 pasteurizator multitubular; 5 prenclzitor; 6a,6b,6c evaporatoare;
7a,7b,7c separatoare de lichid-vapori; 8 condensator de amestec; 9a,9b ejectoare;
10a,10b pompe pentru condensat; 11 pompe de vid.
* pasteurizarea se face la 93 C cu meninere la aceast temperatur timp de 3 min.
Pasteurizatorul este de tip tubular, iar meninerea se face ntr-un vas cilindric de
meninere ;
* instalaia lucreaz cu dou efecte de comprimare: primul ejector preia vaporii
secundari din corpul II de concentrare i cu abur primar le ridic presiunea n
vederea folosirii pentru nclzirea corpului I ; cellalt ejector preia aburul secundar
din corpul I i cu abur primar le ridic presiunea n vederea utilizrii
pentru nclzirea pasteurizatorului ;
* condensatorul instalaiei este de tip barometric n contracurent ;
* crearea si meninerea vidului se realizeaz cu o pomp de vid cu inel de lichid.
47
Tabelul 10.1
Caracteristicile tehnice ale instalaiei Anhidro
Caracteristica Lapte degresat Lapte standardizat
Capacitatea de prelucrare, kg/h 5000 4720
Coninut final de substan uscat, % 45 48
Temperatura de prenclzire, C
treapta I
treapta 11
treapta III
treapta IV
40
50
60
93
40
50
60
93
Temperatura de pasteurizare, C 93 93
Temperatura de fierbere, C
efect I
efect II
efect III
75 80
65-70
45 - 50
75 - 80
65 - 70
45 - 50
Consum de abur primar de 0.5 MPa
(viu), kg/h
1220 1165
Consum de ap rcit, m
3
/h 50 46
Putere instalat, KW 19 19
48
Tema 7
Instalaii de uscare a laptelui prin pulverizare
Uscarea prin pulverizare este tehnica cea mai utilizat pentru uscarea
produselor alimentare sub form lichid sau semilichid (soluii, suspensii, paste).
Aceste produse sunt pulverizate i amestecate cu aer cald, picturile lichide avnd
diametrul de 10-200 m, deci o suprafa mare expus uscrii. Diametrul
picturilor lichide fiind mic, distana dintre centrul picturilor i suprafaa
exterioar este mic, uscarea fiind foarte rapid (1-20 s). Avnd n vedere efectul
de rcire prin evaporare, suprafaa particulelor lichide nu depete mult
temperatura termometrului umed a aerului de uscare pn ce picturile sunt
complet uscate.
Uscarea prin pulverizare prezint deci urmtoarele avantaje:
uscarea se face n aer, de regul ntr-o singur faz de prelucrare ;
uscarea are loc la temperaturi joase chiar dac aerul folosit are temperaturi
mari (> 100C);
pulverizarea realizeaz o suprafa mare de evaporare care duce la un contact
mai intim ntre agentul de uscare i produs i, n consecina, uscarea picturilor are
loc ntr-un timp foarte scurt;
n faza final a uscrii, temperatura particulelor solide este aproximativ aceeai
cu a masei de aer umed, aa c se evit supranclzirea i deci nu se modific prea
mult caracteristicile iniiale ale produsului ;
produsul rezultat este sub form de pulbere aproape omogen, deci nu mai
necesit alt operaie de mrunire ;
instalaiile pot fi complet automatizate.
Componentele principale ale unei instalaii de uscare prin pulverizare (fig.
7.1) la temperatur ridicat sunt urmtoarele:
* componenta de nclzire a aerului necesar uscrii - baterii de nclzire - unde
aerul este nclzit cu abur sau gaze de ardere. Pentru uscare pot fi folosite i direct
gazele de ardere, ceea ce mbuntete eficiena termic a uscatorului, dar exist
49
pericolul contaminrii produsului cu compuii nitrai/nitrii, precum i N-nitrozo-
dimetilamin;
Fig. 7.1. Componentele unei instalaii de uscare prin pulverizare
A ventilator; B filtru de aer; C nclzitor de aer; D camer de uscare; E pomp de
alimentare; F buncr de alimentare; G atomizor; H valv rotativ; I transportor produs
pulbere; J conduct pentru evacuare aer din camera de uscare; K ciclon; L ventilator de
eliminare aer; M valv rotativ; N linie de reciclare pulbere fin.
* componenta de pulverizare a lichidului n picturi fine, picturile mari
conducnd la uscare neuniform, cu posibilitatea de lipire a produsului pulbere pe
pereii camerei de uscare. Mrimea picturilor lichide determin densitatea
produsului finit i proprietatea de reconstituire. Componenta de pulverizare poate fi
de tipul (fig. 7.2):
- dispozitiv centrifugal sau rotativ ;
- duze de pulverizare sub presiune ;
- pulverizatoare pneumatice (pentru cele dou fluide).
50
A
C B
Fig. 7.2. Dispozitive de pulverizare
A dispozitive centrifugale: a cu canale circulare n seciune; b cu canale rectangulare n
seciune; c cu canale ovale n seciune:
B dispozitive de pulverizare cu duz sub presiune de lichid;
C dispozitiv de pulverizare cu dou intrri: 1 intrare lichid, 2 intrare aer.
La dispozitivul centrifugal, lichidul se introduce aproape de centrul su de
rotaie. n acest fel se accelereaz particulele la viteza periferic a atomizorului cu
= 50 - 300 mm i v = 5000 - 10000 rot/min. Particulele lichide vor avea
diametrul de 1 - 600 m. Un asemenea dispozitiv nu este blocabil i nu este erodat
de particulele solide existente n lichid. Asemenea dispozitive permit pulverizarea
i a produselor vscoase la presiuni de pompare reduse. Se pot folosi atomizoare cu
canale circulare, rectangulare sau ovale n seciune.
Componenta de tip duz cu diametrul de 0,4 - 4 mm necesit o presiune de
pompare a lichidului de 5 - 50 MN/m
2
. n duz, datorit unui filet, lichidul capt o
micare elicoidal producndu-se la ieire un con de mprtiere. Diametrul
particulelor pulverizate este de 10 - 800 m, particulele avnd o vacuol n interior.
Duzele pot fi blocate sau erodate de particulele solide din lichid. Pentru
pulverizarea lichidelor vscoase sunt necesare presiuni foarte mari.
Componenta de pulverizare cu dou fluide folosete canalul central pentru
lichid, iar cel exterior - pentru agentul de pulverizare. Se produce un efect
"Venturi", mrimea particulelor putnd fi variat prin modificarea raportului
lichid/gaz. Acest dispozitiv se poate bloca sau eroda de particulele solide din
lichidul ce se pulverizeaz.
51
* Componenta n care se realizeaz uscarea - camera sau turnul de uscare, care se
poate prezenta n trei variante, n funcie de modul de alimentare cu lichid i agent
de uscare; cu funcionare n echicurent, contracurent i curgere mixt (fg. 7.3).
Fig.7.3. Tipuri de camere de uscare n funcie de modul de alimentare
lichid/agent de uscare.
a n flux echicurent; b n echicurent cu curgere n spiral; c n curent mixt.
Camera (turnul) care funcioneaz n echicurent se utilizeaz pentru
produsele termosensibile care au tendina de lipire a particulelor solide pe pereii
usctorului.
Camera (turnul) care funcioneaz n contracurent se utilizeaz pentru
produsele care nu sunt sensibile la cldura.
Camera (tumul) care funcioneaz n curent mixt prezint riscul de
deteriorare a produsului pulbere mai mare n comparaie cu precedentele.
Din punct de vedere constructiv turnurile pot fi:
cilindrice, cu nclinaie mica a fundului, care nu sunt indicate pentru produse
pulbere higroscopice. Aerul se introduce pe la partea superioar, de regul central.
Transportul pulberii dm turn se face pneumatic ;
52
cilindrice, cu partea inferioar conic, care se folosesc pentru produse dense care
nu se preteaz la transport pneumatic ;
* Compartimentul de evacuare produs i aer din turnul de uscare. Pentru
evacuarea produsului din turnurile cu fund tronconic cu nclinaie mic se folosete
un dispozitiv cu palete care conduce produsul la orificiul de evacuare i de aici,
acesta mpreun cu aerul uzat, ajunge la bateria de cicloane (instalaia Paasch -
Silkeborg, instalaia Anhidro).
Tipuri de instalaii de uscare
Instalaiile care sunt n funciune n prezent pe plan mondial sunt
urmtoarele: Nema . Werke, Rogers, Paasch - Silkeborg, Anhidro tip I i II,
Ahrenss -Boden, Stork, Alfa - Laval, Swenson, KVA - 509 Lurgi, Niro - Atomizer.
n cele ce urmeaz se vor descrie dou tipuri de instalaii i anume:
Instalaia Anhidro. Este realizat n patru tipuri cu cte 24 de mrimi fiecare,
tipurile deosebindu-se ntre ele prin sistemul de nclzire a aerului, forma
camerelor de uscare i a cicloanelor. Pentru industria laptelui se folosesc tipurile I
i II.
Tipul I cu capacitate de evaporare cuprins ntre 20 i 4000 kg/h folosete
pentru uscare aer cald cu temperatura la intrare n turn de 156-180 C, iar la ieire
de 80 C. nclzirea aerului se realizeaz cu abur de nalta presiune sau combinat
cu cel de joas presiuni;.
Bateria de nclzire a aerului este prevzut cu o seciune de prenclzirc
care utilizeaz condensul ce iese din aceast baterie i anume din seciunea de
nclzire propriu-zis. Pentru o nclzire a aerului la temperaturi mai ridicate se
poate combina sistemul de nclzire cu abur cu cel cu gaze sau electric.
Tipul II are o capacitate de evaporare cuprins ntre 40 i 8000 kg ap/h. Se
folosete aer nclzit la 230 C, iar temperatura de ieire din turn a aerului uzat este
de 95 C.
La ambele tipuri de instalaii, turnul are fundul cu nclinaie mic sau este
tronconic (nclinaie la 45 - 50 ). Turnurile cu fund cu nclinaie mica au avantajul
53
c prezint i o nlime mai mic pentru aceeai capacitate de evaporare, iar
curarea lor este mai uoar.
Turnurile cu fund tronconic sunt recomandate pentru uscarea lichidelor cu
coninut ridicat de grsime, care n stare uscat au tendina de a se depune pe
pereii camerei de uscare.
Produsul pulbere obinut n usctor este evacuat pe la partea inferioar
printr-un racord central mpreun cu aerul utilizat pentru uscare. Pentru a se
asigura o evacuare bun a produsului depus la fundul turnului cu fund puin
nclinat, la partea inferioar a acestuia se monteaz o palet pus n micare de un
grup moto-reductor. Sistemul de separare a aerului folosit la uscare de produsul
praf poate fi alctuit din unul pn la patru cicloane. Pentru laptele praf degresat se
recomand folosirea mai multor cicloane cu mai mic, deoarece produsul nu este
lipicios. Pentru produsele cu coninut ridicat de grsime, care sunt lipicioase i
ader la pereii ciclonului este indicat un ciclon cu mare pentru o curare
uoar.
Fig. 7.4.a. Instalaie Anhidro I pentru uscarea prin pulverizare a laptelui
54
1 bazin de alimentare cu lapte concentrat; 2 pomp de alimentare; 3 dispozitiv de
pulverizare centrifugal; 4 turn de uscare; 5,13 filtre pentru aer; 6 baterii de nclzire a
aerului; 7 distribuitor de aer; 8 dispozitiv de evacuare pulbere(palet); 9 grup
motoreductor pentru antrenare palet; 10 conduct pentru transport aer produs la ciclon; 11
cicloane de separare; 12,19 ecluze pentru lapte praf; 14 conduct pentru transport
pneumatic;15 ciclon final; 16 conduct evacuare aer; 17 ventilator pentru eliminare aer
uzat; 18 dispozitive evacuare-afnare lapte praf; 20,22 dispozitiv de ambalare lapte praf.
Fig. 7.4.b. Instalaie Anhidro II pentru uscarea prin pulverizare a laptelui
1 bazin de alimentare cu lapte concentrat; 2 pomp de alimentare; 3,15 filtre;
4,21 ventilatoare centrifugale; 5 baterie pentru nclzire aer prin ardere de combustibil
lichid; 6 conduct de evacuare gaze de ardere; 7 conduct pentru aer cald; 8 turn de
uscare; 9 disc de pulverizare; 10 dispozitiv de evacuare produs uscat (palete); 11 grup
motoreductor pentru antrenare palet; 12 conduct evacuare aer/produs spre cicloane;
13,17 cicloane; 14,19 ecluze evacuare produs uscat; 16 conducta pentru transportul
pneumatic al produsului uscat; 18 dispozitiv de evacuare-afnare a produsului praf;
20,22 conducta evacuare aer uscat.
n fig.7.4.a i fig. 7.4.b se arat schiele celor dou tipuri de instalaii de
uscare Anhidro care prezint un singur ventilator pentru evacuarea aerului uzat din
cicloane. Pierderile de produs n aerul uzat sunt 0,1 0,2% (mai mari pentru
laptele praf degresat).
Instalaia Niro Atomiser. Sunt realizate mai multe tipuri i mrimi care
se difereniaz ntre ele prin:
sistemul de nclzire al aerului ;
forma camerelor de uscare (tronconic i n form de W) ;
sistemul de transport i rcire a produsului praf;
capacitatea de evaporare (dependent de temperatura de intrare i ieire aer de
uscare).
55
Instalaia de uscare prevzut cu fund tronconic cu nclinaia de 45-55 este
realizat n 3 tipuri (P, C, St), fiecrui tip corespunzndu-i 10 mrimi, iar fiecrei
mrimi dou capaciti, n funcie de temperatura de intrare a aerului n turn care
este de 180 200 C. Instalaia de uscare avnd turn n forma de W este realizat
n dou tipuri, fiecrui tip corespunzndu-i 7 mrimi. Cele dou tipuri sunt I i II.
Instalaiile de tip P i I se utilizeaz pentru obinerea pulberilor obinuite, iar cele
de tip C, St i II se utilizeaz pentru obinerea de produse instant, fiind prevzute
cu jgheaburi pentru prelucrarea ulterioar n pat fluidizat a pulberii evacuate din
turnul de uscare. Dispozitivul de pulverizare de tip turbin are o rotaie de 15000
rot/min.
n fig. 7.5 se prezint o instalaie de uscare Niro tip P cu turn de uscare cu
terminaia tronconic ce are nclinaie mare. Produsul este evacuat n proporie de
80 85% pe la partea inferioar, iar 20 15%, mpreun cu aerul folosit pentru
uscare i este separat n cicloanele 13. La baza turnului de uscare, din cauz c
produsul uscat este separat de aer, devine posibil utilizarea unei site vibratoare,
care are rolul de a separa i a sparge bulgarii de produs, care, eventual, s-au format
prin aglomerare, n turnul de uscare.
Fig. 7.5. Instalaiile Niro tip P
1 vas de alimentare turn cu lapte concentrat; 2 pomp de alimentare; 3 turn de
uscare; 4 dispozitiv de pulverizare centrifugal; 5 conduct de alimentare dispozitiv de
56
pulverizare; 6 filtru aer proaspt; 7 ventilator; 8 baterie de nclzire aer pentru uscare; 9
ecluza usctorului; 10 filtru pentru aer necesar transportului pneumatic; 11 conduct
pentru transportul pneumatic al produsului praf din turn; 12 conduct pentru aerul uzat din
turn care antreneaz i lapte praf; 13 ciclon de separare; 14 ventilator pentru aerul uzat; 15
ciclon pentru separare produs de aerul folosit la transportorul pneumatic; 16 ventilator de
la aerul uzat de la ciclonul 15; 17 conduct pentru aducerea particulelor antrenate din
ciclonul 15 la conducta 12; 18 conducta de evacuare aer uzat n atmosfer.
Transportul pneumatic, att pentru produsul separat n tura, ct i pentru cel
separat n ciclonul 13, se realizeaz pe acelai traseu 11. Pentru a se evita pierderile
de produs praf, aerul folosit la transportul pneumatic este aspirat de ventilatorul 16
i trimis n ciclonul 13 pentru o nou separare. Aici, acest aer se amestec cu aerul
cald aspirat din turnul de uscare prin conducta 12, se separ de particulele
antrenate i apoi este evacuat de ventilatorul centrifugal 14. Acest sistem de
ciclonare contribuie la reducerea pierderilor de produs n aerul evacuat n
atmosfer i, n acelai timp, contribuie la scderea punctului de rou a aerului
evacuat n atmosfer, fapt ce elimin condensrile pe pereii conductei de evacuare
18, dup ventilatorul 14. Se asigur n acest fel o bun funcionare a instalaiei pe
timp de iarn. Aerul pentru uscare este nclzit ntr-un sistem combinat abur/ulei,
instalaia putnd funciona la dou temperaturi de intrare a aerului n turn, 180 C
i 200 C, ceea ce determin i o capacitate de evaporare diferit.
57
Tema 8
Pasteurizarea laptelui.
Prin aceast operaie se urmrete distrugerea, sub aciunea temperaturii, a
microorganismelor aflate n stare vegetativ, inactivarea pentru o anumit perioad
a celor n stare sporulant i prelungirea duratei de pstrare a laptelui. ntruct
germenii patogeni se gsesc n stare vegetativ, sub aciunea pasteurizrii la
temperaturi de 65-90
o
C i snt practic distrui n totalitate, asigurndu-se obinerea
unui lapte salubru. Astfel la temperatura de 75
o
C, aproape toi germenii patogeni
sunt distrui n 2-12 secunde. Cu ct temperatura este mai ridicat, cu att scade
timpul necesar distrugerii microorganismelor, deci i durata de contact a laptelui cu
agentul de nclzire. n funcie de valoarea temperaturii i durata de contact a
laptelui cu reagentul termic, pot fi utilizate urmtoarele metode de pasteurizare:
pasteurizare joas (sau de durat), care se realizeaz la temperatura de
63-65
o
C, timp de 30 min. Este o metod lent, care necesit consum de energie
termic. Se aplic cu rezultate bune n pasteurizarea laptelui destinat fabricrii
brnzeturilor.
pasteurizare nalt (rapid sau HTST temperatur nalt timp scurt),
care se realizeaz la 72-74
o
C, cu o durat de 15 sec. Este folosit n producie,
deoarece permite mecanizarea i automatizarea operaiei tehnologice.
pasteurizare instantanee (tip flash saufulger) prevede nclzirea laptelui
la 80-90
o
C, pe o durat de timp sub 10 sec, urmat de o rcire brusc. Acest
procedeu se aplic n special laptele calitate mediocr.
Clasificarea pasteurizatoarelor
Pasteurizatoarele se clasific dup mai multe criterii i anume:
- dup felul pasteurizrii:
- pentru pasteurizare joas (pasteurizatoare cilindrice)
- pentru pasteurizare rapid i instantanee (pasteurizatoare cu tambur rotativ,
pasteurizatoare cu plci, pasteurizatoare tunel).
- dup felul energiei folosite:
58
- pasteurizatore cu nclzire (cu abur i cu ap cald)
- pasteurizatore cu radiaii ultraviolete
- pasteurizatore cu ultrasunete.
- dup modul de utilizare a cldurii:
- pasteurizatore cu recuperare de cldur
- pasteurizatore fr recuperare de cldur
- dup modul de pasteurizare:
- pasteurizatore deschise
- pasteurizatore ermetice
- pasteurizatore cu vid.
Criterii de alegere a utilajelor de pasteurizare
Pasteurizatoarele trebuie s ndeplineasc urmtoarele cerine tehnologice:
- s realizeze temperatura minim de necesar;
- s asigure modificarea ct mai redus a compoziiei i structurii produselor
supuse pasteurizrii;
- s asigure uniformitatea nclzirii;
- s asigure pasteurizarea n absena aerului, pentru a evita pierderea CO
2
i
aciunea oxigenului;
- s realizeze protejarea suprafeelor metalice pentru a evita distrugerea
vitaminelor sau arderea grsimilor.
Datorit avantajelor, pe care le reprezint, cel mai utilizat pasteurizator este
cel cu plci.
Pasteurizatorul cu plci
Acest pasteurizator este alctuit n principiu dintr-o serie de plci pe
suprafaa crora este tanat un profil, astfel nct prin presarea plcilor una lng
alta se formeaz ntre ele mici anuri prin care circul lichidul supus pasteurizrii.
Pasteurizatoarele cu plci au cptat o rspndire mare datorit avantajelor
pe care le prezint i anume:
59
- concentrarea mare de suprafa de transfer de cldur (se poate ajunge pn
la 200m
2
/m
3
de aparat);
- transfer de cldur intens datorit grosimii mici a peliculei de lichid (max 5
mm)i turbulenei provocat de ondulaiile plcilor (se poate ajunge la
coeficieni de transfer de cldur ntre 2000-5000W/m
2
K);
- rezistena hidraulic relativ mic la curgerea fluidelor;
- curirea relativ uoar, evitarea depunerilor, posibiliti de aderare uoar la
diferite scopuri;
- se pot realiza uor uniti de suprafee de transfer de cldur mari (se poate
ajunge la uniti care s aib pn la 200 m
2
de suprafa de transfer de
cldur);
- se pot monta nseriate astfel ca s realizeze schimb de cldur n zone
consecutive i prin aceasta s poat ajunge la recuperarea de cldur pn la
70-85%, aceasta contribuind att la economia de cldur, ct i la realizarea
transferului de caldur la diferene de temperaturi mici;
- satisfac cele mai exigente condiii de igien. Se cur uor att pe cale
chimic cu ajutorul soluiilor de splare, ct i pe cale mecanic.
n construcia unui pasteurizator cu plci se deosebesc urmtoarele pri
componente (fig. 8.1) corpul cu plci de diferite tipuri constructive i funcionale,
postamentul suporii plcilor, mecanism de presare, conducte de legtur, aparatur
de reglare i control. n corpul pasteurizatorului, plcile formeaz sectoarele de
recuperare a cldurii, de pasteurizare, de rcire cu ap i de rcire cu saramur.
Plcile sunt din tabl subire din oel inoxidabil sau aluminiu sau de alte materiale
care corespund ca rezisten la coroziune. ntr-un pasteurizator sunt urmtoarele
tipuri de plci (fig. 8.2.)
- plci curente sau cu canale;
- plci pentru meninerea de scurt durat a lichidului;
- plci de capt;
- plci intermediare sau de legtur.
60
Fig.8.1. Pasteurizator cu plci
1 corp; 2 postament; 3 plci cu canale sau de legtur; 4 plac de capt; 5 dispozitiv
fixare plci; 6,7 orificii circulaie lichid i agent termic; 8 dispozitiv de stringere.
Fig.8.2. Tipuri constructive de plci cu canale
1 orificii de trecere a lichidului; 2 garnitur din cauciuc sintetic; 3 orificii de circulaie a
lichidului sau a agentului termic; 4 loca de fixare n cadru; 5 canale sau proeminene.
Plcile cu canale (sau plci curente) au diferite forme pe suprafaa lor fiind
tanate canale sau ondulaii adnci de 3-6 mm i late de 20-80 mm, care mresc
suprafaa de schimb de cldur, ajut la dirijarea deplasrii lichidului sub form de
pelicul i intensific turbulena necesar mririi coeficientului de transfer de
cldur. Fiecare plac este prevzut cu patru orificii situate n colurile plcilor,
61
care formeaz prin alturare canale pentru intrarea i ieirea celor dou lichide
ntre care are loc transferul de cldur. Pe faa fiecrei plci este realizat o
adncitur pa toat periferia, n care se introduce o garnitur din cauciuc sintetic,
care are rolul s asigure etanietatea plcii fa de exterior i etanietatea a dou
din canale care nu trebuie s comunice cu spaiul dintre dou plci.
Plcile din capt sunt mai groase, au numai una din fee ondulate, faa din
interior i au numai dou orificii prin care intr sau iese unul din fluide. Plcile
intermediare au de asemenea o construcie special i au un rolul de a permite
divizarea pachetului de plci i de asigura trecerea lichidului de la un grup de plci
la altul, evacuarea sau introducerea lui n sistem. Pentru a se reduce greutatea
plcilor intermediare, interiorul lor poate avea form de fagure. Lichidul circul
ntr-un strat de 3-4 mm prin spaiul liber pe o fa a plcilor, iar pe cealalt fa
circul n contracurent ap cald sau abur de joas presiune.
Plcile pentru depozitarea de scurt durat (meninere) au o grosime de 20-
70 mm i se monteaz intercalat ntre plcile cu canale n sectorul de pasteurizare
avnd rolul de de a menine fluidul la o anumit temperatur i o durat optim de
timp, pentru a asigura pasteurizarea sa deplin. Nervurile sale sint executate astfel
nct lichidul s circule n cascade.
Transferul de cldur se realizeaz n condiii corespunztoare n
contracurent. (fig. 8.3).
Fig.8.3. Transferul de cldur n contracurent n sectoarele de lucru ale unui
pasteurizator cu plci
62
Procesul de lucru al pasteurizatorului cu plci cuprinde mai multe operaii
n care lichidele, ntre care se fac schimburile de cldur circul n contracurent pe
o parte i pe cealalt a plcilor.
Pasteurizatorul cu plci, considerat n cazul pasteurizrii laptelui, are
urmtoarele sectoare de lucru (fig 8.4.): dou sectoare de recuperare de cldur (C
i D), un sector de pasteurizare (E), un sector de rcire cu ap (B) i un sector de
rcire intens cu saramur sau cu ap de ghe (A).
Fig.8.4. Procesul de lucru al pasteurizatorului cu plci n cazul pasteurizrii
laptelui
1 sector de lucru cu plci; 2 pomp pentru lapte crud; 3 filtru sau separator centrifugal.
a a - circulaie lapte crud;
b b - circulaie ap fierbinte sau aburi de joas presiune;
c c - circulaie ap rece;
d d - circulaie ap cu ghea sau saramur.
Laptele crud este dirijat cu ajutorul unei pompe n primul sector de
recuperare a cldurii (C), unde, circulnd n contracurent cu laptele cald
pasteurizat, i ridic temperatura de la 10-15
o
C la 30-40
o
C, dup care este
introdus ntr-un filtru sau separator centrifugal. De aici, laptele este trecut n cel de
al doilea sector de recuperare a cldurii (D), n care circul n contracurent cu
laptele fierbinte pasteurizat i se nclzete la 50-60
o
C. Astfel prenclzit, laptele
este introdus n sectorul de pasteurizare n care pe o parte a plcilor va circula
63
lapte, iar cealalt parte abur de joas presiune sau ap cald, temperatura sa
ridicndu-se la 71-90
o
C, prin cele dou sectoare de recuperare a cldurii (D i C)
(unde va nclzi laptele crud i se va rci la 30-35
o
C) i va intra n sectorul de
rcire cu ap (B), n care temperatura va scade de la 30-35
o
C la 13-20
o
C. n sfrit,
astfel prercit laptele intr n sectorul de rcire intens (A) unde, circulnd n
contracurent cu saramura de la o instalaie frigorific sau cu ap rcit cu ghea,
se rcete la 3-5
o
C fiind apoi dirijat la cisternele de depozitare.
Calculul tehnologic al pasteurizatorului cu plci.
Operaia de pasteurizare se realizeaz n utilaje cu plci de diverse tipuri
constructive. Canalele sau proeminenele de pe suprafeele laterale ale plcilor au
seciuni diferite, astfel c diametrul echivalent d
ech
al acestora se determin din
relaia:

( )
h
h b
bh
d
ech
2
2
4

n care
- b este limea unui canal (riflu) pe orizontal, m
- h distana dintre dou plci vecine, m.
Numrul total de plci se determin din relaia debitului ce trece prin canalul
respectiv:
l s
v
V A
Q
N

Unde
- A
s
este seciunea canalului, m
2
;
Aria de schimb termic pentru o plac se determin cu relaia:
N
A
A
c
s


pentru pasteurizatoarele fr plci intermediare, i cu relaia:
( ) 1 2
1

N
A
A
c
s
pentru cele cu plci intermediare.
64
A
c
se determin din ecuaia energiei termice schimbat n unitatea de timp
ntre dou fluide, prin intermediul unei suprafee (transfer de cldur indirect),
adic:
med c
t A K Q

unde:
- K coeficientul total de transfer de cldur;
- t
med
diferena medie de cldur, stabilit de relaia:
min
max
min max
log 3 , 2
t
t
t t
t
med

unde:
t
max
=ti
ag
ti
l
; t
min
=tf
ag
tf
l
;
ti
ag
, tf
ag
temperaturile inial i final ale agentului termic de lucru,
t
il
, tf
l
temperaturile inial i final ale lichidului supus pasteurizrii.
Lungimea total a canalelor dintr-o plac se determin cu elaia:
z d
A
l
ech
S

1

unde: z numrul de canale de pe o parte a plcii.
Numrul de pachete dintr-un sector se determin cu relaia:
1
1
2 z
N
p

unde:
N
1
numrul de plci dintr-un sector;
z
1
numrul de distane determinate pentru un pachet.

65