PREGATIREA TEHNOLOGICA

Pregatirea tehnologica cuprinde ansamblul activitatilor de elaborare a procesului

tehnologic, de proiectare a SDV-urilor speciale si de elaborare a documentatiei tehnologice. Ea
este urmata de pregatirea materiala care cuprinde ansamblul de masuri menite sa asigure
conditiile necesare realizarii procesului de productie.

1.Tehnologia de productie
Tehnologia reprezinta cunostintele disponibile necesare pentru transformarea unei structuri. Uneori este
numita si stiinta metodelor. Exista astfel o tehnologie a materialelor, dar si o tehnologie a proiectarii, a fabricatiei, a
managementului, o tehnologie didactica,etc.

Tehnologia de fabricatie (technology of manufacture) este un sistem de cunostinte

stiintifice si tehnice dar si de priceperi privind procedeele, procedurile si programele de lucru
materializate in echipamente, documentatii si know-how, utilizate de oameni pentru elaborarea,
fabricarea, exploatarea si intretinerea unei categorii de produse, respectiv pentru realizarea unor
sau a unei categorii de activitati. Pe baza tehnologiei se poate elabora procesul tehnologic
(fig.1). O intreprindere foloseste tehnologii mecanice, energetice, chimice, etc.

Fig. 1 Relatia tehnologie-proces

Procesul tehnologic este ansamblul operatiilor de transformare a materiei prime in produse.

O intreprindere are procese tehnologice de prelucrare, montaj, reconditionare, control, etc.
In timp se pot deosebi cateva schimbari tehnologice majore (revolutii tehnologice). De exemplu,
in domeniul energetic revolutii au fost:
1) utilizarea aburului (dupa 1780)
2) folosirea electricitatii (dupa 1880)
3) introducerea electronicii (dupa 1950) utilizarea CAD reprezinta o tehnologie de
prelucrare
Dar un produs inglobeaza nu numai aspecte energetice ci si chimice, metalurgice,
mecanice care la randul lor au suferit schimbari.
Performanta unei tehnologii creste incet (fig.2) apoi liniar si la sfarsit se plafoneaza. Din
acest motiv, pentru progres, trebuie cautate solutii noi in cadrul tehnologiilor emergente /1/.

Tehnologiile au un anumit ciclu de viata vobindu-se de tehnologii emergente,

evolutive, mature, in declin si depasite /2/. Intreprinderile poseda la un moment dat un
patrimoniu de tehnologii in diferite etape din ciclul de viata. O tehnologie isi pierde
noutatea in 8 12 ani. A.D.Little le clasifica in:
- tehnologii de baza larg raspandite, nu ofera avantaje.
- tehnologii cheie determina pozitia concurentiala
- tehnologii emergente sunt la primele aplicatii dar pot deveni tehnologii cheie
- tehnologii embrionare nu sunt inca conturate

Fig.2 Performanta tehnologiilor

Potentialul tehnologic este dat de valoarea resurselor tehnologice existente intrun sistem de productie. Identificarea noilor tehnologii impune existenta unei veghe
tehnologice, o activitate de cautare a informatiilor despre ce fac alte firme sau de
detectare a unor noutati stiintifice.
Tehnologiile se clasifa dupa /3/:
- gradul de formalizare masura in care exceptiile afecteaza procedurile (definite
de C.Perow) (Tab. 1)

tehnologii artizanale (atelier de mobila, scoli publice)

tehnologii rigide (linie de asamblare, instruire)
tehnolgii flexibile (departament de cercetare, spitale)
tehnologii ingineresti (constructii de masini, chimie)

Dificila
Analiza

Artizanale

Flexibile

Rigide

Ingineresti

Usoara
Putine

Mu
lte

Exceptii

Tab. 1 Tipuri de tehnologii

- gradul de interdependenta masura in care subunitatile depind intre ele din punct de
vedere tehnologic (definite de J.Thompson)

tehnologii mediatoare unitatile independente folosesc concepte comune (oficiile

postale)

tehnologii intesnive unitatile folosesc tehnologii specifice cerintelor (la camera

de garda a unui spital se folosesc tehnologii privind dieta, radiografierea, analizele,
cazarea, terapia, in functie de pacient)

Tehnologia influenteaza la randul ei structura organizatiei. Tehnologiile sunt in acelasi timp

produse si se vorbeste de tehnologii noi si tehnologii modernizate. Modernizarea tehnlogiei are
influente economice, reflectate in cantitatea realizata si in resursele folosite (fig. 3 unde
1tehnologie modernizata; 2-tehnologie veche) .

Fig.3. Influenta tehnologiilor modernizate

Pregatirea tehnologica este influentata de procesul de productie prin cateva aspecte : /4/
1.

costul fabricatiei - depinde de modul cum este solutionata pregatirea tehnologica. Ea

influenteaza costul manoperei, pierderile din cauza imobilizarii mijloacelor circulante,
costul utilajelor si SDV-urilor.

2.

durata cat va fi fabricat un produs - pe masura trecerii timpului si a progresului

tehnic, durata cat fabricatia unui produs este rentabila, se micsoreaza. (fig.4). Cu cat
timpul pentru pregatirea fabricatiei este mai mic, cu atat durata de viata a unui produs
este mai lunga.

Fig. 4 Influenta pregatirii fabricatiei

3.

factorul determinant in organizarea activitatii de pregatire tehnologica este tipul de

productie: individuala, de serie, de masa. El influenteaza in special gradul de detaliere
a pregatirii. Detalierea influenteaza la randul ei modul de organizare a pregatirii
tehnologice, circuitul informational, durata procesului de pregatire.

4.

un alt factor determinant in pregatirea tehnologica este gradul de integrare a

productiei. Nu este posibil din punct de vedere tehnic si nici economic ca toate
reperele sa fie realizate in aceeasi intreprindere. De aceea, unele piese se realizeaza
prin colaborare, iar altele se cumpara din comert. Documente elaborate in acest scop:

lista de piese obtinute prin colaborare;

lista de piese standardizate din comert.

Variatia cheltuielilor de fabricatie pe unitatea de productie depinde de nivelul de

specializare exprimat de volumul de productie ( fig. 5) :

Fig. 5 Influenta specializarii

Unde :
Cc cheltuieli constante in raport cu volumul productiei (dar variabile pe produs);
Cv cheltuieli variabile in raport cu volumul productiei; (dar constante pe produs)
Ct costul transportului pe un produs;
Cu costul unitar al produsului (lei/buc.)
Solutia constructiva poate fi realizata prin mai multe procese tehnologice. Un produs are
nevoie de mai multe tipuri de procese tehnologice: de prelucrare, de montaj, de control, de
reparatie, de reconditionare, pentru fiecare elaborandu-se documente specifice .

2. Procese tehnologice
A. Procese tehnologice de prelucrare :
Etapele elaborarii unui proces tehnologic sunt prezentate in fig. 6.
Ordinea operatiilor de prelucrare, care se fac pe masinile-unelte (strunjire, frezare,
rectificare,etc.) depinde de metodele de prelucrare posibil de folosit si de cerintele calitative ale
piesei finale.
Metodele depind in general de seria de fabricatie. De exemplu, o piesa de aluminiu poate
fi obtinuta prin mai multe metode de turnare, fiecare implicand un alt adaos de prelucrare.
Accentul se pune pe folosirea unor metode moderne la prelucrarile primare, care reduc volumul
de munca la prelucrarile mecanice si care au un consum redus de energie. Acest lucru se reflecta
in costul fabricatiei (fig. 7) :

Fig. 6 Etapele pregatirii tehnologice

Fig. 7 Influenta metodelor de fabricatie

Documente elaborate in aceasta etapa sunt :

schema fluxului tehnologic

desenul semifabricatului.

Ordinea operatiilor se stabileste in functie de adaosul de prelucrare, de utilajele

existente si de toleranta indicata.Tolerantele mici duc la cresterea costului de prelucrare . Astfel,
daca se indica o toleranta de 0,0001 mm in loc de 0,03 mm, costul prelucrarii creste de 17 ori
fara ca valoarea piesei sa creasca in aceeasi masura /4/. De regula, se elaboreaza mai multe
variante de procese tehnologice si apoi se optimizeaza, prin calculul costului total (fig.8):

Fig. 8 Influenta cantitatii fabricate

Documentele care descriu ordinea operatiilor pot fi :

fisa tehnologica (la productia de serie) care indica etapele de prelucrare, tipul de
utilaj, normele de timp;
planul de operatii (la productia de masa)- face o detaliere pe operatii si faze; calculul
regimului de aschiere, a normelor de timp, indicarea tipului utilajelor.

Alegerea utilajelor
Trebuie avut, de regula, in vedere folosirea utilajelor existente in intreprindere, si
prezentate eventual chiar variante de inlocuire (fig. 9.).
Exista tendinta de a achizitiona utilaje sofisticate, dar care nu sunt folosite integral.
Studiile facute au aratat ca prin nerespectarea principiilor de alegere a masinilor unelte in faza
de proiectare tehnologica, peste 50% din strunguri sunt grele, desi 80% din piesele ce se
prelucreaza au diametrul sub 200 mm si lungimea sub 400 mm /4/.

Fig. 9 Alegerea utilajelor

Unde :
LTA masini unelte automate, amplasate in linii de transfer

MUS masini unelte specializate amplasate in linii tehnologice

SM - sisteme de masini

CP

- centre de prelucrare

MUCN masini unelte cu comanda numerica

MUU - masini unelte universale
De asemenea s-a constatat ca in 87% din timpul de lucru s-a utilizat doar 25%
din puterea masinii. 73,8% din piese din ICM sunt de rotatie, 18,6% prismatice si 7,6 %
de tip carcasa.
Utilajele alese se inscriu in :
fisa tehnologica
lista de utilaje.
A existat tendinta de a se fabrica masini polifunctionale, dar datorita caracterului
discret al productiei, acestea nu pot fi folosite la toti parametrii pe durata lor de viata
(dupa o perioada sunt folosite la operatii simple). Caracteristicile utilajelor:
Centrul de prelucrare: executa mai multe procedee de prelucrare tehnologica in
cadrul unor cicluri automate, programabile. Au posibilitatea de schimbare automata a
sculelor, alimentare automata, transfer automat al reperelor.
Sistemul de masini : prezinta mai multe posturi de lucru, asamblate intr-un utilaj
pe principiul agregatizarii. Exista o automatizare a schimbarii sculelor, reglarea
automata a parametrilor regimului de prelucrare, transport automat. Se pot face
automat urmatoarele cicluri de prelucrari : strunjire gaurire alezare; strunjire
gaurire frezare; strunjire filetare rectificare; frezare rabotare;
Masina agregat are mai multe capete de prelucrare, care executa concomitent
mai multe operatii.
Masina semiautomata: operatiile se fac automat iar alimentarea cu semifabricate
si scoaterea pieselor se face manual.
Masina automata nu intervine omul.
Masina cu comanda numerica are calculator pentru comanda.
Alegerea SDV-urilor depinde tot de tipul de productie . La productia de serie
mica se folosesc SDV-uri universale, iar la productia de masa se pot proiecta SDV-uri

speciale. Costul SDV-urilor reprezinta 3% (din cheltuielile de productie) la productia

unicate, 8% la productia de serie si 15% la productia de masa.
Calcul necesarului SDV /5/:

unde : Cs consum SDV;

Ni volum produse planificat;
nC - norma consum SDV pe produs;
Pentru SDV-uri speciale (doar ele afecteaza capacitatea de proiectare a
atelierului de proiectare tehnologica si a atelierului de scularie) se calculeaza gradul de
utilizare :

unde: Mt manopera totala

m manopera fara SDV-uri speciale
Gradul de utilizare se compara cu gradul de utilizare optim (fig. 10):

Fig. 10 Gradul de utilizare optim al SDV urilor

Documente ce se completeaza, referitoare la SDV-uri sunt :

lista cu SDV-uri;

desene de executie ale SDV-urilor speciale;

proces tehnologic pentru SDV-urile speciale;

fisa de consum SDV;

Norma de munca reprezinta sarcina ce se stabileste unui executant pentru efectuarea

unei operatii, si presupune ca executantul are calificarea corespunzatoare si lucreaza in ritm
normal. Ea poate fi norma de timp ( de exemplu in operatiile de prelucrari prin aschiere), norme
de productie ( cantitatea de produse ce trebuie obtinuta intr-o unitate de timp) sau norme de
personal (numarul de muncitori dintr-o echipa pentru a efectua o operatie intr-un anumit timp).
Normele se stabilesc pe baza unui document numit normativ( tabel, nomograma,
instructiune) care exprima necesarul de munca pentru diferite operatii. El indica timpul operativ,
timpul de pregatire-incheiere, timpul de deservire si intreruperile reglementate. Intreruperile
nereglementate si neproductive nu se includ in norma de munca.
Normarea este uneori laborioasa(de exemplu pentru un tractor sunt necesare circa 40000
de operatii).Dar, oricat ar fi de complicat, norma de timp trebuie cunoscuta in vederea
programarii productiei. Stabilirea normelor se face prin incercari, prin normative, prin calcule,
prin sisteme de normare.

unde : Tp timp de pregatire; To timp operativ; Tt timp transport;

Ti timp intrerupere; n - lotul de piese
Pentru calculul timpului operativ, la operatiile manuale se folosesc normative de timp,
iar pentru operatii mecanice normative de regimuri. De exemplu, un normativ pentru strunjire
indica turatia (n), avansul(s), in functie de care se calculeaza :

unde: tb-timp de baza

L-lungimea cursei de lucru
i nr.de treceri

Pentru operatiile manuale s-au dezvoltat sisteme de normare . Un astfel de sistem este MTM.
Acesta considera ca sunt 20 de miscari de baza oricat ar fi operatiile de complicate:
- pentru mana : intinde, deplaseaza, apuca;
- pentru corp : deplaseaza, un pas lateral, asezare;
- pentru ochi : deplaseaza privirea, atinteste privirea.
Pentru fiecare miscare s-a stabilit o durata de executie masurata in TMU = 0.03 s. Timpul
poate fi stabilit si prin metode analitice (cronometrare si analiza statistica) dar folosind
normativele, timpul necesar normarii se reduce de 2-3 ori.
In afara completarii fisei tehnologice cu norma de timp, in aceasta etapa se folosesc si
urmatoarele documente :

foaie de calcul pentru norma de timp;

fisa cheltuieli de munca vie: incarcarea, nr. om-ore pentru un produs. Ea este folosita
apoi pentru stabilirea incarcarii utilajelor;

fisa consum specific de munca;

extras de munca vie : stabileste incarcarea unui loc de munca;

O analiza facuta in intreprinderi arata ca 62% din proiectanti nu contribuie decat cu 14%
la valoarea productiei, pe cand 15% din ei, contribuie cu 62% la valoarea planului.(fig.11)

Fig. 11 Contributia proiectantilor

Aceeasi ancheta arata ca multe indicatii tehnologice au un caracter general, nu necesita timp
pentru determinare, ci numai pentru inscrierea pe fisa.
Elaborarea procesului tehnologic si a documentatiei tehnologice complete, asa cum s-a
descris anterior, este eficienta in cadrul productiei de serie mare si de masa. Dar, pentru
prelucrarea unor piese diversificate, in cantitati mici, rentabilitatea scade. Pentru remedierea
acestui lucru s-a trecut la elaborarea tehnologiei de grup :
Tehnologia de grup este un proces tehnologic care in linii mari se aplica unui numar de produse
cu diferente intre ele. In loc de a elabora un proces tehnologic pentru fiecare piesa, se elaboreaza
procesul tehnologic pentru o piesa reprezentativa unui grup de piese. Aceasta permite prelucrarea
unor piese diversificate, in cantitati mici, dar cu avantajele de la prelucrarea in serie mare.
Obiectivul principal reducerea cheltuielilor de proiectare si de fabricatie - se obtine prin
: eliminarea varietatii nejustificate de procese tehnologice, reducerea cheltuielilor pentru dotarea
cu SDV-uri, introducerea unei organizari in flux a productiei, folosirea unor utilaje mecanizate si
automatizate.
In elaborarea tehnologiei de grup, se pleaca de la gruparea pieselor pe criterii de
asemanare constructiva si tehnologica, obtinuta printr-o codificare. Codificarea este operatia prin
care se asociaza unui obiect un numar sau o combinatie de simboluri. Sistemele de codificare au
urmatoarea structura (fig. 12):

Fig. 12 Structura unui sistem de codificare

Familia - reprezinta totalitatea pieselor ce se aseamana prin configuratie si au

aceleasi metode de prelucrare.

Clasa - reprezinta o grupare de piese dupa asemanarea constructiva si cu

aceleasi procedee de prelucrare.
Grupa - reprezinta o grupare de piese cu asemanarea suprafetelor de prelucrare
si care au un plan comun de prelucrare a principalelor suprafete.
De exemplu, codul FCG elaborat in UPB are 14 ranguri /6/ fiecare cu 10 cifre.
Primele trei servesc la gruparea pieselor in familii, clase sau grupe. Urmatoarele trei
descriu piesele din punct de vedere dimensional, dupa posibilitatile de ambalare intr-o
cutie paralelipipedica(pentru cutie cilindrica rangul 4 este 0). Rangurile 7 si 8 descriu
masa si materialul. Rangurile 9-14 descriu felul suprafetei cu cate trei cifre. In acest
mod se poate pune in evidenta si preciza: 0 pentru lipsa prelucrarii;1-3 pentru precizie
grosolana; 4-6 pentru precizie medie si 7- 9 pentru precizie ridicata.
Exemple de familii: arbori, carcase, roti, came, etc. Exemple de clase pentru
arbori: cu axe in prelungire, cu axe paralele. Exemple de grupe pentru arbori: cu flanse,
etc. Tipuri de suprafete: cilindrice, de revolutie, plane danturate,canelate, cu gauri.
B. Procese tehnologice de montaj
Progresele cele mai evidente in intreprindere au avut loc cu prioritate in fabricatie, montajul fiind de multe ori neglijat
desi are o pondere mare, utilizeaza 25% din forta de munca direct productiva. In constructia de masini pentru
asamblare manuala se cheltuieste 53 % din timpul de productie si 72% din forta de munca. Analiza comparativa a
diferitelor modalitati de asamblare se face cu urmatorii indicatori :

costul anterior al montajului si cel estimat a se obtine cu noul procedeu;

costuri ascunse;

Montajul influenteaza durata ciclului de productie, suprafata folosita, numarul de

oameni utilizati.
Principalele operatii de montaj sunt :
-

asamblarea
reprezinta
imbinarea
subansamblelor de rang inferior;

si

solidarizarea

ajustarea - corecteaza functional ansamblul realizat;

reglarea - corecteaza dimensional ansamblul.

pieselor

si

La utilajele complexe (masini de ridicat, masini unelte, utilaj chimic) montajul consuma 45-70% din
manopera totala. Montarea unui motor cu ardere interna consuma 30% din volumul de munca al procesului de
fabricatie. Chiar la produsele fabricate in serie, montajul reprezinta 20% din manopera totala.(fig. 13) /7/

Fig. 13 Ponderea montajului

Organizat rudimentar, montajul ocupa o mare suprafata de productie si este o

cauza a maririi ciclurilor de fabricatie. De asemenea, la montaj se foloseste forta de
munca de inalta calificare, ceea ce duce la o pondere mare a costurilor de montaj in
ansamblul costurilor. Deseori, lipsa de organizare la montaj ascunde deficientele ce se
manifesta in fabricatie si in aprovizionare.
Ponderea operatiilor in cadrul montajului: (fig. 14).

Fig. 14 Ponderea operatiilor de montaj

Documentatia pentru asamblare cuprinde :

schema
de
asamblare,
care
indica
succesiunea
asamblarii
pieselor.Cunoscand succesiunea pieselor se evita omiterea unor elemente
constructive. Pentru determinarea succesiunii pieselor se foloseste principiul
predecesorului ( se stabileste elementul care sa fie inainte). Practica arata ca
30% din timpul pentru pregatirea tehnologica a montajului se consuma cu
cunoasterea succesiunii elementelor constructive.(fig. 15);
fisa tehnologica, se intocmeste pentru productia individuala sau de serie
mica;
planul de operatii, pentru productia de serie mare si de masa. In el se indica
denumirea operatiei, divizarea operatiilor pe faze, reprezentarea schitei cu
conditiile tehnice, indicarea SDV, norma de timp, AMC;

 ciclograma, reda grafic succesiunea operatiilor si timpul necesar pentru

asamblare. Este folosita pentru analiza procesului de montaj, incercandu-se
reducerea duratei prin suprapunerea sau executarea simultana a unui numar
cat mai mare de operatii, sau concentrarea operatiilor pe posturi de lucru.

Fig. 15 Schema de asamblare a chiulasei

Produsele, inca din momentul proiectarii trebuie sa fie analizate pentru a stabili daca se pot monta usor. Se stabileste
daca ele pot fi verificate (majoritatea operatiilor de control se fac la asamblare), daca forma este logica (numarul de
piese trebuie sa fie minim) daca tolerantele nu sunt prea stranse. Piesele se fac separate daca se misca una in
raport cu alta, daca sunt facute din materiale diferite, daca se demonteaza cu frecventa diferita. In acest caz se
foloseste metoda DFMA.

Pentru a ajunge la un montaj automat /7/ trebuie analizat daca :

piesele pot fi manuite de robot (la suruburi nu se foloseste cap sferic ci

hexagonal);

piesele se pot orienta (trebuie sa fie simetrice);

se evita colturile ascutite pentru a nu bloca dispozitivul de alimentare.

Firma Hitachi a elaborat metoda AEM care evalueaza posibilitatea de asamblare.

Se determina un indice de usurinta a asamblarii, care daca este peste 8 arata ca se
poate face asamblarea.
C. Procese tehnologice de reconditionare

Reconditionarea se aplica la piesele dezmembrate din produsele defecte. Este

recomandata in special la piesele de mari dimensiuni, unde reconditionarea reprezinta
cca. 10% din valoarea unei piese noi. Realizeaza o recuperare a acestor piese.
Operatiile care se executa sunt: sudarea, brazarea, bucsarea, deformarea
plastica, incarcarea cu plasma, metalizarea /8/.
Pentru a se putea executa aceste operatii, piesele, cand sunt proiectate, sunt
prevazute cu trepte pentru reconditionare. (fig. 16). Dimensiunea 2 este urmatoarea
treapta a lui 1. La fel 3 si 4.

Fig. 16 Trepte de reconditionare

D. Procese tehnologice de control

Operatiile de control sunt inscrise in fisa tehnologica (pentru autocontrol) dar si in planul de control (pentru
control pe flux si control final).

Elaborarea planului de control se bazeaza pe lista de repere a produsului, pe desenele de executie, pe

specificatiile de calitate existente in ele (dimensiuni, tolerante, forme, rugozitate,etc.). Pentru fiecare reper se prevede
ce se controleaza (cote, abateri) cum se controleaza (tot lotul sau statistic), esantionul, frecventa, aparatele de
masura si control (AMC).

Stabilirea variantei tehnologice optime

Un produs poate fi obtinut prin mai multe procese tehnologice. Comparatia intre procese se face prin /5/ :
-

indicatori naturali:

consum de materiale, combustibil, energie

utilajele necesare pentru procese

volumul de munca necesar

calitatea obtinuta

conditiile de munca

durata pregatirii fabricatiei

indicatori valorici (fig. 17):

costul tehnologic unitar:

costul tehnologic pentru un lot : CtN= V x N + Cc

Costul tehnologic = materii prime + combustibil + salarii + cheltuieli de exploatare

+ reglare utilaj + amortizare utilaj + exploatare scule + cheltuieli generale sectie
CT = Cv + Cc

unde, Cv materiale, salarii; Cc iluminat sectii, incalzire;

Fig. 17 Evolutia costurilor

Tehn A

Ctu

CtN

Tehn B

Ncr

Ncr

Fig. 18 Comparatia proceselor tehnologice

Procesele tehnologice se aleg in functie de comanda existenta (N) si de cantitatea critica (Ncr).

Omologarea procesului tehnologic

Pe baza proceselor tehnologice elaborate se fabrica seria zero. Aceasta este analizata din mai multe
puncte de vedere. Se urmareste calitatea produselor fabricate, eficienta procesului tehnologic, consumurile specifice.
Omologarea seriei zero indica faptul ca procesul tehnologic proiectat permite obtinerea produselor de serie cu
caracteristicile prevazute.
Pregatirea materiala

Pregatirea materiala cuprinde ansamblul masurilor si lucrarilor menite sa asigure conditiile necesare realizarii
eficiente a sarcinilor cuprinse in planul de productie. Activitatile principale sunt :
a)

pregatirea utilajelor, a instalatiilor si a suprafetelor de productie.

Rk costul reparatiei capitale la momentul analizat

Vi valoarea initiala
Compartimentul mecano-energetic verifica starea tehnica a utilajelor. Starea tehnica se determina prin calculul uzurii
fizice si a uzurii morale.

Va valoarea utilajului la momentul analizat

Durata optima de folosire a utilajelor se determina prin comparatia valorii si a
costului reparatiei capitale (fig. 19).

Fig. 19 Durata optima de utilizare

b) echiparea utilajelor cu SDV ; - se compara necesarul de SDV cu stocurile

existente in magazia centrala, se stabileste modalitatea de reconditionare a
lor;
c) asigurarea aprovizionarii ritmice a locurilor de munca. Intreprinderea poate
sa fie bine aprovizionata, dar materialele sa nu ajunga la locul de munca.
Modul de aprovizionare a locurilor de munca, depinde de modul de lucru
adoptat la PLU.
Pregatirea productiei pentru automobilul Solenza a costat 40 milioane euro din
care 30 milioane pentru dotarea sectiilor de presaj, caroserie, vopsitorie.

Bibliografie
1. D. A. Constantinescu - Managementul tehnologiilor emergente. Ed.Semne,
Bucuresti, 2001

2. M. Ivan - Potentialul tehnologic al sistemelor de productie. In vol. I Abrudan,

Ingineria si managementul sistemelor de productie. Ed. Dacia, Cluj-Napoca,
2002
3. G. Jones - Comportament organizational. Ed. Economica, Bucuresti, 2001
4. D. C. Constantinescu - Pregatirea productiei. Lectie multiplicata UP
Bucuresti, 1988
5. C. Barbulescu - Managementul productiei industriale. Ed. Holding Reporter,
Bucuresti, 1990
6. A. Bragaru - SEFA- DISROM. Ed.Tehnica, Bucuresti, 1981
7. I. Crisan - Automatizarea montajului. Ed.Tehnica, Bucuresti, 1979
8. M. Radoi - Reconditionarea pieselor. Ed.Tehnica, Bucuresti, 1986
9. I. Crisan - Proiectarea produselor pentru montarea automata. Ed.O.I.D.C.M.,
Bucuresti, 1987