Sunteți pe pagina 1din 46

MODELAREA I SIMULAREA PROCESELOR

TEHNOLOGICE

MASTERAT
Conf.dr.ing. Roca Adrian Sorin
2012

CUPRINS
CUPRINS ..................................................................................................................................... 3
11 INTRODUCERE ......................................................................................................................... 5
1.1.

Procesul de injecie....................................................................................................... 5

1.2.

Sistemul de injecie....................................................................................................... 7

Studiu de caz: ........................................................................................................................... 11


22 PROIECTAREA PROCESULUI ................................................................................................... 12
2.1.

Parametri calitativi ai piesei ........................................................................................ 12

2.2.

Aspecte de proiectare specifice pieselor din plastic .................................................... 13

2.2.1. stabilirea numrului i a poziiilor porilor de alimentare ........................................ 13


2.2.2. stabilirea grosimilor pereilor piesei ........................................................................ 14
2.2.3. stabilirea modului de asamblare ............................................................................. 15
2.2.4. tratarea muchiilor ascuite ...................................................................................... 15
2.2.5. textura i finisajul piesei .......................................................................................... 16
2.2.6. nclinarea feelor ..................................................................................................... 16
2.2.7. degajri transversale ............................................................................................... 17
2.3.

Proiectarea piesei ....................................................................................................... 17

2.3.1. Modelul geometric al piesei .................................................................................... 17


2.3.2. Alegerea materialului .............................................................................................. 21
2.3.3. Parametrii de proces ............................................................................................... 23
33 PROIECTAREA MATRIEI DE INJECIE ..................................................................................... 24
3.1.

Modelul curgerii polimerilor ....................................................................................... 24

3.1.1. Elemente generale .................................................................................................. 24


3.1.2. Modelul Newtonian ................................................................................................ 25
3.2.

Analiza umplerii matriei............................................................................................. 26

3.2.1. Definirea cavitii i miezului matriei ..................................................................... 26


3.2.2. Sistemul de alimentare ........................................................................................... 30
3.2.3. Sistemul de rcire ................................................................................................... 31
3.2.4. Simularea procesului de umplere ............................................................................ 32
3.3.

Proiectarea constructiv a matriei ............................................................................. 40

3.3.1. Alegerea sistemului de plci .................................................................................... 40


3.3.2. Verificarea cavitii matriei .................................................................................... 42
44 CONCLUZII ............................................................................................................................. 44
55 BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................ 45

1
1.1.

INTRODUCERE

Procesul de injecie

Procedeul de injecie n matri a materialelor plastice este unul dintre cele mai economice i precise procedee de prelucrare, fiind larg utilizat n multe din ramurile industriale moderne: automobile, electronic, echipamente electrocasnice, astfel c aproape orice produs industrial conine componente obinute prin acest procedeu. Pentru aceasta inginerii trebuie n
primul rnd s proiecteze piesele astfel nct s se preteze ct mai bine la obinerea prin injecie, n condiii de maxim economicitate.
Procedeul presupune introducerea forat sub presiune a unui polimer topit n cavitatea
unei matrie, care dup rcire confer piesei forma final dorit. Obinerea unei piese prin acest
procedeu se desfoar dup un ciclu, compus din mai multe faze, care sunt nlnuite in timp
arat ca n figura 1-1:

umplerea
completarea
rcirea
plastificarea
deschiderea
ejectarea
inchiderea

10

20

Fig. 1-1 Ciclul de injecie

30 t[s]

Umplerea matriei:
n aceast faz matria este nchis i se introduce polimerul topit la o presiune intre 100
i 200 MPa, i o temperatur ce poate varia ntre 80C i 250C, n funcie de tipul polimerului.
Materialul este introdus n matri prin buca de alimentare, traverseaz canalele de alimentare
i ptrunde n cavitatea matriei prin una sau mai multe pori de alimentare, de unde pot rezulta una sau mai multe piese, n funcie de modul n care a fost construit matria. Faza poate dura de la 0,5s pn la 8s, n funcie de dimensiunile piesei, tipul polimerului, i de ceilali parametri ai procesului.
Completarea: aceast faz intervine dup umplerea matriei i presupune introducerea
unui material suplimentar n matri, pentru a compensa contracia piesei n urma procesului
de rcire. Cantitatea de material introdus poate varia ntre 1%, pn la 10% din cea introdus
iniial, polimerul fiind nc n stare topit.
Rcirea: aceast faz presupune rcirea materialului piesei, ceea ce declaneaz la un
moment dat i faza de plastificare, cele dou faze derulndu-se n paralel. Dup cum se poate
observa din figura 1-1, faza de rcire este cea mai lung, datorit ratei mici de transfer a cldurii
de la piesa de plastic la matria, ceea ce determin n mod direct productivitatea procesului.
Plastificarea: apare atunci cnd temperatura polimerului a sczut suficient pentru a declana solidificarea piesei, permind ulterior extragerea acesteia. La piese cu volume mari,
aceast faz poate determina prelungirea fazei de rcire, pentru asigura stabilizarea piese.
Deschiderea: n aceast faz se separ cavitatea matriei de miezul acesteia, ceea ce
permite ulterior scoaterea piesei. n timpul deschiderii se pot aciona diverse mecanisme care
retrag din miezul matriei anumite pri mobile (denumite inserturi), ce ar mpiedica scoaterea
piesei.
Ejectarea: este faza care intervine la finalul deschiderii matriei, cnd o serie de tije ce
acioneaz pe direcia deschiderii scot piesa de pe miez, i care de asemenea elimin materialul
rezidual de pe cile de alimentare.
nchiderea: este ultima faz a ciclului care pregtete matria pentru reluarea ciclului cu
o nou pies.

1.2.

Sistemul de injecie

Aa cum se poate vedea n figura 1-2 , sistemul de injecie are n compunerea lui matria
de injecie, i echipamentul propriu zis de injecie, la care se pot evidenia dou pri importante: unitatea de injecie i unitatea de fixare.
Plac fix

Plac mobil
Cilindru
prindere

Matri de
injecie

Coloane
legtur

panou operare

Pelete
plastic

Supap siguran

Cilindru
injecie

urub acionare

Polimer topit

Bare de
nclzire

Controler de proces
Unitate de fixare

Unitate hidraulic

Unitate de injecie

Fig. 1-2 Componena unui sistem de injecie

Unitatea de injecie are ca element de baz un urub melcat, care este rotit de un motor
hidraulic, i transfer astfel peletele de polimer din cuva de alimentare, ctre poarta de alimentare a matriei. n acest drum polimerul este nclzit electric de un sistem de bare ce nconjoar
spaiul de lucru al urubului, ceea ce face ca la captul de ieire polimerul s fie n stare fluid.
Parametrii procesului, cum ar fi: presiunea de injecie, temperatura polimerului topit,
temperatura matriei, corelarea i durata fazelor ciclului de injecie, sunt programate din panoul de operare i sunt meninute de unitatea de control automat a procesului.
Gabaritul acestor maini pornete de la valori n jurul a 1000 x 1000 x 1800 mm, pn la
circa 24000 x 3000 x 3000 mm i curs de deschidere de 4500 mm. Masa mobil a mainii, pe
care se fixeaz placa inferioar a matriei, poate avea dimensiuni de la 700x700mm, pn la
2500x2500mm. Din punctul de vedere al direciei de deschidere a matriei aceasta poate fi cu
deschidere vertical (la maini mici fig. 1-3.a), sau orizontal (la maini medii sau mari
fig.1-3.b), iar cantitatea de material injectat poate varia ntre limitele 50g pn la 60 Kg. Fora
aplicat asupra matriei n timpul injeciei pleac pentru piesele mici de la 30 tone pn la 350
de tone la piese mari.
7

Fig. 1-3 Tipuri de maini de injecie

Din tot sistemul, matria de injecie este elementul care se personalizeaz pentru fiecare pies, iar componena acesteia se poate urmri n figura 1-4:
Orificiu de alimentare

Buca de alimentare

Canal superior de fixare

Inel ghidare

Placa superioar de fixare


Placa "A"
Placa "B"
Placa suport
Racord rcire
Carcas ejector

Plac inferioar de fixare


Plac de reinere ejector
Plac pentru ejector
Canal inferior de fixare

Fig. 1-4 Componena unei matrie de injecie n stare nchis

placa A, este placa ce ofer suportul pentru cavitatea matriei, i este placa fix;
8

placa B susine miezul matriei, i este placa mobil;


placa superioar de fixare, se asambleaz la partea fix a mainii de injecie prin
canalele de fixare, i conine inelul de ghidare pentru duza mainii de injecie, care se cupleaz la buca de alimentare;
placa inferioar de fixare, care se conecteaz la masa mobil a mainii de injecie
prin intermediul unor canale de fixare, pentru a asigura cursa de deschidere nchidere a matriei;
plcile cu sistemul de ejectare a piesei, care sunt acionate n timpul cursei de
deschidere;
racorduri pentru circuitul de control al temperaturii matriei, care racordeaz la
circuitul de ap al mainii, sau eventual capsule de nclzire cu alimentare electric;
tift de ghidare

Placa "B"
Carcas ejector

Placa suport

Placa "A"

Buc de ghidare

Placa superioar de fixare

Plac de reinere ejector


Inel ghidare
Miez
Buca de alimentare
Plac pentru
ejector

Coloan suport
Racord rcire

tift de reinere ejector

tift ejector

Pies

Fig. 1-5 Matri cu 2 plci n stare deschis

Plcile din componena matriei au un aspect supradimensionat, ns ele trebuie s fac


fa solicitrilor foarte mari din timpul fazei de umplere i completare, cnd presiunea de injecie pe de o parte, i fora de nchidere aplicat pe de alt parte sunt foarte mari. Sistemul de
plci, coloane de ghidare, buce de alimentare, inele de ghidare, precum i alte snii mobile ce
pot aprea n componena matriei sunt normalizate, productorii majori cum ar fi: Futaba,
Hasko, Predotti, Polimold, Rabourdin, Strak, LKM, adernd cu toii la o serie de specificaii comune n vederea reducerii costurilor.
9

Canal alimentare

Orificiu alimentare

Buca de alimentare

Inel ghidare
Placa superioar de fixare

Pies

Placa "A"
Pies

Linie de
separaie

Subtiere

Canal
distribuie

Placa "B"

Placa suport

tift ejector
Plac de reinere ejector

tift de reinere
ejector

Plac pentru ejector


tift opritor
Carcas ejector
tift scoatere buc de alimentare

tift centrare

Coloan suport

Fig. 1-6 Seciune printr-o matri cu 2 plci

Un rol important l are modelarea procesului de injecie, i proiectarea sistemului de rcire al matriei, care garanteaz solidificarea piesei la momentul oportun, i reducerea timpilor
auxiliari din ciclul de fabricaie, meninnd specificaiile de calitate impuse.

10

Studiu de caz:
Pentru o mai bun exemplificare se vor urmri etapele de proiectare a matriei de injecie pentru reperul semi manet joystick din figurile urmtoare:

11

2
2.1.

PROIECTAREA PROCESULUI

Parametri calitativi ai piesei

Procesul de proiectare al piesei poate determina n mod esenial costurile de producie,


ct i ndeplinirea caracteristicilor din tema de proiect. La piesele din plastic obinute prin injecie se folosesc o serie de parametri pentru a caracteriza piesa, care trebuie stabilii nainte de
procesul de proiectare a matriei:
tolerana relativ general a piesei: care se exprim ca procent din dimensiunea nominal. O valoare uzual pentru aceste piese este cea de 0,4%, ceea ce nseamn c la o lungime
de 100 mm se admite o abatere de 0,4mm. O valoare strns pentru astfel de piese este considerat cea de 0,1%, adic la un diametru de 10 mm, abaterea poate fi de 0,01 mm. Aceast
modalitate de a exprima tolerana este determinat de faptul c procesul de contracie al piesei, care continu dup scoatere acesteia din matri, se poate determina procentual, pe zone
ale piesei.
tolerane critice: pot aprea la unele din cotele a cror respectare determin n mod direct funcionalitatea piesei n ansamblul din care face parte. Aceste cote au tolerane mai strnse, i este bine s fie n numr de maxim dou sau trei.
culoarea: este un parametru estetic important iar uniformitatea i stabilitatea ei depind
de materialul folosit i de temperatura de injecie. Pentru aprecierea acesteia se utilizeaz tintometre, sau matrice de culori standardizate.
strlucirea: este un parametru ce determin n mod direct modul n care suprafaa reflect lumina, la piesele din plastic acest parametru fiind exprimat prin mai multe nivele: mat,
semimat, strlucitor.
rugozitatea piesei: la piesele din plastic acest parametru are mai degrab legtur cu
textura suprafeei, i se exprim printr-o valoare conform specificaiei SPI (Societey of the Plastic Industry), n intervalul A1-D3, care cuprinde 12 valori. Ele determin modul de finisare al matriei, la care se pot folosi pulberi de diamant cu diferite granulaii, sau oxizi metalici.
suprafee critice din punct de vedere estetic: acestea sunt suprafeele direct expuse impactului vizual al utilizatorului produsului, i care nu admit nici un fel de defect repetabil (reta-

12

suri, bavuri de la porile de alimentare, linii de lipire, arsuri), sau nerepetabil (zgrieturi, fisuri
etc.).

2.2.

Aspecte de proiectare specifice pieselor din plastic

nainte de realizarea modelului geometric al piesei se urmrete respectarea unor recomandri privind proiectarea formei la piesele obinute prin injecie din plastic, care privesc
aspectele enumerate n continuare:

2.2.1. STABILIREA N UMRULUI I A POZI IILOR PORI LO R DE ALIMEN T ARE


Avnd n vedere gabaritul i complexitatea piesei, aa cum se observ din figura 2-1, este de estimat ca piesa s aib nevoie de o singur poart de alimentare. n mod uzual la determinarea automat a poziiei porii de alimentare un sistem de proiectare asistat propune poziionarea porii astfel nct s fie plasat ct mai aproape de centrul de greutate al proieciei
piesei pe planul plcilor, adic n jurul punctului P5 din figur.
P3

P5

P2

165

87

P1

P4

Fig. 2-1 Gabarit pies

Aceast soluie este nepractic, ntruct suprafaa respectiv nu poate s conin bavura care rmne ulterior de la poarta de alimentare. Alimentarea pe la punctele P2 sau P4 ar duce la un timp de umplere prea mare, cu complicaii legate de eventuale zone cu umpleri incomplete. n mod normal poziionarea porii se va face n unul din punctele P1, sau P3, lucru care se
va stabili n urma analizei numerice a procesului de umplere.

13

2.2.2. STABILIREA GROSIMI LO R PEREILOR PIESEI


Avnd determinat direcia de curgere a materialului la umplerea matriei, aa cum se
vede din figura 2-1, se poate determina dispunerea variaiilor grosimii peretelui, astfel nct s
fie respectate recomandrile relativ la figura 2-2:

b)

a)

c)

d)

e)

Fig. 2-2 recomandri privind orientarea grosimii pereilor fa de direcia de umplere

n general se recomand folosirea unei grosimi ct mai uniforme a piesei, ca n figura


2-2-d, ntruct pereii cu grosimi diferite vor avea timpi de solidificare diferii, ceea ce va conduce dup ejectarea piesei, la contracii inegale nsoite de tensiuni i deformaii remanente ale
piesei.
Situaia din figura 2-2-b este situaie de evitat, ntruct la curgerea materialului din seciunea mai subire ctre cea mai groas, printr-un prag abrupt, se vor produce vrtejuri, care
vor afecta calitatea piesei, ducnd chiar la umplerea incomplet a matriei. Dac nu se pot evita
aceste praguri se recomand ca direcia de curgere sa fie ca n 2-2-a, dinspre seciunea groas
ctre cea subire, iar dac este posibil aceast trecere de seciune s se fac cu un prag nclinat
ca n figura 2-2-c.
ngroarea peretelui nu rezolv dect n mic parte problemele de calitate a suprafeei,
dar mrete consumul de material i de asemenea mrete considerabil timpul de rcire, i deci
durata ciclului de execuie.
Pentru a asigura o rigiditate corespunztoare a piesei, n locul folosirii unei grosimi mai
mari, se recomand soluia din figura 2-2-e, unde peretele are o grosime constant mai mic,
dar se folosesc nervuri de rigidizare. Nervurile de rigidizare trebuie s aib o grosime ntre 55%
i 70% din grosimea peretelui piesei, pentru a evita apariia de retasuri pe faa opus. nlimea
acestor nervuri trebuie s fie de circa 4 ori grosimea peretelui, spaiate la un interval de circa 10
ori grosimea acestuia.

14

O astfel de pies cu nervuri poate avea o grosime redus cu 30% fa de cea a unei piese
fr nervuri, oferind aceiai rigiditate. Piesa cu nervuri va folosi pe ansamblu cu 15% mai puin
material, i va avea un ciclu de execuie cu 70% mai redus, ceea ce confer avantaje evidente.

2.2.3. STABILIREA MODULUI DE ASAMB LA RE


Stabilirea modului de asamblare demontabil a semicarcasei de joystick va condiiona o
serie de aspecte care determin indirect costul produsului, cele mai uzuale soluii fiind cele din
figura 2-3. Aceste elemente de asamblare specifice pieselor din plastic sunt:
bosajul (fig. 2-3-a) care necesit un urub autofiletant;
crligul (fig. 2-3-b) care poate mbrca i alte forme;
marginea (fig. 2-3-c).

a)

b)

c)

Fig. 2-3 Soluii de asamblare la piese din plastic

Utilizarea acestor soluii pot accelera procesul de montaj, permind robotizarea procesului de asamblare.

2.2.4. T RAT ARE A MUC HIILOR ASC UI TE


Muchiile ascuite ale unei piese pot fi impuse de necesitatea maximizrii volumului intern al unei piese, de necesiti de asamblare cu alte componente, sau n anumite situaii din
considerente estetice, pentru a accentua anumite trsturi ale piesei. Utilizarea lor n numr
mare poate produce o serie de neajunsuri cum ar fi:
la materialele plastic casante aceste muchii vor deveni concentratoare de eforturi, care vor produce fisuri atunci cnd piesele n exploatare sunt supuse la diverse sarcini;
muchiile ascuite n cavitatea matriei sunt dificil de realizat, necesitnd treceri
multiple cu scule cu dimensiuni din ce n ce mai mici;
n timpul injeciei muchiile ascuite provoac o reducere a transferului de cldur
ctre miezul matriei (deci spre interior), dar o cretere a acestuia ctre cavitate
15

(deci ctre exterior), ceea ce va produce contracii diferite ale piesei, urmate de
deformri dup scoaterea din matri.
Literatura de specialitate recomand ca racordarea acestor muchii s se fac pe exterior
cu raze de a cror valoare este circa 150% fa de grosimea peretelui piesei, iar pe interior cu
raze de circa 50% din grosimea peretelui.

2.2.5. T EXTU RA I FI N ISAJUL PIESEI


n general aceast textur a suprafeelor vizibile, cu rol estetic, este indicat de ctre
designerul produsului, n termeni tehnici ea fiind raportat la standardele SPI, care prevd valori de la D-3 (aspect cu granulaie de nisip), pn la A-1, aspect de oglind.
Se recomand n general utilizarea unei texturi corespunztoare C-1 pn la C-3, care au
o adncime ntre 125-200 m. Acest lucru permite reproducerea unui model cu aspect de piele
natural, care permite att ascunderea unor mici defecte de la prelucrarea matriei, ct i ulterior ale unor zgrieturi ce pot apare pe pies n timpul exploatrii.

2.2.6. NC LIN AREA FEELOR


Acest artificiu este necesar pentru a uura scoaterea pieselor din matri, prin aplicarea
unui unghi de nclinare al feelor, msurat pe direcia scoaterii din matri, care poate avea valori de la 0,5 pn la 7. Acelai tratament trebuie aplicat i la nervuri, care pot produce o serie
de neplceri la scoaterea piesei.

Direcia de
deschidere

0,57

Fig. 2-4 Unghiuri de nclinare

Unghiurile de nclinare trebuie corelate i cu textura piesei, n sensul ca la texturi apropiate de A-1 unghiurile pot fi mai mici, n timp ce la texturi apropiate de D-3 valorile trebuie mrite. Materialul piesei influeneaz i el acest aspect, astfel la materiale dure unghiurile sunt
mari, n timp ce la materialele moi, flexibile unghiurile sunt mici.

16

2.2.7. DEGAJRI TR AN SVERSALE


Degajrile interioare sau exterioare pe direcii perpendiculare pe cea a deschiderii matriei impun soluii constructive cu pri mobile deplasate pe snii pentru cavitate sau miez, ceea ce complic foarte mult construcia matriei. Cnd este posibil se va evita aceast soluie,
eventual prin modificarea planului de separaie dintre piesele implicate.

Direcia de
deschidere

Fig. 2-5 Soluie cu miez fragmentat deplasabil

2.3.

Proiectarea piesei

Pentru ntregul proces de proiectare se va utiliza sistemul Autodesk Inventor 2011, care
ofer att posibiliti de realizare a modelului geometric al piesei, dar ct i de proiectare complet a matriei.
n aceast etap se urmrete respectarea unor recomandri privind proiectarea formei
la piesele obinute prin injecie din plastic, unde n mare se urmresc urmtoarele aspecte:

2.3.1. M ODELUL G EO MET RIC AL PIESEI


Analiznd forma semi manetei din tema de proiect, i avnd n mod normal la dispoziie
o machet la car a piesei, se stabilete urmtoarea strategie de modelare:
2.3.1.1. Realizarea suprafeei sculptate

Pentru generarea unei suprafee ca n figura 2-6, cu care se va sculpta forma primar a
obiectului, s-au folosit mai multe curbe de seciune, pe care s-au generat cele trei suprafee loft
(S1, S2, S3), ulterior unificate ntr-un singur obiect.

17

S1

S2

Suprafa
unificat

S3

Fig. 2-6 suprafa unificat


2.3.1.2. Realizarea prizei de mn

Dup ce s-a folosit suprafaa anterioar pentru a sculpta dintr-un solid forma primar a
semi manetei, pe obiectul rezultat s-a realizat suprafaa pentru priza de mn, ca n figura 2-7,
prin extrudarea profilului i scderea lui din corpul existent.

Fig. 2-7 - Profil priz de mn

18

2.3.1.3. Realizarea locaului pentru buton deget arttor

Obinerea locaului pentru degetul arttor i a gulerului pentru trecerea cablurilor s-a
fcut prin extrudarea a 2 profile i ulterior scderea, respectiv adugarea de material, ca n figura 2-8. Ulterior muchiile rezultate s-au rotunjit.
Loca pentru
arttor

Guler cabluri

Fig. 2-8 Loca deget i guler cabluri


2.3.1.4. Realizarea locaului pentru buton deget mare

Realizarea acestui loca s-a fcut prin extrudarea unui profil generat ntr-un plan la exteriorul piesei, i unificarea cu solidul existent ca n figura 2-9 :

Loca buton
deget mare

Fig. 2-9 Loca buton deget mare

19

2.3.1.5. Realizarea cavitii

Cavitatea piesei, unde se vor monta componentele electrice, s-a realizat prin generarea
unui feature de tip shell, cu grosime uniform a pereilor de 2 mm, ca n partea stng a figurii
2-10.

Fig. 2-10 Cavitate pies

Ulterior s-au fcut i strpungerile pentru butonul degetului mare i pentru trecerea cablurilor, folosind dou profile extrudate, cu scderea materialului, ca n partea dreapt a figurii
2-10.
2.3.1.6. Realizarea suprafeelor de asamblare

Folosind facilitile programului Inventor pentru realizarea de piese din plastic, s-a realizat marginea de mbinare, i cele trei bosaje pentru uruburile autofiletante, ca n figura 2-11:
Bosaj

Margine

Fig. 2-11 Suprafee de asamblare


2.3.1.7. Completare interior

Pentru a finaliza modelul geometric, s-au prevzut patru suprafee plane, centrate n
punctele P1-P4 din figura 2-12, unde vor aciona tijele ejectoare care scot piesa din matri. De

20

asemenea s-au realizat i cele trei nervuri pentru dirijarea cablurilor, n scopul evitrii prinderii
lor la asamblarea celor dou semi manete.

P2
P3
P4

P1

Nervuri
dirijare
Fig. 2-12 Finalizare model

2.3.2. A LEG EREA MAT ERIALU LU I


2.3.2.1. Materialul piesei

Alegerea materialului piesei este una din etapele importante, fiind determinat de proprietile acestuia, de recomandrile de utilizare i de cost. Masele plastice au o serie de proprieti de material care le sunt specifice, cele mai importante fiind urmtoarele:
cristalinitatea (amorf- cristalin);
temperatura de topire [C];
temperatura de injecie [C];
cldura specific [J/kg-C];
conductivitatea [W/m-C];
rata de nclzire / rcire [C/s];
vscozitatea;
materialul de legtur;
contracia;
efectul asupra mediului;
innd cont de destinaia reperului, i de solicitrile acestuia, se alege ca familie de baz
pentru materialul piesei Acrylonitril Butadien - Stirenic (ABS), care ofer urmtoarele avantaje:
procesabilitate ridicat;
aspect plcut;
21

friabilitate sczut;
stabilitate dimensional foarte bun;
rezisten mare la impact;

Pentru aceast familie de materiale aplicaiile tipice sunt:


industria de automobile;
panouri de instrumente;
finiii interioare;
compartimente de mnui;
carcase de oglinzi;
frigidere;
aplicaii casnice mrunte;
unelte cu acionare electric;
usctoare;
mixere;
aparatur electronic;
elemente de caroserie pentru carturi.
Din aceast familie s-a ales materialul cu urmtoarele elemente:
fabricant: Kumho Chemicals Inc
denumire: HU 650
filer: fr;
indicator energetic: 4.
Proprieti mecanice:
modulul de elasticitate: 2240 MPa;
coeficientul lui Poisson: 0.392;
densitatea n stare solid: 1.0348 g/cm3;
densitatea n stare topit: 0.93688 g/cm3;
cldura specific 1840 J/kg-C;
Condiii de procesare i injecie:
Uscare: minim 2 ore n avans la 80C-90C, peletele fiind higroscopice;
temperatura de topire: 200 C - 280 C
temperatura matriei: 25 C - 80 C (temperaturi mari produc o pies cu o suprafa mai strlucitoare);
temperatura de ejectare: 100C;
presiunea de injecie: 50 - 100 MPa;
viteza de injecie: moderat spre nalt (~100 mm/s).
22

2.3.2.2. Materialul matriei

La realizarea matriei se folosesc n general oeluri, aliaje de aluminiu sau aliaje de cupru. Alegerea materialului matriei se face n funcie de urmtoarele considerente:
Limita admisibil la oboseal [MPa];
Coeficientul de difuzie termic [m2/s];
Duritate Brinell [];
Prelucrabilitate [m3/h];
Factor de cost al productorului de matrie [$];
Factor de cost al operrii matriei [$].

2.3.3. P ARAMETRII DE PROCES


n funcie de recomandrile fcute pentru materialul piesei, sistemul Inventor stabilete
automat urmtorii parametri de proces:
Temperatura matriei: ........................... 51C
Temperatura de injecie: ...................... 245C
Presiunea de injecie: ...................... 180 MPa
Timpul de injecie: ................................ 0.54 s
Durata ciclului: .......................................... 5 s

23

PROIECTAREA MATRIEI DE INJECIE

Proiectarea matriei de injecie este un proces laborios, bazat n msur foarte mare pe
sistemele de proiectare asistat, i care are n mare dou etape importante: simularea umplerii
matriei, i proiectarea constructiv a acesteia.
Pentru a simula procesul de umplere al matriei trebuie stabilite n prealabil o serie de
elemente: definirea cavitii i a miezului matriei, determinarea planului de separaie, stabilirea porilor i a traseelor de alimentare. n urma procesului de analiz, se simuleaz ntregul
proces de umplere al matriei, care poate duce eventual la corectarea elementelor anterior
stabilite. Tot n acest proces se simuleaz i efectul sistemului de rcire, dup care se determin
o serie de parametri calitativi ai piesei, care permit aprecierea foarte exact a modului n care
va rezulta piesa i dac aceasta corespunde specificaiilor impuse.
Dup definitivarea acestei simulri, se poate trece la proiectarea constructiv a matriei,
unde se aleg cele mai potrivite componente standardizate , sau normalizate, din cele disponibile de la productorii consacrai. Sistemul de plci, precum i matria n sine se pot calcula pentru a determina comportamentul acestora la solicitrile din timpul procesului de injecie, folosind metoda elementului finit.
n final se face o analiz economic a ntregului proces pentru a stabili indicatorii economici implicai.

3.1.

Modelul curgerii polimerilor

3.1.1. E LEMEN T E GEN ERALE


Analiza curgerii polimerului n faza de injecie este una din problemele cel mai dificil de
modelat, i a crui acuratee este determinant pentru calitatea piesei i economicitatea procesului. Analiza curgerii n matri este necesar pentru a evita o serie defecte, cum ar fi: umplerea incomplet a matriei, deformaii remanente ale piesei dup scoaterea din matri, defecte
24

de suprafa (retasuri, arsuri, barbotri de material), determinarea orientrii liniilor de curgere


la exteriorul i interiorul piesei (n special la unele materiale unde acest aspect este vizibil),
controlul contraciei piesei, linii de lipire aprute n pies la temperaturi mai mici dect cea de
topire, precum i pentru reducerea ciclului de injecie, n special prin reducerea fazei de rcire a
piesei, care este mult mai lung dect injecia propriu zis.

eforturile unitare tangeniale i vscozitatea


Analiza curgerii unui polimer topit se bazeaz pe relaia ntre eforturile unitare tangeniale i viscozitate:
=
unde:
: efortul unitar tangenial este o msur a forei exercitate pe unitatea de suprafa de
fluid n timpul curgerii
:
reprezint rata de schimbare a vitezei de curgere
:
reprezint vscozitatea
cderea de presiune
Plecnd de la echilibrul de fore ce acioneaz asupra polimerului, i scriind ecuaia de
echilibru pentru acestea, rezult:
2
=
Deci cderea de presiune pe lungimea unitar este efortul unitar tangenial supra nlimea seciunii.

comportamentul reologic
Reologia se refer la studiul deformaiilor i curgerii materiei, pentru care exist mai
multe modele:

3.1.2. M ODELUL N EWTON IAN


Legea lui Newton leag vscozitatea tensiunilor de forfecare , ntre straturi paralele de
curgere cu gradientul vitezei :

t = , unde:
este coeficientul aparent de vscozitate i de presupune constant pentru fluidele
"Newtoniene"
Comparnd fluidele newtoniene cu cele non-Newtoniene furnizate de modelul CrossWLF, pentru o vscozitate medie PC la 280C, se ajunge la concluzia c polimerii topii sunt fluide non-Newtoniene.
Pentru un fluid newtonian,viteza are o variaie parabolic i este o funcie a grosimii,z:

25

[ ( )] ,unde:

V(z)=vmax 1-

vmax este viteza de la linia de centru i z variaz de la -1/2 la 1/2 din grosime. Rata debitului volumetric este integrala din viteza peste grosimea ori limea,W:

V=W

/
/

vmax

[1-( )]=( ) v

maxWH=WH

Aparent viteza de forfecare se calculeaz din medii liniare,fluxul de viteza sau rata debitului volumetric cu:

= =

3.2.

Analiza umplerii matriei

3.2.1. D EFIN IREA CAVIT II I MIEZU LUI MAT RI EI


3.2.1.1. Stabilirea orientrii piesei

Primul lucru care trebuie stabilit este orientarea piesei n matria, i raportarea acesteia
la sistemul global de coordonate, unde n mod tradiional deschiderea matriei se face de-a lungul axei Z.

Fig. 3-1 Stabilirea orientrii piesei

26

innd cont de orientarea suprafeei utile a piesei, i de faptul c n urma rcirii n matri i a contraciei, piesa se va detaa de cavitate i se va strnge in jurul miezului, rezult c orientarea optim a piesei este cea din figura Error! Reference source not found.. Aceast orientare asigur i unghiurile de nclinare necesare scoaterii facile a piesei, ntruct suprafaa interioar (cea pentru degetul arttor de la joystick), are din proiectarea piesei un unghi de nclinare
de -2.
3.2.1.2. Stabilirea suprafeei de separaie

nainte de stabilirea planului de separaie trebuie stabilite suprafeele interioare care


delimiteaz contururi nchise, i care se vor situa pe suprafaa de separaie. Pentru aceasta s-au
generat ca i Patching Surfaces, cele patru contururi plane nchise din figura 3-2:
3

Fig. 3-2 Patch Surfaces

27

Stabilirea planului de separaia al matriei se face astfel nct s se evite folosirea de insert-uri, care complic construcia acesteia, ridicnd foarte mult preul de cost. Avnd n vedere
configuraia complex a piesei, cu curburi complexe n zona de separare, algoritmul automat de
generare al suprafeei de separare nu funcioneaz corespunztor.

Fig. 3-3 Suprafaa de separare

Pentru aceasta s-au indicat manual circa 40 de suprafee, de tip Radiate, Bounded, i
Extruded, cu diveri parametri, obinnd n final rezultatul din figura 3-3.
3.2.1.3. Determinare semifabricate pentru miez i cavitate

Dup stabilirea acestor suprafee se trece la determinarea volumetriei pentru semifabricatele din care se vor fabrica miezul i cavitatea matriei, innd cont c n partea cu cavitatea
(care fa de orientarea din figura 3-3 va rezulta deasupra piesei), vor trebui s se afle i circuitele de rcire ale matriei.

28

Avnd n vedere configuraie piesei, se alege ca form primar pentru semifabricate o


form dreptunghiular, cu parametrii din figura 3-4.

Fig. 3-4 Volumetrie semifabricate matri

n continuare se genereaz cele dou componente ale matriei, cavitatea i miezul, cu


aspectul din figura 3-5. Acestea urmeaz s fie modificate ulterior de introducerea sistemului
de alimentare, a sistemului de rcire i a celui de ejectare a piesei i a reziduului de pe traseul
de alimentare.

Fig. 3-5 Cavitatea i miezul matriei separate la 70%

29

3.2.2. S I ST EMUL DE ALIMEN TARE


Sistemul de alimentare, care dirijeaz polimerul topit ctre matria, este compus din:
poarta de alimentare, canalele de alimentare, buca de alimentare, inelul de ghidare.
3.2.2.1. Definirea porilor

Porile de alimentare sunt n contact direct cu cavitatea matriei, i permit polimerului


s umple spaiul viitoarei piese. Porile de alimentare ale unei piese, sunt caracterizate de: numrul porilor, poziia lor fa de pies, forma i dimensiunea acestora.

Fig. 3-6 Poziionare poart de alimentare

La piese cu perei cu grosime variabil se recomand ca poarta s fie plasat n zona cu


grosimea cea mai mare a piesei, i astfel nct aerul sa fie deplasat n timpul umplerii de-a lungul liniei de separaie.
Avnd n vedere dimensiunile i forma piesei se stabilete c este suficient o singur
poart de alimentare. Folosind algoritmul de poziionare automat a porii de alimentare, ar rezulta o dispunere a acesteia n mijlocul suprafeei de impact vizual, ceea ce nu este acceptabil.
Recurgnd la poziionarea manual a porii, se alege zona planului de separaie, unde exist i
marginea de asamblare a semi carcasei, ca n figura 3-6, de unde bavura se poate nltura uor.
3.2.2.2. Definirea canalelor de alimentare

Canalele de alimentare trebuie s fie ct mai scurte, astfel nct pierderile de material
rezidual s fie ct mai reduse. Avnd n vedere faptul c matria are un singur cuib, i deci prelucreaz o singur pies, se alege un traseu liniar, astfel nct ulterior buca de alimentare s
fie plasat ct mai n centrul matriei, ca n figura 3-6.

30

Se alege un canal semicircular, care s fie plasat numai n cavitatea matriei, cu un diametru de 3 mm, i un clci de compensare de 4 mm. Aceste elemente vor fi verificate ulterior
la analiza procesului de umplere.

3.2.3. S I ST EMUL DE RCIRE


Pentru a asigura un ciclu de injecie scurt, este necesar rcirea matriei cu un circuit
dedicat, aa cum se vede n figura 3-7, a crui influen este evaluat n faza de analiz.
25

50

Fig. 3-7 Poziionarea canalelor de rcire

31

3.2.4. S I MU LAREA P RO CESU LUI DE U MPLERE


Simularea procesului de umplere este problema cea mai delicat din etapele de proiectare a matriei. Pentru aceast analiz s-a exportat modelul piesei, cu parametrii de proces,
proprietile de material i sistemul de alimentare n programul Moldflow, unde s-a utilizat o
reea de elemente finite ca n figura 3-8, caracterizat de:
Elemente de tip triunghi..............................10066
Noduri ..........................................................5240
Elemente de tip bar ...................................211
Regiuni de conectare ...................................3
Volum Mesh ................................................16.1596 cm3
Volum Runner..............................................1.2679 cm3

Fig. 3-8 Reea de elemente finite


Timpul de umplere
Presiunea de injecie
Zona de aplicare a forei de nchidere
Fora maxim de nchidere
Estimarea ciclului de injecie
Greutatea piesei
Volumul injectat la un ciclu
Volumul cavitii
Volumul sistemului de alimentare

0.83 (s)
132.420 (MPa)
2
74.1943 (cm )
32.811 (tone)
8.46 (s)
16.066 (g)
3
17.4300 (cm )
16.1621 (cm3)
3
1.2679 (cm )

32

n urma acestei analize, cu parametrii de proces din tabelul anterior, s-au determinat
urmtoarele caracteristici ale procesului:
timpul de umplere: dup cum se observ n figura 3-9, este 0.83 s, ceea ce asigur un ciclu redus, materialul topit neavnd timp s cedeze cldur pn la umplerea complet a matriei;
temperatura la sfritul injeciei: aa cum era de ateptat, dup cum rezult i
din figura 3-10, aceast temperatur de 255.5C menine polimerul n stare fluid pn la ncheierea fazei de injecie;
contracie pies: acest parametru are o valoare foarte redus (0.2E-07%, dup
cum se poate observa n figura 3-11), conferit de materialul folosit i de pereii
cu grosime mic i uniform;
variaia forei de nchidere: dup cum se observ din figura 3-12, cea mai mare
for de nchidere, de aproximativ 33t, este necesar la sfritul fazei de completare, dup injecie;
flux termic: fluxul termic, respectiv condiiile de contur de tip Newmann de la
transferul termic, are o valoare maxim de 16737 W/mm2 (fig. 3-13);
orientarea materialului: dup cum se observ n figurile 3-14 i 3-15 n urma curgerii materialului n matri i a solidificrii acestuia, direciile de curgere n miezul piesei i la suprafaa acesteia sunt uor de apreciat, dar fr a fi relevante la
acest tip de material, i parametri tehnologici folosii, care asigur un aspect
semi mat al suprafeei;
temperatura n circuitul de rcire: la dimensiunile circuitului de rcire se observ
o eficien foarte bun a acestuia (fig. 3-16), eventual putndu-se recurge la o
reducere a diametrului canalelor, sau a numrului acestora;
plasare retasuri: aa cum rezult din figura 3-17, zona cea mai expus la apariia
unor retasuri este la gulerul de asamblare pe suportul de joystick, datorit grosimii mai mari a piesei n acea zon (din motive de rezisten), dar att valoarea
redus a acestei (3%), ct i poziionarea suprafeei care va fi obturat la asamblare, o fac s fie acceptabil;
temperatura matriei: a acum se observ din figura 3-18, temperatura matriei
se stabilizeaz la 45C, cu numai cteva grade mai mare fa de cea stabilit la
parametrii de proces;
timpul pentru atingerea temperaturii de ejectare n toate zonele este de circa
16s, dar practic piesa poate fi scoas dup circa 8s, pentru c zona cea mai cald
corespunde suprafeei interioare, unde eset unul din bosajele pentru sprijinul tijei ejectoare (eventual se poate reduce acest element);

33

linii de lipire: aa cum se vede din figura 3-20 liniile de lipire in interiorul piesei
apar la temperaturi mari, ceea ce fac ca ele ulterior s nu fie observabile pe pies;

Fig. 3-9 Timpul de umplere

Fig. 3-10 Temperatura la sfritul injeciei

34

Fig. 3-11 Contracie pies

Fig. 3-12 Variaia forei de nchidere

35

Fig. 3-13 Flux termic

Fig. 3-14 Orientare material n miezul piesei

36

Fig. 3-15 - Orientare material la suprafaa piesei

Fig. 3-16 Temperatura n circuitul de rcire

37

Fig. 3-17 Plasare retasuri

Fig. 3-18 Temperatura matriei

38

Fig. 3-19 Timpul pentru atingerea temperaturii de ejectare

Fig. 3-20 Linii de lipire

39

3.3.

Proiectarea constructiv a matriei

3.3.1. A LEG EREA SISTEMULUI DE PLC I


Pentru sistemul de plci se alege de la fabricantul Futaba sistemul cu dimensiunile
400x400 mm, ceea ce va oferi loc suficient pentru plasarea tuturor componentelor.
Ansamblul matriei este prezentat n figura 3-21
Buc alimentare

Plac fixare

Plac support
cavitate (A)

Inel ghidare

Cavitate
Coloane
ghidare
Buce ghidare

Pies

Miez
Plac support
miez (B)

Racorduri
rcire

Plac ejectoare
Distanoare

Plac
retractoare

Plac fixare

Fig. 3-21 Matria reprezentare explodat

40

Fig. 3-22 Matria n stare deschis

Fig. 3-23 Matria n stare nchis

41

3.3.2. V ERIFIC AREA CAVIT II MATRIEI


Pentru materialul cavitii i miezului matriei s-a folosit un oel 41CrMo4 dup DIN
(4140 dup ANSI), cu o rezisten admisibil la rupere de 669 MPa, modul de elasticitate
200,000 MPa i o duritate 259 HB.

Fig. 3-24 Generare reea i aplicare ncrcri

Folosind modulul de calcul din programul Inventor s-a realizat o verificare a cavitii matriei, aplicnd ca solicitare o presiune uniform distribuit pe suprafaa intern, (provenit din
procesul de injecie) i o alt presiune pe faa plan din aplicarea forei de nchidere. Dup cum
se observ deplasrile aprute sunt de ordinul a 0,03mm, ceea ce este acceptabil la piesa obinut.
Efortul unitar echivalent dup teoria von Misses este de 579 MPa, cu circa 100 MPa sub
limita materialului.

42

Fig. 3-25 Deplasri

Fig. 3-26 Eforturi Von Misses

43

CONCLUZII

n urma studiului efectuat se poate concluziona c:


timpul de umplere este mic, nemaiputnd fi redus;
umplerea matriei se face complet, la o temperatur unde polimerul este fluid;
contracia piesei este foarte mic, ceea ce garanteaz stabilitate dimensional n
exploatare i eliminarea tuturor tensiunilor reziduale;
circuitul de rcire menine temperatura matriei la o valoare constant, recomandat pentru un aspect semi mat al piesei din acest material;
procesul de injecie este corect proiectat asigurnd obinerea piesei n condiii
de calitate foarte bun;
retasurile sunt aproape inexistente, i oricum nu ar deranja, ntruct acolo unde
apar vor fi acoperite la montajul produsului;
timpul dup care se face ejectarea piesei se poate reduce prin micorarea suprafeelor tehnologice interioare pentru sprijinul tijelor ejectoare, ceea ce duce la
atingerea temperaturii de ejectare ntr-un timp mai scurt;
pentru a spori productivitatea se pot introduce cuiburi suplimentare, pentru a
prelucra mai multe piese simultan.

44

5
1.
2.
3.
4.
5.
6.

BIBLIOGRAFIE

Kasmer, D. Proiectarea matrielor de injecie, Munchen 2007


Roca A., S. - Bazele proiectrii asistate de calculator, Reprografia UCv, 2000
Roca A., S. Aplicaii in Mechanical Desktop, Universitaria, Craiova 2005
Roca A., S. Modelarea surselor termice, Universitaria, Craiova 2002
*** - Autodesk Inventor Users guide
*** - Autodesk Moldflow Users guide

45

46