Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
MSPT - Curs
MSPT - Curs
TEHNOLOGICE
MASTERAT
Conf.dr.ing. Roca Adrian Sorin
2012
CUPRINS
CUPRINS ..................................................................................................................................... 3
11 INTRODUCERE ......................................................................................................................... 5
1.1.
Procesul de injecie....................................................................................................... 5
1.2.
Sistemul de injecie....................................................................................................... 7
2.2.
1
1.1.
INTRODUCERE
Procesul de injecie
Procedeul de injecie n matri a materialelor plastice este unul dintre cele mai economice i precise procedee de prelucrare, fiind larg utilizat n multe din ramurile industriale moderne: automobile, electronic, echipamente electrocasnice, astfel c aproape orice produs industrial conine componente obinute prin acest procedeu. Pentru aceasta inginerii trebuie n
primul rnd s proiecteze piesele astfel nct s se preteze ct mai bine la obinerea prin injecie, n condiii de maxim economicitate.
Procedeul presupune introducerea forat sub presiune a unui polimer topit n cavitatea
unei matrie, care dup rcire confer piesei forma final dorit. Obinerea unei piese prin acest
procedeu se desfoar dup un ciclu, compus din mai multe faze, care sunt nlnuite in timp
arat ca n figura 1-1:
umplerea
completarea
rcirea
plastificarea
deschiderea
ejectarea
inchiderea
10
20
30 t[s]
Umplerea matriei:
n aceast faz matria este nchis i se introduce polimerul topit la o presiune intre 100
i 200 MPa, i o temperatur ce poate varia ntre 80C i 250C, n funcie de tipul polimerului.
Materialul este introdus n matri prin buca de alimentare, traverseaz canalele de alimentare
i ptrunde n cavitatea matriei prin una sau mai multe pori de alimentare, de unde pot rezulta una sau mai multe piese, n funcie de modul n care a fost construit matria. Faza poate dura de la 0,5s pn la 8s, n funcie de dimensiunile piesei, tipul polimerului, i de ceilali parametri ai procesului.
Completarea: aceast faz intervine dup umplerea matriei i presupune introducerea
unui material suplimentar n matri, pentru a compensa contracia piesei n urma procesului
de rcire. Cantitatea de material introdus poate varia ntre 1%, pn la 10% din cea introdus
iniial, polimerul fiind nc n stare topit.
Rcirea: aceast faz presupune rcirea materialului piesei, ceea ce declaneaz la un
moment dat i faza de plastificare, cele dou faze derulndu-se n paralel. Dup cum se poate
observa din figura 1-1, faza de rcire este cea mai lung, datorit ratei mici de transfer a cldurii
de la piesa de plastic la matria, ceea ce determin n mod direct productivitatea procesului.
Plastificarea: apare atunci cnd temperatura polimerului a sczut suficient pentru a declana solidificarea piesei, permind ulterior extragerea acesteia. La piese cu volume mari,
aceast faz poate determina prelungirea fazei de rcire, pentru asigura stabilizarea piese.
Deschiderea: n aceast faz se separ cavitatea matriei de miezul acesteia, ceea ce
permite ulterior scoaterea piesei. n timpul deschiderii se pot aciona diverse mecanisme care
retrag din miezul matriei anumite pri mobile (denumite inserturi), ce ar mpiedica scoaterea
piesei.
Ejectarea: este faza care intervine la finalul deschiderii matriei, cnd o serie de tije ce
acioneaz pe direcia deschiderii scot piesa de pe miez, i care de asemenea elimin materialul
rezidual de pe cile de alimentare.
nchiderea: este ultima faz a ciclului care pregtete matria pentru reluarea ciclului cu
o nou pies.
1.2.
Sistemul de injecie
Aa cum se poate vedea n figura 1-2 , sistemul de injecie are n compunerea lui matria
de injecie, i echipamentul propriu zis de injecie, la care se pot evidenia dou pri importante: unitatea de injecie i unitatea de fixare.
Plac fix
Plac mobil
Cilindru
prindere
Matri de
injecie
Coloane
legtur
panou operare
Pelete
plastic
Supap siguran
Cilindru
injecie
urub acionare
Polimer topit
Bare de
nclzire
Controler de proces
Unitate de fixare
Unitate hidraulic
Unitate de injecie
Unitatea de injecie are ca element de baz un urub melcat, care este rotit de un motor
hidraulic, i transfer astfel peletele de polimer din cuva de alimentare, ctre poarta de alimentare a matriei. n acest drum polimerul este nclzit electric de un sistem de bare ce nconjoar
spaiul de lucru al urubului, ceea ce face ca la captul de ieire polimerul s fie n stare fluid.
Parametrii procesului, cum ar fi: presiunea de injecie, temperatura polimerului topit,
temperatura matriei, corelarea i durata fazelor ciclului de injecie, sunt programate din panoul de operare i sunt meninute de unitatea de control automat a procesului.
Gabaritul acestor maini pornete de la valori n jurul a 1000 x 1000 x 1800 mm, pn la
circa 24000 x 3000 x 3000 mm i curs de deschidere de 4500 mm. Masa mobil a mainii, pe
care se fixeaz placa inferioar a matriei, poate avea dimensiuni de la 700x700mm, pn la
2500x2500mm. Din punctul de vedere al direciei de deschidere a matriei aceasta poate fi cu
deschidere vertical (la maini mici fig. 1-3.a), sau orizontal (la maini medii sau mari
fig.1-3.b), iar cantitatea de material injectat poate varia ntre limitele 50g pn la 60 Kg. Fora
aplicat asupra matriei n timpul injeciei pleac pentru piesele mici de la 30 tone pn la 350
de tone la piese mari.
7
Din tot sistemul, matria de injecie este elementul care se personalizeaz pentru fiecare pies, iar componena acesteia se poate urmri n figura 1-4:
Orificiu de alimentare
Buca de alimentare
Inel ghidare
placa A, este placa ce ofer suportul pentru cavitatea matriei, i este placa fix;
8
Placa "B"
Carcas ejector
Placa suport
Placa "A"
Buc de ghidare
Coloan suport
Racord rcire
tift ejector
Pies
Canal alimentare
Orificiu alimentare
Buca de alimentare
Inel ghidare
Placa superioar de fixare
Pies
Placa "A"
Pies
Linie de
separaie
Subtiere
Canal
distribuie
Placa "B"
Placa suport
tift ejector
Plac de reinere ejector
tift de reinere
ejector
tift centrare
Coloan suport
Un rol important l are modelarea procesului de injecie, i proiectarea sistemului de rcire al matriei, care garanteaz solidificarea piesei la momentul oportun, i reducerea timpilor
auxiliari din ciclul de fabricaie, meninnd specificaiile de calitate impuse.
10
Studiu de caz:
Pentru o mai bun exemplificare se vor urmri etapele de proiectare a matriei de injecie pentru reperul semi manet joystick din figurile urmtoare:
11
2
2.1.
PROIECTAREA PROCESULUI
12
suri, bavuri de la porile de alimentare, linii de lipire, arsuri), sau nerepetabil (zgrieturi, fisuri
etc.).
2.2.
nainte de realizarea modelului geometric al piesei se urmrete respectarea unor recomandri privind proiectarea formei la piesele obinute prin injecie din plastic, care privesc
aspectele enumerate n continuare:
P5
P2
165
87
P1
P4
Aceast soluie este nepractic, ntruct suprafaa respectiv nu poate s conin bavura care rmne ulterior de la poarta de alimentare. Alimentarea pe la punctele P2 sau P4 ar duce la un timp de umplere prea mare, cu complicaii legate de eventuale zone cu umpleri incomplete. n mod normal poziionarea porii se va face n unul din punctele P1, sau P3, lucru care se
va stabili n urma analizei numerice a procesului de umplere.
13
b)
a)
c)
d)
e)
14
O astfel de pies cu nervuri poate avea o grosime redus cu 30% fa de cea a unei piese
fr nervuri, oferind aceiai rigiditate. Piesa cu nervuri va folosi pe ansamblu cu 15% mai puin
material, i va avea un ciclu de execuie cu 70% mai redus, ceea ce confer avantaje evidente.
a)
b)
c)
Utilizarea acestor soluii pot accelera procesul de montaj, permind robotizarea procesului de asamblare.
(deci ctre exterior), ceea ce va produce contracii diferite ale piesei, urmate de
deformri dup scoaterea din matri.
Literatura de specialitate recomand ca racordarea acestor muchii s se fac pe exterior
cu raze de a cror valoare este circa 150% fa de grosimea peretelui piesei, iar pe interior cu
raze de circa 50% din grosimea peretelui.
Direcia de
deschidere
0,57
Unghiurile de nclinare trebuie corelate i cu textura piesei, n sensul ca la texturi apropiate de A-1 unghiurile pot fi mai mici, n timp ce la texturi apropiate de D-3 valorile trebuie mrite. Materialul piesei influeneaz i el acest aspect, astfel la materiale dure unghiurile sunt
mari, n timp ce la materialele moi, flexibile unghiurile sunt mici.
16
Direcia de
deschidere
2.3.
Proiectarea piesei
Pentru ntregul proces de proiectare se va utiliza sistemul Autodesk Inventor 2011, care
ofer att posibiliti de realizare a modelului geometric al piesei, dar ct i de proiectare complet a matriei.
n aceast etap se urmrete respectarea unor recomandri privind proiectarea formei
la piesele obinute prin injecie din plastic, unde n mare se urmresc urmtoarele aspecte:
Pentru generarea unei suprafee ca n figura 2-6, cu care se va sculpta forma primar a
obiectului, s-au folosit mai multe curbe de seciune, pe care s-au generat cele trei suprafee loft
(S1, S2, S3), ulterior unificate ntr-un singur obiect.
17
S1
S2
Suprafa
unificat
S3
Dup ce s-a folosit suprafaa anterioar pentru a sculpta dintr-un solid forma primar a
semi manetei, pe obiectul rezultat s-a realizat suprafaa pentru priza de mn, ca n figura 2-7,
prin extrudarea profilului i scderea lui din corpul existent.
18
Obinerea locaului pentru degetul arttor i a gulerului pentru trecerea cablurilor s-a
fcut prin extrudarea a 2 profile i ulterior scderea, respectiv adugarea de material, ca n figura 2-8. Ulterior muchiile rezultate s-au rotunjit.
Loca pentru
arttor
Guler cabluri
Realizarea acestui loca s-a fcut prin extrudarea unui profil generat ntr-un plan la exteriorul piesei, i unificarea cu solidul existent ca n figura 2-9 :
Loca buton
deget mare
19
Cavitatea piesei, unde se vor monta componentele electrice, s-a realizat prin generarea
unui feature de tip shell, cu grosime uniform a pereilor de 2 mm, ca n partea stng a figurii
2-10.
Ulterior s-au fcut i strpungerile pentru butonul degetului mare i pentru trecerea cablurilor, folosind dou profile extrudate, cu scderea materialului, ca n partea dreapt a figurii
2-10.
2.3.1.6. Realizarea suprafeelor de asamblare
Folosind facilitile programului Inventor pentru realizarea de piese din plastic, s-a realizat marginea de mbinare, i cele trei bosaje pentru uruburile autofiletante, ca n figura 2-11:
Bosaj
Margine
Pentru a finaliza modelul geometric, s-au prevzut patru suprafee plane, centrate n
punctele P1-P4 din figura 2-12, unde vor aciona tijele ejectoare care scot piesa din matri. De
20
asemenea s-au realizat i cele trei nervuri pentru dirijarea cablurilor, n scopul evitrii prinderii
lor la asamblarea celor dou semi manete.
P2
P3
P4
P1
Nervuri
dirijare
Fig. 2-12 Finalizare model
Alegerea materialului piesei este una din etapele importante, fiind determinat de proprietile acestuia, de recomandrile de utilizare i de cost. Masele plastice au o serie de proprieti de material care le sunt specifice, cele mai importante fiind urmtoarele:
cristalinitatea (amorf- cristalin);
temperatura de topire [C];
temperatura de injecie [C];
cldura specific [J/kg-C];
conductivitatea [W/m-C];
rata de nclzire / rcire [C/s];
vscozitatea;
materialul de legtur;
contracia;
efectul asupra mediului;
innd cont de destinaia reperului, i de solicitrile acestuia, se alege ca familie de baz
pentru materialul piesei Acrylonitril Butadien - Stirenic (ABS), care ofer urmtoarele avantaje:
procesabilitate ridicat;
aspect plcut;
21
friabilitate sczut;
stabilitate dimensional foarte bun;
rezisten mare la impact;
La realizarea matriei se folosesc n general oeluri, aliaje de aluminiu sau aliaje de cupru. Alegerea materialului matriei se face n funcie de urmtoarele considerente:
Limita admisibil la oboseal [MPa];
Coeficientul de difuzie termic [m2/s];
Duritate Brinell [];
Prelucrabilitate [m3/h];
Factor de cost al productorului de matrie [$];
Factor de cost al operrii matriei [$].
23
Proiectarea matriei de injecie este un proces laborios, bazat n msur foarte mare pe
sistemele de proiectare asistat, i care are n mare dou etape importante: simularea umplerii
matriei, i proiectarea constructiv a acesteia.
Pentru a simula procesul de umplere al matriei trebuie stabilite n prealabil o serie de
elemente: definirea cavitii i a miezului matriei, determinarea planului de separaie, stabilirea porilor i a traseelor de alimentare. n urma procesului de analiz, se simuleaz ntregul
proces de umplere al matriei, care poate duce eventual la corectarea elementelor anterior
stabilite. Tot n acest proces se simuleaz i efectul sistemului de rcire, dup care se determin
o serie de parametri calitativi ai piesei, care permit aprecierea foarte exact a modului n care
va rezulta piesa i dac aceasta corespunde specificaiilor impuse.
Dup definitivarea acestei simulri, se poate trece la proiectarea constructiv a matriei,
unde se aleg cele mai potrivite componente standardizate , sau normalizate, din cele disponibile de la productorii consacrai. Sistemul de plci, precum i matria n sine se pot calcula pentru a determina comportamentul acestora la solicitrile din timpul procesului de injecie, folosind metoda elementului finit.
n final se face o analiz economic a ntregului proces pentru a stabili indicatorii economici implicai.
3.1.
comportamentul reologic
Reologia se refer la studiul deformaiilor i curgerii materiei, pentru care exist mai
multe modele:
t = , unde:
este coeficientul aparent de vscozitate i de presupune constant pentru fluidele
"Newtoniene"
Comparnd fluidele newtoniene cu cele non-Newtoniene furnizate de modelul CrossWLF, pentru o vscozitate medie PC la 280C, se ajunge la concluzia c polimerii topii sunt fluide non-Newtoniene.
Pentru un fluid newtonian,viteza are o variaie parabolic i este o funcie a grosimii,z:
25
[ ( )] ,unde:
V(z)=vmax 1-
vmax este viteza de la linia de centru i z variaz de la -1/2 la 1/2 din grosime. Rata debitului volumetric este integrala din viteza peste grosimea ori limea,W:
V=W
/
/
vmax
[1-( )]=( ) v
maxWH=WH
Aparent viteza de forfecare se calculeaz din medii liniare,fluxul de viteza sau rata debitului volumetric cu:
= =
3.2.
Primul lucru care trebuie stabilit este orientarea piesei n matria, i raportarea acesteia
la sistemul global de coordonate, unde n mod tradiional deschiderea matriei se face de-a lungul axei Z.
26
innd cont de orientarea suprafeei utile a piesei, i de faptul c n urma rcirii n matri i a contraciei, piesa se va detaa de cavitate i se va strnge in jurul miezului, rezult c orientarea optim a piesei este cea din figura Error! Reference source not found.. Aceast orientare asigur i unghiurile de nclinare necesare scoaterii facile a piesei, ntruct suprafaa interioar (cea pentru degetul arttor de la joystick), are din proiectarea piesei un unghi de nclinare
de -2.
3.2.1.2. Stabilirea suprafeei de separaie
27
Stabilirea planului de separaia al matriei se face astfel nct s se evite folosirea de insert-uri, care complic construcia acesteia, ridicnd foarte mult preul de cost. Avnd n vedere
configuraia complex a piesei, cu curburi complexe n zona de separare, algoritmul automat de
generare al suprafeei de separare nu funcioneaz corespunztor.
Pentru aceasta s-au indicat manual circa 40 de suprafee, de tip Radiate, Bounded, i
Extruded, cu diveri parametri, obinnd n final rezultatul din figura 3-3.
3.2.1.3. Determinare semifabricate pentru miez i cavitate
Dup stabilirea acestor suprafee se trece la determinarea volumetriei pentru semifabricatele din care se vor fabrica miezul i cavitatea matriei, innd cont c n partea cu cavitatea
(care fa de orientarea din figura 3-3 va rezulta deasupra piesei), vor trebui s se afle i circuitele de rcire ale matriei.
28
29
Canalele de alimentare trebuie s fie ct mai scurte, astfel nct pierderile de material
rezidual s fie ct mai reduse. Avnd n vedere faptul c matria are un singur cuib, i deci prelucreaz o singur pies, se alege un traseu liniar, astfel nct ulterior buca de alimentare s
fie plasat ct mai n centrul matriei, ca n figura 3-6.
30
Se alege un canal semicircular, care s fie plasat numai n cavitatea matriei, cu un diametru de 3 mm, i un clci de compensare de 4 mm. Aceste elemente vor fi verificate ulterior
la analiza procesului de umplere.
50
31
0.83 (s)
132.420 (MPa)
2
74.1943 (cm )
32.811 (tone)
8.46 (s)
16.066 (g)
3
17.4300 (cm )
16.1621 (cm3)
3
1.2679 (cm )
32
n urma acestei analize, cu parametrii de proces din tabelul anterior, s-au determinat
urmtoarele caracteristici ale procesului:
timpul de umplere: dup cum se observ n figura 3-9, este 0.83 s, ceea ce asigur un ciclu redus, materialul topit neavnd timp s cedeze cldur pn la umplerea complet a matriei;
temperatura la sfritul injeciei: aa cum era de ateptat, dup cum rezult i
din figura 3-10, aceast temperatur de 255.5C menine polimerul n stare fluid pn la ncheierea fazei de injecie;
contracie pies: acest parametru are o valoare foarte redus (0.2E-07%, dup
cum se poate observa n figura 3-11), conferit de materialul folosit i de pereii
cu grosime mic i uniform;
variaia forei de nchidere: dup cum se observ din figura 3-12, cea mai mare
for de nchidere, de aproximativ 33t, este necesar la sfritul fazei de completare, dup injecie;
flux termic: fluxul termic, respectiv condiiile de contur de tip Newmann de la
transferul termic, are o valoare maxim de 16737 W/mm2 (fig. 3-13);
orientarea materialului: dup cum se observ n figurile 3-14 i 3-15 n urma curgerii materialului n matri i a solidificrii acestuia, direciile de curgere n miezul piesei i la suprafaa acesteia sunt uor de apreciat, dar fr a fi relevante la
acest tip de material, i parametri tehnologici folosii, care asigur un aspect
semi mat al suprafeei;
temperatura n circuitul de rcire: la dimensiunile circuitului de rcire se observ
o eficien foarte bun a acestuia (fig. 3-16), eventual putndu-se recurge la o
reducere a diametrului canalelor, sau a numrului acestora;
plasare retasuri: aa cum rezult din figura 3-17, zona cea mai expus la apariia
unor retasuri este la gulerul de asamblare pe suportul de joystick, datorit grosimii mai mari a piesei n acea zon (din motive de rezisten), dar att valoarea
redus a acestei (3%), ct i poziionarea suprafeei care va fi obturat la asamblare, o fac s fie acceptabil;
temperatura matriei: a acum se observ din figura 3-18, temperatura matriei
se stabilizeaz la 45C, cu numai cteva grade mai mare fa de cea stabilit la
parametrii de proces;
timpul pentru atingerea temperaturii de ejectare n toate zonele este de circa
16s, dar practic piesa poate fi scoas dup circa 8s, pentru c zona cea mai cald
corespunde suprafeei interioare, unde eset unul din bosajele pentru sprijinul tijei ejectoare (eventual se poate reduce acest element);
33
linii de lipire: aa cum se vede din figura 3-20 liniile de lipire in interiorul piesei
apar la temperaturi mari, ceea ce fac ca ele ulterior s nu fie observabile pe pies;
34
35
36
37
38
39
3.3.
Plac fixare
Plac support
cavitate (A)
Inel ghidare
Cavitate
Coloane
ghidare
Buce ghidare
Pies
Miez
Plac support
miez (B)
Racorduri
rcire
Plac ejectoare
Distanoare
Plac
retractoare
Plac fixare
40
41
Folosind modulul de calcul din programul Inventor s-a realizat o verificare a cavitii matriei, aplicnd ca solicitare o presiune uniform distribuit pe suprafaa intern, (provenit din
procesul de injecie) i o alt presiune pe faa plan din aplicarea forei de nchidere. Dup cum
se observ deplasrile aprute sunt de ordinul a 0,03mm, ceea ce este acceptabil la piesa obinut.
Efortul unitar echivalent dup teoria von Misses este de 579 MPa, cu circa 100 MPa sub
limita materialului.
42
43
CONCLUZII
44
5
1.
2.
3.
4.
5.
6.
BIBLIOGRAFIE
45
46