Proiect CPO Poli

Universitatea Politehnica Bucuresti
Facultatea IMST
CALITATEA IN PROCESELE DE
OPERARE
-PROIECT partea II-
Profesor coordonator: Student :

Stroe Georgiana
Dr. ing. Radu Constantin Grupa:
642 CB
Cuprins
1. Dimensiuni intermediare
2. Alegerea sculelor aschietoare
3. Stabilirea masinilor unelte si a SDV-urilor
4. Calculul regimului de aschiere pentru doua operatii distincte
5. Calculul normei de timp pentru doua operatii distincte
6. Analiza tehnico-economica
7. Stabilirea planului de operatii pentru minim trei operatii
8. Fisa film
1. Dimensiuni intermediare
Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:
- erorile de orientare ale semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;

- erorile de orientare ale sculei aschietoare;
- erorile de fixare;
- erorile de reglare;
- erorile de prelucrare rezultate din procesul de aschiere efectiv;
- erorile de masurare etc.
In stabilirea schemelor de orientare si fixare se au in vedere
urmatoarele principii:
- evitarea supraorientarii (suprarezemarii);
- pe cat posibil bazele de orientare sa coincide cu bazele de cotare, pentru
a se obtine erori de orientare minime;
- pe cat posibil suprafata de orientare de arie maxima sa fie materializata
in intregime in dispozitiv prin elemente de orientare pentru a se realiza
orientarea cea mai precisa si stabile;
- pe cat posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de
dispozitiv si suprafetele de orientare ale semifabricatului sa fie
punctiforme pentru a realiza cea mai precisa orientare.

In continuare se vor calcula erorile de orientare o
corespunzatoare fiecarei cote, in conditiile sistemului de orientare ales la
fiecare operatie in parte.
Pentru operatia nr. 1 Strunjire de degrosare

Conditiile determinante sunt:
- respectarea cotei 654,2 0,5
ao (1) = 0,3 (0,5+0,5) = 0,3 mm

c
o (1) = 0
a
o (2) = 0,3 (0,22+0,22) = 0,132 mm
c
o (2) = 0
Pentru operatia nr. 2 Strunjire de degrosare

- respectarea cotei 650 0,5
ao (1) = 0,3 (0,5+0,5) = 0,3 mm
co (1) = 0
ao (2) = 0,3 (0,22+0,22) = 0,132 mm
co (2) = 0
ao (3) = 0,3 (0,22+0,22) = 0,132 mm
co (3) = 0
Pentru operatia nr. 3 Strunjire de semifinisare

ao (1) = 0,3 (0,14+0,14) = 0,084 mm

c
o (1) = 0
a
o (2) = 0,3 (0,14+0,14) = 0,084 mm
c
o (2) = 0
Conditiile determinate sunt:

a
o (1) = 0,3 (0,14+0,14) = 0,084 mm
co (1) = 0
Pentru operatia nr. 4 Strunjire de finisare

0
- respectarea cotei 82,2 0,087 ,
ao (1) = 0,3 0,087 = 0,026 mm
co (1) = 0


a
o (1) = 0,3 0,108 = 0,0324
co (1) = 0
ao (2) = 0,3 0,108 = 0,0324
co (2) = 0
Pentru operatia nr. 5 Frezare

- Respectarea cotei 90mm
- Respectarea cotei = 0
- Respectarea cotei 4mm
ao (1) = 0,3 0,20 = 0,06 mm
co
(1) = 0,06 pentru simbolul (9) si 0,03 pentru simbolul (15)
ao (2) = 0,3 40= 12
c j ( 9 )+ j(15) 0,06+0,03
o (2) = arctg = arctg = 0,01 = 0036
510 510
ao (3) = 0,3 0,2 = 0,06 mm

c
o (3) = T 650 = 0,16 mm
Pentru operatia nr. 6 Gaurire

- Respectarea conditiei de 30
- Respectarea conditiei de 90
- Respectarea cotei 40
ao (1) =
co (1) =
ao (2) =
co (2) =
a
o (3) =
c
o (3) =
Pentru operatia nr. 8 Rectificare

ao (1) = 0,3 0,108 = 0,0324mm
co (1) = 0
Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Una dintre problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in

proiectarea oricarui proces tehnologic de prelucrare prin aschiere este
deterinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare are
o importanta deosebita deoarece influenteaza direct asupra preciziei de
prelucrare, productivitatii si costului prelucrarii.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai
dupa stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operatiilor si fazelor), cu
precizarea schemelor de orientare si fixare la fiecare operatie si precizarea
metodei de obtinere a semifabricatului.
In cazul suprafetelor plane, adaosul de prelucrare minim se
calculeaza cu relatia:
A pi min = R zi1 + S i1 + i1 + i
In cazul suprafetelor cilindrice, adaosul de prelucrare minim se

calculeaza cu relatia:
) + 2 i1 + i , in care
2 2
2 A pimin R S i1
= 2( zi1 +
R zi1 - rugozitatea obtinuta la prelucrarea anterioara;
S i1 - adancimea stratului superficial a carei structura si proprietati se
deosebesc de cele ale materialului de baza;
i1 - abaterea de la pozitia nominala a suprafetei prelucrate fata de
suprafata de baza;
i - eroarea de orientare si fixare la prelucrarea considerata.
Suprafata cilindrica exterioara S8 cu dimensiunea 10500,220 si

rugozitatea Ra = 1,6 m va fi prelucrata prin strunjire de degrosare,
strunjire de semifinisare, strunjire de finisare si rectificare. Tinand cont de
schemele de orientare adoptate, adaosurile de prelucrare minime
corespunzatoare sunt prezentate in figura de mai jos.
Strunjire de degrosare
Ap1 = 1,65
Strunjire de semifinisare
Ap2 = 0,55
Strunjire de finisare
Ap3 = 0,25
Rectificare
Ap4 = 0,15
2. Alegerea sculelor aschietoare
Alegerea sculeleor folosite la prelucrare este una din etapele cele
mai importante ale determinarii parametrilor procesului tehnologic.
Sculele aschietoare folosite alese pentru fiecare operatie sunt

prezentate in tabelul urmator:
Nr. Numarul si denumirea Schita sculei sau Caracteristicile

crt. operatiei STAS principale ale
sculelor
1 1. Strunjire de degrosare - STAS 6382-80 - K=90; Kr=5;
2. Strunjire de degrosare hxb=20x20;
- cutit de strunjite frontal f
c=10mm;
- cutit de strunjit exterior
- cutit pt tesire f
=12; =5
- burghiu
- STAS 6377-80 - K=45; Kr=45;
hxb=20x20;
f
c=10; =12;
f
=5
- STAS 6377-80 - K=30; Kr=5;
hxb=20x20;
f
c=10; =12;
f
=5
- STAS 1114/2-28 - d=3 mm; L =
100 mm; l= 66
mm
2 3. Strunjire de semifinisare - STAS 6377-80 - K=45; Kr=45;
- cutit de strunjit exterior hxb=20x20;

c=10mm; f =1
f
2; =5
3 4. Strunjire de finisare - STAS 6377-80 - K=45; Kr=45;
hxb=20x20;
f
c=10; =12;
f
=5
4 5. Frezare - STAS 1681-85 - D= 28 mm; L=
- freza pentru canelat cu 147; l= 45; con
coada conica morse 3; z = 2
5 6. Gaurire - STAS 9128/4-86 - d= 10mm; L=
- burghiu elicoidal cu coada 95; l= 50;
cilindrica cu placute din
carburi metalice
- burghiu pentru tesire - d1= 12,5mm;
d2=8mm;
l1=50mm;
d3=2,0mm
- tarod - STAS 1112/7 -M10x1,5, pas
normal
6 8. Rectificare - STAS 601/2-84 - D=300mm;
- piatra de rectificat H=40mm;
d=127mm;
d1=200mm; h1=
100mm; L-M
duritatea piesei
3. Stabilirea masinilor unelte si a SDV-urilor
Pentru procesul tehnologic prezentat, prelucrarile mecanice
necesare obtinerii piesei finite sunt: strunjirea de degrosare, strunjirea de
semifinisare, strunjirea de finisare, gaurirea, frezarea,tratament termic si
rectificarea. Tinand cont de dimensiunile de gabarit ale piesei, tipul
prelucrarilor si conditiile tehnice de generare impuse s-au ales ca masini
unelte urmatoarele:
- pentru strunjire: Strungurile SN 320 si SN 400x1000;
- pentru gaurire: Masina de gaurit G16;
- pentru frezare: Masina de frezat FU1;
- pentru rectificare: Masina de rectificat WMW 450.
Tabelul Caracteristicile strungurilor universale utilizate in cadrul

tehnologiei de prelucrare a piesei
Tipul Caracteristici Turatia axului Avansul Avansul
strungului principale principal, longitudinal, transversal,
[rot/min] [mm/rot] [mm/rot]
SN 320 - h = 320 mm 31,5; 40; 50; Avans normal Avans normal
pentru L = 750 mm 63; 80; 100; 0,03; 0,04; 0,01; 0,013;
strunjire de L = 1000 125; 160; 0,05; 0,06; 0,017; 0,02;
semifinsare, mm 200; 250; 0,07; 0,08; 0,023; 0,027;
finisare P = 3 kW 315; 400; 0,09; 0,10; 0,03; 0,033;
500; 630; 0,11; 0,12; 0,037; 0,04;
800; 1000; 0,13; 0,14; 0,047; 0,053;
1200; 1600; 0,16; 0,20; 0,06; 0,067;
2000 0,22; 0,28; 0,073; 0,093;
0,36; 0,44 0,12; 0,147
Avans marit Avans marit
0,48; 0,64; 0,088; 0,107;
0,80; 0,96; 0,133; 0,16;
1,12; 1,28; 0,187; 0,215;
1,44; 1,60; 0,24; 0,287;
1,76; 1,92; 0,29; 0,30;
2,24; 2,25 0,373; 0,480;
0,533; 0,58;
0,74; 0,96;
1,17
SN 400x1000 Diametrul 12 ; 15 ; 19 ; 0,06 ; 0,08 ; 0,046 ; 0,050
-pentru maxim 24 ; 0,10 ; 0,12 ; ; 0,075 ;
strunjirea de de prelucrat : 30 ; 38 ; 46 ; 0,14 ; 0,16 ; 0,092 ;
degrosare 400 mm 58 ; 0,18 ; 0,20 ; 0,101 ; 0,113
Lungimea 76 ; 96 ; 0,22 ; 0,24 ; ; 0,126 ;
maxim 120 ; 0,28 ; 0,32 ; 0,150 ;
de prelucrat : 150 ; 185 ; 0,36; 0,40; 0,170 ; 0,184
1000 mm 230 ; 0,44; 0,48; ; 0,203 ;
Puterea 305 ; 380 ; 0,56; 0,63; 0,226 ;
motorului 480 ; 0,72 ; 0,80 ; 0,253 ; 0,300
electric : 7,5 600 ; 765 ; 0,88; 0,96; ; 0,340 ;
KW 955 ; 1,12; 1,28 ; 0,368 ;
1200 ; 1500 1,44; 1,60; 0,406 ; 0,452
1,76 ; 2,24; ; 0,506 ;
2,88 ; 3,52 0,600 ;
0,680 ; 0 ,
796 ; 0,812 ;
0,904 ; 1,012
; 1,200 ; 1,36
;
1,624 ; 2,024
; 2,72
Tabelul Caracteristicile masinii de gaurit utilizata in cadrul tehnologiei de

prelucrare a piesei
Modelul masinii Caracteristici Turatia axului Avansuri,
principale principal, [mm/rot]
[mm/rot]
G16 D=16; S=225; 150; 212; 300; 0,10; 0,16; 0,25;
L=280; P =1,5 425; 600; 850; 0,40
1180; 1700;
2360
Tabelul Caracteristicile masinii de frezat utilizata in cadrul tehnologiei de

prelucrare a piesei
Denumirea Caracteristicile Turatia arborelui Gama de
masinii principale principal, avansuri ale
[rot/min] mesei, [mm/min]
FU1 1250x325 S = 1250x325 30; 37,5; 47,5; 19; 23,5; 30;
L = 400 60; 75; 95; 118; 37,5; 60; 75; 95;
P = 7,4kW 150; 190; 235; 118; 150; 190;
300; 375; 475; 235; 300; 375;
600; 750; 950; 475; 600; 750;
1180; 1500 950
Tabelul Caracteristicile masinii de rectificat utilizata in cadrul tehnologiei

de prelucrare a piesei
Denumirea Caracteristicile Puterea Turatiile Viteza de
masinii - principale motoarelor axelor inaintare
unelte de actionare [rot/min] a
[KW] mesei;
[m/min]
WMW450 Distanta intre Pentru pies: Pentru pies: 07
varfuri : 0,9 62,5125
450 mm Pentru piatra Pentru piatra
Inaltimea exterior: 3,2 exterior:
varfurilor : 85 Pentru piatra 2040
mm interior: 1,5 Pentru piatra
Inclinatia interior:
mesei : 09 11000
Diametrul
pietrei pentru
exterior : 300
mm
4. Calculul regimului de aschiere pentru doua operatii distincte

In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie
avute in vedere urmatoarele aspecte:
- forma si dimensiunile semifabricatului;
- precizia geometrica;
- rugozitatea;
- caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrat;
- natura materialului;
- constructia si parametrii geometrici ai sculei aschietoare;
- conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere;
- productivitatea prelucrarii;
- programa de productie si volumul de munca;
- natura operatiei (de degrosare; semifinisare; finisare)
Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii
parametrilor regimului de aschiere sunt:
- alegerea sculei ascietoare;
- stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei
aschietoare;
- stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;
- stabilirea avansului de aschiere;
- stabilirea fortelor de aschiere;
- stabilirea momentelor de aschiere;
- verificarea avansului de aschiere;
- stabilirea vitezei de aschiere;
- stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;
- verificarea puterii de aschiere
Operatia 1 Strunjire de degrosare

a) Orientarea si prinderea semifabricatului
Faza 1 Strunjire frontala la cota 86,6
Faza 2 Gaurire
Faza 3 Strunjire cilindrica la cota 86,6 x 389,2
Faza 4 Strunjire frontala la cota 111,6
Faza 5 Tesire 3x45
Faza 6 Tesire 4x30
b) Desprinderea piesei
Pentru faza 1
1. Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul).
2. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare
S-a ales durabilitatea T = 120 min si marimea uzurii KB = 1,01,4 mm
ap
3. Stabilirea adancimii de aschiere
ap = 4,2 mm
4. Alegerea avansului de aschiere f
f = 0,48 mm/rot
5. Calculul fortelor de aschiere
Determinarea fortelor de aschiere se face cu relatia:
Fc CF XFc yFc
Kc
= c
ap f [daN]
Kc = Kc1 Kc2 Kc3 Kc 4 Kc 5 Kc6 Kc7 Kc 8
Kc 9
in care:
Kc 1 Kc1
= coeficient ce tine seama de grupa si starea materialului;
=1;
Kc2 Kc2
= coeficient in legatura cu proprietatile materialului; = 1,1;
Kc 3 Kc3
= coeficient ce tine seama de unghiul de atac principal; =
1,08;
K c 4 = coeficient ce tine seama de unghiul de degajare ; Kc 4 = 1,0;
Kc 5 Kc 5
= coeficient ce tine seama de uzura sculei; = 0,95;
Kc 6 Kc6
= coeficient ce tine seama de lichidul de aschiere; = 0,9
(racier cu emulsie);
K c 7 = coeficient ce tine seama de raza la varf a cutitului r; K c 7 =0,93;
Kc 8 Kc8
= coeficient ce tine seama de influenta vitezei de aschiere; =
1,24;
K c 9 = coeficient ce tine seama de tipul cutitului; K c 9 = 0,9
CF XFc YFc = 0,75

c =105; = 1,0;
Fc 4,21,0 0,4800,75
= 105 1,1 1,08 1 0,95 0,9 0,93 1,24
0,9 = 180,326 daN
M as
6. Calculul momentului de aschiere
Determinarea momentului de aschiere se face cu relatia:
Fc D
M as
= 2000 [daN m]
Fc
unde: este componenta principala a fortei de aschiere; D - diametrul
piesei de prelucrat.
180,326 86,6
M as
= 2000 = 7,808 daN m
V ec ,as
7. Calculul vitezei economice de aschiere
Determinarea vitezei economice de aschiere se face cu relatia:
Cv
V ec ,as
= T a XFc
mv
p f
yFc Kv [m/min]
KV kT k vm k st kc ks k kr kr ' k
unde: =
k KB kq k fr
k
kT =coeficient de corectie functie de durabilitatea sculei aschietoare;

kT
= 0,94;
k vm = coeficient de corectie functie de prelucrabilitatea materialului;
k vm
= 0,9;
k st k st
= coeficient de corectie functie de tipul semifabricatului; = 1,45;
kc kc
= coeficientul de corectie functie de tipul semifabricatului; = 1;
ks ks
= coeficient de corectie functie de calitatea partii active a sculei;
=0,85;
k = coeficient de corectie functie de unghiul de degajare; k = 1;
kr kr =
= coeficient de corectie functie de unghiul de atac principal;
0,81;
k r ' = coeficient de corectie functie de unghiul de atac secundar; kr '
= 1;
k = coeficient de corectie functie de raza la varf; k = 0,98;
k KB k KB = 0,75;
= coeficient de corectie functie de marimea uzurii;
kq k q = 1;
= coeficient de corectie functie de sectiunea cutitului;

k = coeficient de corectie functie de tipul cutitului; k = 1;
k fr = coeficient de corectie pentru strunjire frontala; k fr = 1,045.
CV xV yV mV
=294; = 0,18; = 0,35; = 0,125; T=120 min.
294
V ec ,as
= 120 0,125
4,20,18 0,4800,35 0,94 1,45 0,9 0,85 0,81 0,98
0,75 1,045 = 104, 820 m/min

nec , as
Se calculeaza turatia economica de aschiere, cu relatia:
1000 V ec ,as 1000 104,820
nec , as
= D = 86,6 = 333,868 rot/min
8. Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere

Din diagrama structurala a strungului SN 400 rezulta ca se poate alege o
nr
turatie reala = 380 rot/min.
V real, as
Deci viteza reala de aschiere este:
D nr 86,6 380
V real, as
= 1000 = 1000 = 103,383 m/min
9. Calculul pierderii de viteza V .
Pierderea de viteza V se determina cu relatia:
V ec ,as V real ,as

V = 100 [%]
V ec ,as
104,820103,383
V = 100 = 1,37 %
104,820
Deoarece V < 5%, rezulta ca regimul de aschiere ales pana in aceasta

etapa este corespunzator.
Pas
10. Verificarea puterii de aschiere se face cu relatia:
F c V real ,as
Pas
= 6000 [KW]
Fc V real, as
unde: este component principal a fortei de aschiere; este
viteza reala de aschiere; este randamentul masinii-unelte ( =0,8).
180,326 103,383
Pas
= 6000 0,8 = 3,88 KW
Pas PME
Deoarece < rezulta ca regimul este corect ales.
Pentru faza 2

ap
ap = d/2 = 3/2 =1,5 mm
f = 0,10 mm/rot
Fc CF XF yFc
Kc
= D c
f [daN],
CF XF YF k1 k2 k3
in care: =74; = 1; =0,7; = 1,4; ; = 1,18; ;
k4
= 1; ; = 0,8.
Fc 31 0,10,7
= 74 1,4 1,18 1 0,8 =58,54 daN
M as
M as = CM D
XM
f
yM
kM

CM XM YM k1 k2
in care: =29,6; = 1,9; =0,8; = 1,4; =1,8;
M as 31,9 0,100,8
= 29,6 = 62,493 [daNm]
V ec ,as
7. Calculul vitezei economice de aschiere, se face cu relatia:
Cv D Zv
V ec ,as
= T mv f yv Kv
CV zV mV yV KV
in care: =5,0; = 0,4; =0,2; T= 80; = 0,7; =
K Vm K TV K lV K sV
= 1,40; = 1; = 1; = 0,95.
5,0 30,4
V ec ,as
= 800,2 0,10,7 1,40 1 1 0,95 = 21,530 m/min
nec , as
1000 V ec ,as 1000 21,530
nec , as
= D = 3 = 2284,446 rot/min
8. Determinarea turatiei si a vitezei reale

nreal ,as = 1500 rot/min din caracteristicile masinii unelte
Deci viteza reala de aschiere

D nreal 3 1500
V real, as
= 1000 = 1000 = 15, 079 m/min
Pierderea de viteza se determina cu relatia:

V ec ,as V real ,as
V = 100 [%]
V ec ,as
21,53015,079
V = 100 = 2,41 %
21,530

10. Verificarea puterii de aschiere
M as V real ,as
Pas
= 3060 D [KW]
62,493 15,079
Pas
= 3060 0,8 3 = 0,128 KW
Pas PME
Pentru faza 3
ap
ap = 2,2 mm
f = 0,48 mm/rot
Fc CF XFc yFc
Kc
= ap
c
f [daN]
Kc 9
in care:
Kc 1 Kc1
=1;
Kc2 Kc2
Kc 3 Kc3
1,08;
Kc 5 Kc 5
Kc 6 Kc6
Kc 8 Kc8
1,24;
CF XFc YFc = 0,75

c =105; = 1,0;
Fc 2,21,0 0,4800,75
= 105 1,1 1,08 1 0,95 0,9 0,93 1,24
0,9 = 180,326 daN
M as
Fc D
M as
= 2000 [daN m]
Fc
180,326 86,6
M as
= 2000 = 7,808 daN m
V ec ,as
Cv
V ec ,as
= T a XFc
mv
p f
yFc Kv [m/min]
unde: =
k KB kq k fr
k

kT
= 0,94;
k vm
= 0,9;
k st k st = 1,45;
= coeficient de corectie functie de tipul semifabricatului;
kc kc
ks ks
=0,85;
kr kr =
0,81;
= 1;
k KB k KB = 0,75;
kq k q = 1;

CV xV yV mV
=294; = 0,18; = 0,35; = 0,125; T=120 min.
294
V ec ,as
= 120
0,125 0,18
2,2 0,480
0,35 0,94 1,45 0,9 0,85 0,81 0,98
0,75 = 104, 820 m/min

nec , as
1000 V ec ,as 1000 104,820
nec , as
= D = 86,6 = 333,868 rot/min

nr
V real, as
D nr 86,6 380
V real, as
= 1000 = 1000 = 103,383 m/min
V ec ,as V real ,as

V = 100 [%]
V ec ,as
104,820103,383
V = 100 = 1,81 %
104,820

Pas
F c V real ,as
Pas
= 6000 [KW]
Fc V real, as
180,326 103,383
Pas
= 6000 0,8 = 4,08 KW
Pas PME
Pentru faza 4
ap
ap = 2,2 mm
f = 0,36 mm/rot
Fc CF XFc yFc
Kc
= ap
c
f [daN]
Kc 9
in care:
Kc 1 Kc1
=1;
Kc2 Kc2
Kc 3 = coeficient ce tine seama de unghiul de atac principal; Kc3 =
1,08;
Kc 5 Kc 5
Kc 6 Kc6
Kc 8 Kc8
1,24;
CF XFc YFc = 0,75

c =105; = 1,0;
Fc 2,21,0 0,360,75
= 105 1,1 1,08 1 0,95 0,9 0,93 1,24 0,9
= 112,995 daN
M as
Fc D
M as
= 2000 [daN m]
Fc
112,995 111,6
M as
= 2000 = 6,305 daN m
V ec ,as
Cv
V ec ,as
= mv XFc
T ap f
yFc Kv [m/min]
unde: =
k KB kq k fr
k

kT
= 0,94;
k vm
= 0,9;
k st k st = 1,45;
kc kc
ks ks
=0,85;
kr kr =
0,81;
= 1;
k KB k KB = 0,75;
kq k q = 1;

CV xV yV mV
=294; = 0,18; = 0,35; = 0,125; T=120 min.
294
V ec ,as
= 120 0,125
2,20,18 0,360,35 0,94 1,45 0,9 0,85 0,81 0,98 0,75
1,045 = 134, 205 m/min

nec , as
1000 V ec ,as 1000 104,820
nec , as
= D = 86,6 = 382,784 rot/min

nr
V real, as
D nr 111,6 380
V real, as
= 1000 = 1000 = 140,240 m/min
V ec ,as V real ,as

V = 100 [%]
V ec ,as
134,205140,240
V = 100 = 4,49 %
134,205

Pas
F c V real ,as
Pas
= 6000 [KW]
Fc V real, as
112,995 140,240
Pas
= 6000 0,8 = 3,301 KW
Pas PME
Pentru faza 5
ap
ap = 3 mm
f = 0,24 mm/rot
Fc CF XFc yFc
Kc
= apc
f [daN]
Kc 9
in care:
Kc 1 Kc1
=1;
Kc2 Kc2
Kc 3 Kc3
1,08;
Kc 5 Kc 5
Kc 6 Kc6
Kc 8 Kc8
1,24;
CF XFc YFc = 0,75

c =105; = 1,0;
Fc 3
1,0
0,24
0,75
= 105 1,1 1,08 1 0,95 0,9 0,93 1,24 0,9
= 53,6 daN
M as
Fc D
M as
= 2000 [daN m]
Fc
unde: este component principal a fortei de aschiere; D - diametrul
53,6 86,6
M as
= 2000 = 2,412 daN m
V ec ,as
Cv
V ec ,as
= T a XFc
mv
p f
yFc Kv [m/min]
unde: =
k KB kq k fr
k

kT
= 0,94;
k vm
= 0,9;
k st k st = 1,45;
kc kc
ks ks
=0,85;
kr kr =
0,81;
= 1;
k KB k KB = 0,75;
kq k q = 1;

CV xV yV mV
=294; = 0,18; = 0,35; = 0,125; T=120 min.
294
V ec ,as
= 120 0,125
3 0,18 0,24 0,35 0,94 1,45 0,9 0,85 0,81 0,98 0,75
1,045 = 106, 127 m/min

nec , as
1000 V ec ,as 1000 106,127
nec , as
= D = 86,6 = 398,241 rot/min

nr
V real, as
D nr 86,6 380
V real, as
= 1000 = 1000 = 108,824 m/min
V ec ,as V real ,as

V = 100 [%]
V ec ,as
106,127108, 824
V = 100 = 3,67 %
104,820

Pas
F c V real ,as
Pas
= 6000 [KW]
Fc V real, as
53,6 108,824
Pas
= 6000 0,8 = 1,247 KW
Pas PME
Pentru faza 6
ap
ap = 4 mm
f = 0,24 mm/rot
Fc CF XFc yFc
Kc
= ap
c
f [daN]
Kc 9
in care:
Kc 1 Kc1
=1;
Kc2 Kc2
Kc 3 Kc3
1,08;
Kc 5 Kc 5
Kc 6 Kc6
(racire cu emulsie);
Kc 8 Kc8
1,24;
CF XFc YFc = 0,75

c =105; = 1,0;
Fc 4 1,0 0,24 0,75

= 105 1,1 1,08 1 0,95 0,9 0,93 1,24 0,9
= 62,17 daN
M as
Fc D
M as
= 2000 [daN m]
Fc
unde: este component principal a fortei de aschiere; D - diametrul
62,17 111,6
M as
= 2000 = 5,808 daN m
V ec ,as
Cv
V ec ,as
= T a XFc
mv
p f
yFc Kv [m/min]
unde: =
k KB kq k fr
k

kT
= 0,94;
k vm
= 0,9;
k st k st = 1,45;
kc kc
ks ks
=0,85;
kr kr =
0,81;
= 1;
k KB k KB = 0,75;
kq k q = 1;

CV xV yV mV
=294; = 0,18; = 0,35; = 0,125; T=120 min.
294
V ec ,as
= 120 0,125
4 0,18 0,240,35 0,94 1,45 0,9 0,85 0,81 0,98 0,75
1,045 = 105, 370 m/min

nec , as
1000 V ec ,as 1000 105,370
nec , as
= D = 111,6 = 373,868 rot/min

nr
V real, as
D nr 111,6 380
V real, as
= 1000 = 1000 = 109,721 m/min
V ec ,as V real ,as

V = 100 [%]
V ec ,as
105,370109,721
V = 100 = 3,63 %
104,820

Pas
F c V real ,as
Pas
= 6000 [KW]
Fc V real, as
62,17 109,721
Pas
= 6000 0,8 = 3,219 KW
Pas PME
Pentru operatia 5 Frezare

a) orientarea si prinderea semifabricatului
Faza 1 Frezare canal pana 28 x 95mm
b) desprinderea piesei
Pentru faza 1
S-a ales durabilitatea T = 120 min si marimea uzurii KB = 0,4 mm
ap
ap = 1 mm
f = 0,04 mm/rot
0,1 0,74 0,86
Ft 0,86
KF
= 65 a p S d tt z D [daN]
KF = 0,98
Ft = 10,1 0,020,74 950,86 280,86

65 2 0,98 = 20,145 daN
V ec ,as
0,45
43,7 D
V ec ,as
= T 0,33 a 0,1 f 0,5 t 0,5 z 0,1 Kv [m/min]
p d t
KV k vm kc ks
unde: =
k vm
= 1,7;
kc kc
= coeficientul de corectie functie de calitatea carburii metalice;
= 1;
k s = coeficient de corectie functie de starea materialului de prelucrat;
ks
=0,85;
43,7 28 0,45
V ec ,as
= 120 0,33 10,1 0,020,5 950,5 20,1 1,17 1 0,85 = 39,442 m/min
nec , as
1000 V ec ,as 1000 39,442
nec , as
= D = 28 = 448,38 rot/min

Din diagrama structurala a masinii de frezat rezulta ca se poate alege o
nr
V real, as
D nr 28 475
V real, as
= 1000 = 1000 = 39,58 m/min
8. Stabilirea vitezei de avans

Vs f d z nr =0,02 2 450 =18 m/min
V ec ,as V real ,as

V = 100 [%]
V ec ,as
39,44239,58
V = 100 = 0,3%
39,442
Pas
F c V real ,as
Pas
= 6000 [KW]
Fc V real, as
unde: este componenta principala a fortei de aschiere; este
20,145 39,58
Pas
= 6000 0,8 = 0,16 KW
Pas PME
5. Calculul normei de timp pentru doua operatii distincte

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei
operatii, in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea
rationala a tuturor mijloacelor de productie.
NT
Structura normei de timp , se determina cu relatia:
T pi
NT Tb Ta T dt T do T on
= + + + + + n min
in care:
T b este timpul de baza;
Ta este timpul auxiliar;

T dt este timpul de deservire tehnica;
T do este timpul de deservire organizatorica;
T on este timpul de odihna si necesitati;
T pi este timpul de pregatire-incheiere.
Norma de timp la operatia 3 Strunjire de semifinisare

T a = T a1 + T a2 + T a3 + T a 4 + T a5 min
T a1 T a1
- timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei; =
0,26 min;
T a2 - timpul ajutator pentru comanda masinii la prelucrarea pe S.N.;
T a2
= 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 + 0,02 + 0,08 + 1,0 = 1,20 min;
T a3 T a3
- timpul ajutator legat de faza la prelucrarea pe S.N.; = 0,05 +
0,08 + 0,12 + 0,03 = 0,28 min;
T a 4 - timpul ajutator penru masuratori la luarea aschiei de proba la
T a4
prelucrarea pe S.N.; = 0,15 + 0,20 = 0,35 min;
T a5 - timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea pe S.N.;
T a5
= 0,18 +0,21 = 0,39;
T pi T pi
- timpul de pregatire-incheiere; = 10,0 min.
k1
T dt k1
= 100 ; unde = 2,0
k2
T do k2
= 100 ; unde = 1,0
k3
T on k3
= 100 ; unde = 3,5
Timpul de baza se determina cu relatia:
lc l 1 +l p +l 2
Tb
= vf i= nf i min
l1 lp
unde: este lungimea de intrare a sculei; este lungimea de
l2
prelucrare; este lungimea de iesire a sculei.
ap
l1 tg k tg 45
= tg k + (0,52) mm ; = =1
l2 l2
= (0,52) mm; = 1,5 mm
-Timpul de baza pentru faza 1
3,81+108,4 +1,5
T b1
= 400 0,28 = 0,646 min
- Timpul de baza pentru faza 2
2,2+1+1,5
T b2
= 400 0,28 = 0,041 min
1,65+156,6+ 1,5
T b3
= 400 0,28 = 0,907 min
2,2+385+ 1,5
T b4
= 400 0,28 =2,208 min
Tb T bi
= = 3,802min
Ta = 2,48 min
T prindere T pi
= 0,6 = 0,6 0,26 = 0,156 min
T desprindere T pi
= 0,4 = 0,4 0,26 = 0,104 min
Te = timpul efectiv se determina cu relatia:
Te Tb Ta
= + =3,802 + (0,26 + 4 2,48) = 13,985 min
k1 2
T dt
= 100 T b = 100 3,802 = 0,0761 min
k2 1
T do
= 100 T e = 100 13,985 = 0,13985 min
k3 3,5
T on
= 100 T e = 100 13,985 = 0,489475 min
10
NT3
= 13,985 + 0,0761 + 0,13985 + 0,489475 + 100 = 14,79042
min
Norma de timp pentru operatia 4 Strunjire de finisare
3,81+385+1,5
T b1
= 500 0,20 = 2,1683 min
- timpul de baza pentru faza 2
2,2+108,4 +1,5
T b2
= 500 0,20 = 0,6238 min
2,2+1+1,5
T b3
= 400 0,22 = 0,041 min
1,65+156,6+ 1,5
T b4
= 500 0,22 = 0,8875 min
Tb T bi
= = 3,7206 min
Ta = 2,48 min
T prindere T pi
= 0,6 = 0,6 0,26 = 0,156 min
T desprindere T pi
= 0,4 = 0,4 0,26 = 0,104 min
Te = timpul efectiv se determina cu relatia:
Te Tb Ta
= + = + (0,26 + 4 2,48) = 13,9006 min
k1 2
T dt Tb
= 100 = 100 3,7206 = 0,074412 min
k2 1
T do
= 100 T e = 100 13,9006 = 0,139006 min
k3 3,5
T on
= 100 T e = 100 13,9006 = 0,486521 min
10
NT4
= 13,9006 + 0,074412 + 0,139006 + 0,486521 + 100 =
14,70053 min
6. Analiza tehnico-economica a procesului tehnologic

proiectat
Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor
legate de planificare, coordonare, comanda si controlul productiei. In
definitia de mai sus se gasesc principalele functii ale managementului.
In cadrul functiei de planificare managerii trebuie sa faca planificarea

resurselor tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In
procesul de planificare a productiei reperului care face obiectul prezentului
proiect se pleaca de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizat
in tabelul urmator:
Tabelul Datele necesare analizei tehnico-economice

Nr. Denumirea Timpul Timpul de Norma Retribut Aria
operati operatiei unitar, pregatire de timp, ia utilajul
e Tu incheiere, NT [lei/ora] ui [
T pi m2 ]
[min] [min]
[min]
1 Strunjire de 14,4367 10 14,5924 38,500 2,52
degrosare 22 61
2 Strunjire de 22,0455 10 22,1455 38,500 2,52
degrosare 46 46
3 Strunjire de 14,5732 10 14,7904 38,500 2,52
semifinisare 1 2
4 Strunjire de 14,4897 10 14,7005 38,500 2,52
finisare 1 3
5 Gaurire 10,6723 12 10,9872 32000 2,52
84 31
6 Frezare 9,45901 19 9,87123 37000 2,52
2 6
8 Rectificare 1,24558 7 1,31558 48000 6,40
8 86
Determinarea sistemului de productie
Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi

interdependenti, determinand principalele proportii de desfasurare ale
procesului de productie in spatiu sit imp, permite crearea conditiilor
materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la
parametrii optimi de eficienta economici.
Una dinte metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a

sistemului de productie este metoda coeficientului sistemului de productie.
k sp
Coeficientul sistemului de productie se calculeaza cu relatia:
rg
k sp
= t ig
rg t ig
unde: este ritmul mediu de fabricatie al produsului [min/buc]; -
norma de timp la operatia i.
Daca din calcule rezulta:
k sp
- 1 - productia este considerata de masa (M);
k sp
-1< 10 - productia este considerata de serie mare (SM);
k sp
- 10 < 20 - productia este considerata de serie mijlocie (Sm);
k sp
- > 20 - productia este considerata de serie mica (sm).
r med
Ritmul mediu de fabricatie se calculeaza cu relatia:
Fn
r med
= N 60 [min/buc]
Fn
unde este fondul nominal de timp (resursa de timp) [min]; N
-programa de productie ( N=4400 buc/an).
Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste

Fn
conditii resursa de timp se calculeaza cu relatia:
Fn ks
= 60 z h
unde: z este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare;

ks
este numarul de schimburi in care se lucreaza; h este numarul de ore
lucrate pe schimb.
k ij
Deci, indicele de apreciere a tipului de productie devine:
60 z k s h
k ij
= N j t ij
Pentru cazul luat in considerare

Fn
= 60 265 2 8 = 254400 [min/an]
Nj N1 N2 N3
= + + = 4400 + 150 +50 = 4600 [buc/an]
N1 N2
deoarece =4400 - numarul de piese comandate; = 150 -
N3
numarul de piese de schimb; = 50 - numarul de piese rebut
acceptate.
254400
r med
= 4600 = 55,304348 [min/buc]
k ij
In continuare se prezinta valorile obtinute pentru la fiecare operatie:
- pentru operatia 1 (strunjire de degrosare) rezulta:
r 11 55,304348
k 11
= t 11 = 14,592461 = 3,789926 serie mare;
- pentru operatia 2 (strunjire de degrosare) rezulta:
r 21 55,304348
k 21
= t 21 = 22,145546 = 2,4973125 serie mare;
- pentru operatia 3 (strunjire de semifinisare) rezulta:
r 31 55,304348
k 31
= t 31 = 14,79042 = 3,7392006 serie mare;
- pentru operatia 4 (strunjire se finisare) rezulta:
r 41 55,304348
k 41
= t 41 = 14,70053 = 3,7620649 serie mare;
- pentru operatia 5 (frezare) rezulta:
r 51 55,304348
k 51
= t 51 = 10,871236 = 5,0335109 serie mare;
- pentru operatia 6 (gaurire) rezulta:

r 61 55,304348
k 61
= t 61 = 9,871236 = 5,60257580 serie mare;
- pentru operatia 8 (rectificare) rezulta
r 81 55,304348
k 81
= t 81 = 1,3155886 = 42,037722 serie mica;
0
PM
= 7 100 [%] = 0 [%]
6
PSM
= 7 100 [%] = 85,71428 [%]
0
PSm
= 7 100 [%] = 0 [%]
1
Psm
= 7 100 [%] = 14,28571 [%]
Deoarece predomina productia de serie mare se allege ca tipologie a

productiei seria mare si se va face in continuare organizarea productiei in
conformitate cu principiile de proiectare corespunzatoare caracteristicilor
acestui tip de productie.
Determinarea numarului necesar de masini-unelte
ma ,i
Determinarea numarului de masini-unelte necesare executarii
operatiei I, in cadrul procesului tehnologic de fabricatie a reperului j, se
calculeaza cu relatiile din lucrarea [1], [8], [15] si rezulta:
tt
mc ,i
= r med k up
ti mc ,i
unde: este timpul necesar executarii operatiei I; - numarul
r med k up
calculat de masini la operatia I; - ritmul mediu de fabricatie; -
k up
coeficientul de utilizare planificat ( = 0,93).
Efectuand calculele poate rezulta un numar de masini unelte

necesar de forma:
mc ,i =a+b
in care: a - partea intreaga; b - partea zecimala.
Din considerente de ordin practice, numarul de masini-unelte

rezultat din calcul se majoreaza sau se micsoreaza pana la o valoare
m
intreaga ( i ) dupa urmatorele reguli:
m= a, daca b 0,15
m= a +1, daca b > 0,15.
Deci:
14,592461
m11 m11
= 55,304348 0,93 = 0,2837176 M.U. ; se alege = 1 M.U.
22,145546
m12 m12
= 55,304348 0,93 = 0,4305704 M.U. ; se alege = 1 M.U.
14,79042
m13 m13
= 55,304348 0,93 = 0,2875664 M.U. ; se alege = 1 M.U.
14,70053
m14 m 14
= 55,304348 0,93 = 0,2858187 M.U. ; se alege = 1 M.U.
10,987231
m15 m15
= 55,304348 0,93 = 0,213622 M.U. ; se alege = 1 M.U.
9,871236
m16 m16
= 55,304348 0,93 = 0,191924M.U. ; se alege = 1 M.U.
1,3155886
m18 m18
= 55,304348 0,93 = 0,0255786 M.U. ; se alege = 1 M.U.
Determinarea coeficientului de incarcare al msinilor-unelte
Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:
mc, i
k ,ci
= mo ,i 100 [%]
k ,ci
unde: este coeficientul de incarcare al masinii-unelte de la operatia
mci moi
I; - nuamrul de masini calculate la operatia I; - numarul de
masini adoptat la operatia i.
Facand calculele rezulta:
0,2837176
k 11
= 1 100 =28,37176 [%]
0,4305704
k 12
= 1 100 = 43,05704 [%]
0,2875664
k 13
= 1 100 = 28,75664 [%]
0,2858187
k 14
= 1 100 = 28,58187 [%]
0,213622
k 15
= 1 100 = 21,3622 [%]
0,191924
k 16
= 1 100 = 19,1924 [%]
0,0255786
k 18
= 1 100 = 2,55786 [%]
k , L
Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu
relatia:
n
mc, i
i=1
k , L
= n 100 [%]
ma ,i
i=1
Facand calculele rezulta:
1,71863
k , L
= 7 100 = 24,5518 [%]
Calculul lotului optim de productie
Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie se

realizeaza numai pe loturi de fabricatie. Fabricatia pe loturi este impusa de
respectarea principiilor paralelismului si ritmicitatii, constituind o premise
de baza a optimizarii operative a procesului tehnologic de fabricatie.
Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor

de productie pe unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
C
2N jD
nopt
= ( M + A i ) n ;

N ij
unde: = 4600 [buc/an] este volumul de productie; D - cheltuieli
Cm
dependente de marimea lotului, in [lei/lot]; - cheltuieli materiale
Ai
(cheltuieli cu semifabricatul), in [lei/buc]; - cheltuieli independente de
marimea lotului, in [lei/buc]; - coeficient ce are valori functie de forma

n
de organizare; = 0,2, este un coeficient care cuantifica pierderea in
lei.
Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:
D = B + B [lei/lot]
in care: B - reprezinta cheltuieli cu pregatirea-incheierea fabricatiei la locul

de munca [lei/lot];
Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma:

n
t pi , i
B= 60
s mi

mi
[lei/lot]
i=1
t pi , i
unde: este timpul de pregatire-incheiere, la operatia I, in [min/lot];
s mi mi
- salariul pe ora al muncitorului la operatia I, in [lei/ora]; -
numarul de masini-unelte de la operatia i.
Introducand datele in relatie rezulta:

B = 23543,33 [lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu relatia:
P
B = 100 B [lei/lot]
in care: P este un procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea

administrative a lotului, se considera P=25
25
B= 100 23543,33 = 5885,83 [lei/lot]
Inlocuind B si B in relatie se obtine:
D = 23543,33 + 5885,83 = 29429,16 [lei/lot]
Cm
Cheltuielile materiale se determina cu relatia:
Cm ms C sf md Cd
= -
ms C sf
unde: este masa semifabricatului, in kg; - costul unui kg de
C1 md
piesa turnata, se considera = 53200 [lei/lot]; - masa deseurilor;
Cd Cd
- costul unui kg de deseu, se considera = 10000 [lei/kg].
Cm = 34,4 53200 - 0,969 10000 = 1820390 [lei/buc]
Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:
Cm Cs Cind Cif
A= + + + [lei/buc]
Cm Cs
unde: - cheltuielile cu materialul, in [lei/lot]; - cheltuielile cu
Cind
salariul muncitorului direct operativ, in [lei/buc]; - cheltuieli
Cif
indirecte, in [lei/buc]; - cheltuieli cu intretinerea si functionarea
utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, in [lei/buc].
Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia:

n
1
Cs
= 60 t opi
s mi
[lei/buc]
i=1
t opi s mi
in care: - timpul operativ la operatia I, in [min]; - salariul
muncitorului de la operatia I, in [lei/ora].
1
Cs
= 60 [ 14,436722 38500 + 22,045546 38500 + 14,57321
38500 + 14,48971 38500 + 10,672384 32000 + 9,459012 37000 +

1,245588 48000] = 46246,2949 [lei/buc]
Cind
Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:
Rf
Cind Cs
= 100 [lei/buc]
Rf Rf
unde: - regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considera =
250%.
250
Cind
= 46246,2949 100 = 115615.73 [lei/buc]
Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata

Cif
timpului de lucru efectiv se determina cu relatia:
n
t
Cif
= 60ui
ai

mi
[lei/buc]
i=1
t ui
unde: - timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I, in
ai
[min/buc]; - cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea
mi
utilajului la operatia I, in [lei/ora]; - numarul de masini-unelte de
acelasi tip care participa simultan la realizarea operatiei I, [lei/h].
1
Cif
= 60 [ 14,436722 20000 + 22,045546 20000 1 + 14,57321
20000 1 + 14,48971 20000 1 + 10,672384 18000 1 + 9,459012

20000 1 + 1,245588 22000 1] = 28659,83 [lei/buc]
Inlocuind rezultatele in relatie rezulta:
A = 180239 + 46246,2949 + 115615.73 + 28659,83 = 372560,85

[lei/buc]
i
Coeficientul se determina cu relatia:
i
i
= r med
i
in care: - coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru
si
diverse forme de organizare a productiei (organizarea succesiva - ,
p m
organizare paralela , organizare mixta ).
Deoarece productia este de serie mare se aplica organziarea

paralela fara respectarea principiului proportionalitatii, deci:
n
s
= t ui
i=1
t ui
unde: - timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I, in
[min/buc]
s 22,045546
= = = 0,398622
rj 55,304348
ne
= 2 4600 61133,667
( 180239+372560,85 ) 0,398622 0,2 = 112,967 [buc/lot]
ne
Se adopta = 110 [buc/lot]
si se determina numarul de loturi pe an, n
4600
n= 110 = 42 [loturi/an]
Analiza economica a celor doua variante de procese tehnologice

de prelucrare
Din calcul a rezultat:
D1 = 6133,33 [lei/lot]
D2 = 75162,5 [lei/lot]
A1 = 357335,29 [lei/buc]
A2 = 357332,21 [lei/buc]
ncr
Facand reprezentarea grafica, rezulta numarul de bucati critic dat de
relatia urmatoare:
D1 D 2
ncr
= A1 A 2 = 5046,46 [buc]
Calculul duratei ciclului de productie
Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se

face cu relatia:
n
Tc
= t ui + (n-1)(
tu
)max
i=1
t ui
unde: - timpul unitar pe operatie; n -numarul de piese din lot; k -
numarul de operatii.
Introducand datele rezulta:
Tc = [14,436722 + 22,045546 + 14,57321 + 14, 48971 + 10,672384 +

9,459012 + 1,245588] + (110-1) 22,045546 = 2489.88 [min/lot]
Perioada de repetare a loturilor
Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care

separa lansarea in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi
successive de obiecte ale muncii de acelasi fel.
Rc
Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:
Fn
Rc
= L
Fn
unde: - fondul nominal de timp al perioadei considerate
[min/ore/zile]; L - numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada
de timp considerate.
Introducand datele rezulta:
254400
Rc
= 42 = 6057,1428 [min] = 100,952 [ore] : 12 = 8,412 [zile
lucratoare].
Perioada de repetare a loturilor obtinuta din calculi se corecteaza

prin scadere astfel incat sa rezulte un numar intreg de zile lucratoare, care
sa fie comod pentru activitatea de programare si lansare a productiei.
Rc
Se adopta = 8 zile lucratoare, adica fiecare lot se executa in 8
zile lucratoare.

Proiect CPO Poli

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect CPO Poli

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Politehnica Bucuresti

Profesor coordonator: Student :

2. Alegerea sculelor aschietoare

3. Stabilirea masinilor unelte si a SDV-urilor

4. Calculul regimului de aschiere pentru doua operatii distincte

5. Calculul normei de timp pentru doua operatii distincte

7. Stabilirea planului de operatii pentru minim trei operatii

Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:

- erorile de orientare ale semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;

Pentru operatia nr. 1 Strunjire de degrosare

- respectarea cotei 86,6 0,22

ao (1) = 0,3 (0,5+0,5) = 0,3 mm

Pentru operatia nr. 2 Strunjire de degrosare

- respectarea cotei 106,6 0,22

- respectarea cotei 111,6 0,22

ao (1) = 0,3 (0,5+0,5) = 0,3 mm

ao (2) = 0,3 (0,22+0,22) = 0,132 mm

ao (3) = 0,3 (0,22+0,22) = 0,132 mm

Pentru operatia nr. 3 Strunjire de semifinisare

Conditiile determinante sunt:

- respectarea cotei 109,95 0,14

ao (1) = 0,3 (0,14+0,14) = 0,084 mm

Conditiile determinate sunt:

Pentru operatia nr. 4 Strunjire de finisare

ao (1) = 0,3 0,087 = 0,026 mm

Conditiile determinante sunt:

- respectarea cotei 108,3 0,054

ao (2) = 0,3 0,108 = 0,0324

Pentru operatia nr. 5 Frezare

Conditiile determinante sunt:

ao (1) = 0,3 0,20 = 0,06 mm

ao (2) = 0,3 40= 12

ao (3) = 0,3 0,2 = 0,06 mm

Conditiile determinante sunt:

Conditiile determinante sunt:

Una dintre problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in

In cazul suprafetelor cilindrice, adaosul de prelucrare minim se

Suprafata cilindrica exterioara S8 cu dimensiunea 10500,220 si

Sculele aschietoare folosite alese pentru fiecare operatie sunt

Nr. Numarul si denumirea Schita sculei sau Caracteristicile

- pentru strunjire: Strungurile SN 320 si SN 400x1000;

- pentru gaurire: Masina de gaurit G16;

- pentru frezare: Masina de frezat FU1;

- pentru rectificare: Masina de rectificat WMW 450.

Tabelul Caracteristicile strungurilor universale utilizate in cadrul

Tabelul Caracteristicile masinii de gaurit utilizata in cadrul tehnologiei de

Tabelul Caracteristicile masinii de frezat utilizata in cadrul tehnologiei de

Tabelul Caracteristicile masinii de rectificat utilizata in cadrul tehnologiei

4. Calculul regimului de aschiere pentru doua operatii distincte

Operatia 1 Strunjire de degrosare

CF XFc YFc = 0,75

kT =coeficient de corectie functie de durabilitatea sculei aschietoare;

k fr = coeficient de corectie pentru strunjire frontala; k fr = 1,045.

0,75 1,045 = 104, 820 m/min

8. Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere

9. Calculul pierderii de viteza V .

Pierderea de viteza V se determina cu relatia:

V ec ,as V real ,as

Deoarece V < 5%, rezulta ca regimul de aschiere ales pana in aceasta

1. Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul).

8. Determinarea turatiei si a vitezei reale

Deci viteza reala de aschiere

9. Calculul pierderii de viteza V .

Pierderea de viteza se determina cu relatia: