Capitolul 4 Adezivi

4 Adezivi
Adezivii sunt substanţe, de natură organică sau anorganică, ce pot lega corpurile solide
prin fenomenul de adeziune, fără a schimba structura şi proprietăţile materialelor
îmbinate. Ei au numeroase utilizări în realizarea îmbinărilor:

pentru structuri simple, care nu sunt supuse la solicitări mecanice importante (lipirea
cu adezivi conservă uşurinţa asamblării conferind o ţinută satisfăcătoare în condiţiile
unei aplicări rapide);

pentru structuri complexe, care nu sunt solicitate dinamic la şocuri şi vibraţii
(adezivii permit reducerea greutăţii, suprimarea şuruburilor şi a găurilor care induc
fragilitate materialului);

pentru materiale compozite (uşurinţa realizării legăturii este predominantă, adezivii
conferind asamblării o bună rezistenţă mecanică, etanşeitate şi un comportament
acceptabil în timp).
Parametrii asamblării prin lipire, se determină cu ajutorul unor relaţii simple de calcul.
Limitele procedeului sunt binecunoscute şi ele defavorizează în anumite situaţii
produsul.
Tehnica lipirii cu adezivi combină două aspecte:

unul mecanic, deoarece există multe piese cu grosimi apropiate de 0,1 mm, care se
asamblează;

unul privind procedeele de asamblare.

4.1. Teoria adeziunii

Adeziunea constituie rezultanta forţelor de atracţie intermoleculară, care se manifestă la
Forţa F nivelul suprafeţelor de contact ale
Forţa de atracţie diferitelor substanţe solide sau
Lipire
Forţa de respingere lichide.
r
Forţa de atracţie compusă
Forţele care se manifestă între
moleculele aceleiaşi substanţe,
A
1 A
2 determină fenomenul de coeziune.
Distanţa
Rezistenţa mecanică a îmbinărilor
r - distanţa între doi atomi în lipsa legăturilor lipite este determinată de mărimea
forţelor de coeziune şi adeziune.
Deci:

fenomenele de ancorare a
Energia
suprafeţelor constituie baza
lipirii;

reţelele atomice trebuie dispuse
γ - Energia potenţială minimă
m
astfel încât energia sistemului
A1 2A Distanţa
să fie minimă (figura 4.1).
Legăturile se descompun în primare
γ
m

Energia potenţială datorată forţelor de respingere

şi secundare
Energia potenţială datorată forţelor de atracţie (a) Legăturile primare cuprind:
Energia potenţială totală 1.- Legăturile homopolare
sau covalente (legături
atomice prin intermediul
Figura 4.1. Forţele şi energia, disponibile într-o electronilor spin);
îmbinare lipită 2.- Legăturile ionice
(sarcinile atomice
93
 pozitive sau negative pot pierde sau câştiga electroni);
3.- Legăturile metalice (atracţie electrostatică între ionii şi electronii de valenţă).
(b) Legăturile secundare (Van der Waals) se împart în:
1.- Forţe London (de dispersie) = forţe nepolare care acţionează asupra tuturor
atomilor;
2.- Forţe de inducţie (Debye) = forţe rezultate la acţiunea: polarităţii unei
molecule pe alte molecule sau pe un metal; ionilor pe molecule;
3.- Forţe datorate dipolilor (Keesom) = forţe electrostatice datorate moleculelor
puternic polare.
Forţele van der WAALS .
Sunt forţe de legătură slabe a căror energie este proporţională cu r-6 (r distanţa între
dipoli [inter dipolară]). Deci, influenţa distanţei intermoleculare este preponderentă în
expresia energiei de legătură. Aceste forţe se clasează în trei grupe:

Forţe KEESOM: Corespund interacţiunii moleculare, fiecare având un moment dipolar
permanent. Energia de coeziune, în acest caz, variază de la 8 la 17 kJ/mol. Ele se
manifestă în sisteme posedând grupe polare ca: − NO2, − Cl, − CO2 – R. Aceste
grupe polare sunt prezente în poliesterii liniari;

Forţe DEBYE sunt datorate interacţiunii dintre un dipol permanent (purtat printr-o
grupare moleculară) cu dipolul care include un grup vecin în urma modificării
repartiţiei sarcinilor electrice. Intensitatea lor depinde de momentul dipolar al
grupului inductor, polaritatea indusă şi distanţa dipolară. Energia corespunde
valorilor de 4…8 kJ/mol;

Forţele LONDON sunt rezultatul disimetriei de configuraţie electronică instantanee a
atomilor. Ele sunt de slabă intensitate (2…4 kJ/mol) şi există în toate eşantioanele
macromoleculare, neintervenind de manieră semnificativă ca pentru compuşii care
nu posedă grupări polare ca de exemplu polibutadienă, polietilenă, etc.

4.2. Tehnologia lipirii

Succesul lipirii depinde de următorii factori:

respectarea riguroasă a gamei de fabricaţie şi în particular de:
• pregătirea suprafeţelor;
• respectarea duratelor de viaţă ale materialelor;
• folosirea unui adeziv adaptat necesităţilor;
• activitatea productivă, realizată în condiţiile unui control riguros al purităţii
aerului, cu o maximă atenţie asupra diferitelor operaţii.
Principalele faze ale lipirii cu adezivi sunt următoarele:
- degresare mecanică (uscare);
- polizare;
- degresare ultrasonoră, în baie chimică (uscare);
- impregnare;
- fixare mecanică;
- polimerizare;
- control.

4.2.1. Tratamentele suprafeţelor

Degresarea.
Ea delimitează tratamentul suprafeţei, care permite realizarea unei bune lipiri. Se face
înainte şi după tratamentul mecanic, cu solvenţi sau soluţii alcaline.
94

Degresarea cu solvenţi se poate realiza:
% din rezistenta
nominala la Domeniul uzual
de utilizare
forfecare
200
150
100
50
0
0 10
Figura 4.2. Variaţia rezistenţei la forfecare în funcţie
de rugozitatea suprafeţelor îmbinate
Degresare cu solvent
(M.E.C.)
Degresare alcalină
Sodă: 40 g/l;
Apă deionizată în completare până la 1 litru
Durata: 1 minut la 330…340 K
Clătire cu apă rece deionozată
Decapare sulfo-cromică
Acid sulfuric (ρ=1,83): 15% din volum
Anhidridă cromică: 5% greutate
Apă deionizată: completare până la 1 litru
Durata: 3 minute la 330…335 K
Clătire cu apă rece deionozată
Tratament termochimic
Anhidridă cromică: 40…100 g/l
Apă deionizată: completare până la 1 litru
Tensiune: 25…40 V
Durata: 40 minute la 310 K
Clătire cu apă rece deionozată
Clătire cu apă caldă deionozată
Cuptor de uscare
Figura 4.3. Structura procesului tehnologic la tratamentul chimic
al pieselor din aliaje de aluminiu
Capitolul 4 Adezivi

manual;

prin pulverizare;

cu ultrasunete în faza de
vapori.
Degresarea manuală este foarte
simplă şi puţin eficace. Ea se
face cu ajutorul unei bucăţi de
şifon, din bumbac alb pur, care
nu lasă scame, sau cu o
20 30 40
pensulă. Solventul
Rugozitatea [mm]
Rugozitatea [µm]
(metiletilcetonă sau tricloretan)
este proiectat pe suprafaţa
piesei, sau pe şifon, cu un
pistolet (cu azot sau electric)
sau cu o pipetă.
Degresarea prin pulverizare se
efectuează cu o instalaţie
industrială. Percloretilena,
încălzită la 330…340 K, este
proiectată sub forma unui jet,
pe suprafaţa ce trebuie
degresată.
Degresarea cu ultrasunete în
Test de spargere faza de vapori se realizează în
cu apă trei faze:

înmuiere în baie cu
tricloretan, încălzit la
temperatura de 330 K
(eficacitatea este accentuată
prin activarea ultrasonică a
lichidului);

clătire într-o baie cu
tricloretan rece regenerat;

clătire în faza de vapori:
vaporii de tricloretan se
condensează pe piesa rece;
lichidul curge pe piesă şi
antrenează ultimele
reziduuri.
Degresarea alcalină se
efectuează prin imersie într-o
baie alcalină caldă (330…340 K).
Soluţia poate fi preparată din
sodă şi bicarbonat de sodiu. Cu
ea se degresează piesele din
aliaje de aluminiu, oţel şi titan.
Metoda este foarte eficace
atunci când soluţia este activată
95
cu ultrasunete în faza de vapori

Tratamentul mecanic al suprafeţelor

Polizarea se efectuează manual sau mecanic cu pânze abrazive (granulaţie < 120).
Rizurile rezultante pe suprafaţa piesei vor facilita aderenţa la lipire sau vopsire.
Sablarea este rezultanta proiectării, cu ajutorul aerului comprimat, a unui jet de alice,
nisip sau cuarţ pe suprafaţa ce trebuie pregătită. În final, se obţine un strat superficial
ce facilitează ancorajul şi acoperirea.
Pentru aliajele din aluminiu, distanţa dintre piesă şi duză este de 200…300 mm. Pentru
cele din oţel ea este de 150…200 mm.
Creşterea rugozităţii suprafeţei de îmbinare până la o anumită valoare, determină
mărirea rezistenţei la forfecare (figura 4.2). Performanţe superioare se obţin pentru
rugozităţi ale suprafeţelor mai mari de 3,2 µm şi mai mici de 32 µm.

Tratamentele chimice
Aliajele din aluminiu pot fi supuse tratamentelor sulfocromice, cu deoxidin alodin şi
electrochimice (figura 4.3).
Tratamentul sulfocromic rezultă în urma atacării, prin înmuiere, într-o soluţie, cu
temperatura de 340 K, de acid sulfuric (concentraţie 23,0%) şi de bicromat de sodiu
(concentraţie 6,5 %)
Degresare cu solvent diluată cu apă (70,5%).
(M.E.C.)
Procesul este urmat de
spălare cu apă curentă sau
Degresare alcalină distilată.
Sodă: 40 g/l; Tratamentul cu deoxidin
Durata: 10 minute la 330 K
Test de spargere
alodin presupune
cu apă parcurgerea următoarelor
Clătire cu apă rece deionozată etape:

spălarea în apă curentă;

pasivizare, cu soluţie de
Decapare chimică
Acid sulfuric (ρ=1,82): 25…35 % din volum
alodin 1200 rece, timp
Durata: 4 minute la 335 K de 10…30 secunde;

spălare în apă curentă;

spălare în apă distilată,
Clătire cu apă rece deionozată
rece sau caldă.
Tratamentul electrochimic
Pasivizare al pieselor din aliaje de
Acid sulfuric: 22…28% volum aluminiu constă în:
NaCr2: 2…3 % în greutate
Durata: 5 minute la 343 K
spălare cu apă curentă;

scufundarea pieselor
într-o baie, cu
Clătire cu apă rece deionozată temperatura de 310 K,
conţinând o soluţie
formată din: CrO3(80
Clătire cu apă caldă deionozată 330…340 K
g/l), acid boric (55 g/l),
acid oxalic (5 g/l) şi
Uscare în cuptor apă; Tensiunea=40 V.
Durata menţinerii
Figura 4.4. Structura procesului tehnologic la tratamentul chimic
al pieselor din oţel inoxidabil
96
 Capitolul 4 Adezivi

pieselor în baie=40 minute;

spălare cu apă curentă;

spălare cu apă distilată, caldă sau rece;

uscare (30 minute la 340 K).
Tratamentul chimic al oţelurilor (figura 4.4), se realizează după o degresare îngrijită.
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:

atacul cu o soluţie de acid sulfuric (ρ=1,82 kg/dm3, 30% concentraţie în apă) timp –
4 minute; temperatura 335 K;

spălare în apă curentă;

pasivizare într-o soluţie sulfocromică (H2SO4 – 25% în volum, Na2Cr2O7 – 2,5% în
apă) timp – 5 minute; temperatura 343 K;

spălare în apă curentă;

spălare în apă distilată, rece sau caldă;

uscare; timp – 30 minute; temperatura aerului – 340 K.

4.2.2. Lipirea
Pentru a se obţine asamblări cu caracteristici mecanice şi fizice maxime, lipirile trebuie
realizate într-o încăpere foarte curată (< 100.000 particule, cu dimensiunea mai mică
de 0,5 µm), cu temperatura mediului de 290…294 K, umiditatea de 50…60% HR,
suprapresiunea de 1316 N/m2.
Modul de preparare a amestecului de adezivi este specific fiecărei grupe de materiale.
Durata de viaţă a acestuia este variabilă şi defineşte timpul scurs din momentul
debutului procesului de preparare până la finalizarea asamblării.
Suprafeţele de îmbinare sunt acoperite cu adeziv folosind spatule din metal, sau din
cauciuc. Grosimea stratului este mai mare cu 10…20% faţă de cea necesară (valorile
optime sunt mai mici de 0,1 mm) calibrată, astfel încât să se asigure poziţionarea
corectă a pieselor.
După umectarea cu adeziv, piesele sunt menţinute în contact, folosind dispozitive
specializate, până la polimerizarea materialului de legare. Adezivul fluid în exces
antrenează toate bulele, care ar putea afecta asamblarea. Pentru producţia de serie,
dozarea şi aplicarea adezivului se realizează cu instalaţii automate sau semiautomate.
Fixarea finală a pieselor este asigurată de utilaje ,care permit reglarea poziţiei reciproce
şi controlul efortului.
În cazul îmbinărilor filetate, depunerea adezivului se face numai pe filetul şurubului.
Pentru prezoane, acesta se aplică doar pe filetul interior. În caz contrar stratul de
adeziv este împins afară de aerul evacuat din gaura filetată.
Dacă îmbinările trebuie realizate cu joc mic, adezivul se depune numai pe suprafaţa
unei piese. Pentru jocuri mari, ambele suprafeţe sunt acoperite cu adeziv. Îmbinări
% din rezistenta performante se obţin pentru un joc,
nominala la
forfecare între arbore şi alezaj, de 0,0…0,1 mm
120 (figura 4.5).
100 Jocurile mici necesită adezivi fluizi, iar
80 cele mari adezivi vâscoşi. Odată cu
60
Joc normal majorarea jocului creşte şi durata
40
timpului de întărire.
Stabilitatea la presiune a îmbinărilor
20
este şi ea dependentă de mărimea
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
jocului dintre piesele îmbinate (figura
Jocul D - d [mm] 4.6).
Figura 4.5. Dependenţa rezistenţei la forfecare de 97
mărimea jocului dintre arbore şi alezaj
 Stabilitatea la Polimerizarea adezivului se produce
presiune a
îmbinării [kPa] în timp. Durata acestui proces este
600
dependentă de tipul adezivului
500
folosit şi de temperatura mediului în
Contact metal/metal
400 care află piesele supuse lipirii.
300 Deoarece rezistenţa îmbinării creşte
200 în timp (figura 4.7), elementele
100
asamblate pot fi supuse unui cuplu
de forţe numai după ce se
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 înregistrează rezistenţa prevăzută
Mărimea jocului [mm]
pentru joncţiune.
Figura 4.6. Stabilitatea la presiune a îmbinării în Calitatea lipirii este asigurată prin:
funcţie de valoarea jocului
respectarea gamei de fabricaţie;

încercări la forfecare efectuate
pe epruvete realizate în acelaşi timp cu piesele;

metode de control nedistructiv (radio, termografie, ultrasunete, etc.).
% din rezistenţa
Piesele îmbinate cu adezivi pot fi demontate prin
nominală la
forfecare
ruperea stratului de legătură. Dacă rezistenţa
120 mecanică a îmbinării este mare atunci acestea
100
trebuie încălzite până la temperaturi de 470…520
80
K.
60
4.3. Caracteristicile adezivilor
40
În componenţa adezivilor intră: polimerul,
20
solventul sau amestecul de solvenţi, materiale de
0 umplutură, întăritori, acceleratori, agenţi
0 6 12 18 24 30 36 42
Timpul de întărire [ore] reticulari, stabilizatori şi plastifianţi. Clasificarea
lor se face în funcţie de apartenenţa chimică a
Figura 4.7. Influenţa timpului de întărire asupra
rezistenţei la forfecare a adezivilor anaerobi componentului principal, care intră în compoziţie
(figura 4.8).

4.3.1. Masticul
Cleiurile, sub formă de mastic, sunt mono sau bicomponente de diverse vâscozităţi. Ele
polimerizează la temperatura mediului ambiant. Aceasta poate fi mult accelerată prin
încălzire. Ele sunt:

epoxi;

siliconice;

polisulfură;

poliuretane.

4.3.2. Adezivi epoxi

Sunt produşi de:

3M – EC 2216;

Ciba Geigy – AW 106, AV 123B, AY 103, AY 129, AV 138, BCL 408;

Loctite
Proprietăţile acestora sunt structurate în tabelul 4.1.

98
Capitolul 4 Adezivi

99
 Tabelul 4.1
Adezivi epoxi - caracteristici

Presiunea
reticulare
Visc. Din.

Rezist. la

Alungire
Duritate
Proporţii

Timp de
stocare

de as./
compr.
Temp.

temp.
Adezivi [%]

viaţă

Timp
Bază Durif. [K] [Po] [ore] [zile] [US] [bar] [%] [bar/K]
20 / 353
BC 2216 100 140 277±2 2500 3 7 60 120 50
10 / 423
AW 106 / 15 / 353
100 80 290±5 2000 2,5 7 65 100 30
HV 953 U 10 / 373
AV 123 B /
100 100 293±5 40000 1,5 7 70 120 10 20 / 353
HV 953 H
AY 103 /
100 8 293±5 1 7 80 100
HY 951
AV129 /
293±5 0,75 7 100
HY 930
AV 138 /
100 40 293±5 2000 1 7 85 100 1
HV 998
2,7 / 100 / 393
BSL 408 100 7,5 293±5 3
333K
85 150
80 / 463
Obs.: Temperatura mediului 293 K; US = unităţi SHORE
Po = POISE=[N.s/m2]; Bar = 105.[N/m2]

4.3.3. Adezivi siliconici

Sunt produşi de Rohne Poulene (tabelul 4.2) sub codificările: RTY 90006, RTV 90037,
RTV 188, RTV 130, RTV 147, CAF 730.
Tabelul 4.2
Adezivi siliconici (furnizaţi de Rhone–Poulenc) - caracteristici
reticulare
Visc. Din.

Rezist. la

Alungire
Duritate

Proporţii
Timp de
stocare

compr.

Primar
Temp.

Adezivi [%]
viaţă

Timp

Bază Durif. [K] [Po] [ore] [zile] [US] [bar] [%]

RTV
100 10 253 10000 2 15 50 30 150 SI 1200
90006
RTV
100 10 253 10000 5 15 50 25 150 SI 1200
90037B
RTV Catal
100 253 50000 5 15 55 20 250 MB
188 C 0,3
RTV
100 10 253 1500 7 15 50 45 250 MB
147
Catal
RTV
100 C 253 400 2 15 60 20 150
130 0,75
CAF Mono
288±5 15 25 15 400
730 component
Obs.: Temperatura mediului 293 K; US = unităţi SHORE
Po = POISE=[N.s/m2]; Bar = 105.[N/m2]

100
 Capitolul 4 Adezivi

4.3.4. Adezivi poliuretanici

Sunt produşi de Rohne Poulenc (tabelul 4.3).
Tabelul 4.3
Adezivi poliuretanici – Caracteristici

Durata reticulării
Temperatura de

Timp de viaţă

Rezistenţa la
compresiune
Viscozitate

Alungirea
Duritate
stocare
Proporţii
Adeziv

Bază Întăritor [K] [Po] [h] [zile] [US] [N/mm2] [%]

PR
100 10 293±5 25 6 15 30 15 500
1221B2

4.3.5. Adezivi sub formă de film

Sunt în general cleiuri epoxi modificate. Ele se prezintă sub formă de folii suple cu
grosimea de 0,2 mm. Suportul poate fi o ţesătură. Ele polimerizează sub presiune
(0,1…0,3 MPa) la temperaturi cuprinse între 390…440 K.
Se deosebesc (tabelul 4.4):

adezivii care polimerizează la 390 K (ex. BSL 313A – Ciba Geigy sau METABOND
1113 – Narmco);

adezivii care polimerizează la 440 K (ex. BSL 308A Ciba Geigy)
Tabelul 4.4
Adezivii sub formă de film
la tracţiune

la forfecare
Rezistenţa

Rezistenţa
Condiţii de operare
Adezivul

[K] [MPa] [min] [K/min] [MPa] [MPa / K]

Metalbond 400 0,3 30 1,5 28 16,5 / 350
1113 1,0 / 470
BSL 390 0,2…0,4 30 1,5 36 23,0 / 350
313 A 0,8 / 470
BSL 440 0,2…0,3 60 2,5 13 29,0 / 350
308 A 1,2 / 470

4.3.6. Brazura compozită

Se utilizează pentru a uni piese de tipul carbon – carbon în stadiul intertratament.
Caracteristicile acestui produs sunt prezentate în tabelul 4.5.

101
 Tabelul 4.5
Caracteristicile brazurii compozite

Temperatura de

Caracteristici
Retistenţa la
polimerizării
Proporţii

tracţiune

generale
Tipul

Duritate
stocare

Durata
Bază Întăritor [K] [h / K] [US] [MPa]
C34 100 34 290 4 / 370 70 4 Lipiri
+ rigide şi
16 / 390 etanşe

4.4. Utilizarea adezivilor

Soluţiile aplicate pentru lipirea diferitelor materiale plastice precum şi destinaţia
anumitor reţete de adezivi sunt prezentate in tabelele 4.6 şi 4.7.
Tabelul 4.6
Lipirea materialelor plastice de aceiaşi natură
Adezivul
Materialul
Solventul şi alţi Modul de lucru
de lipit Polimerul de bază
componenţi
1 2 3 4
Dicloretan, cloruri
PCV clorurat de metilen,
Copolimer clorură de acetonă sau
Asperizarea suprafeţelor de lipit,
vinil - acetat de vinil amestecul
pensulare adeziv şi presare 15 secunde
PCV dur acestora
la 298 K.
PCV plastifiat Acetat de etil,
Esteri poliacrilici şi
(35% acetonă, toluen,
metacrilici
plastifiant) clorură de metilen
Acetonă, acetat
de etil cu adaos
Cauciucuri poliuretanice
de toluen şi Asperizarea suprafeţelor de lipit,
izocianaţi pensulare sau pulverizare adeziv şi
PCV plastifiat Polimetacrilat cu masa presare
(plastifiant > moleculară mare + Acetat de butil
35%) răşină epoxidică fluidă
Acetat de etil-
Poliacrilaţi Asperizarea suprafeţei
acetonă
Clorură de
Polimetacrilaţi metilen, acetat de
Clorură de etil Pensulare adeziv
polivinil Cauciuc Toluen,
butadienacrilonitrilic nitroderivaţi
Acetat de etil,
Policloropren
clorură de metilen Presare
Clorcauciuc Ciclohexanona

102
 Capitolul 4 Adezivi

1 2 3 4
Hidrocarburi
aromatice,
Răşini epoxidice
tetraclorură de
carbon
Acetonă, acetat
Poliuretani
de etil Pretratarea suprafeţei cu mijloace
Florură de
Hidrocarburi mecanice sau chimice, pensulare şi
polivinil
Cauciucuri sintetice clorurate şi presare.
aromatice
Acetat de etil,
cetone,
Poliacrilaţi
tetraclorură de
carbon
Clorură de
metilen,
dicloretanacetonă,
cloroform, acetat
Polimetacrila
Polimetacrilat de vinil monomer,
t
furfurol, xilen, Suprafaţa se gonflează cu solventul
precum şI respectiv, se aplică pelicula de adeziv şi
amestecuri ale se presează 50…60 min.
acestora
Toluen + 2…3%
Polistiren
dioctilftalat
Polistiren
Monomeri polimerizabili Fără solvent
Polimeri cianacrilici
Spume
Polivinil acetat
polistirenice Dispersii apoase
Poliacrilaţi
Pulverizare adeziv şi presare
Polistiren
rezistent la Polistiren + răşină Toluen, benzen
şoc
Acid formic, fenol
Poliamide
sau rezorcină
Procondensare pe bază
Poliamidă de răşini fenol Soluţia se aplică prin pensulare.
formaldehidice + 15% Fără solvent Peliculele sau piesele se presează 30
acid paratoluensulfonic minute.
(întăritor)
Poliamidă Rezorcină +
Poliamidă modificată
folii alcool
Asperizarea suprafeţelor cu corindon de
Răşini epoxidixe
granulaţie 1mm
Răşini epoxidice + Depunerea peliculei, întărirea la rece sau
Poliesteri poliamide la 353 K
nesaturaţi Pretratarea suprafeţei prin descărcări
armaţi cu Fără solvent electrice sau aplicarea unui strat
fibre de intermediar de viniltriclorsilan, tratarea
Poliesteri nesaturaţi
sticlă chimică cu NaOH la cald, sau prin
structurabili la rece
imersarea materialului în soluţii pe bază
de săruri de plumb şi staniu, sau oxidare
cu acid azotic şi H2SO4 concentrat

103
 1 2 3 4
Răşini epoxidice
Răşini poliesterice Fără solvenţi
nesaturate Pretratarea suprafeţei prin asperizare
Polibutadienă cu sau prin oxidare cu: amestec nitrant,
izocianaţi amestec sulfocromic, acizi halogenaţi.
Solvenţi clasici
Polietilenă Policloropren cu
izocianaţi
Acetat de polivinil sau
Dispersii apoase
poliacrilaţi Pretratarea cu solvenţi: benzen, toluen,
Polibutedienă + răşini Monomer stiren + decalină, dicloretilenă
epoxi peroxid
Policloropren Pretratarea chimică cu o soluţie de 60%
Polipropilenă Solvenţi clasici H2SO4, 15% H2O şi 25% K2Cr2O7 la 343
Cauciuc natural
K
Policarbonaţi 10% Clorură de etilen
Esteri poliacrilici Soluţia se aplică prin pensulare, piesele
Policarbonaţi
Copolimeri ai acetatului Solvenţi clasici se unesc prin contact direct
de vinil
Solvenţi pentru
Poliuretani
Poliuretani poliuretani
Butadienacrilonitrilic Solvenţi adecvaţi
Solvenţi pentru
Poliuretani Suprafaţa se asperizează sau se tratează
poliuretani
cu solvenţi
Soliţii de polistiren +
ABS Benzen, toluen
răşini
Cetone, acetat de
Polimeri ABS
etil
Cauciuc + poliizocianaţi Pretratarea suprafeţei cu: 23.10-3kg
Solvenţi clasici
Poliacrilaţi sodiu metalic în soliţie compusă din:
128.10-3 kg naftalină şi 100.10-3dm3
Politerafloreti
tetrahidrofuran, se păstrează timp de 2
lenă
Răşini epoxidice Fără solvenţi ore la 298 K ferită de aer şi de
umiditate.
Piesele de lipit sunt introduse în soluţie
Tabelul 4.7
Aplicaţiile adezivilor
Adezivul Caracteristici generale Utilizări Suport – natura rupturii
1 2 3 4
EC 2216 - Adeziv epoxi suplu; Grosimea adezivului - Oţeluri, inox, aliaje de aluminiu
- Rezistă la solicitări 0,1…0,5 mm (pentru (la solicitări mari ruptură parţială
mari; unele aplicaţii poate a adezivului);
- Tratament de curăţire a ajunge la 4 mm) - Materiale compozite:
suprafeţei - Carbon şi silice fenolică;
- Îmbătrânire a lipiturii - Silice şi carbon redus
(Ruptură a adezivului şi
materialului)
- Grafit (ruptură a grafitului);
- Cauciuc: neopren, VG 11, EPD
(+ agent de aderenţă), butil (+
agent de aderare) (ruptură a
adezivului, ruptură superficială a
materialului);
- Siliconi (ruptură a adezivului);
- Suprafeţe cadmiate.

104
 Capitolul 4 Adezivi

1 2 3 4
AW 106 - Adeziv epoxi; Grosimea adezivului - Materiale identice cu cele pentru
- Rezistenţă la solicitări 0,05…1,00 mm care se poate folosi EC 2216
mari; Nu se recomandă
- Punere în lucru facilă; pentru lipiri
- Îmbătrânire a funcţionale.
produselor de bază;
- Îmbătrânire medie a
lipitirilor;
- Degazare în vid.
AV 123 B - Adeziv epoxi foarte Lipiri foarte rigide - Metale;
vâscos. Asigură o grosimea adezivului - Materiale compozite.
asamblare rigidă; 0,1…0,5 mm
- Rezistenţă la solicitări
mari;
- Utilizare delicată, foarte
vâscos, îmbătrânire
medie a lipiturilor
AY 103 - Adeziv foarte fluid - Lipirea necesită o - Metale;
realizează asamblări bună fluidizare a - Materiale compozite.
rigide; adezivului
- Degazare în vid; - Se pune în locul
- Rezistă la solicitări termocuplelor;
medii - Se utilizează la
formele complicate
Grosimea 0,5…3,0 mm
AV 129 - Adeziv epoxi rigid; - Îmbinările rezistă - Metale;
- Rezistă la solicitări, la până la 370 K; - Materiale compozite.
temperatură; - Grosimea
- Durata scăzută de viaţă adezivului
a adezivului 0,05…0,5 mm
AV 138 - Adeziv epoxi rigid; - Lipirile rezistă - Metale;
- Rezistă bine la solicitări, până la - Materiale compozite.
la temperatură; temperaturi de
- Durata de viaţă a 420 K;
adezivului foarte mică - Grosimea
(30 minute) 0,05…0,50 mm
RTV - Adeziv siliconic fluid; - Lipiri suple; - Metale;
90037B - Necesită utilizarea unui - Grosimea - Materiale compozite;
element primar. adezivului 0,5…4,0 - Siliconi.
mm
RTV 188 - Adeziv siliconic; - Lipiri suple ale - Metale;
- Proprietăţi mecanice etanşărilor; - Materiale compozite;
bune; - Grosimea - Siliconi.
- Necesită un element adezivului 0,5…4,0
primar. mm.
RTV 147 - Adeziv siliconic fluid; - Lipiri suple; - Metale;
- Proprietăţi mecanice - Fabricarea - Materiale compozite.
foarte bune; membranelor
- Necesită un element rezistente la
primar. căldură;
- Grosimea stratului
0,5…10,0 mm.

105
 1 2
RTV 130 - Adeziv siliconic fluid;
- Posibilitatea diminuării
viscozităţii prin
adăugarea de ulei;
- Necesită un produs
primar.
PR - Adeziv polisulfură;
1221B2 - Suplu;
- Utilizare uşoară.
PR 1524 - Adeziv poliuretanic
relativ fluid;
- Foarte suplu;
- Necesită, utilizarea unui
produs primar;
- Nu polimerizează
sensibil la umiditate.
CAF 730 - Adeziv monocompozit;
- Polimerizează sub
acţiunea umidităţii
aerului
3 4
- Lipiri exigente care - Metale;
impun un fluaj - Materiale compozite.
facil;
- Injecţie după
adiţia uleiului.
- Toate lipirile nu - Metale;
necesită - Materiale compozite;
caracteristici - Cauciuc.
speciale;
- Lipirile pot fi
distruse.
- Lipiri foarte suple; - Metale;
- Lipiri pe pudre. - Materiale compozite.
- Lipiri suple. - Metale;
- Materiale compozite.

4.5. Îmbinări cu răşini adezive anaerobe

Răşinile adezive anaerobe sunt amestecuri complexe ce conţin unul sau mai mulţi
monomeri acrilici sau metacrilici (dietilenglicol-demetacrilat, trietilenglicol-dimetacrilat,
tetraetilengicol-dimetacrilat, dicolracrilat-trietilenglicol, etc.), agenţi de îngroşare
(copolimer stirenacrilat de metil, poliacetat de vinil, polistiren, polimetacrilat de metil,
cauciuc clorurat, carbonil, etc.), iniţiatori (peroxizi organici, hidroperoxizi, compuşi
organici exigenţi, etc.), acceleratori (amine terţiare alifatice, amine aromatice, derivaţi
ai hidrazinei, sulfone aromatice, etc.) şi inhibitori (fenoli substituiţi, tiazine, etc.).
Adezivii anaerobi desemnează o familie de răşini a căror polimerizare se produce în
absenţa aerului sub efectul catalitic al metalelor.
Datorită capacităţii sale de penetraţie, adezivul anaerob pătrunde în toate interstiţiile şi
rugozităţile suprafeţelor. Polimerizarea rapidă a răşinii din care este constituit, rezistenţa
deosebită la acţiunea agenţilor corozivi şi a solvenţilor, la solicitările mecanice şi la
variaţiile mari de temperatură (70…420 K), precum şi aderarea perfectă la suprafeţele
pieselor din materiale metalice, ceramice sau plastice sunt caracteristici care recomandă
acest adeziv pentru fixarea mecanică a pieselor. Îmbinările tehnice trebuie astfel
concepute încât să fie solicitate doar la compresiune şi forfecare (corpuri cu axe de
rotaţie: filete, bucşe, roţi, arbori, lagăre, conducte; suprafeţe menţinute în contact
datorită unei forţe exterioare).

4.5.1. Răşini anaerobe de fixare

Se folosesc pentru îmbinarea pieselor cilindrice supuse la sarcini radiale şi axiale (bucşe,
lagăre, bolţuri, roţi dinţate, rotoare, etc.).
Rezistenţele la forfecare depind de mărimea suprafeţei de contact, rugozitatea şi natura
materialelor din care sunt confecţionate piesele. Cu aceste răşini se pot realiza îmbinări
la care fixarea se face prin lipire şi fretare la cald sau la rece.
106
 Capitolul 4 Adezivi

Asamblarea prin fretare la cald şi lipire

Acest procedeu se aplică la fixarea coroanei diferenţialului pe o carcasă (ex. transmisia
autoturismelor RENAULT 9 şi 11). În mod curent asamblarea coroanei diferenţialului cu
caseta se face prin şuruburi sau nituri. Aplicarea fretării la cald şi lipirii conduce la
reducerea dimensiunilor de gabarit ale produsului, a defectelor de montaj şi a
cheltuielilor de producţie. În plus, tehnologia convenţională solicită realizarea unei
strângeri importante între coroană şi casetă, ceea ce provoacă tensiuni importante şi
deformaţii ale danturii, care trebuie eliminate prin rectificare. De asemenea cuplul
transmis este limitat. Tehnologia nouă impune o strângere, cu mult diminuată, între
coroană şi casetă, determină tensiuni minime, eliminarea uzinajului după asamblare şi
majorarea cuplului transmis.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde următoarele operaţii:

spălarea casetei cu soluţie alcalină, uscarea ei cu aer cald şi depunerea adezivului
anaerobic, cu un sistem de role, pe suprafeţele de îmbinare (grosimea stratului de
adeziv se controlează cu radiaţii ultraviolete);

spălarea coroanei cu soluţie alcalină şi încălzirea ei cu radiaţii infraroşii până la
temperatura de 430…435 K;

montarea coroanei pe casetă şi menţinerea lor în poziţie imobilă timp de 15
secunde.

Asamblarea prin fretare la rece şi lipire

În acest caz, răşina îmbunătăţeşte de 2…3 ori legătura mecanică. Ea umple spaţiul
dintre piesele (0,03…0,05 mm) ce se asamblează şi permite transmiterea eforturilor.
Polimerizarea se produce la temperatura mediului ambiant.
Procedeul se aplică la lipirea elementelor componente ale coloanei de direcţie şi punţii
spate. De asemenea, camele formate şi sinterizate din pulberi metalice pot fi fixate pe
axul tubular al arborelui de distribuţie cu ajutorul adezivilor anaerobi.
Soluţia cu arbore cu came tubular permite creşterea productivităţii şi calităţii execuţiei,
precum şi rezolvarea problemelor ungerii camelor şi standardizării arborilor. Prin acest
procedeu se mai pot asambla furcile de schimbare a treptelor de viteză pe axele lor (se
înlocuieşte fixarea cu ştift), semicuzinetul în corpul bielei (se elimină uzinarea pentru
pintenul semicuzinetului sau ştiftul de blocare) şi joja de ulei pe suportul ei.

4.5.2. Răşini anaerobe de blocare

Sunt utilizate pentru asigurarea îmbinărilor cu şuruburi şi prezoane. Îmbinările sunt
rezistente la şocuri şi vibraţii. De aceea este inutilă folosirea sistemelor mecanice de
asigurare.
Răşinile folosite pentru blocare au în stare lichidă un indice de viscozitate apropiat de
cel al lubrifianţilor, iar după polimerizare acesta se majorează împiedicând slăbirea
strângerii.
Printr-o uşoară încălzire a îmbinării se pot efectua reglaje. Demontarea se face prin
încălzirea zonei de îmbinare.

4.5.3. Răşini anaerobe de etanşare

Se folosesc pentru îmbinarea tuturor racordurilor filetate ale conductelor instalaţiilor
pneumatice şi hidraulice. Etanşarea cu aceşti adezivi asigură o funcţionare perfectă
până la presiunea de explozie a conductei.
Răşinile din această grupă suportă deformări şi dilatări diferenţiate. Ele se folosesc şi la
etanşarea pompelor de apă, benzină, a capacelor pe carcase, etc. .
107
4.6. Adezivi pentru piesele din aluminiu

4.6.1. Brazarea elementelor din aluminiu

Brazarea reprezintă procesul de unire a metalelor utilizând un material de adaos topit
(metal), care prin răcire formează o legătură metalică între piese. Brazarea cu flacără
este un procedeu preferat la producerea schimbătoarelor de căldură, cum sunt
radiatoarele, condensatoarele, vaporizatoarele şi încălzitoarele. Buna rezistenţă la
coroziune, maleabilitatea şi conductibilitatea termică ridicată fac aluminiul un material
ideal pentru construcţia acestor schimbătoare de căldură.
Brazarea cu aluminiu implică alăturarea pieselor de asamblat cu un aliaj brazant. Acesta
(aliaj Al-Si) are un punct de topire mult mai scăzut decât cel al elementelor
componente. Aliajul brazant este plasat adiacent, sau între componente ce trebuie
lipite, iar ansamblul este apoi încălzit la o temperatură ce asigură topirea acestuia în
condiţiile în care celelalte componente îşi păstrează forma. După răcire, aliajul brazant
formează o legătură metalică între suprafeţele alăturate ale componentelor.
În aplicaţiile pentru schimbătoarele de căldură ale automobilelor, metalul de umplutură
este asigurat sub forma unei paste subţiri depusă deasupra piesei de bază. Piesa
conferă integritatea structurală, în timp ce pasta subţire, cu punct de topire mai scăzut
(Al-Si) se fluidizează şi curge în timpul procesului de brazare, pentru a asigura, după
răcire, o legătură metalică între componente. De obicei, este necesar să se utilizeze o
pastă brazantă pentru înlăturarea peliculei native de oxid de aluminiu de pe întreaga
suprafaţă. Această pastă trebuie să fie capabilă să îndepărteze bariera, constituită de
pelicula de oxid, în timpul procesului de brazare, pentru a permite metalului de
umplutură curgerea liberă şi prevenirea reoxidării suprafeţelor.
Multe tehnici de curăţare cu pastă şi brazare au evoluat de-a lungul anilor, unul din
procedeele recunoscute acum în lumea întreagă fiind cel de brazare cu pulbere
NOCOLOK.

4.6.2. Evoluţia procedeelor de brazare

Pasta de brazare cu cloruri

Primul procedeu de brazare cu aluminiu folosea o pastă pe bază de clor (un amestec de
săruri de clor şi de aditivi derivaţi din fluor). Unităţile erau scufundate într-o baie caldă
de sare lichefiată. Aceasta acţiona ca o pastă de curăţare şi în acelaşi timp aducea
piesele la temperatura de brazare. Metoda determina depunerea pe elementele
schimbătorului de căldură a unui reziduu corosiv higroscopic.
Unităţile brazate necesitau un tratament intensiv post-brazare, sub forma spălării cu
apă, conservare şi pasivizare a suprafeţei pentru a o proteja de acţiunea agenţilor
corosivi.
Tehnicile de brazare în cuptor, au fost de asemenea, folosite. Ele utilizau încărcări cu
pastă de clor cu densitatea de 150…300 g/m2. Pentru a reduce tratamentele post-
brazare, au fost impuse condiţii severe în ceea ce priveşte atmosfera cuptorului (ex.
punctul de rouă ≤ 233 K). Tratamentele post-brazare erau totuşi necesare pentru
înlăturarea reziduurilor corosive. Costul ridicat şi poluarea rezultată în urma
tratamentului post-brazare au constituit o barieră în calea extinderii aplicaţilor la
brazarea produselor din aluminiu.

108
 Capitolul 4 Adezivi

Brazarea în vid
Atenţia industriilor producătoare a fost atrasă de procedee de brazare fără pastă de
curăţare. Unul din aceste procedee a fost brazarea în vid. Această tehnică elimina
necesitatea tratamentele post-brazare dar impunea toleranţe mult mai stricte referitoare
la atmosfera cuptorului (punctul de rouă ≤ 213 K), curăţirea suprafeţelor şi forma
geometrică a componentelor. Pentru acest procedeu menţinerea purităţii atmosferei era
dificilă şi costisitoare. De aceea preocupările au fost redirijate spre procesele cu pastă
de curăţare.

Brazarea cu pulbere NOCOLOK

Obiectivul propus era dezvoltarea unui proces tehnologic care să ofere avantajele pastei
de curăţare şi, în acelaşi timp, să evite dezavantajele tratamentelor post-brazare,
precum şi susceptibilitatea la coroziune. O tehnologie de brazare a fost astfel pusă la
punct folosind un amestec nehigroscopic şi necoroziv din fluoroaluminat de potasiu,
care îndepărtează cu succes pelicula de oxid de aluminiu, nu reacţionează cu aluminiul
în stare lichidă sau solidă şi produce reziduuri insolubile în apă. Această pulbere şi
procedeul, care o utilizează, poartă denumirea de brazare cu pulbere NOCOLOK.

4.6.3. Pulberea de brazare NOCOLOK

Elaborare
Pulberea NOCOLOK este produsă în fază lichidă utilizând Al(OH)3, HF şi KOH drept
materii prime. Toleranţe stricte din procesul de producere şi varietatea mare a
procedeelor de control al calităţii (Standarde Alcan) asigură obţinerea unei pulberi de
înaltă puritate şi consistenţă. Rezultatul este o pulbere fină şi albă constând în principal
dintr-un amestec de sare de fluoroaluminat de potasiu cu o formulă generală K1-3AlF4-6,
în care urme de apă (0,2…0,4 %) pot fi prezente. La temperatura de brazare, aceasta
corespunde fazei KF:AlF3 din diagramă.

Caracteristici
Pulberea eutectică rezultată are un punct de topire bine definit (între 838…845 K), sub
temperatura de 850 K a aliajului Al-Si. Particulele au dimensiuni de 2…50 µm. Fracţiuni
mai mari de particule sunt evitate deliberat. Această caracteristică reduce nivelul
prafului în timpul manevrării pulberii.
Pulberea NOCOLOK este nehigroscopică şi foarte puţin solubilă în apă (0,2%…0,4%).
Durata de viaţă şi forma sunt astfel nelimitate. Pulberea nu reacţionează cu aluminiul la
temperatura camerei sau la temperatura de brazare. Ea devine reactivă numai în stare
topită (sau cel puţin parţial topită). Pasta lasă un reziduu principal insolubil în apă, ce
nu trebuie curăţat.

Rolul pulberii
Odată topită, pulberea acţionează prin dizolvarea oxidului tenace, prezent pe
suprafeţele pieselor din aluminiu, prevenind astfel oxidarea ulterioară. Pulberea
umectează suprafeţele componentelor ce trebuie lipite, permiţând metalului de umplere
să fie atras în spaţiul de îmbinare sub acţiunea forţei capilare. După răcire, pasta
rămâne pe suprafaţa piesei sub forma unei pelicule subţiri şi puternic aderentă.

109
4.6.4. Procesul de brazare

Aplicarea pulberii
Înainte de acoperirea cu pubere, schimbătorul de căldură asamblat, este supus unui
proces de curăţare, pentru înlăturarea lubrifianţilor.
Pulberea NOCOLOK este apoi aplicată pe piesele individuale sau asamblate, ca pastă
apoasă, prin inundare, stropire sau scufundare. Un aditiv (surfactant) este adăugat de
obicei pentru a ajuta umectarea şi formarea unei depuneri uniforme de pastă. Agitarea
este necesară pentru prevenirea sedimentării. Concentraţia de pulbere, de obicei în
limitele 5…25%, reglează încărcarea cu pastă. O etapă în procesul tehnologic este
aceea a suflării cu aer comprimat. Aceasta asigură înlăturarea excesului de pulbere
adunată în partea inferioară a pieselor acoperite. Scopul este realizarea unei acoperiri
uniforme fără acumulări punctiforme.

Uscarea
După acoperirea cu pastă, piesele sunt uscate la temperatura de 473 K. Aceasta trebuie
supravegheată pentru a evita supraîncălzirea schimbătorului de căldură, deoarece
temperaturile ridicate (peste 523 K) pot cauza formarea oxizilor de temperatură înaltă
pe suprafeţele pieselor din aluminiu. Aceşti oxizi sunt mai dificil de îndepărtat cu
pulbere NOCOLOK. Scopul uscării este acela de a elimina apa din faza de acoperire cu
pulbere. Componentele trebuie să nu conţină în pulberea depusă apă înainte de a intra
în cuptorul de brazare. În mod normal, cantitatea necesară de pulbere, pentru
realizarea aderenţei, este de ~ 5 g/m2.

Brazarea
Brazarea cu pulbere NOCOLOK se face într-o atmosferă inertă cum este cea de azot, în
cuptoare cu prelucrare pe loturi, sau în cuptoare tip tunel cu vatră continuă ca cel din
figura 4.9.
Azotul este introdus în secţiunea critică pentru procesul de brazare din cuptor şi curge
apoi spre intrarea şi ieşirea acestuia. Astfel se previne intrarea contaminanţilor din
exterior. Pe măsură ce piesele intră în faza critică a procesului de brazare, atmosfera se
stabilizează (punctul de rouă este ≤ 233 K, iar concentraţia de O2 este sub 100 ppm).
Aceste condiţii sunt necesare pentru obţinerea unor rezultate optime în procesul de
brazare.
În intervalul de temperaturi 803…833 K, urmele de KAlF4 se vaporizează şi în prezenţa
umezelii pot reacţiona pentru a forma HF. Punctul de rouă este strict controlat, nu
numai pentru a asigura o atmosferă curată pentru brazare ci şi pentru a reduce cât mai
mult formarea HF.

Pasta remanentă
După răcire, reziduul rămâne pe suprafeţele pieselor ca o peliculă subţire şi aderentă,
cu o grosime de 1...2 µm. Stratul de reziduu este nehigroscopic, necoroziv şi insolubil în
medii apoase. Nu sunt necesare tratamente ulterioare ale suprafeţei, dacă se doreşte
vopsirea sau acoperirea de protecţie. Reziduul pastei conferă o ridicată rezistenţă la
coroziune. Acesta nu dispare în timpul ciclurilor termice.
Schema fluxului tehnologic pentru brazarea cu pulbere este prezentată în figura 4.10.

110
 Capitolul 4 Adezivi
The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location.

Figura 4.9. Diagrama procesului de producere a pastei NOCOLOK

4.6.5. Metalurgie

Aliajele de bază
Aliajele aluminiului sunt clasificate în funcţie de elementele de aliere. Clasificările
asociaţiei aluminiului sunt prezentate în tabela 4.8:
Tabelul 4.8
Sistemul de clasificare al aliajelor brute de Aluminiu
Seria aliajului Elementul principal de aliere
1xxx > 99,00% Aluminiu
2xxx Cupru
3xxx Mangan
4xxx Siliciu
5xxx Magneziu
6xxx Magneziu şi Siliciu
7xxx Zinc
8xxx Alte elemente
9xxx Serii nefolosite

Compoziţia chimică a fiecărui aliaj AA este înregistrată la asociaţia aluminiului. Câteva

exemple sunt prezentate în tabelul 4.9.

111
 The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location.

Figura 4.10. Diagrama procesului de producere a pastei NOCOLOK

Tabelul 4.9
Exemple de compoziţie a aliajelor de aluminiu în procente de greutate*
Serie
aliaj Altele
AA Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr Fiecare Total
1100 0,95 (Si+Fe) 0,05-0,20 0,05 - 0,10 - 0,05 0,15

1435 0,15 0,30-0,50 0,02 0,05 0,05 0,10 - 0,03 0,03

3003 0,60 0,70 0,05-0,20 1,00-1,50 - 0,10 - 0,05 0,15

3005 0,60 0,70 0,30 1,00-1,50 0,20-0,60 0,25 0,10 0,05 0,15

6063 0,20-0,60 0,35 0,10 0,10 0,45-0,90 0,10 0,10 0,05 0,15
*Valoarea maximă dacă nu este prezentată sub forma unor limite

Multe din aceste aliaje de bază sunt compatibile cu brazarea folosind pulbere
NOCOLOK. Aliaje precum AA 3003 şi AA 3005 sunt uzual folosite ca materiale de bază
pentru schimbătoarele de căldură brazate cu pulbere NOCOLOK.

Magneziul
Pentru îmbunătăţirea rezistenţei şi prelucrabilităţii, unele aliaje conţin Mg ca element de
aliere. Proporţia acestuia nu trebuie să depăşească o limită maximă ce poate fi tolerată
de brazarea cu pulbere NOCOLOK. Brazabilitatea în cuptor se reduce dacă aliajele de
aluminiu conţin peste 0,5% Mg. Pasta NOCOLOK are o limită până la care poate absorbi
oxizii de magneziu ce se formează pe suprafeţele aliajelor ce conţin magneziu. În plus,
magneziul poate difuza la suprafaţa aliajului în timpul procesului de brazare reacţionând
cu pulberea ţi modificând compoziţia şi eficienţa acesteia. Gradienţi mari de creştere a
temperaturii şi o grosime mai mare a pastei, folosite la aplicaţiile pentru arzătoare, pot
tolera concentraţii mai mari de Mg.

Armături din aliaje de aluminiu

Brazarea armăturilor presupune existenţa unei folii de aliaj de bază acoperită cu unul
sau două straturi din aliaje Al-Si, cu punct de topire mai scăzut. Acest strat subţire
formează 5% până la 10% din grosimea armăturii de brazat.

Diagrama de faze

112
 Capitolul 4 Adezivi
The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location.

Adaosul de siliciu reduce

punctul de topire al
aluminiului. Acest fenomen
este prezentat în diagrama
de faze a aliajului Al-Si
(figura 4.11).
Conţinutul de Si pentru
obţinerea celui mai scăzut
punt de topire al aliajului
este de 12,6%. Punctul de
topire al acestui aliaj este la
850 K. Pentru concentraţii
mai scăzute de Si punctul
solidus este de asemenea
850 K, dar topirea se
produce într-o plajă de
temperaturi, iar valoare la
care întreaga compoziţie
trece în fază lichidă este
dată de linia lichidus. Între
cele două limite, amestecul
este parţial topit existând
atât faza lichidă cât şi cea
solidă. Diferenţa dintre cele
două linii, lichidus şi
solidus, constituie baza de
plecare pentru elaborarea
diferitelor aliaje de
umplere. Aliajele de
Figura 4.11. Diagrama de faze KF – AlF3
umplere comerciale conţin
între 6,8 şi 13,0% Si.

Aliaje brazante
AA 4343 este cel mai des utilizat aliaj pentru brazare. Dacă este dorită umplerea unor
spaţii mai mari, sau în cazurile în care brazarea se produce la temperaturi mai scăzute,
aliajul AA 4045 este preferat. Alegerea acestuia depinde de aplicaţia specifică.

4.6.6. Procesul de producţie

Elementele principale ale unui flux de producţie clasic, pentru execuţia unui radiator,
sunt prezentate în figura 4.12.
Pentru brazarea cu flacără, mărimea jocului se recomandă a fi de 0,10…0,15 mm. Pot fi
admise şi jocuri mai mari, dar acestea atenuează fenomenul de capilaritate şi măresc
efectul gravitaţional. Ca urmare, metalul de aport se poate scurge printre piese. Dacă
jocurile sunt prea mici nu este permisă repartizarea uniformă a metalului de aport în
jurul joncţiunii şi sunt generate discontinuităţi în zona de brazare.
Procedeul permite brazarea aluminiului şi cu alte metale, precum: bronzul, cuprul, oţelul
sau oţelul inoxidabil.
Cuprul şi aluminiul formează un eutectic la 821 K. Când fluxul se topeşte şi oxizii de la
suprafaţă sunt îndepărtaţi, difuzia intermetalică dintre componentele din Cu şi Al este
113
 The link ed image cannot be display ed. The file may hav e been mov ed, renamed, or deleted. Verify that the link points to the correct file and location.

Figura 4.12. Producerea elementelor unui radiator prin tehnologia brazării

inevitabilă. Aceasta face ca la temperatura de brazare o anumită cantitate din aluminiul

şi cuprul din zona de joncţiune să se consume pentru a forma un amestec eutectic.
Eutecticul Al-Cu constituie un metal de adaos şi de aceea nu mai este necesar adaosul
unui alt material de aport. Pentru a se evita difuzia şi consumul excesiv de metale se
impune controlul timpului şi temperaturii de brazare.

114