PPAP este abrevierea în limba engleză a Production Part Approval Process - cu

sensul de Proces de Aprobare a Pieselor în Producție. Este utilizat în industria

auto pentru a asigura aprobarea furnizorilor de componente și procesele lor de
producție.
PPAP este o serie de documente colectate într-o anumită locație (un liant sau în
format electronic) numită "Pachetul PPAP". Pachetul PPAP este o serie de
documente care necesită o certificare oficială / semnare de către furnizor și
aprobarea / semnarea de către client. Formularul care rezumă acest pachet se
numește PSW (Warranty Submission Warrant). Semnătura din zona de certificare
a furnizorilor PSW indică faptul că persoana responsabilă de furnizor (de obicei
Inginer de calitate sau Manager de calitate) a revizuit acest pachet și că persoana
responsabilă de client (de obicei, un inginer de calitate al clientului sau un
manager al calității clienților) a identificat orice probleme
Documentația privind pachetul PPAP este strâns legată de procesul de planificare a
calității avansate a produsului utilizat în proiectarea și dezvoltarea vehiculelor noi
și a sistemelor componente pentru a reduce riscul de avarie neașteptat datorită
erorilor în proiectare și fabricare.

Initial Sample Inspection Report (ISIR)

Raportul inițial de inspecție eșantion face parte din procesul de eșantionare.
Furnizorul documentează în acest raport rezultatele inspecției probelor sale inițiale
pe baza specificațiilor
5 DE CE -metoda consta in a pune de 5 ori intrebarea de ce pentru a ajunge la
cauza fundamentala a unei situatii.

8D este o metodologie de rezolvare a problemelor in 8 pasi, metoda ce a fost

standardizata in cel de al doilea Razboi Mondial fiind orientata catre reducerea
neconformitatilor de material.
Metoda 8 Discipline cuprinde urmatoarele etape:
1. Introducere si constituirea echipei
2. Descrierea problemei
3. Implementarea actiunilor de tinere sub control
4. Detectarea cauzelor primare: definirea si verificarea lor
5. Selectarea actiunilor corective permanente
6. Implementarea si masurarea eficientei actiunilor corective
7. Actiuni preventive si extinderea solutiilor
8. Valorificare (îmbunatatire structurala) si închiderea problemei
 8D este o metoda de analiza prin care, dupa detectarea unei neconformitati, se
identifica si se urmareste aplicarea metodelor de rezolvare si prevenire a
neconformitatii.
Procesul 8 Discipline(8D) este un intrument de rezolvare a problemelor utilizat de
obicei, ca raspuns la indepartarea parametrilor produsului de specificatiile stabilite
sau cunoscute de catre clienti.8D incorporeaza toate aspectele importante ale
rezolvarii problemelor: descrierea problemei, analiza cauzelor primare, corectarea
problemei si prevenirea aparitiei problemei.
8 Discipline este o metoda inrudita cu FMEA. Una dintre diferentele esentiale
dintre cele 2 metode este aceea ca prin 8D se iau masuri pentru remedierea
defectelor si eliminarea cauzelor lor dupa ce neconformitatea apare, pe cand, prin
FMEA se incearca anticiparea defectelor cu cauzele lor.
Diagrama os de peşte(G) este un instrument de analiză ce caracterizează un anumit
procedeu. Este numită şi ,,diagrama Ishikawa”, întrucât a fost dezvoltată de Kaoru
Ishikawa sau ,,diagrama os de peşte”, deoarece seamănă cu scheletul unui peşte.
Această diagramă ilustrează cauzele principale şi secundare ale unui anumit efect
(simptom).
Se realizează în grup, prin procesul de brainstorming şi este utilizată pentru
identificarea cauzelor de bază(G) ale unor probleme. Această funcţie explică de ce
instrumentul de faţă este cunoscut şi sub denumirea de diagramă cauză-efect.
Într-o diagramă tipică de acest fel, problema ce trebuie rezolvată este notată în
,,capul” peştelui, apoi sunt înşirate cauzele, de-a lungul ,,oaselor” şi împărţite pe
categorii. Cauzele suplimentare pot fi adăugate pe noi ramificaţii. Aveţi mai jos
structura generală a unei diagrame os de peşte.

Obiectivul principal al diagramei os de peşte este ilustrarea grafică a legăturii

dintre un rezultat şi factorii ce au dus la apariţia acestuia. Acest instrument are
următoarele obiective principale:
n Determinarea cauzelor de bază(G) ale unei probleme.
n Îndreptarea atenţiei către o problemă anume, fără a recurge la plângeri şi discuţii
irelevante.

Paretto

O diagramă Pareto este o diagramă de tip coloane (bare) unde pe axa orizontală
sunt reprezentate categoriile de interes (cel mai adesea „defecte”), iar pe axa
verticală valorile acestora. Pe axa orizontală coloanele sunt ordonate de la cea mai
mare la cea mai mică valoare.
Analiza Pareto(G) este o tehnică statistică de clasificare a sarcinilor reduse ca
număr, dar cu efect semnificativ. Se bazează pe principiul Pareto (cunoscut şi sub
denumirea de regula 80/20), care stabileşte că 20% din resurse generează 80%
din întreaga muncă, sau, în termeni de ameliorare a calităţii, majoritatea
problemelor (80%) au câteva cauze cheie (20%).

Un grafic Pareto are următoarele obiective:

n Să separe problemele importante de cele posibile, astfel încât să vă puteţi

concentra asupra ameliorării acestora.

n Să aranjeze informaţiile în funcţie de prioritate sau importanţă.

n Să vă ajute să realizaţi ce probleme sunt mai importante, pe baza informaţiilor

şi nu a părerilor.

In management, analiza Pareto este folosita pentru a arata numarul relativ mic de
cauze care pot produce majoritatea problemelor intampinate sau defectelor
aparute. Conform principiului 80-20, 80% din probleme au la baza doar 20% din
posibilele cauze. Nu avem timp suficient pentru a aborda orice problema, asa ca
metoda Pareto ne ajuta sa prioritizam si sa decidem pentru care cauza vom aloca
mai mult timp si ce putem amana.
Diagrama Pareto este de fapt o histograma. Histrograma este o diagrama de tip
bara verticala care ne arata de cate ori un aspect al unei situatii s-a repetat.
Inaltimea fiecarei coloane ilustreaza frecventa relativa cu care a aparut.
Histogramele ne ajuta sa ne dam seama care sunt cauzele problemei intr-un proces
sau intr-un proiect.
Mai jos sunt cateva exemple interesante pentru regula 80/20:
·0 20% din timpul consumat produce 80% din rezultate;
·1 80% din telefoanele pe care le dai sunt pentru 20% din agenda telefonica;
·2 20% din strazi suporta 80% din trafic;
 ·3 80% din mancarurile comandate la un restaurant provin din 20% din meniu;
·4 20% dintr-o hartie contine 80% din informatii;
·5 80% din informatii sunt in prima 20% parte a unui articol;
·6 20% din oameni creeaza 80% din probleme;
·7 20% din caracteristicile unei aplicatii sunt folosite in 80% din timp.

Analiza modurilor de defectare i a efectelor acestora (FMEA) este o metodă de

analiză a defectărilor potentiale ale unui produs sau proces, în vederea elaborării
unui plan de măsuri ce au ca scop prevenirea acestora si creşterea nivelului
calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de producţie.
Obiectivele FMEA
Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;