Liceul Tehnologic “ Tudor Vladimirescu” – Şimian

Profil : Resurse naturale şi protecţia mediului

Calificarea profesională: Tehnician în industria alimentară

PROIECT PENTRU EXAMENUL DE

CERTIFICARE A CALIFICĂRII
ABSOLVENŢILOR
ÎNVĂŢĂMÂNTULUI LICEAL
FILIERA TEHNOLOGICĂ
NIVEL 4

Îndrumător: Elev :
prof. ing. Cinteză Nicoleta Elena Babalîc Iuliana

2018
PROCESUL DE FABRICARE
A SUCURILOR CU PULPĂ

2
 Cuprins

I. Argument ……………………………………………………………………….. 4
II. Procesul de fabricare a sucului cu pulpă ………………………..……………. 5
II.1 Tehnologia de fabricare a sucului cu pulpă…… ……………………………. 5
II.2 Schema tehnologică de fabricare a sucului cu pulpă…… …………………... 6
II.3 Descrierea materiei prime …………………………………………………... 6
II.4 Operaţiile procesului tehnologic de fabricare a sucului cu pulpă ……… 8
III. Determinări practice ………………………………………………………….. 14
III.1 Examenul organoleptic al materiei prime ………………………………… 14
III.2 Examenul organoleptic al sucului cu pulpă …………………………...….. 14
III.3.Determinarea acidităţii ……………………………………………………. 14
IV. Norme de igienă şi protecţia muncii …………………………………………. 15
V. Concluzii şi propuneri ………………………………………………………… 17
VI. Anexe …………………………………………………………………………... 18
VII. Bibliografie …………………………………………………………………….. 27

3
 I. ARGUMENT
Sucurile de fructe sunt produse lichide, nealcoolice, cu grad diferit de claritate şi
vâscozitate, obţinute prin presarea sau mărunţirea fină a fructelor, cu sau fără adaos de zahăr
sau bioxid de carbon.
Pe rafturile magazinelor putem găsi sucuri dintr-o mare varietate de fructe, într-o mare
varietate de ambalaje, de la o mare varietate de producători pentru o mare varietate de
consumatori.
La cutie sau sticlă, sub formă de nectar, suc concentrat de fructe sau sucuri din fructe
proaspete, ori cremogenate, carbonatate sau necarbonatate, de la firme celebre sau mărci de
renume la producători obscuri sau cunoscuţi numai la nivel local. Acest fapt a fost şi este
posibil numai datorită proprietăţilor sucurilor din fructe: bogăţia în vitamine, minerale şi
enzime care întăresc sistemul imunitar, dând vitalitate organismului şi ajutând la o mai bună
digestie, marea diversitate de culoare, gust şi aromă, senzaţia foarte plăcută care ne poartă cu
gândul în locuri exotice, unde numai cu gândul putem ajunge într-o viaţă. În mod
indiscutabil, sucurile sunt un deliciu.
Chiar şi numai atât şi este suficient să te întrebi: oare cum se obţin sucurile de fructe?
Din acest motiv, proiectul pe care mi l-am ales îşi propune să ridice cortina de pe unul dintre
procesele tehnologice care stau la baza fabricării unuia dintre cele mai apreciate sucuri de
fructe: nectarele.
Ca şi celelalte sucuri, nectarele se obţin dintr-o mare varietate de fructe având calităţi
superioare sucurilor obişnuite, datorită faptului că valorifică şi pulpa fructului. Acest fapt
creşte valoarea alimentară a produsului, făcându-l extrem de apreciat de către consumatori.
Ca şi în alte procese tehnologice şi cel al obţinerii nectarelor are câteva repere de
bază: recepţia, pregătirea şi prelucrarea fructelor, obţinerea, ambalarea şi tratarea termică a
nectarelor.
Ceea ce diferă o reprezintă operaţiile specifice fiecărui fruct în parte: modul în care
se face spălarea, sortarea sau prelucrarea mecanică în vederea curăţirii, eliminării părţilor
necomestibile şi pregătirii fructelor în vederea obţinerii nectarelor.
Începând cu operaţiile de prelucrare termică procesele tehnologice sunt asemănătoare
pentru o mare varietate de fructe deoarece fructele au devenit o masă omogenă, asemănătoare
calitativ care va fi prelucrată la parametrii relativ identici pentru toate fructele.
Prelucrarea şi transformarea fructelor în nectare se va încheia cu operaţiile de livrare
către consumatori.
Complexitatea deosebită a procesului tehnologic, care necesită un personal bine
pregătit şi instruit, pentru a face faţă provocărilor puse de continua retehnologizare, gradul
ridicat de automatizare-computerizare şi evoluţia constantă a pieţei în contextul unei
globalizări extinse, poate conduce la oportunitatea unui tânăr absolvent de a lucra într-un
domeniu cât mai dinamic şi mai activ al industriei alimentare şi la o carieră profesională de
succes.

4
 II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A SUCULUI CU PULPĂ
II.1 Fabricarea sucului cu pulpă
După cum am scris în Argument, sucurile de fructe sunt produse lichide, nealcoolice,
cu grad diferit de claritate şi viscozitate, obţinute prin presarea sau mărunţirea fină a fructelor,
cu sau fără adaos de zahăr sau bioxid de carbon.
Componentul principal al sucurilor de fructe îl reprezintă fructoza, un glucid uşor
asimilabil, dar acesta este însoţit de acizi organici (acidul malic, tartric şi citric, cu acţiune
stimulatorie asupra activităţii glandulare prin mărirea salivaţiei, secreţiei gastrice şi
intestinale, care cresc apetitul şi favorizează digestia), substanţe minerale, considerate din
anumite puncte de vedere ca substanţe-tampon sau catalizatori, precum şi vitaminele şi
substanţele aromatizante.
Valoarea sa alimentară şi energetică, împreună cu lipsa aproape completă a celulozei
(un puternic iritant al tractului intestinal), sporesc interesul consumatorilor pentru sucurile de
fructe. Tonicitatea şi valoarea lor intrinsecă le impun tot mai mult ca băuturi reconfortante şi
hrănitoare.
Principalele sortimente de sucuri de fructe sunt:
- sucurile perfect limpezi, obţinute în urma centrifugării, limpezirii şi filtrării
sucului brut extras prin presare.
- sucurile opalescente, reprezintă stadiul iniţial al sucurilor clare înaintea fazei de
limpezire (sunt sucuri brute centrifugate şi au o stare coloidală stabilă, astfel că nu
depun prin depozitare).
- cremogenatele şi nectarele, rezultate printr-o mărunţire deosebit de fină a pulpei
fructului; se prezintă sub forma unei creme omogenizate şi se deosebesc prin
faptul că nectarele sunt mai fluide (deoarece provin prin diluarea cremogenatelor
cu sirop de zahăr).
Calitatea sucurilor de fructe este determinată de corectitudinea procesului tehnologic,
dar mai ales de calitatea materiei prime. Soiul fructului joacă un rol hotărâtor, prin raportul
acid/zahăr şi conţinutul în arome (multe soiuri de fructe folosite singure, produc un suc prea
dulce sau prea astringent, pregnant sau slab aromat). Practic, pentru a obţine un suc aromat şi
plăcut la gust (raportul acid/zahăr), este necesar să se utilizeze un amestec de 3-5 soiuri.
Momentul optim de recoltare al fructelor corespunde cu gradul maturării de consum.
Recoltate mai înainte, fructele dau un randament scăzut la presare şi un suc nearomat,
astringent şi dificil de limpezit.
În ce priveşte compoziţia sucurilor, zahărul este cel mai important component solubil
al lor. Raportul cel mai favorabil de acid/zahăr se află cuprins între 10/1 şi 15/1. Fructele de
pădure nu îndeplinesc această condiţie esenţială şi pentru a fi consumate cu plăcere, aceste
sucuri se corectează cu sirop de zahăr, fapt care scoate în evidenţă aroma caracteristică a
acestor fructe.
Dintre glucidele conţinute în sucuri, fructoza se află în raportul de 2,7 faţă de glucoză
iar zaharoza reprezintă, în medie, 20%.
Acizii organici se găsesc liberi sau combinaţi: de exemplu acidul citric, tartric (ca di-
tartrat de potasiu în struguri), oxalic, succinic (agrişe), ascorbic, benzoic (afine) etc..

5
 Substanţele tanante condiţionează gustul în măsură însemnată şi joacă rolul de
antioxidant.
Substanţele pigmentare sunt reprezentate de carotenoide (galben-roşu, în special în
caise, piersici), pigmenţii flavonici (galben) şi antocianici (roşu, violet, albastru) în vişine,
afine, mure etc..
Uleiurile eterice care imprimă mirosul şi aroma caracteristică sucurilor, sunt uşor
volatile şi volatilizabile.
Vitaminele conţinute sunt foarte variate, precum carotenul, tiamina, riboflavina,
biotina, vitamina C etc..
Sunt reprezentate şi polizaharidele, constituite din celuloză, hemiceluloză, substanţe
pectice (protopectină, pectină, acizi pectici).
II.2 Schema tehnologică de obţinere a sucului cu pulpă
Schema tehnologică de obţinere a cremogenatelor şi nectarelor este prezentată în
Anexe, fig. 1.
II.3 Descrierea materiei prime
Compoziţia chimica a legumelor şi a fructelor
Ţesuturile vegetale în fructe au o compoziţie variată.
Apa, conţinută în proporţie de 80-90% şi care se prezintă sub trei forme: apa liberă,
care formează cu substanţele minerale sau organice soluţii în vacuolele celulelor; apa de
îmbibare, legată coloidal, care se găseşte în protoplasma dar şi în nucleu şi membrană şi apa
de constituţie, legată în compuşii chimici.
Glucidele, care reprezintă circa 90% din substanţa uscată, şi se găsesc sub formă de:
- monozaharide, (pentozele, neasimilabile de organismul uman, hexozele, repre-
zentate prin glucoză, fructoză, galactoză, monoză, sorboză); au proprietatea de a fi
reducătoare şi a fi fermentate de către drojdii.
- oligozaharide, reprezentate prin zaharoză, maltoză, rafinoză, pectiobioză etc.
(fructele conţin 8-12% zaharuri).
- polizaharidele, reprezentate prin amidon şi celuloză; în cantităţi mai mici se mai
găsesc şi galactani, manani, fructozani, xilani etc. (cantitatea de amidon din fructe
este mult mai mică decât în legume).
- celuloza, insolubilă în apă, se găseşte în proporţii de 0,5-4%, fiind, întotdeauna,
însoţită de diverse răşini, pectină, lignină etc..
- substanţele pectice, care se găsesc sub formă de protopectină, pectină şi acizi
pectici, în proporţie de până la 2%.
Substanţe azotate, sub formă de aminoacizi, amine, amide, protide etc. (în proporţie
de circa 1% în fructe).
Acizi organici (malic, citric şi tartric, în proporţii mai însemnate dar şi oxalic, benzoic,
salicilic, formic etc., în proporţii reduse).
Substanţe grase şi uleiuri eterice. Fructele conţin cantităţi de până la 0,5% esteri ai
acizilor graşi cu glicerina; cantităţi mai însemnate se găsesc în seminţe şi sâmburi în timp ce
uleiurile eterice se găsesc în coaja fructelor, cărora le conferă arome specifice.

6
 Substanţe taninoase. Se găsesc în proporţie de circa 0,1-0,3% şi dau naştere la
precipitate în prezenţa protidelor, procedeu pe care se bazează limpezirea sucurilor de fructe
şi a vinului. O altă proprietate a acestor substanţe este oxidarea lor rapidă la contactul cu
aerul, proces ce duce la închiderea culorii fructelor decojite şi care are loc ca urmare a
oxidării polifenolilor din taninuri, sub influenţa polifenol-oxidazei, o enzimă specifică. Prin
inactivarea enzimei sau înlăturarea contactului cu oxigenul se evită fenomenul de brunificare,
care ar duce la scăderea calităţii produselor fabricate.
Glucozide, care se găsesc în cantităţi mici în fructe (în fructele citrice se găsesc:
citronina, hesperidina sau naringina, în coacăze vaccinina, iar în sâmburii de vişine, prune,
mere sau migdale, amigdalina, în proporţie de 0,6-3%).
Substanţe minerale, care se găsesc sub forma unor săruri ale acizilor organici sau
anorganici (fosfaţi, sulfaţi, cloruri şi carbonaţi ai următoarelor metale: Ca, Mg, Na, Fe şi Mn).
Enzime sau biocatalizatori, formaţi din substanţe organice complexe, produse de
celula vie şi care stau la baza biochimismului celular, inactivate în cazul depăşirii anumitor
condiţii de temperatură şi pH). Au un rol important în timpul coacerii, acţionând drept
catalizatori la transformarea diferiţilor compuşi.
Vitaminele, care contribuie, în mare măsură, la mărirea valorii alimentare a acestor
produse.
II.4 Descrierea operaţiilor tehnologice
Recepţia cantitativ-calitativă a fructelor
Recepţionarea materiilor prime şi ambalajelor este o operaţie de verificare cantitativă
şi calitativă prin care se identifică cantitatea şi calitatea produselor primite, funcţie de
prevederile contractuale şi de prevederile standardelor în vigoare.
Recepţionarea cantitativă
Pentru recepţionarea cantitativă se folosesc: metoda gravimetrică (stabilirea greutăţii),
metoda volumetrică (stabilirea volumelor), măsurători şi numărători utilizând orice mijloc de
cântărire acreditat de organele de resort şi acceptat de către unitatea de producţie.
Recepţionarea calitativă
Recepţionarea calitativă are loc în momentul recepţionării cantitative, constând în
verificarea calităţii materiei prime:
- examinarea integrităţii produselor care se recepţionează şi a dimensiunilor
caracteristice,
- determinarea proprietăţilor organoleptice,
- analiza fizico-chimică: determinarea umidităţii, determinarea substanţei uscate,
determinarea acidităţii totale, stabilirea gradului de maturitate,
- analiza bacteriologică: depistarea miceliilor de mucegai, depistarea gradului de
infectare bacteriană.
Spălarea, sortarea şi prelucrarea mecanică a fructelor
Procesul tehnologic general de obţinere a nectarelor se obţine prin parcurgerea, de
către fructe, a mai multe faze. Prima dintre acestea o reprezintă pregătirea fructelor, compusă
din operaţiile de spălare, sortare, îndepărtarea părţilor necomestibile şi mărunţire/divizare.

7
 Spălarea are drept scop îndepărtarea impurităţilor şi a microflorei epifite, aflată la
suprafaţa fructelor (drojdii, bacterii şi mucegaiuri).
Ea este precedată de o prespălare în rezervoare, unde apa se află în permanentă
agitaţie datorită unui curent de aer, urmată de spălarea cu duşuri de apă sub presiune.
Operaţia va fi folosită apoi în procesul tehnologic ori de câte ori va fi nevoie.
Sortarea cuprinde îndepărtarea fructelor scurse, rănite, mucegăite, putrezite, care
constituie puternice focare de microorganisme, precum şi a celor verzi sau insuficient
maturizate (necoapte).
Sub denumirea generică de prelucrare mecanică sunt cuprinse mai multe operaţii de
pregătire a fructelor pentru operaţiile care urmează a fi efectuate şi cuprind: îndepărtarea
părţilor necomestibile (caliciul la căpşuni, codiţele la sâmburoase şi seminţoase, casele
seminale la seminţoase, sâmburii la sâmburoase, tăierea, divizarea, mărunţirea etc.).
Linia de caise şi piersici: operaţiile de sortare preliminară, spălare şi calibrare au loc
la un grup de utilaje specific (vezi anexe fig. 2).
Fructele sunt duse apoi la un elevator care alimentează maşina de tăiat fructe şi scos
sâmburi, alimentată de o bandă metalică din aluminiu cu alveole, care au şi funcţia de
calibrare. Fructele intră între două rânduri de lamele tăietoare din oţel inoxidabil plasate
deasupra şi sub banda de alimentare care taie pulpa fructului pe linia de sudură, deci pe
diametrul mare. Scoaterea sâmburelui este efectuată de două cuţite-furculiţă, care se răsucesc
în interiorul cuţitelor lamelor.
Fructele tăiate împreună cu sâmburii, cad pe o bandă transportoare, sunt preluate de
un elevator şi deversate în spălătorul scuturător cu găuri (vezi anexe, fig. 3) format dintr-un
plan vibrator prevăzut cu canale de ghidaj, unde jumătăţile de caise sau de piersici sunt
răsturnate cu cupa în jos, precum şi din al doilea plan vibrator din sită de material plastic,
unde are loc cernerea (îndepărtarea sâmburilor), şi care este prevăzut în continuare cu un
stropitor cu duşuri de apă.
Operaţia de spălare a fructelor se realizează, în general, în funcţie de textura fructelor,
pentru piersici (considerate fructe cu consistenţă medie), fiind recomandată varianta
mecanizată.
Mărunţirea fructelor
Mărunţirea şi divizarea fructelor se fac în maşini specifice tipului de fructe divizat,
dar în general se aplică fructelor cu textură medie şi tare, pentru a favoriza operaţia de
extracţie a sucului.
Difuzia, se aplică sâmburoaselor mici (cireşe, vişine), strugurilor, căpşunilor şi
fructelor de pădure (fragi, zmeură, mure) precum şi fructelor moi ori a celor desâmburite sau
pulpelor de fructe, unele dintre ele deja mărunţite, în scopul eliminării la maximum, a sucului
extras prin presare.
Prefierberea fructelor şi strecurarea nectarelor
Prefierberea este o operaţie termică aplicată, în primul rând, pentru înmuierea texturii
fructelor şi pregătirii lor în vederea strecurării. Ca scop secundar îl constituie inactivarea
aparatului enzimatic al fructelor. Se realizează în cazane duplicat.
Fructele mărunţite şi difuzate se preîncălzesc cu scopul de a încălzi fragmentele de
pulpă astfel încât la operaţia de strecurare, părţile de coajă, neeliminate la operaţiile

8
anterioare să poată fi uşor detaşate dar şi pentru a înlesni extragerea culorilor, care se găsesc
în cantităţi mai mari tot în coajă.
Preîncălzirea se practică în două feluri:
- prin procedeul obişnuit denumit ,,cold-break”, încălzirea care se aplică după
zdrobire efectuându-se la temperatura de 60-70°C.
- prin procedeul ,,hot-break”, încălzirea efectuându-se la temperatura de circa
95°C, la această temperatură procesele enzimatice fiind oprite prin inactivarea
enzimelor care în mod normal acţionează asupra substanţelor pectice imediat
după zdrobire.
Aplicarea temperaturii la acest procedeu trebuie să fie de scurtă durată, deoarece
poate apărea pericolul distrugerii pigmenţilor fructului, influenţând culoarea finală a pro-
dusului.
S-a stabilit că încălzirea mai realizează, totodată, şi o pasteurizare a produsului
destinat strecurării.
Preîncălzirea se face cu ajutorul unor aparate continue cu şnec numite preîncălzitoare
(vezi anexe, fig. 4). Un preîncălzitor este format dintr-un cilindru inoxidabil orizontal 1,
îmbrăcat într-o carcasă de oţel exterioară cilindrică 2.
Între cel doi cilindri se găseşte spaţiul de încălzire cu abur 3. Prin centrul cilindrului
interior trece un ax 4 prevăzut cu un şnec 5 din ţeava de oţel inoxidabil, prin care, de
asemenea, trece abur de încălzire.
La rotirea axului, spira amestecă materialul de la un capăt la celălalt al maşinii. În
partea ei superioară sunt prevăzute două guri de vizitare şi curăţire 6.
La evacuare, aparatul este prevăzut cu o gură de descărcare 7 şi una pentru curăţire
8. Aparatul funcţionează prin preaplin, şnecul având rolul numai să asigure o bună încălzire
a produsului, fără să-l transporte însă.
Strecurarea se face pentru a obţine o pulpă semifluidă, necesară fabricării nectarului
dar şi pentru a îndepărta, în acelaşi timp, părţi necomestibile ale fructelor (codiţe, seminţe,
sâmburi, coji etc.) care ar mai putea exista în masa de fructe. Operaţia se efectuează cu
ajutorul unei maşini de strecurat (vezi anexe fig. 5), având sită cu orificii de 1-1,2 mm.
Extracţia se face cu scopul de a elibera sucul din masa de fructe încălzită şi strecurată.
Aceasta este pompată la extractorul de suc (vezi anexe fig. 6), în pâlnia de alimentare 1, de
unde intră în corpul maşinii 2, ajungând la şnecul 3, care la început are un pas mare dar care
se micşorează pe măsură ce se apropie de gura de descărcare 4.
Corpul de extracţie este format din două jumătăţi. Fiecare jumătate este compusă
dintr-un cadru puternic de oţel inoxidabil 5, pe care este fixată o sită din tablă 6, de 2 mm
grosime şi cu ochiuri de 0,15 mm.
În spatele acestei site se găseşte sita cu găuri de 10,4 mm, care foloseşte la extracţia
sucului.
Toate elementele arătate mai înainte au ca scop să asigure rezistenţa sitei cu orificii de
0,4 mm, la presiunile mari la care este supusă în timpul extracţiei.
Presiunea şnecului se reglează prin rotirea rozetei 7, care apropie sau depărtează
tamponul 8, ce închide ieşirea produsului din cilindrul cu site.

9
 Extracţia se reglează astfel încât să se obţină sub formă de suc, maximum din
cantitatea de fructe introdusă, ştiut fiind că aceasta variază în funcţie de specia fructului şi
compoziţia sa chimică ( vezi mai jos tabela 1).
O extracţie prea mare duce la prezenţa unei cantităţi mai mari de celuloză în suc, care
se depune, şi a unui gust neplăcut, datorat trecerii anumitor substanţe nedorite în soluţie.
Sucul care se obţine şi se colectează în pâlnia 9 va fi trimis la instalaţia de preparare a
sucului
Masa de fructe care rezultă după extracţie, poate fi valorificată prin introducerea în
diverse procese de fabricare.
Separarea centrifugală şi dezaerarea
Sucul rezultat la extracţie este constituit dintr-un lichid tulbure (sucul brut), având
particule de ţesuturi în suspensie, precum şi de substanţe pectice, albuminoide, tanante etc., şi
se colectează în rezervoare emailate sau din oţel inoxidabil ori aluminiu şi de aceea el este
supus operaţiei de separare centrifugală cu ajutorul unui separator centrifugal.
În fig. 7-8 (vezi anexe) este prezentat separatorul centrifugal de tip Alfa-Laval, cu
funcţionare ermetic închisă, prevăzut cu dispozitiv automat de reglare şi cu posibilitatea de
eliminare automată a reziduurilor de la centrifugare.
Corectarea se efectuează cu sirop de zahăr astfel încât în masa de produs, raportul
dintre pulpă şi siropul de zahăr să fie de (4:6) ± 1. Nectarul de fructe are o concentraţie de
zahăr de aproximativ 11-15%.
Se mai efectuează şi o corecţie cu acid citric, astfel încât să se obţină o concentraţie de
acid citric de 0,5-1,2%. Această corecţie va ţine cont şi de aciditatea naturală a fructelor.
Dezaerarea se efectuează pentru eliminarea aerului din produs pentru a evita crearea
unui mediu propice de dezvoltare a microorganismelor, precum şi declanşarea anumitor
procese bio-chimice, ca o consecinţă a prezenţei oxigenului. Operaţia se continuă cu cea de
omogenizare, care are un rol important, deoarece printr-o mărunţire fină pulpa de fructe
devine uşor asimilabilă de organism şi totodată se împiedică depunerea produsului în cazul
unei depozitări prelungite.
Această operaţie se execută cu ajutorul omogenizatorului (vezi anexe, fig. 9). Maşina
se compune dintr-un sistem de 2-3 pompe cu piston, care împing lichidul cu o presiune de 70-
150 daN/cm2 în blocul de omogenizare 1.
Lichidul împins cu această presiune, pătrunde prin canalul 2 şi se loveşte de conul 3,
confecţionat dintr-un oţel foarte rezistent la uzură. Lichidul este obligat să parcurgă şanţurile
4 şi pragurile 5, fiind supus astfel la comprimări şi destinderi succesive, care duc la o
mărunţire avansată a ţesuturilor vegetale (10-100 microni). Această mărunţire este atât de
avansată, încât se poate spune că practic se obţine o soluţie în care nu va avea loc vreo
separare între faza lichidă şi solidă.
Lichidul omogenizat este colectat în orificiul 6 şi scos din maşină prin ţeava 7. Gradul
de mărunţire se obţine prin apropierea sau depărtarea piesei 8 de piesa 9, ceea ce se realizează
prin manevrarea şurubului 10. Blocul de omogenizare este prevăzut şi cu un manometru 11,
care indică presiunea de lucru, precum şi cazurile când, din cauza impurităţilor, dispozitivul
de omogenizare se înfundă.
Lichidul omogenizat este trecut într-un pasteurizator cu plăci (vezi anexe fig. 10).
Dozarea, umplerea, preîncălzirea şi închiderea recipientelor

10
 Instalaţiile folosite pentru umplerea buteliilor de sticlă sunt diferite maşina de umplut
în vid şi capsulatoare (vezi anexe fig.11).
Sticlele goale, aduse pe transportorul 1, sunt aşezate pe talerele 2 ale maşinii de
umplut. În prima parte a cursei, talerele se ridică, astfel încât sticla se fixează la garnitura de
cauciuc 3. Împingând placa 4, lichidul din rezervorul 5, trece prin spaţiul 6, şi curge în sticlă.
În timpul ridicării, sticla este dirijată de inelul 7.
Curgerea lichidului în sticlă este activată de absorbţia aerului din sticlă de către
pompa rotativă 8, prin ţeava 9, rezervorul de lichid 5 şi conductele 10 şi 11.
Intrarea lichidului în rezervor se face prin conducta 12, iar nivelul lichidului este
reglat de plutitorul 13.
O dată umplute, sticlele sunt aduse pe transportorul 1, care le duce la maşina de
capsulat 14, şi de aici la pasteurizatorul-tunel pentru butelii.
Staţionarea recipientelor pline înainte de pasteurizare şi deschidere, are efecte
negative asupra calităţii şi conservabilităţii produselor finite, favorizând acrirea fără bombaj,
prin dezvoltarea microflorei termofile.
De asemenea, prin scăderea drastică a temperaturii produsului pasteurizat şi proaspăt
ambalat, se îngreunează termopenetraţia (pătrunderea căldurii în masa de suc) şi se reduce
vidul din recipiente.
Pasteurizarea, răcirea şi depozitarea nectarelor
Pasteurizarea se aplică produselor alimentare care nu suportă temperaturi ridicate fără
a-şi pierde valoarea nutritivă şi care reprezintă un mediu favorabil în general dezvoltării
drojdiilor şi mucegaiurilor.
Prin pasteurizare, formele vegetative ale microorganismelor existente în produs sunt
distruse sau inactivate, astfel că nu mai au posibilitatea de înmulţire.
Temperaturile de pasteurizare sunt cuprinse între 80 şi 90°C.
În practica industrială sunt tratate prin pasteurizare în special produse care prezintă o
reacţie acidă, adică un pH cu o valoare mai mică de 4,5.
O pasteurizare repetată de trei ori la intervale de circa 24 de ore (cunoscută sub
numele de tindalizare) poate echivala cu o sterilizare.
Procedeele de pasteurizare folosite sunt următoarele:
- pasteurizarea joasă sau de durată, în care se cuprind următoarele faze:
 încălzirea până la temperatura necesară (65-75°C),
 menţinerea temperaturii de pasteurizare propriu-zisă (10-25 min),
 răcirea produsului pasteurizat.
Cele trei faze ale operaţiei totalizează un timp de ordinul a 15-30 min, în funcţie de
natura produsului şi de condiţiile în care se desfăşoară pasteurizarea.
- pasteurizarea rapidă sau înaltă, de scurtă durată, se realizează la temperaturi de
85-90°C, pe o durată de ordinul secundelor (10-60 s), urmată de o răcire rapidă a
produsului.

11
 Acest procedeu prezintă avantajul menţinerii proprietăţilor organoleptice şi a valorii
alimentare, asigurând distrugerea microorganismelor şi inactivarea enzimelor, care în cazul
unor sucuri de fructe pot duce la degradarea aromelor şi a culorii specifice.
Pentru produsele ambalate în recipiente, precum cazul sucului de tomate, se utilizează
pasteurizatoare de construcţie specială cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Pasteurizatorul cu funcţionare continuă, din care cel mai utilizat este pasteurizatorul
cu transportor (tunel) este un utilaj de mare capacitate, cu funcţionare continuă, care execută
pasteurizarea recipientelor (sticle, cutii şi borcane) umplute cu produse şi închise.
Principiul de funcţionare constă în trecerea recipientelor prin mai multe zone
succesive de încălzire, până la temperatura de pasteurizare, menţinerea la această temperatură
şi apoi trecerea prin zonele de răcire până la temperatura mediului ambiant.
Temperatura şi timpul de pasteurizare se pot stabili în funcţie de necesităţi.
Schema de principiu al unui pasteurizator-tunel (vezi anexe fig. 12) este următoarea:
transportorul transversal 2 aduce recipientele 1 de la maşina de închis, la capătul
transportorului principal 3, pe care recipientele trec cu ajutorul unui mecanism de împingere.
Transportorul principal poartă recipientele până la gura de ieşire, unde sunt trecute pe
o bandă de evacuare transversală 4.
Drumul parcurs de recipiente străbate şase zone, cu următoarele temperaturi:
 zona I încălzeşte recipientele de la temperatura de intrare, care este de circa 60°C,
la temperatura de preîncălzire, de circa 70°C;
 zona a II-a şi zona a III-a ridică recipientele la temperatura de pasteurizare
propriu-zisă, de 90°C;
 zona a IV-a, a V-a şi a VI-a realizează coborârea temperaturii recipientelor
progresiv, la 70°C, 45°C şi 20°C, temperatură cu care recipientele sunt evacuate
din pasteurizator.
Încălzirea recipientelor se execută cu ajutorul apei trimise de la instalaţiile de
încălzire.
În fiecare zonă, apa este împrăştiată peste recipientele ce trec pe bandă sub formă de
ploaie. Împrăştierea apei se face printr-o instalaţie cu duze, în care apa este pompată sub
presiune sau cu ajutorul unor bazine 5 cu fundul perforat, amplasate la partea superioară, care
primesc apa din conductele 6 şi o lasă să curgă liber peste recipiente, sub formă de ploaie.
În curgerea ei, apa acoperă complet suprafaţa recipientelor şi se scurge apoi prin
transportor în bazinele de recuperare de la partea inferioară 7.
Instalaţia de încălzire menţine constantă temperatura apei, iar cu ajutorul pompelor
apa este recirculată. Temperatura apei este astfel reglată încât recipientele de sticlă să nu fie
supuse unei diferenţe de temperatură mai mari de 25°C la trecerea de la o zonă la alta.
Depozitarea recipientelor cu nectar se va face în spaţii închise (magazii) curate,
uscate, bine aerisite, ferite de îngheţ, la temperaturii de 18-20°C şi umiditate relativă a aerului
de maxim 80%. Temperatura scăzută frânează procesele de degradare dar în cazul de îngheţ,
ea contribuie la deprecierea produselor, prin modificarea consistenţei. Temperatura ridicată pe
timpul depozitării provoacă degradarea culorii, gustului, consistenţei produselor şi reducerea
conţinutului de vitamine.

12
 Umiditatea neadecvată a aerului va influenţa procesele de coroziune ale capacelor
metalice.
Depozitarea se va face paletizat, după efectuarea operaţiilor de condiţionare indicate
mai sus. Paletele cu conserve se protejează cu folie de polietilenă prin care se asigură şi un
aspect exterior corespunzător.

13
 III. Norme de igienă şi protecţia muncii
Igiena muncii se ocupă cu determinarea factorilor profesionali nocivi din mediul de
producţie, care acţionând timp îndelungat asupra organismului omenesc, au ca urmare
îmbolnăviri profesionale, cum şi cu studiul metodelor de prevenire şi înlăturare a acestora.
Principalii factori nocivi care se găsesc aproape în fiecare profesiune sunt: condiţiile
de microclimat (temperatura, umiditatea şi presiunea), praful industrial, aburul şi gazele
nocive, zgomotul şi trepidaţiile, poziţiile anormale ale corpului.
Aceşti factori se combat prin: înlăturarea sau diminuarea condiţiilor de nocivitate, prin
instalaţii de ventilaţie, ecrane protectoare contra radiaţiilor calorice, perdele de apă sau de aer,
mecanizarea lucrărilor cu un volum mare de muncă, mecanizarea proceselor tehnologice
executate cu substanţe nocive, reducerea duratei zilei de lucru, alimentaţie suplimentară,
dispozitive individuale de protecţie, măsuri de igienă generală (de exemplu: curăţenie
corporală, îmbrăcăminte corespunzătoare de lucru, curăţenia locului de muncă, îndepărtarea
deşeurilor, prevenirea pericolului de contaminare, dormitoare şi săli de mese igienice,
lavabouri, duşuri, etc.
Condiţiile optime de microclimat în care organismul uman îşi poate desfăşura munca
sunt: temperatura 18 - 22°C, umiditatea relativă a aerului 40 - 70% şi mişcarea aerului cu o
viteză de 0,1 - 0,2 m/sec. Efectele nocive ale prafului industrial se pot diminua sau elimina
prin ventilaţie locală sau generală, instalaţii pentru separarea şi reţinerea prafului precum şi
prin mijloace individuale de protecţie împotriva prafului. Iluminatul trebuie în aşa fel efectuat
încât să asigure o lumină optimă la locul de muncă. Zgomotul poate proveni în secţiile
industriale prin ciocnirea sau prin frecarea corpurilor cât şi prin turbulenţa fluidelor iar pentru
diminuarea zgomotelor se pot lua următoarele măsuri: înlocuirea utilajelor producătoare de
zgomot, reducerea surselor de zgomot, insonorizarea locului de muncă şi protecţie
individuală a muncitorului. Pentru reducerea efectului vibraţiilor se folosesc materiale
amortizante; astfel utilajele se montează pe plăci amortizante, iar roţile cărucioarelor folosite
pentru transport se prevăd cu bandaje de cauciuc pentru diminuarea zgomotului şi a
trepidaţiilor.
Masuri de protecţie a muncii - normele de protecţie a muncii cuprind măsurile de
prevenire a accidentelor de muncă şi realizarea condiţiilor normale pentru desfăşurarea
activităţii pe teritoriul unităţii industriale. Măsurile de protecţie a muncii se aplică la fiecare
loc de muncă, prin dotări specifice şi instruirea lucrătorilor.
Reglementarea modului de aplicarea măsurilor pentru protecţia muncii este stabilită
prin acte normative pentru toate sectoarele de activitate, elaborate de către ministerele de
resort.
Masuri cu caracter general
 personalul este obligatoriu instruit la introducerea pe un nou loc de muncă iar
instruirea periodică a personalului este obligatorie - ea se face lunar de către
maistrul sau responsabilul cu protecţie a muncii fiecare lucrător trebuind să
semneze fişa de instructaj prin care se dovedeşte că i s-au reînnoit cunoştinţele
prin care să se poată apăra de accidentare,
 muncitorii vor fi dotaţi cu echipamentul de protecţie potrivit, în scopul
înlăturării posibilităţilor de accidentare sau îmbolnăviri profesională şi au
obligaţia să-l folosească numai în timpul îndeplinirii muncii pentru care echi-
pamentul a fost acordat.

14
 în zonele de muncă din săli, condiţiile de microclimat (temperatură, umiditate
şi viteza aerului), trebuie astfel realizate, încât să asigure echilibrul termic al
personalului, acestea vor fi prevăzute cu ventilaţie naturală sau mecanică, care
să poată asigura desfăşurarea muncii în condiţii normale iar umiditatea
excesivă se va înlătura cu instalaţii speciale de combaterea ceţii.
 pardoselile vor fi menţinute în stare de curăţenie şi vor fi reparate după fiecare
deteriorare, pentru a evita accidentările prin împiedicare sau alunecare iar
rigolele din sălile de fabricaţie se acoperă cu grătare metalice fixate în
pardoseală.
 în faţa tablourilor sau dulapurilor electrice se montează covoare izolante de
cauciuc iar utilajele cu acţionare electrică sunt prevăzute cu automate de
protecţie şi legare la pământ.
 este obligatorie marcarea tuturor locurilor periculoase, pentru evitarea
accidentelor.

15
 IV. Concluzii şi propuneri
Marea varietate de nectare care se găsesc pe piaţă, dar sunt obţinute şi în gospodării,
se bucură de o mare apreciere din partea consumatorilor fiind extrem de bogate în principii
active, avândo o influenţă majoră asupra sănătăţii.
Procesul tehnologic este reprezentat de o succesiune de operaţii a căror parametrii
trebuie respectaţi cu stricteţe altfel vor influenţa calitate produsului obţinut.
Activitatea de supraveghere a utilajelor şi instalaţiilor, înseamnă, în primul rând,
monitorizarea acestor parametrii, sarcină de lucru esenţială în activitatea unui tehnician de
industria alimentară. De aceea, o bună cunoaştere a materiei prime şi a procesului tehnologic
este crucială pentru un tehnician în industria alimentară.
Calitatea fructelor şi a nectarelor sunt strâns corelate, după s-a demonstrat chiar în
acest proiect. Conducerea corectă a procesului tehnologic influenţează şi ea, în mod direct.
obţinerea unor nectare superioare calitativ.
Cum această ramură a industriei alimentare este într-o continuă expansiune, pe viitor
se preconizează descoperirea unor noi tipuri de nectare, care au la bază combinaţii variate de
fructe sau procesarea unor fructe noi, nefolosite până în prezent.

16
V. Anexe

ZAHĂR APĂ PIERSICI ACID CITRIC AMBALAJE

SPĂLARE FRUCTE

SORTARE FRUCTE

PRELUCRARE MECANICĂ

PREFIERBERE FRUCTE

STRECURARE

EXTRACŢIE SUC

SUC DE PIERSICI

SEPARARE CENTRIFUGALĂ

CORECTARE

DEZAERARE

ÎMBUTELIERE NECTAR

PASTEURIZARE RECIPIENTE

RĂCIRE RECIPIENTE

DEPOZITARE ŞI LIVRARE

Fig.1 Schema tehnologica de fabricare a nectarului de piersici

17
 Fig. 2 Grup de utilaje pentru sortarea, spălarea şi calibrarea fructelor sămânţoase şi
sâmburoase mari
1 – elevator
2 – masă transportoare de sortare
3 – elevator
4 – maşină de spălat
5 – calibrator

Fig. 3 Spălătorul scuturător cu găuri

1 – plan vibrator cu canale de ghidaj
2 – plan vibrator din sită de material plastic
3 – stropitor cu duşuri de apă

18
 a

b
Fig. 4 Preîncălzitor: vedere generală (a), secţiune longitudinală (b)
1 – cilindru orizontal
2 – carcasă de oţel
3 – spaţiul de încălzire
4 – ax
5 – şnec
6 – două guri de vizitare şi curăţire
7 – gură de descărcare
8 – gură de curăţire

19
Fig.5 Maşina de strecurat fructe

a b
Fig. 6 Extractorul de suc: vedere generală (a), vedere de sus (b)
1 – pâlnia de alimentare
2 – corpul maşinii
3 – şnecul
4 – gura de descărcare
5 – cadru din oţel inoxidabil
6 – sită de tablă cu ochiuri de 15 mm
7 – rozetă
8 – tampon
9 – pâlnie de colectare suc

20
Fig. 7 Separator centrifugal Alfa Laval
1 – intrarea sucului tulbure
2 – rame cu canturi
3 – conus
4 – evacuarea automată a reziduurilor
5 – ieşirea sucului limpede

Fig. 8 Separator centrifugal Alfa Laval modern

21
 a b
Fig. 9 Omogenizatorul: vedere generală (a) şi detaliu (b)
1 – bloc de omogenizare
2 – canal
3 – con
4 – şanţuri
5 – praguri
6 – orificiu
7 – ţeavă
8 – piesei
9 – piesa
10 – şurub
11 – manometru

22
Fig. 10 Instalaţie de pasteurizare
1 – rezervor
2 – sector de pasteurizare
3 – conductă de menţinere
4 – zonă de răcire
5 – ventil de recirculare
6 – ventil de recirculare
7 – zonă de recirculare

23
 A b
Fig. 11 Instalaţie de umplere cu vacuum şi capsulare: vedere generală (a) şi schemă de
funcţionare a instalaţiei de umplere cu vacuum şi capsulare (b)
1 – transportor
2 – talere
3 – garnitură de cauciuc
4 – placă
5 – rezervor
6 – spaţiu
7 – inel
8 – pompă rotativă
9 – ţeavă
10 – conductă
11 – conductă
12 – conductă de alimentare în rezervor
13 – plutitor
14 – maşina de capsulat

24
Fig. 12 Pasteurizatorul tunel
1 – recipiente
2 – transportor transversal
3 – transportor principal
4 – evacuare transversală
5 – bazine care alimentează instalaţia cu duze
6 – conducte de alimentare cu apă de spălare
7 – bazine de recuperare a apei de spălare

25
 VI. Bibliografie

1. Segal B., Ionescu E., Ionescu R. - Utilajul şi tehnologia prelucrării legumelor şi

fructelor, Editura Didactică şi Pedagogică R.A., Bucureşti, 1993
2. Răşenescu I., Oţel I. - Îndrumar pentru industria alimentară, vol. I şi II, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1987 şi 1988
3. xxx - Standarde de stat şi Norme interne tehnice de calitate – Conserve de legume şi
fructe, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975

26