Sudarea mecanizată,

orbitală și robotizată
3O. Sudarea orbitală

Proiect E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Pagina │ 3O / 1
Pagina │ 3O / 2
 Sudarea orbitală

IAB-348-13
Cerințe minime pentru formarea, instruirea,
examinarea și calificarea personalului pentru
sudare mecanizată, orbitală și robotizată

Proiect E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Pagina │ 3O / 3
Pagina │ 3O / 4
Realizat de:

Consorțiul pentru implementarea

Proiectului E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

Resonsabili:

Ionel Dănuț
ASOCIAȚIA DE SUDARE DIN ROMÂNIA
SAVU

Chiara
ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA
BACCARINI

EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING JOINING Heliana

AND CUTTING AISBL BIBAS

Raquel Maria
INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE
ALMEIDA

Maciej
INSTYTUT SPAWALNICTWA
RÓŻAŃSKI

www.futureweld.eu

Disclaimer
"The sole responsibility of this publication lies with the author. The European Union is
not responsible for any use that may be made of the information contained therein“

Proiect E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Pagina │ 3O / 5
Pagina │ 3O / 6
Cuprins

Prefață ............................................................................................................................. 11

3. SISTEME MECANIZATE DE SUDARE ȘI PROGRAMAREA LOR ..... Error! Bookmark not defined.

3.1 Structura sistemelor și echipamentelor mecanizate de sudare Error! Bookmark not defined.

3.1.1 Mecanizare - generalități ............................................ Error! Bookmark not defined.

3.1.2 Mecanizarea sistemelor de sudare ............................... Error! Bookmark not defined.

3.1.3 Acțiuni necesarea a fi derulate în vederea mecanizării ... Error! Bookmark not defined.

3.1.4 Dispozitive pentru fixarea și poziționarea pieselor ......... Error! Bookmark not defined.

3.1.4.1 Dispozitive de fixare cu elemente active filetate ......... Error! Bookmark not defined.

3.1.4.2 Dispozitive de fixare cu articulații ............................. Error! Bookmark not defined.

3.1.4.3 Dispozitive laterale de fixare cu excentric .................. Error! Bookmark not defined.

3.1.5 Dispozitive pentru rotirea piesei de sudat ..................... Error! Bookmark not defined.

3.1.5.1 Mese de pozitionare și rotire cu mandrină .................. Error! Bookmark not defined.

3.1.5.2 Platforme de înclinare a pieselor de sudat.................. Error! Bookmark not defined.

3.1.5.3 Blocuri cu role ........................................................ Error! Bookmark not defined.

3.1.6 Dispozitive pentru poziționarea și deplasarea capului de sudare ... Error! Bookmark not
defined.

3.1.6.1 Tractoare pentru sudare .......................................... Error! Bookmark not defined.

3.1.6.2 Coloane pentru sudare ............................................ Error! Bookmark not defined.

3.1.6.3 Portaluri pentru sudare ........................................... Error! Bookmark not defined.

3.1.7 Dispozitive pentru pendularea capului de sudare ........... Error! Bookmark not defined.

3.1.8 Sisteme de urmărire a rostului .................................... Error! Bookmark not defined.

3.1.9 Dispozitive pentru avansul sârmei de sudare ................ Error! Bookmark not defined.

3.2 Procedee de sudare pentru sudare mecanizată (MAG, PAW, SAW și WIG) ... Error! Bookmark
not defined.

3.2.1 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare GMAW Error! Bookmark not defined.

3.2.2 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare WIG ... Error! Bookmark not defined.

3.2.3 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare SAW .. Error! Bookmark not defined.

3.2.4 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare PAW .. Error! Bookmark not defined.

3.3 Pregătirea rosturilor la sudarea mecanizată ......................... Error! Bookmark not defined.

3.3.1 Generalități privind pregătirea rosturilor de sudare ........ Error! Bookmark not defined.

3.3.2 EN ISO 9692 ............................................................ Error! Bookmark not defined.

3.4 Concepția sistemelor mecanizate, parametrii de sudare și programarea sistemelor mecanizate

........................................................................................... Error! Bookmark not defined.

3.4.1 Concepția sistemelor mecanizate ................................ Error! Bookmark not defined.

3.4.2 Programarea sistemelor mecanizate de sudare ............. Error! Bookmark not defined.

Pagina │ 3O / 7
 3.5 Asigurarea calității la sudarea mecanizată, examinarea NDT a sudurilor Error! Bookmark not
defined.

3.5.1 Generalități privind asigurarea calității. ISO 3834 .......... Error! Bookmark not defined.

3.5.2 Imperfecțiuni de material care pot fi întâlnite la sudarea mecanizată .. Error! Bookmark
not defined.

3.5.3 Examinarea nedistructivă (NDT) a sudurilor. Metode de inspecție NDT Error! Bookmark
not defined.

3.6 Sănătate și securitate în muncă la sudarea mecanizată ......... Error! Bookmark not defined.

3.6.1 Aspecte generale privind sănătatea și securitatea în muncă la sudarea mecanizată Error!
Bookmark not defined.

3.6.2 Riscuri specifice la sudarea mecanizată ........................ Error! Bookmark not defined.

Capitol 3: Rezultate ale învățării ............................................. Error! Bookmark not defined.

Capitol 3: Examinare ............................................................... Error! Bookmark not defined.

Bibliografie ................................................................................. Error! Bookmark not defined.

Pagina │ 3O / 8
Pagina │ 3O / 9
Prefață

Prezentul volum a fost elaborat în cadrul activităților specifice ale proiectului

E + 2014-1-RO01-KA202-002913 - acronim: FUTUREWELD, care este un
proiect co-finanțat de programul Comisiei Europene ERASMUS +.
Volumul prezintă capitolul 3M. Sudarea mecanizată, acesta fiind unul dintre
cele 5 capitole care constituie materialele educaționale dedicate instruirii
personalului implicat în acțiunea de calificare conform Ghidului IIW IAB 348-
13: "Cerințe minime pentru formarea, instruirea, examinarea și calificarea
personalului la sudarea mecanizată, orbitală și robotizată".

Pagina │ 3O / 11
Pagina │ 3O / 12
 3. SISTEME ORBITALE DE SUDARE ŞI
PROGRAMAREA LOR

Capitolul 3 este dedicat sistemelor de sudare orbitale. Sunt prezentate

principalele elemente care se referă la structura generală a unui sistem
de sudare orbitală, caracteristicile de pregătire a îmbinărilor pentru
sudarea orbitală, principalele elemente privind tehnologia materialelor
şi metalurgia specifică sudării orbitale, precum şi principalele procese de
sudare cu arc care pot fi folosite la sistemele orbitale, setările şi
programarea unui sistem de sudare orbitală. Capitolul se încheie cu
asigurarea calităţii şi măsuri de protecţie pentru procesul de sudare
orbitală.

3.1 Introducere

Introducere Deschiderea pieţei europene pentru transferul liber al bunurilor,

serviciilor şi muncii a accelerat procesul şi a sporit competiţia în diferitele
sectoare economice, forţând producătorii să fabrice produse de înaltă
calitate şi să menţină sau chiar să reducă şi costurile aferente producţiei.
O dificultate suplimentară cu care se confruntă producătorii este nevoia
frecventă de a schimba activitatea sau scopul producţiei. Factori precum
cei prezentaţi mai sus determină producătorii să folosească din ce în ce
mai des procese eficiente de producţie, asigurând constant obţinerea de
produse de înaltă calitate. Îndeplinirea condiţiilor devine posibilă, de
obicei, prin înlocuirea muncii umane cu echipamente şi utilaje avansate.
Îmbinările sudate tubulare sunt prezente în aproape toate structurile
tehnologice utilizate în diferite sectoare ale industriei (de exemplu,
tehnologie electrică, chimică, industria petrochimică, tehnologie de răcire,
exploatare petrolieră, tehnologie pentru gaze etc.). În multe cazuri,
aceste îmbinări trebuie să respecte cele mai stricte cerinţe de calitate.
Suplimentar, în ceea ce priveşte sistemele din oţeluri rezistente sau din
aliaje de nichel rezistente la acizi şi la temperaturi ridicate, îmbinările
sudate trebuie să fie caracterizate de o "puritate" ridicată, adică nu pot
fi oxidate excesiv pentru că își pierd proprietăţile specifice. Sudarea
manuală, chiar dacă este realizată de un sudor cu foarte multă experienţă,
este supusă riscului ridicat de apariție a imperfecţiunilor de material în
sudare şi riscului de oxidare excesivă a îmbinării sudate pe suprafaţa
sudurii şi pe lateralele acesteia. Eficienţa sudării manuale depinde foarte
mult de abilităţile manuale ale sudorului, percepţia şi predispoziţia de a
realiza lucrări de sudare şi este întotdeauna mai redusă decât eficienţa
care caracterizează sudarea robotizată sau mecanizată. Din acest motiv,
inginerii caută în permanenţă metode care să permită sudări rapide de
calitate înaltă. Una dintre aceste metode este sudarea orbitală. Primele
tentative reuşite de sudare orbitală au fost realizate în anii 1960, totuşi

Pagina │ 3O / 13
 aplicaţiile comerciale ale metodei datează din anii 1980. Evoluţia
considerabilă a electronicelor a permis controlul facil al parametrilor
procesului de sudare şi au făcut ca echipamentul de sudare orbitală să fie
accesibil ca preţ şi astfel popular în numeroase sectoare industriale. Din
păcate, operarea unui echipament de sudare orbitală necesită operatori
calificaţi. O facilitate pentru recrutarea muncitorilor cu calificare
corespunzătoare ar fi un sistem armonizat la nivelul UE pentru formarea
şi instruirea operatorilor, ale căror autorizaţii să fie valabile în întreaga
Uniune Europeană.

3.2 Structura sistemelor și echipamentelor de sudare orbitală

3.2.1 Sudarea orbitală - principiul procesului

Structura Sudarea orbitală a țevilor este la fel de veche ca şi construcţia diferitelor
sistemelor și sisteme de țevi şi țevi. Primele încercări reuşite de sudare mecanizată
echipamentelor
de sudare a țevilor au constat în instalarea unei surse termice de tip flacără de
orbitală gaze pentru sudare sau a unui cap de sudare în poziţie fixă şi rotirea
celor două țevi de îmbinat. Pe de o parte, un astfel a sistem permite o
derulare foarte eficientă a procesului de sudare (Fig. 3.1a). Pe de altă
parte, totuşi, are numeroase limitări privind diametrul țevilor de sudat,
lungimea şi, în principal, forma când se lucrează la structuri tubulare
(îndoite) complicate. Astfel, soluţia naturală la această problemă a fost
înlocuirea rotirii componentelor de sudat faţă de flacăra de gaze pentru
sudare menținută fixă cu o mişcare orbitală a capului dotat cu o sursă
termică faţă de componentele de sudat fixe (Fig. 3.1b). Considerând
faptul că mişcarea capului se face pe o orbită descrisă de diametrul
elementelor tubulare de sudat, metoda a fost numită sudare orbitală.
În funcţie de procedeul de sudare utilizat şi de posibilitatea de a conecta
o sursă termică, uzual sudarea orbitală este de tip WIG sau MIG/MAG
(Fig. 3.2a şi b) și este dedicată realizării de îmbinări cap la cap pentru
elemente tubulare.

a) b)

Fig. 3.1 Sudarea cu sursă termică fixă şi componentă de sudare mobilă

(a) şi sudarea orbitală a unor componente de sudat fixe folosind un cap
deschis (b)

Pagina │ 3O / 14
 a) b)

Fig. 3.2 Sudare orbitală TIG (a) şi MAG (b) folosind un cap
deschis

În timpul sudării orbitale, munca sudorului este integral înlocuită cu

mişcarea mecanică a capului de sudare faţă de îmbinarea sudată fixă.
Un sistem special de control al parametrilor de proces permite
realizarea unei îmbinări caracterizate prin geometrie constantă,
indiferent de poziţia de sudare.
Principalele avantaje al sudării orbitale sunt:
 îmbinări sudate cu geometrie constantă şi de înaltă calitate,
 eficienţă mare comparativ cu sudarea manuală,
 eficienţă în prevenirea oxidării metalului în timpul sudării,
 limitarea erorilor umane care afectează calitatea îmbinărilor sudate,
 facilitează realizarea îmbinărilor sudate chiar şi în zone greu
accesibile sau în poziţii limitate,
 operare simplă a echipamentului de sudare orbitală, fără impunerea
unei calificări deosebite a personalului,
 arhivare facilă a informaţiilor privind procesele de sudare orbitală.

Fig. 3.3 Îmbinare cap la cap a unor țevi din oţel inoxidabil prin procedeul
WIG realizată în regim manual (a) şi prin sudare orbitală (b)

În timpul sudării orbitale MAG, procesul este întotdeauna realizat cu

protejarea metalului lichid cu ajutorul gazului care curge prin duza
capului de sudare. În funcție de tipul capului de sudare, sudarea orbitală
WIG se poate clasifica în:
 sudare cu ajutorul unui cap închis, în care întreaga zonă de sudare
argonul înlocuiește aerul înainte de începerea procesului,
 sudare cu ajutorul unui cap deschis, în care gazul de protecţie este

Pagina │ 3O / 15
 adus în spațiul de arc folosind metoda clasică specifică procedeelor
de sudare MIG/MAG şi WIG.

3.2.2 Structura echipamentului de sudare orbitală

Structuri de În funcţie de tipul îmbinărilor sudate şi de diametrul componentelor de
echipamente şi
sisteme de
sudat, instalaţia de sudare orbitală este alcătuită din următoarele
sudare orbitală elemente:
1. sursă de alimentare programabilă, cu panou de control la distanţă,
2. cap de sudare,
3. dispozitiv pentru avansul sârmei de sudare, când sudarea se face
utilizând un cap deschis,
4. dispozitiv pentru aducțiunea de gaz de protecţie.

Fig. 3.4 Instalaţie pentru sudare orbitală utilizând un cap de sudare

deschis

Sursă de alimentare
În mod normal, sursele de alimentare folosite pentru sudarea orbitală
sunt alcătuite din mai multe componente integrate sau periferice care
realizează funcţii specifice:
 una sau două surse de alimentare reversibile (când sudarea se face
cu material de adaos încălzit), unde prima sursă alimentează arcul
de sudare şi cea de a doua încălzeşte metalul de adaos (la sudarea
WIG),
 unitate de control integrată sau periferică (uneori chiar la distanţă),
 un sistem de răcire a sursei și a capului de sudare,
 unitate de arhivare a datelor privind procesele de sudare derulate;
unitatea de arhivare poate fi parte integrantă a unității de control
şi, considerând necesitatea de transfer facil a datelor, este de obicei
prevăzută cu Wi-Fi.

Pagina │ 3O / 16
Împărţirea primară a surselor de alimentare pentru sudarea orbitală în
funcţie de putere, dimensiune şi destinaţie se face după cum urmează:
 surse de alimentare mici, portabile
 surse de alimentare medii, tractate,
 surse de alimentare mari, staţionare, care pot fi mutate.
Toate sursele de alimentare menţionate mai sus sunt dotate cu sisteme
complexe de programare a parametrilor de proces, folosind elementele
de programare integrate ale surselor de alimentare sau elemente de
programare la distanţă.

Surse de alimentare mici, portabile

Sursele de alimentare mici sunt relativ uşoare, de mici dimensiuni,
pentru a putea fi transportate cu uşurinţă, în zonele greu accesibile, de
către un singur operator. Greutatea unui asemenea dispozitiv este
estimată la maxim 35 kg. De regulă, curentul de sudare folosit de
sursele de alimentare mici, de obicei monofazat 230V, nu depăşeşte
160 A. Figura 3.5 prezintă două exemple de surse de alimentare
portabile pentru sudarea orbitală, împreună cu parametrii de sudare
primari.

Greutate Curent de sudare Greutate Curent de sudare

32 kg 170 A 23kg 160 A
Fig. 3.5 Surse de alimentare mici pentru sudare orbitală, produse de
firmele Polysoude (a) şi Swagelok (b)

Surse de alimentare medii, tractate

Nevoia de a asigura mai multă energie pentru realizarea îmbinărilor a
dus la folosirea unor dispozitive mai puternice, deci mai grele, care nu
pot fi transportate cu mâna. De obicei, greutatea acestor dispozitive
depăşeşte substanţial 50 kg. Deşi sursele de alimentare medii sunt
alimentate de obicei în curent trifazat, există unele alimentate
alternativ și în curent monofazat (în aceste cazuri, curentul maxim de
sudare este limitat). Curentul maxim de sudare aplicat în aceste
dispozitive este de 400A. Figura 3.6 prezintă două exemple de surse de
alimentare alimentate de un curent maxim de 400 A.

Pagina │ 3O / 17
 Greutate Curent de sudare Greutate Curent de sudare
115kg 300A 124kg 400
Fig. 3.6 Surse de alimentare medii pentru sudare orbitală,
produse de firmele Polysoude (a) şi Orbitec (b)

Surse de alimentare mari, staţionare, care pot fi mutate

Sursele de alimentare mari, staţionare şi care pot fi mutate includ, de
obicei, toate funcţiile disponibile în prezent pentru facilitarea sudării
orbitale a țevilor. Aceste dispozitive permit sudarea cu un curent cuprins
între 300 A şi 600 A şi sunt întotdeauna alimentate în curent trifazat (415
V). Sursele de alimentare mari sunt programate folosind un computer
dotat cu aplicaţii software interactive şi sunt prevăzute, de obicei, cu o
sursă suplimentară de alimentare pentru încălzirea sârmelor de adaos în
timpul sudării folosind tehnica "sârmă fierbinte".

Capete de sudare
Capetele de sudare orbitală sunt elementele care participă direct la
realziarea îmbinărilor sudate. În funcţie de model, capetele de sudare pot
fi:
 deschise,
 închise.

Sudare orbitală cu cap închis

Modelul capului închis pentru sudare orbitală permite separarea completă
a zonei de sudare şi umplerea acesteia cu gaz de protecţie, de obicei argon
(Fig. 3.7a). Capul închis cu electrod de wolfram nu este dotat cu orificiu
de gaz ca la sudarea clasică WIG sau la sudarea orbitală WIG realizate cu
cap deschis. Separarea completă a zonei îmbinării sudate este
responsabilă pentru posibilitatea de a suda numai prin topirea marginii
unui material de bază, fără adăugarea sârmei de sudare. Astfel, este
posibil să se realizeze suduri cu o singură trecere cu pătrunderea completă
a marginilor țevii. Din acest motiv, îmbinarea marginilor elementelor care
trebuie sudate afectează semnificativ calitatea îmbinării şi trebuie să fie
precisă. Umplerea zonei sudate cu argon este responsabilă pentru
împiedicarea pătrunderii aerului nu numai la metalul situat în imediata
apropiere a sudurii, ci în întregul spațiu de sudare. Protecţia atât de
etanşă permite realizarea de suduri complet neoxidate. La capul închis,
electrodul de wolfram este fixat de un cap de sudare semi-rotund acţionat

Pagina │ 3O / 18
de un motor de curent continuu. Capul de sudare "orbitează" în jurul
elementelor sudate. Distanţa dintre vârful electrodului de wolfram şi
suprafaţa țevilor de sudat este reglată manual folosind un şurub special
de prindere. Din nefericire, pentru fiecare diametru de țeavă poziţia
electrodului trebuie reglată individual (Fig. 3.7b).
Având în vedere diferitele diametre de țeavă, producătorii oferă diferite
capete care permit sudarea anumitor diametre de țeavă. Capetele închise
uzuale fac posibilă sudarea diametrelor de țeavă cuprinse între 3,17 mm
și 203 mm. Capetele dedicate anumitor intervale de diametre (de
exemplu, de la 6 mm la 76,2 mm) sunt dotate cu bacuri speciale pentru
aceste diametre specifice. Aceste bacuri sunt aşezate pe suporţi speciali
în capul de sudare, astfel încât după închiderea capului zona de sudare
este izolată etanş şi poate fi umplută cu gaz de protecţie.

Fig. 3.7 Cap închis pregătit pentru sudare (a), reglarea electrodului
wolfram (b), tipuri de bacuri pentru diferite diametre de țeavă de
sudat (c)

Sudare orbitală cu cap deschis

Capetele de sudare deschise sunt proiectate pentru a suda țevi cu
diametre mari şi foarte mari şi pereţi groşi. În mod specific, țevile cu un
diametru de Ø170 mm şi mai mare sunt sudate folosind un cap deschis.
Există două tipuri de capete pentru sudarea orbitală:
 capete de sudare WIG sau MIG/MAG antrenate cu un motor DC,
montate pe un cadru semi-rotund aşezat centrat pe țeavă (Fig. 3.8a)
 capete de sudare WIG sau MIG/MAG cu o şină din benzi speciale
articulate sau lanţuri care ataşează țevile de sudat. Şina este aşezată
de-a lungul îmbinării şi asigură traseul pe care se deplasează capul
(Fig. 3.8b).
Sudarea cu ajutorul capului deschis permite utilizarea arcului de sudare
WIG sau MIG/MAG standard prin una sau mai multe treceri folosind
material de adaos. Astfel, este posibil să se sudeze țevi cu pereţi foarte
groşi care necesită rost de sudare. Din acest motiv, utilajele de sudare cu
cap deschis trebuie dotate cu dispozitive mai precise pentru controlul
vitezei de sudare periferică, al vitezei de avans al sârmei, al tensiunii
arcului şi al mişcării de pendulare. Sudarea orbitală utilizând un cap
deschis oferă o eficienţă semnificativ mai mare decât sudarea cu cap
închis. Eficienţa poate fi chiar mai mare dacă se folosesc tipuri de utilaje
Pagina │ 3O / 19
de sudare la care se pot conecta mai multe capete de sudare pe un
dispozitiv. Totuşi, dezavantajul sudării cu cap deschis este protecţia
redusă a metalului lichid şi a zonei de sudare împotriva gazelor
atmosferice, precum şi timpul mai lung necesar pentru fixarea capului şi
a şinei pe circumferinţa țevii.

Fig. 3.8 Sudare orbitală cu cap deschis şi cadru poziţionat centrat pe

țeavă (a) şi sudare cu şină aşezată de-a lungul îmbinării (b)

Protecţia sudurii în timpul sudării orbitale

Atunci când țevile sunt sudate cap la cap, este necesar să se utilizeze
capace la capetele libere ale țevilor de sudat, dotate cu supape de admisie
şi de evacuare a gazului de protecție rspectiv a aerului. Abordarea este
necesară pentru a preveni creşterea excesivă a presiunii în țeavă în timpul
sudării, deoarece acest lucru poate duce la explozia metalului topit de la
rădăcina sudurii. În cazul țevilor cu diametre mai mici, se recomandă
utilizarea benzilor speciale din hârtie pentru izolarea bazei ataşate la
interiorul țevii sau la exteriorul canalului de sudare. Utilizarea acestor
benzi reduce consumul de gaze de protecţie. De asemenea, trebuie
menţionat că arderea benzilor din cauza arcului nu afectează calitatea
sudurii. Atunci când se sudează metale reactive deosebit de sensibile la
oxigen, azot şi hidrogen (de exemplu, titan), protecţia rădăcinii şi a
suprafeţei sudurii afectează semnificativ oxidarea zonei sudate şi, în
consecinţă, rezistenţa la coroziune a îmbinării. Figura 3.9 prezintă o
diagramă şi o imagine a sistemului de protecţie cu gaz de protecţie pentru
rădăcina unei suduri realizate prin procedeul WIG.

a) b)
Fig. 3.9 Diagrama (a) şi imagine (b) sistem de protecţie cu gaz de
protecţie pentru rădăcina sudurii recomandat pentru sudarea WIG a
îmbinărilor tubulare cap la cap
Pagina │ 3O / 20
 3.2.3 Poziţii de sudare şi reglarea parametrilor de proces
Structuri de Sudarea orbitală este, de obicei, realizată într-o poziţie în care axa țevii
echipamente şi este perpendiculară pe forţa gravitaţională. Astfel, sudarea se face în
sisteme de
sudare orbitală poziţiile de sudare PA (poziţie plană), PJ (poziţia țevii pentru sudare
descendentă), PE (poziţie suspendată) şi PH (poziţia țevii pentru sudare
ascendentă) (Fig 3.10a). Trebuie să se ţină cont de faptul că sudarea
nu începe la partea superioară a circumferinţei țevii, ci uşor mai jos,
adică la punctul 360 (ora 10:30) sau chiar 315 (ora 9:00) (Fig.
3.10b). Sudura se încheie în vârf la punctul 45 (ora 12:00) sau chiar
la punctul 90 (ora 1:30) (Fig. 3.10b). Suprapunerea permite reducerea
lentă a curentului de sudare până la terminarea completă a arcului
electric. În consecinţă, geometria rămâne neschimbată pe întreaga
circumferinţă şi punctul de încheiere a sudurii este invizibil.

a) b)
Fig. 3.10 Poziţii de sudare orbitală (a) şi diviziunea circumferinţei
sudate în zone individuale de sudare orbitală: S1 – sudare în poziţie
plană (PA); S2 – sudare verticală descendentă (PG); S3 – sudare
peste cap (PE); S4 – sudare verticală ascendentă (PF) (b)

Condiţiile de sudare în continuă schimbare duc la schimbarea continuă a

poziţiei de sudare, iar cantitatea totală de căldură necesită monitorizarea
continuă a volumului de metal lichid. Din acest motiv, întreaga
circumferinţă a sudurii este împărţită în 4, în unele cazuri chiar 6,
sectoare pentru care se pot seta diferiţi parametri. Atunci când se
reglează parametrii pentru sectoarele individuale, este necesar să se ia
în considerare următoarele:
 Schimbarea continuă a poziţiei de sudare, schimbând astfel
continuu forţa gravitaţională care afectează metalul lichid;
 Schimbarea continuă a condiţiilor termice din zona de sudare.
Metoda cea mai eficientă de control al volumului de metal lichid în timpul
sudurii orbitale este folosirea de curent pulsat sau, cu alte cuvinte,
introducerea pulsată a căldurii arcului prin impulsuri ciclice de curent de
sudare. Metoda implică folosirea numai a polarităţii negative a curentului,
în care curentul de bază Ib reprezintă, de obicei, aproximativ 10...15%
dintr-un impuls de curent Ip. Folosirea curentului de bază are ca scop
menţinerea arderii arcului şi reducerea vitezei de răcire a punctelor
individuale de sudare formate folosind impulsuri succesive de curent Ip.
Prin schimbarea parametrilor de pulsare, adică timpul de impuls tp şi
durata (timpul) curentului de bază tb, se poate ajusta eficient forma şi
dimensiunea zonei de sudare şi se poate influenţa cristalizarea depunerii
sudurii.
Pagina │ 3O / 21
 3.3 Procese de sudare şi ajustarea parametrilor de proces

Procese de sudare După cum s-a menţionat mai sus, sudarea orbitală se realizează în
şi ajustarea
parametrilor
principal prin procedeul WIG. Totuşi, uneori, în special când se sudează
de proces elemente tubulare de mari dimensiuni şi cu grosimi mari, sudarea
orbitală utilizează procedeul MIG/MAG sau chiar FCAW (sudare cu
sârmă tubulară).

Procese de sudare 3.3.1 Procedeul de sudare WIG

şi ajustarea
parametrilor
Procedeul de sudare WIG constă în formarea unei îmbinări fizice
de proces continue din elemente metalice, folosind căldura unui arc care arde
între un electrod de wolfram neconsumabil şi marginile unui material
de bază. Procesul poate fi realizat cu sau fără material de adaos. Figura
3.11 prezintă schema de principiu a procedeului de sudare WIG. Arcul
de sudare poate fi creat utilizând curent continuu sau alternativ.
Sudarea elementelor din oţel, nichel, cupru, titan şi aliajele acestora se
face, de obicei, folosind curent continuu (DC) cu polaritatea directă
(polul negativ la electrod). Sudarea aluminiului, a aliajelor de aluminiu
şi a bronzurilor de aluminiu (pentru a asigura curăţarea catodică pentru
îndepărtarea aluminiului sau a oxizilor de magneziu de pe suprafaţa
elementelor sudate) se face, de obicei, folosind curent alternativ (AC).
Folosirea polarităţii pozitive la electrod se face cu sarcină termică foarte
ridicată şi numai când se sudează elemente din aluminiu foarte subţiri
pentru a elimina pelicula de oxizi de pe suprafaţa elementelor sudate.

Fig. 3.11 schema de principiu a procesului de sudare WIG

La sudarea WIG, arcul, zona de sudare şi electrodul wolfram sunt

protejate de un gaz de protecţie (de obicei Ar, He sau amestecuri de Ar
+ He, ocazional cu adăugarea de H2). Uneori, gazul inert este
suplimentat cu azot, al cărui rol este de a creşte temperatura arcului
pentru a permite sudarea cuprului şi a aliajelor acestuia la viteze mari.
Electrozii de wolfram sunt clasificaţi de PN-EN ISO 6848. Pentru
identificarea mai uşoară a acestora, vârfurile electrozilor sunt acoperite
cu vopsea colorată (câte o culoare pentru fiecare clasa de materiale
pentru electrod). Tabelul 3.1. prezintă principalele tipuri de electrozi
folosite la sudura WIG.

Pagina │ 3O / 22
 Tabel 3.1 Electrozi wolfram folosiţi la sudura TIG
Tip electrod Suplimentare oxizi Culoare vârf electrod

electrozi wolfram 
pur

electrozi wolfram (1-2% ThO2)

toriat

electrozi wolfram (0.5% ZrO2)

cu zirconiu

electrozi wolfram (1-2% La2O3)

cu lantan

electrozi wolfram (1.5-2.5% CeO2)

cu ceriat

Adăugarea oxizilor facilitează emisia de electroni, sporeşte durata de

viaţă a electrodului de wolfram, permite utilizarea unui curent de
sudare mai mare pentru anumite diametre de electrozi şi optimizează
stabilitatea arcului și a procesului de sudare. În funcţie de diametrul
electrodului, de tipul şi polaritatea curentului, precum şi de tipul
gazului de protecţie, curentul electrozilor poate varia (consultaţi
Tabelul 3.2). Figura 3.12 prezintă formele de vârfuri recomandate
pentru electrozii de wolfram, în funcţie de tipul curentului.

Tabel 3.2 Curent admisibil pentru electrozi wolfram

Tip Gaz Diametru electrod - mm, curent - A

curent 1-2 3 4 5 6
argon 20-100 100-160 140-220 200-280 250-360
AC
heliu 10-60 60-100 100-160 160-200 200-250
argon 10-30 20-40 70-50 40-80 60-100
DC (+)
heliu 10-20 15-30 20-40 30-70 40-80
argon 65-150 140-280 250-430 300-400 350-450
DC (-)
heliu 50-110 100-200 200-300 250-350 350-400

Pentru a asigura stabilitatea ridicată a arcului electric în timpul sudurii

orbitale, electrodul wolfram trebuie pregătit corect pentru sudare.
Unghiul vârfului  al unui electrod şi diametrul D al vârfului conic al
electrodului depind de tipul şi valoarea curentului. Unghiul  conului
trebuie limitat la un interval cuprins între 18 şi 30, în timp ce
diametrul vârfului conului trebuie limitat la un interval cuprins între
0,1 şi 0,5 mm (Fig 3.12).
Valorile mai mari ale curentului de sudare necesită utilizarea unor
unghiuri mai mari  precum şi a unor diametre mai mari pentru vârful
electrodului. Electrozii se ascut cu ajutorul unor dispozitive speciale.
În atelier, electrozii se pot ascuţi folosind polizoare normale.

Pagina │ 3O / 23
 În aceste cazuri, electrozii trebuie ascuţiţi astfel încât zgârieturile
generate prin polizare să urmeze direcţia paralelă cu axa electrodului.
O staţie pentru ascuţirea electrozilor trebuie dotată cu un sistem
eficient de evacuare a prafului.

=1830; D=0,10,5mm

Polizare corectă electrod

tungsten
a) b) c)
Fig. 3.12 Ascuţirea electrozilor wolfram
(direcţie corectă şi direcţie incorectă pentru polizarea electrodului wolfram)

Principalii parametri pentru sudura TIG sunt:

 tipul şi valoarea curentului - A,
tensiunea arcului - V,
 viteza de sudare - m/min,
 tipul şi debitul gazului de protecţie - l/min,
 diametrul electrodului wolfram - mm,
 diametrul (dimensiunile) metalului de umplere - mm.

Sudura TIG se poate realiza, de asemenea, cu curent pulsat (Fig 3.13).

Variante extinde aplicabilitatea sudurii TIG prin controlul raţional al
topirii şi solidificării sudurii. Metoda implică folosirea numai a polarităţii
negative a curentului, în care curentul de bază reprezintă, de obicei,
aproximativ 1015% din impulsul de curent.
Metalele se topesc când valoarea unui impuls ajunge la maxim. Valoarea
minimă a impulsului menţine arderea arcului. Prin schimbarea
amplitudinii, frecvenţei şi timpului impulsului, precum şi prin schimbarea
vitezei de sudare, se poate controla căldura introdusă în metalul de
bază. Coeficientul de umplere al unui impuls w = Tp/(Tb+Tp) este de
20...60%. Sudarea în regim pulsat permite controlul precis a volumului
sudat deoarece fiecare punct se cristalizează complet în pauza dintre
impulsuri, în timp ce impulsul următor topeşte punctul următor. Astfel,
sudarea în poziţii limitate este facilitată semnificativ. Sudarea în regim
pulsat se foloseşte când se îmbină piese subţiri (o cantitate mică de
căldură este suficientă pentru puncte mici), când se sudează elemente
cu grosimi semnificativ diferite, când se sudează oţel aliat sau nealiat şi
când se sudează trecerile de rădăcină pentru materiale mai groase.

Pagina │ 3O / 24
Dezvoltarea sistemului de sudare în regim pulsat a permis dezvoltarea
sudării orbitale.

Fig. 3.13 Formarea punctelor de sudare folosind

impulsuri succesive de curent Ip

Deşi argonul este cel mai frecvent folosit gaz de protecţie pentru sudare,
se poate folosi şi heliu. Totuşi, în cel de al doilea caz, indiferent de tipul
materialului, este necesar să se utilizeez curent continuu şi polaritatea
negativă pe electrod.
În ultimii ani, popularitatea aplicaţiilor metodei A-WIG a crescut. Când
se sudează prin această metodă, procesul de sudare WIG este precedat
de aplicarea pe suprafaţa foilor care se îmbină a unei pelicule de metal
cu rol special în activarea procesului. Soluţia reduce arcul electric şi
produce o creștere a pătrunderii. Metalele de activare pot fi folosite
pentru a suda oţel inoxidabil, aliaje de nichel şi oţeluri nealiate. Oţelul
inoxidabil cu grosimi de până la 12 mm se poate suda cu o singură
trecere, cu pătrundere completă. Aplicarea facilă a metalului de sudare
pe suprafaţa elementelor sudate, precum şi evaporarea rapidă a
acestuia face ca metoda A-WIG să fie potrivită pentru sudarea orbitală.
Figura 3.14 prezintă două îmbinări folosind aceeaşi parametri de
proces, cu şi fără metal de sudare de activare.

Fig. 3.14 Îmbinări sudate WIG şi A-WIG cu oţel de clasă X5CrNi18-10

Procedeul de sudare GTA se poate folosi pentru îmbinarea materialelor

de mai jos:
 aluminiu, magneziu şi aliajele acestora,
 cupru şi aliaje de cupru,

Pagina │ 3O / 25
 oţeluri de înaltă rezistență
 oţeluri nealiate, în special când se îmbină țevi şi pentru sudarea
rădăcinii,
 metale reflexive, cum ar fi wolfram, molibden, tantal, niobiu, crom şi
metale reactive cum ar fi titan, zirconi şi hafniu, cu condiţia adăugării
unui gaz inert de protecţie.

Condiţii recomandate pentru sudarea diferitelor metale şi aliaje sunt

prezentate în tabelul 3.3.

Tabel 3.3. Tip recomandat de curent de sudare, electrod ne-

consumabil şi gaz de protecţie folosite pentru sudarea GTA a
diferitelor metale şi aliaje

Material Grosime Curent de Tip electrod Tip gaz

sudat îmbinare sudare neconsumabil

W pur sau
toate AC W+ZrO2 Ar sau
Ar+He
sub W+ThO2 sau
Aluminiu DC(+) Ar
3,2 mm W+ZrO2
peste DC( ) W+ThO2 Ar+He sau
3,2 mm He
W pur sau
Cupru şi toate DC() He
W+ZrO2
aliaje de
cupru sub W pur sau
AC Ar
3,2 mm W+ZrO2
AC W pur sau
Aliaje de toate Ar
DC() W+ZrO2
magneziu
sub W+ThO2 sau
DC(+) Ar
3,2 mm W+ZrO2
Nichel şi
toate DC() W+ThO2 Ar
aliaje de
nichel

Oţeluri C-Mn toate DC() W+ThO2 Ar sau Ar+He

şi
oţeluri slab sub W pur sau
aliate AC Ar
3,2 mm W+ZrO2

anti- toate DC() W+ThO2 Ar sau Ar+He

coroziune
sub W pur sau
oţeluri AC Ar
3,2 mm W+ZrO2

Titan toate DC() W+ThO2 Ar

Sudarea WIG necesită în mod deosebit îndepărtarea tuturor

impurităţilor, cum ar fi oxizi, rugină, calcar, vaselină, vopsea etc. de pe
marginile elementelor sudate. Metodele de curăţare aplicate în acest
scop pot fi mecanice, chimice şi fizice.

Pagina │ 3O / 26
Sudarea WIG se poate realiza în regim manual, semiautomat sau
automat.
Marginile componentelor de sudat trebuie pregătite cu atenţie pentru a
nu se deforma în timpul sudării şi astfel pentru a nu modifica, de
exemplu, spaţiul sau unghiul rostului de sudare. Pregătirea constă în
folosirea unor suduri de prindere de 10 mm până la 30 mm lungime, la
o distanţă de 10 mm până la 60 mm (în funcţie de rigiditatea (grosimea)
componentelor de sudat).
Sudarea GTA este în principal folosită pentru îmbinarea componentelor
cu grosimi cuprinse între 2,0 şi 3,0 mm sau când se realizează sudarea
rădăcinii prin procedee de sudare mai eficiente (de exemplu, MIG/MAG
sau FCAW).
Îmbinările cap la cap cu grosimi cuprinse între 3,0 şi 6,0 mm pot fi
sudate fără realizare de rosturi, cu sau fără materiale de adaos. Tablele
mai groase trebuie astfel prelucrate încât să se asigure pătrunderea pe
întreaga grosime a materialului de bază.

Sudarea WIG la cald şi la rece

În majoritatea cazurilor, materialele de adaos folosite pentru sudarea
WIG au aceeaşi structură chimică precum materialele sudate. În unele
cazuri, este necesar să se folosească materiale de adaos cu structură
chimică semnificativ diferită de cea a materialelor sudate. De exemplu,
oţelul rezistent la coroziune (de tip 9% Ni) se sudează folosind aliaje de
nichel; alama se sudează folosind bronz de aluminiu sau bronz siliconat.
Alegerea materialului de adaos este un compromis între parametrii
metalurgici şi proprietăţile operaţionale ale îmbinărilor. Abordarea tipică
este aceea că materialul de adaos trebuie caracterizat de proprietăţi mai
bune decât cele ale materialului sudat.
În timpul sudării automate, de exemplu sudarea WIG orbitală, sârma
de adaos poate fi introdusă în arc rece sau poate fi introdusă încălzită
prin rezistenţă electrică (fig. 3.15).

Fig. 3.15. Sudare TIG cu sârmă cald cu sârmă încălzit la rezistenţă

AC

Pagina │ 3O / 27
 Înainte de a ajunge în zona arcului, sârma este încălzită prin rezistenţă
folosind curentul furnizat de o sursă de curent continuu sau alternativ
separată, cu caracteristici neutre. Curentul începe să curgă prin sârmă,
când aceasta ajunge în zona arcului. Astfel, eficienţa topirii este mai mare
decât cea obţinută când se foloseşte sârmă de adaos rece (neîncălzită).
Sârmele încălzite se folosesc la sudarea oţelului rezistent la coroziune, a
oţelului special şi a aliajelor de cupru şi nichel. Tehnica nu se recomandă
pentru sudarea aluminiului sau cuprului din cauza rezistenţei reduse a
acestor metale, care necesită un curent ridicat ce poate duce la explozia
arcului, pătrundere insuficientă sau topire incompletă.

3.3.2 Procedeul de sudare MIG/MAG

Procese de sudare Procedeul de sudare MIG/MAG
şi ajustarea
Procedeul de sudare MIG/MAG se poate realiza folosind gaze de protecţie
parametrilor
de proces (MIG – Metal Inert Gas) sau gaze de protecţie active (MAG – Metal Active
Gas). Principalele gaze de protecţie folosite la sudarea MIG/MAG includ
argon, heliu şi gaze active precum CO2, H2, O2, N2 şi NO, utilizate separat
sau adăugate la argon sau heliu. Tipurile de amestecuri de gaze sunt
specificate în EN ISO 14175. Tabelul 3.4 prezintă cele mai populare gaze
folosite pentru sudarea MIG/MAG.

Tabel 3.4. Gaze şi amestecuri de gaze folosite pentru sudarea MIG/MAG

Gaz Tip Metale sudate
protecţie
Ar inert aproape toate metalele, cu excepţia oţelului carbon

He inert Al, Cu, aliaje de Cu, aliaje de Mg, energie de

sudare intens liniară asigurată

Ar + 2080% He inert Al, Cu, aliaje de Cu, Mg, energie liniară ridicată a
sudurii, conductivitate termică redusă a gazului

N2 reducţie sudare cupru folosind energie liniară ridicată

Ar + 2520% N2 reducţie sudare cupru folosind energie liniară ridicată,

ardere mai bună a arcului decât la protecţie cu
100% N2

Ar + 12 O2 uşor se recomandă în principal pentru sudarea oţelului

rezistent la coroziune şi a aliajelor de oţel
oxidant
Ar + 35% O2 oxidant recomandat pentru sudarea carbonului şi a aliajelor
slabe de oţel

CO2 oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea oţelului carbon

slab

Ar + 2050% oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea carbonului şi a

CO2 aliajelor slabe de oţel

Ar + 10% CO2 + oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea carbonului şi a

aliajelor slabe de oţel
5% O2
CO2 + 20% O2 oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea carbonului
slab şi a aliajelor slabe de oţel

90% He + 7,5% uşor oţel rezistent la coroziune, sudare cu arc de scurt circuit
Ar + 2.5% CO2 oxidant
60% He + 35% Ar aliaje slabe de oţel, rezistente, sudare cu arc de
oxidant scurt circuit
+ 5% CO2

Pagina │ 3O / 28
Figura 3.16 prezintă schema de principiu a sudării MIG/MAG. După cum
se poate vedea, arcul arde între sârma electrod (care intră în zona de
arc pentru topire) şi elementul sudat.

Fig. 3.16 Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG

Instalaţia de sudare MIG/MAG este alcătuită din următoarele:

 Sursă de alimentare DC (caracteristici statice neutre) dotată cu
sistem de control şi măsurare,
 Dispozitiv pentru avansul sârmei,
 Cap de sudare,
 Butelie cu gaz de protecţie și circuit de aducțiune a acestuia.
Noile utilaje pentru sudare MIG/MAG sunt dotate cu dispozitive digitale
integrate pentru măsurarea tensiunii şi curentului care permit reglarea
precisă a parametrilor înainte de sudare şi citirea parametrilor în timpul
sudării. Aceste utilaje pot fi, de asemenea, dotate cu aplicaţii software
pentru sudare alese în funcţie de tipul şi diametrul sârmei, precum şi de
tipul gazului de protecţie utilizat şi fac posibilă reglarea curentului şi a
tensiunii în mod corespunzător. Sistemul descris mai sus se mai
numeşte şi sistem de control prin sinergie. Suplimentar, noile utilaje de
sudare sunt dotate cu o funcţie de facilitare a arderii arcului şi elemente
de umplere a golurilor.
În funcţie de tipul arcului electric, sudarea în mediu de gaz protector
poate fi împărţită în:
o sudare cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuitare, în care metalul
este transferat sub forma unor picături fine în timpul unor
scurtcircuite de scurtă durată (mediu de gaz protector: argon, CO2
sau amestec de gaze de protecţie),
o sudare cu arc lung cu transfer prin pulverizare, în care picături mici
de metal sunt transferate prin pulverizare, fără scurtcircuitarea băii
de metal (mediu de gaz protector: argon sau amestec de gaze de
protecţie bogat în argon sau heliu),
o sudare cu arc lung cu transfer globular, în care metalul este
transferat sub forma unor picături mari şi sunt posibile scurt circuite
de scurtă durată (mediu de gaz protector: CO2),
o sudare cu arc pulsat, în care metalul este transferat fără scurt
circuit;frecvenţa şi volumul transferului de picături se pot ajusta
(argon sau sudare cu amestec de gaze de protecţie).

Pagina │ 3O / 29
Tehnologia sudării prin procedeul MIG/MAG (GMAW)
La sudarea MIG/MAG, electrodul consumabil are forma unei sârme pline sau
tubulare, de obicei cu un diametru limitat între 0,5 mm şi 2,6 mm, derulată
continuu de pe o rolă de către un sistem special de avans, la o viteză
cuprinsă în intervalul 2,5 până la 50 m / min. Diametrul specific al sârmei
este de 1,0; 1,2 şi 1,6 mm. Arcul de sudare MIG/MAG este creat și întreținut
de către o sursă de putere de curent continuu cu polaritate pozitivă şi se
realizează semiautomat, mecanizat, automat sau robotizat, în atelier sau
condiţii de asamblare, în toate poziţiile de sudare.
Principalii parametri ai sudării MIG/MAG sunt:
 tipul şi valoarea curentului [A] / viteza de avans al sârmei – [m/min]
 tensiunea arcului [V]
 viteza de sudare [m/min]
 tipul şi debitul gazului de protecţie [l/min]
 diametrul sârmei electrodului [mm]
 extensia electrodului [mm]
 viteza de alimentare a sârmăului electrodului [m/min]
 înclinarea electrodului [o].
La această metodă de sudare, curentul este reglat prin schimbarea vitezei
de alimentare a sârmei electrodului.
Gazul de protecţie cel mai frecvent utilizat pentru această metodă este
argonul. Totuşi, sunt cazuri în care arcul este protejat de heliu sau
amestecuri de Ar + He. De exemplu, când se sudează Al şi aliaje ale
acestuia, este mai convenabil să se folosească un amestec de 30% Ar +
70% He considerând stabilitatea mai bună de ardere a arcului, topirea
electrodului în picături fine şi energia mai mare a arcului care permit
penetrarea mai profundă fără pre-încălzire. Gazele oxidante cel mai des
folosite ca gaze de protecţie pentru această metodă includ dioxidul de
carbon sau amestecuri de Ar + CO2 (de exemplu, 82% Ar+ 18% CO2).
Amestecurile de Ar+CO2 sunt de obicei folosite pentru sudarea
următoarelor tipuri de oţel:
 oţel nealiat,
 oţel în aliaje slabe.
Arcul este, de obicei, protejat cu amestecuri de Ar+CO2, Ar+CO2+O2 sau
Ar+O2 cu un debit de 10-25 l/min. În funcţie de structura chimică,
amestecurile de mai sus afectează diferit modul în care metalul este
transferat de arc, stropii de sudare, volumul de fum eliberat în timpul
sudării, forma băii de metal şi aspectul sudurii. Amestecurile pe bază de
argon permit îmbinări caracterizate prin proprietăţi mecanice mai bune (în
particular, rezistenţă). Sudurile sunt caracterizate de o micro-structură mai
bună şi cantităţi mai mici de gaze (în special oxigen) dizolvate în acestea.
Considerând pătrunderea relativ mare şi reglarea uşoară a energiei liniare a
arcului, sudarea MIG/MAG face posibilă îmbinarea elementelor din oțeluri
carbon, slabe aliate şi rezistente la coroziune, din aluminiu, magneziu,
cupru, nichel, titan şi aliaje ale acestora, cu o grosime cuprinsă între 0,5 mm
şi 300 mm. Dacă adâncimea rostului de sudare depăşeşte lungimea liberă
specificată a capătului sârmei, este necesar să se mărească unghiul bavurii
sau să se modifice forma canalului. De obicei, materialele de adaos folosite
pentru sudarea MIG/MAG au structura chimică similară cu aceea a
materialelor sudate, dar uneori poate diferi semnificativ.

Pagina │ 3O / 30
FCAW
Sudarea cu sârmă tubulară constă în topirea materialului de bază şi a
sârmei de sudare utilizând căldura degajată de arcul de sudare care arde
între capătul sârmei şi componentele de sudat.
Materialul de adaos de tip sârmă tubulară are forma unui tub din oţel
umplute cu elemente specifice, cum ar fi metale şi aliaje sub formă de
pudră, precum şi componente care formează gaze şi zgură. Mijlocul metalic
pulverulent al sârmei joacă un rol similar celui jucat de învelișul electrozilor
sau de fluxul utilizat la sudarea sub strat de flux. Principalele componente
ale sârmei de adaos includ silicon, mangan, aluminiu, titan şi compuşi de
zirconiu (folosiţi ca dezoxidanţi) precum şi elemente care leagă azotul şi
compuşii acestuia. Elementele de aliere includ, în principal, nichel, vanadiu,
crom, cobalt, mangan şi siliciu şi sunt folosite pentru a optimiza proprietăţile
mecanice, duritatea, rezistenţa la coroziune, rezistenţa termică şi rezistenţa
la fisurare. În funcţie de aplicaţie, sârmele tubulare pentru sudare sunt, de
obicei, cuprinse între 0,8 mm şi 5,0 mm. Din această cauză, sârmele pot
avea diferite secţiuni transversale, caracterizate de diverşi coeficienţi de
umplere (raport masă flux – masă teacă metalică) de până la 60%. În
consecinţă, este posibil să se asigure depuneri de până la 40% din
elementele de aliere din flux. Sârmele cu formă complexă asigură topirea
uniformă în timpul sudării şi sporesc conţinutul de metal topit în baia de
sudură.
În funcţie de compoziţia chimică a miezului, sârmele pot fi împărţite în
sârme cu flux rutilic, sârme cu flux bazic şi sârme cu flux rutilic-bazic.
Sârmele cu miez rutilic se caracterizează prin proprietăţi excelente de
sudare în toate poziţiile de sudare, o gamă largă de parametri optimi, suduri
estetice şi se folosesc, în principal, pentru sudări în poziţii dificile. Sârmele
cu flux bazic şi rutilic-bazic oferă proprietăţi semnificativ mai bune pentru
depunerile prin sudare şi o eficienţă mai mare decât sârmele rutilice;
acestea oferă, de asemenea, o rezistenţă la fisurare semnificativ mai mare
la temperaturi mai mici. Miezul metalic al sârmelor conţine cel puţin 95%
din masa sa elemente de aliere metalice şi cantităţi mici de elemente pentru
stabilizarea arcului, cum ar fi compuşi de sodiu sau potasiu, precum şi
cantităţi mici de componente care formează zgură (sau deloc).
Metodele tipice de derulare a procesului de sudare includ sudarea cu sârmă
tubulară în mediu de gaz protector (în care arcul este protejat de CO2 pur
sau amestecuri de Ar+CO2 şi Ar+O2) şi sudarea cu sârmă tubulară cu
autoprotecție.
În cazul sârmelor cu autoprotecţie, în timpul sudării se emit cantităţi
semnificative de vapori şi gaze şi au loc reacţii metalurgice între zgură şi
metal pentru a asigura protecţia metalului lichid împotriva aerului. Sârmele
cu autoprotecţie sunt utile când se sudează în atelier şi condiţii de
asamblare. În funcţie de caracterul metalurgic al miezului, aceste sârme
sunt folosite pentru sudarea în curent continuu, polaritate pozitivă sau
negativă. Arcul la sudarea cu sârmă tubulară în mediu de gaz protector este
alimentată numai în curent continuu, în principal cu polaritate pozitivă.
Sudarea cu sârmă tubulară în mediu de gaz protector poate fi
semiautomată, mecanizată sau robotizată (inclusiv orbitală) şi se aplică
pentru îmbinarea următoarelor tipuri de materiale:
 oţel nealiat şi în aliaje slabe,
 oţel rezistent la coroziune,
 aliaje de nichel.
Sudarea cu electrod fuzibil tubular în mediu de gaz protector necesită o
tehnică de sudare diferită de cea utilizată pentru sudarea cu sârnă plină
MIG/MAG convenţională. Având în vedere pătrunderea relativ mare,
Pagina │ 3O / 31
 eficienţa ridicată a topirii şi acoperirea straturilor succesive cu pelicule de
zgură care pot fi uşor îndepărtate de pe sudură, este necesar să se
folosească unghiuri reduse pentru deschiderea rostului, deschideri mai mici
ale rostului la rădăcină şi dimensiuni mai mari pentru umărul rostului
comparativ cu pregătirea îmbinărilor pentru sudarea MIG/MAG cu sârmă
plină. La sudarea cu sârme tubulare cu auto protecţie automată, diametrul
tubului de contact este semnificativ mai mic decât diametrul orificiului. În
consecinţă, se pot aplica unghiuri mai mici pentru bavuri, goluri reduse
pentru canal şi praguri mai mari pentru îmbinările sudate. Gazele şi vaporii
emişi în timpul sudurii arc metal cu protecţie automată se pot îndepărta cu
uşurinţă prin tuburi de aspiraţie situate într-un orificiu suplimentar al flamei
sau cu ajutorul unui cap de sudare mecanizată ori automată.
Parametrii sudurii arc metal nu diferă semnificativ de cei aplicaţi pentru
sudura cu sârmă plină. De asemenea, utilajele de sudare sunt similare, fiind
diferit numai alimentatorul sârmei. La sudura arc metal, alimentatorul este
dotat cu un sistem de alimentare special al sârmei care asigură alimentarea
continuă şi eficientă a sârmei în zona de sudare. Eficienţa sudurii arc metal
este mai mare decât cea a sudurii cu sârmă plină sau cu electrozi acoperiţi.
Eficienţa de topire la sudura cu sârmă cu nucleu cu metal de sudare este
limitată la un interval cuprins între 80% şi 90%, în timp ce eficienţa de
topire la sudura cu sârmă cu nucleu metalic ajunge chiar şi la 95% până la
98%. Eficienţa sudurii arc metal depinde în principal de structura chimică a
nucleului, forma şi grosimea acoperirii tubulare şi de extensia electrodului
şi poate ajunge la 20 kg / h fără a se compromite calitatea ridicată a sudurii.

3.4 Pregătirea îmbinărilor pentru sudare orbitală

Pregătirea Redundanţa şi calitatea ridicată a îmbinărilor realizate folosind

îmbinărilor
pentru sudare
echipamentele de sudare orbitală necesită pregătirea precisă şi
orbitală uniformă a marginilor materialului de bază pe întreaga circumferinţă.
În prezent, piaţa oferă utilaje de teşire fixe şi mobile care permit o
precizie de pregătire a marginilor limitată la 0,2 mm până la 0,3 mm.
În cazul pregătirii sudurilor cap la cap pătrate, este posibil să se
folosească mese turnante.
Având în vedere că metalele de umplere nu se pot alimenta când se
sudează cu ajutorul unui cap închis, sudura este precedată numai de
pregătirea sudurii cap la cap pătrată a marginilor țevii fără spaţiu între
acestea (Fig. 3.17). Grosimea maximă a peretelui țevilor sudate cu cap
închis depinde de puterea utilajului de sudare. De regulă, elementele
grosimii peretelui care depăşesc 4 mm nu sunt sudate prin această
metodă.
Elementele cu grosimi mai mari ale peretelui sunt sudate cu cap deschis
şi metale de umplere. În aceste cazuri, metoda de teşire depinde, în
principal, de metoda de sudare. La sudura TIG cu mai multe treceri, se
recomandă canalul în U (consultaţi Fig. 3.17b). La sudura orbitală
realizată folosind metodele MIG/MAG sau FCAW, se face întotdeauna o
trecere de bază manual sau prin sudare TIG. În multe cazuri, trecerile
de bază sunt realizate cu electrod acoperit şi numai în situaţii specifice
prin sudare MIG/MAG. Trecerile de umplere sunt realizate uşor cu
sudura orbitală folosind metodele MIG/MAG sau FCAW.
Pagina │ 3O / 32
 Figura 3.18 prezintă pregătirea marginilor țevilor înainte de
sudura orbitală MIG/MAG, cu o trecere de bază folosind sudura TIG.

Pregătirea țevilor cu grosimea Grosime

 t L
peretelui de 4mm înainte de perete
[] [mm] [mm]
sudura cu cap închis şi cu cap [mm]
deschis 36 1 2
30
6
1,5 2,0
1012 20
Fig. 3.17 Pregătirea marginilor țevilor înainte de sudura orbitală
TIG cu cap închis (a) şi sudare TIG cu treceri multiple cu cap
deschis şi metal de umplere (b)

Grosime Grosime
a t  t L
perete perete
[mm] [mm] [] [mm] [mm]
[mm] [mm]
1220 20
12 23 12 1 12
20 16
Fig. 3.18 Pregătire pentru sudura orbitală a țevilor cu grosimea
peretelui de 12mm (a) şi peste 12 mm (b) folosind sudare MIG/MAG
sau FCAW cu trecere de bază prin sudare TIG sau sudare cu electrod
acoperit

3.5 Setare, parametri de sudare şi programarea sistemelor de

sudare orbitală

Setare, Deşi interfaţa de utilizare a utilajelor de sudare depinde de producător,

parametri de
sudare şi
aceasta are la bază aceleaşi principii. Acest studiu discută programarea
programarea parametrilor de proces pentru sudare cu controlerul TIGTRONIC
sistemelor de ORBITAL 3 produs de ORBITEC.
sudare orbitală

Pagina │ 3O / 33
În mod specific, un controler are forma unei cutii industriale care
permite utilizarea în medii industriale agresive. Figura 3.19 prezintă
cutia controlerului cu tablou de conexiuni.

Fig. 3.19 Cutie închisă unitate controler cu terminale

Figura 3.20 prezintă panoul de control primar alcătuit din monitor LCD,
imprimantă (dacă există) şi trei tastaturi.

Fig. 3.20 Controler după pornire

După pornire, ecranul LCD afişează o căsuţă de dialog cu programul de

sudare accesat de ultimul utilizator. Folosind tastele funcţionale,
operatorul poate introduce individual zonele pentru parametrii
procesului de sudare în secţiunile individuale ale circumferinţei (Fig.
3.21).

Pagina │ 3O / 34
Fig. 3.21 Ecran LCD după activarea controlerului

După cum s-a menţionat mai sus, crearea programului de sudare se

face diferit pentru fiecare programator, în funcţie de producător.
Studiul a folosit programatorul TIGTRONIC ORBITAL 3 pentru a
demonstra procesul de dezvoltare a programului. Majoritatea
programatoarelor, inclusiv TIGTRONIC ORBTIAL 3, includ o funcţie de
calculare / recalculare automată (“Calculare automată”), care
calculează parametrii de sudare. Rolul operatorului este limitat la
simpla introducere a datelor privind diametrul țevii şi grosimea
peretelui, precum şi tipul capului folosit. Figura 3.22 de mai jos
prezintă paşii individuali pentru crearea unui program de sudare
orbitală a țevilor 28x1.0 mm cu cap închis.

Accesarea unui program nou Introducerea şi aprobarea unui

sau selectarea unui program noi număr de program
deja existent

Pagina │ 3O / 35
Accesarea unui nivel pentru Introducerea parametrilor de sudare
introducerea principalilor (pictogramele sunt explicate mai jos)
parametri de sudare

Introducere Introducerea Introducerea Introducerea

a numelui diametrului grosimii numărului de
programului țevii peretelui secţiuni

Ştergerea Toleranţa Codul capului de Codul capului de

unui parametrilor sudare sudare
program

Parametri de sudare ajustaţi Fereastră pentru corectarea

automat de programator. parametrilor de sudare
Parametrii individuali pot fi
corectaţi cu precizie prin apăsarea
butonului F1 corespunzător
pictogramei "PARA".
Fig. 3.22 Paşi pentru crearea unui nou program de sudare orbitală

Pagina │ 3O / 36
 După confirmarea programului, dispozitivul este gata pentru sudare.
Înainte de pornirea procesului, este necesar să se asigure că tubul de
gaz este deschis şi că elementele tubulare sunt aşezate corect în capul
de sudare. Testarea gazului şi a rotaţiei corecte a electrodului faţă de
îmbinarea sudată se poate face apăsând butonul "TEST" şi pictograma
pentru cilindrul de gaz (Fig. 3.23). Dacă procedura de mai sus este
încheiată cu succes, procesul de sudare poate fi lansat. Sudura este
pornită prin apăsarea butonului "START". Întregul proces este automat
până la final. Dacă este necesar, procesul poate fi oprit prin apăsarea
butonului "STOP". Dispozitivul are, de asemenea, o funcţie (activată
prin apăsarea butonului galben - consultaţi Fig. 3.23) care permite
oprirea lentă a procesului de sudare (adică oprirea lentă a arcului) în
orice moment şi repornirea ulterioară a procesului.

Fig. 3.23 Iniţierea unui test pentru rotaţia electrodului faţă de

elementele sudate, a debitului de gaz, a butoanelor "START", "STOP"
şi a opririi lente a arcului

3.6 Tehnologia materialelor şi metalurgia sudurii în sudura

orbitală

Tehnolo Metalurgia este definită ca ştiinţa şi tehnologia metalelor şi include două

gia materialelor şi
metalurgia sudurii
mari diviziuni:
în sudura orbitală 1. Metalurgia procesului, care implică reducţia minereului, rafinarea
metalelor, alierea, turnarea şi prelucrarea şi formarea metalului în
produse semifinite şi finite.
2. Metalurgia fizică, adică tratamentul, testarea
mecanică, metalografia şi alte elemente care se referă la aplicarea,
proiectarea, testarea şi inspecţia produselor metalice.

Pagina │ 3O / 37
Metalurgia procesului şi metalurgia fizică sunt implicate în sudare.
Sudura se poate compara cu o serie de operaţiuni metalurgice implicate
în producţia metalică, precum producţia de oţel, dar se realizează la
scară redusă cu paşii relevanţi urmaţi în succesiune rapidă. La
majoritatea proceselor de sudare (inclusiv sudura orbitală), se
formează (toarnă) o anumită cantitate de metal topit (zona de sudare)
în zone metalului solid de bază (matriţă).
Metalul de sudare începe solidificarea în manieră unică, spre deosebire
de metalul topit turnat în matriţe convenţionale. Metalul sudat este
susceptibil la găurire şi porozitate internă din cauza gazelor generate,
după cum s-a descoperit în urma turnării şi fabricării lingourilor. Metalul
de bază al unei suduri poate fi pre-încălzit pentru a întârzia răcirea şi
solidificarea, aşa cum matriţele pre-încălzite sunt folosite pentru a
întârzia solidificarea formelor.
Diferenţa majoră între sudare şi alte operaţiuni pentru procesarea
metalelor este contrastul dintre masa de metal implicată şi efectul
masei asupra schimbărilor fizice şi metalurgice. Sudura implică mase
semnificativ mai mici care se încălzesc foarte rapid cu surse de căldură
intensă şi se răcesc rapid din cauza contactului direct cu o masă
învecinată mai mare de metal de bază mai rece. În consecinţă, zonele
sudate sunt predispuse la structuri şi proprietăţi neobişnuite (consultaţi
figura 3.24).

Fig. 3.24 Micro-structură îmbinare sudată orbital din aliaj de

aluminiu EN AW 6082 (dreapta - metal de sudare, stânga - metal
de bază), 200x

Sudura implică numeroase fenomene metalurgice, cum ar fi topirea,

îngheţarea, transformările de stare solidă, presiuni termice şi de
strângere care pot cauza numeroase probleme practice. Aceste
probleme pot fi evitate sau remediate prin aplicarea principiilor
metalurgice corespunzătoare procesului de sudare.
Îmbinarea sudată este alcătuită din metalul de sudare (topit), zonele
afectate de căldură şi metalele de bază care nu sunt afectate (fig. 3.25).

Pagina │ 3O / 38
 Fig. 3.25 Structura de bază a îmbinării sudate

Metalurgia fiecărei zone sudate este legată de structura metalului de

bază şi a celui de sudare, de procesul de sudare şi de procedurile
aplicate. Majoritatea metalelor de sudare specifice se solidifică rapid şi
au, de obicei, o micro-structură dendritică granulată fină. Metalul de
sudare este o adăugire la metalul de bază topit şi depus (metal de
umplere), dacă se foloseşte. Unele suduri (cu autogen) sunt compuse
numai din metal de bază re-topit. Exemple de suduri cu autogen sunt
wolfram gaz (inclusiv sudura orbitală TIG) şi sudurile cu fascicul de
electroni fără metal de umplere, precum şi sudurile de rezistenţă.
Pentru a obţine proprietăţi fizice şi mecanice care să corespundă celor
ale metalului de bază, metalul de umplere este deseori ales similar ca
şi structură chimică metalului de bază. Nu este, totuşi, o regulă
universal valabilă; uneori structura metalului de sudare este deliberat
diferită de cea a metalului de bază. Intenţia este aceea de a produce
un metal de sudare cu proprietăţi compatibile cu metalul de bază.
Astfel, variaţiile de la structura metalului de bază nu sunt neobişnuite
pentru metalul de umplere.
Când se depune o sudare, primele granule care se solidifică sunt
adunate de metalul de bază ne-topit, iar granulele îşi păstrează
orientarea cristalelor. În funcţie de structură şi viteza de solidificare,
sudura se solidifică în mod dendritic sau celular. Ambele moduri duc la
segregarea elementelor aliate. În consecinţă, metalul de sudare poate
fi mai puţin omogen decât metalul de bază. Zona de sudare afectată
de căldură este adiacentă metalului de sudare. Zona afectată de căldură
este partea metalului de bază care nu se topeşte, dar ale cărei
proprietăţi mecanice sau microstructură este modificată de căldura
generată de sudare. Lăţimea zonei afectate de căldură este o funcţie a
cantităţii de căldură. Zona afectată de căldură poate include, teoretic,
toate regiunile încălzite la orice temperatură mai mare decât
temperatura mediului ambiant. Din punct de vedere practic, totuşi,
include regiunile efectiv influenţate de căldura procesului de sudare.
Pentru oţelul laminat cu carbon pur, căldura de sudare influenţează
foarte puţin regiunile încălzite la mai puţin de 700°C. Pentru oţelul
tratat la cald, călit şi revenit la
315°C, încălzirea peste această temperatură modifică proprietăţile
mecanice le metalului. Pentru aliajul de aluminiu tratat la cald şi întărit
la 120°C, orice parte a îmbinării sudate încălzită peste această
temperatură este zonă afectată de căldură. Zonele afectate de căldură
sunt deseori definite de răspunsul îmbinării sudate la variaţiile de
duritate sau schimbările microstructurale.

Pagina │ 3O / 39
 Astfel, schimbările de microstructură generate de căldura de sudare la
profilul de amorsare sau rigiditate se pot folosi pentru a stabili zona
afectată de căldură. În multe cazuri, acestea sunt măsuri arbitrare ale
zonei afectate de căldură, deşi pot avea valoare practică pentru testarea
şi evaluarea îmbinărilor sudate. Metalul de bază ne-afectat este adiacent
zonei afectate de căldură. Metalul de bază este ales de proiectant pentru
o aplicaţie specifică pe baza unei proprietăţi specifice sau pe baza unei
combinaţii de proprietăţi, cum ar fi capacitate sau rezistenţa la întindere,
rigiditate, rezistenţă la coroziune sau densitate. Inginerul de sudare
trebuie să aleagă consumabilele de sudare şi procesul astfel încât să
dezvolte proceduri de sudare care să permită utilizarea completă a
proprietăţilor de proiectare. Caracteristica metalului care permite
sudarea acestuia fără a-şi pierde din proprietăţi este numită
sudabilitate.

3.7 Asigurarea calităţii la îmbinările sudate orbital. Test non-

distructiv

Asigurarea La sudura orbitală, arcul se deplasează continuu în jurul unui obiect

calităţii la care este sudat (de obicei, țeavă) la un unghi de cel puţin 360 grade.
îmbinările
După montarea capului de sudare şi reglarea parametrilor, procesul de
sudate orbital.
Test non- sudare este complet automat. Utilajele de sudare mecanizată TIG sunt
distructiv. dotate cu cap deschis şi închis care permit sudarea țevilor. Țevile cu
diametre mai mari sunt sudate folosind capete cu forma unor maşini
care se deplasează pe o şină specială în jurul țevii sudate.
Dispozitivele disponibile în prezent fac posibilă sudarea țevilor cu
diametre de numai 3,0 mm. Sursele de alimentare sunt complet
programabile şi permit reglarea cu uşurinţă a parametrilor. După
introducerea informaţiilor privind materialul şi grosimea, tipul gazului
de protecţie şi diametrul țevii sudate, operatorul primeşte informaţii
privind parametrii, asigurând o sudare de înaltă calitate. Datorită
protecţiei sudurii de bază şi finisării aproape ideală a suprafeţei sudate,
sudura nu trebuie procesată ulterior deoarece îndeplineşte cele mai
înalte cerinţe tehnologice.
Pentru a asigura obţinerea calităţii necesare pentru îmbinările sudate
orbital, este necesar să se ia în considerare următoarele aspecte:
 controlul, identificarea şi depozitarea corespunzătoare a
materialelor de bază şi a metalelor de umplere;
 pregătirea corespunzătoare (curăţare, teşire) a materialelor de
bază înainte de sudare;
 operatorul trebuie să fie autorizat şi calificat conform standardelor
relevante;
 toţi parametrii de sudare trebuie să fie prezenţi la staţia de sudare
şi să fie sub forma Specificaţiilor pentru procedura de sudare
(WPS);
 după sudare, îmbinările trebuie supuse NDT, după cum s-a
specificat anterior.
Examinările non-distructive specifice realizate pentru îmbinările orbitale
sunt următoarele:

Pagina │ 3O / 40
 1. Examinări vizuale (VT) – constau în inspecţia vizuală riguroasă a zonei
testate. Principalul agent de informaţii este lumina care permite vederea
(radiaţii optice). Testele vizuale sunt folosite pentru a detecta
discontinuităţile de pe suprafaţa materialelor, produselor metalice şi a
îmbinărilor sudate.
2. Examinări cu lichude penetrante (PT) – se folosesc de lichide de
penetrare pe golurile de pe suprafaţă. După ce lichidul de penetrare
ajunge în golurile de pe o suprafaţă dată, excesul este îndepărtat, iar
cantitatea de lichid care intră în goluri este evacuată spre suprafaţă
folosind extensoare. Testele de penetrare sunt folosite pentru a detecta
discontinuităţile de pe suprafaţa materialelor, produselor metalice şi a
îmbinărilor sudate.
3. Examinări cu particule magnetice (MT) – constau în crearea unui
câmp magnetic în obiectul testat prin aplicarea unui material magnetic
(adică o pudră magnetică amestecată cu lichid) pe suprafaţa obiectului
şi inspecţia vizuală a suprafeţei, cu scopul de a detecta defectele de
dispunere a pudrei, adică zone de colectare a pudrei magnetice în
apropierea discontinuităţilor (care sunt astfel indicate)
4. Examinări radiografice (RTG) – se bazează pe absorbţia radiaţiilor X
şi gamma prin diverse materiale, precum şi pe fenomenul fizico-chimic
legat de obţinerea imaginii radiografice pe pelicula rezultată din
procesarea foto-chimică relevantă. Testele radiografice necesită accesul
bilateral al obiectului testat. Pe una din părţile obiectului este amplasată
sursa de radiaţii, iar pe cea de a doua parte este prezent detectorul de
radiaţii, de obicei un film cu raze X. Filmul conţine imaginea radiografică
în care îmbinarea testată este prezentată ca imagine umbrită, cu o
centură luminoasă care reprezintă sudura (din cauza grosimii mai mari)
pe un fundal mai închis al elementelor sudate (grosime mai mică). În
imaginile radiografice, imperfecţiunile sun vizibile (comparativ cu
sudura luminoasă sau unghiul de suprapunere) ca zone mai închise cu
formă diferită (din cauza schimbării grosimii metalului sau a
coeficienţilor de absorbţie). Excepţie sunt precipitatele de wolfram
(element greu şi exces de penetrare) pentru că imperfecţiunile produc
o imagine mai luminoasă decât fundalul sudat.
5. Examinări ultrasonice (UT) – realizate pentru a detecta imperfecţiunile
interne, dimensiune, lungimea, adâncimea şi tipul acestora. Sudurile
sunt de obicei testate folosind metoda (de contact) ultrasonică. Criteriile
de acceptare (standarde, condiţii tehnice etc.) sunt folosite pentru a
stabili scopul reparaţiilor sau categoriile de imperfecţiuni privind
produsele testate. Pentru a interpreta corect imperfecţiunile prezente
în suduri, este necesar să se ia în considerare specificaţiile relevante
pentru procedura de sudare (WPS), tipurile de imperfecţiuni posibile şi
zona în care acestea sunt prezente. Din cauza faptului că amplitudinea
ecoului unei imperfecţiuni naturale poate depinde de direcţia undei care
atinge imperfecţiunea, indicaţiile privind aceeaşi imperfecţiune
determinate de diferitele suprafeţe de test pot diferi. Din acest motiv,
dimensiune imperfecţiunilor trebuie considerată ca "dimensiune generată
prin metodă ultrasonică" (posibil diferită de dimensiune efectivă).

3.7 Sănătatea şi securitatea muncii în sudura orbitală

Sănătatea şi Sudura cu arc cu diferite gaze de protecţie presupune pericole pentru

securitatea
sănătatea sudorilor şi a persoanelor prezente în zona în care se
muncii în sudura
orbitală realizează sudura; sudura orbitală nu face excepţie.

Pagina │ 3O / 41
Principalele pericole pentru persoanele prezente în zonele în care se
sudează sunt următoarele:
• curent electric,
• radiaţii ultraviolete şi infraroşii,
• gaze şi fum.

Protecţie împotriva electrocutării

Când afectează organismul uman, curentul electric poate afecta
organele interne şi externe. Curentul care curge prin corp paralizează
sistemul nervos (manifestată prin contracţii musculare, oprirea
respiraţiei, aritmii şi auz, văz şi vedere afectate). Arcul electric poate
cauza arsuri externe chiar dacă prin el nu curge curent. Curentul mai
mare de 0,05 A poate duce la deces.
Curentul care curge prin corpul uman depinde de rezistenţa generală a
circuitului elecric în care rezistenţa corpului uman reprezintă o parte
majoră din rezistenţa completă a circuitului. Cantitatea menţionată mai
sus nu este constantă şi depinde de umiditatea pielii (epidermei) la
punctul de contact electric. Îmbrăcămintea umedă şi murdară, în
special dacă este acoperită cu particule metalice, creşte semnificativ
riscul de electrocutare.
Pentru ca atingerea accidentală a elementelor utilajului sub tensiune să
nu cauzeze un flux de curent prin corpul sudorului, rezistenţa trebuie
să fie suficient de mare. Din acest motiv, sudorul trebuie să poarte
mănuşi de protecţie. În timpul sudurii cu gaz de protecţie, pericolele
cauzate de tensiune sau de tensiunea de sudare sunt similare celor
pentru alte metode de sudare cu arc.
Pericole mai mari impun metodele de sudare cu electrozi ne-
consumabili, în special când utiajul de sudare este dotat cu elemente
de ionizare. Este dificil să se definească explicit tensiunea minimă
periculoasă care poate duce la electrocutare.
Literatura de specialitate prezintă cazuri de electrocutare fatală la un
curent de 60x120 V, adică tensiunea de descărcare a majorităţii
utilajelor de sudare.

Radiaţii ultraviolete şi infraroşii

În timpul sudurii, ochii operatorului trebuie protejaţi împotriva
radiaţiilor generate de lumina arcului.
Căştile de protecţie şi măştile sunt dotate cu vizoare din sticlă prevăzute
cu filtre corespunzătoare care permit observarea zonei sudate cu arcul
pornit şi care, în acelaşi timp, absorb o cantitate semnificativă din
radiaţii.
Pentru a proteja operatorul împotriva expunerii accidentale la radiaţiile
arcului, vizoarele de protecţie activează automat diafragmele de
polarizare în când arcul este pornit.

Pagina │ 3O / 42
Ozon
Ozonul (03) se formează din oxigen (O2) când acesta din urmă este
afectat de radiaţii ultraviolete. Ozonul se poate forma chiar şi la zeci
de centimetri distanţă de coloana arcului electric care arde.
Cantitatea de ozon depinde de curentul de sudare. Ozonul se formează
la orice metodă de sudare, deşi cantităţile cele mai mari se formează în
timpul sudurii TIG, în special când se sudează aliaje de aluminiu. Ozonul
cauzează iritaţii ale tractului respirator. Respirarea aerului cu
concentraţii ridicate de ozon poate cauza pneumonie. Concentraţiile
reduse de ozon poate cauza iritaţii ale ochilor, gâului şi rinie, panică,
depresie şi dureri de cap.

Fumul generat de sudare

Sudura este însoţită de emisii de vapori de metal şi fum alcătuit din
particule fine de metal şi oxizi de metale. Fiind mai mici de 1 micron,
particulele pot pătrunde cu uşurinţă în alveola pulmonară. Structura
chimică a vaporilor de metal şi a fumului depinde de structura chimică
a metalelor sudate şi cea a metalelor de umplere. Cantitatea emanată
de fum şi vapori de metal este influenţată de curentul de sudare (cu cât
curentul este mai mare, cu atât creşte poluarea aerului). Fumul emanat
când se sudează oţel aliat conţine fier şi oxizi de crom. Expunerea
repetată la acest tip de fum poate duce la pneumoconioză. Prevenirea
tuturor fenomenelor periculoase descrise mai sus impune ventilarea
corespunzătoare a staţiilor de sudare şi a atelierelor de sudare.

Pagina │ 3O / 43
Capitolul 3O: Rezultate de învăţare

 Cursantul se va familiariza cu informaţiile privind sistemele

de sudare orbitală.
 Sublinierea principalelor componente din sistemele specifice
de sudare orbitală.
 Cursantul se va familiariza cu procesele folosite pentru
sudura orbitală, în special sudura TIG şi cu sârmă rece /
fierbinte.
 Sublinierea sudurii TIG ca proces principal în sudura
orbitală
 Sublinierea proceselor pentru creşterea productivităţii prin
alimentarea suplimentară de sârmă
 Cursantul se va familiariza cu diferitele tehnici de pregătire
a îmbinărilor şi cu importanţa preciziei pentru calitatea
sudurii orbitale
 Sublinierea principalelor sisteme de pregătire a îmbinărilor
 Sublinierea preciziei de pregătire a îmbinărilor
 Cursantul se va familiariza cu materialele pentru țevi şi
aspectele metalurgice din sudura orbitală
 Sublinierea țevilor şi a standardelor pentru acestea în
sudura orbitală
 Sublinierea diferitelor metale care pot fi sudate prin sudare
orbitală
 Cursantul se va familiariza cu parametrii programabili şi alţi
factori care influenţează calitatea sudurii
 Sublinierea factorilor care influenţează calitatea sudurii
 Sublinierea parametrilor în sudura orbitală şi sublinierea
modului n care aceştia influenţează sudura.
 Cursantul se va familiariza cu aspectele generale care
influenţează sudura şi, de asemenea, cu principalele
metode NDT utilizate pentru asigurarea calităţii
 Sublinierea diferitelor tehnologii NDT
 Sublinierea inspecţiei vizuale în practică.

Pagina │ 3O / 44
Capitolul 3O: Examinare

Q 3.1 Ce tipuri de capete sunt folosite pentru sudura orbitală

a. prinse şi gravitaţionale
b. verticale şi orizontale
c. deschise şi închise
d. cu elemente pneumatice şi electrice de fixare a țevilor la interiorul
capului

Q 3.2 Ce metodă se poate utiliza pentru sudura cu cap închis?

a. MIG/MAG
b. FCAW
c. TIG
d. SAW

Q 3.3 Care cap pentru sudura orbitală permite sudura cu metal de

umplere adăugat?
a. deschis
b. închis
c. deschis şi închis
d. sudura orbitală nu se realizează cu metal de umplere adăugat

Q 3.4 Pentru care din diametrele de mai jos se poate realiza

sudura cu cap deschis?
a. 7.3259.2 mm
b. 3.17203 mm
c. 28.6259.2 mm
d. 16.9169.3 mm

Q 3.5 Cum trebuie pregătite marginile țevilor înainte de sudura

cu cap închis?
a. pentru sudare pătrată cap la cap
b. bavurile depind de grosimea peretelui
c. sudare cap la cap în formă de U pentru grosimea peretelui mai mare
de 12 mm
d. sudare cap la cap în formă de V pentru grosimea peretelui mai mică de
12 mm

Q 3.6 Staţia de sudare orbitală este alcătuită din următoarele

elemente:
a. sursă de alimentare programabilă controlată de la distanţă, cap de
sudare, alimentator metal de umplere (dacă se foloseşte) şi tub de gaz
de protecţie
b. sârmă de împământare, sursă de alimentare şi cap de sudare
c. distribuitor metal de sudare, sursă de alimentare, cap de sudare şi
tub de gaz de protecţie
d. sursă de alimentare, flamă de sudare şi tub de gaz

Q 3.7 Baza sudurii în timpul sudurii orbitale este protejată:

a. folosind bariere speciale şi prin gaz de protecţie între aceste bariere
b. nu se foloseşte protecţie suplimentară
c. folosind o bandă ceramică
d. prin aplicarea metalului de sudare pe marginile sudate - de pe partea
interioară a țevii

Pagina │ 3O / 45
Q 3.8 Funcţia de "Calcul automat" la sudura orbitală
înseamnă:
a. funcţia de calcul automat al sudurilor realizate într-o anumită unitate
de timp
b. funcţia de reglare automată a parametrilor de sudare pe baza
diametrului țevii şi a grosimii peretelui
c. funcţia de conversie automată a vitezei de rotaţie în viteză
orbitală
d. funcţia de reglare automată a parametrilor de sudare pe baza
cantităţii maxime predefinte de căldură admisibilă pentru o îmbinare

Q 3.9 Care metode NDT sunt folosite pentru testarea

îmbinărilor sudate orbital?
a. teste de tensiune, îndoire şi rigiditate
b. teste metalografice macro- şi microscopice
c. contact şi scufundare
d. teste vizuale, de penetrare, cu particule magnetice, radiografice şi
ultrasonice.

Q 3.10 Principala categorie de imperfecţiuni pentru îmbinările

sudate orbital este:
a. imperfecţiuni interne şi externe
b. imperfecţiuni plane şi spaţiale
c. imerfecţiuni legate de formă şi dimensiune
d. imperfecţiuni apropiate şi distante

Pagina │ 3O / 46
Bibliografie

1. J. Emmerson, Multipass orbital welding of pipe, The Tube & Pipe

Journal, vol. 10, no. 1

2. B. Mannion, The fundamentals of orbital welding, Gases &

Welding Distributor, vol. 44, no 1.

3. B. Mannion, J. Heinzman, Setting up and determining

parameters for orbital tube welding, The Farbicator, vol 29,
1999.

4. D.J. Widgery, Mechanizsed welding of pipelines, The ESAB

Welding and Cutting Journal, Svetsaren, vol. 60, no. 1, 2005.

5. J. Lukkari, Orbital TIG-A great way to join pipes, The ESAB

Welding and Cutting Journal, Svetsaren, vol. 60, no 1, 2005

6. J. Emmerson, FCAW orbital pipe welding technology

Improves fab shop productivity, Welding Journal, vol 78, no.
11, 1999.

7. J. Glessman, Orbital welding systems streamline in-process

inspections, Welding Journal, vol. 75, no 11, 2002

8. American Welding Society, Welding Handbook Vol.1, 8th Ed.,

Miami, Florida: American Welding Society, 1987.

9. Linnert, G. E. Welding Metallurgy, Vol. 1 (Fundamentals), 4th

Ed., Miami, Florida: American Welding Society, 1994.

10. Jefferson's Welding Encyclopedia, 18th Ed., Hardcover –

January 1, American Welding Society, 1997.

11. Janusz Czuchryj, Sławomir Sikora, Non destructive method

and technicks of examine of welded joints, Instytut
Spawalnictwa, Gliwice, 2014.
12. J. Matusiak, J. Wyciślik, Analysis of influence of material-
technological conditions of alternating polarity MIG welding of
aluminium alloys on welding fumes emission, Instytute of
Welding Bulletin, no 4, 2013.

Pagina │ 3O / 47
E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

www.futureweld.eu
Pagina │ 3O / 48