Prepararea maselor ceramice

Prin mase ceramice se înţeleg amestecuri omogene de materii prime ce respectă o reţetă prestabilită în
vederea obţinerii unor produse ceramice. Masele ceramice pot fi grupate după proporţia de apă din
compoziţie astfel:

1. Mase prăfoase

2. Mase plastice

3. Barbotine (Suspensie de particule ceramice in lichid)

1. Masele prăfoase au un conţinut de apa de 4-6% ( masic ). Au aspectul unor pulberi aparent uscate.
Prepararea lor constă în dozarea componentelor și omogenizare.

Dozarea conform reţetelor se poate face gravimetric ( prin cântărirea pulberii necesare fiecărui produs) sau
volumetric (prin măsurarea volumului necesar fiecărui produs).

Omogenizarea se poate face în colerganguri, amestecătoare cu palete, cu incinte rotative sau

amestecat6oare cu bile asemănătoare morilor.

Amestecul trebuie să aibă o compoziţie omogenă atât pentru componentele solide cât și pentru conţinutul
de apă.

După preparare se păstrează în silozuri etanșe pentru a preveni pierderea apei.

2. Masele plastice conţin apă 16-25%. Amestecul capătă consistenţa unei paste care se poate modela fără
a se lipi de suprafeţele solide cu care vine în contact. Procentul de apa poate varia atât de mult pentru ca
depinde de natura componentelor din amestec. Astfel în cazul în care amestecul conţine o cantitate mare
de degresanţi procentul de apă trebuie să fie redus deoarece particulele constituente ale degresanţilor cu
absorb apă, aceasta distribuindu-se doar pe suprafaţa particulelor.

Exemple de degresanţi: nisipul cuarţos, feldspatul, calcarul, etc.

Dacă amestecul conţine o proporţie mai ridicată de argile, caolin, etc., atunci va fi necesară mai multa apă
pentru obţinerea unui comportament plastic, deoarece aceste categorii de componenţi absorb multă apă.

Obţinerea maselor plastice se poate face prin folosirea malaxoarelor, preselor cu melc (extrudere) sau a
unor utilaje mai complexe care cuprind atât malaxoare cât și extrudere, prevăzute cu posibilitatea de vidare
a incintei de lucru.
1 – buncăr de alimentare;
2 – lagăr;
3 – arbore malaxor;
4 – palete solidară cu arborele 3;
5 – nervuri fixate pe incinta malaxorului;
6 – nervura elicoidala continuă solidara cu arborele (melc, șnec);
7 – cuţit pentru măruntirea extrudatului;
8 – corpul extruderului;
9 – arbore cu melc;
10 – corpul presei extruder;
11 – cilindri de alimentare forată a extruderului;
12 – camera vidată;
13 – conductă de evacuare a aerului către pompa de vid;
14 – fereastra de vizitare și observare;

Funcţionare

Extruderul cu camera vidată are rolul de a realiza o pastă plastică cu un conţinut cât mai mic de gaze (aer).
Gazele din masele ceramice plastice reduc foarte mult plasticitatea acestora, adică capacitatea acestora
de a se deforma plastic fără a apare ruperi sau discontinuităţi în produsele formate.
În buncărul 1 se introduce materia primă umezită. Prin rotirea arborelui 3 aceasta este omogenizată cu
ajutorul paletelor 4 și a nervurilor 5. Paletele 4 sunt dispuse pe arbore după o elicoidă astfel că odată cu
malaxarea, omogenizarea acestea imprimă și o mișcare de avans către camera vidată.

Pe ultima porţiune se află un arbore cu canale elicoidale, practic un șurub cu mai multe începuturi,
(șnec/melc) care creează presiune și împinge masa ceramică printr-un spaţiu mult mai mic către camera
vidată 12. Cuţitul 7 taie masa în bucăţi mai mici astfel încât să se expună vacuumului o suprafaţă cât mai
mare pentru extragerea avansata a gazelor. Aerul extras este condus prin conducta 13 către pompa de vid.

Bucăţile mărunţite cad între cilindrii 11 care sunt antrenaţi astfel încât să preia masa ceramică și să fie
trimisă forţat către extruder. Perechea de cilindri 11 se rotesc în sensuri contrare și pot avea tăblia
(suprafaţa cilindrică) netedă sau canelată (profilată).

Şnecul extruderului 9 împinge sub presiune masa ceramică către un orificiu îngust al piesei 10.

Pentru obţinerea masei plastice cu diferite forme a secţiunii transversale la piesa 10 se poate atașa o
matriţă cu un calibru adecvat.

Vidarea camerei 12 se poate face numai după ce instalaţia este alimentată și materialul ceramic începe să
iasă prin piesa 10. În această situaţie toate orificiile camerei sunt blocate cu masa ceramica si se poate
produce vidarea camerei 12.

3. Barbotinele – sunt mase ceramice care au un conţinut ridicat de apă astfel încât să se obţină pentru
amestec o capacitate de curgere liberă prin orificii. Procentul de apă variază între 25-40%. Această variaţie
largă are aceași explicaţie ca și în cazul maselor plastice (proporţia de degresanţi). Obţinerea barbotinelor
se poate face cu ajutorul morilor cu bile, malaxoarelor de construcţie specială și cu ajutorul agitatoarelor
mecanice.

Scopul fiecărui utilaj este să asigure o dispersare cât mai avansată a substanţelor solide în apă. O
barbotina bine preparată trebuie să fie stabilă, adică să nu decanteze (să nu se separe gravitaţional partea
solidă la baza rezervorului) și să-și păstreze o vâscozitate cât mai constantă.

Durata de stabilitate a barbotinei trebuie să se încadreze intr-un interval de minim câteva ore până la
câteva zeci de ore.

Pentru a se obţine barbotine stabile se folosesc adaosuri peptizante care împiedică aglomerarea de
particule (formarea de agregate) care dacă se formează grăbesc decantarea. Peptizanţii produc
respingerea reciprocă a particulelor care se încarcă electric. Se pot folosi ca substanţe peptizante acizii,
bazele sau sărurile în funcţie de caz. Alegerea peptizantului și a proporţiei acestuia în amestec se face în
funcţie de natura materialelor solide din barbotină. Aceeaşi substanţă poate avea efecte complet diferite
pentru barbotine de compoziţii diferite. Vâscozitatea poate să varieze în timp prin fenomenul de tixotropie –
tendinţa de coagulare în cazul în care agitarea mecanică se întrerupe un timp. În timpul agitării fluiditatea
revine la nivelul iniţial. Acest fenomen depinde foarte mult de natura fazelor solide din barbotină și poate
atenuat prin controlul ph-ului (folosind adaosuri chimice adecvate).
După preparare barbotinele se menţin gata de folosire în rezervoare prevăzute cu agitatoare mecanice. Ca
şi în cazul maselor plastic barbotina trebuie să conţină cât mai puţine gaze. Degazarea se poate face prin
încălzire sau prin vidare.

Formarea produselor ceramice

Prin formare se obţin produselor la dimensiuni şi forme apropiate de cele finale. În operaţiile ulterioare de
uscare şi ardere se modifică mai mult dimensiunile produsului, de regulă acestea se micşorează (are loc o
contracţie atât la uscare cât şi la ardere.

Metodele de formare sunt diferite în funcţie de tipul de masă ceramică şi de produsul care trebuie obţinut.

Formarea din mase ceramice prăfoase

Se aplică atât pentru ceramica brută cât şi pentru cea fină. Are avantajul unei contracţii foarte reduse la
uscare care practic este eliminată ca etapă tehnologică. Se poate face numai mecanic prin aplicarea unei
presiuni suficient de mari. S e folosesc prese şi matriţe din oţel sau carburi metalice sinterizate. Se folosesc
în practică: prese hidraulice, cu excentric şi cu şurub. Formarea se face numai prin matriţare închisă.
Precizia dimensională se asigură printr-o dozare cât mai precisă la umplerea (alimentarea) matriţelor.
1 – poanson - element mobil cu ajutorul căruia se face presarea;

2 – matriţa (container);

3 – masa presei;

4 – masa ceramică pulverulentă;

5 – element mobil de contrapresiune ş extracţie a produsului format.

a – umplerea matriţelor;

b – presarea;

c – începerea extragerii;

d – finalul extragerii.

Modul de formare prin presare prezentat se poate aplica indiferent de tipul presei (hidraulică, excentric,
şurub), etc.
Observaţie – nu se poate realiza o presare omogenă dacă produsele prezintă variaţii importante de
secţiune.

Formarea din mase ceramice plastice

Metodele cele mai folosite sunt: strunjirea, matriţarea, extrudarea, laminarea.

Strunjirea presupune modelarea masei ceramice folosind mişcarea de rotaţie fie a masei ceramice în raport
cu sculă fixă sau a unei scule care se mişcă în raport cu masa ceramică fixă. Prin rotaţia masei ceramice
se pot forma, fasona o diversitate foarte mare de forme diferite. Formarea se face manual, cu roata
olarului, sau mecanizat folosind scule care pot prelucra masa ceramică în produsul dorit. În timpul formării
este important să se menţină umiditatea masei iar în zonele unde se acţionează prin modelare trebuie să
se crească umiditatea prin adaos de apă pentru a micşora frecarea şi a împiedica apariţia fisurilor în
suprafaţa produsului.

Se întâlneşte şi varianta combinată în care se foloseşte o matriţă rigidă pentru obţinerea exteriorului
produsului şi o sculă profilată, un şablon rotativ care fasonează interiorul produsului.

1 – arbore aflat în mişcare de rotaţie;

2 – scula profilată (tiparul) sub forma unei lame fixată pe arbore (forma reprezintă jumătate din secţiunea
axială a interiorului produsului);

3 – forma rigidă ( matriţa);

4 – masa ceramică formată;

5 – surplusul de masă ceramică evacuat sub formă de bavură.

Mod de lucru

Formele rigide (5) pot fi metalic (bronz) sau din ipsos. Sunt pregătite prin curăţarea suprafeţei interioare şi
prin ungere (pentru formele metalice) cu substanţă grasă – ulei mineral. Astfel se previne lipirea masei
ceramice de interiorul formei şi în consecinţă rebutarea produsului la extragerea din matriţă. După curăţare
acesteia se face înclemarea cu dispozitivul de fixare rapidă în strung iar masa ceramică dozată (cu
prevederea unui surplus care să asigure umplerea completă şi bavurile) sub forma unui bulgăre este
introdusă în cavitatea matriţei. Arborele (1) şi tiparul (2) se găsesc în poziţie ridicată atunci când se
introduce masa ceramică în formă. Se pune în mişcare de rotaţie arborele şi se coboară cu viteză
controlată în interiorul matriţei începând modelarea masei prin împingerea ei către suprafaţa formei. Se
coboară tiparul până la un limitator care dă poziţia finală de fasonare prin strunjire a masei. Se ridică
arborele, se demontează matriţa si se montează alta deja pregătită. Se taie bavura (5) cu ajutorul unui fir
întins şi se extrage produsul prin răsturnarea formei. Având în vedere ca se controlează bine suprafaţa
exterioară a produsului se obţin produse de calitate superioară cu toleranţe dimensional relativ reduse.
Această variantă de modelare a masei se aplică destul de des pentru vaselor de uz casnic, a celor de
porţelan, faianţă, ceramică tehnică, etc.

Matriţarea (presarea masei plastice în matriţă)

Se aplică ca matriţare deschisă, cu bavură. Se foloseşte totdeauna un surplus de masă ceramică. Este o
metodă cu productivitate mare. După matriţare se face debavurarea produsului (eliminarea surplusului de
masă ceramică) prin aceleaşi procedee care sunt folosite la matriţarea materialelor metalice. În industria
ceramică matriţele se numesc de cele mai multe ori tipare. Acestea se execută fie din ipsos de calitate
superioară, cu o duritate şi o rezistenţă mai mari faţă de ipsosul obişnuit utilizat în construcţii, fie din bronz
sau fontă. Bronzul prezintă avantajul unei aderenţe mult mai mici în raport cu masa ceramică plastică.
Matriţele metalice se ung prin pulverizare fină de scurtă durată cu o substanţă grasă. În cazul matriţelor din
ipsos nu este necesară ungerea deoarece în cazul acestora nu se produce aderenţa masei ceramice atât
timp cât sunt suficient de uscate. Acest lucru se explică trecerea apei din straturile superficiale, prin
capilaritate în pereţii formei. Rezultă că o matriţă din ipsos poate fi folosită la formarea unui număr limitat
de produse după care va trebui uscată (prin menţinere într-o incintă încălzită şi ventilată controlat) pentru a
putea fi folosită din nou. Durata de viaţă a unei matriţe din ipsos este mult mai redusă decât a uneia
metalice dar şi preţul este de asemenea mult mai mic.
1 – semimatriţa superioară;
2 – semimatriţa inferioară;
3 – masa ceramică matriţată;
4 – prag de strangulare;
5 – canal de bavură.

Mod de lucru
Pentru matriţare se folosesc prese hidraulice, cu excentric sau cu şurub. Se montează matriţele pe
elementele presei: semimatriţa inferioară (2) pe masa presei iar cea superioară (1) pe traversa
mobilă/patina presei. În poziţia iniţială semimatriţa superioară (1) este ridicată şi se pulverizează cu ulei
cavităţile elementelor (1) şi (2). Se încarcă masa ceramică pe tiparul inferior (2) fasonată în prealabil sub o
forma geometrică simplă dar apropiată de cea a produsului ce urmează a fi obţinut prin matriţare. În
exemplul de mai sus masa ceramică se va introduce sub forma unei plăci laminate. Se presează prin
coborârea semimatriţei 1) timp în care surplusul de masă ceramică va trece forţat prin pragul de
strangulare (4) în camera de bavură (5). Urmează ridicarea formei (1), extragerea produsului prin
răsturnarea semimatriţei inferioare, apoi debavurarea şi trimiterea produsului la uscătorie.

Extrudarea

Se foloseşte pentru obţinerea de produse cu secţiune transversală constantă şi relativ simplă prin
împingerea masei ceramice printr-o matriţă care practic este o duză cu o formă adecvată. Produsul este
debitat apoi la dimensiunile necesare. Exemplul tipic: cărămizile obţinute prin extrudarea maselor ceramice
plastice. Prin debitarea sincronizată cu viteza de extrudare se poate controla lungimea produselor. Este o
metodă productivă cu aplicabilitate limitată la produse cu secţiune constantă.

Laminarea
Se pot obţine produse plate de tipul plăcilor ceramice. Laminarea este combinată cu debitarea ca la
extrudare sau cu la ştanţarea. În afară de suprafeţe netede, ( lise ) prin laminare se obţin şi suprafeţe
profilate dacă unul sau ambii cilindri sunt profilaţi.

Formarea produselor din barbotine (mase ceramice fluide)

Această metodă se foloseşte în principal pentru obţinerea produselor cu forme complexe. Se bazează pe
folosirea unor forme absorbante realizate din ipsos. Datorită porozităţii formei lichidul din barbotină este
atras prin capilaritate către peretele poros al formei. Formele din ipsos pot avea mai multe plane de
separaţie în funcţie de complexitatea produsului. La stabilirea acestor plane de separaţie se ţine cont de
faza de extragere a produsului. Pentru obţinerea produselor pline se prevede din faza de proiectare canale
de alimentare cu barbotină şi rezerve de barbotină pentru alimentare atunci când lichidul începe să treacă
în pereţii formei. Pentru obţinerea produselor cave sau care prezintă cavităţi se aplică eliminarea barbotinei
fie prin răsturnare fie prin scurgere ( prin orificii special prevăzute în peretele formei de ipsos ) după
atingerea grosimii de perete prevăzute. Liniile de producţie care folosesc această metodă sunt mecanizate,
dispun de utilaje şi SDV-uri ( scule dispozitive şi verificatoare ) care ajută la efectuarea diferitor operaţii.
Transportul formelor la diferite puncte de lucru, curăţarea suprafeţei formelor, turnarea barbotinei în forme,
răsturnarea formelor pentru eliminarea barbotinei rămase fluide, uscarea produselor odată cu formele,
extragerea produselor şi uscarea avansată a formelor. O formă de ipsos rezistă la un număr de turnări (de
la câteva zeci la câteva sute) în funcţie de:
- compoziţia barbotinei;
- complexitatea formei;
- calitatea materialului ( ipsosului ) din care est făcută forma.
Cel mai rezistent ipsos care se recomandă pentru confecţionarea formelor este ipsosul de alabastru, un
material cristalizat de calitate superioară.

Uscarea produselor formate

Este o etapă tehnologică foarte importantă, prin potenţialul relativ ridicat de rebutare a produselor, în
industria ceramică. Uscarea presupune eliminarea apei higroscopice din masele ceramice ale produselor.
Atunci când produsele au fost formate din mase prăfoase au o umiditate de maxim 3-4% şi în consecinţă
nu mai este necesară o etapă separată de uscare. Produsele pot fi introduse direct în cuptoarele de ardere
având grijă să se respecte o diagramă de încălzire strictă. Pentru restul produselor formate se aplică etapa
de uscare care poate fi naturală sau artificială. Alegerea se face în funcţie de :
- condiţiile de formă şi dimensiuni impuse produsului ( toleranţe dimensionale şi de formă );
- compoziţia masei ceramice;
- condiţiile atmosferice;
- dotarea tehnică a fabricii.
În timpul uscării produsele îşi pot modifica forma şi dimensiunile datorită contracţiei. Nivelul acestor
contracţii depinde de proporţia de apă din masa ceramică şi de natura şi proporţia componentelor masei.
De exemplu o masă ceramică care conţine caolin sau argile „grase” în proporţie ridicată va prezenta o
contracţie mare la uscare de circa 6-10%.
Contracţia la se determină folosind probe special confecţionate de regulă sub formă de tije, bare, benzi
tuburi, cu lungime suficient de mare pentru ca măsurarea variaţiei dimensionale la uscare să se poate face
cu precizie se calculează cu relaţia:
 ∆𝑙
× 100 [%]
𝑙0
l – diferenţa de lungime a probei între valoarea dinaintea uscării şi cea de după uscare;
l0 – lungimea iniţială a probei.
Masele ceramice care conţin o cantitate mare de degresanţi au contracţia la uscare de 3-6%.

Eliminarea apei higroscopice

Factorii de care depinde sunt:

- temperatura;
- umiditatea relativă a mediului de uscare;
- grosimea produsului;
- compoziţia masei ceramice.

Temperatura influenţează foarte mult fluiditatea apei. La temperatura de 80oC vâscozitatea apei se
micşorează de câteva ori faţă de vâscozitatea de la temperatura de 20 oC. Această micşorare face ca apa
să poată circula mai uşor prin capilarele produsului către suprafaţa acestuia unde se elimină prin
evaporare.

Umiditatea relativă este raportul dintre umiditatea absolută şi cea de saturaţie:

𝜑𝑎
𝜑𝑟 = × [100] [%];
𝜑𝑠
φr – umiditatea relativă [%];
φa – umiditatea absolută – cantitatea de apă care este conţinută în unitatea de volum de gaz ( aer ) [g/m 3];
φs – umiditatea de saturaţie - cantitatea maximă de apă ce poate exista în unitatea de volum de gaz la o
anumită temperatură [g/m3].
φa, φs depind foarte mult de temperatură. De exemplu :

20 oC φs = 19 g/m3;
10 oC φs = 9 g/m3;
-10 oC φs = 2 g/m3
Pe de altă parte:
𝑃𝑎
𝜑𝑟 = × [100] [%];
𝑃𝑠
Pa – presiunea parţială a vaporilor de apă din atmosferă [mbar];
Ps –presiunea parţială a vaporilor de apă la saturaţie din atmosferă [mbar].
Apa circulă întotdeauna din zone cu presiune parţială mare către zonele cu presiune parţiala mică. În
produsele supuse uscării se pot produce fisuri sau crăpături atunci când diferenţe mari de umiditate în
secţiunea produsului. Când umiditatea relativă este scăzută avem o evaporare intensă pe suprafaţa
produsului. Evaporarea trebuie să fie în concordanţă cu difuzia apei lichide din peretele produsului. Dacă
evaporarea este mai intensă faţă de difuzia apei apare o neuniformitate mare a umidităţii în volumul
produsului şi apar crăpături.

Grosimea produsului
La produse cu grosimi mai mici de perete procesul de uscare durează mai puţin şi se permite o uscare cu o
viteză mai mare.
Diagrama de variaţie a umidităţii în secţiunea unui produs cilindric de rază R la diferite durate de uscare
pentru două cazuri diferite. Curbele cu linie continuă arată variaţia umidităţii pentru temperatura ambiantă (
25oC ) şi umiditatea relativă mică ( sub 40% ). Curbele cu linie întreruptă arată variaţia umidităţii pentru
temperatura de 80oC şi umiditatea relativă de 40%.
1 – 4 reprezintă duratele (în unităţi de timp) la care s-a făcut determinarea ( timpii de uscare ). Umiditatea
iniţială a masei a fost uniformă şi egală cu 18%. Se observă că în primul caz ( liniile continui) se obţine o
diferenţă mare de umiditate între suprafaţa produsului şi centrul produsului iar în cel de-al doilea caz
diferenţele sunt mult mai mici şi produsul nu va suferi deformări şi nu se va crăpa.
Această diferenţă de comportare se datorează fluidităţii apei la temperatură mai mare, 80oC, apa se
deplasează către suprafaţă mult mai uşor.

Compoziţia masei ceramice

Un produs cu masă ceramică care conţine mai mare de degresant se usucă mai uşor, are un conţinut
absolut de apă mai mic şi aceasta circulă mai uşor printre particulele de degresant. Reamintesc ca
degresanţii sunt: nisipul cuarţos, feldspatul, calcarul, etc.
Dacă masa ceramică are conţinut mare de substanţe argiloase se usucă mai greu, în timp mai lung.

Instalaţii de uscare

Uscarea naturală se face în spaţii acoperite şi bine ventilate. Uscarea artificială se face în uscătorii care au
posibilitatea să încălzească produsele în atmosferă umedă (peste 80% umiditatea relativă) până la
temperatura de 80 – 90 oC după care se micşorează controlat umiditatea şi în felul acesta uscarea se
realizează uniform atât la nivel de produs cat şi la nivelul întregii şarje de produse din uscător.
Uscătoarele pot fi de tip cameră sau de tip tunel şi folosesc căldura recuperată de la cuptoarele de ardere.

Arderea produselor

În industria ceramică termenul de ardere descrie toate procesele care au loc în timpul arderii și anume:
- uscarea avansată care are loc până la temperatura de 120 oC;
- eliminarea apei de constituţie – începe la circa 350 oC și se finalizează la temperaturi de peste 700
oC;

- modificări alotropice ale constituenţilor ( componenţilor liberi, cuarţ, etc. )

- reacţii în stare solidă cu formare de noi faze;
- procese de sinterizare care presupun formarea de legături între particule prin difuzie, evaporare –
condensare, solubilizare precipitare;
- descompunerea unor constituenţi liberi cu eliberare de gaze (carbonaţii sunt tipici);
- apariţia de faze lichide care „udă” scheletul solid și umple porii determinând contracţia,
compactarea produsului;
- înmuierea și deformarea produselor care apare la depășirea temperaturii optime de ardere prin
creșterea cantităţii de fază lichidă în produs.

Viteza de încălzire

Influenţează în are măsură procesele care au loc la ardere. Alegerea vitezei se face în funcţie de:
- compoziţia masei ceramice;
- forma și mărimea produsului;
- tipul de cuptor (electric, cu gaz, etc.);
- încărcătura cuptorului (mărimea încărcăturii și module de dispunere al produselor în
spaţiul cuptorului;

Agregate de ardere

Cele mai folosite sunt cuptoarele cu flacără deoarece pot ating relativ ușor temperaturi mari în condiţii
economice. Se folosesc cuptoare tip cameră cu vatră mobilă ( regim de lucru discontinuu ) și cuptoare
tunel care lucrează în regim continuu, prin deplasarea vagoneţilor cu produse prin zonele dedicate (uscare,
preîncălzire, încălzire, etc.) cu temperatură controlată de încălzire.
 Subiecte de examen

1. Materiale ceramice. Definiţie. Clasificarea produselor ceramice.

2. Argilele și caolinurile. Definiţii. Clasificare. Proprietăţi – plasticitatea și refractaritatea.
3. Argilele și caolinurile. Proprietăţi – contracţia la uscare și comportarea la ardere.
4. Argile speciale. Bentonitele și caolinurile.
4. Cuarţul. Transformari la răcire lentă (teoretice).Transformări reale (cu mineralizatori și fără).
5. Materii prime cuarţitice.
6. Materii prime aluminoase. Alumina. Bauxita.
7. Diagrama de echilibru SIO2 – Al2O3.
8. Materii prime feldspatice.
9. Materii prime pe bază de CaCO3.
10. Operaţii tehnologice în industria ceramică. Exploatarea materiilor prime și pregătirea acestora.
11. Prepararea maselor ceramice. Mase plastice.
12. Prepararea maselor ceramice. Mase prăfoase. Mase lichide (barbotine).
12. Formarea produselor ceramice. Formarea din mase ceramice prăfoase.
13. Formarea produselor ceramice. Formarea din mase ceramice plastice.
14. Formarea produselor ceramice. Formarea din barbotine.
15. Uscarea produselor ceramice formate.Arderea.