Actionarii Hidraulice Referat

Cap.
1 Considerații privind acționările pneumatice

Capitolul 1
CONSIDERAȚII PRIVIND ACȚIONĂRILE PNEUMATICE

1.1. Generalități
Avantajele, calităţile remarcabile şi flexibilitatea pe care le deţin acţionările şi , în general,
sistemele hidropneumatice de acţionare (densitate mare de putere, asigurarea reglării optime a
principalilor parametri, bune proprietăţi dinamice, accesibilitatea utilizării unor sisteme de comandă
şi conducere dintre cele mai diverse etc.), facilităţile oferite de elementele de interfaţă etc. au permis
o perfecţionare rapidă şi adaptare la cerinţele noi, impuse de specificul proceselor în care sunt
integrate. Utilizarea largă a acestor sisteme de acţionare şi automatizare se explică şi prin perspectiva
oferită în privinţa creşterii productivităţii maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor, a performanţelor lor
statice şi dinamice, a fiabilităţii şi randamentului global. Tendinţa de dezvoltare a echipamentelor
hidropneumatice se manifestă în direcţia creşterii presiunilor de lucru (concentrarea în spaţiu), a
vitezelor dezvoltate de elementele de execuţie, asigurarea unei funcţii multiple pentru o anumită
construcţie de element, modularizare, îmbunătăţirea indicatorilor energetici, creşterea
fiabilităţii şi durabilităţii etc.
Extinderea acţionărilor şi automatizărilor hidropneumatice se explică şi prin performanţele
calitative ale acestora, apreciate de utilizatori, aspecte care se manifestă prin uşurinţa sau simplitatea
cu care se realizează sinteza oricărei maşini sau instalaţii, precum şi a modificărilor şi trecerii de la o
structură la alta, în acord cu schimbările intervenite pe parcurs. Se constată totodată, extinderea
mijloacelor de comandă şi reglare automată, cu utilizarea echipamentelor hidraulice şi pneumatice, în
special a sistemelor de urmărire automată şi a servosistemelor electrohidraulice de reglare automată.
Conducerea numerică, cu calculatoare şi microprocesoare, reprezintă o direcţie care se manifestă tot
mai pregnant, în special odată cu integrarea sistemelor de acţionare în structura unor procese
complexe, la care se impun nivele diferite de organizare şi conducere. Aparatura proporţională
cunoaşte o importantă extindere în ultima vreme, preluând în multe situaţii funcţiile servovalvelor ca
elemente de interfaţă, fiind în acelaşi timp mai simplă şi mai sigură în exploatare.
O altă direcţie importantă de perfecţionare a acţionărilor şi automatizărilor hidropneumatice
o constituie ameliorarea indicatorilor energetici, având în vedere că, atât la servovalve, cât şi la
aparatura proporţională, funcţionarea are loc pe baza metodei rezistive de reglare, însoţită de pierderi
1
Cap.1 Considerații privind acționările pneumatice
mari şi randamente scăzute. Metodele propuse în acest sens se îndreaptă spre dezvoltarea sistemelor
care implică o reglare de tip volumic, împreună cu utilizarea în paralel a regulatoarelor de debit, de
presiune sau de putere.
În principiu, un sistem de acţionare hidrostatic presupune o generare de energie hidrostatică şi
apoi o transformare a acesteia în energie mecanică, cu avantajul posibilităţii efectuării unui control
uşor şi precis a energiei intermediare [1].
Sistemele de acţionare pneumatice sunt preferate într-un număr mare de aplicaţii industriale,
din cele mai diverse sectoare, datorită unor calităţi incontestabile cum sunt: robusteţea, simplitatea
constructivă, productivitatea, fiabilitatea ridicată şi nu în ultimul rând preţul de cost mai scăzut.
În general, asemenea sisteme sunt folosite atunci când:
■ trebuie controlate forţe şi momente de valori medii;
■ viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie să respecte cu stricteţe o anumită lege;
■ poziţionarea sarcinii nu trebuie făcută cu precizie ridicată;
■ condiţiile de funcţionare sunt severe (există pericol de explozie, incendiu, umiditate etc);
■ trebuie respectate cu stricteţe o serie de norme igienico - sanitare Figura pune în evidenţă
locul sistemelor de acţionare pneumatice în raport cu celelalte tipuri de sisteme de acţionare prin
prisma forţei controlate şi a preţului de cost. Trebuie subliniat faptul că în timp ce în unele domenii
sistemele pneumatice de acţionare intră în competiţie cu celelalte sisteme (electrice, hidraulice,
mecanice), în anumite aplicaţii ele se utilizează aproape în exclusivitate, fiind de neînlocuit. In figura
de mai jos SP reprezintă sisteme pneumatice , SE-sisteme electrice , SH-sisteme hidraulice iar SM
sisteme mecanice.
2
daN
50.000
SH
SE SM
SP
Cost
Fig.1.1 Comparație între diverse tipuri de acționări
1.2. Structura generală şi tipuri de acţionări hidropneumatice

O instalaţie de acţionare hidrostatică este formată dintr-un ansamblu de elemente care
participă activ la producerea, distribuţia şi controlul energiei potenţiale înmagazinată de un agent
purtător, între un element generator primar şi un element de execuţie ce realizează reconversia acesteia
în energie mecanică. În acest mod, printr-o dublă conversie energetică, dispozitivul de acţionare
(Fig.1.1) efectuează un lucru mecanic pentru învingerea forţelor, sau cuplurilor rezistente
caracteristice maşinii de lucru (ML), contribuind la obţinerea unor mişcări după traiectorii primare de
translaţie sau de rotaţie, cu performanţe caracteristice, specifice regimului staţionar şi dinamic
Fig 1.2 Structura generală aunei acționări hidropneuatice
Elementele instalaţiilor de acţionare hidrostatică pot fi clasificate astfel (Fig.1.2):

a) Elemente generatoare de energie hidrostatică (EG), sau pompe volumice; acestea convertesc
energia mecanică în energie hidraulică şi pot fi cu debit constant şi cu debit variabil;
3
b) Elemente de execuţie (EE), sau motoare, ce convertesc energia hidrostatică a agentului
hidraulic în energie mecanică de rotaţie sau de translaţie;
c) Elemente de distribuţie şi reglare (EDR); dirijează (discret sau continuu) agentul hidraulic de
la pompă spre diferitele motoare sau porţiuni ale circuitelor, şi de la acestea înapoi spre rezervor (în
cazul instalaţiilor ce funcţionează în circuit deschis), spre pompă (la funcţionarea în circuit închis),
sau spre ambele destinaţii (circuite semiînchise). Din această categorie fac parte elementele de reglare
a debitului (rezistenţe hidraulice variabile – drosele) şi cele prin care este realizat controlul şi reglajul
presiunii (supapele).
d) Maşina de lucru (ML), sau obiectul (în sensul oferit acestuia de teoria sistemelor) supus
acţionării, care recepţionează energia mecanică utilă şi are rol în efectuarea uneia sau mai multor
operaţii specifice procesului tehnologic realizat în instalaţia din care face parte: deplasare, deformare,
manipulare, transport, transfer, fixare etc
În continuare se vor prezenta succint elementele principale ale unei acționări pneumatice.
1.2.1. Elemente generatoare de energie hidrostatică
Aerul comprimat folosit ca agent purtător de energie şi informaţie în sistemele pneumatice de
acţionare poate fi produs local, cu ajutorul unui compresor, sau centralizat, într-o staţie de
compresoare. Ultima variantă este cea mai utilizată.
De altfel, producerea aerului comprimat este unul dintre serviciile de bază (alături de
alimentarea cu energie electrică, apă, gaze naturale) de care dispune un stabiliment modern.
În staţia de compresoare aerul este aspirat din atmosferă şi comprimat cu ajutorul unor
compresoare, şi după ce este tratat şi înmagazinat într-un rezervor tampon, este distribuit
consumatorilor prin intermediul unei reţele de distribuţie.
Generarea energiei pneumatice se face după un ciclu deschis. Un asemenea ciclu presupune
aspirarea din atmosferă, comprimarea, tratarea, distribuţia la utilizatori şi refularea în atmosferă. Fiind
un ciclu deschis, aerul care alimentează sistemul de acţionare se reîmprospătează continuu, fiind supus
de fiecare dată unui proces complex de filtrare. Avantajul acestui tip de sistem (cu circuit deschis)
constă în simplitatea sa (nu mai este necesar un circuit de întoarcere a mediului de lucru la staţia de
compresoare).
Fiabilitatea, durata de viaţă şi nu în ultimul rând performanţele unui sistem pneumatic de
acţionare depind în cea mai mare măsură de calitatea agentului de lucru folosit. Având în vedere faptul
că aerul intră în contact cu elementele mobile (sertare, plunjere, pistoane, supape etc.) sau fixe
4
(corpuri, plăci, capace etc.) ale echipamentelor, confecţionate din cele mai diverse materiale (oţel,
aluminiu, bronz, alamă, cauciuc, material plastic etc.) şi că nu de puţine ori traversează secţiuni de
curgere, uneori de dimensiuni foarte mici, calibrate, acestuia i se impun următoarele cerinţe:
1.Să fie cât mai curat posibil; un aer contaminat cu particule mai mari sau egale cu jocurile funcţionale
existente între elementele constructive mobile şi cele fixe (de exemplu sertar - bucşă la un distribuitor,
piston - cămaşă la un cilindru) poate duce la blocarea (griparea) elementelor mobile, dar şi la uzura
lor prin abraziune şi la îmbâcsirea filtrelor din sistem; "fineţea de filtrare" (cea mai mare dimensiune
de particulă străină exprimată în µm care se acceptă în masa de fluid) este un parametru ce
caracterizează din acest punct de vedere aerul; firmele producătoare de echipamente pneumatice de
automatizare garantează performanţele acestora numai dacă aerul folosit are o anumită fineţe de
filtrare; cu cât fineţea de filtrare este mai mică cu atât cheltuielile de exploatare ale sistemului sunt
mai mari;
2. Să asigure lubrifierea sistemului de acţionare; deoarece aerul nu are proprietăţi de lubrifiere,
în acest scop se folosesc echipamente speciale numite ungătoare, care pulverizează în masa de aer
particule fine de ulei; trebuie avut în vedere faptul că o ungere abundentă (în exces) poate conduce la
"năclăirea" elementelor constructive ale echipamentelor, iar o ungere insuficientă poate conduce la
scoaterea prematură din funcţionare a sistemului respectiv;
3. Să conţină cât mai puţină apă; în aer există apă sub formă de vapori, iar prin condensarea
acestora se obţine apă care va coroda piesele din oţel; la temperaturi mai scăzute poate să apară
fenomenul de îngheţare a apei, care poate împiedica funcţionarea sistemului la parametri normali;
4. Să aibă o temperatură apropiată de temperatura mediului ambiant pentru a evita modificările
de stare care la rândul lor ar duce la modificări ale parametrilor funcţionali ai sistemului;
5. Să intre în sistem având presiunea şi debitul corespunzătoare bunei funcţionări a sistemului;
o presiune mai mare decât cea recomandată de producător poate duce la avarii, iar o presiune mai
mică nu asigură forţa sau momentul cerute de aplicaţia respectivă; în ceea ce priveşte debitul,
abaterile acestuia influenţează viteza de deplasare a sarcinii antrenate de sistem.
O împărţire pe grade de calitate este bine venită, fiind deosebit de utilă utilizatorilor unor
sisteme de acţionare pneumatice. Corelarea gradelor de calitate cu aplicaţia trebuie făcută în
cunoştinţă de cauză (Tab 1.1 a si b).
Compresorul transformă energia furnizată de către motorul de antrenare (electric sau termic)
în energie pneumatică.
5
Compresoarele se pot clasifica în două mari familii: compresoare volumice şi compresoare
dinamice (turbocompresoare).
Compresoarele volumice realizează creşterea presiunii agentului de lucru prin reducerea
volumului unei cantităţi de aer închise în interiorul unui spaţiu delimitat (spaţiu numit în continuare
cameră activă). Aspiraţia aerului în compresor şi refularea se fac cu intermitenţe.
Compresoarele dinamice realizează creşterea presiunii agentului de lucru prin transmiterea
unei energii cinetice ridicate unui curent de aer şi apoi prin transformarea acestei energii în presiune
statică. Aspiraţia aerului în compresor şi refularea se fac continuu.
Cele mai utilizate sunt compresoarele volumice, al căror principiu de funcţionare este identic
cu cel al pompelor volumice. Aceste compresoare se construiesc pentru o gamă largă de debite şi
presiuni, putând deservi în condiţii optime orice sistem pneumatic de acţionare. Din punct de vedere
constructiv compresoarele se clasifică în:
- compresoare cu piston
- compresoare cu membrană - compresoare rotative.
1.2.2. Elemente de execuție (motoare pneumatice)

Motoarele pneumatice au rolul funcţional de a transforma energia fluidului (aici aer
comprimat) într-o energie mecanică pe care o transmit prin organele de ieşire mecanismelor acţionate.
După tipul procesului de transformare a energiei pneumatice în energie mecanică motoarele
pneumatice se împart în:
- Motoare pneumostatice sau volumice; la aceste motoare procesul de transformare are
loc pe baza modificării permanente a unor volume delimitate de părţile mobile şi părţile fixe ale
camerelor active ale motorului;
- Motoare pneumodinamice, cunoscute şi sub denumirea de turbine pneumatice; la
aceste motoare energia pneumostatică a mediului de lucru este transformată într-o primă etapă în
energie cinetică, care apoi este la rândul ei transformată în energie mecanică.
Organul de ieşire al unui motor pneumatic poate fi o tijă sau un arbore. în primul caz organul
de ieşire are o mişcare rectilinie alternativă (cazul cilindrilor şi camerelor cu membrană), în timp ce
în cel de-al doilea caz mişcarea acestuia este fie de rotaţie alternativă (cazul motoarelor oscilante), fie
de rotaţie pe un unghi nelimitat (cazul motoarelor rotative).
6
1.2.3. Elemente de distribuţie şi reglare
Elemente de distribuţie şi reglare se pot clasifica, după rolul funcţional, după cum urmează:
- echipamente pentru controlul direcţional; din această familie fac parte: distribuitoarele
şi supapele de sens;
- echipamente pentru reglarea debitului; din această familie fac parte: rezistenţele
pneumatice
fixe şi cele reglabile;
- echipamente pentru controlul şi reglarea presiunii; din această familie fac parte
supapele de presiune;
- echipamente pentru reglarea automată a debitului şi presiunii; din această familie fac
parte: distribuitoarele proporţionale şi supapele proporţionale.
Se observă că toate echipamentele întâlnite în hidraulică, cu excepţia regulatorului de debit,
îşi găsesc un corespondent în pneumatică.
Din punct de vedere constructiv şi funcţional echipamentele pneumatice nu diferă
semnificativ de cele hidraulice. Apar însă o serie de particularităţi impuse de proprietăţile diferite ale
mediului de lucru (compresibil şi cu vâscozitate mult mai redusă) şi de presiunile de lucru mult mai
mici. Dintre aceste particularităţi se pot evidenţia:
• etanşarea diferitelor camere de lucru ale echipamentelor se realizează întotdeauna cu elemente
nemetalice;
• materialele folosite au proprietăţi mecanice mai modeste, iar elementele constructive sunt
dimensionate în corespondenţă cu solicitările mult mai mici care apar ca o consecinţă a
presiunilor de lucru, limitate în mod curent la 10 ... 12 [bar]; nu de puţine ori pentru elementele
constructive ale acestor motoare se folosesc aliaje pe bază de aluminiu, material plastic etc;
din acelaşi motiv dimensiunile de gabarit ale acestor echipamente sunt mult mai mici decât
cele ale echipamentelor hidraulice similare;
• circuitele de drenaj nu mai sunt necesare; este suficient ca acolo unde nu se doreşte apariţia
unor contrapresiuni camera respectivă să se pună în legătură directă cu atmosfera printr-un
simplu orificiu.
Un element comun ce apare în cadrul acționărilor pneumatice este distribuitorul.
Distribuitoarele pneumatice au rolul funcţional de a dirija aerul comprimat pe anumite trasee în funcţie
de comenzi primite din exterior. În timpul lucrului, elementul mobil al acestor echipamente ocupă un
7
număr finit de poziţii stabile de funcţionare. În poziţiile stabile de funcţionare între elementul mobil
al distribuitorului şi corpul său se generează secţiuni de curgere, de valoare zero sau egală cu secţiunea
nominală, în acest fel stabilindu-se sau întrerupându-se anumite circuite. Este de la sine înţeles că la
orificiile de ieşire ale unui asemenea echipament debitul poate avea numai două valori, zero sau
valoarea nominal [5].
Din punct de vedere constructiv există o mare varietate de asemenea echipamente, care se
diferenţiază prin:
a) tipul elementului mobil: sertar (cilindric, conic sau plan), supapă (plană, conică sau sferică);
b) mişcarea elementului mobil: translaţie sau rotaţie;
c) numărul de poziţii stabile de funcţionare: două, trei şi, mai rar, mai multe;
d) numărul de orificii: două, trei, patru, cinci şi, mai rar, mai multe;
e) tipul comenzii;
f) existenţa sau inexistenţa poziţiei preferenţiale.
1.3. Avantaje, dezavantaje, domenii de utilizare ale instalatiilor

pneumatice
Acţionările și comenzile pneumatice își găsesc o tot mai largă utilizare datorită unor
caracteristici specifice, care le deosebesc de alte tipuri de acţionări și care explică această tendinţă.
Dintre avantajele oferite de utilizarea aerului comprimat ca agent de lucru putem aminti:
• Transmisiile pneumatice permit porniri / opriri dese, fără pericol de avarie.
• Utilizarea pe scară largă a acestor transmisii oferă posibilitatea tipizării și unificării
elementelor respective, iar uzinarea lor în întreprinderi specializate reduce costurile, permiţând
asigurarea unei calităţi ridicate
• Posibilitatea amplasării elementelor pneumatice în orice poziţie este un avantaj
important, simplificându-se astfel proiectarea mașinilor și micșorând gabaritul acestora.
• Elementele de comandă ale transmisiilor pneumatice solicită eforturi mici, permiţând
proiectarea ergonomică, optimă a utilajelor respective.
• Forţa, momentul și viteza motoarelor pneumatice (rotative, oscilante sau liniare) pot fi
reglate în limite largi, utilizând dispozitive simple.
• Motoarele pneumatice volumice sunt compacte și robuste, aspect important în cazul
sculelor portabile.
8
• Aerul comprimat este relativ ușor de produs și de transportat prin reţele, este nepoluant
și neinflamabil.
• Datorită vitezelor de lucru și de avans mari, precum și momentelor de inerţie mici,
durata operaţiilor este mică.
• Pericolul de accidentare este redus.
• Întreţinerea instalaţiilor pneumatice este ușoară, dacă se dispune de personal calificat.
• Utilizând elemente logice sau convertoare electropneumatice se pot realiza instalaţii
cu funcţionare în ciclu automat, care oferă productivitate mare și repetabilitate.
Desigur, acţionarea pneumatică nu oferă doar avantaje, ci și câteva dezavantaje care limitează
performanţele și domeniile de utilizare ale acestui tip de acţionare:
• Datorită limitării presiunii de lucru, forţele și momentele oferite de motoarele
pneumatice sunt reduse.
• La puteri mari, mașinile pneumatice sunt voluminoase.
• Compresibilitatea aerului nu permite reglarea precisă a parametrilor de funcţionare.
• Aerul nu poate fi complet purificat cu costuri rezonabile, fapt ce duce la uzura erozivă
și abrazivă, precum și la coroziunea componentelor.
• În anumite condiţii de mediu și funcţionare, există pericol de îngheţ.
• Randamentul transmisiilor pneumatice este scăzut.
În tabelul următor sunt prezentate principalele diferențe dintre acțioările pneumatice ,
hidraulice dar și electrice .
Tab 1.2 Paralelism intre tipurile de acționări

Acționări pneumatice Acționări hidraulice Acționări electrice
Componentele pot fi Zgomotele cresc cu Protecţie la

Generalităţi supraîncărcate; sunt presiunea de lucru, supraîncărcare cu cost
ridicat , zgomotoase.
necesare amortizoare componentele pot fi
de zgomot. supraîncărcate.
9
Stocare ușoară și Stocare limitată cu gaz Stocare dificilă și în
Stocarea și transmisia ieftină, în cantitate sau resort auxiliar. cantităţi mici,
energiei mare, transmisie bună Transmisii eficiente transmisie ușoară prin
prin conducte prin conducte conductori
Costuri energetice Mari Mari Cele mai reduse
Se pot utiliza cu Mai complicat datorită Se cer cunoștinţe

Ușurinţă în utilizare ușurinţă; sunt sigure, speciale; pericol de
presiunii mari de lucru;
avarii și accidente.
posibilitate redusă de sunt necesare circuite
avarii și accidente.
de retur.
Momente Momente mari, chiar și Momente foarte mari, Cel mai mic moment
în staţionare. chiar și în staţionare în staţionare.
Influenţa mediului Sensibil la variaţie de Sensibil la variaţie de Insensibil la variaţie

temperatură, pericol de temperatură, pericol de de temperatură, sunt
contaminare, de
îngheţ în anumite incendiu. necesare măsuri
condiţii, sensibil la speciale de izolare.
contaminări. Pericol de incendiu,
explozie.
Acţionările și comenzile pneumatice se utilizează în industriile cu pericol de incendiu,

explozii: chimică, minieră, de prelucrare a lemnului, în termocentrale , in industriile cu pericol de
contaminare: alimentară, medicamente, ţesături. De asemenea in toate domeniile unde se pot realiza
linii automate de producţie, asamblare, ambalare, manipulare, etc., cu productivitate mare [12].
1.4. Consideraţii economice asupra acţionărilor pneumatice

Este cunoscut faptul că prin răcire, atunci când este stocat în rezervor, aerul comprimat pierde
o fracţiune din energia sa internă. De asemenea, aerul nu poate fi destins complet până la presiunea
atmosferică în timpul funcţionării unui motor, rezultând pierdere de energie.
Într-o instalaţie pneumatică unde compresiunea și destinderea sunt adiabatice și nu se ţine
seama de cele arătate mai sus, se pot estima procentual următoarele tipuri de pierderi energetice:
10
1. Frecări în compresor: 20%
2. Neetanșeităţi în compresor: 8%
3. Pierderi de energie internă prin răcire în recipient: 19%
4. Pierderi de energie internă prin răcire adiabatică: 36%
Rezultă astfel un total al pierderilor de 83%, iar disponibil vor fi doar 17% , deci un randament
al acționării destul de redus .
Cu toate acestea, există tot mai multe situaţii când acţionările pneumatice se impun ca fiind
de neînlocuit sau chiar sunt mai avantajoase din punct de vedere economic. Un exemplu relevant în
acest caz este cel al polizării pneumatice.
Chiar dacă pretului energiei electrice este considerabil mai mic decat cel al energiei
pneumatice , diferența între costul total al operației executată electric este de asemenea mult mai mare
decat cea executată cu echipamente pneumatice , datorită costurilor suplimentare cu personalul de
întretinere și costurilor semnificativ mai mari ale echipamentelor electrice.
11
Cap.2. Analiza automatizărilor uzuale
Capitolul 2
ANALIZA AUTOMATIZĂRILOR FRECVENT INTALNITE
Funcţie de gradul de dezvoltare şi de nivelul de cunoaştere al fenomenelor, omul creează

mijloace tehnice cauzale destinate reducerii eforturilor sale fizice în procesul de dirijare a evoluţiei
unor fenomene naturale, a uşurării existenţei sale.
Mecanizarea îl eliberează pe om de eforturile fizice mari şi consumurile mari de energie, dar
omul rămâne nemijlocit legat de procesul de producţie.
Automatizarea urmăreşte eliminarea intervenţiei directe a omului în procesul de producţie.
Etapa conducerii complexe a proceselor tehnologice a permis realizarea unor mijloace tehnice
(tehnica de calcul) care asigură conducerea complexă a proceselor, fără intervenţia directă
operatorului uman, după strategii elaborate chiar de asemenea mijloace tehnice (cibernetizarea).
Ansamblul de obiecte materiale care asigură controlul desfăşurării proceselor tehnice sau altor
categorii de procese, fără intervenţia directă a operatorului uman, se numeşte echipament de
automatizare.
Ramura ştiinţei care se ocupă cu studiul metodelor şi mijloacelor prin intermediul cărora se
asigură conducerea proceselor tehnice, fără intervenţia directă a operatorului uman, poartă denumirea
de automatică.
Implementarea practică a acestor principii, metode şi mijloace poartă denumirea de
automatizare
2.1. Sisteme automate

Sistemul este o colecţie de obiecte convenabil aranjate şi interconectate funcţional. Acesta are
ca legături cu exteriorul doar mărimile cauză şi mărimile efect.
Considerând că u1, u2,..., un sunt mărimile cauză (sau variabile de intrare) şi că y1, y2,..., ym
sunt mărimile de efect (sau variabile de ieşire), schema bloc a unui sistem S se poate reprezenta ca în
figura 2.1.
Pentru conceptul de sistem se pot da mai multe definiţii:
Concept informaţional: Sistemul este un model fizic realizabil al dependenţei lui y de u,
dacă există o relaţie de cauzalitate u→ y şi nu există cauzalitate y→u.
12
u y
u y
S
y
Fig.2.1. Schema bloc a unui
sistem.
Un asemenea concept permite construirea unui sistem, dar nu se poate demonstra că aceasta
reflectă realitatea.
Concept structural: Sistemul este un model fizic realizabil al unei structuri de elemente
fizice a căror funcţionalitate poate fi caracterizată prin legi deja evidenţiate.
Principial, un astfel de concept poate defini un sistem, dar este imposibil a cunoaşte complet
structura sistemului, datorită complexităţii acestuia şi numărului de legi evidenţiate care nu permit o
caracterizare completă.
Concept structural–funcţional: Se numeşte sistem modelul fizic realizabil al dependenţei
lui y de u, dacă se cunoaşte parţial structura S însă suficient pentru a demonstra cauzabilitatea.
Un sistem este dinamic dacă variabila independentă este timpul, putând fi definit pe baza unui concept
mixt structural–funcţional.
Pornind de la definiţia structurală a sistemelor, se pot alcătui structurile a două sisteme
cunoscute: sistemul deschis şi sistemul închis.
2.1.1. Sistemul deschis
Un sistem deschis are structura din fig.2.2, unde:
• u este mărimea de intrare;
• m este mărimea de comandă;
• y este mărimea de ieşire;
• p1 şi p2 sunt mărimi perturbatoare;
• S1 este procesul tehnologic (relaţie de cauzalitate m→y);

• S2 este echipamentul de automatizare, (sistem conceput pentru realizarea relaţiei de
cauzalitate u→m).
Cele două sisteme sunt astfel interconectate astfel încât sistemul conductor S2 asigură
13
comanda necesară pentru controlul evoluţiei sistemului condus S1.
Relaţia de cauzalitate a întregului sistem este u→y. Modificări ale mărimii u determină
modificări ale mărimii y fără intervenţia operatorului uman.
În realitate asupra sistemului condus S1 pot acţiona pe lângă mărimea m şi alte variabile sau
mărimi perturbatoare (de exemplu p1 şi p2). Din această cauză, structura deschisă a sistemului asigură
o precizie scăzută, în realizarea relaţiei u→y.
O desensibilizare a sistemului, la acţiunea perturbaţiilor externe asupra procesului condus, se
obţine prin realizarea unei structuri închise.
p1
u m y
S2 S1
p2
Fig.2.2. Schema bloc a unui sistem deschis.
2.1.2. Sistemul închis

Structura unui sistem închis este reprezentată în fig.2.3.
În cazul acestui sistem, prin adăugarea sistemului S3, se transmit la intrarea sistemului
conducător S2 informaţii cu privire la evoluţia ieşirii, asigurându-se astfel controlul acţiunii mărimilor
perturbatoare asupra procesului condus S1.
p1
u m y
S2 S1
r p2
S3
Fig.2.3. Schema bloc a unui sistem închis.

Astfel, în cazul sistemului închis, se disting două căi de transmitere a semnalelor:
• calea directă, de la intrare la ieşire, prin S2, S1, şi
14
• calea de reacţie, de la ieşire la intrare, prin S3.
Sistemului S3 formează mărimea r, numită mărime de reacţie, funcţie de mărimea de ieşire
y, iar sistemului conducător S2 formează mărimea de comanda m funcţie de mărimea de intrare u şi
funcţie de mărimea de reacţie r, ce conţine informaţii cu privire la evoluţia ieşirii.
2.2. Structuri de sisteme automate

Sistemul automat este un caz particular de sistem, la care relaţia de cauzalitate u→y se
realizează în mod automat, fără intervenţia operatorului.
Structura închisă a unui sistem automat, la care comparaţia între mărimi se face liniar (prin
diferenţă), este reprezentat în fig.2.4.
Sistemul S2, adică sistemul conducător (sau instalaţia de automatizare), are în structura sa mai
multe subsisteme (S21, S22, S23 şi S24) care să genereze mărimea de execuţie m, în concordanţă cu
programul impus de mărimea prescrisă q şi mărimea de ieşire y.
Sistemul elementar S22 asigură comparaţia valorilor mărimii de intrare i, valori dorite pentru
mărimea de ieşire y, cu valorile obţinute pentru aceasta.
Mărimea є este abaterea sau eroarea dintre valorile dorite şi valorile obţinute, pentru
mărimea y. Ea este obţinută la ieşirea sistemului S22, prin diferenţa dintre mărimea de referinţă i şi
mărimea de ieşire y, şi prelucrată de sistemul S23 care formează mărimea de comandă u.
Adaptarea la proces a variabilei de comandă u se realizează prin intermediul sistemului de
execuţie S24. Astfel, prin intermediul mărimii de execuţie m, căreia i se asociază în general un flux
energetic, se acţionează asupra procesului condus S1.
Se observă că reacţia sistemului automat închis este negativă. Aceasta asigură filtrarea
perturbaţiilor, creşterea preciziei, reducerea efectelor neliniarităţilor etc.
S2 p
S22
i u m y
S21 + S23 S24 S1
15
Fig.2.4. Structura închisă a unui sistem automat.
În caz general, schema bloc funcţională a unui sistem automat închis se reprezintă ca în
fig.2.5.
p
EC
i u m
Ti S
RA
23 EE
EE P
+
r y
Tr
Fig.2.5. Schema bloc a unui sistem automat închis.

Elementele sistemului automat închis sunt următoarele:
• P – procesul tehnologic, sau instalaţia automatizată.
• Ti, Tr - traductorul de intrare şi, respectiv, traductorul de de reacţie. Ele au rolul de a converti
o mărime de o anumită natură fizică într-o mărime de altă anumită natură fizică. În unele
cazuri, este posibil ca unul unul dintre traductoare, sau ambele, să lipsească.
Traductorul de intrareTi primeşte mărimea prescrisă q, ce reflectă valoarea dorită pentru
mărimea de ieşire y,.şi formează mărimea de intrare i, iar traductorul de reacţie Tr primeşte mărimea
de ieşire y şi formează mărimea de reacţie r.
• EC – elementul de comparaţie. Acesta formează, prin diferenţă, mărimea de eroare є = i - r.
• RA – regulatorul automat formează mărimea de comandă u prelucrând eroarea є, după o
anumită lege de reglare.
• EE – elementul de execuţie primeşte mărimea de comandă u şi elaborează mărimea de
execuţie m, ce acţionează asupra procesului, modificănd mărimea de ieşire y [17].
Clasificarea sistemelor automate
Acestea pot fi clasificate după mai multe criterii :
1. După tipul ecuaţiei care descrie comportarea dinamică a sistemului
a. Sisteme automate liniare
b. Sisteme automate neliniare
2. După caracteristicile de transfer ale procesului tehnologic :
a. Sisteme automate pentru procese invariante în timp
16
b. Sisteme automate pentru procese cu caracteristici variabile
3. După modul de variaţie a mărimii de referinţă
a. Sisteme automate cu referinţă constantă în timp
b. Sisteme automate cu referinţă variabilă în timp:
- referinţa cunoscută
- referinţa necunoscută apriori (sisteme de urmărire)
4. După modul de variaţie a mărimilor din sisteme:
a. Sisteme automate continue
b. Sisteme automate discrete (numerice, cu eşantionare ş.a.)
5. După numărul de parametri reglaţi :
a. Sisteme automate monovariabile
b. Sisteme automate multivariabile
6. După construcţia dispozitivului de automatizare şi tipul de semnale folosite:
a. Sisteme automate cu echipamente unificate
b. Sisteme automate cu echipamente specializate
7. După natura echipamentelor de automatizare:
Sisteme automate cu echipamente:
a. Electronice;
b. Pneumatice;
c. Hidraulice;
d. Mixte (electrohidraulice, electropneumatice)
8. După viteza de răspuns a proceselor automatizate:
a. Sisteme automate pentru procese lente
b. Sisteme automate pentru procese rapide
În cadrul sistemelor de automatizare apar noțiuni cum ar fi: automatul programabil,
microcontrolerul dar și microprocesorul. În continuare vor fi prezentate cateva caracteristici ale
acestora.
2.3. Echipamente de comandă automată

2.3.1. Automatele programabile (PLC-Programabille Logic Controller)
Pe lânga conexiunile cu instrumentele de masură și senzorii din procesul de automatizare,
trebuie să permită comanda întregului proces și ceea ce este și important, să comunice operatorului
17
stările procesului prin semnale vizuale și acustice sau printr-o rețea de comunicație la un computer
local. Astefel prin intermediul acestor caracteristici este permisă exploatarea întregii automatizări cu
o flexibilitate ridicată, prin schimbarea și monitorizarea mult mai comoda a parametrilor.
Fiecare componentă a sistemului joacă un anumit rol în proces iar în sistemele automate ,
automatele programabile sunt partea centrală a sistemului de control sau a automatizării.
Prin executarea programului înregistrat in memorie, automatul programabil monitorizează în
mod continuu stările sistemului prin recepția semnalelor de la dispozitivele de intrare. Pe baza
programului, automatul programabil determină ce acțiune trebuie executată pentru a comanda un
anumit element de execuție. Pentru a putea comanda mai multe procese în acelasi timp există
posibilitatea conectarii a mai multor automate programabile la o unitate centrală, sistem prezentat în
figura de mai jos.
Fig 2.6. Sistem SCADA

La început in locul PLC-urilor erau folosite erau folosite panourile de automatizare clasice.
Aceste impuneau folosirea releelor electromagnetice la automatizarea proceselor rezultând astefel o
multitudine de cabluri utilizare pentru interconectarea releelor iar descoperirea unui defect in sistemul
de automatizare era cu atat mai dificilă cu cat crestea complexitatea instalației de automatizare.
De obicei, un panou de automatizare era folosit pentru conducerea unui singur proces și nu
putea fi adaptat pentru cerințe noi. Deci panourile de automatizare sunt inflexibile deoarece
imbunătățirea acestuia duce la schimbarea topologiei de funcționare a panoului si chiar a unor
componente.
Odată cu apariția automatului programabil, s-au schimbat foarte multe în proiectarea
sistemelor de control automate. Principalele avantaje ale acestuia față de cele convenționale sunt:
• Numar de conductoare redus
• Consumul de energie este mult imbunătățit
18
• Detectarea erorilor este foarte rapidță
• Panourile de automatizare cu PLC necesită puține piese de schimb
• Este mult mai ieftin față de sistemul clasic
• Schimbarea secvențelor de operare se face mult mai usor înlocuind sau
modificând programul scris in automatul programabil cu ajutorul unui PC.
Primul automat programabil
General Motors a fost prima companie care a recunoscut nevoie inlocuirii tehnicii de cablare
clasică a panourilor de automatizare. Ideea companiei a constat în implementarea logicii cablate într-
un microcalculator, logica care a înlocuit tehnica clasică de cablare a releelor. În majoritatea
aplicațiilor, microcalculatorul are la bază soluții cu microcontrolere pe 8 sau 16 biți, în funcție de
complexitatea sistemului de automatizare. Astfel, calculatorul avea să înlocuiască panoul clasic cu
relee. Orice schimbre a ciclurilor de operare sau de producție se poate face foarte ușor modificând
programul scris.
Cea mai mare problema a acestora a fost aceea de ai face pe electricieni sa accepte și să-și
însușească funcționarea sistemului de automatizare cu noile dispozitive pentru că sistemele sunt de
regulă destul de complexe și necesită cunoasterea tehnicilor de programare. Divizia Hidromatic de la
General Motors a pus bazele primului proiect cu automat programabil însa acestea erau doar niște
simple controlere secvențiale și nu automate programabile.
Principalele cerințe ce trebuia să le îndeplinească automatul programabil au fost:
1. Să funcționeze corect în medii industriale (vibrații, temperaturi ridicate, praf);
2. Să fie flexibile și de dimensiuni reduse;
3. Să permită reprogramarea acestora daca se dorea realizarea altor operații.
Gould Modicon a dezvoltat primul dispozitiv care respectă aceste specificații. Cheia
succesului a fost aceea că pentru programare nu era necesar învatarea unui limbaj de programare.
Programarea se efectua intr-un limbaj asemenea schemelor clasice monofilare (ladder diagram), cu
particularități proprii. Din acest motiv electricienii putea foarte ușor învăța schema logica trasată de
program fiind asemanatoare cu cea clasică.
Inițial, PLC-urile au fost numite PC Controllers sau controlere programabile, aceasta
denumire era însa confundată cu PC, calculator personal.
La început, automatele programabile erau dispozitive simple. La intrările acestora erau
conectate de exemplu comutatoare, senzori iar la ieșiri se comandă pornirea si oprirea funcționării
19
altor dispozitive. Cand au aparut primele PLC-uri nu puteau să controleze precese mai complexe, cum
ar fi controlul presiunii sau al poziției. În prezent, automatele programabile sunt capabile să controleze
procesee foarte complexe . Au fost concepute, de asemenea, module speciale care atașate la acesta
pot largi aria de operabilitate a acestuia. Un exemplu în acest sens este modulul de comunicație, care
permite interconectarea automatelor, structură prezentată anterior.
Componentele automatelor programabile
Automatul programabil este un sistem industrial cu microcontroler care se compune dintr-o
parte hardware si software specifică si adaptată pentru a funcționa în mediile create de procesele
industriale.
Componentele pot fi diferite ca și număr de la un model la altul dar in prinipal elementele ce
se regăsesc în cadrul automatului sunt:
• Unitatea centrala care reprezintă cea mai importantă parte a automatului programabil și este
compusă la randul sau din 3 părti componente: procesor, memorie și sursă de alimentare. Ea
conduce practic întregul proces.
• Unitatea de programare: în prezent este reprezentată în cele mai multe cazuri de un calculator
prin intermediul căruia pot fi scrise programe care apoi sunt încarcate pe unitatea centrală și
executate.
• Module de intrare/iesire: permit interconectarea cu procesul primind sau transmițând semnale
catre acesta. Aceste pot fi cuplate direct cu unitatea centrală sau prin control la distanță.
• Șina care reprezintă dispozitivul pe care sunt montate unitatea centrală, modulele de
intrare/ieșire și alte module funcționale adiționale( unde sunt prezente).
Unitatea centrală de procesare (CPU) este creierul automatului programabil, ascesta fiind în
mod uzual un microcontroler. Acestea în trecut erau pe 8 biți iar actualmente sunt folosite
microcontrolere pe 16 sau 32 de biți. În automatele cum ar fi Siemens sunt regăsite diferite tipuri de
microcontrolere produse de diferite firme, de exemplu Motorola. În general, unitatea generală de
procesare efectuează o serie întreagă de rutine de verificare a stării tehnice a automatului. Pentru
semnalizarea diferitelor erori sau stări de funcționare a PLC-urile sunt echipate cu echipamente optice
(diode luminiscente).
Memoria
Memoria sistemului ( de tip Flash in prezent) este utilizată de automatul programabil pentru
stocarea programului folosit la controlul automatizării. Înainte sa fie scris in memorie, programul
20
trebuie compilat, cu ajutorul altui program cu ajutorul caruia a fost scrisă logica automatizarii in leader
diagram. Scrierea memoriei se realizează, de regula, cu ajutorul unui cablu serial.
Memoria este împarțită in anumite părți. O parte folosită pentru a stoca stările porturilor de
intrare/ieșire .Fiecare stare a memoriei este stocată printr-un bit: 1 sau 0. O altă parte a memoriei este
utilizată pentru stocarea variabilelor ce le utilizează programul, de expemplu, o perioadă de
temporizare.
Unitatea de programare – programarea automatelor programabile
Automatul programabil poate fi reprogramat cu ajutorul unui computer (ce mai utilizată
metodă), dar poate fi programat și manual cu ajutorul unei console. Acest lucru înseamnă că fiecare
automat poate fi programat cu ajutorul unui computer ce are instalat un program special pentru această
operație. În prezent calculatoarele pot utiliza linii de transmisie pentru interconectarea PLCurilor si
programarea lor. Este un avantaj enorm pentru industrie. Comunicația cu PLC-ul este foarte
importantă deoarece, pe lângă celelalte avantaje pe care le aduce, permite monitorizarea procesului
de automatizare de la distanță, inclusiv verificarea stării automatului programabil.
De obicei fiecare program utilizat pentru programarea PLC-ului include diferite opțiuni utile
cum ar fi: trecerea din ON în OFF a intrarilor și ieșirilor dar și simularea programului în timp real.
Acest lucru este util pentru deteminarea eventualelor erori sau funcționări neconforme a programului.
Sursa de alimentare
Sursa de alimentare are rolul de a alimenta cu energie electrică automatul programabil. Majoritatea
PLC-urilor lucrează cu tensiuni de 24Vdc sau 230Vac. Unele automate programabile se alimentează
însă de la un modul separat .
Pentru determinarea puterii electrice a sursei de alimentare este necesară cunoasterea
PLCurilor, determinat în cea mai mare pondere, de către necesarul de curent al ieșirilor.
Sursa trebuie să îndeplinească o serie de condiții cum ar fi imunitatea la perturbații
electromagnetice, la mediul coroziv ce au preponderență în mediile industriale.
Intrările și ieșirile automatului programabil
Inteligența unui sistem de automatizare depinde în mare masură de capabilitatea automatului
programabil să citească semnalul provenit de la diferiți senzori și dispozitive de intrare. Tastele,
comutatoarele cu sau fară automenținere sunt doar două dintre elementele care fac legătura dintre om
și automat și care pot reprezenta intrări ale PLC-ului .De asemenea, pentru verificarea mișcării
pieselor, pentru monitorizarea anumitor parametrii cum ar fi presiunea și nivelul unui fluid este
21
necesară utilizarea unor traductoare. Acestea transmit la ieșirea lor un semnal unificat recunoscut de
automatul programabil . Aceste semnale sunt de asemenea intrări pentru PLC.
Un sistem de automatizare este incomplet daca ieșirile acestuia nu sunt folosite. Cele mai
întâlnite dispozitive ce folosesc ieșirile automatului sunt: motoarele, releele, anumite indicatoare .
Spre exemplu, pentru a porni un motor sau pentru a alimenta un releu, automatul transmite 1
logic la ieșirea aferentă dispozitivului. În acest caz ieșirea este de timp digital, sunt însă cazuri în care
ieșirea poate fi, de asemenea, și analogică. Această ieșire este folosită pentru a genera o mărime de
natura analogică.
Extensia numarului de intrări/ieșiri
Aceasta extensie este necesară datorită faptului ca fiecare automat programabil are un număr
limitat de intrări/ieșiri. Numarul de intrări/ieșiri este extins in cazul PLC-ului printr-un modul extern.
Acesta este o extensie de intrări/ieșiri care diferă de la automat la automat[18].
2.3.2. Microprocesorul și microcontrolerul
Diferența dintre microcontroler și microprocesor
Cum s-a prezentat mai înainte automatele programabile utilizează în mod uzual
microcontrolere. Pentru a elimina confuzia dintre microcontroler și microprocesor se va face în
continuare o prezentare a celor două și o comparație a caracteristicilor.
Microprocesorul, uneori numit şi procesor, este unitatea centrală de prelucrare a informaţiei
(CPU) a unui calculator sau sistem structurat funcţional, care coordonează sistemul şi care, fizic, se
prezintă sub forma unui cip electronic.
Microcontrolerul este o structură electronică destinată controlului unui proces sau, mai
general, este un microcircuit care incorporează o unitate centrală (CPU) şi o memorie împreună cu
resurse care-i permit interacţiunea cu mediul exterior.
Microcontrolerul diferă de un microprocesor în multe feluri. În primul rând şi cel mai
important este funcţionalitatea sa. Pentru a fi folosit, unui microprocesor trebuie să i se ataşeze alte
componente ca memorie şi componente pentru primirea şi trimiterea de date.
22
Fig 2.7. Explicativă privind microprocesorul și microcontrolerul
Microcontrolerul este proiectat să fie toate acestea într-unul singur. Nu sunt necesare alte
componente externe pentru utilizarea sa pentru că toate perifericele necesare sunt deja incluse în el.
1. Microprocesorul:
• De obicei nu posedă memorie RAM , ROM și pini de intrare/ieșire;
• Sunt de obicei pe 16, 32 sau 64 de biți ;
• Frecvența clock-ului este de obicei foarte mare , de ordinul Ghz;
• Necesită exhipament hardware special pentru interfațarea cu dispozitive cum ar fi senzorii,
led-urile, motoarele ;
• Sunt destul scumpe;
• Microprocesoarele sunt utilizate în principal în proiectarea sistemelor cu destinație
generală de la sisteme mici la mari și complexe precum supercomputerele;
23
• Costul general al unui sistem construit folosind un microprocesor este ridicat. Acest lucru
se datorează cerințelor componentelor externe;
• În general, microprocesoarele nu sunt utilizate în sistemele în timp real, deoarece sunt

foarte dependente de alte câteva componente;
• Au un număr de instrucțiuni care operează la nivel de manipulare a bitului redus;
2. Microcontrolerul:
• Posedă atat memorie RAM , ROM dar si pini de intrare/ieșire;
• Frecvența clock-ului este de ordinul Mhz;
• Sunt de obicei pe 8 biți da pot fi si pe 4 ,16 sau 32 de biti;
• Au un consum foarte redus;
• Au un cost de achiziție semnificativ mai redus față de microprocesoare;
• Conectarea senzorilor și a altor dispoztive se face mult mai usor;
• Sunt folosite de obicei în automatizări;
• Un dezavantaj față de microprocesor este ca acestea nu pot fi folosite pentru anumite aplicații
foarte complexe, ci pentru unele sarcini mai simple;
• Manipularea la nivel de bit in microcontroler este des utilizată, acesta având numeroase
instrucțiuni destinate acestei sarcini.
Comparându-le este clar că un microcontroler nu poate lua locul unui microprocesor și nici
invers, fiecare fiind folosit pentru aplicații diferite.
24
Cap. 3. Descrierea stație de prelucrare cu acționare pneumatică
Capitolul 3 DESCRIEREA STAȚIEI DE PRELUCRARE CU
ACȚIONARE PNEUMATICĂ
3.1. Structura stației de prelucrare cu acționare preumatică
Sțatia de prelucrare este alcatuită din 2 componente (fig. 2.1) :
1) Robot manipulator (RM)
2) Mașina unealtă (MU)
De asemenea stația de prelucrare este prevazută atat cu un stoc de intrare cat și cu un stoc de
ieșire.
Stoc Stoc ieşire

RM MU
Fig3.1 Structura stației de prelucrare

Din stocul de intrare piesele de prelucrat sunt aduse in spațiul de oparare al mașinii unelte
(MU) prin intermediul robotului manipulator (RM). La un anumit moment mașina unealtă poate
executa o singură operație (în acest caz fiind vorba de presare) asupra semifabricatului depus de
robotul manipulator în zona de lucru.
Întreaga structura este integrată într-un sistem de acționare electropneumatică cu elemente de
execuție liniare (cilindrii pneumatici) și rotative comandate prin distribuitoare monostabile. Astfel
robotul are in componența sa patru module iar mașina unealtă are un modul de prelucrare al
semifabricatelor și unul pentru evacuarea acestora în stocul de ieșire.
Cele patru module care fac parte din robotul manipulator sunt:
1. Modulul de rotatie (R)
Acesta permite deplasarea manipulatorului între stocul de intrare și zona de lucru al modulului
de prelucrare al masinii uneltă. De asemenea el permite mișcarea circular alternativă, cu unghiuri de
până la 180 grade. Elementul de bază al acestui modul este motorul pneumatic rotativ MpR, a carei
cursă activă este deteminată de senzorul S2.
2. Modulul de ridicare (H)
Acesta permite deplasarea pe vertical a ansamblului manipulator, pe o distanță egală cu
diferența de nivel între punctul de apucare al semifabricatului din stocul de intrare și zona în care
25
trebuie să fie plasată piesa pentru a fi prelucrată. Constructiv, acest cilindru liniar (C3), are și el o
cursă fixa delimitată cu ajutorul senzorului S3.
Fig. 3.2 Modulul de ridicare
3. Modul de translație (T)

Prin intermediul acestuia este posibilă deplasarea pe orizontală a dispozitivului de apucare (gripper).
Deplasarea cilindrului se face până la activarea senzorului S1.
Fig3.3 Modulul translație

4. Modulul de prindere (G)
Acest modul este realizat cu ajutorul unui cilindru pneumatic cu simplu efect - C4. El permite
prinderea semifabricatului și eliberarea acestuia în zona în care se face prelucrarea. În stare inițială
gripperul este închis (în lipsa presiunii), urmând ca la alimentarea cilindrului cu simplu efect, gripperul
să se deschidă. Deschiderea gripperului este sesizată cu ajutorul senzorului S4.
Cele patru componente ale robotului manipulator se găsesc și în Fig 3.4. prezentată mai jos.
Se pot observă și cele 4 mișcări pe care le realizează acesta:
- Deschidere gripper
- Rotire
26
- Ridicare
- Translație
S
Gripper Transla ie
S
S
Ridicare
MpR Rotire
S2
Fig 3.4 Elementele robotului manipulator RM

În continuare se vor prezenta, ca și în cazul manipulatorului, și cele două module ale mașinii
unealtă, acestea fiind:
1. Modul de prelucrare
Acesta este elementul central al mașinii unealtă. El este realizat cu ajutorul
unui cilindru cu simplu efect. Scula propriu-zisă în acest caz este o presă de mică
putere ce acționeză asupra semifabricatului după ce acesta a fost plasat de catre
robotul manipulator. Cursa activă a acestui cilindru (C5) este delimitată de
senzorul S5.
Fig 3.5 Modulul de prelucrare
27
2. Modul de evacuare
După prelucrarea piesei , aceasta este evacuată cu ajutorul cilindrului C6 , până la intrarea
piesei prelucrate pe un plan înclinat ce duce piesa în stocul de ieșire. Inițial cilindrul C6 se află la
capăt de cursă . Atunci când acesta este alimentat cu aer comprimat , tija sa se extinde și împinge piesa
pe planul înclinat . Cursa activă a acestui cilindru cu dublu efect este determinată de senzorul de capat
de cursă S6.
Figura 3.6 prezintă schema de principiu a mașinii unealtă ce înglobează cele doua module ale
sale .
Prelucrare
(presare)
C5
Evacuare
S5
S6
C6 Stoc
iesire
Fig 3.6 Modulele mașinii unealtă
3.2. Funcționarea stației de prelucrare pneumatică

Se va detalia protocolul de funcționare al întregii stații de prelucrare pneumatice, adică toate
secvențele, mișcările pe care le realizează cilindrii pentru a realiza întreg procesul de prelucrare al
semifabricatului, de la prezența semifabricatului în stocul de intrare până la evacuarea piesei
prelucrate în stocul de ieșire.
În starea iniţială, cilindrul C1 se găseşte la capăt de cursă (tijă retrasă), motorul pneumatic rotativ
MpR este rotit către stânga (senzorul S2 nu este activ), cilindrul C3 are tija complet retrasă (senzorul
S3 nu este activ, iar gripperul este închis (cilindrul C4 – nealimentat). De asemenea, cilindrul C5 se
află în poziţia superioară, iar modulul de evacuare (cilindrul C6) are tija retrasă.
28
Când un semifabricat este prezent în stocul de intrare, se comandă mişcarea de avans a

cilindrului C1, până ce senzorul S1 devine activ. Cursa de avans s-a făcut cu gripperul manipulatorului
deschis (prezenţa piesei în stocul de intrare a determinat deschiderea gripperului). Activarea
senzorului S1 determină întreruperea alimentării cilindrului C4, şi, deci, închiderea gripperului. În
acest moment, manipulatorul a apucat semifabricatul.
Este comandată apoi cursa de revenire a cilindrului C1, cu gripperul închis, (poziţia iniţială).
Următoarea secvenţă constă în deplasarea pe verticală a întregii structuri a manipulatorului, cu piesa
fixată în dispozitivul de apucare. Când se atinge senzorul S3 se comandă o nouă mişcare de translaţie
a cilindrului C1 până ce senzorul S1 devine activ. La capătul cursei, se alimentează cilindrul C4, fapt
care conduce la deschiderea gripperului şi depunerea semifabricatului în spaţiul de operare al maşinii
unelte.
Cu gripperul deschis, manipulatorul execută apoi următoarele mişcări:
- retragere cilindru C1;
- rotirea cu α =180°;
- coborâre la nivelul inferior.
În această poziţie, se aşteaptă prelucrarea şi evacuarea piesei spre stocul de ieşire.
Prelucrarea piesei pe MU poate avea loc în timp ce manipulatorul execută mişcările descrise
mai sus. Astfel, cilindrul C5 coboară pe toată lungimea cursei sale până pe limitatorul S5 şi poate
rămâne în această poziţie până la terminarea operaţiei efectuate. Urmează mişcarea de retragere. Este
comandat apoi cilindrul C6, care împinge piesa prelucrată (până când senzorul S6 este activ) spre ieşire.
Fiecare cilindru este alimentat prin câte un distribuitor cu doua poziții de funcționare distincte. Acesta
asigura astfel alimentarea cilindrului pentru efectuarea miscărilor de avans si de revenire asociate
fiecărei secvențe de lucru. De asemenea , viteza cilindrului poate fi reglata prin intermediul usor
drosele de cale alcătuite dintr-o rezistență pneumatică variabilă si o supapă de sens montată in paralel
cu aceasta.
În continuare este prezentată schema de pricipiu a acționării (fig 3.7). Aceasta cuprinde:
- D1...D6 – distribuitoare pneumatice;
- C1...C6 – cilindri pneumatici;
- MP2 – motor pneumatic rotativ;
29
- DC1...DC11 – drosele de cale;
- S1...S6 – senzori de cap de cursă;
- Y1...Y6 – bobine ale distribuitoarelor.
Fig 3.7 Schema de principiu a acționării
La schemele pneumatice secvențiale, variabilele de intrare sunt materializate prin impulsuri de ieșire
ale microlimitatorilor (pneumatici, electrici sau electropneumatici), variabilele (funcțiile) de ieșire
prin semnale de pilotare ale distribuitoarelor de acționare a organelor de lucru, variabilele de excitație
30
prin impulsurile de comandă ale memoriilor, iar variabilele de stare (secundare) prin impulsurile de
ieșire ale memoriilor.
Pentru a trece la sinteza schemelor pneumatice secvențiale trebuie sa se facă descrierea completă a
funcționării automatului, ceea ce reflecta corespondența între variabilele de intrare și de ieșire pentru
un ciclu complet de funcționare.
Prin ciclu de funcționare complet se ințelege evoluția automatului de la o stare de început (inițiala)
, prin mai multe stări succesive (secvențe), fiecare din secvențe corespund unei situații reale de
funcționare a automatului, ultima stare în care comuta automatul fiind indentică cu starea
inițială.
Descrierea funcționării automatului ce constituie obiectul sintezei se poate face literal, prin scrierea
succesivă a unor litere ce reprezintă derularea ciclului secvențial complet sau prin diagrame de semnal
(ciclograme de funcționare) care conțin toate secvențele posibile ale corespondenței
intrare-ieșire [3].
Un ciclu complet de lucru al acţionării pneumatice presupune parcurgerea următoarelor secvenţe:
• Avans C4→Avans C1→Revenire C4→Revenire C1;
• Avans C3→Rotire stânga → Avans C1→Avans C4;
• Revenire C1→Revenire C4→Rotire dreapta →Revenire C3;
• Avans C5→Revenire C5→Avans C6→Revenire C6
În cazul celulei de prelucrare este vorba de sase cilindri pneumatici , comandați fiecare de câte un
distribuitor și care execută secvențial succesiunea de operații dorite. Mișcările executate de cele șase
module ale stației pot fi derulate fie sub forma unor faze succesive, fie sub forma unei combinații de
faze succesive și faze paralele (care se pot desfășura in același timp).
Dacă se păstrează semnificația simbolurilor prezentate în schema de principiu a stației de prelucrare,
se poate reprezenta o ciclogramă de funcționare ca în figura 3.8. Deoarece avem un număr destul de
mare al elementelor de execuție, în prealabil, se va realiza un tabel cu toate stările și secvențele de
lucru în care se regasesc cei 6 cilindrii. În tabelul 3.1 s-a reprezentat astfel:
- Cei 6 cilindrii;
- Senzorii aferenți cilindrilor si stările acestora (1-senzor activat , 0 – senzor inactive); -
Secvențele din ciclul de funcționare .
Tabelul 3.1 Stările si secvențele de lucru
31
Elemente de execuție ( cilindrii pneumatici)
Stări Secvențe C1 MP2 C3 C4 C5 C6
S1 S2 S3 S4 S5 S6
0 Starea inițială 0 0 0 0 0 0
1 Avans C4 0 0 0 1 0 0
2 Avans C1 1 0 0 1 0 0
3 Revenire C4 1 0 0 0 0 0
4 Revenire C1 0 0 0 0 0 0
5 Avans C3 0 0 1 0 0 0
7 Avans C1 1 1 0 0 0 0
8 Avans C4 1 1 1 1 0 0
9 Revenire C1 0 1 1 1 0 0
10 Revenire C4 0 1 1 0 0 0
12 Revenire C3 0 0 0 0 0 0
13 Avans C5 0 0 0 0 1 0
14 Revenire C5 0 0 0 0 0 0
15 Avans C6 0 0 0 0 0 1
16 Revenire C6 0 0 0 0 0 0
17 Stare inițială 0 0 0 0 0 0
Se observă că, dacă nu există faze paralele, execuția secvențială corespunzătoare unui modul
de acționare conduce la un număr relativ mare de stări admisibile, ceea ce are ca efect negativ mărirea
duratei unui ciclu, deci o productivitate scăzută. Pentru creșterea productivității, unele faze active pot
fi desfășurate în paralel. De exemplu, după ce s-a efectuat plasarea piesei în zona presării, partea de
manipulare a stației trebuie sa revină în starea inițială în timp ce are loc presarea și evacuarea
semifabricatului.
32
Astfel manipulatorul face într-o singură secvență urmatoarele operații:

- retragere cilindru C1;
- rotirea cu α =180°;
- coborâre la nivelul inferior (retragere cilindru C3).
De asemenea, după ce piesa este preluată de dispozitivul de prindere fazele de aducere a piesei
în spațiul de prelucrare se pot întampla simultam. Secvențele 5,6,7,8 se pot realiza în același timp,
scurtând astfel întreg ciclul de funcționare. Tabelul asociat stărilor și secvențelor de lucru se va
modifica după cum urmează mai jos.
Tabelul 3.2 Stările si secvențele de lucru restranse
Elemente de execuție ( cilindrii pneumatici)
Stări Secvențe
C1 MP2 C3 C4 C5 C6
S1 S2 S3 S4 S5 S6
0 Starea inițiala 0 0 0 0 0 0
1 Avans C4 1 0 0 1 0 0
Avans C1
2 Revenire C4 0 0 0 0 0 0
Revenire C1
Avans C3
3 Avans C1 1 1 1 1 0 0
Avans C1
Avans C4
33
Revenire C1
4 Revenire C2 0 0 0 0 0
Revenire C3 0
Revenire C4
5 Avans C5 0 0 0 0 1 0
6 Revenire C5 0 0 0 0 0 0
7 Avans C6 0 0 0 0 0 1
8 Revenire C6 0 0 0 0 0 0
9 Stare inițială 0 0 0 0 0 0
Se observă că față de prima variantă a tabelului numărul de stări s-a redus destul de mult, de
la 17 stări la numai 9.
Se precizează că sunt practicate anumite temporizari între secvențele de lucru necesare
operațiilor de manipulare pentru a oferii gripperului timpul necesar asezării corecte a piesei în spațiul
de presare.
Ciclograma de funcționare a stației de prelucrare a fost realizată cu ajutorul softului FluidSim
(fig 3.8). Acesta oferă posibilitatea realizării atât schemei de principiu a întregii stații, a schemei de
comandă corespunzatoare cu contacte și relee dar și vizualizarea ciclogramei de funcționare a
acționării.
După cum se poate observa, în cadrul ciclogramei de funcționare apar, ca în cazul tabelului
rastrâns de stări si secvențe, doar 9 stări.
34
Fig 3.8 Ciclograma de funcționare
3.3 Elemente de comanda ale stației de prelucrare pneumatică
În prima faza, pentru realizarea comenzii stației, s-a realizat schema de comandă cu contacte și relee
în cadrul programului FluidSim pentru a putea simula funcționare întregului ansamblu și a întelege
mai bine modul in care lucrează schema de comandă.
În reprezentarea schemelor de comandă cu contacte și relee, circuitele electrice sunt așezate, pentru
a asigura înțelegerea ușoară, în ordinea logică a funcționării lor și sunt desenate de regulă între două
linii orizontale reprezentând sursa de alimentare. Pentru reperarea circuitelor, fiecare circuit este
marcat, de la stânga la dreapta, cu un număr de ordine înscris la baza schemei. În dreptul circuitelor
care conțin bobinele elementelor de comandă sau execuție, se simbolizează fiecare contact acționat
35
și se indică circuitul în care lucrează contactul respectiv. Se recomandă ca bobinele, lămpile de
semnalizare, etc. să fie figurate în apropierea liniei orizontale inferioare. De asemenea, schema
electrică de comandă cuprinde, la partea inferioară sau superioară, o manșetă în care se înscrie funcția
fiecărui circuit sau grup de circuite.
Tabelul de mai jos prezintă o serie de elemente ce apar frecvent în cadrul schemelor de comandă
cu contacte și relee pentru a putea întelege semnificația fiecarui simbol și modul in care operează
schema de comandă.
Tab 3.3 Tipiri de elemente ale schemei de comandă
Denumirea elementului Tip Simbol
Normal deschis
Contact
Normal închis
Comutator cu întreruperea
circuitului de comutare
Normal închis cu temporizare la

închidere

revenire

deschidere
Cu contact normal deschis

Limitator de cursa
Cu contact normal închis
36
Buton acționat prin împingere Cu revenire
Cu reținere
Bobină De releu
De releu cu temporizare
Schema de comandă cu contacte și relee este prezentată in schema de mai jos .
37
Fig 3.9 Schema de comandă cu contacte și relee
3.3.1 Funcțioanarea schemei de comandă cu contacte și relee

În momentul în care un semifabricat se găseşte în stocul de intrare contactul S din circuitul 1
este închis (prezenţă piesă). Se alimentează astfel bobina K1 care îşi închide contactul din circuitul 15
alimentând bobina Y4 a distribuitorului D4 (gripperul se deschide). Când gripperul s-a deschis,
limitatorul S4 din circuitul 3 se închide şi alimentează bobina K2, iar aceasta, prin contactul său din
circuitul 4, alimentează bobina distribuitorului Y1 a distribuitorului D1 din circuitul 13. Astfel este
permisă mişcarea de avans a cilindrului C1 (deplasare pe orizontală a braţului robotului) până la
atingerea senzorului S1. Contactul senzorului S1 din circuitul 1 se deschide, iar bobinele K1 şi Y4 nu
mai sunt alimentate. Gripperul se închide şi apucă piesa, iar limitatorul S4 se deschide. În acest
moment, bobina K2 şi bobina Y1 nu mai sunt alimentate. Distribuitorul D1 revine în poziţie iniţială iar
cilindrul C1 efectuează cursa de revenire în poziţia iniţială.
Simultan cu alimentarea bobinei K2 s-a alimentat şi bobina K3. Chiar dacă s-a întrerupt
alimentarea bobinei K2, bobina K3 a rămas alimentată datorită contactului său de automenţinere din
circuitul 5. De asemenea, contactul K3 din circuitul 12 permite alimentarea bobinei Y3 a
distribuitorului D3 care comandă deplasarea cilindrului C3 pentru ridicarea manipulatorului. Ridicarea
completă a braţului manipulatorului conduce la activarea senzorului S3 din circuitul 6, care
alimentează bobina K4. Contactul acesteia din circuitul 8 permite alimentarea bobinei Y2 a
distribuitorului D2 prin care se realizează rotirea robotului către dreapta.

În continuare, pentru asigurarea unui timp suficient pentru ca manipulatorul să poziţioneze
piesa pe maşina unealtă (MU) s-au prevăzut anumite temporizări între secvenţele de lucru. Astfel
braţul manipulatorului se deplasează pe orizontală pentru depunerea piesei pe MU în intervalul de
timp dat de temporizarea releului T1. Gripperul se deschide după scurgerea timpului dat de releul T2,
care prin contactul acestuia din circuitul 16, alimentează bobina Y4. În acest moment se întrerupe
alimentarea bobinei Y1 prin deschiderea contactului normal închis T2 din circuitul 14 care conduce la
retragerea braţului manipulatorului. De asemenea, simultan, manipulatorul este rotit în poziţia
iniţială prin întreruperea alimentării bobini Y2 de către contactul T2 normal închis din circuitul 7.
Operaţiile de prelucrare a piesei pe MU încep după scurgere timpului dat de releul T3. Mai
întâi se execută operaţia de presare prin alimentare bobinei K5 din circuitul 17, respectiv a bobinei Y5
38
din circuitul 19. La atingerea limitatorului S5 se alimenteză bobina K6 care, prin contactul său din
circuitul 22, alimentează bobina Y6 a distribuitorului D6 ce permite evacuarea piesei către stocul de
ieşire. În acelaşi timp, cilindrul C5 îşi revine în poziţia iniţială prin anularea alimentării bobinei Y5 de
către contactul normal închis K6 din circuitul 17. Revenirea în poziţie iniţială a cilindrului C6 se face
la activarea limitatorului S6 ce întrerupe alimentarea bobinei K6, respectiv Y6. Ciclul se reia la apariţia
altui semifabricat în stocul de intrare.
3.3.2 Comanda stației de prelucrare cu ajutorul automatului programabil
Datorită numeroaselor dezavantaje schemele de comandă cu contacte și relee nu mai sunt
folosite .
Cea de a doua parte a comenzii constă în realizarea programului necesar automatului
programabil astfel încât ciclul de fucționare al stației să fie cel descris mai sus. Realizarea programului
se face cu ajutorul softului propriu al automatului programabil Siemens 315 2pn/dp numit Step7 .
În cadrul acesteia s-au făcut următoarele notații:
- I01- intrare asociată senzorului S;
- I02 ....I07- intrări asociate senzorilor S1...S6;
- Q01...Q06-ieşiri asiciate bobinelor Y1...Y6;
- M01..M07- markere (elemente de memorare a comenzilor);
- T01..T07-elemente de temporizare.
39
Fig 3.9 Schema de comandă cu AP
40
41
Cap. 5. Realizarea unei stații de prelucrare cu acționare pneumatică
Capitolul 5
REALIZAREA UNEI STAȚII DE PRELUCRARE CU

ACȚIONARE PNEUMATICĂ
5.1. Realizarea acționării pneumatice
În cadrul sistemului proiectat, acţionarea este realizată de către patru cilindrii pneumatici
pentru robotul manipulator și doi cilindrii pneumatici pentru mașina unealtă .
Pentru robotul manipulator folosim:
- un motor pneumatic rotativ MP2 pentru rotirea manipulatorului,
- un cilindru pneumatic cu dublu efect pentru ridicarea manipulatorului C3,
- un cilindru pneumatic cu simplu efect pentru acţionarea gripperului C4, - un cilindru pneumatic
cu dublu efect pentru extinderea brațului C1.
Pentru comanda mesei rotative folosim:
- un cilindru pneumatic cu simplu efect pentru presare,
- un cilindru pneumatic cu dublu efect pentru evacuare.
Actuatori pneumatici sunt acționați de aerul distribuit prin șase electroventile pneumatice.
Aerul comprimat este conectat la alimentarea electroventilelor printr-un aparat de tratare a
aerului de tip FR.
Reglajele de viteză se fac cu ajutorul a 4 droasere de cale și a două regulatoare de debit.
5.1.1. Alegerea grupului de preparare a aerului

Grupul de preparare al aerului este de tip FR produs de firma SMC cu codificarea: AW20F02-
C-X64. Aceasta combinație, minimizează spațial și conductele prin integrarea celor două
unități într-una.
Caracteristicile standard includ un regulator ce poate fi blocat rapid prin împingerea în jos a
butonului de reglare.
Pe grupul de reglare este montat un ceas pentru citirea presiunii produs de firma Festo.
Cartușul filtrant asigura un grad de filtrare de până la 5micron/m ; presiunea maximă de
operare: 10 bari; domeniul de presiune: 0,5…..8,5bari;
42
Fig 5.1 Grup de preparare a aerului
5.1.2. Alegerea distribuitoarelor (electroventilelor)
Electroventilele utilizate sunt produse de firma Festo

Pentru comanda cilindrilor s-a utilizat un distribuitor pneumatic monostabil Festo tip:
XCPE14-M1BH-3GLS-1/8. Vedere în secțiune (fig. 5.2) [22].
Fig.5.2. Vedere secțiune distribuitor XCPE14-M1BH-3GLS-1/8
Componente:
- 1 Capac;
- 2 Carcasa;
43
- 3 Bobina cu piston.
Simbolizare:
Caracteristici:
- tip distribuitor: 5/2 monostabil;
- tipul acționarii: electric;
- debit nominal: 900l/min;
- presiune de lucru: -0,9........10 bari;
- tip reset: arc pneumatic;
- tipul pilotării: pilotat;
- alimentare piloți: externă;
- presiune alimentare piloți: 2,5...8 bari;
5.1.3. Alegerea actuatorilor

Pentru acționare articulațiilor robotului sau folosit actuatori pneumatici produși de firma Festo.
• Pentru rotirea robotului se folosește un actuator rotativ pneumatic de tip: DRRD-12-180-FHA.

Simbol:
Vedere în secțiune:
Fig. 5.3. Vedere secțiune actuator rotativ DRRD-12-180-FH-A..

Componente:
44
- 1 Capac final;
- 2 Piston
- 3 Arbore cu flanșă; - 4 Carcasa.
Este un actuator pneumatic rotativ cu flanșa cu unghiul de rotire de 180grd , cu suport de senzori
ajustabil montat pe corpul actuatorului.
Principale caracteristici:
- mărime: 8;
- unghiul de rotire : 0......180grd;
- raza de reglare a unghiului de rotire: 0.....180 grd;
- mod de operare: cu dubla acțiune;
- detectarea poziției: cu senzor de proximitate;
- presiune de lucru: 0....9 bar; - cuplu teoretic la 6 bari:
0,35Nm; Valori intrare sistem:
Cursa cerută: 180 0 Direcție de mișcare: Extinsă
Unghi început: 00 Alimentare aer: 4 bar
Unghi sfârșit: 1800

00
Unghi montaj axial:
Materiale necesare recomandate de producător:
Cilindru DSM-T-8-180-FW 1564669
Regulator debit GRLA-M3 175038
Filtru zgomot U -1/8 2307
Tub [Cill. > Valva] PUN-4x0,75-BL 159662 Lungime tub 0.5 m
Conector 1 QS-G1/8-4 186095
Tub[alim.>valvă] PUN-6x1-BL 159664 Lungime tub 0.5 m
Conector 2 CK-1/8-PK-4 2027
• Pentru ridicarea manipulatorului pe axa verticală folosim un cilindru cu dublă acțiune de tip:
DSNU-12-25-P-A[25].
Simbolizare:
45
Vedere în secțiune:
Fig.5.4. Secțiune cilindru DSNU-12-25-P-A

Componente:
- 1 tija cilindru;
- 2 carcasă; - 3 corp cilindru; - 4 capac final . Caracteristici:
- cursa 100mm;
- diametru piston 32mm;
- presiune de lucru 1,5...10bari;
- mod de operare: dubla acțiune;
- forța teoretică la 6 bari pe revenire: 50,9 N;
- forța teoretică la 6 bari pe avans: 67,9 N; Valori intrare:
Cursa activă: 0.10 m Direcție mișcare : Extindere
Sarcina: 0.5 kg Presiune alimentare : 4 bar
Sarcina adiționala: 1N Fricțiune adiționala : 1N
Unghi montaj: 900
Materiale recomandate de producător:

Cilindru: DSNU-12-25-P-A 14324
Regulator debit: GRLA-M5-QS-4-D 193138
Valva: CPE14-M1BH-51/8 196939
Atenuator zgomot: U -1/8 2307
Tub [Cyl. > Valva] PUN-4x0,75-BL 159662 Lungime tub 0.5 m
Conector 1: QS-1/8-4 153001
Tub [alim. > valva]: PUN-4x0,75-BL 159662 Lungime tub 0.5 m
Conector 2: QS-1/8-4 153001
• Pentru acționarea gripper-ului folosim un cilindru cu simplu efect, de tip EGZ-6 produs de firma
Festo[26].
46
Cursa de avans se realizează de către energia pneumatică transmisa de distribuitorul de
acționare revenirea se face eliminând presiune din circuit si cu ajutorul resortului.
Simbolizare:
Secțiune cilindru:
Fig.5.5. Vedere in secțiune cilindru EGZ-6

Componente:
1- Corpul cilindrului,
2- Capac, 3- Tija.
• Pentru extindere brat pe orizontală si pentru evacuare se folosesc cilndrii cu dublu efect DSNU-
8-50-P-A[23].
Simbolizare:
Vedere in secțiune :
Fig. 5.6. Secțiune cilindru DSNU-8-50-P-A

Componente :
- 1 tija cilindru;
- 2 carcasă; - 3 corp cilindru; - 4 capac final .
Din punct de vedere constructiv acestea sunt asemanătoare cu cel de ridicare dar sunt de
dimensiuni mai mici
• Pentru presare se foloseste un cilindru cu simplu efect ESNU-16-70-P-A[28].
47
Simbolizare :
Vedere in secțiune :
Fig 5.7 Secțiune cilindru ESNU-16-70-P-A Componente

:
- 1 tija cilindru;
- 2 carcasă; - 3 corp cilindru;
- 4 capac final.
5.1.4. Alegerea regulatoarelor de debit
• Pentru reglarea vitezei de evacuare a semifabricatului s-au ales regulatoare de debit tip GRO-
QS6, produs de firma Festo[27].
Simbol:
Vedere in secțiune:
Fig. 5.9. Vedere in secțiune regulator debit GRO-QS6
Componente:
- 1 Șurub de reglaj; -
2 Carcasa.
• Pentru reglajul vitezelor de acționare a 4 din cei 6 am folosit două dresele de cale Univer
HC010418.
48
Fig.5.10. Drosel de cale
Fig. 5.11. Caracteristici drosel

5.1.5. Alegerea accesoriilor
Legăturile dintre elementele pneumatice este realizata cu tub pneumatic Festo PUN-
4-25-CB.
Pentru o identificare mai ușoara a traseelor sunt folosite furtunuri de culori diferite după cum
urmează:
- Negru pentru acționare gripper si rotire manipulator;
- Bleu pentru presare , translația orizontală;
- Alb pentru translația verticală și evacuare.
Pentru conectarea furtunurilor la componente folosim conectori rapizi marca Festo din seria
QSM-G1/8-4 ce are următoarele caracteristici tehnice:
Tip de etanșare la fusul cu înșurubare: Inel de etanșare;
Structura constructiva: Principiu Push-Pull;
Presiune lucru pe domeniul complet de temperatura: -0,95 ... 6 bar;
Mediu de operare: Aer comprimat conform ISO 8573-1:2010 [7:-:-];
Cuplul nominal de strângere : 7 Nm;
49
Schema pneumatică
Toatele elementele prezentate mai sus ce alcătuiesc acționarea pneumatică a stației se sortare
au fost conectate conform schemei pneumatice prezentate în figura 6.1.
Schema conţine:
- sursa de aer comprimat;
- distribuitoare;
- regulatoarte de debit;
- actuatoare pneumatice (cu mişcare liniară şi mişcare de rotaţie)
Fig. 5.12. Schema pneumatică a stației de sortare

50
Realizarea schemei electrice de conectare a senzorilor

Pentru conectarea senzorilor la sistemul de comandă s-a realizat schema electrică din
fig.5.15.
Fig. 5.12. Conectarea senzorilor la intrările PLC-ului
Senzorii utilizați, după cum se poate observa sunt alimentați la 24V, iar firul de comandă
reprezintă intrarea pe bobina releului, releu care asigură intrarea pe 220V ale automatului Siemens
315.
5.4. Realizarea sistemului de conducere

În realizarea sistemului de conducere s-a ținut cont de următoarele aspecte:
- simplificarea parții hard și utilizarea unui număr cat mai mic de componente;
- posibilitatea programării facile a sistemului;
Pentru satisfacerea cerințelor enumerate mai sus, s-a proiectat un sistem de conducere cu
automat programabil(PLC).
51
În acest scop s-a ales automatul programabil Siemens 315 2pn/dp. Acesta oferă o serie
de facilitați printre care:
- dimensiuni reduse
- alimentare direct la reteaua de 220V; - prezența tastaturii si a ecranului.
- un numar de 14 intrări.
5.4.1. Automatul programabil SIEMENS

Siemens 3152pn/dp este un automat programabil cu logică încorporată, timer, contor, temporizator
și funcții aritmetice.
Rețeaua integrală NET permite conectarea a până la opt automate programabile pentru a forma un
singur sistem de control. Fiecare retea NET poate conține o diagramă de circuit individuală.
Diagramele de circuite sunt conectate folosind diagrame LADDER , și fiecare element este introdus
direct prin afișaj ușor. Pentru exemplu, puteți:
• conectați marcajul și întrerupeți contactele în serie și în paralel;
• comutați releele de ieșire și contactele auxiliare;
• definiți ieșirile ca bobine, relee de impuls, în creștere sau în cădere margini declanșate sau relee
de blocare;
• introduce relee de temporizare cu diferite funcții;
• introduce numaratoare;
• monitoriza semnale cu viteză crescută( counter pentru frecventă , counter rapid);
• compara diferite valori;
• afișa diferite mesaje text ;
• utiliza temporizatoare special de 7 zile sau 12 luni;
• implementa funcții aritmetice:
- adunare
- scădere
- înmulțire
- împarțire
• urmării trecerea curentului prin diagram Ladder;
• seta anumite parole pentru automat;
52
Dacă se conectează 3152pn/dp la un PC, atunci putem utiliza Step7. Step7 va permite crearea și
testarea circuitului pe PC. Step7va permite imprimarea diagramei realizată in Ladder în format DIN,
ANSI sau in formatul propriu generat de soft [19].
Fig. 5.15. Automatul Siemens 315 2pn/dp
Circuitul de alimentare al automatului programabil

Automatul programabil SIEMENS 315 2PN/DP se alimentează direct de la rețea, de la rețeaua de
curent alternativ de 220V 50Hz. Astfel pentru alimentarea acestuia nu va fi necesară folosirea unei
surse de tensiune separată.
În schimb este necesară protecția acestuia. În acest scop s-a folosit o siguranță de 6A produsă de S.
53
Fig 5.16 Siguranță automată Moeller 6A
Tab 5.1 Caracteristici siguranță Moeller

Domeniul de aplicare al aparatului Distribuție
Numărul de poli protejați 2
54
Nume scurt al dispozitivului IC60N
Tip retea Curent continuu și alternativ
Tehnologie unitate de declanșare Termo-magnetic
Capacitate de rupere 50 kA Icu conformitate cu SR EN 60947-2 -

220...240 V c.a. 50/60 Hz
Frecvența rețea 50/60 Hz
Limita de declanșare 8 x In +/- 20 %
Tip de control Comutare
Semnalizare locală Indicator declanşare
5.6. Realizarea programului pentru automatul programabil Siemens 315

2PN/DP
Plecând de la schema clasică cu contacte și relee, s-a realizat cu ajutorul soft-ului propriu al
automatului, STEP7 , un program care să respecte ciclul de funcționare :
• Avans C4→Avans C1→Revenire C4→Revenire C1;
• Avans C3→Rotire stânga MP2→ Avans C1→Avans C4; • Revenire C1→Revenire C4→Rotire
dreapta MP2→Revenire C3;
• Avans C5→Revenire C5→Avans C6→Revenire C6.
În figura de mai jos este reprezentat programul realizat în STEP7 necesar automatului promabil
pentru realizarea ciclului de funcționare impus.
55
Fig 5.24 Program pentru comanda stației cu automat programabil
În continuare se va explica modul în care schema de comandă a automatului funcționează.

Condiția de alimentare a întregii scheme de comndă o reprezintă intrarea I7 negată (senzor evacuare
inactiv – cilindru retras). Activarea intrării I1 duce la alimentarea markerului M01. Acesta devine
activ și în linia 18 a programului și are ca efect alimentarea lui Q4 și implicit a bobinei Y4 ce comandă
deschiderea gripperului.
În linia 3, activarea intrării I5 duce la alimentarea markerului M02, care, fiind prezent și în linia
4 duce la activarea timerului T4, care își inchide contactul in linia 16 și determină alimentarea lui Q1
si avansul cilindrului C1.
Markerul M02 activează de asemenea și pe M03. Acesta la randul său duce la activarea
timerului T05 care își închide contactul în linia 15, se alimentează Q3 iar manipulatorul face ridicarea.
Intrarea I4 determină activarea lui M04. Acesta activează timerul T06, el prin contactul său
din linia 11 duce la alimentarea lui Q2 iar bobina Y2 a distribuitorului D2 este alimentată, iar motorul
rotativ pneumatic face rotația cu 180 de grade a manipulatorului.
Cele trei temporizări ce urmează după linia 11 sunt necesare pentru ca manipulatorul să plaseze
piesa în zona de presare și să se evite ca acțiunea de presare să începă înaintea retragerii
manipulatorului din acea zonă.
Acțiunea de presare începe după timpul prescris timerului T03. După acesta este activat
markerul M05, iar acesta prin contactul sau din linia 21 duce la alimentarea ieșirii Q5, adică bobina
Y5 este alimentată și este executată presarea.
Intrarea I06 duce la activarea timerului T07 iar după timpul prescris acestuia este alimentată
ieșirea Q6 și este realizată evacuarea semifabricatului din zona de presare.
De precizat este faptul ca schema de comandă nu permite ca presarea și evacuarea să se
întample în același timp.
Cu ajutorul Step7, înainte de a încerca fizic dacă programul realizat respectă tot ciclul de
funcționare, s-au realizat simulări ale acestuia pentru a putea observa cum evoluează ieșirile și daca
cerințele sunt îndeplinite. În figura de mai jos este prezentă o parte a ferestrei programului. În ea este
surprinsă doar o fază a simulării, cea de inițializare și de deschidere a gripperului.
56
În figura de mai jos (Fig 5.25) se poate observa cum sunt parcurse ramurile programului realizat
dar și ieșirile active în acel moment al simulării programului. Ieșirea Q4 (cea activă în schemă) este
corespondentă deschiderii gripperului, celelalte fiind inactive în acel moment al simulării.
După ce s-au făcut simulările necesare și s-a observat că în cadrul programului ciclul de
funcționare este unul corect, s-a trecut la introducerea programului în automatul programabil.
Introducerea acestuia s-a realizat cu ajutorul tastaturii proprii a automatului. După introducerea
programului s-a trecut la testarea machetei experimentale, testarea având ca rezultat respectarea
întregului ciclu de funcționare impus.
Fig 5.25 Simulare a programului pentru AP
Simularea programului a arătat corecta fncționare conform protocolului impus. După simulare,
programul a fost transferat în memoria automatului. S-a verificat apoi și aici funcționarea reală.
Corecta funcționare a fost verificată și în condiții reale.
57
Bibliografie
BIBLIOGRAFIE
[1] Alboteanu L. Mașini și instalații hidropneumatice, Notițe de curs.
[2] Dobriceanu M., Sisteme cu microprocesoare, Notițe de curs
[3] Drighiciu M.A., Acționări și automatizări hidropneumatice, Tipografia Universității din

Craiova, 2003.

Craiova, 2003.

Craiova, 2003.

Craiova, 2003.
[7] Manolea,Gh, Acționări electromecanice, Editura Universitaria Craiova, 2003.
[8] Lazăr, C., Păstrăvanu, O., Poli, Elena, Schonberger, F., Conducerea asistată de calculator a
proceselor tehnice, Editura Matrix Rom, Bucureşti, 1996.
[9] Larionescu, S. Automatizarea instalaţiilor, vol. 1, Universitatea Tehnică de Construcţii

Bucureşti, 2010.
[10] Manolea,Gh, Acționări electromecanice, Editura Universitaria Craiova, 2003.
[11] Mihai D. Echipamente numerice pentru instalații electromecanice, Notițe de curs
[12] Pop, E., Leba, M., Microcontrolere şi automate programabile, EDP Bucureşti, 2003
[13] Toma L., Sisteme de achiziție și procesarea semnaelor, Editura de Vest Timişoara, 1996.
[14] *** Manual Pneumatică aplicată, FESTO
[15] *** Manual tehnic de aer comprimat. Probleme energetice si de functionare ale sistemelor de
aer comprimat, Editura ENESIS Baia Mare. Editia 2010. ***
58
[16] *** http://www.smcromania.ro/
[17] *** https://www.scribd.com/doc/24853156/Sisteme-de-Automatizare
[18]***http://www.tehniumazi.ro/page/articole_articles/_/articles/automatizari/Automate_programa
bile
Bibliografie
[19] *** Moeller Easy-AC-RC-819 Datasheet
[20] *** Cablu de conectare NEBV-Z4WA2L-R-E-2.5-N-LE2-S1. Datasheet

[21] *** Cablu EVC155 ADOAF040MSS0010H04. Datasheet
[22] *** Solenoid valve CPE14-M1BH-3GLS-1/8.Datasheet
[23] *** Standard cylinder DSNU-8-50-P-A.Datasheet
[24] *** Semi-rotary actuator DRRD-12-180-FH-A.Datasheet
[25] *** Standard cylinder DSNU-12-25-P-A.Datasheet
[26] *** Screw-in cylinder EGZ-16-15.Datasheet
[27] *** The complete range of flow control valves – all from a single source. Datasheet [28] ***
Standard cylinder ESNU-16-70-P-A.Datasheet
59

Actionarii Hidraulice Referat

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Actionarii Hidraulice Referat

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap.

1 Considerații privind acționările pneumatice

CONSIDERAȚII PRIVIND ACȚIONĂRILE PNEUMATICE

Fig.1.1 Comparație între diverse tipuri de acționări

1.2. Structura generală şi tipuri de acţionări hidropneumatice

Fig 1.2 Structura generală aunei acționări hidropneuatice

Elementele instalaţiilor de acţionare hidrostatică pot fi clasificate astfel (Fig.1.2):

1.2.2. Elemente de execuție (motoare pneumatice)

1.3. Avantaje, dezavantaje, domenii de utilizare ale instalatiilor

Tab 1.2 Paralelism intre tipurile de acționări

Componentele pot fi Zgomotele cresc cu Protecţie la

Costuri energetice Mari Mari Cele mai reduse

Se pot utiliza cu Mai complicat datorită Se cer cunoștinţe

Influenţa mediului Sensibil la variaţie de Sensibil la variaţie de Insensibil la variaţie

Acţionările și comenzile pneumatice se utilizează în industriile cu pericol de incendiu,

1.4. Consideraţii economice asupra acţionărilor pneumatice

ANALIZA AUTOMATIZĂRILOR FRECVENT INTALNITE

Funcţie de gradul de dezvoltare şi de nivelul de cunoaştere al fenomenelor, omul creează

2.1. Sisteme automate

• S1 este procesul tehnologic (relaţie de cauzalitate m→y);

Fig.2.2. Schema bloc a unui sistem deschis.

2.1.2. Sistemul închis

Fig.2.3. Schema bloc a unui sistem închis.

2.2. Structuri de sisteme automate

Fig.2.5. Schema bloc a unui sistem automat închis.

2.3. Echipamente de comandă automată

Fig 2.6. Sistem SCADA

Fig 2.7. Explicativă privind microprocesorul și microcontrolerul

• În general, microprocesoarele nu sunt utilizate în sistemele în timp real, deoarece sunt

Stoc Stoc ieşire

Fig3.1 Structura stației de prelucrare

Fig. 3.2 Modulul de ridicare

3. Modul de translație (T)

Fig3.3 Modulul translație

Fig 3.4 Elementele robotului manipulator RM

Fig 3.5 Modulul de prelucrare

Fig 3.6 Modulele mașinii unealtă

3.2. Funcționarea stației de prelucrare pneumatică

Când un semifabricat este prezent în stocul de intrare, se comandă mişcarea de avans a

Fig 3.7 Schema de principiu a acționării

Astfel manipulatorul face într-o singură secvență urmatoarele operații:

Fig 3.8 Ciclograma de funcționare

3.3 Elemente de comanda ale stației de prelucrare pneumatică

Normal închis cu temporizare la

Normal închis cu temporizare la

Normal închis cu temporizare la

Cu contact normal deschis

Cu contact normal închis

Buton acționat prin împingere Cu revenire

Schema de comandă cu contacte și relee este prezentată in schema de mai jos .

3.3.1 Funcțioanarea schemei de comandă cu contacte și relee

distribuitorului D2 prin care se realizează rotirea robotului către dreapta.

Fig 3.9 Schema de comandă cu AP

REALIZAREA UNEI STAȚII DE PRELUCRARE CU

5.1. Realizarea acționării pneumatice

5.1.1. Alegerea grupului de preparare a aerului

Fig 5.1 Grup de preparare a aerului

5.1.2. Alegerea distribuitoarelor (electroventilelor)

Electroventilele utilizate sunt produse de firma Festo

Fig.5.2. Vedere secțiune distribuitor XCPE14-M1BH-3GLS-1/8

5.1.3. Alegerea actuatorilor

• Pentru rotirea robotului se folosește un actuator rotativ pneumatic de tip: DRRD-12-180-FHA.

Fig. 5.3. Vedere secțiune actuator rotativ DRRD-12-180-FH-A..