1.

MATERII PRIME FOLOSITE

ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR ALIMENTARE EXTRACTIVE

INTRODUCERE

Industria alimentară prezintă o serie de particularităţi faţă de alte ramuri

industriale legate atât de natura materiilor prime prelucrate cât şi a produselor finite
obţinute.
Prin materii prime se înţeleg acele materiale care, supuse unui proces
tehnologic specific, se transformă în produse finite sau semifabricate.
Materiile prime, în majoritate, sunt de natură biologică, perisabile şi
degradabile, ceea ce impune o prelucrare sezonieră, într-un anumit ritm al producţiei şi
anumite condiţii de lucru. Dacă majoritatea industriilor prelucrează materii prime care în
general au caracteristici constante, industria alimentară prelucrează produse cu
caracteristici fizice, chimice şi biochimice neomogene, ceea ce impune o continuă
modificare a parametrilor de producţie.
În unele subramuri ale industriei alimentare, ca de exemplu morărit, panificaţie,
produse zaharoase, se practică de la începutul procesului tehnologic omogenizarea
materiei prime, adică alcătuirea din două sau mai multe loturi cu indici calitativi diferiţi a
unei singure partide care să asigure o prelucrare uniformă din punct de vedere calitativ.
Comparativ cu alte ramuri, industria alimentară se remarcă prin multitudinea
materiilor prime prelucrate şi prin diversitatea produselor finite, ceea ce impune existenţa
unor procese tehnologice variate.

CEREALELE
 Cerealele sunt reprezentate de seminţele plantelor din familia gramineelor. Ca
materii prime în industria alimentară sunt utilizate următoarele cereale: grâul, secara,
porumbul, orzul, orezul şi altele.
Grâul (Triticum aestivum, sp. vulgare) este cereala de bază din industria
morăritului.
Porumbul (Zea Mays L., Zea Mexicana, Zea Perennis) este folosit în industria
morăritului, amidonului, spirtului şi a berii.
Orzul este folosit la fabricarea malţului pentru bere şi a sladului pentru spirt,
din ele fabricându-se şi arpacaşul.
Orezul este destinat alimentaţiei şi utilizat ca cereală nemalţificată în industria
berii sub formă de brizură.
Componentele principale ale boabelor de cereale, în general, sunt învelişul
bobului, endosperm şi embrion (tabel 1).
Tabel 1
Repartiţia principalelor părţi anatomice în boabele de cereale
Cereala Înveliş, % Endosperm, % Embrion, %
Grâu 14 (14-18) 79-84 2,0-4,0
Secară 20-25 71-77 2,5-4,0
Porumb 5-11 81-84 8,0-14,0
Orz 27-30 56-59 2,6-3,0

Calitatea cerealelor este definită de:

a) caracteristici fizice;
b) compoziţia chimică;
c) proprietăţi tehnologice de măciniş şi panificaţie;
d) comportarea în timpul păstrării în diferite condiţii.

1.1.1 Caracteristici fizico-chimice ale cerealelor

a) Caracteristicile fizice ale cerealelor sunt (tabelul 2):

 masa hectolitrică;
 greutatea a 1000 boabe (masa acestora exprimându-se în grame);
 masa specifică;
  sticlozitatea;
 duritatea.

Tabelul 2
Caracteristicile fizice ale cerealelor
Masa hectolitrică, Greutatea absolută a 1000 boabe, Sticlozitate,
Cereala
Kg/hl G/s.u. %
Grâu 63-84 15-52 0-80
Secară 68-71 13-48 -
Porumb 78-82 80-250 -
Orz 50-70 35-48 -

b) Compoziţia chimică a boabelor de cereale depinde de următorii factori:

 soiul cerealei;
 gradul de umiditate a boabelor la recoltare;
 gradul de umplere a bobului care este în funcţie de:
i. umiditatea şi compoziţia solului;
ii. cantitatea şi calitatea îngrăşămintelor folosite;
iii. clima.
Limitele în care variază principalii componenţi chimici ai boabelor de cereale
sunt:
- umiditate -10-20% (orz-porumb)
- amidon - 56-76% (orz-grâu);
- celuloză - 2-5% (grâu-orez);
- substanţe proteice - 5-25% (porumb-grâu);
- lipide - 1,6-5% (grâu, secară, orz, porumb);
- substanţe minerale - 1,2-2,5% (porumb, orz, grâu).
Umiditatea nu trebuie să depăşească 14% deoarece pot apare, în timpul
conservării, o serie de procese biochimice legate de accelerarea respiraţiei, urmate de
procese enzimatice complexe, care conduc la alterarea masei de boabe.
 Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al cerealelor din care
amidonul se găseşte în proporţia cea mai mare (cu creşterea gradului de extracţie,
conţinutul de amidon scade).
Glucidele solubile în apă conţinute de făina de grâu sunt: dextrinele, zaharoza,
maltoza, glucoza şi fructoza. În afară de acestea se mai găsesc în cantitate mică rafinoza
şi trifuctozanul.
Hemicelulozele provin în făinuri din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale
endospermului, fiind formate în cea mai mare parte din pentozani şi hexozani.
Celuloza se găseşte în proporţie însemnată în stratul aleuronic, în spermodermă
şi pericarp.
Amidonul formează cea mai mare parte a bobului. Endospermul este format din
celule mari poliedrice, cu pereţi subţiri, pline de granule de amidon înconjurate de
substanţe proteice.
Granulele de amidon pot avea diferite mărimi iar ca formă pot fi sferice sau
lenticulare. Aspectul făinos al boabelor în secţiune se datorează prezenţei granulelor mici
de amidon în spaţiile dintre granulele mari de amidon iar aspectul sticlos este datorat unui
schelet de substanţe proteice în care se găsesc fixate granulele mari de amidon.
Amidonul este alcătuit din amiloză în proporţie de 20-30% şi amilopectină 70-
80%, ambele găsindu-se repartizate uniform în întreaga granulă. Cele două componente
se pot deosebi atât prin proprietăţi fizice cât şi chimice. Astfel, amiloza se dizolvă bine în
apă şi nu formează cocă iar amilopectina se îmbină limitat în apă rece şi nelimitat în apă
fierbinte.
Substanţele proteice existente în cereale se împart în două categorii:
 substanţe proteice generatoare de gluten;
 substanţe proteice negeneratoare de gluten.
Principalele clase de proteine ce intră în componenţa cerealelor sunt
următoarele:
 albuminele – se găsesc ca proteine de rezervă în boabele de grâu în
proporţie de 0,3-0,5% conţinutul lor fiind mai mare în embrion şi sub formă
de urme în corpul făinos; albumina din grâu se numeşte leucozină;
  globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de cereale şi
sunt concentrate în embrion; globulina din grâu se numeşte edestină;
 prolaminele – se găsesc în endospermul boabelor de cereale împreună cu
glutelinele. Prolamina din grâu se numeşte gliadină, cea din orz hordeină şi
prolamina din porumb zeină.
 Gluteninele – reprezintă o grupă de substanţe proteice mai puţin studiată
datorită dificultăţii obţinerii lor în stare pură întrucât filtrarea extractelor
alcaline din seminţele cerealelor este foarte dificilă. Mai cunoscute sunt:
o glutenina grâului
o glutenina secarei
o glutenina orezului – orizenină
Glutenina şi gliadina prezintă o importanţă deosebită deoarece sunt proteine
generatoare de gluten.
Lipidele se găsesc acumulate în procent mai mare în embrion şi stratul aleuronic
situat la exteriorul endospermului. În compoziţia lipidelor cerealelor, gliceridele ocupă
proporţia cea mai mare, conţinutul în sterine, ceride, lipide complexe fiind mic.
Dintre lipidele complexe, lecitina se găseşte în cantităţi mai mari. Lecitina sub
acţiunea unei fosfataze se scindează în colină, acizi graşi şi acid glicero-fosforic care în
timpul păstrării făinurilor (cerealelor), determină creşterea acidităţii făinii.
Pentru mărirea duratei de conservare a făinurilor în tehnologia morăritului se
îndepărtează germenii şi tărâţa.
Substanţele minerale se găsesc în tot bobul fiind repartizate diferit, procentul
mai mic găsindu-se în endosperm şi maxim în germen şi strat aleuronic.
Cenuşa care rezultă prin calcinarea boabelor de cereale este formată în principal
din fosfaţi acizi de potasiu şi magneziu şi mai puţin din fosfaţi de calciu. O mare parte din
fosfaţi regăsiţi în cenuşă se găsesc sub formă de fitină.
În boabele de cereale se găseşte şi un complex enzimatic format din amilaze,
fosfataze şi lipaze.
Amilazele sunt poliglicozidaze ce catalizează scindarea hidrolitică a legăturilor
glicozidice α-1,4 din macromolecula amidonului.
 Fosfatazele catalizează scindarea hidrolitică a esterului acidului fosforic (mono
sau diesteri) cu formare de alcool şi H3PO4 . Ele pot fi de mai multe tipuri:
- fosfomonoesteraze – alcaline – pHopt = 8,6-9,4
- acide – pHopt = 3,4-5,6
- fosfodiesteraze – ribonucleaze
- deoxiribonucleaze
Lipazele sau glicerolesterhidrolazele catalizează scindarea hidrolitică a esterilor
carboxilici rezultând glicerol şi acizi graşi.
Pigmenţii caroten şi xantofilă imprimă grâului şi făinii o culoare alb gălbuie.
Carotenoidele din boabele de porumb sunt zeoxantină şi criptoxantină şi dau
acestuia o culoare gălbuie.
Cerealele constituie şi surse de vitamine din grupul B (B1, B6, PP, E acid
pantotenic – B3 şi cantităţi foarte mici de vitamina A).

1.1.2. Structura anatomică a seminţelor de cereale

În general, structura boabelor de cereale este asemănătoare, existând totuşi

diferenţe de lungime, aspect şi proporţia în diferitele componente ale structurii de la o
specie la alta.
Principala cereală utilizată în industria morăritului, grâul are următoarea
structură în secţiune transversală (fig 1):
o învelişul
o aleuronul (stratul aleuronic)
o endospermul
o germenele.
Învelişul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi suprapuse a
căror succesiune de la exterior către interior este următoarea: epicarpul, mezocarpul şi
endocarpul (fig. 2).
 Fig.1 Secţiune longitudinală prin bobul de grâu
1- pericarp; 2- strat aleuronic; 3- embrion; 4- bărbiţă; 5- endosperm.

Fig. 2 Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu

1- epicarp; 2- mezocarp; 3- endocarp.
Epicarpul este format dintr-un singur rând de celule învelite într-o membrană
celulozică transparentă.
Mezocarpul este format din celule mai alungite.
Endocarpul este alcătuit dintr-un şir de celule mai alungite sub care sunt aşezate
perpendicular au alt strat de celule de formă tubulară, pentru a mări rezistenţa
endospermului.
Pericarpul, în ansamblul său, are rol de protecţie a bobului.
 Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţii groşi ce au în secţiune o
formă aproape pătrată. În apropierea germenului celulele stratului aleuronic devin din ce
în ce mai mici până la dispariţie.
În compoziţia chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de substanţe
proteice (sub formă de granule foarte fine, compacte şi cu aspect cornos) şi substanţe
minerale, o proporţie însemnată de vitamine din complexul B (acest strat ocupă 7-9% din
bobul întreg) şi în cantitate mai mică trigliceride, lecitină, substanţe colorate, steride (sub
forma unor picături mici de ulei, dispersate în masa proteinelor).
Stratul aleuronic nu conţine granule de amidon.
Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a bobului de
grâu, el reprezentând 78-82% din bob. Miezul făinos – sursa de făină a grâului – este
alcătuit din celule mari poliedrice cu pereţii foarte subţiri în structura cărora intră în
proporţie mare hemiceluloze şi granule de amidon (ce constituie masa substanţelor
proteice generatoare de gluten).
Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară şi prezintă mai multe straturi
aşezate concentric în jurul unui punct numit hil.
Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermului 8unde
granulele sunt de dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se găsesc cele mai mici
granule de amidon).
Conţinutul de substanţe minerale, celuloză, pentozani, vitamine, enzime este
foarte mic în endosperm.
Germenele sau embrionul ocupă 1,4-2,8% din bobul de grâu fiind localizat la
unul din capetele bobului (opus capătului cu perişori). Germenele este acoperit numai de
pericarp, el fiind protejat de tegumentul seminal şi stratul aleuronic.
Datorită valorii nutritive şi conţinutului ridicat de vitamină E, germenele
trebuie extras în proporţie mare în procesul de măciniş.

1.1.3 Însuşirile tehnologice ale cerealelor

Însuşirile tehnologice ale cerealelor sunt caracterizate de indicii: umiditate,

uniformitatea şi mărimea boabelor, sticlozitate, masa hectolitrică, impurităţi etc.
 În cazul grâului şi secarei aceşti indici caracterizează nu numai însuşirile de
măciniş ci, în mare măsură, şi pe cele de panificaţie.
Sticlozitatea boabelor indică consistenţa endospermului care determină
rezistenţa la sfărâmare. Astfel, grâul cu sticlozitate mare necesită un consum de energie
mai mare decât cel făinos; pe de altă parte, grâul sticlos se sfărâmă în particule mai mari
dând un procent ridicat de grişuri ce pot fi valorificate ulterior în vederea obţinerii unor
făinuri de calitate superioară.
Umiditatea are, de asemenea, o importanţă deosebită asupra procesului de
măciniş: boabele cu umiditate mare se macină mai greu datorită creşterii plasticităţii lor,
ducând la diminuarea capacităţii de producţie şi creşterea consumului specific de energie.
Prelucrarea cerealelor prea uscate este nerecomandabilă, deoarece se reduce
procentul de grişuri şi se înrăutăţeşte calitatea făinurilor.
Impurităţile au implicaţii directe asupra extracţiilor de făină şi calităţii ei,
influenţând procesul de pregătire a cerealelor pentru măciniş şi de măciniş.
Ca impurităţi mai des întâlnite sunt seminţele de buruieni: neghină, măzăriche şi
rapiţă. Cea mai periculoasă dintre acestea este neghina deoarece conţine alcaloizii
agrostemina şi sapotoxina – githagina care sunt toxice.
Dintre impurităţile aderente pe suprafaţa boabelor, pe lângă praful mineral şi
vegetal, există şi o microfloră ce poate fi clasificată în trei grupe şi anume:
o Microfloră saprofită;
o Microfloră fitopatogenă;
o Microfloră patogenă pentru om şi animale.
În prima grupă intră microorganismele întâlnite la toate cerealele: bacterii,
drojdii, mucegaiuri iar grupele a II-a, şi a III-a se întâlnesc mai rar.
Cel mai dăunător microorganism saprofit este Bacterium mezentericus care se
menţine în grâu după măciniş, trece în făină şi apoi în pâine. Această bacterie, ce se
dezvoltă la 25°C şi are topt=33-42°c, transformă amidonul în zahăr şi dextrine.
Pâinea care conţine Bacterium mezentericus este inaptă consumului, miezul se
întinde la rupere, devine cleios şi cu gust neplăcut.

1.1.4. Recepţia calitativă şi cantitativă a cerealelor

 Aprovizionarea morii cu cereale se face de obicei cu vagoane CFR,
autocamioane special amenajate şi prin preluare directă din silozul furnizorului în silozul
morii.
Aprovizionarea pe cale maritimă este mai rară, însă la noi în ţară, chiar dacă
cerealele au fost transportate pe apă, se preiau din port cu vagoane CFR sau
autocamioane pentru transportul la beneficiar.
Recepţia cantitativă constă în măsurarea gravimetrică (cântar pod-basculă) sau
volumetrică (nerecomandată din cauza erorilor pe care le introduce) a lotului de cereale
sosit la furnizor.
În cazul transportului cu autocamioane, cerealele se cântăresc atât la furnizor în
prezenţa unui delegat al beneficiarului cât şi la beneficiar în vederea înlăturării oricăror
erori şi a conferirii unei siguranţe mai mari gestionarilor că produsul introdus în siloz
corespunde cantitativ cu documentele care l-au însoţit.
Pentru evitarea cheltuielilor de transport, în ultimul timp, s-au construit mori
moderne în aceeaşi incintă cu silozurile mari de cereale ale furnizorului. Preluarea
cerealelor de la silozul furnizorului se face printr-o legătură directă cu ajutorul unor
instalaţii de transport intern formate din elevatoare, şnecuri, redlere, benzi şi conducte.
Cerealele se cântăresc automat atât în silozul furnizorului, cât şi în silozul morii.
În situaţii limită (când unul din cântare lipseşte), se acceptă cântărirea numai la un singur
cântar prin convenţie scrisă.
Recepţia calitativă a cerealelor cuprinde două faze:
o faza de recoltare şi pregătire a probelor – în care este necesar să se
folosească o tehnică specială care să includă în proba respectivă toate
componentele masei şi în proporţia cantitativă şi calitativă existentă în lot. Se
efectuează de regulă cu ajutorul unor instrumente speciale, numite sonde.
Probele recoltate cu sonda se introduc în cutii metalice închise. În laborator,
aceste probe brute se omogenizează (probe omogenizate) şi, după prelevarea
probei de umiditate, această probă omogenizată se împarte în 2 sau mai multe
probe de laborator prin metoda sferturilor sau metoda divizorului. Pentru
 analizele care necesită cantităţi mici se constituie proba de analiză prin metoda
şah, recoltând mici cantităţi de produse din fiecare pătrat;
o faza de efectuare a analizelor şi calculul indicilor de calitate – în care se
determină calităţile senzoriale (aspect, culoare, miros, gust) şi fizico-chimice
(conţinut de impurităţi, greutate hectolitrică, conţinut de umiditate, sticlozitate,
conţinut de gluten în şrot total, gradul de infestare).

1.1.5. Depozitarea cerealelor

Înainte de depozitare cerealele trebuie să fie precurăţite deoarece corpurile

străine, fiind mai umede decât cerealele, îngreunează uscarea acestora şi favorizează
infecţiile cu microorganisme. De multe ori cerealele au o umiditate mai mare de 14%,
ajungând până la 20%; în aceste condiţii, datorită faptului că ele nu se pot depozita în
silozuri, se practică pe scară largă uscarea artificială a cerealelor asigurând astfel
conservabilitatea şi realizând uneori (în cazul orzului) şi o îmbunătăţire a energiei de
germinare.
Pentru uscare se folosesc diferite tipuri de uscătoare cu aer cald, cu funcţionare
continuă, prevăzute cu zone de preîncălzire, uscare şi răcire în care boabele nu trebuie să
depăşească temperatura de 55°C, durata uscării fiind de 60-90 minute.
La depozitarea cerealelor trebuie să se ţină seama că acestea sunt organisme
vegetale vii, a căror produse de respiraţie – vaporii de apă şi căldura degajată –
stimulează chiar procesul de respiraţie. La o creştere de umiditate de 2-3% respiraţia
creşte şi ea de ~75 ori, iar la o creştere de temperatură cu 10°C respiraţia se accelerează
de ~5 ori.
Principalele procese care au loc în timpul păstrării cerealelor sunt: respiraţia şi
post maturaţia, germinarea, autoîncălzirea şi încingerea, putând fi evitate prin
condiţionarea cerealelor înainte de depozitare şi prin îndepărtarea căldurii degajate în
timpul depozitării.
În morile moderne, ca şi în fabricile de malţ, depozitarea cerealelor se face în
silozuri de beton, care permit stocarea unor cantităţi mari de boabe în straturi groase de
10-40m.
 În silozul de cereale se efectuează următoarele operaţii tehnologice pentru
realizarea cărora se folosesc scheme tehnologice şi utilaje specifice:
 evacuarea cerealelor din sorbul silozului, cântărirea, precurăţirea şi
introducerea în celule;
 evacuarea cerealelor din celule, dozarea pentru amestec, cântărirea şi
trimiterea la curăţătoria morii;
 recirculare şi prefirare pentru a împiedica încingerea;
 evacuarea şi trimiterea cerealelor către mori mai mici, sateliţi ai morii mari;
 ventilarea utilajelor, instalaţiilor şi a cerealelor din siloz.
Utilajele şi instalaţiile folosite pentru executarea operaţiilor tehnologice din
silozul de cereale, din care fac parte sorbul sau staţia de primire, utilajele de transport
intern (elevatoare, şnecuri, tubulatură etc.), instalaţii de ventilaţie (ventilatoare, cicloane,
conducte, şubere), aparate de măsură volumetrică şi gravimetrică, maşini de curăţit
cereale, motoare şi transmisii de acţionare, diverse accesorii de comandă şi control, se
aseamănă cu cele din silozurile străine.
Deşi între utilajele româneşti şi cele străine există unele diferenţieri
constructive, ele funcţionează pe aceleaşi principii de bază.

1.2. FĂINA DE GRÂU

1.2.1. Gradul de extracţie al făinii de grâu

Făina de grâu – materia primă pentru industria panificaţiei şi a produselor

făinoase – este un produs de transformare, obţinut prin operaţia de măcinare înaltă a
grâului. În afară de făina de grâu, în industria panificaţiei se mai foloseşte, în cazul pâinii
cu adaos de secară sau pentru pâine de secară, făina de secară. În alte ţări se mai folosesc
ca adaos făinurile de orz, ovăz, porumb şi soia.
Gradul de extracţie. Prin măcinarea grâului se obţin diferite sorturi de făină,
care se clasifică în funcţie de gradul de extracţie.
Prin grad de extracţie se înţelege proporţia de făină obţinută din 100 kg grâu.
Extracţiile de făină sunt de trei categorii (considerând bobul de grâu împărţit în 100 de
straturi şi stratul 0 –punct de plecare- în centrul bobului; stratul 100 la periferia bobului):
  extracţii simple – a căror limită inferioară este fixă şi pleacă de la 0, iar
limita superioară este variabilă (0-10, 0-30, 0-90 etc). în practică aceste extracţii se obţin
mai rar dar au o importanţă fundamentală în clasificarea şi alcătuirea tipurilor de făină;
 extracţiile complementare – a căror limită inferioară este variabilă şi mai
mare ca 0, iar limita superioară este fixă şi egală cu 100. în practică, numărul acestor
extracţii este mic, reprezentând deşeuri rezultate de la curăţirea mecanică a grâului sau
produsului numit tărâţă;
 extracţii intermediare – care au ambele limite variabile, limita inferioară
fiind mai mare ca 0 iar cea superioară mai mică ca 100. aceste extracţii se obţin curent în
industria morăritului prin măcinarea şi cernerea şroturilor, grişurilor şi dunsturilor. Prin
amestecarea acestor extracţii în anumite proporţii şi după anumite criterii se obţin
făinurile prevăzute în standarde.
Aprecierea gradului de extracţie al făinurilor, respectiv rezolvarea formării
sorturilor de făină se poate face prin:
 aprecierea extracţiilor de făină şi formarea sortimentelor cu ajutorul
randamentului în făină obţinut cu anumite site. Nu este o metodă precisă deoarece fineţea
produsului cernut este influenţată de:
o tratamente aplicate grânelor înaintea măcinişului;
o greutatea hectolitrică a boabelor;
o grosimea stratului care se cerne;
o diagrama de măciniş a morii;
 aprecierea gradului de extracţie al făinurilor după culoarea lor este o
metodă folosită frecvent în practică, totuşi are o serie de neajunsuri. Culoarea făinurilor
este determinată de culoarea alb-gălbuie a părţilor provenite din endosperm, datorită
prezenţei pigmenţilor carotenici, cât şi de culoarea închisă a tărâţelor în făină, datorită
pigmenţilor flavonici.
Neuniformitatea culorii devine mai aparentă:
- în cazul umezirii făinii;
- tratării făinii cu un reactiv (pirocatehină) ce colorează învelişurile.
În general între culoarea făinurilor normale de grâu şi culoarea miezului de
pâine există oarecare corespondenţă. Totuşi sunt cazuri când dintr-o făină albă se obţine o
pâine de culoare închisă. Acest fenomen se datorează acţiunii enzimei tirozinază, care, în
prezenţa oxigenului din aer, oxidează tirozina cu formarea unor combinaţii de culoare
neagră – melanine – ce comunică aluatului şi miezului de pâine coloraţia închisă.
Formarea de melanină are loc în toate cazurile când făina este transformată în aluat, însă
nu colorează miezul de pâine decât dacă proporţia de tirozină liberă în făină este mai
mare.
 o metodă ştiinţifică, care a găsit o largă aplicare în practică, este aprecierea
gradului de extracţie al făinurilor prin determinarea conţinutului de substanţe minerale
(cenuşă). Acest conţinut este repartizat neuniform în diferitele părţi anatomice ale
bobului şi variază de la 0,4% în endosperm, până la 7% în stratul aleuronic. Bobul întreg
din grânele româneşti are un conţinut de substanţe minerale mediu de 1,95%. Deci, cu cât
învelişul bobului, inclusiv stratul aleuronic, sunt prezente în cantitate mai mare în masa
de făină, cu cât creşte conţinutul în substanţe minerale al acesteia. În funcţie de
conţinutul în substanţe minerale pot exista mai multe tipuri de făină (tipul reprezentând
conţinutul în cenuşă al făinii multiplicat cu 1000). Astfel, făina albă corespunde tipului
480, făina semialbă tipului 780, iar cea neagră tipului 1300. se mai folosesc la fabricarea
pâinii făina albă tip 600 şi făină semialbă tip 950. pentru biscuiţi, produse de patiserie şi
paste făinoase se utilizează numai făină albă.
Deşi această metodă este mai bună decât aprecierea organoleptică a culorii,
totuşi aprecierea unui tip de făină nu se poate face numai pe baza conţinutului ei în
substanţe minerale.
Făinurile cu acelaşi conţinut în cenuşă (acelaşi tip), rezultate din grâne diferite,
pot avea:
- conţinut de amidon diferit;
- putere de fermentare şi un maxim de gelatinizare diferit;
- cantitatea şi calitatea glutenului diferite;
- durata şi condiţiile de maturizare a făinii diferite, influenţând direct asupra
calităţii, puterii de fermentare şi cantităţii glutenului.
Pentru a stabili mai corect adevăratele făinuri tip va trebui să se ţină seama în
primul rând, în afară de conţinutul în cenuşă, de cantitatea şi calitatea glutenului.
 1.2.2. Compoziţia chimică a făinii de grâu

Compoziţia chimică a făinii, ca aliment şi ca materie primă pentru industria

panificaţiei, depinde în principal de calitatea grâului din care provine (tabelul 3).
Tabelul 3
Repartiţia componentelor chimice în bobul de grâu
Componentul Părţile bobului
Endosperm Înveliş + strat aleuronic Germeni
Amidon, % 100 - -
Proteine, % 65 27 8
Grăsimi, % 25 55 20
Zaharuri, % 65 15 20
Celuloză, % 5 90 5
Pentozani, % 28 68 4
Cenuşă, % 20 70 10

Substanţele proteice. Cantitatea de proteine din diferite făinuri de grâu creşte

odată cu gradul de extracţie al acestora, respectiv, cu creşterea tipului de făină.
Substanţele proteice ale făinii de grâu se împart în două categorii:
 substanţe proteice generatoare de gluten;
 substanţe proteice cornoase sau negeneratoare de gluten.
Cele din prima categorie se găsesc în făina albă cu grad de extracţie până la
65%, cu cenuşa de 0,5% şi ambele categorii de substanţe proteice se găsesc în făina cu
extracţie peste 65%.
În componenţa făinii de grâu de diferite extracţii se găsesc următoarele grupe de
proteine:
 albuminele – se găsesc în citoplasma celulelor vii, fiind acumulate şi ca
substanţă de rezervă în boabele de grâu. Conţinutul de albumină al boabelor de
grâu variază între 0,3-0,5%, fiind mai mare în embrion (10% din compoziţia sa),
în timp ce corpul făinos conţine numai urme de. Leucozina, albumina din grâu,
este solubilă în apă, se găseşte în proporţie care variază de la 0,05 la 0,2% în
făinurile albe şi în cele de larg consum. Conţinutul mai mare în aceste din urmă
făinuri se datorează prezenţei leucozinei în proporţie mare în tărâţe;
  globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de grâu şi sunt
concentrate în embrion. Edestina – globulina grâului – se găseşte în proporţie de
0,08-0,25% în făinurile albe şi de larg consum;
 prolamina – gliadina – se găseşte numai în endospermul bobului de grâu şi
împreună cu glutenina formează glutenul. Unii autori susţin că gliadina este
formată din mai multe substanţe asemănătoare (clei de plantă, fibrină şi
mucedină) care se deosebesc numai prin diferenţa de solubilitate în alcool etilic
de diferite concentraţii. Alţi autori au găsit că proteina solubilă în alcool este
unitară. Gliadina este foarte puţin solubilă în apă, solubilitatea scăzând în soluţii
diluate de săruri. Este solubilă în alcool etilic la concentraţia de 60% (procente
masice);
 glutenina din făina de grâu este o proteină care rămâne insolubilă prin
extragerea glutenului cu alcool de 70%. Această proteină a fost numită la început
zimon, mai târziu Liebig a numit-o fibrina plantei, apoi cazeina glutenului şi
într-un târziu a primit numele de glutenină. Glutenina nu este solubilă în apă şi
nici în soluţie alcoolică; se dizolvă în soluţii diluate de hidroxizi alcalini şi
alcalino-pământoşi. Glutenina coagulează prin încălzire în apă fierbinte şi devine
insolubilă în baze şi acizi foarte diluaţi.
Dintre diferitele categorii de proteine care intră în compoziţia bobului de grâu şi
respectiv a făinii, gliadina şi glutenina prezintă o deosebită importanţă, întrucât sunt
proteine generatoare de gluten.
Glutenul se formează numai în cazul făinii de grâu ca o masă elastico-vâscoasă,
cu o mare capacitate de absorbţie pentru apă şi care comunică principalele însuşiri de
panificaţie aluatului preparat din făina de grâu.
Între conţinutul total de substanţe proteice şi conţinutul de gluten uscat există o
dependenţă: cu cât este mai mare conţinutul proteic al bobului întreg cu atât este mai
mare şi conţinutul de gluten. Se consideră bogat în gluten grâul al cărui conţinut total în
substanţe proteice depăşeşte 13%.
Proporţia proteinelor generatoare de gluten creşte din interior (7,6%) către
exteriorul endospermului (16,25%). Această repartiţie neuniformă a substanţelor
generatoare de gluten conduce la variaţii considerabile între conţinuturile în gluten al
extracţiilor intermediare care aparţin aceluiaşi tip.
Pentru clarificare, se consideră două făinuri care corespund aceluiaşi tip şi
anume extracţiile 0-90 şi 30-83 (tipul 1450). Conţinutul lor în gluten este diferit: extracţia
30-83 are conţinut mai mare în gluten decât extracţia 0-90 deoarece extracţia 30-83
conţine în întregime zonele bogate în gluten pe când făina de extracţie 0-90 conţine
zonele mai sărace în gluten şi o cantitate însemnată de tărâţe.
Conţinutul în substanţe azotoase solubile în apă este mai mare în cazul făinurilor
de extracţie ridicată (0-90, 0-100), acest conţinut crescând dacă:
- făinurile provin de la grâne încolţite atacate de ploşniţa grâului;
- făinurile sunt insuficient maturizate sau păstrate în condiţii
necorespunzătoare.
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al făinii, conţinutul lor
depăşind la făinurile superioare 82%, din care amidonul ocupă proporţia cea mai mare.
Odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul de amidon scade, astfel că
făinurile cu grad de extracţie mic au conţinutul cel mai mare în amidon, iar tărâţele cel
mai mic. Aceasta se explică prin faptul că, cu cât procesul tehnologic de măcinare este
mai avansat, cu atât conţinutul în amidon al tărâţelor este mai mic, variind între 16-22%.
O mărunţire prea avansată a făinii în cursul măcinării poate provoca sfărâmarea
granulelor de amidon.
Granulele amidonului de grâu se pot identifica calitativ după formă şi mărime.
Faţă de granulele amidonului de secară, care sub acţiunea unor oxidanţi în soluţie
formează crăpături radiale, granulele de amidon ale grâului nu au această caracteristică şi
ca atare pot fi deosebite.
Din punct de vedere al structurii chimice, macromolecula de amidon este
compusă din resturi de α-D-glucopiranoză legate 1,4-glicozidic.
Granula de amidon este constituită din două componente: amiloză (20-30%) şi
amilopectină (70-80%), ambele găsindu-se repartizate în mod uniform în întreaga granulă
(tabelul 4).

Diferenţele existente între amiloză şi amilopectină
Amiloză
 Structura: alcătuită din 250-2100
resturi de D-glucoză legate între ele prin
legături 1,4-α-glicozidice.
 Masa moleculară: 10000-340000.
 Solubilitate: se dizolvă bine în apă şi
nu formează cocă.
 Cu iodul se colorează în albastru
închis.
 Este un polihexozan curat.
Tabelul 4
Amilopectină
 Structura: este alcătuită din resturi de
D-glucoză legate 1,4 şi 1,6-α-glicozidic
având o structură ramificată.
 Masa moleculară: câteva milioane.
 Solubilitate: se îmbibă cu apă rece şi
nelimitat cu apă fierbinte.
 Cu iodul se colorează în albastru
violet.
 Formează soluţii apoase de natură
coloidă, vâscoase, iar prin răcire se
transformă în gel.
 Conţine cantităţi mici de acid fosforic
şi acizi graşi legaţi prin legături esterice.

Cea mai importantă reacţie a amidonului este reacţia de hidroliză, care poate
avea loc în prezenţă de acizi, enzime sau prin încălzire. Reacţia are loc treptat şi
schematic se poate reprezenta astfel:
Amidon amilodextrine eritrodextrine acrodextrine
maltodextrine maltoză glucoză.
Un procent ridicat de dextrine (produşi macromoleculari chimic nedefiniţi) se
obţin la prăjirea amidonului la 180-220°C (în coaja pâinii, în timpul coacerii).
Gradul de hidroliză şi natura produşilor rezultaţi se poate urmări cu ajutorul
reacţiei de culoare pe care o dau cu iodul şi prin reacţia Fehling. Astfel, în reacţia cu
iodul:
 Amidonul colorează soluţia în albastru-închis;
 Amilodextrinele dau o coloraţie violet;
 Eritrodextrinele colorează în roşu;
 Acrodextrinele şi maltodextrinele nu dau această reacţie de culoare.
Produşii inferiori de hidroliză au putere reducătoare şi dau reacţia Fehling.
În afară de amidon, în făinurile de grâu se mai găsesc rafinoza şi trifructozanul
(în proporţie redusă), hemiceluloze şi celuloză.
 Hemicelulozele – provenite din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale
endospermului – fac parte din clasa poliglucidelor omogene şi sunt formate în cea mai
mare parte din pentozani sau pentozani şi hexozani, aceştia din urmă fiind în proporţie
mică.
Din grupa pentozanilor în făinuri se găsesc xilani şi arabani, iar din grupa
hexozanilor – glucanii.
Făinurile albe au un conţinut de 2-2% pentozani, iar cele de larg consum (90%)
au un conţinut mai mare (4-6%). În tărâţe se găsesc 25-30%.
Celuloza este un poliglucid omogen – glucan – foarte răspândit în regnul
vegetal, intrând în structura pereţilor celulelor vegetale amestecată intim cu alte
substanţe. Celuloza se găseşte în făină datorită prezenţei tărâţei deoarece endospermul
care formează baza fabricării făinii este lipsită de celuloză.
Conţinutul de lipide al făinii este influenţat de gradul de extracţie al acesteia,
respectiv cu cât gradul de extracţie este mai mare cu atât conţinutul de lipide creşte.
Această creştere se datorează existenţei în masa de făină a germenilor.
Conţinutul de fitină (sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic) creşte
odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii (fitina şi acidul fitic se găsesc în embrion
şi stratul aleuronic). În timpul păstrării făinii, sub acţiunea fitazei, acidul fitic este scindat
parţial sau total în acid fosforic şi derivaţii penta-, tetra-, tri-, bi-fosfaţi ai fitinei,
scindarea mergând chiar până la inotizol. În acelaşi mod are loc şi degradarea fitinei, în
acest caz formându-se fosfaţi acizi şi acid fosforic ce conduc la creşterea acidităţii făinii.
Conţinutul de vitamine. Principalele vitamine conţinute de făina de grâu sunt
cele din complexul B (B1, B2, B6, B12, biotina etc). dintre vitaminele liposolubile în făinuri
se găsesc vitaminele E şi A. Datorită concentrării vitaminelor în germen şi stratul
aleuronic, conţinutul în vitamine al făinii creşte cu gradul de extracţie, respectiv cu cât
făina conţine mai multă tărâţe şi germeni.
Enzimele existente în făină (provenite din bobul de grâu) au un rol deosebit de
important în tehnologia prelucrării grâului, în general şi în aceea a panificaţiei, în mod
special.
Carbohidrazele sunt cele mai bine reprezentate în făină prin amilaze.
Substraturile pe care lucrează amilazele sunt amiloza, amilopectina şi produsele de
degradare ale acestora. Starea în care se găseşte substratul influenţează în mod evident
activitatea amilolitică.
Granula intactă de amidon nu este atacată de β-amilază, în timp ce α-amilaza
acţionează intens asupra ei. α-amilaza hidrolizează, în special, granulele de amidon
afectate mecanic, hidrotermic sau enzimatic.
Compoziţia chimică a făinii variază şi în funcţie de gradul de extracţie. În tabelul
5 se prezintă compoziţia chimică a făinii provenită din grâne româneşti, în funcţie de
gradul de extracţie.
Tabelul 5
Compoziţia chimică a făinii în funcţie de gradul de extracţie
Gradul de Componente chimice, %
extracţie Glucide Proteine Lipide Minerale Celuloză
0-42 la 0-46 69,85 11,11 1,50 0,432 0,08
0-75 68,02 10,85 1,78 0,574 0,14
0-80 68,56 11,12 1,81 0,672 0,20
0-85 66,85 11,14 1,77 0,815 0,45
0-90 66,06 11,36 2,06 1,082 0,89
0-100 63,92 11,81 1,81 1,642 1,89

1.2.3. Însuşirile fizico-chimice ale făinii de grâu

Însuşirile fizice ale făinii sunt în legătură cu calitatea materiei prime, fineţea sau
granulaţia şi proporţia particulelor provenite din anumite părţi anatomice ale bobului de
grâu.
Dintre însuşirile fizice mai importante ale făinii de grâu putem aminti:
 umiditatea reprezintă un parametru important al făinii, de care depinde
comportarea ei în procesul tehnologic şi cantitatea de produse ce se obţin. Din punct de
vedere al conţinutului în umiditate se deosebesc trei categorii de făină:
o făina uscată - cu umiditate mai mică de 14%;
o făină medie - cu umiditate cuprinsă între 14-15%;
o făină umedă (jilavă) - cu umiditate mai mare de 15%.
Acest parametru condiţionează în mare măsură şi păstrarea făinii. Pentru
depozitarea pe lungă durată se recomandă ca făina să aibă umiditatea mai mică de 14%,
deoarece o făină cu umiditate mai mare de 15% prezintă condiţii favorabile pentru a se
încinge, a mucegăi şi a se infesta cu dăunători (gândaci şi molii), căpătând un gust şi
miros neplăcut, fiind deci improprie consumului.
 culoarea făinii – este determinată, în afară de prezenţa pigmenţilor
carotenici şi flavonici, de mărimea particulelor şi de prezenţa mălurii sau tăciunelui.
Astfel, prezenţa unor particule mai mari aruncă umbră pe suprafaţa făinii ceea ce conduce
la o nuanţă mai închisă a acesteia;
 gradul de fineţe al făinii – prezintă o importanţă deosebită deoarece el
influenţează în mare măsură viteza proceselor coloidale şi biochimice şi deci însuşirile de
panificaţie ale aluatului precum şi proprietăţile fizice şi digestibilitatea pâinii. Cu cât
făina conţine un număr cât mai mare de particule fine, cu atât suprafaţa specifică a
particulelor este mai mare şi deci cu atât va fi mai mare capacitatea făinii de a lega
coloidal apa în procesul frământării aluatului. Pâinea provenită din făină cu granulaţie
mare este asimilată mai greu de organismul uman.

1.2.4. Depozitarea făinurilor

Depozitarea şi transportul făinii în vrac reprezintă un procedeu modern de

realizare a rezervelor tampon de făină, necesare pentru asigurarea funcţionării continue a
fabricilor de pâine.
Prin introducerea depozitării în vrac există următoarele avantaje:
- eliminarea muncii manuale din depozitele de făină;
- accelerarea maturizării făinii;
- reducerea pierderilor de făină;
- eliminarea cheltuielilor legate de uzura sacilor;
- creşterea productivităţii muncii.
Ca dezavantaje putem enunţa:
- investiţii mari;
- necesită personal de exploatare şi întreţinere de înaltă calificare;
- măreşte consumul de energie;
- necesită un depozit auxiliar de piese de schimb cu un nomenclator bogat.
 Tabelul 7
2. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI

Morăritul este cunoscut din cele mai vechi timpuri, fiind într-o evoluţie
permanentă paralel cu dezvoltarea tehnico-economică a societăţii umane.
În alimentaţia omului produsele de panificaţie şi pastele făinoase (obţinute din
făină – produsul finit din moară) ocupă un loc important – 15-30% din totalul alimentelor
consumate.
De asemenea, produsele secundare rezultate în industria morăritului – tărâţa şi
germenii – constituie materia primă pentru prepararea multor alimente.
Întreprinderile de morărit, indiferent de materia primă prelucrată şi de
capacitatea de producţie, sunt alcătuite din următoarele secţii:
 silozul de cereale;
 secţia de curăţire şi condiţionare;
 moara propriu-zisă;
 secţia de omogenizare;
 secţia de ambalare şi depozitare;
 laboratorul de analize fizico-chimice;
 secţia de întreţinere şi reparaţii;
 conducerea tehnico-economică a unităţii,
fiecare secţie având un rol bine definit în desfăşurarea procesului tehnologic.
Procesul de transformare a cerealelor în făină şi subproduse se desfăşoară după
următoarea schemă (fig.9):
 SILOZ DE CEREALE CURÃTÃTORIE MOARÃ
-tarar-aspirator
-separator-aspirator -valturi
-separator magnetic -dislocatoare
-trior cilindric -site plane
LABORATOR -decojitor -masini de gris
-aparat de uscare -filtre
-timocuri de odihnã
SECTIE DE OMOGENIZARE
-periere
ÎNTRETINERE
-separator cascadã
SILOZ FÃINÃ
-rezervor srot I
BIROU TEHNIC-
ADMINISTRATIV
LIVRARE

Fig.9 Schemă de legături între secţiile morii

Cerealele depozitate în siloz sunt transferate în curăţătorie iar din aceasta în
moara propriu-zisă, unde cerealele sunt transformate în produse finite. Din moară, făina
trece la omogenizatoare iar tărâţa şi germenii la ambalat în depozite. De la
omogenizatoare, făina merge la depozit, iar din depozit la expediere spre beneficiari.
Trecerea dintr-o secţie în alta se face prin intermediul instalaţiilor de transport,
cantităţile transferate fiind măsurate cu cântare automate.
Calitatea cerealelor, a produselor intermediare şi finite este controlată de
laborator.
Funcţionalitatea utilajelor din toate secţiile este urmărită de secţia de întreţinere,
fie de la tabloul sinoptic al întregii unităţi de morărit, fie de la tablourile existente pe
fiecare secţie.
Secţia tehnico-administrativă urmăreşte şi îndrumă activitatea de morărit-
aprovizionare, producţie, întreţinere şi livrare.

2.1. PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ.

SEPARAREA IMPURITĂŢILOR. CONDIŢIONAREA CEREALELOR
 Operaţiile tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniş efectuate la recepţie
şi depozitare în siloz continuă în curăţătorie cu eliminarea impurităţilor şi condiţionare,
după schema din figura 10.
Prin curăţire se înţelege eliminarea impurităţilor din masa de cereale iar prin
condiţionare tratarea boabelor cu apă sau cu apă şi căldură.
Principiul eliminării impurităţilor prin diferite operaţii tehnologice se bazează
pe diferenţa dintre proprietăţile fizice ale grâului şi impurităţilor.
Condiţionarea modifică parţial coeziunea endospermului şi însuşirile elastice ale
cojii.
Fluxul tehnologic din curăţitorie cuprinde următoarele utilaje:
 pentru eliminarea impurităţilor libere din masa de cereale:
 separatoare-aspiratoare de moară;
 separatoare de pietre;
 trioare;
 maşini de spălat şi magneţi;
 pentru eliminarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor:
 maşini de descojit;
 maşini de periat;
 maşini de spălat;
 pentru condiţionarea cerealelor:
 aparate de udat;
 coloane de condiţionare;
 pentru măsurarea cerealelor în curăţătorie:
 cântare automate;
 aparate de procentaj;
 pentru transport:
 de jos în sus: cu elevatoare sau pneumatic;
 pe orizontală: cu şnecuri
 pe verticală şi înclinat de sus în jos: prin conducte, cu cădere
liberă.
 GRÂU

Receptie cantitativã si calitativã

Separare initialã a corpurilor strãine

Uscare (50-55oC/60-90min.)

Depozitare

Omogenizarea cerealelor

Separarea corpurilor strãine

Descojire-desprãfuire
CORPURI STRÃINE
Spãlare-zvântare

Odihnã (8-10h)

Conditionare la cald

Odihnã (4-6h)

Descojire propriu-zisã

Periere

Udare superficialã

Odihnã (0,5h)

PRAF NEGRU GRÂU CONDITIONAT PRAF ALB

Fig. 10 Schema procesului tehnologic de depozitare şi

pregătire a cerealelor pentru măciniş
După cum se poate vedea din schemă, grâul supus procesului de pregătire
urmează un traseu aproape fix, fără prea multe posibilităţi de ocolire a unor operaţii
tehnologice, şi anume:
 1. Eliminarea corpurilor străine se face cu separatorul aspirator (tararul de
moară) care separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari, egale sau mai mici decât
cele ale cerealei supuse precurăţirii, prin combinarea acţiunii ciururilor şi a curenţilor de
aer.
Separatorul-aspirator de moară se deosebeşte de cel folosit în siloz prin: gradul
de înclinare a ciururilor cernătoare, mărimea orificiilor, intensitatea de curăţire şi
încărcătura specifică/cm2 din lăţimea ciurului.
Eficienţa de curăţire este optimă când eliminarea impurităţilor se face în
proporţie de 60-70%.
Înclinarea primului ciur este de 8-10° iar pentru ciurul II şi III 12-15°.
Încărcătura specifică medie/cm2 din lăţimea ciurului este de 50-60kg/h.
2. Separatorul de pietre (pe cale uscată) este un utilaj introdus recent în fluxul
tehnologic de curăţire a grâului, el fiind folosit înainte la fabricile de decorticat orez şi la
morile de porumb. Acest utilaj se plasează după tarar, deoarece acesta separă pe lângă
pleavă, praf, spice şi o parte din pietrele cu dimensiuni mai mari sau mai mici decât bobul
de grâu, separatorul de pietre îndepărtând în acest caz doar pietrele asemănătoare ca
dimensiuni bobului de grâu.
Eficienţa îndepărtării pietrelor trebuie să fie de 90-100%, aceasta obţinându-se
prin reglarea înclinaţiei optime a cadrului cu sită ce intră în alcătuirea separatorului de
pietre.
3. Triorul cilindric este un utilaj care, în procesul de pregătire a grâului pentru
măciniş, separă impurităţile cu formă sferică sau apropiată de aceasta, cum sunt:
măzărichea, neghina şi spărturile.
Morile din ţara noastră folosesc curent trioarele cilindrice de mare capacitate
(800kg/m2/h). Efectul de curăţire este optim când se elimină minim 75% din impurităţi.
4. Separarea impurităţilor metalice. În masa de grâu impurităţile metalice,
majoritatea de natură feroasă, ce provin de la maşinile de recoltat, de transportat de la
câmp la baze şi silozuri şi de aici la moară şi din alte surse greu de identificat, pot
provoca avarierea utilajelor din curăţătorie şi moară, iar prin loviri violente pot da naştere
la scântei şi provoca explozii şi incendii.
 Impurităţile metalice ajunse la măcinat pot crea probleme mari consumatorilor
făinii şi tărâţei deoarece, prin măcinare, se transformă în aşchii sau plăcuţe tăioase cu
dimensiuni mici care se amestecă cu făina.
Pentru separarea impurităţilor metalice de natură feroasă existente în grâu se
folosesc magneţi permanenţi şi mai rar electromagneţi.
Separatorul cu magneţi permanenţi, folosit curent în industria morăritului, este
plasat în cel puţin două puncte din fluxul de pregătire al grâului: înainte de a începe
curăţirea şi după terminarea acesteia (înainte de a intra grâul la măciniş). Numărul
potcoavelor ce alcătuiesc magnetul se stabileşte în funcţie de cantitatea de grâu supusă
curăţirii. Se consideră încărcătura specifică maximă de 150Kg grâu pentru potcoava cu
lăţimea de 40mm. Funcţionarea nesatisfăcătoare a separatorului cu magneţi permanenţi se
poate datora următoarelor cauze:
– distribuirea neuniformă a produselor pe suprafaţa magneţilor;
– o viteză de trecere a cerealelor peste poli prea mare;
– neîndepărtarea la timp a impurităţilor feroase reţinute;
– scăderea puterii de atracţie şi reţinere a magnetului.
5. Descojirea şi perierea grâului. Pe lângă impurităţile metalice, grâul conţine
pe suprafaţa boabelor, în şănţuleţ şi bărbiţă, praf şi microorganisme care se îndepărtează
în mare parte prin aşa numita descojire şi periere.
Operaţia de descojire şi periere se face de obicei în trei trepte:
 în prima treaptă rezultă praful de natură minerală numit şi praf negru;
 în treapta a II-a şi a III-a rezultă praful alb (de natură organică) sau tărâţa de
curăţătorie.
Încărcarea specifică a descojitoarelor româneşti este de 1000-1200kg/m2/h în
prima şi o doua treaptă de descojire. Ultima treaptă de descojire se face prin periere,
aprecierea efectului tehnologic fiind făcut după următoarele criterii:
– proporţia în care se separă praful şi părţile de înveliş;
– micşorarea conţinutului de substanţe minerale ale grâului;
– luciul căpătat de grâu după periere.
Praful rezultat la periere, prin cantitate şi calitate, constituie un produs furajer
foarte valoros.
 6. Spălarea grâului se efectuează pentru îndepărtarea impurităţilor rămase pe
suprafaţa boabelor şi eventualelor pietre, bulgări de pământ, pleavă, paie ce ajung până în
această fază. Concomitent se realizează şi condiţionarea hidrică a grâului.
Asupra acestei operaţii există opinii contradictorii:
 unii specialişti consideră spălarea grâului ca o operaţie costisitoare prin
consumul ridicat de apă (consum influenţat de gradul de impurificare a masei de grâu şi
de conţinutul de umiditate al acestuia);
 alţii cercetători susţin că prin umiditatea superficială adăugată grâului se
creează mediu prielnic de dezvoltare a microorganismelor;
 morarii cu multă experienţă susţin totuşi că spălarea contribuie la obţinerea
unei extracţii mai mari de făină albă cu un conţinut redus de substanţe minerale.
Rolul spălării poate fi preluat de descojirea şi perierea intensă a suprafeţei
boabelor, condiţionarea hidrică fiind realizată prin umectare – operaţie tehnologică
prezentă în procesul de pregătire a grâului pentru măciniş.
7. Condiţionarea grâului. Prin condiţionare, în tehnologia morăritului, se
înţelege tratarea grâului cu apă sau apă şi căldură; această operaţie, deoarece afectează cel
mai mult bobul întreg, influenţează într-o măsură destul de mare procesul tehnologic de
măciniş, gradul de extracţie, conţinutul de substanţe minerale al făinii, separarea
germenilor şi mai puţin însuşirile de panificaţie ale făinii.
Pentru ca acest proces să conducă la rezultate optime la măciniş, trebuie să se
cunoască în special duritatea şi conţinutul de umiditate al grâului.
 Condiţionarea cu apă constă în adăugarea unei anumite cantităţi de apă unei
cantităţi de grâu. Operaţia se realizează în proces continuu prin stropirea grâului cu apă
ca atare sau sub formă pulverizată.
Umectarea cerealelor se face în mod obişnuit prin trei procedee:
o în primul procedeu se foloseşte maşina de spălat;
o al doilea procedeu foloseşte aparatul de umectat simplu cu cupe;
o al treilea procedeu constă în umectarea prin pulverizarea apei, varianta
fiind mai puţin utilizată.
Operaţia duce la creşterea umidităţii învelişului, şi, în timp, a bobului întreg,
diferenţa de umiditate dintre coajă şi miez reglându-se prin timpul de odihnă. Coaja
trebuie să reţină cea mai mare parte din apa adăugată astfel încât să aibă un grad de
elasticitate mare ca la măcinare să nu se sfărâme şi să se separeu uşor la cernere.
Condiţionarea cu apă se realizează într-una sau două trepte:
– prin umectare se face după I treaptă de decojire;
– ultima umectare se efectuează înainte de intrarea grâului la măciniş.
 Condiţionarea hidrotermică (cu apă şi căldură) – practicată pe scară redusă
la morile din ţara noastră – se recomandă la unele loturi de grâu pentru îmbunătăţirea
însuşirilor tehnologice şi de panificaţie. Căldura are următoarele efecte asupra difuziei
apei în bob:
– creşterea temperaturii măreşte gradul de pătrundere a apei în boabe – se
scurtează perioada de pătrundere a apei în centrul bobului;
– se îmbunătăţesc însuşirile de panificaţie ale făinii.
Temperatura optimă de accelerare a pătrunderii apei în bob este de 30-45°C,
peste această temperatură având loc fenomene ce acţionează asupra glutenului.
Condiţionarea hidrotermică, prin unele influenţe de natură mecanică, fizico-
chimică şi biochimică asupra bobului de grâu, conduce la stimularea activităţii enzimatice
a acestuia.
De asemenea, s- a constat că apar şi modificări ale structurii bobului; se măreşte
volumul iar la uscare-răcire se produc contracţii ce favorizează slăbirea coeziunii bobului
cu consecinţe benefice în operaţiile de măcinare şi cernere.

2.2. MĂCINAREA CEREALELOR

Secţia de măciniş sau moara propriu-zisă este locul unde grâul se transformă în
făini, germeni, tărâţă şi în procent redus griş comestibil.
În secţia de măciniş au loc două operaţii importante:
 măcinarea cerealelor realizată cu ajutorul valţurilor şi dislocatoarelor,;
 cernerea produselor rezultate la măciniş care se realizează prin site plane şi
maşini de griş.
Utilajele ajutătoare sunt cele de la transportul pneumatic: ventilatoare de înaltă
presiune, cicloane de descărcare, baterii de cicloane pentru filtrare şi filtre cu ciorapi
textili.
 Transportul mecanic se face cu şnecuri şi elevatoare iar sistemul de ventilaţie
este format din ventilatoare de joasă şi medie presiune şi filtre.

2.2.1. Măcinarea la valţuri

Măcinarea este operaţia de sfărâmare şi mărunţire a boabelor de cereale în

particule cu diferite dimensiuni având ca scop final obţinerea făinii, germenilor şi tărâţei.
Operaţia se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători ai valţului
asupra boabelor de cereale, operaţie repetată până ce întregul miez ajunge în stare de
făină.
Transformarea bobului de grâu în făină se face în mai multe faze tehnologice
conform schemei prezentate în fig.11.

GRÂU CONDITIONAT

Srotarea A Srotarea B Finisarea tãrâtei

Sortarea grisurilor si TÃRÂTÃ

dunsturilor
FÃINÃ ALBÃ
Curãtarea grisurilor si
dunsturilor GRIS ALIMENTAR

Desfacerea grisurilor

Mãcinare cal. I Mãcinare cal II

FÃINÃ ALBÃ FÃINÃ NEAGRÃ FÃINÃ FURAJERÃ GERMENI

(Irimic)

Fig. 11. Schema tehnologică a procesului de măcinare

Primul valţ, conceput de Ramelli, a apărut în 1588, evoluţia sa constructivă

beneficiind ulterior de progresele generale ale tehnicii. În 1880 apare primul valţ modern
construit de firma maghiară Ganz după un model perfecţionat al valţului Wegman din
1873, iar în 1890 şi 1902 apar valţurile Luther şi Ammegiscke.
În general, un valţ de măcinat se compune din două părţi distincte şi anume:
 tăvălugii de alimentare – au pe suprafaţa lor profiluri care asigură înaintarea
şi distribuirea uniformă a produselor;
 tăvălugii măcinători – a căror suprafaţă poate fi rifluită sau netedă, în
funcţie de rolul tehnologic al tăvălugilor respectivi.
 Funcţiile tehnologice ale valţurilor sunt legate de dezvoltarea diagramei
morii, de capacitatea acesteia şi de sortimentele de făină ce se fabrică.
Funcţia pe care o poate avea un valţ sau numai jumătate din acesta poate fi de :
şrot, desfăcător sau măcinător.
În funcţie de locul pe care-l ocupă valţul într-o anumită fază tehnologică,
tăvălugii măcinători posedă următoarele caracteristici tehnice, ce au influenţă asupra
produselor măcinate:
a) profilul riflurilor – reprezintă forma în secţiune transversală a crestăturii
de pe suprafaţa tăvălugului şi este dat de unghiurile pe care le formează suprafeţele
exterioare ale riflului cu raza circumferinţei tăvălugului (fig. 12).

Fig. 12 Profilul riflurilor, unghiul de faţă şi unghiul de spate

În funcţie de mărimea acestor unghiuri, riflul poate fi numit ascuţit sau deschis,
unghiul α (mai mic decât β) având valori între 20-40° iar β 60-70°.
Riflul a cărui unghi α+β nu depăşeşte 90° se numeşte riflu ascuţit, iar riflul la
care suma α+β>90° este un riflu deschis. Latura mică a riflului constituie faţa, iar latura
mare spatele riflului. Deoarece profilul riflului influenţează în mare măsură gradul de
sfărâmare şi forma particulelor, fiecare treaptă de şrotuire are un alt profil de riflu.
b) numărul riflurilor – număr de muchii existente pe 1cm 2 pe circumferinţa
tăvălugului.
 Numărul de rifluri influenţează gradul de mărunţire, acesta crescând treptat de
la primul şrot (4-5/cm) la ultimul şrot (9-10/cm).
c) înclinarea riflurilor faţă de generatoarea tăvălugului – reprezintă
distanţa măsurată de la generatoarea tăvălugului până la extremitatea cea mai îndepărtată
a riflului.
De exemplu: - distanţa de la generatoare la extremitatea riflului la unul din
capetele tăvălugului este de 80mm; lungimea tăvălugului (generatoarei) este de 1000mm;
înclinarea =(80/1000).100=8%.
Înclinarea riflurilor, numărul lor şi viteza diferenţială acţionează asupra
produselor existente între tăvălugi, deoarece prin rotire se întretaie şi conduc la formarea
locurilor de atac asupra produselor.
d) poziţia riflurilor – prin aceasta se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi
spatele riflurilor pe suprafaţa tăvălugului rapid, în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe
suprafaţa tăvălugului lent în timpul funcţionării valţului.
În practică sunt folosite următoarele poziţii ale riflurilor, fiecare din acestea
acţionând în mod diferit asupra produselor introduse la şrotuit:
 „muchie pe muchie” sau „tăiş pe tăiş”
 „spate pe muchie”
 „muchie pe spate” – unde muchiile riflurilor de pe suprafaţa
tăvălugului rapid intră în particulele de şrotuit şi le transportă în sensul de rotire a
tăvălugului;
 „spate pe spate” – poziţie în care particulele sunt strivite parţial şla
primul contact cu tăvălugii, sfărâmarea accentuându-se pe măsură ce tăvălugul rapid
înaintează faţă de cel lent.
e) viteza diferenţială a tăvălugilor. Viteza tăvălugilor măcinători de la
şroturi este diferenţiată prin raportul de transmisie a turaţiei de la tăvălugul rapid la cel
lent. Transmisia se face printr-o pereche de roţi dinţate care asigură în acelaşi timp şi
sensul de rotaţie opus al fiecărui tăvălug.
Viteza diferenţială între tăvălugul rapid şi cel lent se poate calcula cu relaţia:
vr
k
vl
şi are valori cuprinse între 2,2-2,5. În relaţie k reprezintă raportul între viteza periferică a
tăvălugului rapid şi cea a tăvălugului lent; vr - viteza periferică a tăvălugului rapid, m/s; vl
– viteza periferică a tăvălugului lent, m/s.
f) diametrul tăvălugilor măcinători influenţează operaţiile de măcinare şi
mai ales de şrotuire. Cu cât diametrul tăvălugilor este mai mare, cu atât zona de măcinare
este mai mare (drumul parcurs de produs între cei doi tăvălugi fiind mai mare, punctele
de contact cu produsul sunt mai multe şi şrotuirea se produse mai intens).
Factorii mai importanţi ce influenţează asupra capacităţii de lucru a
valţurilor sunt următorii:
 gradul de mărunţire (sau de măcinare)
 tipul de produse
 umiditatea produselor
 uniformitatea granulaţiei produselor supuse măcinării
 starea suprafeţelor de lucru a tăvălugilor
 gradul de încărcare a valţului
 ventilaţia valţurilor cu aer sau răcirea tăvălugilor
 acţionarea valţurilor se poate face:
 prin sistem de transmisii cu roţi şi curele late de la transmisii
centralizate;
 cu roţi şi curele trapezoidale, de la motorul electric.
Din anul 1960 în morile de grâu din ţara noastră a fost introdus un utilaj de
măcinat relativ nou, numit dislocator, preluat după un model folosit la morile sovietice,
iar după 1962 dislocatorul a fost importat de la firma italiană OCRIM.
Introducerea dislocatorului a dus în general la reducerea fazei de şrotuire cu o
treaptă.
În prezent morile sunt dotate cu finisoare cu doi cilindri paraleli a căror
caracteristici tehnice au fost îmbunătăţite după 1987 prin introducerea a două noi tipuri
de finisoare: FTO – finisor tărâţă orizontal şi FTV – finisor tărâţă vertical.

2.2.2. Cernerea produselor măcinate

 A doua fază tehnologică ce are loc la moara de grâu este operaţia de cernere,
prin care se realizează separarea cu sita a unor fracţiuni compuse din particule cu
granulaţie determinată dintr-un amestec de produse măcinate.
Cernerea se realizează prin mişcare (rectilinie-alternetivă sau circulară) în plan
orizontal a suprafeţei cernătoare, mişcare provocată de un ax orizontal sau vertical
excentric.
Suprafaţa de cernere a sitei este formată dintr-o ţesătură de sârmă, fire sintetice
din material plastic sau mătase naturală.
În funcţie de produsul supus cernerii se utilizează următoarele site:
– site metalice – la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş
(şroturi) şi cu granulaţie mare care uzează foarte repede materialul de mătase sau fibre
sintetice datorită coeficientului de frecare mare;
– site textile (mătase sau fibre sintetice) – la cernerea produselor
intermediare (grişuri, dunsturi) şi făinii.
În urma cernerii prin site se separă, după mărime, mai multe fracţiuni.
Fracţiunea ce trece prin ochiurile sitei poartă numele de crenut, iar cea care
alunecă pe suprafaţa sitei până ce o părăseşte se numeşte refuz.
O schemă simplă de cernere este prezentată în figura 13, schemele de cernere
folosite în morăritul modern fiind mult mai complicate.

Fig. 13 Schema operaţiei de cernere

 a-sită cu un cernut şi un refuz; b- sită cu două cernuturi şi un refuz; c- sită cu trei
cernuturi şi un refuz

Capacitatea de cernere a sitei este influenţată de următorii factori:

 suprafaţa utilă a sitei – reprezentată de proporţia ocupată de ochiuri din
întreaga suprafaţă a sitei - este influenţată de grăsimea firului şi desimea ţesăturii. Cu cât
sita este mai deasă şi firul ţesăturii este mai gros, cu atât suprafaţa ei utilă este mai mică;
 numărul sitelor (desimea) – reprezentată de o cifră exprimată în mai
multe feluri:
 numărul de ochiuri pe cm/4-n/4;
 numărul de ochiuri pe ţol liniar englez (25,4mm)/10-n/10.
Unele notări recente exprimă mărimea ochiurilor în microni;
 întinderea sitei pe ramă influenţează capacitatea de cernere şi calitatea
produselor cernute. Sita se fixează pe o ramă de lemn de tei (nu se crapă la fixarea sitei
prin cuie sau capse şi, în contact cu aerul cald sau umiditatea, suferă degradări mai puţin
însemnate decât ramele confecţionate din alte esenţe lemnoase), astfel încât să se obţină o
suprafaţă cernătoare fără ondulaţii şi fără deformarea ochiurilor. Nu se recomandă fixarea
sitei pe o ramă consecutivă sau simultane pe 2,3,4 laturi, deoarece ţesătura nu se întinde
perfect şi va rămâne cu ondulaţii şi ochiuri deformate care în procesul de cernere va
scade capacitatea de producţie a sitei;
 curăţirea sitei se face cu un dispozitiv de curăţire (perii de păr aspru şi
moale) care permite desfundarea ochiurilor sitei.
 încărcarea sitei cu produsul de cernut se reglează astfel încât stratul
format să permită trecerea prin ochiuri a particulelor cu mărime şi greutate
corespunzătoare. Cu cât stratul este mai gros, cu atât capacitatea de cernere a sitei scade.
 diferenţa granulometrică – cu cât numărul fracţiunilor dintr-un amestec
de produse rezultate la măcinare este mai mare, cu atât capacitatea de cernere a sitei este
mai mică.
 umiditatea produselor este optimă când amestecul de produse rezultate la
măcinare are o umiditate de 14,5-15%, cernerea în acest caz fiind normală. O umiditate
mai mare a amestecului de produse are ca rezultat o cernere mai dificilă, în consecinţă o
scădere a capacităţii sitei datorită trecerii în refuz şi a unor particule ce trebuiau să treacă
prin ochiurile sitei;
 temperatura ridicată a produselor intrate la cernere provoacă înfundarea
ochiurilor, putrezirea ramelor, oxidarea sitelor de sârmă, scoaterea lor timpurie din uz şi,
în consecinţă, reducerea capacităţii de cernere. Pentru micşorarea temperaturii produselor
măcinate (temperatura produselor măcinate =40-45°C) şi a sitelor se foloseşte ventilaţia
dirijată prin canale;
 starea de uzură a sitelor influenţează calitatea produselor cernute şi
capacitatea de cernere. În funcţie de tipul de sită, la o funcţionare îndelungată pot apărea
următoarele inconveniente:
 sitele rupte şi cârpite îşi micşorează suprafaţa utilă;
 scămoşarea sitelor de mătase naturală încetineşte înaintarea
produselor pe suprafaţa cernătoare şi reduce numărul particulelor care trec ca cernut prin
ochiuri;
 oxidarea sitelor metalice conduce, datorită căldurii şi
umezelii, la micşorarea ochiurilor şi reducerea capacităţii de cernere;
 sitele cu firele ţesăturii lustruite îşi măresc capacitatea de
cernere, particulele alunecă uşor prin ochiuri ca cernut, iar refuzul se retrage mai repede
spre canalele de evacuare;
 mişcarea produsului pe sită în vederea cernerii are loc când mişcarea
sitei este mai amplă decât a produsului.

2.2.3. Maşini de cernut

În morile din ţara noastră se întâlnesc următoarele tipuri de maşini de cernut:

 sita plană liber-oscilantă – sită cu rame lungi dreptunghiulare sau sita
clasică – întâlnită la majoritatea morilor de grâu din ţara noastră este prezentată în figura
14:
 5
3 1
4
7

8
Fig. 14. Sită elastică liber-oscilantă
Se compune din cadrul 1 pe care sunt montate casetele 2. fiecare casetă este
compusă dintr-un număr de rame, de obicei 12, aşezate una peste alta, pe care sunt întinse
sitele pentru cernerea produselor. Cadrul cu cele 2 casete este suspendat de un schelet
montat pe tavan cu ajutorul vergelelor elastice 3, confecţionate din trestie, bambus, fag şi
mai nou cabluri de oţel. Acţionarea sitei plane se face prin roata de transmisie 5 care pune
în mişcare axul pendular 4 ce acţionează un mecanism excentric 7. acest mecanism
imprimă cadrului cu site mişcarea circulară. Echilibrarea întregului ansamblu al utilajului
este asigurată prin contragreutăţile 6.
Produsele de cernut intrate pe site se deplasează cu ajutorul unor palete speciale,
fixate deasupra sitei pe părţile laterale ale ramelor de la un capăt la altul al ramei. În
cursul mişcării circulare a sitei plane, produsul lovindu-se de pereţii paletelor este ricoşat
şi îşi schimbă direcţia de deplasare rezultând astfel o mişcare în zigzag.
În practică, se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare, ce trebuie
remăcinate, să părăsească cât mai repede compartimentul de cernere. Aceasta se
realizează prin intermediul sitelor rare metalice.
Urmează sitele ce refuză a II-a categorie de produse dirijate tot la măcinare sau
la curăţire, aşa cum este cazul grişurilor. Sitele de făină formează a II-a grupă cernătoare.
A IV-a grupă de site sortează produsele cu granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi făină,
adică ceea ce în practică se numesc dunsturi.
 În practică, se inscripţionează fiecare ramă cu cifre de la 1 la 12,18,20 sau 26,
alături de care se trece funcţia tehnologică, uşurându-se astfel aşezarea ramelor după
schema de circulaţie a produsului în interiorul sitei.
 sitele plane cu ramă dreptunghiulară scurtă au fost introduse începând cu
anul 1962 la morile de grâu „Medgidia”, „Suceava”, „Segarcea” şi altele, acestea fiind
construite după licenţa firmei OCRIM – Italia. Au o mare răspândire în morile mici de
grâu şi porumb.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc de sitele clasice prin:
- lungimea ramelor cu site, acestea fiind cu 30-50% mai scurte decât ramele
sitelor plane clasice;
- fiecare compartiment este detaşabil, manipularea la demontare şi montare
făcându-se mai uşor;
- sitele plane cu ramă dreptunghiulară se construiesc şi cu 8 compartimente
spre deosebire de cele clasice care se construiesc numai cu 4 şi 6 compartimente;
- încărcătura specifică a sitelor plane cu ramă dreptunghiulară este de 800-
900kg/m2/24h faţă de 500-500kg/m2/24h.

2.2.4. Maşini de cernut şi curăţat griş

Grişul rezultat de la măcinarea cu valţuri şi sortat din amestecul de produse cu

sitele plane trebuie supus unei noi sortări realizată cu utilaje speciale, numite maşini de
griş, ce combină cernerea prin site cu curentul de aer, ajutând astfel produsul la
stratificare şi antrenare a particulelor uşoare de tărâţă şi făină. O reprezentare schematică
a procesului de divizare a grişurilor se poate face astfel (fig.17):
1

3
A
30 26 24 18
4

2
 1

26 24 20 18

3
B
30 28 26 22

2
Fig. 17. Schema divizării grişurilor
A-divizarea la maşina cu un rând de rame;
B-divizarea la maşina cu două rânduri de rame;
1-primul rând de site; 2-al doilea rând de site; 3-cernut; 4-refuz

Din punct de vedere constructiv există diferite tipuri de maşini de griş, dar
operaţia de curăţire este asemănătoare.
Intensificarea cernerii a fost realizată în ultimii 20 de ani prin mărirea suprafeţei
de cernere, trecându-se de la maşinile dotate cu un rând de site, la cele cu 2 şi 3 rânduri
suprapuse. Singurul avantaj care rezultă în urma folosirii mai multor rânduri de site este
faptul că unele grişuri trebuiau recurăţite la o altă maşină pentru a li se îmbunătăţi
calitatea.
În funcţionarea maşinilor de griş se manifestă câţiva factori care influenţează
funcţionarea utilajului şi sortarea şi calitatea grişurilor. Aceşti factori sunt:
 dimensiunea şi forma particulelor de griş – cu cât dimensiunile particulelor
sunt mai apropiate, cu atât eficacitatea operaţiei este mai mare;
 grosimea optimă a stratului de griş – este cuprins între 5-10mm;
 încărcarea specifică a maşinilor de griş (kg/cm lăţime site receptoare)
variază între 180-260 kg/cm/24h la grişurile mari şi 70-90 kg/cm/24h pentru dunsturi;
 debitul şi forţa aerului folosit la aspiraţie;
  tipul de perii ce curăţă sitele – periile în formă de stea au efect de curăţire
foarte bun.

2.2.5. Procesul tehnologic de măcinare a grâului

Etapele transformării miezului de grâu în făină sunt:

- şrotuire
- sortarea grişurilor
- curăţirea grişurilor
- desfacerea grişurilor
- măcinarea.
În fiecare fază se obţine o anumită cantitate de făină. La sortarea şi curăţirea
grişurilor se separă făina rămasă în masa acestora încă de şa faza de şrotuire.
Şrotuirea sau zdrobirea este faza tehnologică prin care se realizează
fragmentarea boabelor de grâu în particule de diferite dimensiuni şi detaşarea în cea mai
mare măsură a cojii sub formă de tărâţă. După fiecare trecere a produsului printre
tăvălugii valţului, cu funcţii de şrot, se face cernerea cu sită plană, o treaptă de şrotuire
fiind formată dintr-una sau mai multe perechi de tăvălugi şi 1 sau mai multe
compartimente de sită plană.
Din amestecul de produse rezultat la şrotuire cu ajutorul sitei plane se separă la
primele 3 trepte următoarele produse:
- şrot mare, mic;
- grişuri mari, mijlocii, mici;
- dunsturi;
- făină.
La treptele 4 şi 5 se obţin şroturi până la stadiul de tărâţă, grişuri, dunsturi şi
făină de calitate inferioară, iar la ultima treaptă se obţin făina inferioară, tărâţă măruntă
(irimic) şi tărâţă obişnuită.
Sortarea grişurilor este faza tehnologică în care particulele de endosperm
obţinute la şrotare, cu o granulozitate mai mare decât a făinii, se supun unei sortări prin
cernere pe clase de mărime (granulozitate).
 Grişurile mici şi mijlocii sunt trimise la sortat la un compartiment de sită plană
(fig.19).

SO1 SO2
1/6 0,5/6
5.45 MG5 4.55 MG6

6.IX 3.IX
6.X
5.XI 4.X

4.55 MG6 2.65 MG7

SO2 M2

Fig.19 Schema tehnologică de sortare a grişurilor de categoria I

După cum se vede din schemă, sortirul 1 foloseşte 26 rame cernătoare iar
sortirul 2 numai jumătate de compartiment cu 13 rame cernătoare.
Primul şi al doilea refuz de la sortirul 1 se trimit la sortat şi curăţat cu maşini de
griş, dunsturile prin sita 55 merg din nou la sortat la sortirul 2, iar făina se colectează în
şnecul pentru amestec.
Primul şi al doilea refuz de la sortirul 2 merg la sortat şi curăţat la maşini de
griş, dunstul prin sita 65 merge la măcinat, iar făina se colectează la şnecul de amestec.
Curăţirea grişurilor este operaţia de clasare a particulelor de endosperm pe
fracţiuni ce se deosebesc după conţinutul de substanţe minerale (înveliş). Este o fază
deosebit de importantă deoarece grişurile pregătite în această fază constituie de fapt
materia primă pentru făinurile de calitate superioară.
 MG MG
1 2

28 26 22 18 S
RIIm
44 40 35 34 D
4
30 28 24 20 D 38 44 49 34 D
3 3

D D
1 2 M
1
Gris alimentar
MG MG
3 4

30 26 22 20 S 34 30 28 24 S
RIIIm RIVm

32 28 26 22 D 36 32 30 26 D
3 3

D D D D
2 1 2 1
MG MG
5 6

42 38 36 32 S 50 48 44 40 S
RIVm RIVm
46 42 40 36 D 54 50 48 44 D
3 3

M D M D
1 2 1 2

MG MG
7 8
58 56 52 48 S 42 38 34 32 S
RIVm RV

60 58 54 50 D 46 42 38 36 D
3 4

M M D
2 4 3

Fig. 20 Schemă tehnologică de curăţire a grişurilor

Aşa cum se vede în figura 20, aşezarea sitelor începe cu cele care au ochiurile
mici şi se termină cu sita ce are ochiurile cele mai mari.
Produsul care nu trece prin ochiurile sitelor se elimină ca refuz, acesta fiind
ditrijat la măcinare la un valţ special – măcinător de capete sau desfăcător de grişuri D 3 –
sau la unul din şroturile mărunte.
Maşinile de griş fiind cu 2 rânduri de site, refuzurile la primul rând se trimit la
măcinare la şroturile mărunte II, III şi IV. Refuzurile de la rândul doi de sită se trimit
toate la măcinătorul de capete D3.
Grişurile curăţate, apropiate din punct de vedere al granulaţiei, sunt dirijate la
fazele de desfacere a grişurilor şi la măcinătoare.
 Grişul alimentar nu are schemă proprie de curăţire şi recurăţire, el obţinându-se
la maşina de griş MG2 ce primeşte griş necurăţat de cea mai bună calitate de la
desfăcătorul D1 şi D2.
Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea
granulelor grişului mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le
conţine de obicei acest tip de griş. O dată cu desfacerea acestor coji se dislocă şi mare
parte din germeni.
Desfăcătorul de griş sunt în număr de două, notate cu D 1 şi D2. următoarele
desfăcătoare sunt pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea rând de site de la maşinile
de griş (D3) şi pentru măcinarea primului refuz de la primele trei măcinătoare (D4).
D D D Germ. D Germ.
1 2 3 4
1/6 1/6 0,5/6 0,5/6
5.30 D 5.34 D 3.18 DL 3.20 DL
4 4 3+4 5

4.40 D 4.45 D 3.50 D 2.40 S

3 3 4 RV

5 VIII 5 VIII 3X
4 IX 4 IX 5X
3 IX
4X 4X

4.55 MG 4.55 MG 2.60 M 2.60 M

2 2 4 6

M M M M
1 2 3 4

Fig. 21 Schemă tehnologică de desfacere a grişurilor

Desfacerea grişurilor curăţite prezentată în figura 21 se realizează printr-o

acţiune uşoară a tăvălugilor asupra granulelor. Datorită unei diferenţe de rezistenţă
(existentă între partea de griş din miez şi cea provenită din înveliş) partea provenită din
miez se desface uşor, dând naştere la alte particule de griş mai mici iar părţile provenite
din învelişul bobului rămân în majoritate la dimensiunile iniţiale, rezultând în urma
desfacerii şi o cantitate mică de făină.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Noile grupe de grişuri se
caracterizează printr-un conţinut redus de cenuşă (0,35-0,5%) şi o calitate foarte bună iar
făina rezultată la desfacerea grişurilor curăţate este, de asemenea, de bună calitate,
conţinutul ei în cenuşă fiind de 0,4-0,5%.
 Măcinarea grişurilor şi dunsturilor se face în funcţie de dezvoltarea
diagramei de măciniş, de gradul de extracţie şi de sortimentele de făină ce urmează a se
obţine. În morile noastre de medie şi mare capacitate măcinarea se efectuează în 8-10
trepte.
Produsele care vin la primele trei măcinătoare sunt dunsturile de la D1, D2 şi D3
şi de la morile MG2, MG3, MG6 şi MG7.
După aceea, de la măcinătorul 4 până la 10, alimentarea se face din treaptă în
treaptă cu produsele netransformate în făină, aşa cum se prezintă în schema din figura 22.
Primul refuz de la măcinătoarele 1,2 şi 3 merge la desfăcătorul 4 (D 4). Acelaşi
refuz de la măcinătorul 4 până la măcinătorul 9 inclusiv se macină la măcinătoarele 7,8 şi
9. Toate refuzurile măcinătorului 10 merg la tărâţă.
Dacă se urmăreşte schema fazei de măcinare se observă că făina este formată
din particule mai mici de 180μ – adică acea făină care trece în totalitate prin sita nr. VIII
din fire sintetice sau mătase naturală.
Făina care conţine particule mai mari dovedeşte că morarul a introdus în
conţinutul ei şi dunsturi.
Suprafaţa tuturor tăvălugilor este netedă, deoarece încercările de a folosi
suprafeţe rifluite, ca şi în cazul desfacerii grişurilor, a dus întotdeauna la creşterea
conţinutului de cenuşă şi la închiderea făinii la culoar5e. Viteza periferică a tăvălugului
rapid este de 3,5m/s iar cea diferenţială este de 1:1,5.
Produsele finite rezultate la măcinarea grâului, secarei şi porumbului sunt
prezentate în tabelul 8, iar schema tehnologică de prelucrare a orezului şi produsele finite
la fabricarea orezului este prezentată în figura 23.
M1 M2 M3 M4
1/6 1/6 1/6 1/6
5.45 D4 5.50 D4 5.55 5.55 M7
D4
5 VIII 5 VIII 5 VIII 6 VIII
6 IX 6 IX 6 IX 6 IX
6X 6X 6X 6X

4.60 MG7 4.VII M3 4.VII 4.X M5

M4

M2
M5 Pas.F M6 M7
0,5/6 0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.55 M7 3.30 S 3.50 M8 3.45 M
RV 9

4 IX 3 VIII 4 IX 4 IX
4X 3 IX 4X 4X
2X
2.XI M6 2.60 M8 2.XI M7 2.XI M8

M7

M8 M9 M 10
0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.45 M7 3.30 M 10 3.36 T

4 IX 4 IX 4X
4X 4X 4 XI

2.VIII M9 2.VIII M 10 2.VI T

M 10 T

Fig. 22 Schemă tehnologică de măcinare a grişurilor şi dunsturilor

 Tabel 8
Produse finite la măcinarea grâului, secarei şi porumbului
Tipul de Nr. de Făină Griş alimentar* Germeni Tărâţe
cereală sortări Tipuri de făină Extracţie totală, % Extracţii realizate, % Cenuşă medie, % Extracţie/ Cenuşă medie, %
GRÂU 1 1350 88 88 1,35
1250 85 85 1,25
900 81 81 0,90
600 78 78 0,60
2 600+1350 78 72+6 (70+8) 0,658 (0,677)
79 69+19 (60+19) 0,695 (0,780)
80 59+21 (55+25) 0,797 (0,834)
81 54+27 (45+36) 0,850 (0,933) 2/0,6 0,1-0,15/4 12-22/18
82 44+38 (35+47) 0,948 (1,030)
600+900 78 55+23 (45+33) 0,688 (0,855)
80 44+36 (30+50) 0,735 (0,788)
81 29+52 (7+76) 0,793 (0,831)
500+1350 80 60+20 (40+40) 0,675 (0,925)
500+900 79 40+39 (30+49) 0,697 (0,876)
480+900 78 40+38 (30+48) 0,685 (0,738)
3 500+600+1350 80 30+20+31 (20+30+31) 0,850 (0,862)
550+600+1350 81 15+35+31 (30+20+31) 0,869 (0,878)
550+600+900 78 30+15+33 (15+30+33) 0,688 (0,708)
SECARĂ 1 1200 75 75 1,2 - - 25/4,4
PORUMB
Mori fără 1 - 90 90 - - -/- 10/-
degerminare - 75 75 - - -/- 25/-
2 - 85 15+70 - - -/- 15/-
Mori cu 1 - 79 79 1,6 - 11/24 10/4,6
degerminare 2 - 62 35+27 1,13 - 11/24 27/3,81
- 80 25+55 1,66 - 11/23 7/4,07
3 - 80 30+15+35 1,51 - 11/24 9/2,63
80 20+15+45 1,60 - 10/25,9 10/4,6
(după Muscă, Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galaţi, 1980)
* - cantitatea de griş alimentar extrasă diminuează proporţional extracţia de făină, din sortimentul cu cel mai mic conţinut mineral.
 TALC SI OREZ BRUT
GLUCOZÃ
Curãtire corpuri strãine

Calibrare pe dimensiuni
DESEURI
Descojire

Sortare PLEVE

OREZ DECOJIT

Slefuire

FÃINÃ FURAJERÃ

OREZ SLEFUIT tip S

Polisare

FÃINÃ FURAJERÃ

OREZ POLISAT tip P

Glasare

OREZ GLASAT tip G

Fig. 23. Schema procesului tehnologic de prelucrare a orezului

3. Tehnologia panificaţiei
Produsele de panificaţie obţinute în prezent la scară industrială reprezintă o
mare diversitate, pentru fiecare aplicându-se procesul tehnologic adecvat, ce
cuprinde un ansamblu de faze şi operaţii în urma cărora materiile prime utilizate la
fabricaţie se transformă în produs finit.
 FÃINÃ DROJDIE APÃ SARE

Pregãtire
Conditionare Suspensionare Încãlzire Dizolvare materii prime

Dozare Dozare Dozare Dozare

Frãmântare maia

Fermentare maia
Preparare aluat
Frãmântare aluat

Fermentare aluat

Refrãmântare

Divizare

Premodelare
Prelucrare aluat
Repaos intermediar

Modelare finalã
Dospire finalã

Conditionare (spoire, crestare)

Coacere Coacere

Spoire

Depozitare

PÂINE

Fig. 24 Schema tehnologică de preparare a pâinii

3.1. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE ŞI

SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE LEGĂTURI
 Schema tehnologică de preparare a pâinii, prezentată în figura 24, cuprinde
următoarele faze tehnologice:
 pregătirea materiilor prime şi auxiliare;
 prepararea aluatului;
 prelucrarea aluatului;
 coacerea;
 răcirea şi depozitarea produselor finite.

3.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE A PÂINII

3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile necesare procesului

de fabricaţie într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea
aluatului.
 Pregătirea făinii constă în:
o amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite, spre a se obţine o
calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel ca produsele
fabricate să aibă calitate superioară şi cât mai constantă;
o cernerea, prin care se îndepărtează eventualele corpuri străine ce au
pătruns în făină după măcinare (sfori, aşchii de lemn, scame de la saci). Scopul
cernerii este şi de a aerisi şi afâna făina, conducând la îmbunătăţirea condiţiilor de
fermentare a aluatului (aerul este necesar activităţii drojdiilor);
o încălzirea făinii până la temperatura de 15-25°C, ceea ce permite
utilizarea apei cu o temperatură mai mică de 40°C la frământarea aluatului; o
temperatură mai mare a apei produce coagularea unei părţi din substanţele proteice
ale făinii, având ca efect degradarea calităţii produselor.
 Pregătirea apei tehnologice constă din încălzirea acesteia până la
temperatura necesară obţinerii unor semifabricate (prospătură, maia, aluat) cu
temperatura optimă pentru fermentare, prevăzută în reţeta de fabricaţie.
Temperatura de încălzire a apei, pentru obţinerea unei maiele sau aluat fără
maia de o anumită temperatură, se poate determina cu relaţia:
G f cf (t s  t f )
ta  ts  n  C
pa
 în care: ta – temperatura până la care trebuie încălzită apa, °C;
ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul, °C;
Gf – cantitatea de făină folosită la frământare, kg;
cf – capacitatea calorică masică a făinii (cf = kcal/kg.grad);
tf – temperatura făinii, °C;
pa – cantitatea de apă folosită la frământare, l;
n – coeficient a cărui valoare depinde de anotimp:
n = 1°C – vara;
n = 2°C – primăvara şi toamna;
n = 3°C – iarna.
În cazul aluatului preparat cu maia, temperatura apei se va lua cu ~2°C mai
joasă deoarece aceasta are o temperatură mai înaltă decât a făinii.
Pentru un calcul rapid se utilizează formula:
ta = 47-0,7 tf – pentru anotimpul călduros;
ta = 49-0,7 tf – pentru condiţii de iarnă.
 Pregătirea drojdiei. Pentru a se obţine o repartizare cât mai uniformă a
celulelor de drojdie în masa aluatului, drojdia comprimată se transformă în suspensie
(1 kg drojdie la 0,5 l apă cu t=30-35°C), după care, pentru activarea drojdiei, se
adaugă în aceasta o anumită cantitate de făină pentru crearea mediului nutritiv.
 Pregătirea sării. Sarea se foloseşte numai dizolvată, sub formă de
soluţie filtrată.
 Pregătirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (grăsimile, zahărul
etc.) se pregătesc, în vederea fabricaţiei, de la caz la caz:
o untul şi margarina se topesc în soluţia de sare, zahăr şi lapte (dacă
este cazul utilizării tuturor);
o zahărul se dizolvă în apă caldă, iar soluţia obţinută se strecoară pentru
îndepărtarea eventualelor impurităţi ajunse în zahăr;
o mierea şi glucoza se transformă tot în soluţie pentru a se omogeniza
mai uşor în masa aluatului.

3.2.2 Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii

 Prepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea
produselor de panificaţie – se poate realiza prin două metode:
Metoda indirectă – practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze
(bifazică) (maia-aluat) sau 3 faze (trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a
aluatului şi constă în realizarea, în prima fază, a unor semifabricate intermediare
(prospătură- maia), ca apoi să se obţină aluatul final.
Metoda directă sau monofazică – într-o singură fază – constă în prepararea
aluatului prin frământarea deodată a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi
alte materii auxiliare. Metoda este aplicată, în general, la fabricarea unor produse de
franzelărie.
Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:
- dozarea materiilor prime şi auxiliare;
- frământarea;
- fermentarea.
 Dozarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului
se face prin cântărire sau măsurare, conform reţetelor tehnologice, cu ajutorul
cântarelor semiautomate sau cântarelor basculă, după care se introduc în cubele de
preparare a aluatului.
Reţetele pentru principalele sorturi de pâine din făină de grâu prevăd
următoarele cantităţi de materii prime:
Pentru 100 kg Pâine Produse de
Pâine neagră Pâine albă
făină semialbă franzelărie simple
Apă 58-60 54-57 54-56 50-52
Drojdie 0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8 0,9-1,2
Sare 1,3-1,6 1,3-1,6 1,2-1,5 1,2-1,5

La prepararea prospăturii şi maielei se foloseşte o cantitate de fpăină în

următoarea proporţie faţă de cantitatea totală de făină utilizată pentru prepararea
aluatului:
- 55-60% - în cazul făinii de calitate foarte bună;
- 45-50% - în cazul făinii de calitate bună;
- 30-40% - în cazul făinii de calitate slabă.
Apoi se adaugă drojdia (întreaga cantitate) şi o parte din apa folosită la
prepararea aluatului, aceasta depinzând şi de calitatea făinii.
După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează timp de 3-5 ore.
 Prepararea prospăturii şi maielei au drept scop atât înmulţirea celulelor de
drojdie care să afâneze în mod corespunzător aluatul cât şi obţinerea unor produse
secundare de fermentaţie, în special acid lactic, care îmbunătăţesc elasticitatea
aluatului şi aroma pâinii.
Din maia se prepară aluatul, prin adăugarea restului de făină, apă, sare şi
celelalte materii auxiliare prevăzute în reţeta de fabricaţie.
 Frământarea aluatului. Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare
astfel încât să se obţină o masă de aluat omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime
pentru prelucrarea ulterioară.
Frământarea aluatului durează 6-12 min., în funcţie de calitatea făinii
prelucrate şi tipul de maşină de frământat. Prin frământare se urmăreşte atât
omogenizarea materiilor prime, cât şi obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale
ale aluatului, care să permită o comportare optimă a acestuia în timpul divizării
modelării şi a coacerii.
Temperatura la care are loc frământarea influenţează calitatea aluatului,
temperatura optimă fiind 28-30°C. O temperatură mai mare sau mai mică în timpul
frământării conduce la înrăutăţirea elasticităţii şi plasticităţii aluatului.
În cazul frământării, în aluat au loc o serie de procese fizice şi coloidale
care determină proprietăţile specifice ale acestuia (prin umezirea particulelor de făină
cu apă şi prin frământare, acestea se umflă şi se lipesc într-o masă compactă-aluatul).
Rolul principal în formarea aluatului din făină de grâu îl au substanţele
proteice generatoare de gluten, care absorb cea mai mare parte din apa folosită la
frământare, restul fiind absorbit de amidon care se hidratează într-o măsură
neînsemnată.
Sfârşitul frământării aluatului se apreciază organoleptic (aluatul este
omogen, consistent, uscat la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mână şi de
peretele cuvei de frământare).
Posibilităţile de scurtare şi simplificare a procesului tehnologic de fabricare
a pâinii sunt asigurate prin aplicarea procedeului de frământare rapidă şi intensivă a
aluatului, care atrage după sine o modificare fundamentală a calităţii pâinii, constând
în creşterea volumului cu ~50% şi în obţinerea unei culori mai deschise a miezului.
Aceasta se explică prin faptul că o astfel de frământare dă posibilitatea
înglobării în aluat a unei cantităţi sporite de oxigen, care ajută la afânare, cât şi la
deschiderea la culoare a aluatului, ca efect al proceselor mai intense de oxidare a
substanţelor colorante din făină.
Cercetarea mai amănunţită a proceselor care au loc în aluat la frământarea
lui rapidă şi intensivă a dovedit că, în acest caz, se distrug forţele de coeziune dintre
componentele făinii şi astfel apa adăugată pătrunde liber la fiecare granulă de amidon
şi particulă de substanţe proteice. De asemenea, prin acest procedeu de frământare se
produse omogenizarea perfectă a aluatului, întrucât apa nu numai că este absorbită de
către componentele făinii, ci este direct presată în ele, glutenul se formează imediat,
aluatul se aerează mai bine, creşte puterea lui de reţinere a gazelor de fermentare,
obţinându-se produse cu miez bine dezvoltat, porozitate fină şi volum mare.
Procedeul de preparare a aluatului aplicând frământarea rapidă şi intensivă
prezintă unele particularităţi faţă de procedeul clasic, dintre care amintim:
- adaosul de drojdie se măreşte substanţial (2-3% raportat la făină);
- fermentarea aluatului în cuve este scurtă (45-60min.);
- temperatura aluatului este redusă (24-25°C).
 Fermentarea aluatului – o fază importantă a procesului de fabricare a
pâinii – se face cu scopul obţinerii unui aluat bine afânat, din care să rezulte produse
cu volum mare, al căror miez să fie elastic, cu pori deşi, uniformi. De asemenea, în
aluat se acumulează, în urma fermentării, produsele care condiţionează gustul şi
aroma pâinii.
Procesul de fermentare este un ansamblu de transformări ce au loc în aluat,
conducând la obţinerea unui aluat optim pentru divizare şi coacere.
Pentru prospătură şi maia, precum şi pentru aluat, operaţia de fermentare
mai este cunoscută şi sub denumirile de afânare sau maturizarea aluatului (în cazul
aluatului). Operaţia se realizează în cuve de fermentare plasate într-o încăpere
condiţionată, a cărei parametri (t=28-32°C, umezeala relativă a aerului =70-80%)
trebuie menţinuţi constanţi.
Afânarea aluatului se poate realiza pe trei căi:
- pe cale biochimică, ca rezultat al fermentaţiei alcoolice datorită
drojdiilor;
- pe cale chimică, prin folosirea unor preparate chimice care degajează
gaze în aluat (CO2 sau NH3);
 - pe cale fizică, fie prin introducerea directă în aluat a CO 2 sub presiune,
fie prin frământarea aluatului cu un amestec de făină şi apă, agitat într-un dispozitiv
special de frământare până la starea de spumă.
Cea mai uzuală este afânarea pe cale biochimică (fermentarea).
La fabricarea pâinii, fermentarea se realizează în mai multe etape,
corespunzătoare procesului tehnologic, astfel:
 fermentarea propriu-zisă (care cuprinde afânarea prospăturii, maielei şi
aluatului nedivizat);
 fermentarea intermediară (a bucăţilor de aluat după divizare);
 fermentarea finală sau „dospirea” (a bucăţilor de aluat modelate).
Procesele mai importante care au loc în timpul fermentării aluatului sunt:
 fermentaţia alcoolică – datorată complexului enzimatic al drojdiei care
transformă monozaharidele din aluat în alcool şi CO2. în procesul de dospire
biochimică a aluatului sunt fermentate zaharurile proprii ale făinii şi maltoza, care se
formează în aluat din amidon datorită acţiunii enzimelor amilolitice.
În afară de fermentaţia alcoolică, datorită pătrunderii în aluat a unor bacterii
străine (lactice, acetice, butirice), mai pot avea loc şi alte fermentaţii:
 fermentaţia lactică – cu formare de acid lactic şi care îmbunătăţeşte
proprietăţile fizice ale aluatului, stimulează activitatea şi înmulţirea
drojdiilor;
 fermentaţia acetică – se formează acid acetic prin oxidarea alcoolului
format în aluat. Este dăunător deoarece conduce la obţinerea unui
produs cu gust acru, neplăcut;
 fermentaţia butirică – se formează acid butiric, care dă produselor
miros respingător şi gust acru.
Substanţele albuminoase şi amidonul din aluat sunt supuse unui proces de
proteoliză, în urma căruia are loc degradarea glutenului (modificarea elasticităţii şi
vâscozităţii).
Intensitatea acestor modificări variază în funcţie de calitatea făinii, acestea
fiind benefice doar în cazul unei făini de calitate bună. Pentru celelalte tipuri de făină
se adaptează durata operaţiilor de frământare şi fermentare astfel încât produsul
obţinut din aceste făinuri să corespundă cerinţelor de calitate.
 Înmulţirea drojdiei reprezintă fenomenul microbiologic cel mai important
care are loc în aluat în timpul fermentării. După unii cercetători, înmulţirea drojdiei
decurge cu atât mai intens cu cât amestecul de făină-apă conţine mai multă apă, acest
considerent stând la baza stabilirii consistenţei optime pentru prospătura şi maiaua
necesare pregătirii aluatului.
Creşterea acidităţii aluatului în timpul dospirii se datorează acumulării în
aluat a produşilor de reacţie acidă, dintre care mai importanţi sunt acidul lactic şi
acidul acetic. Creşterea acidităţii aluatului este influenţată de sortul şi calitatea făinii,
de temperatura şi durata de fermentare.
Sfârşitul fermentării se constată atât pe cale organoleptică, cât şi prin
determinarea acidităţii acestora. Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fibre
paralele, este elastic şi plastic, nelipicios şi are miros plăcut de alcool. Structura lui în
tăiere este poroasă, uniformă şi cu aspect uscat.
Pentru îmbunătăţirea calităţii pâinii şi extinderea mecanizării prin fabricarea
în flux continuu în procesul de preparare al aluatului se utilizează culturi speciale cu
acţiune fermentativă, ca drojdii lichide acidolactice şi maiele fluide simple sau sărate.
Aceste culturi realizează acidularea biologică a aluatului cu ajutorul
microorganismelor. Utilizarea unor astfel de procedee îmbunătăţeşte calitatea pâinii
în ce priveşte volumul, porozitatea şi elasticitatea miezului,, mirosul, gustul şi aroma,
cât şi menţinerea prospeţimii.
Fermentarea cu ajutorul drojdiilor lichide. Cu ajutorul drojdiilor lichide
se prepară aluatul pentru pâine atât în cazul metodei cu maia, cât şi în cazul metodei
directe, drojdiile adăugându-se în cantitate de 10-25% faţă de făina utilizată la
prepararea aluatului, proporţie care este în funcţie de puterea de fermentare a
drojdiei, calitatea făinii şi metoda aplicată pentru prepararea aluatului.
Principalele procedee pentru prepararea soluţiilor de drojdie sunt
următoarele:
- procedeul „preferment”, care constă în obţinerea drojdiei lichide prin
amestecarea unor cantităţi determinate de apă, drojdie, lapte praf degresat, zahăr,
sare, substanţe nutritive pentru drojdie şi făină de malţ. Amestecul format se
fermentează la 37°C-6h, după care prefermentul se răceşte la 15°C, stare în care se
păstrează max. 30h, până la introducerea în aluat.
 - procedeul cu tampon de sare, la care în 2/3 din cantitatea de apă
necesară la prepararea aluatului se adaugă drojdie, zahăr, sare, extract de malţ şi
amelioratori de panificaţie. Soluţia obţinută se păstrează, sub agitare continuă, într-un
rezervor din inox la 26-29°C, 4-5h, după care fie că se utilizează la prepararea
aluatului, fie că se răceşte la 10-13°C şi se păstrează în continuare până la 24h.
Fermentarea cu soluţie de sare-drojdie. Aplicarea procedeului cu soluţie
de sare-drojdie la prepararea aluatului prezintă o serie de avantaje tehnologice
deosebit de importante pentru producerea mecanizată a pâinii, printre care:
- aluaturile preparate cu soluţie d sare-drojdie sunt mai plastice, pufoase
şi, din acest motiv, pot fi prelucrate mai uşor; consistenţa aluaturilor este bună şi nu
se modifică pe parcursul prelucrării;
- se realizează o toleranţă mai mare la fermentare, astfel încât se pot
obţine produse omogene şi de calitate mai bună;
- de regulă, se poate constata o îmbunătăţire a volumului produselor, dacă
se utilizează cantităţi ceva mai mari de drojdie; efectele favorabile exercitate de
soluţia sare-drojdie asupra structurii aluatului permit, ca utilizarea unei cantităţi
sporite de drojdie (cu ~0,5-1% în raport cu făina utilizată), să fie compensată cu
avantajele obţinute;
- porozitatea produselor este mai uniformă, structura miezului mai bună
(chiar în cazul unui aluat suprafermentat), iar elasticitatea superioară;
- prin procedeul cu soluţie sare-drojdie se obţine o siguranţă mai mare în
fabricarea produselor de calitate superioară, în comparaţie cu procedeul obişnuit;
- pentru fabricarea în anotimpul călduros, concentraţia soluţiei de sare,
adică raportul sare/apă, constituie un mijloc de reglare a procesului tehnologic. În
acest mod, fermentaţia excesiv de energică în atmosferă caldă şi umedă, care duce la
o maturizare incorectă a aluatului, poate fi reglată în condiţii foarte avantajoase.
Prepararea aluatului cu soluţie de sare-drojdie nu suferă nici o modificare
esenţială. Aluatul suportă în bune condiţii frământarea rapidă şi intensivă. Dat fiind
toleranţa mărită la fermentare, se indică divizarea aluatului înainte de maturizare, iar
coacerea se poate face chiar după o fermentare finală ceva mai avansată, obţinându-
se produse cu volum mare.
Fermentarea cu maiele fluide. Prepararea aluatului folosind maiele fluide
se impune în procesul tehnologic de fabricare a pâinii, atât pentru rezultatele bune pe
care le dă, în ce priveşte calitatea produselor, cât şi în cazul fabricării pe linii în flux
continuu, datorită posibilităţii de a fi transportată prin conducte, permiţând aplicarea
unui flux de producţie raţional.
Procedee de fermentare în flux continuu. O dată cu dezvoltarea
instalaţiilor pentru prepararea continuă a aluatului s-a examinat şi soluţionat o serie
de probleme legate de noile procedee folosite.
Pentru faza de preparare a maielei, prin trecerea la utilizarea formei fluide a
acesteia, s-au soluţionat aspectele privind fermentarea maielei în stare de repaus şi de
mişcare, formarea acizilor organici în masa care fermentează, înmulţirea
microorganismelor în decursul maturizării discontinue şi continue, precum şi
maturizarea maielei sub presiune de CO 2. Asupra gradului de maturizare, însă,
influenţează atât calitatea făinii, cât şi intensitatea frământării sau amestecării.
În ce priveşte faza de aluat, în care semifabricatul are o consistenţă mare
( conţinutul în apă fiind 45-47%), pentru fermentare se aplică unele procedee în flux,
realizate în anumite variante tehnice, cum ar fi fermentarea în cuve sau fermentarea
pe bandă. S-au extins însă, din ce în ce mai mult, procedeele tehnologice de fabricare
a pâinii la care s-a eliminat fermentarea aluatului înainte de divizare, urmând ca
aceasta să aibă loc în bucăţile modelate (fermentarea finală).
Ca procedee de fermentare în flux continuu a aluatului frământat putem
aminti: sistemul HTR, sistemul Djalagania (Rusia) şi instalaţii de fermentare cu
benzi (Cehia, Suedia).
Procedee combinate de frământare şi fermentare a aluatului.
Simplificarea şi scurtarea schemei tehnologice de fabricare a pâinii au constituit
preocupări pentru numeroşi cercetători din diferite ţări. Combinând diferite metode
de preparare şi fermentare a aluatului cu metode de ameliorare a calităţii făinii şi
aluatului, prin utilizare de adaosuri, s-a reuşit a se elabora o serie de procedee
moderne de fabricare a pâinii, care se utilizează în ţări ca Anglia, SUA, Olanda,
Rusia ş.a.
 Procedee discontinue. Dintre procedeele discontinue pentru prepararea
aluatului necesar fabricării pâinii, cele mai interesante sunt:
 Procedeul Chorleywood (Anglia), care prezintă următoarele
avantaje:
  aproape orice fel de pâine obişnuită poate fi fabricată
în mai puţin de 2h (de la începutul preparării aluatului
până la terminarea coacerii), ceea ce reprezintă o
economie de timp de ~60% faţă de procedeul clasic;
 creşterea randamentului în pâine de peste 4%, ca
urmare a eliminării fermentării cu maia, deci inclusiv a
pierderilor prin evaporare, cum şi a creşterii preciziei
divizării datorită aluatului dens şi omogen;
 procesul de fermentare este supus unui control
automat, precis, încât diferenţa dintre bucăţile de pâine
este micşorată;
 există totdeauna ~75% mai puţin aluat în cursul
prelucrării decât în procedeul clasic, iar eventualele
pierderi de timp, prin întreruperea funcţionării
maşinilor sau din alte cauze, sunt reduse;
 pâinea astfel fabricată se învecheşte mai lent;
 se poate folosi şi făină de calitate mai slabă, fără a
influenţa negativ asupra calităţii pâinii;
 suprafaţa sălilor de lucru pentru prepararea aluatului
poate fi redusă cu ~75%, în comparaţie cu procedeul
clasic, pe şarje.
 procedeul Blanchard (Anglia), asigură următoarele avantaje:
 miezul pâinii este mai deschis la culoare şi mai moale,
iar porozitatea mai fină; pâinea este bine dezvoltată şi
de bună calitate;
 se poate folosi făina şi din amestec de grâu moale,
care, în cantităţi potrivite, contribuie chiar la
îmbunătăţirea calităţii pâinii;
 randamentul este mare, iar consumul de energie la
prepararea aluatului, redus; se face economie de cuve
şi spaţiu de lucru.
  procedeul „No-Time” (Australia), prevede adăugarea la
prepararea aluatului a unei cantităţi de grăsime şi substanţe
chimice pentru obţinerea unui potenţial de oxidare.
Aluatul preparat prin acest procedeu este sensibil la divizarea şi modelarea
mecanică, recomandându-se divizarea şi introducerea acestuia direct în formele de
coacere, pentru a se menţine caracteristicile miezului.
 Procedeele continue mai răspândite, utilizate la fabricarea pâinii, sunt:
 procedeul Do-Maker (SUA), ce combină metoda de
fermentare a aluatului pe bază de drojdii lichide, cu
frământarea rapidă şi intensivă şi scurtarea timpului de
fermentare înainte de divizare;
 procedeul Am Flow (SUA), spre deosebire de procedeul Do-
Maker, prevede adăugarea unei cantităţi reduse de făină la
prepararea drojdiei lichide, putându-se spune că, de fapt,
aceasta reprezintă maiaua fluidă cu care se prepară aluatul;
 procedeul sovietic, prevede fabricarea pâinii fără fermentarea
aluatului înainte de divizare, utilizând metoda cu drojdii
lichide şi maiele fluide sărate, combinată cu frământarea
rapidă şi intensivă.

3.2.3. Prelucrarea aluatului

După preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie

de operaţii tehnologice:
 divizare în bucăţi;
 fermentare intermediară (predospirea);
 modelarea bucăţilor de aluat;
 fermentarea finală (dospirea).
 Prin divizare, aluatul este împărţit în bucăţi de diferite greutăţi (în
funcţie de greutatea produsului finit), această operaţie realizându-se fie manual, fie
mecanic cu ajutorul maşinilor de divizat.
 În timpul operaţie de divizare, în aluat se produs tensiuni interne, iar
scheletul structural al glutenului este parţial distrus, aceasta determinând o înrăutăţire
a proprietăţilor fizice ale aluatului.
Deoarece modificarea între limite neadmisibile a densităţii aluatului, în
cazul în care este presat diferit, se datorează în principal porilor ce s-au format în
timpul fermentării şi care sunt uşor compresibili. În unele ţări se aplică divizarea
aluatului imediat după frământare, atunci când porozitatea este redusă.
Pentru a elimina această influenţă s-au mai adoptat şi alte metode noi.
Astfel, se asigură o presiune uniformă a aluatului în pâlnia de alimentat a maşinii de
divizat, prin menţinerea constantă a nivelului aluatului. În acest scop, în Rusia se
foloseşte un dispozitiv care reglează alimentarea cu aluat a maşinii de divizat astfel
încât să menţină un nivel constant. O altă metodă, utilizată în Rusia, Anglia, SUA şi
alte ţări, se bazează pe fabricarea unor maşini de divizat cu alimentare la presiune
constantă, prin corectarea presiunii ce acţionează asupra aluatului cu ajutorul aerului
comprimat.
 Prin introducerea predospirii între divizare şi modelare, care constă în
menţinerea bucăţilor de aluat timp de 5-8min. în repaus, se urmăreşte relaxarea
aluatului şi refacerea structurii glutenului. Are loc, astfel, o îmbunătăţire a structurii
şi a caracterului porozităţii.
Predospirea, fiind de scurtă durată, nu necesită neapărat condiţionarea
mediului în care se menţine aluatul, din care cauză instalaţiile de predospire sunt
executate atât sub forma unor dulapuri deschise, cât şi închise. Totodată, are loc şi o
uscare uşoară a suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat, ce are un efect benefic asupra
operaţiei ulterioare de modelare, prin reducerea efectului de lipire.
 Modelarea aluatului constituie operaţia tehnologică în care aluatul
capătă o formă specifică produsului finit ce urmează a se realiza (rotundă, împletită,
lungă).
Modelarea cuprinde:
- pentru pâine: modelarea sub formă rotundă sau alungită ori rularea în
formă de franzelă;
- pentru produse de franzelărie: împletirea în diferite forme a bucăţilor de
aluat transformate în fitile, modelarea în formă de corn, chifle, batoane în funcţie de
specificul sortimentului.
 În afară de forma ce trebuie să o obţină produsul finit, prin modelare se
urmăreşte şi realizarea unei structuri uniforme a porozităţii aluatului, prin eliminarea
golurilor mari formate în timpul fermentării.
În acelaşi timp, datorită formei regulate date aluatului, în timpul coacerii
produsele se dezvoltă uniform şi capătă un aspect frumos.
Modelarea se execută manual (de către muncitorul modelator) sau mecanic,
în care caz se folosesc diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat.
 Dospirea finală se efectuează în scopul evitării unor neajunsuri datorate
operaţiei de modelare (eliminare de gaze din aluat are conduce la obţinerea unui
produs cu miez neafânat, dens, cu coajă crăpată după coacere). În timpul dospirii
finale, datorită fermentaţiei, se produce CO2, care măreşte volumul pâinii şi o
afânează (creşte porozitatea).
Durata dospirii finale (25-60min.) depinde de greutatea produsului, de
compoziţia din aluat şi de calitatea făinii, de condiţiile de dospire (t=35-40°C, φ=75-
85%). O umiditate excesivă conduce la lipirea aluatului de casetele leagănelor.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează distanţate cu 4-5cm, pentru a nu
se lipi între ele datorită creşterii în volum.
Momentul în care aluatul a ajuns la dospirea optimă se apreciază:
- organoleptic- determinarea modificării de volum, a formei şi
proprietăţilor fizice ale bucăţilor de aluat în timpul
dospirii;
- chimic- determinarea acidităţii.
În afară de procedeul clasic de fermentare a aluatului, în ultimii ani au fost
experimentate şi alte variante tehnologice care au urmărit, în principal, dirijarea
intensităţii procesului de formare a porozităţii cu ajutorul temperaturii şi
redistribuirea gazelor de fermentare a aluatului înainte şi în cadrul prelucrării, pentru
a realiza anumite îmbunătăţiri ale desfăşurării fabricaţiei.
Pe plan se aplică următoarele metode noi:
- fermentarea aluatului modelat în mai multe faze, care se utilizează la
prelucrarea aluatului insuficient fermentat şi necesită un timp mai mare de
fermentare intermediară;
 - fermentarea dirijată a aluatului, care permite întreruperea ferm,entaţiei
un anumit interval cu ajutorul frigului şi păstrarea bucăţilor modelate, un timp
îndelungat, înainte de a fi trecute la coacere.
Prin aplicarea fermentaţiei finale dirijate se obţin următoarele avantaje:
 calitatea produselor se îmbunătăţeşte, în special în ceea ce priveşte
aspectul, structura miezului, frăgezimea cojii, iar mirosul şi gustul sunt mai plăcute;
 să creeze posibilitatea de a îmbunătăţi modul de organizare a secţiilor de
preparare şi prelucrare a aluatului, prin evitarea lucrului de noapte sau din zilele de
sărbători;
 se pot distribui produse proaspete şi de calitate uniformă.
Dospirea finală a bucăţilor de aluat se realizează fie pe rastele, în camere
speciale pentru dospire, fie în dospitoare continue, pe conveiere cu leagăne.

3.2.4. Coacerea pâinii

Cea mai importantă fază din procesul tehnologic de fabricare a pâinii –

coacerea – se realizează după dospirea finală când, bucăţile de aluat fermentate se
introduc în cuptor la o anumită temperatură (pentru coacere), obţinându-se astfel
produsul finit – pâinea.
În timpul coacerii pâinii au loc fenomene complexe atât din punct de vedere
hidrotermic – determinate de mecanismul transferului de căldură şi umiditate în
aluatul supus coacerii – cât şi din punct de vedere fizico-chimic, biochimic,
microbiologic datorită modificărilor pe care le suferă componenţii aluatului în timpul
acestei operaţii.
Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:
 încălzirea bucăţilor de aluat ce poate avea loc prin:
o conductibilitate – de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat;
o radiaţie – de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata
de aluat;
o convecţie – prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce
se deplasează în camera de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii.
 variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul
coacerii, umiditatea din straturile superficiale trece în bucata de aluat, dar pe măsură
ce coaja se usucă iar straturile interioare se încălzesc, o parte din vaporii de apă trec
prin coajă în mediul camerei de coacere şi masa bucăţii de aluat se reduce;
 brunificarea – închiderea la culoare a cojii datorită temperaturii ridicate
este o consecinţă a dextrinizării termice a amidonului şi a modificărilor substanţelor
proteice din coajă. Se formează melanine ca urmare a interacţiunii dintre substanţele
proteiuce şi zaharuri;
 formarea aromei şi gustului pâinii – ca rezultat al producerii de
aldehide, alcooli superiori, furfurol, diacetil, metilglioxal şi alţi esteri în urma
fermentaţiei. Principalul produs de aromă al pâinii este metilglicoxalul.
Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea
substanţelor proteice şi gelificarea amidonului, procese care determină transformarea
aluatului în pâine.
Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii procese
biochimice de natură fermentativă cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub
influenţa zimazei, hidroliza amidonului sub acţiunea amilazelor cu formare de
dextrine şi maltoză.
Procese mirobiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate
de activitatea microflorei de fermentare, care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii
de aluat.
În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele
domenii de temperatură în care au loc procesele de mai sus:
- 35°C – se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi
rapidă;
- 45°C – temperatura limită peste care se consideră că activitatea
fermentativă a drojdiilor încetează;
- 50-55°C – temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a
aluatului, din cauza modificării capacităţii de legare a apei a substanţelor
proteice. În aluat apare apa liberă;
- 60°C – începutul gelificării granulelor de amidon – acestea prin umflare
se crapă şi îşi pierd rezistenţa faţă de acţiunea enzimatică a α-amilazei;
- 70-75°C – începutul inactivării α-amilazei;
- 95°C – sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez.
Limita inferioară a temperaturii de evaporare a apei din miez;
 - 95-97°C – sfârşitul coacerii;
- 100-180°C (în coajă) – formarea melaninelor, care dau cojii culoarea
brună.
În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii.
Durata de coacere a pâinii este un element important al regimului
tehnologic, stabilită prin probe de coacere şi variază în funcţie de:
- mărimea şi forma produsului;
- modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme);
- compoziţia aluatului supus coacerii;
- tipul cuptorului.
Procesul de coacerea produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale,
acestea reprezentând utilajul conducător al unei fabrici de pâine, deoarece determină
capacitatea de producţie.
Criteriile după care cuptoarele pentru pâine se clasifică sunt următoarele:
 după principiul de funcţionare:
 cu funcţionare periodică (pot fi cu încălzire directă sau
indirectă);
 cu funcţionare continuă (mecanice): cu leagăne, tunel cu
bandă;
 după modul de încălzire al camerei de coacere:
 cuptoare cu încălzire directă – cuptorul de pământ;
 cuptoare cu încălzire indirectă – cuptoare Dampf;
 după felul vetrei:
 cuptoare cu vatră fixă;
 cuptoare cu vatră mobilă.
Metodele moderne de coacere a pâinii utilizează ca agenţi de încălzire
energia electrică sub formă de radiaţii infraroşii sau curenţi de înaltă frecvenţă.
Avantajele acestor metode constau în: îmbunătăţirea igienei produselor şi a locului
de muncă, mărirea siguranţei în exploatare, uşurarea muncii la deservire, scurtarea
duratei de coacere.

3.2.5. Depozitarea şi conservarea prin frig

 După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele
(containere), care sunt transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi
păstrare în condiţii corespunzătoare.
În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări,
dintre care principale sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea
calităţii (învechirea).
Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai
mulţi cercetători. Studiile efectuate au arătat că pâinea îşi menţine prospeţimea o
perioadă îndelungată dacă este păstrată la temperaturi mai mari de +60°C sau
inferioare celor de –20…-30°C, învechirea cea mai intensă producându-se la
temperaturi cuprinse între +2 şi +3°C.
Păstrarea pâinii în stare proaspătă prin depozitare la temperaturi ridicate nu
este indicată, deoarece intervine procesul de uscare, care modifică greutatea şi
proprietăţile organoleptice ale miezului şi cojii.
Prin introducerea congelării produselor de panificaţie se obţin o serie de
avantaje tehnico-economice pentru organizarea producţiei şi a livrărilor. Folosirea
acestui procedeu permite organizarea producţiei pe şarje mari, chiar şi pentru
sortimentele la care consumul zilnic este mic, deoarece cantitatea fabricată în plus se
congelează şi se livrează în decurs de mai multe zile. De asemenea, în acest mod se
pot realiza stocuri tampon cu autorul cărora se satisfac cerinţele de consum din orele
şi zilele de vârf, creându-se posibilitatea ca producţia să se desfăşoare ritmic,
independent de fluctuaţiile cererii zilnice.
Calitatea produselor de panificaţie păstrate prin frig este similară cu a
produselor proaspete; culoarea, gustul şi aroma rămân neschimbate, iar calitatea cojii
se ameliorează. Volumul produselor scade mai puţin la decongelare decât în cazul
uscării.
În timpul păstrării produselor de panificaţie, prin congelare pot apărea unele
defecte care depreciază calitatea, astfel:
- în miezul pâinii congelate, imediat după coajă, apar zone opace,
albicioase, determinate de deplasarea umidităţii prin sublimare şi difuzarea ei din
interiorul miezului spre zonele de lângă coajă, cu o umiditate mai mică. Acest defect
se poate evita prin reducerea temperaturii de păstrare şi evitarea fluctuaţiei
temperaturii;
 - detaşarea crustei de miez, care este frecventă la produsele cu adaos de
grăsime sau în cazul depozitării la temperaturi mai ridicate şi mai rar la produsele cu
adaos de zahăr; defectul se datorează deshidratării zonelor de miez din vecinătatea
cojii, proces care este însoţit de o contractare a miezului.
Durata de păstrare a produselor de panificaţie prin frig este variabilă, în
funcţie de sortiment şi poate fi de la câteva zile până la un an.

4. TEHNOLOGIA PRODUSELOR FĂINOASE

În ţara noastră, produsele făinoase fabricate pe scară largă sunt pastele

făinoase, biscuiţii şi produsele de patiserie realizate într-o gamă sortimentală diversă.

4.1. FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE

Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din aluat nedospit,

preparat din făină şi apă, cu sau fără adaosuri (ouă, pastă de tomate etc.) care este
modelat prin presare sau prin ştanţare în diferite forme şi apoi uscat şi ambalat.
Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase este prezentată în fig. 27.

FÃINÃ APÃ OUÃ

Pregãtirea Formarea melanjului

Prepararea aluatului

Modelarea aluatului (presarea)

Uscarea

Ambalarea si depozitarea

PASTE SIMPLE PASTE CU OUÃ

Fig. 27 Schema tehnologică de legături pentru

obţinerea pastelor făinoase
 În general pastele făinoase se caracterizează prin:
 valoare alimentară ridicată – se utilizează făină cu un conţinut maxim de
substanţe proteice, iar conţinutul de umiditate al produselor este foarte mic;
 grad de asimilare a carbohidraţilor şi substanţelor proteice ridicat, foarte
important pentru alimentaţia dietetică şi a copiilor;
 conservabilitate pe timp îndelungat fără a micşora calităţile nutritive şi
gustul;
 rapiditatea şi simplitatea preparării datorită duratei scurte de fierbere a
pastelor făinoase.
Pastele făinoase se pot clasifica:
 după formă:
 lungi – macaroane, spaghete;
 medii – fidea, tăiţei;
 scurte – steluţe, orzişor etc.
 după compoziţia aluatului:
 paste simple;
 paste cu adaosuri.
Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea pastelor făinoase sunt:
 făină albă de grâu de extracţie 0-30, obţinută din grâne dure, cu
sticlozitate mare (peste 60%), permiţând obţinerea unor paste făinoase cu
suprafaţă netedă, fără asperităţi, de culoare alb-gălbuie, care îşi menţin forma
după modelare;
 apă, care trebuie să fie potabilă, incoloră, fără miros şi cu duritate de 15-
20°germane. În cazul unei durităţi mai mari a apei, recomandată la prelucrarea
făinurilor de slabă calitate, are loc u uzare prematură a matriţelor;
 ouă, folosite în scopul îmbogăţirii valorii alimentare şi îmbunătăţirii
aspectului. În acest scop se folosesc numai ouă de găină, proaspete sau sub
formă de ouă praf;
 pasta de tomate se întrebuinţează în stare proaspătă sau conservată în
vederea îmbogăţirii produsului în substanţe nutritive şi conferirii unei coloraţii
specifice produselor.
Fazele importante ale procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase
sunt:
 1. pregătirea şi dozarea materiilor prime
2. frământarea aluatului
3. modelarea aluatului (prin presare, tăiere sau ştanţare)
4. aşezarea în vederea uscării
5. uscarea
6. ambalarea

4.1.1. Pregătirea materiilor prime

Are drept scop condiţionarea în vederea unei bune omogenizări a aluatului

şi a îndepărtării eventualelor impurităţi. Astfel:
 făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe
timpul iernii);
 apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea făinii
şi de produsul ce urmează a se fabrica);
 ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor se
bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează;
 pasta de tomate se diluează cu apa folosită la frământarea aluatului.

4.1.2. Prepararea aluatului

La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte

realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului, precum şi
respectarea duratei şi intensităţii de frământare în vederea obţinerii unor produse de
bună calitate.
Dozarea materiilor prime se realizează în funcţie de sistemul de funcţionare
al instalaţiei de frământare a aluatului, respectiv dozatoare cu funcţionare periodică –
în cazul frământătoarelor discontinue şi dozatoare la care se reglează fluxul continuu
de material – în cazul frământătoarelor cu funcţionare continuă.
Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent
pentru ca produsul să îşi păstreze forma căpătată după modelare, consistenţa necesară
realizându-se prin adăugarea unei cantităţi minime de apă la presare.
 În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se
modifică astfel:
- la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă
mai mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu;
- la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1-1,5% mai multă apă decât la
făinurile din grâne moi.
După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se pot împărţi în
următoarele tipuri:
- aluaturi consistente (tari), cu umiditate între 28-29%, care se prezintă
sub formă fărâmicioasă; la prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni
mari şi reduc în mod simţitor productivitatea preselor; ele se prepară în
cazul fabricării pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor,
pentru a evita, după modelare, deformarea produselor;
- aluaturi de consistenţă medie, având umiditatea între 29-31%; sunt
folosite cel mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de paste
făinoase modelate prin presare;
- aluaturi de consistenţă redusă (moi), având 31-32% umiditate; acestea
nu sunt indicate, deoarece produsele obţinute se lipesc, se deformează
uşor şi se usucă greu.
Frământarea aluatului se realizează în scopul amestecării cât mai perfecte
a componentelor acestuia pentru obţinerea unor produse omogene.
Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea
aluatului. Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult – 15-20
min – datorită cantităţii mici de apă, care, pentru a umezi uniform masa de făină şi a
forma peliculele de gluten, necesită un timp mai îndelungat.
Durata de frământare depinde de calitatea făinii, consistenţa şi temperatura
aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grişate (obţinute din grâne dure) necesită o
durată de frământare mai mare. Pentru aluaturile preparate din făinuri slabe, cu
temperatură ridicată sau cu consistenţă mică durata frământării se reduce.
Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor
frământătorului şi se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă prin
frământare.
Frământarea se poate realiza în:
 - frământătoare discontinue, de tipul malaxoarelor pentru pastă tare sau a
amestecătoarelor cu role, care reprezintă un tip învechit;
- frământătoare continue, compuse din 1-3 cuve dreptunghiulare (3
compartimente) în interiorul cărora se roteşte un ax cu palete ce favorizează
amestecarea componentelor şi curăţarea aluatului de pe pereţii cuvei.
S-au construit instalaţii de frământare duble alcătuite din 2 instalaţii
obişnuite de frământat, montate simetric una faţă de alta. Fiecare frământător
alimentează o presă.
Instalaţiile care funcţionează sub vid sunt realizate în două variante: cu vid
aplicat şi presare sau cu vid aplicat numai la presare.

4.1.3. Modelarea aluatului

Este operaţia tehnologică efectuată înainte ca aluatul să fie trecut la uscare

şi are ca scop conferirea unei forme specifice produselor ce urmează a fi fabricate
(macaroane, spaghete, fidea etc).
Modelarea aluatului, în funcţie de produsul fabricat, se poate realiza prin
următoarele metode:
 prin presare – metoda cea mai uzuală;
 prin ştanţarea foilor subţiri de aluat;
 prin tăiere.
Condiţiile de calitate ce trebuie îndeplinite la modelare de semifabricatele
folosite la obţinerea pastelor făinoase sunt:
- calitatea aluatului supus modelării – aluatul trebuie să fie omogen, cu
umiditate şi temperatură constantă, fără resturi de făină neamestecate sau cocoloaşe
de aluat uscat;
- suprafaţă netedă, uşor mată, fără prezenţa asperităţilor sau rupturii, să nu
prezinte defecte de modelare datorită presării neuniforme prin matriţe;
- să aibă o coloraţie plăcută, cu nuanţă de galben-crem, sticloasă, în
funcţie de compoziţie, însă uniformă pe toată suprafaţa, să nu prezinte pete datorate
contactului cu suprafeţele maşinilor de prelucrare, iar în timpul uscării să nu se
închidă la culoare;
 - să aibă o elasticitate bună şi să nu se deformeze sau să se fărâmiţeze la
tăiere sau la aşezare în vederea uscării.
Factorii ce influenţează operaţia de modelare sunt:
Condiţiile deformării plastice a aluatului. La instalaţiile de modelare prin
modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează prin curgerea aluatului
prin orificiile matriţei.
Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci
când forţa de coeziunea dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi
din canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare.
Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea
presiunii la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei, ceea ce
determină un consum suplimentar de energie, reduce viteza de modelare şi contribuie
la formarea de asperităţi pe suprafaţa produselor.
Evitarea acestor dezavantaje se face prin:
- confecţionarea orificiilor de modelare din materiale de care aluatul nu se
lipeşte (teflon);
- acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite
metale care evită sau reduc lipirea aluatului;
- confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare, care să
reducă distanţa pe care o parcurge aluatul prin deschiderea îngustă de
modelare.
Influenţa calităţii făinii asupra modelării aluatului. Pentru procesul de
modelare sunt importante conţinutul în gluten şi fineţea făinii. Făinurile cu gluten
redus şi de slabă calitate conduc la obţinerea unor produse de slabă calitate, iar
făinurile cu conţinut ridicat de gluten prea elastic îngreunează operaţia de modelare.
Umiditatea aluatului – deoarece determină consistenţa aluatului, respectiv
viteza de curgere prin matriţă, influenţează într-o mare măsură presarea aluatului.
Aluatul cu umiditate mai mare se presează uşor, însă nu este indicat datorită
elasticităţii şi rezistenţei necorespunzătoare a pastelor obţinute.
Temperatura aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei trebuie să
fie de 40-50°C, temperaturi mai mari conducând la degradarea aluatului.
 Presiunea şi viteza de presare sunt determinate de consistenţa sau
plasticitatea aluatului şi de rezistenţa acestuia opusă la trecerea prin orificiile matriţei
(datorită frecării aluatului).
Viteza de presare este determinată şi de metoda de presare. În condiţii
obişnuite viteza de presare este de 15-25mm/s, însă poate atinge 25-35mm/s şi chiar
50-100mm/s în cazul unor sortimente (fidea).
În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Variaţiile
bruşte de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se prezintă cu
porţiuni în care diametrul este mai mare iar suprafaţa este aspră.
Modelarea aluatului prin presare se realizează cu prese mecanice cu melc,
cu funcţionare continuă (fig. 29 a, b şi c), prese cu valţuri (fig. 29 d) sau prese
hidraulice (fig. 29 e), la care s-au adoptat tipuri noi de matriţe, în funcţie de grupa de
sortimente ce urmează a fi fabricate, astfel:

Fig. 29. Scheme de principiu ale modelării prin presare

a,b,c – prese cu melc; d- presă cu valţuri; e – presă hidraulică
 matriţe cilindrice, folosite mai ales pentru pastele scurte, care după ce
ies din orificii sunt tăiate automat la o anumită lungime cu ajutorul unui cuţit cu
funcţionare periodică;
 matriţe pentru obţinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica
sortimentele ce se realizează prin ştanţare;
 matriţe pentru liniile mecanizate de fabricare a pastelor lungi.
Matriţa este o piesă de foarte mare importanţă pentru calitatea pastelor
făinoase, deoarece în matriţă se obţine forma definitivă a produselor şi se
condiţionează, în mare măsură, fineţea lor. Sunt piese fabricate din oţel inoxidabil
sau bronz, cu secţiune circulară sau dreptunghiulară, prevăzută cu orificii de
modelare care au forma specifică produselor ce urmează a fi fabricate.
Tipurile îmbunătăţite de matriţe prevăd un cadru de fontă cu orificii de
dimensiuni mari, în care se montează matriţe mici, specifice produsului ce se fabrică,
de obicei fiind folosite:
 orificii pentru paste cu secţiunea uniformă (fidea, tăiţei, spaghete)
care au secţiunea simplă (fig. 30 a, b);
 orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub (macaroane),
formate din orificiul propriu-zis, a cărui secţiune se îngustează treptat
spre ieşire (fig. 30 d), în interiorul cărora este prevăzut un ax cu
dimensiunile necesare ale golului pastelor, care se sprijină pe 2-3
aripioare ce lasă aluatul să se strecoare uşor în jurul lor;
 orificiul care modelează aluatul în forme speciale, de scoici, melci
sau asemănătoare acestora (fig. 30 c);
 orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub prevăzute însă pe
pereţii interiori cu canale în spirală (fig. 30 c), astfel că suprafaţa
exterioară a pastelor făinoase capătă această formă.

Fig. 30. Diferite orificii de modelare a aluatului

a- sub formă de fidea: 1- orificii cilindrice drepte; 2- orificii cilindrice în
trepte;3- orificii conice care se îngustează; 4- orificii conice care se
lărgesc;5-orificii cu con dublu;
 b- sub forma de panglică;
c- orificii de modelare a tăiţeilor cu margini gofrate, sub formă de melci,
cornuleţe şi sub formă de scoici;
d- sub forma de tuburi.

Modelarea aluatului prin tăiere constă din divizarea unei foi de

aluat, obţinută prin presare sau vălţuire, în formatele şi dimensiunile dorite.
Modelarea aluatului prin ştanţare constă în decuparea produselor
dintr-o foaie de aluat pregătită în prealabil cu ajutorul mai multor ponsoane ce
decupează şi modelează bucăţile în forma dorită.
Modelarea prin tăiere şi ştanţare au fost înlocuite, deoarece instalaţiile
utilizate în acest caz au productivitate redusă şi dau cantităţi însemnate de
resturi de aluat.
Pastele făinoase modelate trebuie sa îndeplinească următoarele
condiţii principale pentru ca, după uscare, să rezulte produse de bună calitate:
 să aibă suprafaţa perfect netedă, uşor mată, omogenă şi fără rupturi ;
 să aibă o coloraţie plăcută, galben-crem sau galben-albicioasă, egală şi
uniformă
pe toată suprafaţa, fără pete, puncte brune sau negre,
 să aibă elasticitate cât mai mare, să-şi păstreze bine forma, să nu se rupă şi
să nu se sfărâmiţeze la tăiere sau la aşezarea pentru uscare;
 să nu se lipească între ele în timpul uscării;
 să nu prezinte defecte provocate de neuniformitatea vitezei de modelare,
cum sunt inele bombate pe macaroane, dungi sau solzi pe suprafaţa
produselor vălţuite ori stanţate etc.;
 să corespundă ca dimensiuni, formă şi grosimea pereţilor (la
macaroane)standardelor de calitate.

4.1.4. Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării

Procesul de uscare a pastelor făinoase trebuie să decurgă lent şi omogen,

în care scop semifabricatele sunt pregătite în vederea uscării prin aşezarea
lor în condiţii care să favorizeze schimbul de umiditate şi să asigure calitatea
produselor.
 Metodele de aşezare a pastelor făinoase sunt în funcţie de felul produsului
(produse lungi, medii, scurte) şi de gradul de mecanizare a instalaţiilor de uscare.
Pastele făinoase scurte se aşează în straturi uniforme pe suprafaţa unor
rame cu sită, pe care semifabricatul se supune uscării. Se poate realiza manual
sau mecanic
Pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se aşează într-un singur
rând (strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. Se realizează manual,
fiind neeconomice din punct de vedere al manoperei şi mecanic.
Pentru macaroane, în afară de uscarea pe vergele se mai practică uscarea în
casete. Casetele au forma unei tăvi cu doi pereţi laterali. Aluatul modelat, tăiat
la lungimea necesară, se aşează în rânduri suprapuse. Intre rândurile de macaroane
se intercalează câte o foaie de carton pentru a uşura pătrunderea aerului. La
aşezarea aluatului în casete, firele de aluat trebuie ordonate paralel, pentru a nu
se deforma, strâmba ceea ce dă un aspect neplăcut produselor şi provoacă
greutăţi la ambalare.
Pastele făinoase medii împletite (fidea, tăiţei) necesită, în afară de
aşezarea într-un strat uniform, şi împletirea lor într-o formă specială care
favorizează uscarea şi manipularea produselor finite la ambalare. Pastele se
împletesc în formă de gheme (păpuşi) manual sau cu ajutorul unui dispozitiv
care permite împletirea simultană a mai multor păpuşi.
S-au construit şi maşini speciale, cu care se realizează împletirea păpuşilor.
Acestea prezintă dezavantajul că necesită o supraveghere competentă şi au o
productivitate redusă.

4.1.5. Uscarea pastelor făinoase

Operaţia de uscare este o metodă generală de conservare prin eliminarea

excesului de apă dintr-un produs alimentar.
Aplicarea uscării în cazul pastelor făinoase are drept scop eliminarea efectelor
fermentaţiei care, la o anumită temperatură favorabilă, determină creşterea
acidităţii aluatului ducând astfel la degradarea lui.
Prevenirea acestui defect se realizează prin modul de conducere a operaţiei de
uscare, deoarece încetarea fermentării naturale a aluatului (datorită
microorganismelor din mediul înconjurător) se produce numai în partea a doua
a procesului de uscare.
Etapele principale ale procesului de uscare a pastelor făinoase sunt (fig. 32):
• preuscarea - constă din eliminarea unei cantităţi însemnate de apă din
straturile exterioare ale pastelor modelate (30 - 35% din cantitatea de apă
conţinută în paste). Condiţiile în care preuscarea are loc, respectiv
temperatura aluatului, care depinde în primul rând de temperatura aerului ce
se va folosi pentru aceasta, au o mare importanţă;
• uscarea propriu-zisă prin care se elimină o cantitate suplimentară de apă
din pastele făinoase, astfel încât în produs să se atingă l l - 12% umiditate,
ceea ce permite o bună conservare a produselor. Trebuie evitată o
temperatură înaltă la uscare deoarece aceasta poate conduce la o uscare
rapidă a suprafeţei pastelor determinând astfel crăparea acestora ;
• stabilizarea - operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat - are
scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa produselor pentru
a se evita fisurarea straturilor exterioare ale acestora (fenomen cunoscut sub
denumirea de "fulgerare").
Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalaţia folosită
pentru uscare. Condiţiile în care se realizează stabilizarea (temperatura aerului)
trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a
depozitului (circa 20°C).

Fig. 32. Graficul uscării pastelor scurte în regim intermitent, la

instalaţii cu funcţionare continuă
1-variaţia umidităţii produselor, 2-variaţia temperaturii în uscător
 Metode de uscare. Modul în care se conduce regimul de uscare a
pastelor făinoase are o mare însemnătate pentru calitatea produselor finite,
această operaţie reprezentând faza procesului tehnologic în care se fixează forma
produsului.
Nerespectarea regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave,
dintre care unele nu se mai pot remedia şi provoacă rebutarea producţiei. Astfel:
 uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea
pastelor şi ruperea lor în fărâmituri ;
 uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile
pentru
creşterea acidităţii şi, uneori, mucegăirea produselor ;
 uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină un conţinut
mai mare de substanţă uscată.
Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în producţie, sunt foarte
variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare folosite.
Pentru uscarea pastelor făinoase s-au realizat instalaţii de diferite tipuri, în
funcţie de gama de sortimente:
• pentru paste scurte :
*instalaţii cu alimentare periodică, cu uscarea pe rame, cu site, cu sau
fără baterii de încălzire a aerului;
*instalaţii continue, cu benzi rulante sau cu tambur
• pentru paste medii :
* cu alimentare periodică
* continue, cu deplasarea mecanizată a ramelor.
• pentru paste lungi :
*cu încărcare manuală ;
*cu încărcare semiautomată ,
*mecanizate.
În general, toate instalaţiile de uscare cuprind :
 o cameră de uscare, bine izolată, pentru a se reduce la minimum
pierderile de aer şi căldură;
  o instalaţie pentru distribuirea uniformă a pastelor în curentul de
aer;
 o instalaţie pentru circulaţia aerului, formata dintr-un ventilator
suficient de puternic, care să împingă aerul prin masa de paste supusă uscării;
acelaşi ventilator este folosit, în unele cazuri pentru recircularea aerului de la
uscător la bateria de condiţionare;
 dispozitive pentru reglarea circulaţiei aerului în interiorul
uscătorului, astfel încât să se realizeze o uscare uniformă în toată masa de
paste.
Sfârşitul procesului de uscare se poate realiza organoleptic sau chimic.
Metodele utilizate în cazul examenului organoleptic sunt:
• verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în care
sunt
elastice (cazul pastelor lungi),
• verificarea rezistenţei pastelor : prin strivire, să nu-şi modifice forma şi să
se
sfărâme; la rupere să opună o rezistenţă mare, secţiunea rupturii să fie
sticloasă şi
nu făinoasă;
• verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control (termometre, higrometre)
care
trebuie să indice aceeaşi parametri atât în interiorul cât şi în
exteriorul
uscătorului.
În cazul analizei fizico-chimice se determină umiditatea pastelor, care se
consideră uscate când umiditatea este de l1,5- 12%.

4.1.6. Ambalarea pastelor făinoase

Ambalarea pastelor făinoase în vederea expedierii şi desfacerii se face

diferit, fie în cutii de carton, pungi de celofan sau hârtie pergaminată, fie vrac ,
în lăzi de lemn sau cutii de carton ondulat.
 La cântărire şi ambalare se verifică cu atenţie calitatea pastelor făinoase,
luându-se măsuri pentru a evita introducerea în ambalaje a pastelor
necorespunzătoare. Se urmăreşte ca pastele făinoase să fie bine aşezate, fără
spaţii între ele.
Operaţiile de tăiere la dimensiune, de cântărire şi de ambalare a pastelor
făinoase se pot executa manual sau mecanic.

4.1.7. Depozitarea pastelor făinoase

Se face în magazii închise, curate, absolut uscate şi bine aerisite. Pastele

făinoase se pot păstra în condiţii bune de depozitare timp de ~ l an şi chiar
mai mult (pentru umidităţi , mai mici de 9%) fără degradarea calităţii în ceea ce
priveşte gustul şi valoarea nutritivă.
In depozitele de paste făinoase trebuiesc menţinute următoarele condiţii :
temperatura 10 - 20 °C, umezeala relativă a aerului 60 - 65%, încăperile vor fi
uscate, iar în timpul verii se vor aerisi pentru a se evita umezirea aerului din
depozit.

4.2. FABRICAREA BISCUIŢILOR

Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat stanţat, preparat
din făină, apă, zahăr, grăsimi, lapte etc., care se afinează pe cale chimică. Sunt
produse cu o mare valoare alimentară şi conservabilitate ridicată (circa 6 luni - l
an) datorită materiilor prime folosite şi umidităţii reduse.
Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de :
• forma de prezentare :
*biscuiţi obişnuiţi
- simpli
- cu cacao
- cu unt
*biscuiţi cu cremă (umpluţi)
- cu cremă de cacao
- cu cremă aromatizată cu esenţă de fructe.
• conţinutul de zahăr şi substanţe grase :
  biscuiţi glutenoşi - max. 20% zahăr şi max. 12% grăsime (figurine,
obişnuiţi, aperitiv)
 biscuiţi zaharoşi (fragezi) – min. 20% zahar, min 12% grăsime (Victoria cu
cacao).
Schema tehnologică de fabricaţie a biscuiţilor depinde de sortimentele ce
urmează a se obţine şi este prezentată în figura 33.

FÃINÃ APÃ GRÃSIMI ZAHÃR CIOCOLATÃ

Pregãtirea materiilor prime si auxiliare

Prepararea aluatului Prepararea cremei

Prelucrarea aluatului Prepararea glazurii

Modelarea aluatului

Coacerea aluatului

Rãcirea biscuitilor Finisarea biscuitilor

Ambalarea si depozitarea

BISCUITI SIMPLI BISCUITI UMPLUTI

Fig. 33 Schema tehnologică de fabricare a biscuiţilor

În ceea ce priveşte compoziţia chimică medie a biscuiţilor, ea se prezintă astfel:
- apă 6-8%
- substanţe zaharoase 6-39%
- substanţe grase 8-20%
- substanţe albuminoase 8-11%
 - amidon şi alte substanţe neazotate 48-62%
- substanţe minerale ~0,1%

Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon a biscuiţilor

constituie în alimentaţie o sursă importantă de energie.
Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit
acestora gustul, aroma şi aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor prime
şi auxiliare, care au loc în timpul fabricaţiei, contribuie la îmbunătăţirea
caracteristicilor produsului finit.
Procedeele tehnologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se deosebesc
datorită structurii aluatului şi a comportării lui pe parcursul fabricaţiei, factorul
determinant fiind proporţia diferită a celor două elemente de bază : zahăr şi
grăsimi.

4.2.1. Pregătirea materiilor prime

Operaţiile de pregătire a aluatului pentru fabricarea biscuiţilor sunt

asemănătoare cu cele de la fabricarea pastelor făinoase cu excepţia pregătirii
substanţelor zaharoase, a grăsimilor, a condimentelor şi substanţelor aromatizante şi
a afânătorilor chimici.
Pregătirea substanţelor zaharoase. La fabricarea biscuiţilor, substanţele
zaharoase se întrebuinţează sub formă de soluţii (în apă sau lapte) şi în stare
solidă (tos şi farin). Zahărul se dizolvă în apă sau lapte în proporţii
corespunzătoare concentraţiei dorite, operaţia realizându-se la cald, în cazane
deschise sau sub vid pentru a favoriza dizolvarea acestuia.
Pregătirea grăsimilor se face prin topirea grăsimilor solid şi emulsionarea
grăsimilor cu apă. Topirea grăsimilor solide se face atât pentru necesităţi
tehnologice, cât şi pentru a se putea transporta pe conducte şi a se recupera
integral grăsimea de pe ambalaje.
Pregătirea substanţelor aromatizante este necesară pentru obţinerea unei
aromân mai puternice a produselor, în acest scop făcându-se o mărunţire sau
dizolvare a acestora (sarea de lămâie). Mărunţirea (tăierea măruntă sau
fărâmarea) se face în cazul substanţelor aromatizante de natură vegetală - vanilie,
scorţişoară, cafea, cacao- ceea ce contribuie la potenţarea aromei produselor în
care sunt introduse.
Se are în vedere evitarea insuficienţei sau supraaromării (situaţie ce are loc la
folosirea aromelor prea concentrate, ceea ce dă produselor finite un miros şi un
gust prea puternic şi neplăcut) şi repartizarea uniformă în masa de produs.
Pregătirea substanţelor afânătoare se face prin dizolvarea a 40 părţi
substanţe afânătoare în 100 părţi apă cu temperatura de 25°C, după care
soluţia obţinută se filtrează, în unele cazuri, în aceeaşi soluţie se dizolvă şi
sarea care urmează a fi adăugată în aluat.

4.2.2. Prepararea aluatului

Dozarea materiilor prime şi auxiliare. Cantităţile de materii prime şi

auxiliare stabilite prin reţetele de fabricaţie pentru o şarjă, în funcţie de
sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi instalaţiilor
speciale.
Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a
aluatului pentru biscuiţi are de asemenea o importanţă deosebită, pentru obţinerea
omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia.
Ordinea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de frământare este
următoarea : siropul de zahăr, grăsimile, ouăle, glucoza, mierea sau zahărul
invertit, esenţele (etil-vanilina), apa sau laptele, sarea, afânătorii şi apoi făina
(uneori în amestec cu amidon).
Factorii care influenţează formarea aluatului pentru biscuiţi sunt :
• umiditatea aluatului - este determinată de grupa de sortimente ce urmează a
se
fabrica şi trebuie să se încadreze în următoarele limite :
- pentru aluatul glutenos - 25-26%, când se foloseşte faină bună
şi 25-27% cand se foloseşte făină slabă;
- pentru aluatul zaharos 17-18,5% şi respectiv 16-17,5%;
• temperatura aluatului pentru biscuiţi la sfârşitul frământării trebuie să fie
cuprinsă
între 38-40°C pentru aluatul glutenos şi 19-25°C pentru aluatul zaharos.
 Frământarea aluatului, în vederea obţinerii unui aluat omogen, cu proprietăţi
fizico-chimice şi organoleptice corespunzătoare, conducerea operaţiei de
frământare are un rol deosebit de important.
Durata frământării, în funcţie de structura aluatului, a proporţiei de substanţe
zaharoase şi grase care intră în componenţa aluatului trebuie să fie de 30-80
min pentru aluatul glutenos şi 10-15 min pentru aluatul zaharos.
Factorii care influenţează in mare măsură durata frământării sunt:
- tipul aluatului - aluatul glutenos se frământa un timp mai
îndelungat spre deosebire de cel zaharos, unde se urmăreşte doar
omogenizarea materiilor prime introduse la frământare ;
- conţinutul în gluten al făinii - cu cât conţinutul în gluten este mai
ridicat, cu atât durata de frământare este mai mare ;
- turaţia braţelor de frământare - pentru aluatul de biscuiţi zaharoşi,
turaţia trebuie să fie de 10-12 rot/min, iar pentru aluatul de biscuiţi
glutenosi 18-25 rot/min. Mărirea turaţiei peste aceste limite conduce
la creşterea temperaturii aluatului, respectiv la degradarea
calităţii
aluatului. Efectul de creştere a temperaturii se poate diminua prin
introducerea de apă rece (răcirea artificială a aluatului) prin mantaua
cuvei frământătorului;
- temperatura şi umiditatea materiilor prime - temperatura iniţială
mai mare a materiilor prime influenţează capacitatea de hidratare a
făinii, iar conţinutul de umiditate a! aluatului contribuie la umflarea
mai rapida a glutenului, ceea ce conduce la formarea mai rapidă a
aluatului- De aceea, în anotimpul călduros, durata de frământare se
scurtează.
Stabilirea sfârşitului frământării se face după caracteristicile aluatului şi
anume:
o aluatul este frământat uniform (bucăţi de aluat luate din diferite
puncte au structura şi compoziţia uniformă);
o aluatul nu conţine apă sau faină nelegate, adică nu este lipicios
sau prea uscat;
 o aluatul glutenos este legat şi se întinde uşor, iar aluatul fraged
slab legat (zaharos) aproape se fărâmiţează.
După frământare, aluatul glutenos trebuie să fie elastic, să reziste la rupere
şi să aibă tendinţa de revenire la forma iniţială (elasticitate), iar aluatul zaharos
trebuie să fie afânat, să se rupă şi fărâmiţeze uşor, să fie plastic, să păstreze
forma care i se dă.
Afânarea şi odihna aluatului. Odihna sau repausul aluatului pentru
biscuiţi este o fază a procesului tehnologic prin care se urmăreşte
îmbunătăţirea proprietăţilor în ceea ce priveşte menţinerea formei, afânarea.
Durata repausului este diferită, în funcţie de ţiul aluatului, astfel:
- aluatul glutenos se repauzează în cuve speciale, timp de 1-3 h la
temperatura de 30°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%;

- aluatul zaharos se repauzează timp de 14-24 h la temperatura de

8-10°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%.
În timpul odihnei aluatului au loc o serie de transformări fizico-chimice şi
biochimice ca :
- îmbunătăţirea calităţii şi cantităţii glutenului;
- scade elasticitatea glutenului, conducând la menţinerea formei
biscuiţilor şi îmbunătăţirea frăgezimii lor;
- descompunerea parţială a afânătorilor chimici, sub influenţa
acidităţii aluatului, cu degajare de CO 2, ceea ce conduce la afânarea
aluatului într-o proporţie redusă;
aluatul se întinde mai uşor la prelucrarea ulterioară (vălţuire).
Operaţia are loc în camere de fermentare climatizare ce au înălţimea de 2-
2,2 m, prevăzute cu uşi glisante sau batante şi care au pereţii şi tavanul
confecţionate din materiale termoizolante. Dimensionarea camerelor se face în
funcţie suprafaţa numărului de cuve ce trebuie să se afle în acelaşi timp în
cameră, la care se adaugă - 50% spaţiu pentru manipulare.
Condiţionarea aerului în camere se face cu ajutorul unor agregate de
condiţionare, ce realizează încălzirea şi umidificarea aerului din incinte, prin
reglare automată.

4.2.3. Prelucrarea aluatului

 După prima odihnă a aluatului, acesta este supus operaţiei de vălţuire, adică
transformarea aluatului din bulgări într-o bandă uniformă ca dimensiune. Operaţia
de vălţuire se realizează diferit, în funcţie de tipul aluatului supus prelucrării.
Vălţuirea aluatului glutenos se efectuează prin întinderea lui repetată printre
valţuri, urmată de câte o repauzare şi, în final, transformarea într-o bandă de
dimensiunile cerute la modelare.
Vălţuirea aluatului zaharos se deosebeşte fundamental de aceea a aluatului
glutenos, datorită faptului că orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare,
întindere) modifică proprietăţile glutenului. In mod curent, aluatul zaharos este
trecut printr-o serie de perechi de valţuri, în scopul micşorării treptate a
secţiunii foii, iar după obţinerea dimensiunilor dorite, trece direct şi continuu la
maşinile de modelat (ştanţat).
Aluatul vălţuit corect este neted la pipăire, are culoare alb-gălbuie
uniformă, este plastic (îşi menţine forma dată) cu porii uniformi, iar In
secţiune prezintă stratificaţie.

4.2.4. Modelarea aluatului

Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu

maşinile de stanţat şi presat, operaţia executându-se diferit în funcţie de tipul
aluatului.
Modelarea aluatului glutenos se execută cu ajutorul stanţei, care
decupează din banda de aluat bucăţi de forma şi dimensiunile biscuiţilor ce se
fabrică.
La dispozitivul de ştanţare se pot monta matriţe cu diferite modele, în
funcţie de sortimentul de biscuiţi ce urmează a se fabrica, în genera!, modelele de
biscuiţi se caracterizează prin : forma biscuitului care poate fi dreptunghiulara,
rombică, rotundă, semicerc, ovală, figuri, litere ş.a., şi modelul suprafeţei
superioare, care poate fi de două feluri: cu imprimare în adâncime sau cu
imprimare în relief
Modelarea aluatului zaharos se face cu stanţe de tip greu sau maşini
rotative. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos, acesta se
supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de grosimea
necesară fabricării biscuiţilor. Ca principiu, este stabilit că grosimea benzii de
aluat la ştanţare să fie cu 50% mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi.
Stanţa de tip greu trebuie să apese puternic banda de aluat, pentru ca
aceasta sa pătrundă în toate adânciturile poansonului şi, astfel, pe suprafaţa lui să
se imprime desenul concav sau inscripţia necesară. La acest tip de stanţă,
existenţa ştifturilor nu este obligatorie, întrucât aluatul fiind plastic gazele,
care se formează în timpul coacerii, ies uşor din produs.
S-au construit mai multe tipuri de maşini de modelat care prelucrează
aluatul prin vălţuire şi prin presare.

4.2.5. Coacerea biscuiţilor

Procesul de coacere al biscuiţilor se caracterizează prin modificarea

proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii
din camera de coacere.
Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de
umiditate, crearea unei structuri stabile specifice şi obţinerea unui gust şi
aspect exterior caracteristice biscuiţilor.
Asupra modului de coacere a biscuiţilor influenţează, în principal,
parametrii aerului din camera de coacere (umezeala relativă, viteza, direcţia de
deplasare şi temperatura aerului).
Parametrii operaţiei de coacere a biscuiţilor sunt:
- faza întâi - temperatura de 160-170 CC şi umezeala relativă a aerului
de 40-70%, la o durată de coacere de l min;
- faza a doua (viteză de evaporare a apei constantă) – temperatura
maximă 30Q-350°C şi umezeala relativă a aerului 5-10%,

- faza a treia (ultimul minut de coacere când viteza de evaporare a

apei scade) - temperatura de 180-200°C, umezeala relativă a aerului
de 10-15%.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură şi
umezeală relativă a aerului, durata de coacere a biscuiţilor glutenoşi se reduce
la 2 -3 min, iar pentru biscuiţii zaharoşi l ,5-2 min.
Modificările ce au loc în aluatul de biscuiţi în timpul coacerii sunt:
  modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului;
 modificări fizico-chimice ale aluatului;
- descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu în amoniac,
dioxid de carbon şi apa, care se elimină total din aluat la
sfârşitul coacerii;
- gelatinizarea parţială a amidonului fainii de grâu ;
- coagularea substanţelor proteice;
- creşterea volumului aluatului prin acumularea de
dioxid de carbon, rezultat la descompunerea
bicarbonatului de sodiu ;
- formarea culorii cojii (auriu până ia galben);
- micşorarea cantităţii de hidraţi de carbon datorită caramelizării (în
special în cazul aluatului zaharos) zaharurilor reducătoare şi
a zaharozei;
- scăderea cantităţii totale de grăsimi;
- scăderea alcalinităţii, datorită volatilizării amoniacului format la
descompunerea carbonatului de sodiu.
Instalaţiile de coacere a biscuiţilor diferă între ele în funcţie de sistemul de
încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de aşezare a biscuiţilor
(pe tăvi sau direct pe vatră).
Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare continuă şi sunt
formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic de la un
capăt la altul, în timpul prescris pentru coacere.
O metodă modernă de încălzire a cuptoarelor de biscuiţi se bazează pe
utilizarea energiei electrice ca sursă de căldură. Comparativ cu combustibilii
convenţionali, încălzirea cuptoarelor cu energie electrică prezintă multe
avantaje printre care, îmbunătăţirea calităţii şi igienei produselor şi, uneori,
reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.
Pentru transformarea curentului electric în energie termică, la încălzirea
cuptoarelor pentru biscuiţi, se folosesc sistemele prin rezistenţe electrice, cu
raze infraroşii ş.a.
Cuptoarele încălzite cu raze infraroşii se pretează cel mai bine la coacerea
biscuiţilor, deoarece au o putere de pătrundere a căldurii suficientă pentru
grosimea acestor produse. La aceste cuptoare se folosesc radianţi de raze
infraroşii de ceramică sau becuri. Astfel de cuptoare funcţionează cu bune
rezultate de mulţi ani şi sunt răspândite în ţările în care costul energiei electrice
este inferior costului altor combustibili.

4.2.6. Răcirea, ambalarea şi depozitarea biscuiţilor

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului
ambiant (~ 20°C), operaţie necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute
de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare sau
finisare (în cazul biscuiţilor umpluţi), ambalare şi depozitare.
Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să
se facă ia temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5 m/s şi umezeala relativă
de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece deoarece aceasta
poate conduce la crăparea biscuiţilor.
Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer rece (pe
la partea superioară sau inferioară), timpul de răcire depinzând de numărul de
puncte de suflare, intensitatea si temperatura curentului de aer (în medie 5-10
min.).
La depozitarea biscuiţilor, după ambalare, se au în vedere menţinerea calităţii
biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea, culoarea şi
forma acestora.
Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între temperaturile
18-20°C şi umezeala relativă a aerului 65-70%.
In ultimii ani, în ţara noastră s-au construit fabrici de biscuiţi prevăzute
cu linii de fabricaţie mecanizate.

.
Afânarea produselor de patiserie, care conţin o cantitate mare de zahăr şi
ingrediente lichide, se datorează proprietăţii shorteningurilor de a îngloba bule
mici de aer în particulele de grăsime solidificată. La coacere, bulele de aer sunt
supuse expansiunii sub acţiunea gazelor formate, dioxid de carbon şi vapori de
apă, realizând astfel, o structura fină şi un volum optim.
Emulsionarea are loc datorită dispersării uniforme a shorteningului sub
formă de globule mici în aluatul pentru prăjituri dulci, a foilor de prăjituri, în
îngheţate şi umpluturi. Un shortening cu proprietăţi bune de emulsionare conţine
o cantitate mai mare mono şi digliceride (- 4 - 6%), iar în cazul când se utilizează
pentru obţinerea mixurilor de îngheţată şi a umpluturilor, necesită un adaos
suplimentar de 0,5% de emulgator puternic hidrofil.
Plasticitatea. Pentru a conferi o plasticitate excelentă aluaturilor speciale de
cofetărie, cum sunt cele obţinute prin rularea aluaturilor (foi de plăcintă,
dulciuri aerate sau de tip Danish- produse dulci în care se îmbină foietarea cu
fermentarea cu drojdie de panificaţie), shorteningul de acest tip va avea o
consistenţă care variază de la foarte moale la foarte tare. Baza primară de
grăsimi utilizată va fi foarte moale, de exemplu ulei de soia parţial hidrogenat
amestecat cu o cantitate mai mică de grăsime tare. Se recomandă ca această
fracţiune să nu fie tot ulei de soia puternic hidrogenat, datorită posibilităţii de
cristalizare în formă β, ceea ce ar conduce la obţinerea unui aluat
sfărâmicios.
Dacă se foloseşte acest tip de grăsime hidrogenată, ea va fi
amestecată în părţi egale sau mai mult cu o grăsime cristalizată în forma β'.
Aromarea. Acest tip de shortening se foloseşte pentru obţinerea unor
aluaturi cu gust şi aromă plăcută, ca aceea conferită de unt. De aceea, baza
de grăsimi folosită trebuie să fie complet dezodorizată. iar conţinutul de acizi
graşi să fie foarte redus (max. 0,05%). Mono şi digliceridele de adaos în
shortening trebuiesc preparate din grăsimi consistente bine dezodorizate, fiind
necesară aromatizarea lui cu aromă de unt.
Conservabilitatea Asigurarea unei perioade mari de păstrare a unor
produse, prăjituri şi mixuri, comercializate în supermagazine, necesită pentru
preparare un shortening special, obţinut dintr-o bază de grăsimi hidrogenată
care să conţină un procent scăzut de acizi graşi polinesaturaţi, uleiul de soia
fiind sursa cea mai utilizată.
 Întărirea. Această proprietate este cerută la prepararea îngheţatei şi a
umpluturilor cu frişcă. Shorteningul necesar pentru aceste produse trebuie să fie
rigid, alegându-se un raport convenabil grăsime moale/grăsime tare, care va
conferi corpolenţa şi textura dorită
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu, C, ş a., 1993 - Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice, vol.2,

Ed. Tehnica, Bucureşti
2. Boeru, Gh., Puzdrea, D, 1980 - Tehnologia uleiurilor vegetale, Ed.
Tehnică,Bucureşti
3. Costin, I., 1988 - Cartea morarului, Ed. Tehnică, Bucureşti
4. Culache, D., Platon, V., 1984 - Tehnologia zahărului, Ed. Tehnică,
Bucureşti
5. Iordan, M., 1998 - Tehnologia uleiurilor şi grăsimilor vegetale, note de
curs
6. Jantea, C., 1998 - Tehnologia produselor zaharoase, note de curs
7. Moldoveanu, Gh., Niculescu, N.I., Melniciuc, G., 1969 - Panificaţia
modernă, Ed Tehnică, Bucureşti
8. Muscă, M., 1980 - Tehnologia produselor alimentare. Universitatea
Galaţi
9. Muscă, M., 1984- Tehnologia generală a industriei alimentare,
Universitatea Galaţi
10. Nicolescu, G., Petrescu, N., 1967 - Fabricarea produselor Zaharoane,
Ed. Tehnică, Bucureşti
11. Stroia, A., Aved, Er., Angelescu, M., 1994 -Biochimia şi calitatea
tehnologică a sfeclei de zahăr , Ed. Tehnică,
Bucureşti
12. Vizireanu, C., - Tehnologii generale în industria extractivă