Curs 3 - 16.10.

2018

Locul managementului operational in contextual managementului general

Man strategic → Man tactic →Man operativ

Functia de programare este alcatuita din trei subsisteme care sunt si componentele
managementului operational:

1. Programare propriu-zisa
2. Lansarea in fabricatie
3. Urmărire și control – asigura reprogramarea continua ca urmare a abaterilor de la
standardele initiale.

Scopul managamentului operational este de a crea valoare adaugata.

CAPITOLUL 2. STRATEGIA OPERATIONALA DE PROCESARE

2.1 Concept → “strategia operațională de producție

2.2 Componente →

1. Misiunea strategiei operaționale

2. Competențele distinctive ale strategiei operaționale
3. Obiectivele strategiei operaționale
4. Politicile economice

Factorii mediului extern →

• Concurența
• Clienții
• Condițiile sociale
• Economia
• Tehnologiile

Mediul intern, pentru crearea unei strategii operaționale, se ocupă cu accentuarea punctelor
forte intr-o organizație și dimensionarea sau eliminarea punctelor slabe. În vederea îndeplinirii
acestului lucru, mediul intern folosește un model format din 4 elemente:

1. Misiunea strategiei - definește funcțiunea de producție în raport cu strategia de producție și

strategia comună a întreprinderii. Focalizează obiectivele de producție în funcție de cost, calitate,
flexibilitate, termene de livrare.
2. Competența distinctivă (specifică organizației) - definește acel domeniu în care producția
excelează în mediul concurențial. Organizațiile care dispun de competență distinctivă crează un
 avantaj competitiv prin: cele mai mici costuri, calitate înaltă, grad mare de flexibilitate, cele mai
bune termene de livrare.
3. Obiectivele strategiei - reprezintă rezultatele așteptate în urma procesului de producție pe termen
scurt și mediu, măsurabile și apreciate dpdv calitativ.

a. Obiective referitoare la cost – procentul costului din totalul vânzărilor sau procentul costurilor
unitare pentru anumite produse particulare.
b. Obiective referitoare la calitate – procentul de clienți mulțumiți sau procentul de produse
returnate.
c. Obiective privind termenele de livrare- livrarea produselor/serviciilor cand și unde clientul are
nevoie(la pericoada stabilită)
d. Obiective in fuctie de flexibilitate - posibilitatea de a introduce produse noi în funcție de
cerințele pieței, posibilitatea de a schimba capacitatea de producție într-un timp relativ scurt.

4. Politicile strategiei – se refera la modul în care obiectivele strategiei operaționale sunt

îndeplinite.

2.3 TIPOLOGIA STRATEGIILOR OPERAȚIONALE

1. Strategia imitatorului. Principalele funcții: financiar + marketing
2. Strategia inovatorului sau a introducerii de produse noi.

2.4 RASPUNSURILE STRATEGIEI LA FACTORII EXTERNI

• Nevoile consumatorilor
• Competiție – caracter dinamic
• Noile tehnologii
• Materiile prime
CAPITOLUL 3 PROGRAMAREA –funcție a managementului operațional

3.1 Previziune – etape:

1. Prognoză
2. Planificare
3. Programare

Etapele strategiei:
1. Viziune, misiune, obiective
2. Analiza mediului intern și extern
3. Formularea strategiei
4. Implementarea strategiei
5. Evaluare și control
Curs 4 - 22.10.2018

3.2 Planificarea agregat

Definitie: Procesul de dezvoltare, analiza si actualizare a unui program preliminar conturat pentru
grupele de produse/servicii produse in organizatie.

• Planul agregat contine informatii cu privire la cererea de produse, productia teoretica, nivelul
stocurilor si termenele globale de livrare la beneficiar.
• Programul este dezvoltat pentru a satisface cererea clientilor cu un cost cat mai mic.
• Planificrea agregat este o incercare de a pune in balanta capacitatea de productie si cererea de
produse astfel incat sa se ajunga la o minimizare a costurilor.
• Programarea agregat ia in calcul cantitatile globale de produsa care trebuie fabricate, cantitatea
globala de materie prima, stocurile si termenele de livrare la destinatar.

Resursele agregat sunt reprezentate de: numarul total de angajați (cati am), nr total de ore de
lucru realizate, timpul total exprimat in ore/masina, cantitati globale de materii prime si materiale si
produse procesate.

• Planificarea agregat se realizeaza pentru perioade intermediar de timp, intre 3 si 18 luni,

cel mai adesea 6 luni – 1 an.
• Planificarea agregat serveste drept baza pentru următoarele tipuri de planificari precum:
programul master de productie sau planificarea necesarului de materiale si materii prime
la nivel de subansamblu sau reper.

Grupe de produse( * * * *) -> Productie ( * * * ) -> Subansamble ( * * ) -> Repere (*)

• Planificarea agregat presupune existenta a 3 indicatori pe baza carora se vor calcula o

serie de costuri diferite de cele din contabilitate denumite extracosturi:
1. cantitatea produsa in perioada t: QtS
2. nivelul cererii de produse in perioada t: QtD
3. nivelul stocului de produse finite (inventarul) la sfarsitul perioadei: St

Relatia dintre cele trei variabile este: St = St-1 + QtS - QtD

 Variabilele modelului implica mai multe categorii de costuri (cele 5 categorii de extracosturi
sunt):

1. Costul de intretinere a stocului sau al inventarului de produs (apare atunci cand producem
mai multe produse decat vindem) QtS > QtD.

C1 = c1t * (QtS – QtD + St-1)

c1t = costul unitar de mentinere in stoc al produsului

2. Costul de supramunca ( cand avem cerere mai mare decat productie) Qtr < QtS

Qtr = productia realizabila de numerul de angajați existent in firma in cadrul unui program
normal de munca.

C2 = c2t * (QtS – Qtr)

3. Costul de inactivitate (productia posibila este mai mare decat productia efectiv realizata)
Qtr > QtS
C3 = c3t * | (QtS – Qtr)/qm|

4. Costul deficitului de produs (deficitul il calculam atunci cand cererea este mai mare decat
productia)
4.1. Avem deficit in aceasta perioada dar anterior avem un stoc

C4 = c4t * (QtS – QtD - St-1)

4.2. In perioada anterioare am avut deficit

C4 = c4t * ( QtS – QtD + Dt-1)

4.3. In perioada anterioara nu am avut nici stoc nici deficit

C4 = c4t * ( QtS – QtD)

5. Constul de angajari/demiteri

C5 = c5t * ( ± QtS – Qtr ) / qm

 STRATEGII PURE DE PLANIFICARE AGREGAT

Exista 2 tipuri de strategii pure:

1. Strategie de urmarire a cererii (productia trimestriala programata este egala cu cererea

estimata). Poate fi aplicata prin doua modalitati care pot fi percepute ca doua substrategii:
• Strategie de supramunca si inactivitate – presupune efectuarea de ore suplimentare din
partea angajatilor in momentele in care cererea depaseste capacitatea de productie a
firmei; inactivitate in situatia inversa. Avantajele strategiei sunt acelea ca nu exista stoc
sau deficit de produse fabricandu-se exact cantitatea dorita si nu exista costuri de
angajari/demiteri, urmarindu-se mentinerea aceluiasi nr de angajați in firma.
• Strategie de urmarire a cererii bazata pe angajari/demiteri – se va produce prin
angajari/demiteri. Avantajele sunt ca cele anterioare. Sa se aiba in vedere legile tarii
respective cu privire la angajari/demiteri.

2. Strategia de programare a unei productii trimestriale constante egala cu cererea

trimestriala medie – nu se urmareste cu exactitate nivelul cererii ci se va produce in fiecare
perioada aceeasi cantitate de produse ceea ce genereaza in firma cost de stocare, de inactivitate
iar ca avantaje: exista un nr constant de angajați si exista o planificare clara a activitatilor care se
respecta.

Planificarea agregat in servicii - Este mult mai dificila din cauza a doua caracteristici principale ale
serviciilor respectiv:

• serviciile nu pot fi stocate

• sunt considerate a fi perisabile, ceea ce inseamna ca daca nu se utilizeaza capacitatea de
productie la nivel maxim intr-o perioada aceasta nu va putea fi reportata si de asemenea
serviciile nu pot fi realizate dinainte in perioade in care nu exista cerere pentru a fi stocat

Implementarea si evaluarea planificarii agregat

Aplicarea planificarii agregat – cooperare permanenta si sistematica intre compartimentele de
marketing si productie

Optiuni de crestere/descrestere a productiei:

• angajari/demiteri
• ore suplimentare/inactivitate
• munca sezoniera pe anumite perioade de timp
• subcontractarea comenzilor
Curs 5 – 30.10.2018

3.3 Programarea calendaristica

Defalcarea planului agregat, pe poziții constructive și tipodimensiuni, duce la conturarea unui
program calendaristic și obținerea unui plan master de fabricație.(director). În cadrul programării
calendaristice trebuie să ținem cont de 3 factori:

1.Capacitatea de producție

CP = ∑𝒏𝒊=𝟏 * ∑𝒎 𝒌 𝒌
𝒋=𝟏 * 𝒙𝒊𝒋 * 𝒕𝒊𝒋 ≤ Tdisp

𝒙𝒌𝒊𝒋 * 𝒕𝒌𝒊𝒋 ( h/mașină)

• 𝒙𝒌𝒊𝒋 – cantitatea de prod. „i” fabricat cu prioritatea „j” în „k”

• 𝒕𝒌𝒊𝒋 – timp de fabricație .....

2.Resursa umană

RU = ∑𝒏𝒊=𝟏 * ∑𝒎 𝒌 𝒌
𝒋=𝟏 * 𝒙𝒊𝒋 * 𝒕𝒊𝒋 ≤ Tdisp

𝒙𝒌𝒊𝒋 * 𝒕𝒌𝒊𝒋 ( h/om)

3.Materia primă

M.pr. = ∑𝒏𝒊=𝟏 * ∑𝒎 𝒌
𝒋=𝟏 * 𝒙𝒊𝒋 * Cmzil. ≤ Disp. mp.

Cmziln. = consum mediu zilnic

Programul master de fabricație

Se obține prin defalcarea programului agresat și conține informații cu privire la cantitatea de
produse, destinație, valoare, prioritatea de execuție, etc.

Programarea producției în cadrul secțiilor de fabricație se realizează în funcție de tipul seriei:

1. Secție specializată pe produs – în cazul aceste secții, programul secției va fi identic cu
cel din programul master
2. Secție cu specializare tehnologică – programul de producției se determină plecând de la
ultima verigă structurală, către cea inițială, utilizând următoarea formulă.

𝜶
PPF = (K * PPB + ∆𝑺 + ∆𝑳) * ( 1 + ), unde:
𝟏𝟎𝟎
 PPF – program producție linie furnizoare
PPB – program producție linie beneficiară
K – numărul prod. de același fel care intră într-un produs
∆S – variația de produse neterminate (stocul)
∆L – cantitatea fabricată
α – procentul de rebuturi

Criterii de eficientizare a repartizării sarcinilor de producție pe executanți direcți

Repartizarea sarcinilor pe executanți direcți trebuie să țină cont de:

1. Criteriul economic – ține cont de repartizarea sarcinilor astfel încât timpul de realizare a
produselor să fie cât mai mic.
2. Criteriul tehnologic – impune repartizarea sarcinilor astfel încât gradul de încărcare al
resurselor să fie cât mai mare
3. Criteriul organizatoric –impune corelarea categoriei muncitorului cu cea a lucrării.

Eficientizarea repartizării sarcinilor de producție pe executanți direcți

Se realizează prin mărimi numerice de prioritate, reguli de prioritate, algoritmi euristici:

1. Mărimea numerică de prioritate – reprezintă o dată calendaristică în funcție de care

putem determina ordinea de lansare în fabricație
2. Regula de prioritate – permite determinarea ordinii de lansare în fabricație dar nu și a
momentului.

Exemple de reguli:
- primul venit, primul servit
- primul în fabricație- produsul cu cel mai mic timp de fabricație
- produsul cu cea mai mică rezervă de timp.
Ele pot fi aplicate singular, combinativ sau multiplicativ.

!!! Exemplu întrebare examen: Care este diferența dintre marimea numerica de prioritate si
regula de prioritate?

3. Algoritmi euristici
Curs 6 - 7.11.2018

Programarea calendaristică
Pasii aplicării deciziei multicriteriale:

• Stabilirea criteriilor
• Stabilirea coeficientilor de importanță a fiecarui criteriu
• Elaborarea matricei utilitatilor pentru fiecare din cele „m" criterii si „n"produse fabricate
• Determinarea vectorului de prioritate a comenzilor(produselor)
• Ordonarea celor „n" componente ale vectorului coloana Pn in șir descrescător
Exemplu: Consiliul de administrație analizează prioritățile de execuție a patru comenxi. Managerul
compartimenrului de contril sustinerea necesitatea maximizarii peofitului, managerul serviciului de
desfacere subliniază importanța menținerii pietei externe si a clientilor interni, iar managerii de
fabricație cer serii mari de producție pt a trece la organizarea execuției in flux continuu, cu tact
impus.

Comandă Cantitate Profit Destinație

C1 1 1 2 -> 0,33
C2 0,69 0,6 2 -> 0
C3 0,23 0,4 4 -> 1
C4 0 0 3 -> 0,66
Coef. de importanță 0,2 0,5 0,3

Prin procesele de armonizare, de stabilire a peioritatilor comenzilor si a posibilitqtilor de

„glisare" a aceatora, se calculează gradul de încărcare a utilajelor si suprafețelor de producție.

Gradul de încărcare in oricare unitate de structura de fabricație- superior pragului de rentabilitate.

Pragul de rentabilitate= gradul de utilizare care determina nivelul zero al profitului(V=C).

• Elementele cu valoarea cea mai mare vor primi “1”

• Elementele cu valoarea ca mai mica vor primi “0”
• Elementele cu valoarea intermediară se vor calcula

𝐚𝐢𝐣 − 𝐚𝐣𝐦𝐢𝐧
𝒂𝒋𝒎𝒂𝒙 − 𝒂𝒋𝒎𝒊𝒏
80.000−35.000
QC2 = 100.000−35.000 = 0,69

50.000−35.000
QC3 = 100.000−35.000 = 0,23
 40−25
PC2 = 50−25 = 0,6
35−25
PC3 = 50−25 = 0,4

2−1
DC1 = 4−1 = 0,33

3−1
DC4 = 4−1 = 0,66

UC1 = 1 * 0,2 + 1 * 0,5 + 0,33 * 0,3 = 0,79

UC2 = 0,69 *0,2 + 0,6 * 0,5 + 0 * 0,3 = 0,43
UC3 = 0,23 * 0,2 + 0,4 * 0,5 + 1 * 0,3 = 0,54
UC4 = 0 * 0,2 + 0 * 0,5 + 0,66 * 0,3 = 0,19

Ordonare descrescătoare a utilităților : C1, C3, C2, C4

Repartizarea sarcinilor pe executanți direcți:

Cerințe de ordin tehnologic

• Felul prelucrării, gradul de precizie, etc(cuprinse în documentația tehnică)

• În unele organizații există tendința de a asigura lucrul muncitorilor prin folosirea mașinilor
universale, care preuspun în executarea produselor, o mare cantitate de muncă.
• În vederea creșterii gradului de utilizare a mașinilor, se pot propune:
1. Reconsiderarea proiectării tehnologice la acele variante de fabricație inferioare care indică
folosirea mașinilor universale și înlocuirea lor cu mașini din grupa celor menționate;
2. Executarea reperelor pe mașini automate pentru a antrena consemnarea în dispoziția de
lucru a unui adaos stimulativ de salarizare pentru cointeresarea prelucrării pe aceste
mașini.

Cerințe de ordin organizatoric

• Corelarea între nivelul de încadrare a lucrătorilor și lucrărilor, sau între posibilitățile
executantului și cerințele lucrării, produsului executat;
• Pentru eliminarea acestei situații nefavorabile se poate propune:
➢ Eliminarea operațiunii subiective în alegerea executanților
➢ Imprimarea pe documentele de lansare, dispozitiile de lucru, a executanților corespunzători
➢ Asigurarea controlului respectării concordanței dintre gradul de încadrare a lucratorilor și
nivelul de calificare a muncitorilor

Cerințe de ordin economic

• Obținerea unui ti
• mp de execuție global minim
• Imobilizarea minimă a mijloacelor circulante
 • Încărcarea raționala a utilajelor
• Obținerea unui cost minim de prelucrare(minimizarea timpilor de așteptare a mașinilor
executanților, minimizarea timpilor de așteptare ai produselor)

Programarea producției individuale în cadrul secțiilor de fabricație

Se utilizeaza testul ABC:

• 15% din sarcini totalizează 75% din valoarea producției(zona A)
• 35% din sarcini totaliteaza 20% din valoarea producției(zona B)
• 50%.....50%(zona C)

Pentru programarea producției din zona A se utilizează metode fundamentate pe date

calendaristice. → Intrarea în fabricație(Z) se constituie în funcție de termenle finale(x) și de
duratele devansărilor calendaristice(d). Ex: repere conducătoare din componența produselor
caracterizate prin cicluri și costuri mari.

Zona B se programează pe bază de priorități care desemnează ordinea, succesiunea de fabricație

a produselor și nu date calendaristice: se caracterizează prin costuri și cicluri de fabricație medii.

Zona C cu dimensiuni reduse, costuri mici și cicluri scurte, se programează pe bază de stocuri:
sunt necesare inf referitoare la Td(timpul disponibil al utilajelor), Nt (normele de timp ale
reperelor pe operații tehnologice) și ritmul de consum al reperelor.
 CURS 7 – 13.11.2018

METODA MRP – MATERIALS REQUIREMENTS PLANNING

• Concept de management al productiei - stă la baza primelor sisteme de management al

producției asistate de calculator
• Calculeaza cantitățile de piese cerute dupa care sugereaza nivelul de piese ce trebuie
aprovizionate
• Obiectivul fundamental- determinarea necesarului de componente pentru realizarea sarcinilor
in fabricatie
• Scopurile principale:
➢ controlul nivelurilor de inventariere,
➢ asocierea prioritatilor operationale pentru diferite componente,
➢ planificarea capacității operaționale pentru diferite component
➢ planificarea capacitatii de încărcare a sistemuluu de producție.
Evoluția sistemului MRP

MRP → sistemul de control al inventarului

• Consta in realizarea pieselor si achiziționarea comenzilor in cantitateq si la timpul

eficient pentru a putea respecta programul master
• Mrp nu include programarea capacității
MRP I→ sistemul de control al inventaruluu si producției

• Sistemul folosit pentru a planifica, cotrola inventarele si capacitățile

MRP II → conceptul MRP II s-a nascut din evidentierea a 2 tipuri fundamentale de nevioi

• Nevoi independente- nevoile clientilor din afara firmei

• Nevoi depedente- din interiorul firmei

MRP- SISTEMUL DE PROGRAMARE A NECESARULUI DE RESURSE

***schema

INTRARILE DIN SISTEMUL MRP

1. Programul master de producție, PMP

• Provine din descompunerea planului agregat in produse concrete pe un orizont de
planificare intre 40 si 50 de saptamani
• De programul master depinde programarea componentelor si, in functie de aceasta,
programarea personalului, a echipamentelor, cumpararea materialelor, etc.
2. Lista de repere → Sursa principala de informații cu privire la stocurile din cadrul sistemelor
MRP 1 si conține:
• Reperele si subansamble care compun produsul
• Numarul de repere si subansamble care intra in componenta unui produs
• Secvența în care diferitele repere si subansamble se combina pentru a obtine
produsul final
PAȘII METODEI MRP

1. Realizarea inventarierii
• Comandarea piesei si semifabricatelor necesare
• Comandarea in cantitatea necesara
• Comandarea in timpul potrivit
2. Stabilirea prioritatilor
• Comandarea la o data de livrare potrivita
• Păstrarea datelor de livrare valide
3. Planificarea capacității
• Planificarea unei incarcari complete
• Planificarea unei încărcări potrivite
• Planificarea in viitor in vederea unei incarcari provizionate
***Exemplu – calculul nevoilor de produse si repere pentru produsul final – pix

Calculului nevoilor de produse si repere plecand de la previziunile de producție ale produselor

finite, de la nivelul stocurilor si felul producției pentru produsul final. – schema poza

Etape:

1. Stabilirea programului de productie master

2. Intocmirea listei de materiale
3. Intocmirea registrului stocurilor
4. Planificarea necesarului de materiale
 CURS 8 20.11.2018

Capitolul 4. ORGANIZAREA- Funcție a managementului operațional

Gradul de dificultate a lucrarilor de management operational se afla in stransa legatura cu

conditiile de productie ale fiecarei unitati structural reflectate prin caracteristicile produsului finit, al
procesului tehnologic si al tipului de productie.

Caracteristicile produsului finit. Produsul finit din unitatile structural influenteaza managementul
operational prin urmatoarele caracteristici:

➢ Numarul de niveluri de structura

➢ Numarul de component de la acelasi nivel de structura
➢ Complexitatea legaturilor constructive
➢ Numarul de repere care se executa in acelasi timp
➢ Diversitatea materiilor prime folosite in fabricarea produsului finit

Gradul de diversificare a materiilor prime va influența gradul de complexitate al produsului finit. In

organizații si in unitățile structurale, participarea acestora în fabricarea produsului finit se realizează
încă din faza de proiectare prin introducerea unor linii de asamblare si tehnologii automatizate.

Caracteristicile procesului tehnologic. In functie de volumul producției, gradul de continuitate, de

specializare si volumul de munca necesar, procesele de productie se împart in doua categorii:

• Proces convențional continuu sau producția continua se refera la tipul de productie aflata in
permanenta in diferite stadii de prelucrare. Specific pentru acest tip de producție vom avea
nomenclatura restrânsă cu o gama larga de produse
Legatura dintre cele doua variabile, adica dintre momentul de lansare in fabricație (z) si termenul
de obtinere a produsului finit(w) se realizeaza prin intermediul stocurilor de productie
neterminată (s).

z  (s)  , de unde rezulta ca z = f(w, s)

• Proces convențional discontinuu se refera la o serie de activități privind fabricarea si livrarea
diverselor produse.
Legatura dintre cele doua variabile nu se mai poate realiza prin intermediul stocurilor de
productie neterminata deoarece acestea urmează sa fie epuizate la un anumit termen. Legatura
dintre cele doua variabile, se realizeaza prin intermediul devansarilor calendaristice (d) corelate
cu momentul lansarii in fabricație.

Legatura dintre cele doua procese se realizeaza prin corelarea momentului de lansare in fabricatie (z)
cu termenul de obținere a produsului finit, semifabricat, subansamblu sau reper(w).
Tipul de productie -este determinat de un ansamblu de factori independenți.

1. Volumul saau cantitatea producției

2. Complexitatea constructivă si tehnologică a produselor
3. Nivelul de organizare si specializare a productiei
4. Nivelul tehnic al utilajelor din dotare
5. Nivelul de pregatire profesionala a resursei umane.
Producția in masă- se refera la fabricarea produselor standardizate intr-o gama larga prin
intermediul liniilor de asamblare si a tehnologiilor automatizate. Se realizeaza continuu.

Producția in serie – se refera la fabricarea produselor in serie iar principala diferență dintre cele
doua tipuri de productie. Productia in serie este realizata pe loturi de produse. Dupa ce a fost
fabricat un lot de productie, productia se opreste si sunt pregatite pt urmatorul produs.

Determinarea tipului de productie la nivelul unei verigi de producție. Criteriul principal folosit de
metodele cantitative pentru aprecierea tipului de productie „numarul de obiecte-operatie" (No)
executate la un loc de munca.

Influența directă a tipului de producție asupra managementului operațional. Influența tipului de

producție asupra managementului operational se realizeaza prin:

• Nomenclatura de producție si stabilirea acesteia – determina o descentralizare neta a muncii

de management operational la nivelul sectiilor? Atelierelor, etc.
• Forma de organizare spațială a fabricației.
Caracteristicile tipurilor de producție.

Productia in masa Productia in serie Productia

individuala
Nomenclatura Singular sau foarte Larga Instabila si variabila
productiei redusa(maxim 2
produse)
Volumul productiei Volum mare cu Volumul scade Volumul produselor
repetabilitate continua comparative cu vol relativ
productiei in masa
Ciclul de productie Durata minima a Crestere substantial a Durata relative mare
ciclului duratei ca urmare a
executarii reperelor pe
loturi. Cresterea este
determinata de faptul
ca la executarea
fiecarei operatii, la un
l.m nu exista un
singur produs ci un lot
de “n” produse .
Specializarea Deplina Incompleta Aproape imposibila
locurilor de munca
Avantaje/Dezavantaje

Productia in masa Productia in serie

Avantaje ➢ Costul muncii redus
➢ Automatizarea produselor
➢ Existenta produselor
standardizate
➢ Calitate ridicata a pieselor
Dezavantaje ➢ Flexibilitate redusa
➢ Dificultatea adaptarii pe
piete dinamice
➢ Lipsa de motivatie a
lucratorilor
➢ Flexibilitatea produselor
➢ Usurinta adaptarii in
cadrul pietelor dinamice
➢ Salariati motivati
➢ Costul muncii ridicat
➢ Costul unitar ridicat
➢ Din cauza pauzelor
echipamentelor vom avea
o scadere a productivitatii
 Productie Productie Productie
individuala in serie in masa
Produse semi-standardizate ✓

Produse si servicii ✓
personalizate
Produse si servicii ✓
standardizate
Flexibilitate ✓

Costul muncii scazut ✓

Muncitori calificati ✓ ✓

Perioade de pauze ale ✓ ✓

echipamentelor
Salariati motivati ✓ ✓

Automatizarea procelor ✓

Gama ingusta de sortimente ✓

de produse

CURS 9

COORDONAREA
Coordonarea poate fi definită ca o organizare în timp și spațiu a resurselor unei organizații.
Principalul element al coordonării este inventarul. Dpdv al managementului operațional,
inventarul este un set de politici de control care determină nivelul stocului, cantitatea care
trebuie menținută, livrată și momentul livrării acesteia.

Inventarul deține un set de parametrii(normative interne ale fabricației) conform unei cereri
independente:

1. Lotul de fabricație reprezintă lansarea simultana în execuție a produselor(materii prime,

piese, ansamble, subansamble) executate pe același loc de muncă cu acelasi timp de
pregatire-incheiere.

Factorii care influențează lotul de fabricație:

1.Factori externi organizației

• Realizarea unui volum de producție intr-o perioadă determinată in functie de cerințele

pieței.
• Nivelul si formele de specializare si cooperare ale organizației
• Situația aprovizionare tehnico-materiale
2.Factori interni organizației
 • Factori de natura tehnică:procesul tehnologic – au tendința de a crește lotul de fabricație
• Factori de natura orgabizatorica (gradul de organizare a fluxului de profucti)
• Factori de natura financiară. – au tendința de a diminua marimea lotului de fabricație.
Daca se face abstracție de natura factorilor care acționează asupra marimii loturilor, exista:

Tabel

Determinarea marimii loturilor de fabricatie: Criteriul economic

1. Criteriul tehnico-economic
2. Criteriul tehnologic
3. Criteriul financiar
4. Criteriul fondului de timp
5. Criteriul seriilor standard
6. Criteriul perioadei contabile
7. Criteriul transferului
8. Criteriul cererii lot cu lot
9. Criteriul perioadei constante
10. Criteriul cantității comandate per perioadă
2. Periodicitatea lansării în fabricație

Periodicitatea lansarii loturilor in fabricație ( perioada de repetabilitate a loturilor in fabricatie)

– intervalul de timp dintre doua lansari consecutive in fabricație.
Se determina ca raport intre fondul de timp aferent producerii loturilor(T) si numarul de
loturi(nL):

Nr de loturi se determina astfel: nL=N/Lof , unde N=programul anual pentru profusul caruia ii
calculăm periodicitatea; Lof=marimea optima a lotului de fabricație

Periodicitatea lansarii loturilor de fabricati se poate afla, in raport de marimea ciclului de

fabricație (Dcf), in urmatoarele situatii:

3. Ciclul de producție (fabricatie) reprezinta momentul lansarii in execuție a

materiei prime pana la momentul livrarii produsului finit catre consumator.
Principala caracteristica a ciclului de producție este durata sa.

Managementul operational are ca arie de actiune procese delimitate de primire a comenzilor

Ciclul de productie este format din:

➢ Perioada de fabricație(timpul de lucru) :

• Durata ciclului operativ este alcatuita din durata operatiilor tehnologice si timpul de
pregatire incheiat
 • Procesele auxiliare CTC
• Durata proceselor naturale

➢ Timpul de întreruperi:
• Durata de pauza a echipamentelor tehnologice,
• Interschimburile echipamentelor tehnologice
Relatia ciclului de productie: Dcp= Tpi+Tteh+Tn+Tct+Ttr+Tintr

Dcp=durata ciclului de procesare

Tpi=Timpul total de pregatire/incheiere
Tteh=timpul operatiilir tehbologice
Tn=timpul proceselor naturale
Tct=timpup controlului tehnic de calitatr CTC
Ttr=timpul de transport
Tintr=timpul interschimburilor

Căi de reducere a duratei ciclului de fabricație

- Scăderea duraatei de productie respectiv a duratei operatiilor tehnologice se poate

realiza prin:

• Introducerea de tehnici noi

• Modetnizarea tehnologiei de fabricatie
• Automatizarea si robotizarea proceselor de productie
• Introducerea celulelor flexibile
• Organizarea procesului de productie in timp si spatiu si organozarea procesului de
productie dpdv ergonomic

- Scaderea timpului de pregatire incheiere

- Scaderea volumului prroductiei prin introducerea metodelor de prelucrare in grup a

pieselor sau prin folosirea unor reglari tip sau universale

- Folosirea unor mijloace mecanizate si automatizate de efectuare a operatiilor de control.

4.Stocurile de producție neterminate sunt destinate asigurarii continuității și ritmicității

proceselor de fabricație prin corelarea cantitativa si calendaristica a unitatilor structurale de
producție.
 Stocurile de prod neterminate pot fi:

• Stocuri de prod neterminate inter-operatii tehnologice

• Stocuri de prod neterminate inter-grupe de masini
• Stocuri de semifabricate inter-atelier si sectii.
Natura si dimensiunea stocurilor de prod neterminate depind de tipul de productie si forma de
organizare adoptata.

PENTRU PRODUCTIA IN SERIE

• Spn ale secției sau atelierului( stocurile de producție neterminate propriu-zise,

reprezentate de obiectele care nu au parcurs întregul proces tehnologic)
• S circulante
• S de siguranță între secții – ambele sunt reprezentate de semifabricate sau produse finite.
S de siguranță între secții se determină ăn mod empiric ținându-se cont de cantitatea
necesară și avându-se în vedere ca acest nivel al stocului să nu depășească suma stocului
de p.n a secșiei si a stocurilor circulante.

PENTRU PRODUCȚIA ÎN MASĂ

a) Stocurile liniei tehnologice

• Stocul tehnologic (este reprezentat de obiectele aflate în lucru în orice moment la
diferitele locuri de muncă)
• Stocul de transport(obiectele aflate permanent ăn transport de la o operație la alta,
rolul acestuia fiind de a preveni întreruperile operațiilor următoare)
• Stocul temporar dintre operații ( totalitatea obiectelor care se acumulează între
două locuri de muncă alăturate)
b) Stocurile dintre liniile tehnologice
• Stoc circulant
• Stoc de transport
• Stoc de siguranță
CURS 10 – 04.12.2018

Antrenarea ca functie a man operational

Lansarea in fabricatie reprezinta ansamblul lucrarilor referitoare la elaborarea, multiplicarea si
difuzarea documentelor in vederea declanșării execuției sarcinilor de producție la nivelul
locurilor de munca.

Obiectivele lansarii in fabricație:

• Stabilirea cheltuielilor normate cu materia prima si manopera pe unitatea de produs si pe

total produse
• Asigurarea esalonata a tutror informatiilor necesare locurilor de munca pentru executia
produselor
• Rationalizarea documentației economice care circula intre executantii directi
• Reducerea deplasarilor executantilor direcți pentru procurarea si restituirea documentației
• Utilizarea unor sisteme moderne de lansare in fabricație capabile sa asigure reducerea
costului de producție si cresterea operativitatii.
Documentele economice folosite pentru lansarea in fabricatie:

• Bonurile de consum sau bonurile de materiale: materiile prime

• Bonurile sau dispozitiile de lucru: vor asigura lansarea in executie a manoperei
• Nota de predare a pieselor sau a reperelor
• Fisele de însoțire
• Borderoul documentelor de lansare
Aplicatiile lansarii produselor in fabricatie

• Determinarea necesarului de articole

• Elaborarea bonului de materiale si a borderoului de materiale
• Elaborarea dispozitiei de lucru
• Controlul, evidența si difuzarea documentelor economice
Forme si metode de lansare in fabricatie:

a) Lansarea centralizata - este realizata de catre departamentul de pregatire, programare si

urmarire a producției si este destinat productiei in serie mare si in masa
b) Lansarea descentralizata - se realizeaza de catre departamentele economice si este
specifica productiei in serie mica si de unicat.
Motode de lansare in fabricație

1. Lansarea pe baza de grafice – vor fi reprezentate reperele specifice produselor finite

2. Lansarea pe baza de devansări – se pornește de la stabilirea termenului final de lansare
din care se va scădea durata devansării( reprezintă momentul cel mai tardiv pentru
lansarea în execuție); lansarea trebuie făcută înaintea duratei devansării, în momentul în
care Cp este disponibilă.
3. Lansarea pe bază de stoc – se creează un stoc intermediar astfel încât să u existe
întreruperi în procesele tehnologice
4. Lansarea grupată este aplicabilă în cazul tehnologiei de grup, pe grupe de produse.

Algoritmi de ordonanțare a lansării în fabricație

ALGORITMUL Next Best(NB)

1. NB de bază(cu origine fixă)- fiind considerată execuția primului produs deja aleasă pe
linia produsului, se va alege urmatorul produs cu timpul deprocesare minimi.
2. NB cu origine variabilă- se plecă de la n-1 succesiuni (n= nr de produse), se alege cel de-
al doilea produs oricare din cele n produse.
3. NB cu reducerea coloanelor – se alege de pe fiecare coloană cel mai mic timp și se scade
valoarea respectivă din fiecare element din coloană. Se va căuta linia cu cel pușin 2
serouri și în funcție de asta........

ALGORITMUL JOHNSONN

-Se sonsideră n produse executate pe 2 utilaje

-Se va alege timpul de procesare minim. Dacă valoarea timpului de procesare corespunde celui
de-al doilea utilaj, atunci produsul respectiv va intra ultimul în execuție, daca valoarea
corespunde primului utilaj, produsul va intra primul în execuție.
-Se elimină coloana produsului stabilit și se reia algoritmul.
Cursul 11

Controlul ca funcție a managementului operațional

✓ Controlul calitativ

-stabilirea standardelor în vederea măsurării prognozate de determinarea abaterilor și măsurarea

semnificațiilor acestora, în vederea luării măsurilor de folosire eficientă a rezultatelor
organizatorice

Procesul de control

➢ Stabilirea standardelor -> caracteristici ale prod. / proceselor descrise în funcție de

valoarea de muncă înaintea desf. propriu-zisă

->standardele vor fi comparate cu rezultatul procesului

➢ Măsurarea performanțelor -> în această etapă vom analiza unde procesul se apropie de
standardele stabilite

➢ Introducerea măsurilor de corecție

Tipolugia controlului

• Controlul din unit. „clasice”

-operațional (fiecare departament)

-strategic ( timp și resurse)
-anticipat
-„totul sau nimic”
-bugetar

• Controlul strategic

-diagnosticarea GANT
-diagnosticarea PERT

Controlul din cadrul organizației se âmpart în:

-control cantitatic
-control calitativ

Controlul calitativ

***figura

Calitatea totală

• Orientarea organizației către necesitatea clientului

• Deținerea conceptului de client (intern și extern)
• Deținerea poziției de lider în privința prețurilor
• Managementul bazat pe prevenire
• Îmbunătățirea factorului uman
• Îmbunătățirea permanentă
Conceptul clasic Managementul calității
Obiectivul este atingerea X
conformă cu standardele
Obiectivul este dobândirea X
satisfacerii clientului
Calitatea este definită de X
specialiști
Calitatea este definită de X
client
Afectează doar produsele și X
serviciile
Afectează toate activitățile X
organizației
Clienții sunt interni și X
externi
Consideră drept eficienți pe X
cei externi
Aplicabilitatea sa este X
impusă de manger
Toți participă la aplicarea sa X

Metodologia se îndreaptă, X
mai ales spre prevenire
Se bazează pe oprirea și X
corecția erorilor
Departamentul calității este X
responsabil
Responsabilitatea revine X
tuturor celor din unitate
Intrumente de măsurare a calității
1. Diagrama Paretto (80 – 20)
2. Diagrama de corelație
3. Diagrama cauză-efect
4. Stratificarea
5. Histograma
6. Graficul de control
7. Lista de control
Curs 12 (continuare curs 11)

Controlul cantitativ

- Cantitatea de producție ce trebuie realizată

Obiectivul activității de control cantitativ:

- sarcina de producție
- locul de muncă

Forme utilizate în urmărirea și controlul calității

-pe orizontală
-pe verticală
-mixtă (în practica economică)

Metode de urmărire

-urmărirea și controlul calității pe bază de programare greafică

-urmărirea și controlul calității pe bază de documente
-urmărirea și controlul calității pe bază de stocuri

Principii de metodelor de control cantitativ

-consemnarea stadiului de execuție a prod. la un loc de muncă sau altă subunitate structurală de
fabricație
-în raport de nivel programat
-pe același suport informațional
-în raport de variabila de timp

PUSH vs. PULL

Metodele sistemului de producție trebuie să se bazeze pe principiul „cerere – tragere” a

produselor de la centrele de fabricație anterioare celui de montaj (PULL)

* Această concepție de bază a metodei JIT (just in time) se deosebește de sistemul clasic de
„împingere”a prod. executat (push)

* Fiecare produs este executat pentru a satisface o cerere care vine de la următorul loc de muncă

Controlul

Pentru a vă asigura că un sistem produce la nivelul de calitate așteptat, este nevoie de controlul
procesului
 • Cele mai bune procese au o variație mică față de ct. Aștepat
• Nu remediază deficiențele sistemului sau defectele produselor
• Nu modifică un produs sau nu își mărește valoarea
• Inspecțiile sunt costisitoare și nu adaugă valoare produsului

În organizațiile orientate spre servicii, punctele de inspecție pot fi atribuite într-o gamă largă de
locații.

• Managerul de operațiune trebuie să decidă unde sunt justificate inspecțiile

Exemplu

Puncte de inspecție în servicii

Organizație Puncte de inspecție Probleme de luat în

conciderare
Bucătărie Curățenie, depozitare, bine
Restaurant organizată etc.
Casierie Viteză, precizie, aspect
Sala de mese Curățenie, confort,
monitorizare regulată
realizată de către personal
Mâncare Prezentare, gust, calitate,
cantitate

Dimensiuni ale calității

- Performanță
- Caracteristici specifice
- Fiabilitate
- Cnformitate
- Durabilitate
- Mentenabilitate
- Estetică
- Calitatea percepută
- Siguranță

Implicații ale calității

Reputația companiei -> Răspundere pentru produse -> Implicații globale

Costurile de calitate

• Costul obținerii calității

-evaluarea costurilor
-costuri de prevenire

• Costurile calității slabe

-remedierea problemelor detectate înainte de livrare

• Costuri externe de nerespectare a calității

*Total quality man.

Curs 13

Metode ale managementului operațional

Metoda „JUST IN TIME”

- METODA „ JIT ”
- METODA JOBSCOP
- METODA PRIORITĂȚILOR

Metoda JIT – sistemul în care se produce în cantități cerute de client în momentul în care există
cerere

➢ Are ca obiectiv axarea pe cerințele clientului și pe eliminarea risipei într-o organizație

Obiectivele fundamentale ale sistemului JIT

1. Creșterea profitului
2. Returnarea investițiilor cu costuri cât mai mici
3. Eliminarea risipei
4. Creșterea calității
5. Abordări

a) Proiectarea calității în produs și proces

-reexecutarea lucrărilor de muncă standardizat cu muncitori instruiți și polivalenți

b) Conlucrarea cu furnizorii

-se dorește câștigarea încrederii furnizorilor, acest lucru ajngând la un cost de verificare a mat.
cât mai scăzut sau egal cu 0

c) Responsabilizarea angajaților

Componente

1) Programul HASTER
2) Sistemul KANBAN
1)Programul HASTER – folosește sistemul PULL

!!! PUSH

-împingerea obiectului muncii (predare) către operația următoare

-folosirea de sistem de management tradițional

- sisteme de mișcare a ob. muncii în procesul tehnologic

- ob. sunt împinse indiferent dacă centrul operativ următor poate sau nu să preia activitatea

!!! PULL

-tragerea obiectului

-ob. muncii trece la operația următoare în condițiile în care există o cere din partea centrului
operator anterior

2)Sistemul KANBAN se referă la etichetă

Metoda priorităților – valoarea numerică rezultată în urma unui algoritm sau a unei reguli de
prioritate

Tipuri de informare

-din domeniul programări

-tehnice
-statistice
-parametrii progr.

Calculul priorităților
∑ 𝑡𝑠∗𝐿 ∆𝑀𝑃 ∆𝑀𝐺
𝑀
∗ 𝑀𝑀𝑃+ 𝑀𝑀𝐺
Ddev =
𝑛𝑠
ts = timp de prelucrare
L = loturi
M = număr utilaje
∆𝑀𝑃 = durata montajului parțial
MMP = numărul locurilor de muncă ale montajului parțial
∆𝑀𝐺 = durata montajului general
MMG = numărul locurilor de muncă ale montajului general
ns = numărul de schimburi (8)

Metoda jobscop (≈ 𝑀𝑅𝑃)

! de citit din carte