Sunteți pe pagina 1din 45

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI

FACULTATEA INGINERIA SI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

SPECIALIZAREA INGINERIA SI MANAGEMENTUL CALITATII

CALITATEA IN PROCESELE DE OPERARE


PROIECT

2016
Tema de proiect:
Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere a piesei “Ax”in conditiile unui numar de
bucati n=10 000 buc/an.

Capitolul 1

Stabilirea si/sau analiza rolului functional

Cunoasterea rolului functional al piesei “AX” este prima etapa in proiectarea oricarui proces
tehnologic de realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare functionala care
trebuie sa se coreleze cu o proiectare tehnologica a piesei.
Din punct de vedere al rolului funcţional suprafeţele se calsifică astfel :
 Suprafeţe de asamblare – caracterizate prin :
- O anumită precizie geometrică ;
- Precizie dimensională ridicată ;
- Rugozitate mică ;
- Prescripţii referitoare la forma geometrică ;
- Prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe ;
- Eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
 Suprafeţe funcţionale – caracterizate prin :
- Precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional în
ansamblul din care face parte) ;
- Rugozitate mică (uneori este mare, depinde de rolul funcţional) ;
- Prescripţii referitoare la forma geometrică a suprafeţei ;
- Prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în corespondenţă cu alte
suprafeţe ;
- Eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică ;
- Eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul
suprafeţelor.
 Suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrării şi ajută la poziţionarea piesei în
vederea prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot dispărea, în
funcţie de configuraţia geometrică finală a piesei. Se caracterizează prin :
- Precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată de cele mai multe
ori-cotă liberă) ;
- Rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de
realizare a suprafeţei ;
- Fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma
- geometrică ;
- Eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu
suprafeţele ce urmează a fi prelucrate.
 Suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura între suprafeţele funcţionale şi cele de
asamblare. Se caracterizează prin :
- Precizie dimensională mică (neprecizată) ;
- Rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de obţinere
a semifabricatului) ;
- Fără prescripţii referitoare la precizia de formă ;
- Fără prescripţii referitoare la precizia de poziţie.

Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in
spatiu,de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.Aceste problema se
rezolva folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea
urmatoarelor etape:
1.Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple care o delimiteaza in spatiu;
2.Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu pornind de la o axa sau suprafata de
dimensiuni maxime,intr-o anumita ordine;
3.Analizarea fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte de vedere :forma
geometrica,dimensiunile de gabarit ,precizia dimensionala,precizia de forma,precizia de pozitie si gradul
de netezime;
4.Intocmirea unui graf suprafete-caracteristici,care este o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de
generare a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu;
5.Stabilirea tipului de suprafata si a rolului functional posibil tinand cont ca pot exista suprafete de
asamblare,suprafete functionale,suprafete tehnologice si suprafete auxiliare.
6.Stabilirea rolului functional posibil al piesei facand analiza sintetica si corelativa pentru fiecare tip
de suprafata luata in ansamblu.

Suprafete de asamblare: S3, S6, S11, S14, S19, S20, S21, S22, S23

Suprafete functionale:S2, S13,S17, S18

Suprafete tehnologice: S4, S9,S10, S15, S16,

Suprafete auxiliare:S2, S4, S7, S10,


Rolul functional al piesei:

Prin tema de proiect s-a cerut proiectarea procesului tehnologic al reperului "Ax". Acest reper
poate face parte din ansamblul „Distrugator de documente”. Piesa "ax" are rolul de a primi, realiza si
transmite miscarea de rotatie, catre un alt element aflat in miscare de rotatie,o alta functie principala a
axului este acea de a transmite forta si momentul concomitent cu miscarea de rotatie.
Nr Nr. Geome- Dimensi Caracteristici Rol Procedee
. Suprafa tria une function tehnologi
Cr ta supra- de Precizia Preciz Pre Ra Duri al ce de
t. fetei gabarit Dimension ia cizi tate realizare
[mm] ala de a HB a
poziti de suprafet
e for ei
ma
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 S1 Plana 90 Cota +0,04 0,8 50 Auxiliara D,A
libera HRC
2 S2 Tronconi 1,5x45° Cota 6,3 50HR Auxiliara A
ca libera C
3 S3 Cilindrica Ø100 H7 0,8 50 Asamblar D, A
+0.04 HRC e
4 S4 Tronconi 1x45 Cota 6,3 50 Tehnolog A
ca libera HRC ica
5 S5 Cilindrica Ø100 Cota 6,3 50 Function A
libera HRC ala
6 S6 Cilindrica Ø90 Cota 0,8 50 Asamblar D,A
libera HRC e
7 S7 Tronconi 1,5x45 Cota 6,3 50 Auxiliara A
ca libera HRC
8 S8 Cilindrica Ø 90 Cota 6,3 50 Auxiliara A
libera HRC
9 S9 Cilindrica Ø75 Cota 6,3 50 Tehnolog D,A
libera HRC ica
10 S10 Cilindrica Ø75 Cota 3.2 50 Tehnolog A
libera HRC ica
11 S11 Plana 2 Cota 3.2 50 Asamblar A
libera HRC e
12 S12 Plana 28 Cota 6,3 50 Asamblar D,A
libera HRC e
13 S13 Cilindrica Ø59 Cota 6,3 50 Function A
libera HRC ala

14 S14 Cilindrica Ø55 Cota 0,8 50 Asamblar D,A


libera HRC e
15 S15 Cilindrica Ø55 Cota 6,3 50 Tehnolog A
libera HRC ica
16 S16 Cilindrica Ø53x3.1 Cota 6,3 50 Tehnolog A
5 libera HRC ica
17 S17 Cilindrica Ø53 Cota 6,3 50 Function A
libera HRC ala
18 S18 Cilindrica Ø55 Cota 6,3 50 Function A
libera HRC ala
19 S19 Semitoro Ø20 Cota 0,8 50 Asamblar A
idala libera HRC e
20 S20 Plana 22 Cota 0,8 50 Asamblar A
libera HRC e
21 S21 Tronconi 1x45 Cota 0,8 50 Asamblar A
ca libera HRC e
22 S22 Cilindrica Ø8 Cota 0,8 50 Asamblar A
libera HRC e
23 S23 Cilindrica Ø10.25 M12x1.75 0,8 50 Asamblar A
HRC e
Capitolul 2

Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei


Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proiectare si
tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa le poate
atinge.

Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel
material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de
cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Pentru a valorifica la maxim intregul ansamblu de proprietati functionale,tehnologice si
economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele:
• Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia
• Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
• Descompunerea factorilor analitici in elemente primare
• Aprecierea cantitativa a factorilor analitici
• Stabilirea ponderilor importantei fiecarui factor primar
• Alegerea solutiei optime la momentul dat
• Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire
economica a unui material cu alt material.
Propriet
Proprietati functionale
ati

Chimic econom
Fizice e Mecanice Proprietati tehnologice ice
Reziste
nta
Conductibili la Reziste
N Densita tatea coroziu Duritat nta la Turnabilit Deformabili Uzinabilit Calibilita Sudabilit Pretul
r tea termica ne ea rupere E*106 atea tatea atea tea atea de cost
c Materi t t t cali calif t1 Tot Observ
rt alul v 1 v t2 v 3 v 4 v t5 v t6 calif t7 calif t8 calif t9 f t10 . t11 v 2 al atii
1 1 1 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 14 15 16 17 18 19 20 1 22 3 24 5 26 27
CuZn3 <0. 1. 10 2.0
1 1Si 8,4 2 0,3 2 05 2 60 1 64 3 2 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 00 2 5
7.3 >0. 18 1. 25 2.1
2 FgnAl 2 3 0.14 2 05 1 0 3 70 3 6 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1 0 3 0
CuSn1 >0. 1. 90 1.9
3 4 8.8 2 0.25 2 05 1 20 1 60 1 5 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 0 2 5
<0. 12 1. 40 2.0
4 OL42 7.8 2 0.2 1 05 2 0 3 45 2 7 2 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3 0 2 0
<0. 16 2. 45 2.0
5 OL60 7.8 2 0.2 1 05 2 4 3 58 2 1 3 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3 0 2 5
OLC4 <0. 18 2. 47 2.1
6 5 7.8 2 0.2 1 05 2 7 3 54 2 1 3 FB 3 S 1 FB 3 FB 3 FB 3 5 2 5
<0. 11 2. 40 2.0
7 OT450 7.8 2 0.2 1 05 2 0 2 40 1 1 3 FB 3 S 1 FB 3 B 2 FB 3 0 2 0
42Cr <0. 21 10 2. 37 2.1 MAT.
8 Mo4 7.5 2 0.2 2 5 2 7 3 5 3 1 3 FB 2 S 1 B 2 FB 3 FB 2 50 2 5 OPT
40Cr1 <0. 18 2. 13 2.0
9 0 7.5 2 0.2 2 02 3 7 3 60 2 1 3 B 2 S 1 B 2 FB 3 FB 3 00 1 0
1 >0. 26 1. 35 1,8
0 Fc250 7.3 2 0.14 1 05 1 0 3 40 1 3 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1 0 2 0
1.0
Ponderea 0.01 0.01 0.20 0.10 0.02 0.01 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0
Nr.crt. Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului <5,0 3
5,0…10,0 2
>10,0 1
2 Conductibilitatea termica Cr, <0,2 1
[cal/cm*s*ºC];[W/m*k] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune Rc <0,02 3
[mm/an] 0,02…0,05 2
>0,05 1
4 Duritatea HB <90 1
90…160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate E, <10^6 1
[daN/mm²] 10^6…2,10*10^6 2
>2,10*10^6 3
6 Rezistenta la rupere Rm, <35,0 1
[daN/mm²] 35,0…60,0 2
>60,0 3
7 Rezistenta la curgere Rc, <700 1
[N/mm²] 700…1500 2
>1500 3
8 Rezistenta la oboseala <300 1
[N/mm²] 300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea relative At,[%] <20% 1
20…40% 2
>40% 3
10 Rezilienta KCU, [J/cm²] <50 1
50…100 2
>100 3
11 Rezilienta la fluaj [N/mm²] <100 1 Se tine cont si de
100…300 2 temperatura
>300 3
12 Proprietatile tehnologice Nesatisfacatoare 0 Deoarece nu
(turnabilitatea, Satisfacatoare 1 exista valori
deformabilitatea, Buna 2 pentru
uzinabilitatea) Foarte buna 3 proprietatile
tehnologice
notarea se face
cu calificative
13 Pret de cost PC, [lei/kg] <300
300…1000
Capitolul 3
Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care
este confectionata piesa

Materialul din care este executata piesa este: 42CrMo4 (echivalet 41MoCr11)

Conform STAS 791 - 80 materialul prezinta urmatoarele caracteristici:

Pentru a valorifica la maxim intregul ansamblu de proprietati functionale,tehnologice si


economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele:
• Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia
• Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
• Descompunerea factorilor analitici in elemente primare
• Aprecierea cantitativa a factorilor analitici
• Stabilirea ponderilor importantei fiecarui factor primar
• Alegerea solutiei optime la momentul dat
• Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire
economica a unui material cu alt material.
Capitolul 4
Semifabricatul initial sau piesa semifabricat initiala cu adaosurile de
prelucrare

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului

este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul sau. Un
semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum
de munca si cost de fabricatie.

Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta
si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa proiecteze: metoda si
procedeul de obtinere. In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul
realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai
mic.

Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului sunt:

• Materialul din care este confectionata piesa;


• Forma si dimensiunile piesei;
• Tipul productiei;
• Precizia necesara si gradul de netezime cerut;
• Volumul de munca necesar;
• Costul prelucrarilor mecanice;
• Utilajul existent sau posibil de procurat;
Tinand cont de factorii enumerati anterior, pentru obtinerea semifabricatului s-a ales ca procedeu de
semifabricare forjarea libera, in clasa de matritare II.

Pentru stabilirea valorii adaosurilor de prelucrare, s-a tinut cont de urmatoarele elemente:

• Masa piesei finite


• mpf = 19,59kg;
• Calitatea otelului
• Factorul de complexitate a formei

Valorile adaosurilor de prelucrare pentru piesele matritate

Masa piesei:>16≤25, Latime, lungine >120≤180:2.2; 2.7;3.0


(tabelul 1.31-indrumar proiect)

Abaterile limita pentru grosimi si urma extractorului pentru piese matritate pe ciocane,
prese si masini de forjat orizontale, clasa de matritare II

Masa piesei: >16≤25, Dimensiunea:>80…≤200 :+2,4; -1,2


(tabelul 1.37-indrumar proiect)
Capitolul 5

Tehnologicitatea constructiei piesei


Tehnologicitatea este proprietatea unei piese de a putea fi prelucrata in conditiile tehnice impuse prin
desenul de executie, cu un consum minim de material, manopera, energie si scule, implicit la un pret
de cost minim

In vederea aprecierii tehnologicitatii, inainte de a incepe proiectarea unui proces tehnologic, este
necesara o analiza minutioasa a desenului de executie, urmarindu-se sificienta vederilor si a
sectiunilor, pentru definirea completa a piesei.

Prescriptia generala pentru Ra=6.3, pentru celelalte suprafete ale caror rugozitate nu este specificata,
impune o prelucrare simpla (strunjire, finisare).

Calitateta celorlalte suprafete impune operatii de prelucrare pretentioase de exemplu rectificarea.

Baza de referinta poate fi obtinuta prin prelucrari de strunjire interioara si rectificare.

Aprecierea tehnologicitatii constructiei axului se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolutI
sau relativi:

 gradul de unificare al diferitelor elemente contructive ale piesei


λe=(Dt-Du)/Dt
Dt-numarul total de elemente constructive
Du-numarul de tipodimensiuni unificarte ale unui element

 gradul de utilizare al materialului


η = [mu / mt]*100 [%] =79,95%

unde : mu este masa piesei finite:19,59kg

mt – masa semifabricatului:25 kg
Capitolul 6

Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip

Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se
analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele informatii: forma geometrica; dimensiunile de
gabarit; precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor prelucrate; abaterile de forma si de pozitie ale
suprafetelor; natura materialului; natura semifabricatului; sau piesei – semifabricat si tratamentele termice
necesare..

Analizand desenul de executie prezentat se poate trage concluzia ca piesa luata in studiu face parte
din “clasa arbori”.

Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor clasa arbori se imparte in :

Piese mari cu D>400 mm si M>30 kg

Piese mijloci cu D=(400…150)mm si M=(30…2)kg

Piese mici cu D=(150…70)mm si M=(2…0.7)kg

Piese marunte cu D<70mm si M<0.7 kg.

In urma analizei rezulta ca piesa “Ax” face parte din categoria pieselor cu dimesiuni mijlocii.
Capitolul 7

Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu si


stabilirea succesiunii optime a prelucrarilor
Analiza fiecarei suprafete in parte a piesi finite s-a facut in Capitolul 1 cand s-a stabilit rolul functional
posibil al fiecarei suprafete.Pentru a stabili o succesiune logica a suprafetelor prelucrate prin aschiere
trebuie tinut cont de urmatoarele recomandari:

In prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau acele suprafete care in operatia
sau in operatiile urmatoare vor servi drept baza sau baze tehnologice.

In tabelul de mai jos sunt prezentate metodele posibile de obtinere a suprafetelor.In vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a suprafetelor se iau in considerare
urmatoarele elemente:

-forma geometrica a suprafetelor;

-dimensiunile de gabarit;

-programa de productie si volumul de munca necesar;

-prcizia dimensional si gradul de netezime;

-natura si stare a materialului din care este confectionata piesa;

-adaosurile de prelucrare;

-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.


Procedee de prelucrare prin aschiere pentru fiecare suprafata analizata

Suprafata onfiguratia Treapta de Procedeul de Rugozitatea


numarul geometrica a precizie prelucrare prin
suprafetei aschiere posibil Ra[m]

0 1 2 3 4

S1 Suprafata plana IT7 Strunjire de 0.8


degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

Strunjire de
finisare,

S2 Suprafata Tesire 6,3


Tronconica

S3 Suprafata IT7 Strunjire de 0,8


Cilindrica degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

S4 Suprafata - Tesire 6,3


Tronconica

S5 Suprafata - Strunjire de 6,3


cilindrica degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

S6 Suprafata IT7 Tesire 0.8


cilindrica

S7 Suprafata - Tesire 6,3


tronconica

S8 Suprafata - Strunjire de 6,3


cilindrica degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

S9 Suprafata - Strunjire de 6.3


cilindrica degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

Strunjire de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare

S10 Suprafata IT10 Tesire 6,3


tronconica

S11 Suprafata plana - Frezare de 3,2


degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare

S12 Suprafata plana - Frezare de 3,2


degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de finisare,

Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare

S13 Suprafata - Frezare de 6,3


cilindrica degrosare,

Frezare de
semifinisare,

S14 Suprafata IT7 Strunjire de 0,8


cilindrica degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

Strunjire de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare

S15 Suprafata - Nu se prelucreaza 6,3


cilindrica

S16 Suprafata - Frezare de 6,3


cilindrica degrosare,

Frezare de
semifinisare,

S17 Suprafata - Nu se prelucreaza 6.3


cilindrica

S18 Suprafata Strunjire de 6,3


cilindrica degrosare,

Strunjire de
semifinisare,

Strunjire de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare

S19 Suprafata IT7 Frezare de 0,8


semitoroidala degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de finisare,

Rectificare de
degrosare,

Rectificare de
finisare

S20 Suprafata plana IT7 Frezare de 0,8


degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de finisare,

Rectificare de
degrosare,

Rectificare de
finisare

S21 Suprafata IT7 Frezare de 0,8


tronconica degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,

Rectificare de
finisare

S22 Suprafata IT7 Frezare de 0,8


cilindrica degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de finisare,

Rectificare de
degrosare,

Rectificare de
finisare Alezare

S23 Suprafata IT7 Frezare de 0,8


cilindrica degrosare,

Frezare de
semifinisare,

Frezare de finisare,

Rectificare de
degrosare,

Rectificare de
finisare. Alezare.
Capitolul 8

Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor


procesului tehnologic tip
Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de fabricatie sunt:

->principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;

->principiile privind alegerea bazelor tehnologice;

->principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor.

Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele :

 in prima operatie,cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi
ca baze tehnologice pentru operatiilor urmatoare;
 daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate ,fara rol functional,tehnologice,sa fie
folosite la orientarea piesei acele suprafete neprelucrate;
 suprafetele care contin eventuale defecte care provin din semifabricare se vor prelucra in
primele operatii,imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;
 bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie,pe cat
posibil,si baze de cotare principale;
 la piesele de dimensiuni mari si foarte mari,se introduce o operatie de tratament termic de
detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
 operatia de tratament termic de durificare ,acolo unde este cazul,se introduce inaintea
operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire;
 daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia,se recomanda ca in prima
parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult
rigiditatea piesei;
 in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale ce are in
vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;
 executarea gaurilor,canalelor de pana,canelurilor,filetelor se recomanda a se efectua catre
sfarsitul procesului tehnologic,in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul
transportului;
 succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectic minim;
 se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul
de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare;ideal este sa se pastreze,daca
este posibil aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei de realizare;
 suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseza in ultimele operatii,pentru a
se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului;
 suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce
(concentricitate,paralelism,etc) se prelucreaza in aceeasi prindere;
 in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux ,volumul de prelucrari afectat fiecarei
operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:

 un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice,este acela de a utiliza,pe


cat posibil,aceleasi baze tehnologice pentru mai multe operatii de prelucrare.De aici
decurge necesitatea ca ,in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa baze
tehnologice unice,care sa poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor
urmatoare;
 pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare.

Referitor la a treia grupa de principii,in stabilirea traseului tehnologic se au in vedere:

 principiul concentrarii prelucrarilor,care se aplica in cadrul productiei de unicate sau serie


mica,cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor.In acest caz sunt mai putine operatii cu
mai multe faze;
 principiul diferentierii prelucrarilor ,care se aplica,de regula,in cazul productiei de
serie,pe masini-unelte universale si specializate.In aceste situatii sunt mai multe operatii
cu mai putine faze.
Capitolul 9

Structura preliminara a procesului tehnologic precizat

Cu ajutorul datelor si analizelor facute la pct anterioare se poate proiecta un proces tehnologic de
prelucrare prin aschiere care are o structura generala corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care
respecta principiile si regulile stabilite la punctele anterioare.

Pentru procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta urmatoarea structura preliminara :

Operatia 1 :

-controlul si receptia piesei forjate

Operatia2 :

- strunjire de degrosare frontala S1, S24


- strunjire cilindrica exterioara de degrosare S3, S6, S9, S14, S16
- tesire S2,S4, S5, S7

Operatia 3 :

- strunjire cilindrica de degrosare S9, S14 respectiv S16

Operatia 4:

- strunjire cilindrica exterioara de semifinisare S3, S6,


Operatia 5 :

strunjire cilindrica exterioara de semifinisare S9, S14

Operatia 6:

- strunjire frontala de semifinisare S1,S24

- strunjire cilindrica exterioara de semifinisare S3, S6,


- tesire S2, S4, S5, S7

Operatia 7:

-- strunjire cilindrica exterioara de semifinisare S9, S14

Operatia 8:

- frezare de degrosare S11, S12, S15, S19, S20


Operatia 9:

- frezare de degrosare S15, S19 resectiv S20

Operatia 10 :

- Frezare de finisare S11, S12,


- alezare S21, S22,S23
Operatia 11:

- Frezare de finisare S15,S16,


Operatia 12:

- Frezare de finisare S17 S19 respectiv S20

Operatia 13:

- Tratament termic S9
Operatia 14 :

-pastrare
Capitolul 10. Structura definitive a procesului tehnologic proiectat
10.1. Structura detaliata a procesului tehnologic

Nr. Denumirea Schita operatiei Denumirea si succesiunea fazelor Masina-unealta SDV-uri


Crt. operatiei
0 1 2 3 4 5
1 Strunjire Vezi figura 1 a)Orientarea si prinderea semifabricatului Strung Cutit de stunjit
1.strunjire de degrosare frontala Dispozitiv de strunjit
2.strunjire cilindrica exterioara de degrosare Subler
3.tesire
b)Desprinderea piesei
2 Strunjire Vezi figura 2 a)Orientarea si prinderea semifabricatului Strung Cutit de strunjit
1.prelucrare degajare Dispozitiv de strunjit
2.strunjire de semifinisare Subler
b)Desprinderea piesei
3 Strunjire Vezi figura 3 a)Orientarea si prinderea semifabricatului Strung Cutit de stunjit
1.strunjire de finisare Dispozitiv de strunjit
b)Desprinderea piesei Subler
4 Frezare Vezi figura 4 a)Orientarea si prinderea semifabricatului Freza Freza deget
1.frezare de degrosare Dispozitiv de frezat
b)Desprinderea piesei Subler
5 Frezare Vezi figura 5 a)Orientarea si prinderea semifabricatului Freza Freza deget
1.frezare ganal de pana Dispozitiv de frezat
2.strunjire cilindrica exterioara de semifinisare Subler
b)Desprinderea piesei
6 Burghiere Vezi figura 6 a)Orientarea si prinderea semifabricatului Strung Tarod
1. prelucrare gaura Subler
b)Desprinderea piesei
Fig. 1

Fig. 2
Fig. 3

Fig. 4
Fig. 5

Fig.6
10.2. Precizia de prelucrare

Precizia de prelucrare este influenţată de o serie de tipuri de erori:

erorile de orientare ale semifabricatului în dispozitivul de prelucrare;


erorile de orientare ale sculei aşchietoare;
erorile de fixare;
erorile de reglare;
erorile de prelucrare rezultate din procesul de aşchiere efectiv; erorile de măsurare.

În stabilirea schemelor de orientare şi fixare se au în vedere următoarele principii:


evitarea supraorientarii (suprarezemarii);
pe cât posibil bazele de orientare să coincidă cu bazele de cotare, pentru a se obţine erori
de orintare minime;
pe cât posibil suprafaţa de orientare de arie maximă să fie materializata în întregime în
dispozitiv prin elementele de orientare pentru a se realiza orientarea cea mai precisă şi
stabilă;
pe cât posibil contactul dintre reazămele de orintare materializate de dispozitiv şi
suprafeţele de orientare ale semifabricatului să fie punctiforme pentru a realiza cea mai
precisă orientare.

Alegerea metodei de reglare se face, în general, în funcţie de caracterul producţiei


distingându-se trei metode: reglarea prin treceri de probă, reglarea prin piese de probă şi reglarea
cu etaloane sau calibre.
În cazul producţiei de serie, reglarea sculei la cota se face cu ajutorul pieselor de probă.
Procesul de reglare a sistemului tehnologic în vederea prelucrării unui lot de piese, presupune
stabilirea condiţiilor de aşchiere, pe deo parte, iar pe de altă parte stabilirea dimensiunilor optime
de reglare a sculei. Ca şi condiţiile de aşchiere, cota de reglare influenţează direct productivitatea
prin numărul pieselor care se prelucrează în reglajul dat, ca şi prin timpul necesar reglărilor
repetate, executate în vederea prelucrării lotului de piese. Pentru anumite condiţii de aşchiere
timpul de prelucrare într-un reglaj dat este influenţat de mărimea erorilor sistematice şi a celor
întâmplătoare.
Pentru a prelucra cât mai multe piese în cadrul unui reglaj trebuie că dimensiunea de reglare să
aibă o astfel de valoare încât să asigure o durată cât mai mare între două reglări.
În cazul prelucrării suprafeţelor exterioare diametrul de reglare optim este dat de relaţia :
dm=dr= dmm+3σ + Δr
 0a (60)  0,3  0,096  0,028mm

 0a (101)  0,3  0,02  0,006mm

 0a (100)  0,3  0,084  0,025mm

Erorile caracteristice:

 0a (22)  0mm

 0a (101)  0mm

 0a (100)  0mm

10.3. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanţă tehnico-


economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de maşini.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încât, în condiţiile concrete de
fabricaţie, să se asigure obţinerea calităţii prescrise a pieselor la un cost minim.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai după stabilirea traseului
tehnologic, cu precizarea schemelor de orientare şi fixare la fiecare operaţie şi precizarea
metodei de obţinere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafeţe cilindrice exterioare se foloseşte relaţia:

2 Api min = 2 ( R zi-1 + Si-1) + 2√ρ2i−1 + ε2i


În cazul suprafeţelor plane, adaosul de prelucrare minim se calculează cu relaţia:
Api min = R zi-1 + Si-1 + ρi-1 + εi
în care R zi-1 este rugozitatea obţinută în prelucrarea anterioară, Si-1 – adâncimea stratului
superficial a cărei structură şi proprietăţi se deosebesc de cele ale materialului de bază; ρi-1 –
abaterea de la poziţia nominală a suprafeţei prelucrate faţă de suprafaţa de bază; εi – eroarea de
orientare şi fixare la prelucrarea considerată.
=0,050+0,318+0,070=0,438 mm

=0,5mm

In cazul prelucrarii suprafetelor frontale se considera =0 deoarece este dupa prima


prelucrare conform .

Pentru strunjirea frontala:


Adeg=2,25mm; Tdeg=290μm,
L1=616±0,5
L1,min = Lo+Ai =615,5 mm
L1, max = Lo+As =616,5mm
L2=616,5±0,145

L2,nom= L1, max+Adeg= 616,5+2,25=618,75mm

L2,max= L2,nom+t/2= 618,75+0,290/2=618,895mm

L2,min= L2,nom – t/2= 618,75-0,290/2=618,605mm


L3=349,895mm±0,8
L3,nom= L2, max+Adeg= 618,895mm +2,25=618,145mm
L3,max= L3,nom+t/2= 618,145+1,6/2=618,945
L3,min= L3,nom – t/2= 618,145-1,6/2=618,345mm

10.4. Masinile-unelte şi S.D.Vuri folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin aşchiere

Alegerea masinilor-unelte

Ansamblul condiţiilor tehnice din desenul de execuţie al piesei, prevăzute de proiectant,


se obţine într-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un complex de elemente care
concura la realizarea unei prelucrări de o anumită natura asupra unui semifabricat. Un sistem
tehnologic pentru prelucrările prin aşchiere se compune din : maina-unealta pe care se execută
lucrarea propriu-zisă; semifabricatul - asupra căreia se execută prelucrarea; scula aşchietoare –
care execută efectiv desprinderea particulelor materiale sub formă de aşchii sau microaschii;
dispozitivul de prindere a sculei; dispozitivul de prindere a semifabricatului şi mijloacele de
măsurare – cu ajutorul cărora operatorul ia cunoştinţă de transformările suferite de semifabricat.
Pentru procesul tehnologic al piesei analizate, prelucrările necesare obţinerii piesei finite sunt:
strunjire de degroşare, strunjire de finisare, frezare, centruirea, găurirea, filetare şi rectificarea.
Ţinând cont de dimensiunile de gabarit ale piesei, tipul prelucrărilor şi condiţiile tehnice de
generare impuse, s-au ales următoarele maşini-unelte:

Strungul universal SN 400x1000:

Este cel mai frecvent utilizat, datorită caracterului universal al destinaţiei sale.
El are posibilitatea prelucrării pieselor scurte sau lungi, din bară sau din semifabricate
individuale, dintr-o singură prindere sau din mai multe prinderi, într-o singură operaţie sau în
mai multe operaţii.

Freza FV3x132:

Caracteristici generale: -suprafata de lucru a mesei: 325 x 1325 mm;


-cursele de lucru maxime: - longitudinale: 700 mm;
- transversale: 250 mm;
- verticale: 370 mm;
-gama de turaţii [rot/min): 30, 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1900.
-gama de avansuri [mm/min]:
- longitudinale: 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950.
- transversale: la fel ca şi cel longitudinal;
- verticale - 1/4 din cel longitudinal;
-dimensiunea canalelor T: T18 STAS 1385-69;
-puterea motorului principal: 7,5 kW;
-masa maşinii: 3100 kg;
-dimensiuni de gabarit: - lungime:2215 mm;
- lăţime: 1750 mm;
- înălţime: 1920 mm.

Accesorii speciale: - cap divizor universal:


- menghină rotativă:
- masă rotativă cu acţionare manuală şi mecanică; - dispozitiv de acţionare mecanică a mesei
rotative.

Masina de gaurit G25:

Caracteristici generale:
- diametrul de găurire convenţional pentru OL: σr = 588 N/mm2 max. D = 25
mm;
- diametrul de găurire în fontă: σr = 176,4 N/mm2 max. D = 32 mm;
- diametrul de găurire max. conform regimului de aşchiere: D = 49,5 mm;
- adâncimea de aşchiere: 224 mm;
- cursa maximă a păpuşii pe coloană: 280 mm;
- cursa maximă a arborelui principal: 224 mm;
- conul axului principal: con Morse 4;
- distanţa dintre burghiu şi coloană: 315 mm;
- distanţa maximă dintre axul principal şi masă: 710 mm;
- distanţa maximă dintre axul principal şi placa de bază: 1120 mm;
- suprafaţa mesei: 425 x 530 mm;
- numărul de canale T de pe masă: 3;
- profilul canalelor T de pe masă: 14 STAS1385-69;
- suprafaţa plăcii de bază: 560 x560 mm;
- numărul de canale T de pe placa de bază: 2;
- profilul canalelor T de pe placa de bază: 18 STAS1385-69;
- capul axului principal: STAS 1659-50.
Masa: 1100 kg.
Gabarit: - înălţime: 2680 mm;
- lungime: 1487 mm; - lăţime: 660 mm.

Maşina de rectificat RI 3250:

Rectificarea trebuie să realizeze precizii dimensionale foarte bune, rugozitatea suprafeţei


foarte mică, de aceea, maşinile de rectificat trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe (mers
liniştit, compact, realizarea mişcărilor în mod continuu, protejarea suprafeţelor de ghidare de
micropulberile desprinse, cinematica uneori foarte complicată, echilibrarea perfectă a părţilor
în mişcare, etc).
Caracteristici generale:
- diametrul min/max alezaj: 1500 mm;
- diametrul exterior maxim al piesei: 750 mm;
- turaţia pietrei de rectificat: 2800 [rot/min];
- turaţia piesei: 25; 30; 50; 55; 75; 110; 125; 170; 250 [rot/min];
- avansul transversal al păpuşii de rectificat [mm]: 0,024...0,012 din diametrul piesei de
rectificatla 1...5 dinţi ai roţii de clichet;
- viteza de deplasare a mesei: 10 [m/min];
- puterea motorului electric: 2,7 kW.

Alegerea sculelor

Sculele folosite pentru operaţiile de prelucrare:


Cuţit strunjire frontală: h = h1 = 20 [mm]; b = 20 [mm]; l1 = 125 [mm]; f = 25 [mm]
Cuțit pentru tesire: h = h1 = 25 [mm]; b =25 [mm]; l1 = 150[mm]; f = 12,5 [mm]
Freza: D= Ø 14, Ø 9, Ø 20, mm; d=12 mm; H=20mm; h=13,8 mm; a°=5o; l=25 mm; L=80 mm;
Cuțit strunjire cilindrica: D= Ø 14, Ø 9, Ø 20, mm; d=12 mm; H=20mm; h=13,8 mm; a°=5o;
l=25 mm; L=80 mm;
Cuțit strunjire cilindrica: h = h1 = 12 [mm]; b = 12 [mm]; l1 = 80[mm]; f = 16 [mm]
Cuțit strunjire filet: h =16 [mm]; b = 10 [mm]; L = 100 [mm]; m = 1,5 [mm]
Cuțit degajare: B=32 [mm]; W=5[mm]; Tmin=10 [mm]; Tmax=18 [mm]; H= 25,8 [mm];L=
51[mm]; A=1[mm];
Burghiu elicoidal: D= Ø 6, Ø10; [mm], L=24mm; d=12mm; d1=16mm; L2=45
Disc abraziv: D= Ø 50 [mm]; B=20
10.5. Alegerea regimului de lucru

În calculul şi alegerea parametrilor regimului de aşchiere trebuie avute în vedere următoarele


aspecte:
- forma şi dimensiunile semifabricatului;
- precizia geometrică;
- rugozitatea;
- caracteristicile mecanice şi starea suprafeţei materialului de prelucrat;
- natura materialului;
- construcţia şi parametrii geometrici ai sculei aşchietoare;
- condiţiile în care se desfăşoară procesul de aşchiere;
- productivitatea proiectării;
- programa de producţie şi volumul de muncă;
- natura operaţie (de degroşare, de semifinisare, finisare).
Principalele etape ce trebuiesc parcurse în vederea stabilirii parametrilor regimului de aşchiere
sunt:
- alegerea sculei aşchietoare;
- stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii maxim admisibile a scule aşchietoare;
- stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri;
- stabilirea avansului de aşchiere;
- stabilirea forţelor de aşchiere;
- stabilirea momentelor de aşchiere;
- verificarea avansului de aşchiere stabilirea vitezei de aşchiere ;
- stabilirea turaţiei reale şi a vitezei reale de aşchiere;
- verificarea puterii de aşchiere.

1. Alegerea sculei aşchietoare:


Scula aşchietoare se alege în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat, de
condiţiile de lucru, de precizia prelucrării şi rugozitatea ce se vrea obţinută.
2. Stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii maxim admisibile a sculei aşchietoare:
Durabilitatea economică se alege, în funcţie de dimensiunile secţiunii cuţitului, materialul părţii
active a cuţitului şi materialul semifabricatului, din tabele şi nomograme. Durabilitatea
economică Tec variază între 30 minute până la 120 minute.
S-a ales durabilitatea sculei T=120min şi mărimea uzurii KB=0,4.

3. Stabilirea adâncimii de aşchiere:

Ap =2,5mm
4. Stabilirea avansului de aşchiere:
La prelucrarea materialelor, valoarea avansurilor depinde de: rezistenta corpului cuţitului său
plăcuţei din carburi metalice, eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii-unelte,
momentul de torsiune admis de arborele principal, precizia prescrisă suprafeţei prelucrate,
calitatea suprafeţei prelucrate.
f =0,08mm/rot.
unde: fd – avansul pe dinte; z – numărul de dinţi.
5. Stabilirea forţelor de aşchiere:
În timpul operaţiei de frezare apar o serie de forţe ce acţionează asupra frezei şi implicit asupra
materialului ce trebuie îndepărtat.
Kf=0,89;
Introducand valorile rezulta:
Ft= 8,454; [daN]
6. Determinarea vitezei economice de achiere 𝑣𝑒𝑐,:
vec,as = 68,93 [m/min]

7. Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere:


Din diagrama structurala a masinii de frezat rezulta ca se poate alege o turatie reala nr=1900
[rot/min]. Deci viteza reala de aschiere Vreal as este:
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑎𝑠 = 56,66[m/min]
8. Stabilirea vitezei de avans:
vs= 134 [mm/min]
9. Calculul pierderii de viteza Δv:
Δ𝑣 = 16,23%
10. Verificarea puterii de aschiere:
Pas=0.0951[kw]
10.6. Norma tehnica de timp

Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar cheltuielilor făcute cu fiecare variantă de
proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesar cunoaşterea normei de timp la
fiecare operaţie din fiecare variantă de proces tehnologic.

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.
Structura normei de timp notată NT, se determină cu relaţia:

T pi
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + [min]
n

în care: Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo
– timpul de deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă şi necesităţi; Tpi – timpul de
pregătire-încheiere.

Norma de timp la operaţia 1 (strunjire)

Ta  Ta1  Ta 2  Ta3  Ta 4  Ta5 min

Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; Ta1 = 0,26min, ; Ta2 – timpul
ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe S.N

Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20min ; Ta3 – timpul ajutător legat de fază la


prelucrarea pe S.N. ; Ta3 = 0,05+0,08+0,1+0,03=0,26min

Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea aşchiei de probă la prelucrarea pe S.N.;

Ta4 = 0,15+0,18=0,33min, ;

Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N. ;

Ta5 = 0,16+0,18=0,34min;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

Tpi = 10,0min, ;

k1
Tdt  ; unde: k1 = 2,0,
100

k2
Tdo  ; unde: k2 = 1,0,
100
k3
Ton  ; unde: k3 = 3,5,
100

Timpul de bază se determină cu relaţia:

lc l1  l p  l2
Tb  i   i min
vf n f

unde: l1 este lungimea de intrare a sculei; lp – lungimea de prelucrare;

l2 – lungimea de ieşire a sculei.

ap
l1   (0,5....2) mm,
tg

l2 = (0,5….2)mm,

l2 = 1,5mm

3,7  70  1,5
- timpul de bază la faza 1, Tb1   0,0151 min
765  0,72

2,1
l1   3,6373 mm, l1 = 3,7 mm
tg 30

Tb  Tbi  0,161038 min

Ta = 2,20min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,104min

Te = timpul efectiv se determină cu relaţia:

Te  Tb  Ta  0,161038  (0,26  6  2.2)  13,621038 min

k1 2
Tdt   Tb   0,161038  0,003220 min
100 100

k2 1
Tdo   Te   13,621038  0,136210 min
100 100
k3 3,5
Ton   Te   13,621038  0,483567 min
100 100
10
N T 1  13,631038  0,003220  0,136210  0,483567   14,354035
100

Cap 11. Analiza economica a procedeului tehnologic proiectat

Determinrea sistemului de productie

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti, care determina


principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in spatiu si in timp, si permite
crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii
optimi de eficienta economica.

Una dintre metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de productie este


metoda coeficientului sistemului de productie.

Coeficientul sistemului de productie k sp se calculeaza cu relatia:

rg
k sp 
t ig

Rg = ritmul mediu de fabricatie al produsului in min/buc;

tig = norma de timp la operatia 1.

Daca din calcule rezulta:

- ksp ≤ 1 – productia este considerata de masa (M);


- 1 < ksp ≤ 10 - productia este considerata de serie mare (SM);
- 10< ksp ≤ 20 - productia este considerata de serie mijlocie (Sm);
- 20< ksp - productia este considerata de serie mica (sm).
Ritmul mediu de fabricatie rmed se calculeaza cu relatia:

Fn
rmed   60 [min/ buc]
N

Unde: Fn = fondul nominal de timp (resursa de timp) [min] ;

N = programa de productie (N =10 000 buc/an)


Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste conditii, resursa de timp se
calculeaza cu relatia:

Fn=60 · z ∙ ks ∙ h

Unde : z = numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare;

ks = numarul de schimburi in care se lucreaza;

h = numarul de ore lucrate pe schimb.

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie kij, devine:

60  z  k s  h
k ij 
N j  t ij

Pentru cazul luat in considerare:

Fn = 60 ∙ 265 ∙ 1 ∙ 8 = 127 200 [min/an]

Nj=N1+N2+N3= 9490+330+180=10 000 [buc/an]

Intrucat: N1 = 9490 – numarul de piese comandate;

N2 = 330 – numarul de piese de schimb;

N3 =1 80 – numarul depiese rebut acceptate:

127200
rmed   12.72 [min/ buc]
10000

Determinarea numarului necesar de masini-unelte

Determinarea numarului de masini-unelte, mc,i necesare executarii operatiei , si ,in cadrul


procesului tehnologic de fabricatie a reperului j, se calculeaza cu relatia:

ti
mc , j 
rmed  k up

Unde: ti = timpul necesar executarii operatiei;

mc,i = numarul calculat de masini la operatia i;

rmed = ritmul mediu de fabricatie;


kup = coeficientul de utilizare planificat (kup = 0.93).

Efectuand calculele, va rezulta un numar de maini-unelte necesar, de forma:

mc,i = a + b ; in care a = partea intreaga

b = partea zecimala

Din considerente de ordin practic, numarul de masini-unelte rezultat din calcul se majoreaza sau
se micsoreaza pana la o valoare intreaga mi, dupa urmatoarele reguli:

m’ = a , daca b ≤ 0.15

m” = a +1 , daca b>0.15

0.779039
m11=  0.065855M .U .; se alege m11  2M .U .
12.72  0.93

1.291606
m21   0.109184M .U .; se alege m21  1M .U .
12.72  0.93
0.984101
m31   0.083189M .U .; se alege m31  1M .U .
12.72  0.93

Determinarea coeficientului de incarcare al masinilor-unelte

Coeficientul de incarcare al mainii-unelte se determina cu relatia:

m c ,i
k in,ci   100[%]
m a ,i

Unde:

kin,ci = coeficientul de incarcare al masinii-unelte de la operatia i;

mci = numarul de masini calculat la operatia i;

ma,i = numarul de masini adoptat la operatia i.

Facand calculele, rezulta:


0.065855
k11   100  5.576%
1
0.109184
k12   100  1.051%
1
0.083189
k13   100  8.218%
1

Coeficientul de incarcare al liniei de fabricatie kin, L se calculeaza cu relatia:


n

m c ,i
k in, L  i 1
n
 100[%]
m
i 1
a ,i

Facand calculele, rezulta:

4.5737
k in, L   100  91.479%
5

Calculul lotului optim de productie

Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimalizarea cheltuielilor de productiepe unitatea


de obiect a muncii.

Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:

2 N j  D
nop  ;
(C m  A1 )     n

Unde: Nj = 10 000 buc/an = volumul de productie;

D = cheltuieli dependente de marimea lotului, in lei/lot;

Cm = cheltuieli materiale, in lei/lot;

A1 = cheltuieli independente de marimea lotului, in lei/buc;

 = coeficient ce are valori functie de forma de organizare;

 n = 0.2 – coeficient care cuantifica pierderea in lei.


Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:

D = B + B [lei/lot]

In care: B = cheltuielile cu pregatirea-incheierea fabricatiei la locul de munca [lei/lot];

Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma:


n t pi,i
B  smi  mi [lei / lot ]
i 1 60

Unde: tpi,i = timpul depregatire – incheiere, la operatia i, in min/lot;

smi = salariul pe ora al muncitorului la operatia i, in lei/ora;

mi = numarul de masini-unelte de la operatia i.

Introducand datele, rezulta:

B=1/60 [10 ∙ 38500 ∙ 2 + 10 ∙ 38 800 ∙ 1 + 20 ∙ 40 200 ∙ 1 + 20 ∙ 40 500 ∙ 1]

B = 2 387 000 [lei/lot]

Cheltuielile B’ se determina cu relatia :

P
B'   B[lei / lot ]
100

P = procentul care tine seama de cheltuielilecu pregatirea administrativa a lotului, se considera


P=25

B’ = 25/100 ∙ 2 387 000 = 596 750 [lei/lot]

D = 2 387 000 + 596 750 = 2 693 740 [lei/lot]

Cheltuielile materiale Cm se determina cu relatia:

Cm = ms ∙ Csf – md ∙ Cd

Unde: ms = masa semifabricatului in kg;

Crf = costul unui kg de piesa turnata, se considera C1 = 41 800 [lei/lot]

md = masa deseului, in kg;

Cd = costul unui kg de deseu.


Cm = 4.15161 ∙ 42100-0.052467 ∙ 2000 = 181655.46 [lei/buc]

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A = Cm + Cs + Cind + Cif [lei/buc]

Unde: Cm = cheltuieli cu materialul, in lei/ lot;

Cs = cheltuieli cu salariul muncitorului direct operativ, in lei/buc;

Cind = cheltuieli indiecte, in lei/buc;

Cif = cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv,


in lei/buc.

Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia:

1 n
Cs =  t opi  smi ;
60 i 1

In care: topi = timpul operativ la operatia i, in [min];

smi = salariul muncitorului d la operatia i, in [lei/ora]

1
Cs =  [16.22766  37400  12.4477  38600  12.1255  40200  12.1355  40500]
60

Cs = 34 771.058666 [lei/buc]

Cheltuielile indirecte Cind se determina cu relatia:

Rf
Cind  C s  [lei / buc]
100

Unde: Rf = regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considera Rf =250%.

250
Cind = 34771.0586   82927.6423 [lei/buc]
100

Cheltuielile cu intrtinerea si functionarea ultilajelor pe durata timpului efectiv de lucru Cif se


determina cu relatia:
n
t ui
C if    a i  mi [lei/buc]
i 1 60
Unde : tui = timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in min/buc ;

ai = cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i, in


lei/ora;

mi = nuamrul de masini-unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea operatiei


i, in lei/h.

1
Cif  [16.22766  18000  2  12.4477  18000  1  12.1255  16000  1  12.1255  16000  1]
60

Cif = 18 837.93933 [lei/buc]

 A = 180 465.42 + 34 771.058666 + 86 927.6465 + 19 937.93933

A = 342 102.06249 [lei/buc]

2  10000  2963150
no   1683.545[buc / lot ]
(181365.42  324122.0644)  0.19  0.2

Se alege nec = 10000 [buc/lot]

Si se determina nuamrul de loturi pe an:

n = 10 000 / 2000 = 5 [loturi/an]

Analiza economica a celor 2 variante de procese tehnologice de prelucrare:

Din calcule a rezultat:

D1 = 2 693 740 [lei/lot] A1 = 342 102.06249 [lei/buc]

D2 = 3 365 830 [lei/lot] A2 = 341 154.13405 [lei/lot]

Facand reprezentarea grafica, din anexa, rezulta numarul de bucati critic, ncr :

D2  D1 3244860  2983650
 ncr =  = 12 366.502 [buc]
A1  A2 322104.06449  321254.12405
Calculul duratei ciclului de productie:

Calculul duratei ciclului de productie in azul productiei de sserie mare se face cu relatia :
n
Tc  n   t ui ; unde: tui = timpul unitar pe operatie;
i 1

n = numarul de piese din lot;

k = numarul de operatii.

Introducand datele rezulta:

Tc = 5 ∙ [16.22766 + 12.4477 + 12.1355 + 12.1255] = 254.3328 [min/lot]

Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie
la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.

Perioada de repetare a loturilor Ra se calculeaza cu relatia:

Fn
Rc  ;
L

unde Fn = fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile];

L = numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada de timp;

Rc = 127200 / 5 = 25 440 [min]  35.3333 [zile lucratoare]

Perioada de repetare a loturilor obtinuta din calcule se corecteaza prin scadere astfel incat sa
rezulte un numar intreg de zile lucratoare, care sa fie comod pentru activitatea de programare si
lansare a productiei.

Se adopta Rc = 36 zile lucratoare.


SC SETUM SA PLAN DE OPERATII Denumirea piesei : Clasa de Operatia nr.
AX piese : Arbori
Material Simbol 42MoCr4 Pagina 1
Starea Pagini 2
suprafetei
Duritate 138HB Tdt 0,185
Conditii de Fara racire Sectia : Tdo 0,131
racire Prelucrari
mecanice
Dispozitiv Dispozitiv Numar de Tpi 26
de alezat piese lucrate
simultan : 1
Masina Masina de Verificatoare : NT 13,30
unealta frezat Subler,
alezometru
Proiectat Enache Modificari Data Nume
Cristina
Verificat Rujinski
Alexandru
Nr. Denumirea fazei Scula aschietoare T ap n vc f vf i tb ta
fazei [min] [mm] [rot/min] [m/min] [mm/rot] [mm/min] [min] [min]
a Prinderea - - - - - - - - - 1,86
semifabricatului
1 Tesire 2x45o Cutit de strunjit frontal 90 0,5 150 38 1,35 1,0 1 1,09 2,58
STAS 6382-80

3 Strunjire de Cutit de degrosat 90 2,5 58 36 1,0 1 - 1,52 2,58


degrosare STAS 6382-80
b. Desprindere - - - - - - - - - -
piesa