Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2016
Tema de proiect:
Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere a piesei “Ax”in conditiile unui numar de
bucati n=10 000 buc/an.
Capitolul 1
Cunoasterea rolului functional al piesei “AX” este prima etapa in proiectarea oricarui proces
tehnologic de realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare functionala care
trebuie sa se coreleze cu o proiectare tehnologica a piesei.
Din punct de vedere al rolului funcţional suprafeţele se calsifică astfel :
Suprafeţe de asamblare – caracterizate prin :
- O anumită precizie geometrică ;
- Precizie dimensională ridicată ;
- Rugozitate mică ;
- Prescripţii referitoare la forma geometrică ;
- Prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe ;
- Eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
Suprafeţe funcţionale – caracterizate prin :
- Precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional în
ansamblul din care face parte) ;
- Rugozitate mică (uneori este mare, depinde de rolul funcţional) ;
- Prescripţii referitoare la forma geometrică a suprafeţei ;
- Prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în corespondenţă cu alte
suprafeţe ;
- Eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică ;
- Eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul
suprafeţelor.
Suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrării şi ajută la poziţionarea piesei în
vederea prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot dispărea, în
funcţie de configuraţia geometrică finală a piesei. Se caracterizează prin :
- Precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată de cele mai multe
ori-cotă liberă) ;
- Rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de
realizare a suprafeţei ;
- Fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma
- geometrică ;
- Eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu
suprafeţele ce urmează a fi prelucrate.
Suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura între suprafeţele funcţionale şi cele de
asamblare. Se caracterizează prin :
- Precizie dimensională mică (neprecizată) ;
- Rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de obţinere
a semifabricatului) ;
- Fără prescripţii referitoare la precizia de formă ;
- Fără prescripţii referitoare la precizia de poziţie.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in
spatiu,de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.Aceste problema se
rezolva folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea
urmatoarelor etape:
1.Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple care o delimiteaza in spatiu;
2.Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu pornind de la o axa sau suprafata de
dimensiuni maxime,intr-o anumita ordine;
3.Analizarea fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte de vedere :forma
geometrica,dimensiunile de gabarit ,precizia dimensionala,precizia de forma,precizia de pozitie si gradul
de netezime;
4.Intocmirea unui graf suprafete-caracteristici,care este o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de
generare a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu;
5.Stabilirea tipului de suprafata si a rolului functional posibil tinand cont ca pot exista suprafete de
asamblare,suprafete functionale,suprafete tehnologice si suprafete auxiliare.
6.Stabilirea rolului functional posibil al piesei facand analiza sintetica si corelativa pentru fiecare tip
de suprafata luata in ansamblu.
Suprafete de asamblare: S3, S6, S11, S14, S19, S20, S21, S22, S23
Prin tema de proiect s-a cerut proiectarea procesului tehnologic al reperului "Ax". Acest reper
poate face parte din ansamblul „Distrugator de documente”. Piesa "ax" are rolul de a primi, realiza si
transmite miscarea de rotatie, catre un alt element aflat in miscare de rotatie,o alta functie principala a
axului este acea de a transmite forta si momentul concomitent cu miscarea de rotatie.
Nr Nr. Geome- Dimensi Caracteristici Rol Procedee
. Suprafa tria une function tehnologi
Cr ta supra- de Precizia Preciz Pre Ra Duri al ce de
t. fetei gabarit Dimension ia cizi tate realizare
[mm] ala de a HB a
poziti de suprafet
e for ei
ma
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 S1 Plana 90 Cota +0,04 0,8 50 Auxiliara D,A
libera HRC
2 S2 Tronconi 1,5x45° Cota 6,3 50HR Auxiliara A
ca libera C
3 S3 Cilindrica Ø100 H7 0,8 50 Asamblar D, A
+0.04 HRC e
4 S4 Tronconi 1x45 Cota 6,3 50 Tehnolog A
ca libera HRC ica
5 S5 Cilindrica Ø100 Cota 6,3 50 Function A
libera HRC ala
6 S6 Cilindrica Ø90 Cota 0,8 50 Asamblar D,A
libera HRC e
7 S7 Tronconi 1,5x45 Cota 6,3 50 Auxiliara A
ca libera HRC
8 S8 Cilindrica Ø 90 Cota 6,3 50 Auxiliara A
libera HRC
9 S9 Cilindrica Ø75 Cota 6,3 50 Tehnolog D,A
libera HRC ica
10 S10 Cilindrica Ø75 Cota 3.2 50 Tehnolog A
libera HRC ica
11 S11 Plana 2 Cota 3.2 50 Asamblar A
libera HRC e
12 S12 Plana 28 Cota 6,3 50 Asamblar D,A
libera HRC e
13 S13 Cilindrica Ø59 Cota 6,3 50 Function A
libera HRC ala
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel
material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de
cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Pentru a valorifica la maxim intregul ansamblu de proprietati functionale,tehnologice si
economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele:
• Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia
• Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
• Descompunerea factorilor analitici in elemente primare
• Aprecierea cantitativa a factorilor analitici
• Stabilirea ponderilor importantei fiecarui factor primar
• Alegerea solutiei optime la momentul dat
• Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire
economica a unui material cu alt material.
Propriet
Proprietati functionale
ati
Chimic econom
Fizice e Mecanice Proprietati tehnologice ice
Reziste
nta
Conductibili la Reziste
N Densita tatea coroziu Duritat nta la Turnabilit Deformabili Uzinabilit Calibilita Sudabilit Pretul
r tea termica ne ea rupere E*106 atea tatea atea tea atea de cost
c Materi t t t cali calif t1 Tot Observ
rt alul v 1 v t2 v 3 v 4 v t5 v t6 calif t7 calif t8 calif t9 f t10 . t11 v 2 al atii
1 1 1 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 14 15 16 17 18 19 20 1 22 3 24 5 26 27
CuZn3 <0. 1. 10 2.0
1 1Si 8,4 2 0,3 2 05 2 60 1 64 3 2 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 00 2 5
7.3 >0. 18 1. 25 2.1
2 FgnAl 2 3 0.14 2 05 1 0 3 70 3 6 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1 0 3 0
CuSn1 >0. 1. 90 1.9
3 4 8.8 2 0.25 2 05 1 20 1 60 1 5 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 0 2 5
<0. 12 1. 40 2.0
4 OL42 7.8 2 0.2 1 05 2 0 3 45 2 7 2 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3 0 2 0
<0. 16 2. 45 2.0
5 OL60 7.8 2 0.2 1 05 2 4 3 58 2 1 3 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3 0 2 5
OLC4 <0. 18 2. 47 2.1
6 5 7.8 2 0.2 1 05 2 7 3 54 2 1 3 FB 3 S 1 FB 3 FB 3 FB 3 5 2 5
<0. 11 2. 40 2.0
7 OT450 7.8 2 0.2 1 05 2 0 2 40 1 1 3 FB 3 S 1 FB 3 B 2 FB 3 0 2 0
42Cr <0. 21 10 2. 37 2.1 MAT.
8 Mo4 7.5 2 0.2 2 5 2 7 3 5 3 1 3 FB 2 S 1 B 2 FB 3 FB 2 50 2 5 OPT
40Cr1 <0. 18 2. 13 2.0
9 0 7.5 2 0.2 2 02 3 7 3 60 2 1 3 B 2 S 1 B 2 FB 3 FB 3 00 1 0
1 >0. 26 1. 35 1,8
0 Fc250 7.3 2 0.14 1 05 1 0 3 40 1 3 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1 0 2 0
1.0
Ponderea 0.01 0.01 0.20 0.10 0.02 0.01 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0
Nr.crt. Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului <5,0 3
5,0…10,0 2
>10,0 1
2 Conductibilitatea termica Cr, <0,2 1
[cal/cm*s*ºC];[W/m*k] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune Rc <0,02 3
[mm/an] 0,02…0,05 2
>0,05 1
4 Duritatea HB <90 1
90…160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate E, <10^6 1
[daN/mm²] 10^6…2,10*10^6 2
>2,10*10^6 3
6 Rezistenta la rupere Rm, <35,0 1
[daN/mm²] 35,0…60,0 2
>60,0 3
7 Rezistenta la curgere Rc, <700 1
[N/mm²] 700…1500 2
>1500 3
8 Rezistenta la oboseala <300 1
[N/mm²] 300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea relative At,[%] <20% 1
20…40% 2
>40% 3
10 Rezilienta KCU, [J/cm²] <50 1
50…100 2
>100 3
11 Rezilienta la fluaj [N/mm²] <100 1 Se tine cont si de
100…300 2 temperatura
>300 3
12 Proprietatile tehnologice Nesatisfacatoare 0 Deoarece nu
(turnabilitatea, Satisfacatoare 1 exista valori
deformabilitatea, Buna 2 pentru
uzinabilitatea) Foarte buna 3 proprietatile
tehnologice
notarea se face
cu calificative
13 Pret de cost PC, [lei/kg] <300
300…1000
Capitolul 3
Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care
este confectionata piesa
Materialul din care este executata piesa este: 42CrMo4 (echivalet 41MoCr11)
este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul sau. Un
semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum
de munca si cost de fabricatie.
Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta
si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa proiecteze: metoda si
procedeul de obtinere. In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul
realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai
mic.
Pentru stabilirea valorii adaosurilor de prelucrare, s-a tinut cont de urmatoarele elemente:
Abaterile limita pentru grosimi si urma extractorului pentru piese matritate pe ciocane,
prese si masini de forjat orizontale, clasa de matritare II
In vederea aprecierii tehnologicitatii, inainte de a incepe proiectarea unui proces tehnologic, este
necesara o analiza minutioasa a desenului de executie, urmarindu-se sificienta vederilor si a
sectiunilor, pentru definirea completa a piesei.
Prescriptia generala pentru Ra=6.3, pentru celelalte suprafete ale caror rugozitate nu este specificata,
impune o prelucrare simpla (strunjire, finisare).
Aprecierea tehnologicitatii constructiei axului se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolutI
sau relativi:
mt – masa semifabricatului:25 kg
Capitolul 6
Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip
Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se
analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele informatii: forma geometrica; dimensiunile de
gabarit; precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor prelucrate; abaterile de forma si de pozitie ale
suprafetelor; natura materialului; natura semifabricatului; sau piesei – semifabricat si tratamentele termice
necesare..
Analizand desenul de executie prezentat se poate trage concluzia ca piesa luata in studiu face parte
din “clasa arbori”.
In urma analizei rezulta ca piesa “Ax” face parte din categoria pieselor cu dimesiuni mijlocii.
Capitolul 7
In prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau acele suprafete care in operatia
sau in operatiile urmatoare vor servi drept baza sau baze tehnologice.
In tabelul de mai jos sunt prezentate metodele posibile de obtinere a suprafetelor.In vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a suprafetelor se iau in considerare
urmatoarele elemente:
-dimensiunile de gabarit;
-adaosurile de prelucrare;
0 1 2 3 4
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
finisare,
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare
Frezare de
semifinisare,
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare
Frezare de
semifinisare,
Strunjire de
semifinisare,
Strunjire de
finisare,Rectificare
de
degrosare,Rectifica
re de finisare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare Alezare
Frezare de
semifinisare,
Frezare de finisare,
Rectificare de
degrosare,
Rectificare de
finisare. Alezare.
Capitolul 8
in prima operatie,cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi
ca baze tehnologice pentru operatiilor urmatoare;
daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate ,fara rol functional,tehnologice,sa fie
folosite la orientarea piesei acele suprafete neprelucrate;
suprafetele care contin eventuale defecte care provin din semifabricare se vor prelucra in
primele operatii,imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;
bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie,pe cat
posibil,si baze de cotare principale;
la piesele de dimensiuni mari si foarte mari,se introduce o operatie de tratament termic de
detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
operatia de tratament termic de durificare ,acolo unde este cazul,se introduce inaintea
operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire;
daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia,se recomanda ca in prima
parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult
rigiditatea piesei;
in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale ce are in
vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;
executarea gaurilor,canalelor de pana,canelurilor,filetelor se recomanda a se efectua catre
sfarsitul procesului tehnologic,in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul
transportului;
succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectic minim;
se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul
de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare;ideal este sa se pastreze,daca
este posibil aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei de realizare;
suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseza in ultimele operatii,pentru a
se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului;
suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce
(concentricitate,paralelism,etc) se prelucreaza in aceeasi prindere;
in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux ,volumul de prelucrari afectat fiecarei
operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Cu ajutorul datelor si analizelor facute la pct anterioare se poate proiecta un proces tehnologic de
prelucrare prin aschiere care are o structura generala corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care
respecta principiile si regulile stabilite la punctele anterioare.
Pentru procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta urmatoarea structura preliminara :
Operatia 1 :
Operatia2 :
Operatia 3 :
Operatia 4:
Operatia 6:
Operatia 7:
Operatia 8:
Operatia 10 :
Operatia 13:
- Tratament termic S9
Operatia 14 :
-pastrare
Capitolul 10. Structura definitive a procesului tehnologic proiectat
10.1. Structura detaliata a procesului tehnologic
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
Fig.6
10.2. Precizia de prelucrare
Erorile caracteristice:
0a (22) 0mm
0a (101) 0mm
0a (100) 0mm
=0,5mm
Alegerea masinilor-unelte
Este cel mai frecvent utilizat, datorită caracterului universal al destinaţiei sale.
El are posibilitatea prelucrării pieselor scurte sau lungi, din bară sau din semifabricate
individuale, dintr-o singură prindere sau din mai multe prinderi, într-o singură operaţie sau în
mai multe operaţii.
Freza FV3x132:
Caracteristici generale:
- diametrul de găurire convenţional pentru OL: σr = 588 N/mm2 max. D = 25
mm;
- diametrul de găurire în fontă: σr = 176,4 N/mm2 max. D = 32 mm;
- diametrul de găurire max. conform regimului de aşchiere: D = 49,5 mm;
- adâncimea de aşchiere: 224 mm;
- cursa maximă a păpuşii pe coloană: 280 mm;
- cursa maximă a arborelui principal: 224 mm;
- conul axului principal: con Morse 4;
- distanţa dintre burghiu şi coloană: 315 mm;
- distanţa maximă dintre axul principal şi masă: 710 mm;
- distanţa maximă dintre axul principal şi placa de bază: 1120 mm;
- suprafaţa mesei: 425 x 530 mm;
- numărul de canale T de pe masă: 3;
- profilul canalelor T de pe masă: 14 STAS1385-69;
- suprafaţa plăcii de bază: 560 x560 mm;
- numărul de canale T de pe placa de bază: 2;
- profilul canalelor T de pe placa de bază: 18 STAS1385-69;
- capul axului principal: STAS 1659-50.
Masa: 1100 kg.
Gabarit: - înălţime: 2680 mm;
- lungime: 1487 mm; - lăţime: 660 mm.
Alegerea sculelor
Ap =2,5mm
4. Stabilirea avansului de aşchiere:
La prelucrarea materialelor, valoarea avansurilor depinde de: rezistenta corpului cuţitului său
plăcuţei din carburi metalice, eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii-unelte,
momentul de torsiune admis de arborele principal, precizia prescrisă suprafeţei prelucrate,
calitatea suprafeţei prelucrate.
f =0,08mm/rot.
unde: fd – avansul pe dinte; z – numărul de dinţi.
5. Stabilirea forţelor de aşchiere:
În timpul operaţiei de frezare apar o serie de forţe ce acţionează asupra frezei şi implicit asupra
materialului ce trebuie îndepărtat.
Kf=0,89;
Introducand valorile rezulta:
Ft= 8,454; [daN]
6. Determinarea vitezei economice de achiere 𝑣𝑒𝑐,:
vec,as = 68,93 [m/min]
Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar cheltuielilor făcute cu fiecare variantă de
proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesar cunoaşterea normei de timp la
fiecare operaţie din fiecare variantă de proces tehnologic.
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.
Structura normei de timp notată NT, se determină cu relaţia:
T pi
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + [min]
n
în care: Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo
– timpul de deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă şi necesităţi; Tpi – timpul de
pregătire-încheiere.
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; Ta1 = 0,26min, ; Ta2 – timpul
ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe S.N
Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea aşchiei de probă la prelucrarea pe S.N.;
Ta4 = 0,15+0,18=0,33min, ;
Ta5 = 0,16+0,18=0,34min;
Tpi = 10,0min, ;
k1
Tdt ; unde: k1 = 2,0,
100
k2
Tdo ; unde: k2 = 1,0,
100
k3
Ton ; unde: k3 = 3,5,
100
lc l1 l p l2
Tb i i min
vf n f
ap
l1 (0,5....2) mm,
tg
l2 = (0,5….2)mm,
l2 = 1,5mm
3,7 70 1,5
- timpul de bază la faza 1, Tb1 0,0151 min
765 0,72
2,1
l1 3,6373 mm, l1 = 3,7 mm
tg 30
Ta = 2,20min
k1 2
Tdt Tb 0,161038 0,003220 min
100 100
k2 1
Tdo Te 13,621038 0,136210 min
100 100
k3 3,5
Ton Te 13,621038 0,483567 min
100 100
10
N T 1 13,631038 0,003220 0,136210 0,483567 14,354035
100
rg
k sp
t ig
Fn
rmed 60 [min/ buc]
N
Fn=60 · z ∙ ks ∙ h
60 z k s h
k ij
N j t ij
127200
rmed 12.72 [min/ buc]
10000
ti
mc , j
rmed k up
b = partea zecimala
Din considerente de ordin practic, numarul de masini-unelte rezultat din calcul se majoreaza sau
se micsoreaza pana la o valoare intreaga mi, dupa urmatoarele reguli:
m’ = a , daca b ≤ 0.15
m” = a +1 , daca b>0.15
0.779039
m11= 0.065855M .U .; se alege m11 2M .U .
12.72 0.93
1.291606
m21 0.109184M .U .; se alege m21 1M .U .
12.72 0.93
0.984101
m31 0.083189M .U .; se alege m31 1M .U .
12.72 0.93
m c ,i
k in,ci 100[%]
m a ,i
Unde:
m c ,i
k in, L i 1
n
100[%]
m
i 1
a ,i
4.5737
k in, L 100 91.479%
5
2 N j D
nop ;
(C m A1 ) n
D = B + B [lei/lot]
P
B' B[lei / lot ]
100
Cm = ms ∙ Csf – md ∙ Cd
1 n
Cs = t opi smi ;
60 i 1
1
Cs = [16.22766 37400 12.4477 38600 12.1255 40200 12.1355 40500]
60
Cs = 34 771.058666 [lei/buc]
Rf
Cind C s [lei / buc]
100
250
Cind = 34771.0586 82927.6423 [lei/buc]
100
1
Cif [16.22766 18000 2 12.4477 18000 1 12.1255 16000 1 12.1255 16000 1]
60
2 10000 2963150
no 1683.545[buc / lot ]
(181365.42 324122.0644) 0.19 0.2
Facand reprezentarea grafica, din anexa, rezulta numarul de bucati critic, ncr :
D2 D1 3244860 2983650
ncr = = 12 366.502 [buc]
A1 A2 322104.06449 321254.12405
Calculul duratei ciclului de productie:
Calculul duratei ciclului de productie in azul productiei de sserie mare se face cu relatia :
n
Tc n t ui ; unde: tui = timpul unitar pe operatie;
i 1
k = numarul de operatii.
Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie
la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.
Fn
Rc ;
L
Perioada de repetare a loturilor obtinuta din calcule se corecteaza prin scadere astfel incat sa
rezulte un numar intreg de zile lucratoare, care sa fie comod pentru activitatea de programare si
lansare a productiei.