TEMA PROIECTULUI

Sa se elaboreze procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere a reperului ,,ROATA

MELCATA” pentru o productie de serie mijlocie. (3000 buc./an)

1. Analiza constructive-tehnologica a desenului de executare

 piesa reprezentata se inscribe in categoria roti melcate si este realizata in clasa IT17
de precizie
 nu exista cote ce formeaza un lant de dimensiuni inchise cu tolerante
 nu exista suprafete reprezentate admise ca bare de cote
 pozitia alezajului simetric fata de o axa este definite correct
 fiecare cota apare in desen o singura data
 cotele sunt indicate grupat.

2. Alegerea semifabricatului
 pentru o productie de serie se va allege un semifabricat forjat in matrita.

3. Intocmirea itinerariului tehnologic (3000 buc./an).

1) Forjare in matrita
2) Strunjire
 Frontala
 De degrosare
 De finisare
 Frontal
 Tesit 1x45°
 Frontal
 Frontal exterioara de degrosare
  Exterioara de finisare
 Interioara de degrosare
 Interioara de finisare
 Tesit 1x45°

3) Rectificare exterioara
4) Rectificare interioara
5) Brosare canal pana
6) Danturare
7) Cementare dantura
8) Rectificare dantura
9) Control final

4. 1) Alegerea M.U. se realizează ținând cont de următoarele criterii:

 Posibilitatea generării suprafețelor la un cost minim
 M.U. Să asigure realizarea tuturor condițiilor de precizie impuse
 Masa de lucru să permită amplasarea reperului
 Capacitatea de producție am mașini unelte să Concorde cu programul de
producție impus
 Schema cinematică, sistemele de acționare să permită realizarea regimului optim
de așchiere

Fierăstrău circular orizontal

Caracteristici:
 diametrul maxim al semifabricatului: 350 mm
 Viteza de așchiere: 6,3-63 m/min
 Avans 12-450 mm/min
 Motorul electric principal P1=10 kw
 Motorul electric al instalatiei hidraulice: P2=2,8 kw
 Masa masinii: 6,2 t
 Strung Normal
 Diametrul normal al piesei: 450 mm
 Distanta maxim intre varfuri: 1000 mm
 Diametrul maxim al piesei peste carucior: 250 mm
 Numarul treptelor de turatie
 Domeniul de turatii 16-1600 rpm
 Puterea motorului principal 7,5 kw

Masina de mortezat
 Diametrul maxim: 800 mm
 Cursa transversal a mesei: 650 mm
 Cursa longitudinala a mesei: 650 mm
 Numarul treptelor de curse: 6

Masa de rectificat universal

 Diametrul maxim de rectificare: 200 mm
 Domeniul diametrelor interioare: 15-80 mm
 Lungimea maxima de rectificare exterioara: 300 mm
 Lungimea maxima de rectificare interioara: 100 mm
 Cursa mesei: 650 mm
 Unghiul de rotatie a mesei: 10°
 Latimea maxima a discului: 40 mm
 Turatia arborelui principal: 1480-2060 rpm
 Turatia piesei: 50-60 rpm
 Puterea motorului : 3kw

Masina de danturat
 Diametrul maxim al rotii prelucrate: 350 mm
 Modulul maxim: 6
  Latimea maxima de frezare: 280 mm
 Puterea motorului: P=8,8kw
 Diametrul mesei: 350 mm
 Gama turatiiilor: 60-300 rpm
 Gama avansurilor:
- radial: 3-50 mm/mi
- avans: 1-22,5 mm/min
- tangential: 0,2-22,5 mm/min

2) Alegerea sculelor:

Pentru strunjire exterioara:

 cutit frontal 25x25 STAS 6382-67 P50-2
 cutit pentru strunjire de degrosare: STAS 6376-67 P50-1
 cutit pentru strunjire de finisare: STAS 6378-67 P20-1

Pentru strunjire interioara:

 cutit pentru strunjire de degrosare: STAS 6384-67 P50-1
 cutit pentru strunjire de finisare: STAS 6384-67 P20-1
 cutit pentru mortezare: STAS 360-67

Burghiee elicoidale:
 Ø10 RS
 Ø20 RS
 Ø30 RS

3) Dispozitive: universal, menghine, prindere pe dorm.

4) Mijloace de masurare si control:

 Pentru lungimi
 Cale plan paralele STAS 2517-79
 Micrometru cu parghie
 Comparator cu cadran STAS 4293-79 (domeniul de masurare 0-10 mm)

Pentru roti melcate

 Apparat pentru masurarea pasului de faza (domeniul de masurare 8-20 mm)
 Subler (domeniul de masurare 5-53 mm)
 Apparat pentru verificarea bataii rotilor melcate

5. 1) Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Pentru adaosurilmsimetrice la suprafete de revolutie
2 Ac min = 2 (Rz + Sp ) + √Pp2 + c 2

Rz – inaltimea medie a neregularitatilor rezultate la prelucrarea precedent

Sp – adancimea stratului de la suprafata cu defecte de la prelucrarea precedent
Pp – abaterea spatiala la prelucrarea precedent

Pentru cota Ø167,5

a) Rectificare
Rz = 25 µm Sp = 25 µm
Pc = c L = 1*40=40 µm c = 1 µm/m
c = √202 + 60 2

2 Ac min = 274,3 µm

b) Finisare
Rz = 50 µm Sp = 50 µm y = 0 t = 60 µm
2Ac min = 320 µm

c) Degrosare
Rz = 150 µm Sp = 200 µm,
c = 31 µm, y = 0, t = 60 µm
 2Ac min = 820 µm

Pentru cota Ø50

a) Rectificare interioara
Rz = 50 µm Sp = 25 µm Pc = 65 µm
y = 0, t = 60 µm
2 Ac min = 210 µm
b) Finisare
Rz = 50 µm Sp = 50 µm Pc = 65 µm
y = 0, t = 60 µm
2 Ac min = 320 µm
c) Degrosare
Rz = 150 µm S = 200 µm Pc = 65 µm
y = 0, t = 60 µm
2 Ac min = 820 µm

2) Calculul dimensiunilor intermediare

Pentru suprafete exterioare cu adaos simetric

2 Ac nom = 2 Ac min + Aip – Aic ; Aip > Aic

amax = anom + Asp ; amin= anom – Aip

Pentru suprafete cu adaos simetric

2 Ac nom = 2 Ac min + Asp – Asc ; Asc > Asp

anom = S nom – 2 AC nom

amax = anom + Asp ; amin= anom – Aip

Ac min – adaos de prelucrare minim

Ac nom – adaos de prelucrare nominal

amax , amin – dimensiunea maxima, respective minima la prelucrare

Aip, Aic – abaterea interioara la prelucrarea precedent/curenta

Asp, Asc – abaterea superioara la prelucrarea recedenta/curenta

Pentru cota Ø167,5

Finisare Tc = 20 , Ai = 20, As = 0

Tp = 185 , Ai = 185, As = 0

2 Ac nom = 274 + 167,5 = 439 µm

anom = 167,9(+0,035
−0,146
)

Degrosare Tc = 185, Ai = 185, As = 0

Tp = 400, Ai = 400, As = 0

2 Ac nom = 535 µm

anom = 167,974(+0,074
−0,326
)

Forjare Tc = 400, Ai = 400, As = 0

Tp = 5000, Ai = 5000, As = 0

2 Ac nom = 5420 µm

anom = 172,35(+0,3
−0,5
)

Pentru cota Ø68

Finisare Tc = 20 , Ai = 20, As = 20

Tp = 185 , Ai = 0, As = 185

2 Ac nom = 374 µm

anom = 59,6(+0,165
−0,02
)

Degrosare Tc = 185, Ai = 0, As = 185

2 Ac nom = 535 µm

anom = 55,05(+0,4
0
)

Forjare Tc = 400, Ai = 0, As = 400

2 Ac nom = 5420 µm

anom = 53,67(+5
0
)

3) Coeficientul de utilizare al materialului

𝑚𝑝
ηµ = 𝑚𝑠 ∗ 100

mp = Pp * Vp = 7850 * 0, 00072 = 5,6 kg

ms = Pp * Vs = 7850 * 0,0008 = 6,28 kg

ηµ = 90%
6. Stabilirea regimului de aschiere optim
1) Strunjire frontala
Adancimea de aschiere: t = 7,7 mm
Avansul: s = 0,17 mm/rot
2) Strunjirea exterioara de degrosare
Adancimea de aschiere: t = 2,6 mm
Avansul: s = 0,17 mm/rot
Cv
V = 𝑇 𝑚∗ 𝑡 𝑥𝑣 ∗𝑠𝑦𝑣 ∗ 𝑘𝑖

T – durbilitatea sculei
M, xv, yv – conform tab. 95
0,5
Vasch = 300,125 ∗ 2,30,25∗0,170,33 ∗ 1,23 ∗ 0,8 ∗ 0,88 ∗ 1,1

Vasch = 83,59 m/min

3) Strunjirea exterioara de finisare
Adancimea de aschiere: t = 2,3 mm
Avansul: s = 0,17 mm/rot
0,5
Vasch = ∗ 1,23 ∗ 1,34 ∗ 0,44 ∗ 0,5
4,50,125 ∗ 2,30,25 ∗0,170,33

Vasch = 115,5 m/min

Sl degrosare = 0,6 * 60 = 36mm/rot
Sl finisare = 0,3 * 60 = 18 mm/rot
St degrosare = 0,0035 mm/rot
St finisare = 0,002 mm/rot
Cv ∗ 𝑑𝑞
Viteza periferica a piesei: Vp= 𝑇 𝑚∗ 𝑆𝑡 𝑥 ∗𝐵𝑦

4) Pentru degrosare
T = 12,5
Cv = 0,05 ; q = 0,5 ; m = 0,6 ; x = 0,5 ; y = 0,5 conform tab. 79
0,05 ∗600,5
Vp degrosare = 12,50,6 ∗ 0,00350,5 ∗0,60,5 = 21,87m/min

5) Pentru finisare
 T=10
0,05 ∗600,5
Vp finisare= 100,6 ∗ 0,0020,5∗0,30,5 = 77,21 m/min

6) Danturare
S= 1,6 mm/rot
Vasch = 36 m/min (tinand cont de coeficientul de corectie)
Vasch = 36 * 0,7 * 0,7 * 1,25 = 22,05 m/min
Valoarea avansului pe minut:
k
Sm = z ∗ 𝑆 ∗ 𝑛

n = 150 rpm
k=1
z =52
1
Sm = 1,6 * 150 * 52 = 4,6 mm/min

7. Normarea tehnica
Tpi
NT = + (tg +ta) + (tdt +tda) + (tdt + tan)
n

La strunjire
l +l1 +l2 +l3
tb = ∗𝑖
𝑛∗𝑠

l – lungimea suprafetei prelucrate

t
l1 = 𝑡𝑔 + (0,5…2) mm

l2 = (0…5) mm
l3 = (0…10) mm
ta1 = prinderea si desprinderea obiectului prelucrat
ta2 = comanda masinii

1) Pentru strunjire
Pentru strunjirea de degresare:
34+3,6
tb = 960∗0,17 = 0,3 min

ta = 0,4
Top = 0,7 min

Pentru strunjirea de finisare:

34+4,95
tb = 1800∗0,17 = 0,13 min

ta = 0,4
Top = 0,53

Pentru strunjirea frontala:

tb = 1min
ta = 0,5 min
Top = 1,5 min

Tb1 = ∑tbi = 3,71 min

Top1 = ∑Topi = 6,13 min
Tdt1 = 25% tb2 = 0,92 min
Tda1 = 0,037 min
Tan1 = 5,5% * Top = 0,33 min
NT1 = 7,5 min

Strunjire frontala:
tb = 1 min
ta1 = 0,2 min
ta2 = 1,4 min
Top = 2,58 min

Strunjire de degrosare:
tb = 0,8 min
ta = 0,4 min
Top = 1,2 min
 Strunjire de finisare:
tb = 0,15 min
ta = 0,4 min
Top = 0,55 min

Strunjire interioara de degresare:

tb = 0,7 min
ta = 0,4 min
Top = 1,1 min

Strunjire interioara de finisare:

tb = 0,25 min
ta = 0,5 min
Top = 0,75 min

Tb2 = 2,3 min

Top2 = 4,3 min
tdt2 = 25% * tb3 = 0,57 min
tda2 = 0,02 min
NT2 = 5,06 min

2) Rectificare exterioara
Pentru degrosare:
ℎ
tb = 𝑉𝑠𝑝 ∗ 𝑘 ; k = 1,3

Vsp = 0,2 * 10 = 2 m/min

0.5
tb = 𝑉𝑠𝑝2 ∗ 1,3 = 0,32 min

Pentru finisare:
tb = 0,2 * 1,3 = 0,26 min
ta1 = 0,2 min ; ta2 = 2,6 min ; ta3 = 0,2 min
 Top = 1,3 +0,026 + 0,2 +2,6 +0,2 = 4,6 min
1,1∗𝑡1
tdt = ∗ 𝑡𝑏 = 0,08 min ; t1 = 1,7
𝑇

tda = 1,5 % * Top = 0,069 min

Tpi = 28 min
NT3 = 4,9 min

3) Rectificare interioara
Pentru degrosare:
2𝑙 ℎ
tb = 𝐵𝑡∗𝐵∗𝑛𝑝 ∗ 𝑆𝑝𝑐 ∗ 𝑘 = 0,55 𝑚𝑖𝑛

Pentru finisare:
2∗65
tb = 0,3∗40∗15 ∗ 1,9 = 1 𝑚𝑖𝑛

ta1 = 0,2 min ; ta2 = 2,8 min ; ta3 = 0,4 min

Top = 5 min
NT4 = 5,5 min
8. Calcule tehnico-economice
C = Cs + Ca + Ci + Cr + Ce + CSD
CS = NT * RT
CS – cheltuieli cu retribuţia muncitorilor
RT – retribuţia tarifară
𝑉𝑢∗𝐴∗NT
Ca = 41∗400∗  ∗ms

Ca – cheltuieli pentru amortizarea utilajelor

Vu – valoarea utilajelor
A – cota de amortizare
γ – 0,85
NT
Ci = (3 + 0,065 * k 3 * G) 𝑚𝑠

Ci – cheltuieli pentru intretinerea utilajelor

k = 1 (tab. 93)
G – masa utilajelor
 NT
Cr = 0,228 * k√G 𝑚𝑠

Cr – cheltuieli pentru reparatiile M.U.

NT
Ce = (0,7 + 0,33α) * P *𝑚𝑠

Ce – cheltuieli logate de energia electrica

α – raportul dintre puterea la mers in gol si cea normal
 Pd 
CSD =  N cg  k I  kTn  kTd    Tn
 0,5  Td 
CSD – cheltuieli pentru scule si dispozitive
Ncg – norma grupata a costului mediului
k1 = 1
n – numarul de sule care lucreaza simultan
kTn = 0,85
kTd = 1,3
Pd = costul dispozitivelor auxiliare
Td – durata media de utilizare a dispozitivului
Pd = md * Vu ; md = 1 ( tab. 96)

Strunjire:
CS = 7,5 * 20,17 = 151,2 lei/buc
10000∗0,6∗7,5
Ca = 41∗400∗0,85∗1 = 204,6 lei/buc

Ci = (3 + 0,065 * 0,733 * 2000) * 7,5 = 433,8 lei/buc

Cr = 0,338 * 0,3 * √2000 * 7,5 = 16,1 lei/buc
Ce = (0,7 + 0,33 * 0,065) *7,5 * 7,5 = 40,5 lei/buc
CSD = 48,4 lei/buc
C1= 894,7 lei/buc
CS = 5,06 * 20,17 = 102 lei/buc
10000∗9,7∗5,06
Ca = = 138 lei/buc
41∗400∗0,85∗1

Ci = (3 + 0,065 * 0,753 * 2000) * 5,06 = 289lei/buc

Cr = 0,228 * 0,75 * √2000 * 5,06 = 10,9 lei/buc
Ce = (0,7 + 0,33 * 0,065) *7,5 * 10 * 5,06 = 27,3 lei/buc
CSD = 32 lei/buc
C2= 461,2 lei/buc

Rectificare exterioara:
CS = 4,9 * 21,75 = 105,8 lei/buc
130000∗6,4∗4,9
Ca = = 115,8 lei/buc
41∗400∗0,85∗1

Ci = (3 + 0,065 * 0,73 * 1500) * 4,9 = 178,5 lei/buc

Cr = 0,228 * 0,7 * √1500 * 4,9 = 9 lei/buc
Ce = (0,7 + 0,33 * 0,094) *3 * 4,9 = 10,7 lei/buc
CSD = 61,5 lei/buc
C3= 482,12 lei/buc

Rectificare interioara:
CS = 119,6 lei/buc
Ca = 130 lei/buc
Ci = = 10 lei/buc
Ce = 12 lei/buc
CSD = 6,91 lei/buc
C3= 541,1 lei/buc

Danturare:
CS = 859 lei/buc
Ca = 1302,1 lei/buc
Ci = = 84 lei/buc
Ce = 226,7 lei/buc
CSD = 586,9 lei/buc
C4 = 5709,6 lei/buc
 Universalele trebuiesc fixate bine în arborele principal şi asigurate împotriva deşurubării
la inversarea sensului de rotaţie al acestuia.

Înainte de începerea lucrului muncitorul va verifica starea de funcţionare a fiecărui bac de

la universal.

Muncitorul va fixa bine piesa în universalul strungului pentru a nu fi smulsa sau azvârlită
în timpul lucrului.

Cheia universalului sau alte scule cu care se strânge dispozitivul totdeauna înainte de
pornirea strungului trebuie sa fie scoasa.

Nu se fac reparaţii în timpul funcţionării maşinii.

La începutul lucrului muncitorul trebuie sa verifice dacă modul în care este ascuţit cuţitul
şi profilul acestuia corespunde prelucrării pe care trebuie sa o execute, precum şi materialul din
care este confecţionată piesa. În cazul cuţitelor prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se va
constata fixarea plăcuţelor pe suport precum şi daca exista fisuri. Aceste cuţite se vor feri de
lovituri mecanice.

Fixarea cuţitelor în suport trebuie sa se facă astfel ca înălţimea vârfului cuţitului să

corespundă procesului de aşchiere respectiv. Porţiunea de cuţit ieşită în consolă ( în afară ) nu
trebuie să fie mai mare de 1,5 ori din înălţimea corpului cuţitului.

Strângerea cuţitului în suport se va face cu cel puţin două şuruburi acestea vor fi bine
strânse pentru a evita desprinderea cuţitului în timpul lucrului.
 Apropierea cuţitului de piesa de prelucrat se va face treptat şi numai după punerea în
mişcare de rotaţie a piesei. În caz contrar exista pericolul smulgerii piesei din universal sau
ruperea cuţitului.

La oprire se va decupla mai întâi avansul şi apoi se va opri arborele principal al maşinii.

În cazul când în timpul prelucrării se produc vibraţii se va opri imediat maşina şi se va

proceda la constatarea cauzelor şi înlăturarea lor şi numai după aceasta se va continua lucrul.

În timpul lucrului pe strung muncitorul va folosi ecranul de protecţie sau ochelari,

salopeta va fi bine strânsă pe corp şi în jurul braţelor mâinii.

Se interzice îndepărtarea aşchiilor cu mâna sau curăţirea mâinilor prin spălare cu soluţie
de răcire de la maşină.

Lista de scule
 Nr desen
Nr. utilaj sau Denumirea Buc. Masina Op. Faza Obs.
STAS
Cutit frontal
1 6382-67 1 Strung universal 2
25x25/P50-1
Cutit pt. degrosat
2 6376-67 1 Strung universal 2
P50-1
Cutit pt. finisat ext.
3 6378-67 1 Strung universal 2
P20-1
Cutit pt. degrosat
4 6384-67 1 Strung universal 2
int. P20-1
Cutit pt. finisat int.
5 360-67 1 Strung universal 2
P20-1
Cutit pt. mortezat Masina de
6 1318-68 1
Rp3 mortezat
7 1318-67 Burghiu elicoidal 1 Strung universal
8 1318-67 Burghiu elicoidal 1 Strung universal
9 1318-67 Burghiu elicoidal 1 Strung universal
Freza deget modul Masina de
10 5814-69 1 7
m=3 mortezat
Masina de
11 - Brosa 1 6
mortezat
Masina de
12 7315-70 Disc 2 3,4
mortezat
13 2517-29 Cale plan-paralele
Comparator cu
14 4293-79 1
cadran
15 1373-73 Subler 1
16 1373-73 Subler pt. danturat 1
17 Freza melc modul 1 Mas. De 7
danturat