Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

7.1 Evoluţia managementului calităţii prin strategia "JUST IN TIME"(exact la timp)

Sistemul Just in Time a fost utilizat pentru prima dată în Japonia la începutul anilor ’70 ai
secolului trecut, la uzinele de automobile Toyota. Asociat cu metodele de management japonez, Just in
Time (JIT), este o metodă bazată pe filozofia de a se produce doar ceea ce este necesar, când este
necesar, în cantitatea necesară, la termenul solicitat de către client și la un preț cât mai redus.
Just in Time are ca principal obiectiv reducerea sau eliminarea tuturor formelor de risipă,
reducerea timpului de producţie și a stocurilor de materiale sau produse finite, pentru a atinge cea mai
bună calitate, cele mai mici costuri şi cele mai bune termene de livrare.
Denumirea noţiunii JIT a variat, până la consacrarea termenului generic JIT, în felul următor:
Stocuri zero, Stocuri minime, Sistemul Toyota, producţie de tip Japonez sau Producţie Continuă.
Metoda a apărut ca o replică la metodele clasice de organizare, care au la bază existenţa stocurilor
tampon, constituite în vederea contracarării diferitelor evenimente cu caracter negativ care pot să apăra în
derularea producţiei (opriri accidentale ale utilajelor, absenţa personalului, desincronizări între ateliere,
neconformitati etc.). Conform acestei metode trebuie să se producă numai ce se vinde şi exact la timp.
Implementarea metodei J.I.T. presupune realizarea urmatoarelor acţiuni fundamentale:
- amplasarea raţională a verigilor organizatorice cu scopul de a reduce costurile aferente operaţiilor care
nu creează valoarea ( în principal operaţiile de transport);
- reducerea timpilor de pregătire-încheiere în scopul realizării unui timp optim de schimbare a seriei;
- realizarea unei fiabilităţi maxime a maşinilor în scopul reducerii costurilor aferente staţionării
determinate de căderile accidentale ale acestora;
- echipamentele de productie trebuie sa fie mentinute intr-o buna stare de functionare printr-o
mentenanta preventiva;
- realizarea unei producţii de calitate superioară; realizarea activităţii de control al calităţii după
principiul „control total în condiţiile controlului selectiv”;
- realizarea unei relaţii de parteneriat cu furnizorii;
- educarea şi formarea forţei de muncă utilizând cele mai eficiente metode.
Metoda J.I.T. se bazează pe principiul numit „producţia cu fluxuri trase” conform căruia toate comenzile
de fabricaţie trebuie transmise ultimului loc de muncă al procesului tehnologic (de regulă montajul
general), acesta transmiţând necesarul de piese şi subansambluri locului de munca precedent şi aşa mai
departe.
Prin acest mod de lucru, metoda J.I.T. se deosebeşte de sistemele clasice de producţie, care se
bazează pe principiul „producţia de fluxuri împinse” conform căruia piesele realizate la primele locuri de
muncă sunt împinse înainte, fără să intereseze daca ele vor intra imediat în fabricaţie sau se vor stoca în
magazii intermediare.
Avantajele aplicarii metodei JIT:
- reducerea costurilor prin reducerea stocurilor, reducerea rebuturilor, reducerea timpului de munca şi
reducerea modificărilor fată de proiectul iniţial; creşterea veniturilor prin îmbunătăţirea calităţii
produselor şi creşterea volumului vânzărilor;
- reducerea investiţiilor, atât prin reducerea spaţiilor de depozitat cât şi prin minimizarea stocurilor;
- îmbunătăţirea activităţii de personal; forţa de muncă este foarte bine pregătită, motivată material,
ataşată firmei şi responsabilă faţă de rezultatele muncii; toate aceste trăsături determină creşterea
productivităţii muncii.
JIT trebuie privit şi ca o investiţie pe termen lung, atât din punctul de vedere al costurilor pe care le
implică, cât şi din punctul de vedere al avantajelor competitive aduse întreprinderii.

7.2 Metoda Kanban

Cea mai cunoscută metodă de control al managementului sistemelor de producţie tip „pull” este
Kanban-ul. Cuvântul “Kan” în română înseamnă “etichetă”, iar cuvântul “ban” înseamnă “singur=unic”.
Acest concept, iniţiat pentru sistemele de producţie Toyota, a avut ca punct de plecare constatarea
1
Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

tendinţei operatorilor de a face supraproducţie. Pentru evitarea acestei situaţii, s-a urmărit fundamentarea
unei metode de ordonanţare, care să permită realizarea doar a produselor solicitate, în cantităţile și la
termenele cerute de clienţi. Din acest motiv, Kanban-ul este un complement indispensabil al producţiei
JIT, asociat cu Kaizen şi cei 5S.
Reprezinta un sistem continuu de furnizare de componente, piese, în aşa fel încât muncitorii
(vanzătorii) au cea ce le trebuie, unde le trebuie şi când le trebuie.
Principiul de bază: un furnizor, fabrică şi livrează clientului său, numai produsele care i-au fost
comandate anterior de către client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza
unor etichete (carduri Kanban) care îmbunătăţesc circulaţia informaţilor între client şi furnizor.
Principii de functionare ale “Sistemului Kanban”:
- Respectarea contractului dintre client şi furnizor este asigurată prin circulaţia etichetei Kanban.
- Clientul se angajează să exprime cererile sale faţa de furnizor în funcţie de consumul său.
- Furnizorul nu fabrică şi nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta Kanban care
precizează numărul de piese de reaprovizionare şi care reprezintă ordinul de comandă al clientului.
Kanban este considerat ca un element central al „Lean” manufacturing şi probabil este cel mai
utilizat sistem de cerere.
O cerinţă a funcţionării Kanban-ului este ca oamenii să lucreze în echipă (implementarea metodei
Kanban, conduce la creşterea stress-ului).
Folosirea metodei este caracteristică firmelor a căror productie are un grad mare de repetitivitate.
Metodele și tehnicile de management se aplică pentru soluţionarea unor probleme cu caracter specific și
nu general. Prin aplicarea metodelor eficiente de management specifice sistemelor de producţie se
urmărește, printre altele (fig.7.1):

Fig. 7.1 Principiile aplicării metodelor de management specifice sistemelor de producție

Aplicarea acestei metode pentru îmbunătățirea managementului sistemelor de producție, are ca

obiectiv principal atingerea unui nivel ridicate de satisfacţie a cerințelor și necesităților clienților. De
asemenea, pentru valorificarea oportunităţilor de îmbunătăţire continuă în vederea atingerii unui nivel
superior de performanţă, este necesară analiza fluxului de valoare și trasarea diagramei acestuia, care
cuprinde toate etapele de realizarea a unui produs, de la comanda clientului şi până la livrare produsului
finit.
Eficienţa managementului sistemelor de producţie este influenţată și de managementul vizual
aplicat pentru organizarea sistemului, pentru creșterea calităţii mediului de lucru și pentru eliminarea
greșelilor.
2
Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

Printre valorile durabile promovate de Kanban se numără transparențța, echilibrul, colaborarea, fluxul,
leadership-ul și orientarea către client, care împreună oferă avantajul unei abordări inovatoare a
schimbărilor. Esențială pentru Kanban este ameliorarea constantă a activității și inițiativa de autodepășire
a echipei.
Scopul metodei Kaban este de a stăpâni şi adapta producţia, în permanenţă, la cererea
manifestată de consumatori, cu preţul unei transformări radicale la nivelul principiilor de organizare şi
funcţionare ce guvernează întreprinderile industriale.
În această transformare, un rol esenţial îl joacă logistica, adică gestiunea fluxurilor din cadrul
întreprinderilor.
Obiective:

reglarea fluctuaţiilor de cerere sau de volum de producţie la un post de lucru;

minimizarea stocului în curs, cu obiectivul limită de a avea un stoc zero;

descentralizarea conducerii atelierului productiv, responsabilitatea gestiunii producţiei şi a
stocurilor fiind încredinţată echipei de la acest nivel.
Conditiile necesare pentru utilizarea metodei Kanban, sunt:
• regularitate in consumuri;
• reducerea duratelor de obtinere a pieselor;
• reducerea marimii loturilor de reaprovizionare.
• formarea polivalentă a personalului, care să fie capabil să-şi schimbe locul de muncă şi să
participe cu bune rezultate la reglarea si întretinerea utilajelor, atunci când este nevoie;
• creşterea continuă a nivelului calitativ al produselor standardizate, fapt ce va diminua numărul de
serii în fabricatie;
• existenta unor comenzi glisante etc.
Descrierea metodei
Productia industrială este organizată pe locuri de muncă aşezate succesiv unul în continuarea celuilalt, pe
fluxul tehnologic, orientate de la stânga la dreapta. În această situatie, reperele trec succesiv de la un loc
de muncă la altul. Cerinţele pentru producţie se vor stabili în sens invers procesului de fabricaţie, astfel
încât în loc să se “împingă” producţia către fazele finale, aceasta se “trage”.
Paralel acestui flux, metoda presupune crearea unui flux informational în sens invers, de la locul de
muncă în amonte spre locul de muncă din aval (fig. 7.2.)

Fig. 7.2 Productia de tip “PULL”-- procesul ulterior determină procesul precedent

Pe eticheta pot fi inserate informaţii referitoare la codificarea piesei care se află în conţinutul
containerului, o descriere sumară a ei – componente, faze parcurse de prelucrare etc., tipul containerului
utilizat, cantitatea conţinută de un container, locul de muncă precedent şi cel ce urmează, corespunzătoare
conţinutului containerului. Este necesar de calculat capacitatea containerului cu piese, care trebuie să
conţină acelaşi număr de piese, mărimea lui asigurând continuitatea producţiei.
3
Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

Cardurile Kanban au doua functii majore in cadrul proceselor de productie:

1. Prima functie poarta denumirea de kanban de productie -semnalizarea proceselor sa porneasca
producerea pieselor .
2. A doua poarta denumirea de Kanban de deplasare (de transport)- atentionarea muncitorilor sa
deplaseze piesele.

Când este consumat materialul, a scăzut sub limita minimă stabilită,

furnizorului i se cere (Card Kaban transportat cu fiecare lot de repere)
să aducă din nou material.

Aceste etichete sunt mobile, circulând de la un container la altul în funcţie de necesităţi, între
aceleaşi două operaţii alăturate în cadrul procesului de producţie.
Pentru buna funcţionare este nevoie de un sistem de informare, care să facă posibil cunoscute în orice
moment nevoile din aval spre amonte.
Un loc de muncă din amonte (loc de muncă client) dă o comandă locului de muncă din aval (loc de
muncă furnizor) cu ajutorul etichetei/etichetelor. După primirea etichetei, locul de muncă din amonte
execută comanda/comenzile primite şi trimite piesele sau componentele solicitate de către locul de muncă
din amonte într-un container, ce este însoţit de ”un bon de livrare” (un kanban).
Dispecerului ii revIne sarcina de a preciza în planul de productie printr-un indice numărul total
de etichete pentru fiecare reper de fabricat.
Pentru a evita aparitia rupturilor în fluxul de productie – în situatia unor avarii, de exemplu - se poate
decide constituirea unui stoc minim de containere pentru fiecare reper fabricat, folosindu-se pentru
fiecare etichetă un al doilea indice, care să precizeze nivelul de alertă la care trebuie lansată productia
reperului respectiv.
Deci, fiecare etichetă cuprinsă în planul de productie al locului de muncă respectiv va avea doi indici:
1. unul al productiei totale,
2. al nivelului de alertă.
Reguli de baza
1- Toate containerele vor fi etichetate şi vor conţine strict cantitatea de piese trecută pe eticheta
containerului
2- Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului consumat
3- Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exactă a consumului clientilor. Este obligatorie
respectarea fabricaţiei în funcţie de tabloul de ordonare al etichetelor.
4- Se va respecta marimea lotului de piese lansat în fabricaţie, în funcţie de mărimea lotului
tehnico-economic determinat prin calcule astfel încât costurile de producţie să fie cele mai mici.

4
Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

5- Toate anomaliile (pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei etichetari
particulare în vederea posibilitaţii de observare a diferitelor probleme aparute întîmplător.
Beneficiile Kanban

Reducerea inventarului.

Reducerea deşeurilor şi rebuturilor.

Aduce flexibilitate în producţie.

Creşterea producţiei.

Reducerea costului total.
Limitele Sistemului Kanban
• Ideal pentru serii mari şi de masă cu o varietate mică de repere.
• Vulnerabil la fluctuaţiile cererii.
• Vulnerabil la schimbarea proceselor de producţie şi la eventualele defectări ale utilajelor.
• Ineficient în cazul comenzilor neregulate sau la rezolvarea unor comenzi speciale, neprevăzute.
• Vulnerabil la lipsa de stocuri de materii prime şi la schimbarea timpului de livrare a acestora.