1.

Masurarea tridimensionala
A. Cerinte privind implementarea tehnologiei de masurare tridimensionala
- măsurarea conform cerinţelordin domeniilede fabricaţie;
- includerea datelor CAD;
- universalitate, flexibilitate şi automatizare;
- măsurareadimensiunii, formei şi poziţieipeo singură maşină;
- obţinereaunorpreciziide măsurare şi a uneirepetabilităţi şi reproductibilităţi ridicate;
- asigurarearapidă a rezultatelor;
- reprezentareagrafică a rezultatelor;
B. Masuratori comparabile
- Afirmaţia care circulă frecvent (dar greşită !): „Măsurători corecte nu există – ceea ce este important e
ca toată lumea să măsoare cu acceaşi greşeală (eroare)” ne arată importanţa rezultatelor de măsurare
comparabile
- În producţia industrială de astăzi organizată şi distribuită la nivel global comparabilitatea este la fel de
importantă ca precizia.
C. Factori care conduc la efecte privind rezultatul masurarii si incertitudinea de masurare
- Strategia de măsurare
• planificare inspecţie
• selecţie senzor
• metoda de măsurare
• setare filtrare
• strategie analizare
• strategie fixare/dispozitiv
• strategie aliniere
• strategie iluminare
• zoom
• număr de puncte de măsurare
• distribuţie puncte
• forţa de palpare
• viteza de scanare
• utilizare masa rotativa
- Piesă
• eroare de formă
• dimensiune
• greutate
• material
• dilatare liniară
• suprafaţă
• luminozitate/reflectare
• temperatură piesă
• contaminare piesă
• elasticitate / plasticitate
• desen / CAD
D. Eroarea de masurare:
40 % - modul de realizare program şi corespondenţa sa cu specificaţiile
20 % - efectul termic
20 % - sistemul de palpare
10 % - numărul şi repartizarea punctelor în funcţie de geometria piesei
10 % - maşina şi softul de măsurare
E. Sisteme pentru masurare tridimensionala
2. Masini de masurat in coordinate
I. Tipologia masinilor de masurat in coordonate:
a) după modul de deplasarea elementelor mobile:
- maşini manuale;
- maşini motorizate, - maşini CNC;
b) după domeniul de măsurare (XxYxZ):
- mici;
- mijlocii;
- mari;
c) după modul de lucru:
- contact cu piesa (sistem tactil);
- non contact (sistem optic, laser),
d) după modul de achiziţie a punctelor:
- punct cu punct;
- continuu(scanare);
e) După tipul constructiv
II. Domeniul de utilizare - MMC este evident utilizată pentru a „măsura”, în sensul că este
capabilă de a detecta poziţia punctelor în spaţiu cu o eroare (incertitudine) foarte mică.
a) Determinarea caracteristicilor geometrice ale unui obiect, este aplicatia cea mai raspandita.
Inspecţia dimensională este o operaţie efectuată în cazul în care definiţia teoretică a obiectului
de măsurat este cunoscută. (Cap de masurare orientabil manual 3 axe; Cap de masurare
orientabil automat; Cap de masurare orientabil automat in timpul masurarii)
b) Scanare/digitalizare suprafete
Procedură, realizată cu ajutorul unei MMC:
• în scopul definirii unui model matematic a unui obiect fizic cu suprafeţe de formă oarecare,
theoretic necunoscute
- Acest gen de obiect erezultă în cazul proiectării creative, când accentul se pune cu
preponderenţă pe aspectul esthetic;
- în urma operaţiei de digitizare a modelului fizic se obţin coordonatele X,Y,Z ale
punctelor care aparţin fiecărei suprafeţe a modelului esthetic;
- pe baza punctelor obţinute se definesc suprafeţele modelului digitizat, obţinând astfel
modelul CAD;
- Operaţia de digitizare este o etapă în cadrul tehnicii de reverse engineering
• în scopul determinării caracteristicilor geometrice a unui piese de formă complex.
c) Aplicatia de trasare cu ajutorul unei MMC
- trasare linii (sau alte elemente geometrice 2D) pe suprafaţa unei piese, de cele mai multe ori
vopsită
- în lungul a două axe, în raport cu sistemul fizic de referinţă (axele maşinii) faţă de care piesa a
fost poziţionată,
- în mod manual cât şi în mod automat când maşina este cu control numeric
- dispozitive (auxiliare) de trasare montate în suportul de fixare a capului de măsurare a maşinii
d) Operatii de frezare usoara cu MMC
- realizate, îngeneral în atelierede creaţie, înscopul reproducerii unor modele la scară sau de a
modifica modelul propriu-zis.
- materiale moi cum ar fi: argilă, polistiren, aluminiu
- pe aceeaşi maşină se poate realiza atât operaţia de digitizare cât şi cea de frezare.
III. Elemente fundamentale ale MMC
- Structură mecanică de precizie ridicată:
• unitate controlată manual sau numeric, capabilă să poziţioneze sistemul de palpare în orice
punct în cadrul volumului său de măsurare, în condiţii de repetabilitate ridicată.
- Sistemul de control şi prelucrare a datelor:
• sistem computerizat pentru gestionarea activităţilor dinamice ale MMC şi pentru elaborarea
punctelor măsurate;
- Software MMC:
• sistemul metrologic de operare alMMC, permite managementul dinamicii, calcului,
programării, comunicării dintre maşină şi mediul extern.
• dispune de pachete cu „softuri pentru aplicaţii” specifice cum ar fi măsurarea roţilor dinţate,
paletelor de turbină, melci şi roţi melcate, etc.
- Senzori:
• dispozitive mecatronice sau optoelectronice sofisticate capabile să permită MMC
înregistrarea coordonatelor punctelor situate pe suprafaţa piesei de măsurat. Senzorul poate
intra în contact fizic cu piesa (senzor de contact / tactil) sau nu (senzor non contact).
3. Calibrarea sistemului de palpare
I. Necesitatea calibrarii
De fiecare dată când palpatorul vine în contact cu piesa,
tija acestuia se deformează. Mărimea deformaţiei
trebuie să fie cunoscută ca să poată fi corectată de către
calculator. În cazul în care avem un palpator multiplu
este necesară cunoaşterea poziţiei palpatoarelor faţă de
palpatorul de referinţă.
Pentru fiecare tip de palpator şi pentru fiecare poziţie în
spaţiu a palpatorului este obligatorie calibrarea.
Operatorul trebuie să aducă palpatorul deasupra sferei de calibrare, după care maşina va
realiza o serie de mişcări pentru a calibra palpatorul.
Observaţie: Sfera de calibrare trebuie poziţionată în spaţiul maşinii astfel încât să permită
deplasarea capului de măsurare în jurul ei, pentru orice configuraţie de palpatoare.
Operaţia de calibrare a sistemului de palpare constă în identificarea razei şi a poziţiei centrului
sferei faţă de originea sistemului de referinţă a maşinii. În urma măsurării sferei de referinţă de
precizie ridicată se determină în mod automat centrul sferei palpatorului şi raza dinamică a
sferei. Chiar dacă diametrul sferei palpatorului a fost determinat în prealabil, în regim static, cu
precizie ridicată, în timpul măsurării are loc o ciocnire între sfera palpatorului şi suprafaţa
piesei, ciocnire care duce la modificarea diametrului sferei palpatorului. Din acest motiv, în
timpul operaţiei de calibrare se determină raza dinamică a sferei palpatorului care este mai
mică decât raza statică cunoscută. Valoarea actuală a punctului măsurat va fi determinată
dinamic luând în considerare toţi parametrii care modifică dimensiunea originală adevărată,
cum ar fi fenomenele mecanice şi electrice.

II. Calibrarea palpatoarelor sferice

Erorile de calibrare pot avea efecte dezastruoase asupra măsurătorilor care urmează a fi
efectuate. Pentru a elimina aceste neajunsuri se recomandă următoarele:
- după asamblarea manuală a palpatoarelor multiple, datorită creşterii temperaturii acestora,
este necesar a fi lăsate în jur de 15 min. în pinola maşinii sau în magazia de palpatoare, să se
răcească, după care se va face calibrarea;
- fixarea bilei de calibrare şi menţinerea acesteia pe masa maşinii pentru calibrarea tuturor
palpatoarelor din magazie;
- verificarea posibilităţii calibrării tuturor palpatoarelor din cadrul palpatorului multiplu, fără a
exista riscul coliziunii acestora cu bila de calibrare sau cu alte obiecte.
La asamblarea unui palpator multiplu trebuie să se verifice:
- starea suprafeţelor de fixare;
- sfera de palpare să nu fie deteriorate;
- sfera să fie bine fixată în tijă;
- sfera este curata;
Influenţa temperaturii
Schimbările de temperatură conduc la schimbarea poziţiei palpatoarelor. Cu cât avem arhitecturi
de palpatoare mai mari cu atât influenţa temperaturii este mai critică. Pentru a înlătura erorile
datorate schimbărilor de temperatură se va recalibra palpatoarele atunci când sunt supuse
acestor schimbări.
4. Masurare elemente geometrice
II. Punct obtinut prin masurare
Eroarea coordonatelor punctului măsurat Mi
va fi în funcţie de valoarea razei aparente ri
şi de estimare a normalei la suprafaţa piesei,
care poate fi definită în trei moduri:
• impusă ca normala la suprafaţa nominală
definită în CAD, sau, de exemplu, să fie
paralelă cu una din axele maşinii;
•direct de către sensor c adirecţie a efortului
de contact între palpator şi suprafaţa piesei;
•de către normala la suprafaţa celor mai mici pătrate care trece prin punctele cunoscute.

IV. Numărul necesar de puncta palpate pentru achiziţia unui element

Fiecare operator care lucrează pe o M.M.C. trebuie, în funcţie de calitatea piesei, de destinaţia
sa şi de timpul pe care îl are la dispoziţie pentru a face controlul, de experienţă, etc., să-şi
stabilească numărul de puncte care urmează a fi achiziţionate pentru fiecare element. Achiziţia
unui număr mare de puncte nu dăunează asupra calităţii măsurătorii, dar conduce la creşterea
costului controlului.Totuşi, numărul de puncta de palpat are o limită superioară, peste care nu
apare o ameliorare a informaţiei, deoarece este limitată de defectele senzorului şi a maşinii.
V. Reguli destabilire a numărulu ide puncte:
- punctele trebuie să fie repartizate regulat pe elementul de palpat;
- numărul de puncta palpate creşte cu întinderea suprafeţei;
- numărul de puncte creşte dacă starea suprafeţei este de proastă calitate;
5. Sisteme de referinta piesa
Alinierea primară (spaţială) defineşte planul în care se situează două din cele trei axe ale
sistemului de coordonate. Sistemul de coordonate încă se poate roti şi translata, dar numai în
planul de aliniere primară. Două din cele şase grade de libertate posibile au fost fixate.

Alinierea planara defineşte direcţia uneia din cele trei axe ale sistemului de coordonate. Sistemul
de coordonate poate acum să translateze numai în planul de aliniere primară. Trei din cele şase
grade de libertate posibile au fost acum fixate.
Originea poziţionează sistemul de coordonate în punctul zero pe toate cele trei axe. Toate cele
şase grade de libertate posibile sunt acum fixate. Definirea sistemului de coordonate este acum
completă şi piesa poate fi acum măsurată.

II. Constructia unui reper asociat la un sistem de referinta specific

Reper piesă
Sistemul de referinţă piesă permite definirea reperului principal al piesei.
El poate fi descris:
• printr-un system de referinţă specific exprimat printr-o condiţie de precizie
• sub formă explicită, prin exprimarea sub forma unui text a direcţiei primare, direcţiei
secundare şi a originii
• pri nutilizarea simultană a celor două modalităţi de mai sus.
Regulă de citire a unui system de referinţă specific
Identificarea unui sistem de referinţe se face prin citirea abaterilor, literele majuscule a
elementelor geometrice care constituie sistemul de referinţe specificate sunt identificate în
cadrul toleranţei. Referinţele care constituie sistemul sunt în poziţie exactă unele în raport cu
altele.