Proiect la Principii şi metode de conservare ale produselor alimentare

,,Conservarea prin deshidratare a merelor"

Coordonator Student
Conf. Dr. Ing.IPATE CERNAUTEAN( POPESCU) DANIELA

Anul 1. MASTER

2020

Cuprins
1
1. Introducere………………………………………………………………..3
2. Particularităţi ale procesului de deshidratare……………………………..5
 Conţinutul fructelor în apă………………………………………..5
3. Mecanismul procesului de deshidratare .....................................................6
4. Schema tehnologică de obţinere a merelor deshidratate.............................8
5. Fluxul tehnologic general de deshidratare..................................................9
6. Uscătoare tip tunel.....................................................................................11
7. Tehnici uzuale de uscare...........................................................................12
 Uscarea prin convecţie la presiune atmosferică.............................12
 Uscarea prin conducţie la presiune atmosferică............................14
 Uscarea sub depresiune ( sub vid).................................................14
8. Depozitarea produselor deshidratate sau uscate.........................................16
9. Codiţii impuse produselor uscate/deshidratate în România........................17
10. Partea tehnologică.....................................................................................18
11. Bilanţ de materiale total............................................................................25
12. Bibliografie...............................................................................................26

Introducere

2
 Datorită multiplelor calităţi, posibilităţii de păstrare pe o perioadă mai îndelungată
de timp, în condiţii relativ puţin pretenţioase şi vastei game de forme de industrializare, merele
sunt una din cele mai solicitate specii de fructe. Producţia mondială de mere depăşeşte cantitatea
de 10 000 000 t anual. În ţara noastră, merele se obţin cu precădere din judeţele Argeş,
Dîmboviţa, Bistriţa, Prahova etc.
Din punct de vedere al provenienţei, merele destinate prelucrării, pot fi din :
 Fructe din flora spontană ,, mere sălbatice sau pădureţe " cu diametrul de 20 ̵ 25
mm şi greutatea de 20 ̵ 45 g. mai rar până la 60 g, de culoare verde cu nuanţă galbenă ̵ roşiatică
pe partea însorită. Gustul lor este uşor dulce ̵ amărui şi destul de acrişoare, din cauza acidităţii
ridicate şi conţinutului în tanin. În stare de supracoacere, aciditaea se diminuează, pulpa îşi pierde
din fermitate şi se brunifică. Datorită conţinutului relativ bogat în pectină, dar mai ales pH scăzut,
conţinutului în acizi tanici, se folosesc ca adaos la sucurile de fructe, prepararea cidrului şi a
marmeladelor. Epoca de recoltare pentru industrializare este luna Septembrie.
 Fructe din soiuri selecţionate, principala materie primă pentru consum în stare
proaspătă şi prelucrare.
 Mere de Vară, caracterizate prin aceea că maturitatea de recoltare( Iulie ̵ August)
corespunde de regulă cu maturitatea de consum. Au o perioadă scurtă de păstrare chiar în condiţii
frigorifice. În sectorul de prelucrare se folosesc sporadic, cu precădere pentru sucuri proaspete,
concentrate şi marcuri. Conţinutul în substanţă solubilă, este inferior soiurilor de toamnă ̵ iarnă şi
merelor pădureţe.
 Mere de Toamnă, cu maturitatea de recoltare la sfârşitul lunii August şi luna
Septembrie, se folosesc cu precădere la prelucrare.
 Mere de Iarnă, ce se recoltează spre sfârşitul lunii Septembrie, în funcţie de
regiune, până la mijlocul lunii Octombrie. Se folosesc la prelucrare, dar mai ales pentru
depozitare în stare proaspătă. Cel mai important component al merelor, cere le ridică valoarea
industrială, este conţinutul în pectină. Deşi aceasta se găseşte în cantităţi maxime în coajă şi în
casa seminală, datorită pH adecvat merelor, sunt o materie primă de mare importanţă pentru
produsele gelificate. Din cele câteva mii de soiuri de măr de cultură cele mai importante şi de
perspectivă din ţara noastră, în ordinea maturizării sunt : Aromat de Vară, Renet de Landsberg,
Parmen auriu, Renet de Canada, Kalterer Böhmer, Frumos de Boscoop, Renet de Bauman,
Creţesc Roşu, Roşu de Cluj, Starking Delicious, etc. Principalii componenţi din mere sunt
prezentaţi în tabel. Materia primă trebuie să corespundă calitativ STAS2714 ̵ 74.

Principalii componenţi din mere, la 100 g parte comestibilă.

3
 Denumirea U.M. Media Limite
determinărilor

Apă g 86,0 83 ̵ 89
Hidraţi de carbon g 8,0 7 ̵ 13
Proteine g 0,3 0,2 ̵ 0,4
Grăsimi g 0,3 0,2 ̵ 0,6
Celuloză g 0,9 0,8 ̵ 1,0
Substanţe minerale g 0,40 0,3 ̵ 0,4
Ca mg 8,0 6,0 ̵ 10,0
Mg mg 2,6 2,0 ̵ 3,0
K mg 130,0 120,0 ̵ 150,0
Na mg 1,7 1,5 ̵ 2,0
P mg 11,0 4,0 ̵ 16,0
Vitamina C (acid mg 12,0 5,0 ̵ 18,0
ascorbic)
Vitamina A
(caroten) mg 0,060 0,05 ̵ 0,09
Aciditate titrabilă g 0,5 0,3 ̵ 1,8
(malic)
Pectină (pectat de g 0,6 0,5 ̵ 0,9
calciu)
pH ̵ 3,3 3,0 ̵ 4,5

Particularităţi ale procesului de deshidratare

4
 Deshidratarea este procesul tehnologic prin care se elimină o bună parte din apa
componentă a unui produs, cu ahutorul căldurii. Evaporarea este fenomenul de îndepărtare a
umidităţii drosiere din produse, prin simpla expunere a lor la aer, la tempertura ambiantă.
Cînd pentru a continua procesul deshidratării se apelează la aport de căldură, fenomenul
se numeşte vaporizare.
În afară de deshidratarea efectuată cu ajutorul căldurii, apa mai poate fi îndepărtată din
ţesuturi prin mijloace mecanice, presiune, filtrare sau centrifugare.
 Conţinutul fructelor în apă
Fructele sunt produse vegetale care conţin mari cantităţi de apă, între 80 şi 90% . Prin
deshidratare acest conţinut trebuie redus la 8-24% în funcţie de capacitatea produsului deshidratat
de a-şi menţine caracteristicile de calitate şi igienă, cu un conţinut mai mare sau mai mic de apă.
Conţinutul ridicat de apă în produsele proaspete explică şi cantităţile mai mari de materie
primă necesară pentru obţinerea unei unităţi de produs deshidratat.

Produsul Conţinutul în apă [%] Norma de consum,

materie primă
În În produsul
[kg]
produsul deshidratat
proaspăt
Mere 84,4 16 ̵ 20 8,0 ̵ 10,0

Mecanismul procesului de deshidratare

Pentru îndepărtarea apei din fructe în timpul procesului de deshidratare intrevin

două fenomene fundamentale :
5
 1. Transferul de căldură, care sigură energia necesară transformării apei în vapori.
2. Transferul de masă sau transferul apei, vaporilor de apă, prin celule şi apoi în
afara ţesuturilor.
Pentru a putea fi deshidratate , produsele trebuie să fie în primul rînd încălzite.
Căldura este adusă la produs fie cu ajutorul aerului cald (convecţie) fie prin încălzirea suprafeţei
pe care se găsesc produsele, de la care acestea preiau căldura (conducţie). În cazul încălzirii
produselor direct de la razele solare, transmiterea căldurii se face prin radiaţie. Vaporii de apă
ieşiţi din produs sunt preluaţi de aer, care devine mediu de transfer de masă.
Pentru a înţelege transferul de masă, de apă, din produs, trebuie definite şi explicate
câteva proprietăţi de bază ale amestecului de aer + vapori de apă.
Umiditatea absolută a unui amestec de aer + vapori reprezită cantitatea de vapori de
apă, exprimată în grame, care poate fi conţinută de un m3de aer la o anumită temperatură şi
presiune.
Umiditatea relativă a aerului este definită printr ̵ un raport exprimat în procente,între
cantitatea de vapori de apă aflaţi într ̵ un volum de aer şi cantitatea de vapori de apă aflaţi în
acelaşi volum de aer când este saturat, la aceeaşi temperatură şi presiune. Umiditatea relativă a
aerului arată capacitatea aerului respectiv de a prelua cantităţi noi de vapori de apă în cursul
deshidratării până la atingerea gradului de saturaţie a lui. Viteza de deshidratare depinde deci de
umiditatea relativă a aerului din instalaţie, cu cât aceasta va fi mai scăzută, cu atât deshidratarea
va avea loc intr ̵ un timp mai redus. Dacă temperatura aerului din instalaţia de deshidratare creşte
( aceasta înseamnă consum specific de energie) umiditatea relativă a aerului va scădea, deci el va
putea prelua cantităţi noi de vapori de apă. Dimpotrivă, dacă temperatura aerului va scădea, el va
deveni saturat în vapori de apă, iar dacă temperatura va scădea şi mai mult, vaporii de apă din
aerul respectiv se vor condensa.Acesta este punctul de rouă sau temperatura de rouă.
De aceea în timpul procesului de deshidratare, aerul din instalatie trebuie să fie în
continuă circulaţie şi să fie încălzit pentru a ̵ i creşte capacitatea de aprelua cantităţi noi de vapori
de apă.
O dată cu pătrunderea căldurii în masa produsului începe transferul de masă, de apă,
din interiorul produsului la suprafaţa lui, iar de aici în aerul care preia vaporii. Transferul de masă
este diferit pe parcursul fazelor procesului de deshidratare.
În prima fază când apa se găseşte la suprafaţa produsului sau ajunge relativ uşor la
suprafaţa lui, are loc cu uşurinţă fenomenul de evaporare. În fazele următoare ̵ a doua şi a treia ̵
apa nu mai este liberă la suprafaţa produsului şi nici în interiorul lui, ea deplasându ̵ se din centru
spre exterior sub formă de vapori. Se cunosc mai multe mecanisme care contribuie la antrenarea
apei din produs. Mai întâi, diferenţa de concentraţie a apei în centrul produsului şi la suprafaţa lui
favorizează difuzia apei din produs.
Apa se deplasează apoi sub influenţa forţelor capilare şi din cauza contracţiei
produsului în timpul deshidratării. Către sfârşitul procesului de deshidratare, transferul apei este
mult mai încetinit din cauza stratului uscat ce se formează la suprafaţa produsului care are o
conductibilitate termică redusă şi care este foarte puţin permebil pentru vaporii de apă. De aceea
se recomandă ca bucăţile de produse puse la deshidratat să fie relativ mici sau subţiri.

6
Schema tehnologică de obţinere a merelor deshidratate

7
 Recepţia

Sortarea

Spălarea

Depelarea
sau decojirea

Divizarea sau
tăierea

Sulfitarea

Aşezarea
produselor pe
grătare

Deshidratarea

Condiţionare
şi ambalare

Fluxul tehnologic general de deshidratare

Fluxul tehnologic general de deshidratare a fructelor cuprinde următoarele faze:

8
  Recepţia este operaţia în care trebuie analizatăcalitatea materiei prime şi se face
încadrarea acesteia în normele de calitate stabilite prin standarde sau norme interne.
 Sortarea este operaţia princare se urmăreşte îndepărtarea produselor care nu
îndeplinesc condiţiile de calitate. Se îndepărtează exemplarele care prezintă defecte mecanice
( zgârieturi, tăieturi, zdrobite parţial ), exemplarele cu defecte fiziologice ( de culoare, fructe
supramaturate sau insuficient coapte, cu arsuri de substanţe insectofungicide etc.), exemplarele cu
atac de boli criptogamice (mucegaiuri) şi dăunători ( atac de insecte, de păsări ) etc. Operaţia se
efectuează în mod economic pe benzi de sortare cu trei căi, care se găsesc în unităţile de
producţie. În lipsa acestora se poate face manual pe mese.
 Spălarea este o operaţie comună atât pentru fructe cât şi pentru legume , are ca
scop îndepărtarea de pe suprafaţa produselor a particulelor de pământ, nisip, praf şi a corpurilor
străine, ca resturi vegetale sau a urmelor de substanţe fitosanitare etc. Spălarea se face cu apă
potabilă, în maşini speciale de spălat, cu duşuri.
 Depelarea sau decojirea este o operaţie specifică şi obligatorie pentru unele
specii de legume : ceapă, rădăcinoase sau cartofi şi facultativă pentru unele specii de fructe :
mere, pere sau piersici. Ea constă în îndepărtarea stratului suberos la rădăcinoase sau cartofi, a
foilor de protecţie la ceapă sau a epidermei la mere, pere sau piersici. Lucrarea se poate executa
manual, mecanic sau chimic. Manual, lucrarea se execută cu cuţitul, este neeconomică atât sub
aspectul pierderilor de materie primă, deoarece se îndepărtează până la 30 % din produs, cât şi
sub aspectul productivităţii muncii, care este foarete scăzută.
Depelarea mecanică se face în maşini cu abrazivi. Produsele se rostogolesc pe
suprafeţe acoperite cu materiale abrazive care răzuie coaja, iar jeturile cu apă îndepărtează părţile
detaşate prin decojire. Pe o bandă de sortare se face apoi verificarea lucrării îndepărtându ̵ se cu
cuţitul porţiunile de coajă necurăţate.
Depelarea chimică se face cu soluţii apoase alcaline, de concentraţie redusă. Cel
mai adesea este folosită soluţia de hidroxid de sodiu ( sodă caustică) în concentraţie de 12 ̵ 20%,
încălzită la 55 ̵ 95ºC. În această soluţie produsele sunt ţinute 3 ̵ 15 minute. Sub acţiunea soluţiei
alcaline şi a temperaturii, substanţele pectice din membranele celulelor parenchimatice sunt
transformate în săruri ale acidului pectic care sunt uşor solubile în apă. Ca urmare, coaja
produselor se desface de pe ţesuturi iar jetul de apă din instalaţie o îndepărtează şi totodată spală
resturile de soluţie alcalină. După ieşirea produselor din instalaţie se face verificarea depelării.
Depelarea chimică este mai economică, pierderile de materie primă sunt circa
10%, iar productivitatea muncii mult ridicată, operaţia făcându ̵ se mecanizat într ̵ o instalaţie
specială. În unităţile mai mici saun în gospodăriile individuale, depelarea chimică se poate
efectua prin scufundarea produselor, cu ajutorul unor coşuri de nuiele în soluţia de hidratat de
sodiu încălzită, în care se ţin 3 ̵ 5 minute. După aceea, prin spălare cu apă, se îndepărtează coaja
şi resturile de leşie. Depelarea se mai poate face cu ajutorul vaporilor de apă în instalaţii speciale,
operaţia nu este la îndemâna oricărei intreprinderi.
 Divizarea sau tăierea produselor în bucăţi sau felii. La fructe tăierea se face
în jumătăţi cu scoaterea sâmburelui la prune, caise sau piersici, merele şi perele se taie în sferturi

9
sau felii de 10 ̵ 15 mm cu scoaterea casei seminale. După tăiere se face o spălare pentru a
îndepărta resturile de ţesuturi, ca şi sucul celular şi amidonul scurs din celulele tăiate.
 Sulfitarea este o operaţie specifică fructelor supuse deshidratării şi constă
în a supune produsele unui tratament de bioxid de sulf. Sulfitarea poate fi gazoasă, atunci când
bioxidul de sulf rezultă din arderea sulfului în spaţii închise sau din tuburi în care bioxidul de sulf
este lichefiat, ea poate fi lichidă când produsele sunt scufundate în soluţii acide ale compuşilor
sulfului ca acidul sulfuros, sulfit sau bisulfit de sodiu sau potasiu. Sulfitarea are practic acelaşi rol
ca şi opărirea.
 Aşezarea produselor pe grătare este o opraţie relativ simplă. care nu pune
probleme tehnologice. Produsele se aşează manual, într ̵ un stat subţire, în mod uniform, fără
aglomerări şi fără să rămână spaţii de grătar neacoperite. Produsele ca : merele, perele,
caisele,tăiate în jumătăţi sau sferturi se aşează cu epiderma spre grătar şi mezofilul în sus într ̵ un
singur strat. În felul acesta apa se evaporă mai uşor din produse. Cantitatea de produs care se
poate aşeza pe un metru pătrat de grătar diferă de la o specie la alta şi în funcţie de metoda de
lucru folosită. Pentru uscarea la soare există o încărcătură optimă pentru fiecare specie.
 Deshidratarea este operaţia esenţială care asigură calităţile de păstrare şi
nutritive ale produselor, prin îndepărtarea apei până la limita ce asigură conservabilitatea
produsului. În practică îndepărtarea apei are loc prin evaporare prin simpla expunere a produselor
la aer în condiţiile mediului natural şi este denumită uscare. Când procesul de îndepărtare a apei
se desfăşoară în instalaţii speciale industriale este denumit deshidratare.
 Condiţionarea şi ambalarea produselor deshidratate sunt operaţii care
asigură gruparea produselor pe categorii de calitate şi menţinearea calităţii până la consum.

Uscătoare tip tunel

Uscătorul tunel este constituit dintr-o cameră lungă, care este parcursă în lungime, cu
viteză mică, de produsul supus uscării. Principiul constructiv – funcţional este următorul:

10
produsul supus operaţiei de uscare se aşează pe cărucioare (vagonete) care se introduc în tunel.
La anumite intervale de timp se evacuează un vagonet cu produs uscat pe la capătul opus intrării
şi se introduce un alt cărucior cu produs umed. Deplasarea cărucioarelor în tunel se face cu
lanţuri sau cu un dispozitiv de împingere. Pentru uşurarea înaintării cărucioarelor în tunel, acesta
se construieşte cu o mică pantă coborând către capătul de ieşire. La cele două capete, tunelul este
închis cu uşi etanşe, care se deschid numai când se introduce sau se scoate un cărucior.
Circulaţia agentului de uscare (aer sau gaze de ardere) se poate realiza:
- în curent paralel: pentru produse insensibile la căldură în stare umedă dar sensibile în
stare uscată, atunci când nu se cere o uscare înaintată a produsului sau când agentul de
uscare are temperatură ridicată;
- în contracurent: pentru produse insensibile la căldură în stare uscată, atunci când se
cere o uscare înaintată a produsului sau când conţinutul iniţial de umezeală a agentului
de uscare este relativ mare;
- în curent încrucişat sau mixt (echicurent + contracurent).
În figura schema uscătorului tip tunel se prezintă uscătorul convectiv tip tunel, compus
din:
1 – calorifer exterior
2 – ventilator
3 – clapete pentru reglarea debitului de aer
4 – cărucioare
5 – tunel de uscare.

Modul de funcţionare este următorul:

produsul alimentar umed se introdusce în tunelul
de uscare (5) pe nişte cărucioare cu rastele (4).
Uscarea se produce cu agentul de uscare aeru
încălzit de la caloriferul exterior (1) şi antrenat în
mişcare de ventilator (2). Debitul de aer proaspăt,
respectiv de aer uzat este reglat prin intermediul
unor clapete (3).

Tehnici uzuale de uscare

Tehnicile de uscare uzuale sunt cele prin convecţie la presiune atmosferică, prin conducţie
şi sub depresiune.
Uscarea prin convecţie la presiune atmosferică
11
 Uscarea prin convecţie la presiune atmosferică poate fi :
 Uscarea clasică în camere, uscătoare cu zone, uscătoare cu benzi, uscătoare tunele.
Produsele care se obţin prin uscare în uscătoarele cameră, uscătoare cu zonă,
uscătoare cu benzi, uscătoare tunele sunt :
1. paste, tăieţei, crochete;
2. cereale simple sau cu lactate;
3. cartofi, mere, prune, ciuperci, ceapă, usturoi;
4. carne şi peşte, pasăre.
 Uscarea în strat vibrator care este o variantă a uscării prin fluidizare. Se aplică
pentru produsele în bucăţi sau în granule aşezate pe tăvi perforate cu mişcare oscilantă către
capătul de descărcare. Vibrarea trebuie să se situeze în domeniul 5 – 25 Hz.
 Uscarea în strat fluidizat folosită la uscarea mazărei, morcovilor feliaţi, cepei
feliate, cartofilor granule, cuburilor de carne, cerealelor, făinii, sării şi zahărului.
 Uscarea în stra de spumă, în care caz materialul lichid este adus în stare de piure
prin concentrare prealabilă sub vid, amestecat cu diferite ingrediente şi transformată în spumă
prin injectare de gaz inert sub presiune, spuma fiind uscată în continuare cu are cald pe o bandă.
Variantele uscării în strat de spumă sunt : uscarea în film subţire de spumă, uscarea în
strat străpuns de spumă. Uscarea în stra de spumă se aplică pentru sucurile şi piureurile de fructe
şi legume, infuzia de cafea, de caei, extracte de carne, conţinut de ouă, brânzeturi proaspete.
 Uscarea prin dispersie care se execută la temperatura ambiantă într – o incintă de
deshidratare cu ajutorul unui curent de gaz uscat (N2). Produsul se aşează pe o membrană cu pori
de 10 – 100 μ susţinută pe un suport de plasă metalică sau textilă, iar curentul de gaz se trimite de
jos în sus cu v = 0,2 – 3 m/s. Această tehnică se aplică la uscarea soluţiilor, suspensiilor,
emulsiilor, piureurilor, pastelor, cu excepţia produselor solide cu textură celulară în bucăţi sau
particule cu dimensiuni mari.
 Uscarea prin pulverizare, este tehnica cea mai utilizată pentru uscarea produselor
lichide, în prealabil concentrate din considerente economice. Avantajele uscării produselor
alimentare lichide prin pulverizare sunt următoarele :
1. uscarea se poate aplica tuturor tipurilor de lichide, indiferent de gradul de
sensibilitate al componentelor.

2. uscarea este relativ economică în condiţiile în care se face o prealabilă

concentrare până la 40 – 50 %.
3. temperatura produsului poate fi controlată şi de regulă este scăzută, prin
controlul temperaturii aerului cald la intrare şi ieşire din turnul de uscare.
4. pulverizarea realizează o suprafaţă mare de evaporare care conduce la un
contact intim între agentul de uscare şi produsul şi în consecinţă uscarea picăturilor are loc
într – un timp scurt, în faza finală a uscării, temperatura particulelor solide este aproximativ
aceeaşi cu a masei de aer umed care iese din turn, aşa că se va evita supraîncălzirea şi, deci nu se
modifică prea mult caracteristicile iniţiale ale produsului.
12
 5. produsul realizat este sub formă de pulbere aproape omogenă, nu necesită
măcinare, în plus se poate face şi instantizarea produsului ceea ce conduce la îmbunătăţirea
proprietăţilor de umectare, dispersabilitate, solubilitate.
6. instalaţiile pot fi complet automatizate.
Uscarea prin pulverizare prezintă şi dezavantaje, mai ales din punct de vedere
economic, deoarece :
1. randamentul termic al uscării este de numai 58%, pierderile reprezentând
42%.
2. se utilizează o cantitate mare de aer, 28 t aer cald/tonă apă evaporată.
3. consumul de căldură pentru încălzirea aerului necesar uscării este de
asemenea ridicat, în funcţie de fluidul utilizat la caloriferul de aer ( gaze de ardere, vapori de
apă).
Pentru a micşora cantitatea de aer şi pierderile termice la uscarea prin pulverizare
se recomandă următoarele :
1. menţinerea unei temperaturi ridicate a aerului la intrare în tunul de uscare
şi a unei temperaturi mai scăzute a acestuia la ieşirea din turn.
2. folosirea aerului care iese din turn pentru încălzirea celui care intră în turn.
3. folosirea de aer proaspăt din partea superioară a incintei unde se află turnul
de uscare, deoarece este mai cald.
4. turnul de uscare trebuie să fie cât mai bine izolat.
5. instalaţia de uscare trebuie să fie prevăzută cu recuperator de căldură şi de
produs pulbere.
6. uscarea în două etaje : preuscare până la 6 ̵ 8% umiditate în turnul de
uscare urmată de uscarea finală la 4 ̵ 5% într ̵ un vibrofluidizator ( randamentul termic creşte la
72%, iar consumul de energie este de 950 ̵ 1130 kWh/tonă apă evaporată).
7. uscarea în trei etaje : primul etaj este tub aeraj unde produsul se
pulverizează, al doilea etaj îl reprezintă uscătorul turn în care este integrat şi un vibrofluidizator,
al treilea etaj este reprezentat de un vibrofluidizator extern ( consumul energetic este în acest caz
de 900 ̵ 1000 kWh/tonă apă evaporată).

Uscarea prin conducţie la presiune atmosferică

Prin această tehnică de uscare, numită ,, uscare în strat subţire" se usucă produsele lichide,
concentrate. De regulă uscătorul cuprinde doi cilindrii cu diametrul de 1,5 ̵ 2m şi lungime de 2,5 ̵
3m, încălzite la interior cu vapori de apă şi care se rotesc în sens contrar.Cei doi cilindrii sunt
echipaţi cu racletoare longitudinale care detaşează pelicula subţire de produs uscat. Energia
termică consumată este de 900 kWh/tonă apă evaporată. Timpul de uscare este cuprins între 1,7 şi
3,6 secunde, în funcţie de turaţia valţurilor (2 ̵ 3 rot/min).

13
 Uscarea pe valţuri este mult îmbunătăţită dacă incinta cu valţuri este pusă sub vid.
Uscarea pe valţuri se aplică pentru lapte ( procedeul Heatmaker), piure de cartofi în
vederea obţinerii fulgilor de cartofi, drojdie, pulpe de fructe şi legume.
O variantă a uscării în strat subţire este uscarea în evaporatoare rotative ( brevet Luwa), în
care caz la interiorul unui cilindru vertical se află un rotor care repartizează produsul lichid prin
proiectare centrifugală, pe peretele interior al cilindrului la partea superioară a acestuia, coborând
datorită gravitaţiei. Cilindrul este încălzit în manta cu abur. Pe măsură ce cilindrul în peliculă
coboară, apa sub formă de vapori se elimină pe la partea superioară a cilindrului prin intermediul
unui separator rotativ. Produsul uscat este recuperat la partea inferioară a uscătorului cilindric
terminat cu porţiune tronconică. Acest uscător este utilizat pentru produsele termosensibile cum
ar fi sucurile de fructe, extracte de cafea şi de ceai.

Uscarea sub depresiune ( sub vid)

Această uscare are avantajul că se obţin produse finite de calitate senzorială şi nutrişională
ridicată, datorită temperaturii mai scăzute de uscare şi absenţei aerului (oxigenului). Uscarea sub
depresiune poate fi făcută :
 în strat de spumă, în care caz produsul lichid concentrat în stare naturală sau
amestecat cu gaz inert, suferă o expansiune sub acţiunea vidului din incintă , obţinându ̵ se o
masă spongioasă care prin măcinare se transformă în pulbere. Vidul realizat este de 2 ̵ 6 mm Hg,
iar temperatura de uscare este de 60 ̵ 70 ºC.
 în strat subţire (peliculă) pentru produsele pompabile soluţii, emulsii, suspensii, în
prealabil concentrate până la 60 ̵ 70% s.u. la temperaturi care să nu depăşească 25 ̵ 30ºC. Uscarea
în continuare se poate face într ̵ un uscător sub vid multibandă sau într ̵ un uscător sub vid cu
încălzire cu microunde tip Gigavac.
 produsele în bucăţi ( fructe ezotice sau comune, legume, condimente, plante
medicinale sau aromatice) se supun mai întâi unei preuscări cu aer cald până la reducerea
umidităţii în jur de 20%, după care uscarea finală se realizează într ̵ un uscător sub vid cu
încălzire cu microunde tip Gigavac.
Avantajele uscării continui sub vid sunt următoarele :
 uscătorele funcţionează continuu şi pot fi automatizate ceea ce garantează o
calitate constantă a produselor finite.
 se elimină contracţiile mecanice ale produsului în comparaţie cu uscarea clasică cu
aer cald.
 se poate asigura o igienă perfectă, având în vedere lipsa contactului cu mediul
ambiant.
 temperatura de uscare nu depăşeşte 40ºC.
Uscarea continuă sub vid se aplică la :
 condimente, supe instant, bulioane, proteine vegetale.
 băuturi pentru micul dejun, instantizate, nutriţionale.
 extracte de cafea şi ceai.
14
  sucuri de legume şi fructe concentrate.
 produse pe bază de malţ.
 produse alimentare dietetice.
 produse intermediare de ciocolată şi masă de ciocolată.
 vitamine şi enzime.

Depozitarea produselor deshidratate sau uscate

Durata de păstrare a produselor alimentare deshidratate/uscate va fi influenţată în

primul rând de activitatea apei care etermină şi felul ambalajului ce trebuie folosit.
Activitaea apei produsului deshidratat influenţează îmbrumarea neenzimatică,
oxidarea lipidelor, degradarea vitaminelor, reacţiile enzimatice,denaturarea proteinelor,
dezvoltarea microorganismelor.
Îmbrumarea neenzimatică creşte odată cu creşterea a w atingând un maxim la a w în
domeniul 0,6 – 0,7.

15
 La a w< 0,6 reacţiile de îmbrumarea sunt împiedicate.

Durata de păstrare a produselor alimentare în funcţie de activitatea apei

Conţinutul de Activitatea Tipul de Durata de Exemple
umiditate apei ambalaj păstrare
% aw
2̵ 8 0,1 ̵ 0,3 Impermeabil > 1 an Vegetale
la vapori de uscate, lapte
apă şi oxigen. praf,cafea,
ceai, sucuri,
cărnuri uscate.
25 ̵ 40 0,8 Ambalaj 1 ̵ 2 luni Fructe parţial
impermeabil deshidratate.
la vapori de
apă, adaos de
conservant.

Oxidarea lipidelor este minimă la o activitate a apei intermediară şi creşte la a w

mare şi a w mică prin mecanisme diferite. Oxidarea conduce la mirosuri şi gust nedorite şi la
pierderi de vitamine liposolubile. Vitaminele hidrosolubile din sistemele alimentare se
degradează o dată cu creşterea activităţii apei. Stabilitatea enzimelor şi proteinelor este
influenţată de activitatea apei datorită naturii lor fragile.
Reacţiile enzimatice sunt încetinite la activităţi ale apei < 0,8, însă anumite reacţii
enzimatice pot avea loc şi la a w mai scăzute.
Stabilitatea microbiologică este determinată de nivelul activităţii apei. La a w> 0,7 ,
încep să se dezvolte microorganismele începând cu mucegaiurile, drojdiile şi bacteriile.

Codiţii impuse produselor uscate/deshidratate în România

În România, conform legislaţiei în vigoare ( Ordinul MSF 978/1998) se impun

următoarele caracteristici pentru produsele deshidratate/uscate :
 Laptele praf trebuie să aibă maximum 5% umiditate şi maximum 21ºT
aciditate la produsulu reconstituit. Este interzis pentru consum laptele cu gust sau miros străin, cu
aglomerări stabile, cu particule străine, neomogen şi cu particule arse.

16
  Concentratele alimentare din carne uscată care prezintă miros modificat de
rânced sau de mucegai nu se admit pentru consumul uman. Conţinutul de creatinină trebuie să fie
de minim 14 mg/L (produs reconstituit) şi reacţia Kreiss negativă.
 Praful de ouă integral trebuie să aibă culoare galbenă, omogenă în toată
masa şi să nu prezinte aglomerări stabile. Este interzis pentru consum uman praful de ouă cu
adaos de conservanţi, coloranţi sau alte substanţe străine.
 Fructele şi legumele deshidratate trebuie să aibă maximum 25% umiditate,
iar fructele 12% umiditate. Legumele şi fructele deshidratate puse în consum ca atare sau sub
formă de fulgi, făinuri, supe, nu trebuie să prezinte miros sau gust străin, pete negre, semne de
mucegai, semne cu infestare de larve sau cu forme adulte vii de insecte şi nici conservanţi peste
limitele prevăzute de normele igienico ̵ sanitare.
 Condimentele uscate (boia de ardei, foi de dafin, cimbru etc.) trebuie să ̵ şi
menţină proprientăţile senzoriale pe parcursul termenului de valabilitate.
 Sarea iodată trebuie să aibă un conţinut de iod stabilit prin reglementări
guvernamentale.
 Pastele făinoase care sunt umede, mucegăite, acrite, râncede, infestate cu
insecte sau atacate de rozătoare nu se admit pentru consum uman.

Partea tehnologică

Să se întocmească bilanţul de materiale analitic şi grafic pentru procesarea a 1000

kg mere în mere deshidratate ca sistem condiţionar cunoscând :
a) la operaţia de sortare conţinutul de impurităţi mecanice este 2% , partea
edibilă 96%, mărul cu diametrul mai mic de 5 cm este 4%, pierderi tehnologice 2%.
b) la operaţia de spălare a merelor sortate necesarul de apă este de 4 L/kg,
deşeuri îndepărtate 0,5%, pierderi tehnologice 1%.
c) la operaţia de depelare/decojire, pierderi tehnologice sunt 1%, coajă 3%.
17
 d) la operaţia de divizare/tăiere, pierderi tehnologice sunt 1,5%, randamentul
97%.
e) la operaţia de sulfitare, SO 2 este 600 mg/kg, pierderi tehnologice 1%,
randament 98,5%.
f) la operaţia de deshidratare, U i = 84,4% (U i = umiditatea iniţială a
merelor), U f = 16% (U f = umiditatea finală a merelor), pierderi tehnologice 2%.
Recepţia

Sortarea

Spălarea

Depelarea sau
decojirea

Divizarea sau
tăierea

Sulfitarea

Aşezarea
produselor pe
grătare

Deshidratarea

Condiţionare şi
ambalare

a) mere recepţionate

Sortarea

mere sortate

impurităţi mecanice = 2%

18
 parte edibilă = 96%
mere cu diametrul < 5 cm = 4%
pierderi tehnologice = 2%

100 kg mere..................2 kg impurităţi mecanice.............98 kg mere pure

1000kg mere..........................x...............................................y

1000∙ 2
x= =20 kg impurităţi mecanice
100
1000 ∙ 98
y= =980 kg mere pure
100

100 kg mere............. 96 parte edibilă.......................... 4 parte needibilă

980 kg mere.................. x 1................................................ y 1

980 ∙96
x 1= =940,8 kg parte edibilă
100
980 ∙ 4
y 1= =39,2 kg parte needibilă
100

100 kg mere .................4 kg mere d<5 cm...................96 kg mere d<5 cm

940,8 kg mere..................... x 2................................................ y 2

940,8 ∙ 4
x 2= =37,632 kg mere d<5 cm
100
940,8 ∙ 96
y 2= =903,168 kg mere d>5 cm
100

100 kg mere...................... 2 kg pierderi......................98 kg mere rămase

903,168 kg mere.................. x 3............................................ y 3

903,168 ∙2
x 3= =18,063 kg pierderi
100
903,168 ∙ 98
y 3= =885,104 kg mere rămase
100

1000=20+39,2+ 37,632+ 18,063+ x

x=1000−114,895=885,105 kg mere sortate

Materiale intrate Cantitatea [kg] Materiale ieşite Cantitatea [kg]

19
Mere recepţionate 1000 Impurităţi mecanice 20
Mere needibile 39,2
Pierderi 18,063
Mere sortate 885,105
Mere cu d<5 cm 37,632

Total 1000 Total 1000

b) mere sortate
deşeuri
apă pierderi
Spălarea
apă epuizată
mere spălate

apă = 4 L/kg
deşeuri = 0,5%
pierderi tehnologice = 1%

100 kg mere............................ 1 kg pierderi.....................99 kg mere rămase

885,104 kg mere...........................x............................................y

885,104 ∙ 1
x= =8,851 kg pierderi
100
885,104 ∙ 99
y= =876,252 kg mere rămase
100

100 kg mere.................0,5 kg deşeuri.........................99,5 kg mere rămase

876,252 kg mere.............. x 1................................................ y 1

876,252∙ 0,5
x 1= =4,381kg pierderi
100
876,252∙ 99,5
y 1= =871,870 kg mere rămase
100

4 kg mere.......................4 kg apă
885,104 kg mere.................x

20
 885,104 ∙ 4
x= =885,104 kg apă
4

Materiale intrate Cantitatea [kg] Materiale ieşite Cantitatea [kg]

Mere sortate 885,104 Deşeuri 8,851
Apă 885,104 Pierderi 4,381
Apă epuizată 885,104
Mere spălate 871,870
Total 1770,208 Total 1770,206

c) mere spălate

Depelarea/decojirea

mere decojite

pierderi tehnologice = 1%
coajă = 3%
M = 871,870 kg mere spălate

100 kg mere...................1 kg pierderi........................99 kg mere rămase

871,870 kg mere......................x............................................y

871,870 ∙1
x= =8,718 kg pierderi
100
871,870 ∙ 99
y= =863,151 kg mere rămase
100

100 kg mere..............3 kg coajă.....................97 kg mere rămase fără coajă

863,151kg mere............ x 1................................................ y 1

863,151∙ 3
x 1= =25,894 kg coajă
100
863,151∙ 97
y 1= =837,256 kg mere rămase fără coajă
100

21
Materiale intrate Cantitatea [kg] Materiale ieşite Cantitatea [kg]

Mere spălate 871,870 Pierderi 8,718

Coajă 25,894
Mere fără coajă 837,256

Total 871,870 Total 871,868

d) mere fără coajă

pierderi
Divizare/tăiere
mere neutilizate

mere tăiate

M = 837,256 kg mere fără coajă

randamentul = 97%
pierderi tehnologice = 1,5%

100 kg mere.....................1,5 kg mere pierdute..............98,5 kg mere rămase

837,256 kg mere.....................x...............................................y

837,256 ∙1,5
x= =12,558 kg mere pierdute
100
837,256 ∙ 98,5
y= =824,697 kg mere rămase
100

100 kg mere.................97 kg mere tăiate....................3 kg mere neutilizate

824,697 kg mere.................... x 1................................................ y 2

824,697 ∙97
x 1= =799,956 kg mere tăiate
100
824,697 ∙3
y 2= =24,740 kg mere neutilizate
100
Materiale intrate Cantitatea [kg] Materiale ieşite Cantitatea [kg]
Mere fără coajă 837,256 Pierderi 12,558
Mere neutilizate 24,740
Mere tăiate 799,956
Total 837,256 Total 837,254

22
 e) mere tăiate
pierderi SO 2
SO 2 Sulfitarea SO 2neutilizat

SO 2 utilizat = 600 mg/kg

pierderi tehnologice = 1%
randament = 98,5%

1 kg mere tăiate................................600 mg SO 2 necesar

799,956 kg mere tăiate........................x

799,956 ∙600
x= =479973,6 mg SO2 utilizat =0 , 48 kg SO 2 utilizat
1

100 kg SO 2 utilizat.....................1 kg SO 2 pierdut............99 kg SO 2 rămas

0,48 kg SO 2 utilizat.......................x.........................................y

0,48 ∙1
x= =0,0048 kg SO2 pierdut
100
0,48 ∙ 99
y= =0,475 kg SO 2 rămas
100

100 kg SO 2 rămas..............98,5 kg SO 2 ......................1 kg SO 2 neutilizat

0,475 kg SO 2 rămas................ x 1.................................................. y 2

0,475 ∙98,5
x= =0,467 kg SO 2 utilizat
100
0,475 ∙1,5
y= =0,0071 kg SO 2 neutilizat
100
mmere sulfitate =mere tăiate + SO 2 utilizat
799,956+0,467=800,423 kg mere sulfitate

Materiale intrate Cantitatea [kg] Materiale ieşite Cantitatea [kg]

Mere tăiate 799,956 Pierderi SO 2 0,0048
SO 2 0,48 SO 2 neutilizat 0,0071
Mere sulfitate 800,423
Total 800,436 Total 800,434

23
 f) mere sulfitate

apă evaporată
Deshidratare
pierderi

mere deshidratate

m = 800,423 kg mere sulfitate

U i=84,4 %=¿ S Ui=15,6 %
U f =16 %=¿ SUf =84 %
SUi S Uf
mi ∙ =m f ∙
100 100
15,6 84
800,423 ∙ =m f ∙
100 100
800,423 ∙ 0,156=m f ∙ 0,84
124,865=mf ∙0,84
124,865
mf = =148,648 mere deshidratate
0,84
apă evaporată=m i−m f
apă evaporată=800,423−148,648=651,775

100kg mere.................2 kg pierderi....................98 kg mere uscate

148,648 kg mere..............x..............................................y

148,648∙ 2
x= =2,972 kg pierderi
100
148,648 ∙ 98
y= =145,675 kg mere deshidratate
100

Materiale intrate Cantitatea [kg] Materiale ieşite Cantitatea [kg]

Mere sulfitate 800,423 Apă evaporată 651,775
Pierderi 2,973
Mere deshidratate 145,675
Total 800,423 Total 800,422

24
 Bilanţ de materiale total

Operaţia Materiale Cantitatea [kg] Materiale Cantitatea [kg]

intrate ieşite
Sortare Mere 1000 Impurităţi 20
recepţionate mecanice
Mere needibile 39,2
Pierderi 18,063
Mere sortate 885,105
Mere cu d <5 37,632
cm
Spălarea Mere sortate 885,104 Deşeuri 8,851
Apă 885,104 Pierderi 4,381
Apă epuizată 885,104
Mere spălate 871,870
Depelarea/decojire Mere spălate 871,870 Pierderi 8,718
a Coajă 25,894
Mere fără 837,256
coajă
Divizare/tăiere Mere fără 837,256 Pierderi 12,558
coajă Mere 24,740
neutilizate
Mere tăiate 799,956
Sulfitarea Mere tăiate 799,956 Pierderi SO 2 0,0048
SO 2 0,48 SO 2 neutilizat 0,0071
Mere sulfitate 800,423
Deshidratare Mere sulfitate 800,423 Apă evaporată 651,775
Pierderi 2,972
Mere 145,675
deshidratate
Total 6080,193 6080,184

25
 Bibliografie

1. Folosirea energiei solare la deshidratarea legumelor şi fructelor; de Ing.

Octavian Burtea, Dr. Ing. Gheorghe Mihalca, Ing.Rodica Cricoveanu. Editura Ceres, Bucureşti
1981.
2. Carteapreparatorului de conserve din fructe; deIng. Raul Vieru, Dr. Ing.
Maria E. Ceausescu, Ing. Elena Baches, Ing. SorinBaltarescu, Ing. Ion Florescu,Ing.
StelaBabiceanu; EdituraTehnicăBucureşti.
3. Utilajeîn Industria Alimentară; de Teodor Ioan Traşcă, Editura Eurostampa
Timişoara 2007.
4. Principiileconservării produselor alimentare,de Prof.Dr. Ing. Constantin
Banu, Editura AGIR Bucureşti 2004.

26