1 - Proiect TCM Stefan G

TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

a reperului din figura, în condiţiile unei producţii de serie mijlocie şi să se
întocmească planele de operaţii pentru acest proces tehnologic.
51
52
CAPITOLUL 5. ANALIZA DATELOR INIŢIALE
5.1. Analiza desenului de execuţie
Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului
tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.
În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:
- desenul a fost executat pe format A3(297x420);
- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare cinci vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
-toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe maşini-
unelte universale.
-observatii directe asupra piesei: Piesa are 5 trepte, dimensiunile de gabarit, 256 mm
lungime totala si diametrul maxim de ø30mm .
5.2. Analiza tehnologicitaţii piesei
Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție constructiv-

funcțională care să asigure condiții tehnice impuse de beneficiar și
să se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule așchietoare si energie,
satisfăcând în același timp și condiții sociale.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă asigură

prelucrarea în condiții favorabile. Forma este optima și asigura o prelucrare cu volum minim
de muncă și respectarea condițiilor de precizie dimensionale și starea suprafeței. Forma
constructivă a piesei asigură o rigiditate corespunzătore, suprafețele piesei ce urmează a fi
prelucrate prin așchiere sunt ușor accesibile și pot fi prelucrate cu scule obișnuite.
Piesa este tehnologică din punct de vedere funcțional, al prelucrabilității prin așchiere,
al materialului utilizat: C45 care are următoarele caracteristici:
53
Compoziție chimica C 45
C=(0.42÷0.50)% Mn=(0.50÷0.80)% Si=(0.17÷0.37)% Crmax=0.30%
Pmax=0.040% Smax=0.010% Nimax=0.30% Asmax=0.05%
Crmax=0.30%
Caracteristici mecanice pentru C 45
rezistenta la tracțiune σr = 660 N/mm2 τc = 0.58·σc
limita de curgere σ0.2 = 400 N/mm2 τrf = 0.8·σr
alungirea la rupere δr = 17%
gâtuirea la rupere z = 35 %
duritate Brinell max. HB =220
Tratament termic de normalizare
Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu necesită

prelucrare pe maşini de precizie ridicată.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi fixare în
dispozitiv.
Din studiul modelului în care a fost realizată cotarea, reiese faptul că bazele de
referinţă sunt materializate de capetele arborelui şi de asemenea cotarea mai sugerează şi
modul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleasă. Astfel, ca baza de fixare se
consideră găurile de centrare.
Gradul de normalizare şi unificare se realizează prin folosirea unor găuri de centrare
standardizate.
Producţia este de serie mijlocie (500 buc/an) - Tabelul 3.14 (PRU,1980).
5.3. Alegerea semifabricatului
Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin desenul de

execuţie de către proiectant se alege un semifabricat tip bară cu secţiune circulară.
Având in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber sau
matrițat.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si
dimensiunile finite.
Având in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat cu
secțiune rotundă SR EN 10060-2004.
5.4. Notarea suprafeţelor piesei
Fig. 1.2. Notarea suprafeţelor

Din analiza desenului de execuţie se disting următoarele tipuri de suprafeţe:
54
S1 – Suprafaţă frontală;
S2 – Teşitură 1.5x45o;
S3 – Suprafaţă cilindrică ;
S9 – Teşitură 1x45o;
S10 – Suprafaţă frontala;
S12 – Canal de pana;
S15 – Canal de pana;
S16 – Suprafata canelata
55
CAPITOLUL 6. STABILIREA SUCCESIUNII OPERAȚIILOR
DE PRELUCRARE A UNUI ARBORE
Pentru întocmirea unui traseu tehnologic se pot face următoarele recomandări:
- la începutul procesului tehnologic se prelucrează suprafețele care devin bază de
așezare sau suprafețele de prindere (suprafețele frontale, găuri de centrare, gaură
pentru dorn, suprafețele pentru prindere cu dorn) ;
- găurile se executa către sfârșitul procesului tehnologic cu excepția a celora care devin
bază de așezare sau suprafețele de prindere ;
- operațiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se execută la
începutul procesului tehnologic ;
- rectificarea se executa după tratamentul termic.
Nr. Denumirea
M.U.
ctr. operațiilor si Schița de prelucrare
S.D.V.
fazelor
FC-710
Debitare
-Prisme
a).Prinderea piesei -Panza
în mandrină. circulara
1. 1.1 Debitat din SR ISO
bara laminat. 2924:2011
b). Desprindere -Șubler
piesă. Ra =6,3µm SR ISO
3599:1996
2. SN 320x750
Strunjire frontala
și centruire -Cuțit
frontal
a). Prinderea piesei 20x20
în mandrina SR ISO
universală. 243:2011
2.1 Strunjire -Burghiu de
frontală de centruire tip
degroșare pe A SR ISO
suprafața S1. 866:2011
2.2 Centruire tip A -Șubler
b). Desprinderea și SR ISO
întoarcerea piesei Ra =6,3µm 3599:1996
între mandrină
universală.
2.3 Strunjire
frontala degroșare
pe suprafața S11.
2.4 Centruire tip A
56
c). Desprindere
piesă.
Strunjire de
degroșare
a). Prinderea piesei

în mandrina
universala și vârful
dn păpusa mobilă.
3.1 Strunjire
cilindrică SN 320x750
longitudinală pe
suprafațele: S8 ,S6 -Cutit
si S7 20x20
b) . Desprinderea SR ISO
3.
și întoarcerea 243:2011
piesei între -Șubler
mandrină SR ISO
universală și vârf. 3599:1996
3.3 Strunjire
cilindrică
longitudinală pe
suprafața S3,S4 si
S5
c). Desprindere
Ra =6,3 µm
piesă.
Strunjire de
finisare SN 320x750
a). Prinderea piesei -Cutit 20x20
între vârfuri. SR ISO
4.1. Strunjire 243:2011
cilindrică Cutit pentru
longitudinală pe colț SR ISO
suprafațele : 243:2011
S3,S4,S5,S6,S7,S8 Cuțit
4.
4.3. Strunjit degajare
canelură pe SR ISO
suprafața S16. 243:2011
4.3. Executat teșire Cutit canelat
suprafața S2 ,S9 SR ISO
1.5x45o. Ra =3,2µm 243:2011
1x45o. -Șubler
b). Desprindere
piesă.
57
Frezare canale de
pană . FV 32
a). Prinderea piesei Freza

în mandrină. cilindro
5.1 Frezarea frontala
canalului de pana Rp3 ISO
5. S14. 2585:2011
5.2 Frezarea Freza disc
caneluri pe Rp3 ISO
suprafatele S15 si 2585:2011
S12. Șubler
5.2 Debavurarea. SR ISO
b). Desprindere 3599:1996
piesă. Ra=6,3µm
6. Tratament termic
-disc
Rectificare abraziv
pentru
a). Prinderea piesei rectificare
între vârfuri. STA 601/1-
7.1. Rectificare pe
84
7. suprafațele S6 si
S8 -Șubler
SR ISO
3599:1996
-
Micrometru
SR ISO
3599:1996
Control tehnic
final
8.1 Verificare
8.
dimensiuni
8.2Verificare Ra
58
CAPITOLUL 7. CALCULUL ADAOSULUI DE
PRELUCRARE SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
7.1. Noțiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul analitic

poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul relațiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețele exterioare si interioare de revoluție:

2 2
2 ∙ A pi =2 ∙ ( Rz +Si- 1 ) +2 ∙ √ ρi- 1 + εi
min i-1
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

2 ∙ A pi =2 ∙ ( Rz - Si- 1 ) +2∙ ( ρi−1 ∙ ε i )
min i-1
3. - pentru adaosuri asimetrice:

2 ∙ A pi = R z + Si-1 + ρi-1 + ε i
min i-1
, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularităților de suprafața rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
εi - eroarea de așezare la faza de prelucrare considerata.
+0,2
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S5 ∅ 30−0,2 mm, Ra=6.3 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S4, la diametrul suntϕ 30+0,2
−0 ,2 mm, necesare următoarele operații:
- strunjire de degroșare;
- tratament termic.
1). Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)
2 ∙ Api =2 ∙ ( Rz +Si- 1 ) +2 ∙ √ ρ2i- 1 + ε2i

min i-1
R z = 125 μm – tab. 4.5 [Picos1]

i-1
Si- 1=150 μ m – tab. 4.5 [Picos1]
ρi−1= √ p2c + p2centr =√ 3,6 2+ 2502=250 μm
59
ρc =2 ∙ ∆c ∙l c
∆ c =0,6 μm/mm – pentru laminat fără îndreptare – tab.4.6 [Picos1]
l c =3 mm
ρc =2 ∙ 0,6 ∙3=3,6 μm
ρcentr =0,25 mm=250 μm
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

ε i=50 μm , conform tabel 1.37 [Picos1.]:
ε i=50 μm
2 ∙ A pi =2 ∙ ( 125 +150 ) +2 ∙ √ 2502 +50 2=1059 μm
min
Din tab 4.1 cap.4 [Picos1.] obținem toleranta pentru operația precedenta - laminarea la cald :
Ai=−1200 μm
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

2 A i =2 A pi +| A i|=1059+|−1200|=2259 μm
nom min
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1 [Picos1.]

d s =d 1 + 2∙ A p 1 +|A i|
nom max max
d s =30+2,259+|−1,2|=33,45 mm
nom
+0,3
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat ∅ 35−0,9 conform SR EN 10060-2004.
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operația de strunjire a treptei ∅ 35.5
mm, este:
2 ∙ A pi =d d−1 −di =35−30=5 mm
nom nom nom
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S4 ϕ 25+0,2

−0,2 mm, Ra=3.2 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S4, la diametrul suntϕ 25+0,2

−0.2 mm, necesare următoarele operații:
- strunjire de degroșare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic
1). Strunjire finisare (operația de precedenta este strunjire de degroșare)
2 ∙ Api =2 ∙ ( Rz +Si- 1 ) +2 ∙ √ ρ2i- 1 + ε2i

min i-1
R z = 63 μm tab.4.9 [Picos1.]
i-1
60
Si- 1=60 μ m tab.4.9 [Picos1.]
ρi−1= √ p2c + p2centr =√ 36 2+ 2502=252 μm
ρc =2 ∙ ∆c ∙l c
∆ c =0,6 μm/mm tab.4.6 [Picos1.]
l c =30 mm
ρi−1=2 ∙ 0,6 ∙21=36 μm
pcentr =0,25 mm=250 μm
La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

ε i=0 μm
2 ∙ A pi =2 ∙ ( 63 + 60 ) +2 ∙ √ 2522 + 02=750 μm
min
Din tab 2.15 cap.2 [Picos1.] obținem toleranta pentru operația precedentă strunjire de finisare
conform treptei de precizie 12 :
T i−1=210 μm
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i−1=750+210=960 μm
nom min
Diametru maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjire de degroșare):
d i−1 =d i +2∙ A pi =25+0.960=25,96 mm

max max nom
Se rotunjește d i−1 =d i−1 =26 mm

max nom
Diametrul minim rezulta :

d i−1 =26−0.20=25,8 mm
min
0,2
Operația de strunjire de degroșare se va executa la cota ϕ 26+−0,2 mm .
61
CAPITOLUL 8. CALCULUL SI ADAOSUL
REGIMULUI DE AȘCHIERE
8.1.Notiuni de bază
Regimul de așchiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si
reprezintă totalitatea următorilor parametri:
- adâncimea de așchiere;
- avansul de lucru;
- viteza de așchiere.
Alegerea regimului de așchiere se face in concordanta nu numai cu operația, ci si cu
faza de lucru. La alegerea celui mai rațional regim de așchiere se iau in considerare valorile
cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce privește productivitatea, precizia de
prelucrare si rugozitatea suprafețelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea mașinii - unelte;
- alegerea sculei așchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului si vitezei de așchiere;
- determinarea turației de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilității
sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de așchiere.
8.2. Alegerea mașinii – unelte
Alegerea tipului si dimensiunii mașinii - unelte se face pe baza caracteristicilor

producției si semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producția de serie mica si
unicate, când la aceeași mașina urmează sa se execute mai multe operații, ea trebuie sa
corespunda condițiilor de trecere ușoara de la o operație la alta.
Pentru alegerea mașinii unelte trebuie sa se ia in calcul următorii factori:
- felul prelucrării ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a mașinii, având in vedere concordanta cu regimul de așchiere
ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a mașinii - unelte.
FIERASTAU CIRCULAR FC-710
- dimensiunile pânzei: Ø710

- dimensiunea barei de tăiat: Ø28 x 7000
- cursa maxima port - pânza: 300 [mm]
- gama vitezelor periferice ale pânzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
- avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
- puterea motorului: 7,5 kW
STRUNG NORMAL SN 320x750
h = 320 mm
62
l = 750 mm
P = 3 kW
Gama de avansuri: [mm/rot]
0,03 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14
0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,28
0,32 0,36 0,40 0,44 0,48 0,56
0,64 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12
1,25 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88
3,52
Gama de turații: [rot/min]
31,5 40 50 63 80 100 125 160

200 250 315 400 500 630 800 1000
1250 1600
Gama de avansuri transversal: [mm/rot]
0,01 0,013 0,017 0,02 0,023 0,027
0,03 0,033 0,037 0,04 0,047 0,053
0,067 0,073 0,08 0,093 0,107 0,147
0,16 0,187 0,213 0,24 0,267 0,293
0,32 0,373 0,427 0,48 0,533 0,586
0,747 0,96 1,133 1,17
MASINA DE FREZAT FV – 32
- dimensiunea mesei: 1250 x 325

- cursa longitudinala a mesei: 700 mm
- P=7,5 kW
Gama de avansuri ale mașinii :[mm/rot]
63
19 23,5 30 37,5 47,5
60 75 95 110 150
190 220 240 300 375
475 600 750 950
Gama de turații ale arborelui principal: [rot/min]
30 37,5 47,5 60 75 95
118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150
8.3. Alegerea sculelor așchietoare
După stabilirea felului sculelor așchietoare si cunoscându-se suprafața de prelucrat si

faza de lucru - degroșare, semifinisate, finisare - se alege scula cu geometria optima
corespunzătoare.
După natura materialului de prelucrat, după proprietățile lui fizico - mecanice si după
regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei așchietoare care sa poată realiza o
prelucrare optima in condițiile date.
- cuțit de strunjit pentru degroșare:
cuțit 20x20 SR ISO 243:2011/P10
- cuțit de strunjit pentru finisare:
cuțit 20x20 SR ISO 243:2011/P10
- burghiu de centruire:
burghiu A SR ISO 6411:2001/Rp3
- disc abraziv pentru rectificat:
200x30x100 STAS 601/1-84
- Freza disc - pentru canal de pana:
- cuțit canelat SR ISO 243:2011
- Pânza de fierăstrău circular pentru debitare:
pânza circulara fierăstrău SR ISO 2924:2011
8.4. Calculul parametrilor regimurilor de așchiere
8.4.1. Debitarea semifabricatului
- adâncimea de așchiere: t = B = 4 mm
(B - lățimea pânzei circulare)
- avansul de lucru: f = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min
8.4.2. Strunjirea
Adâncimea de așchiere
64
2 Ap
t= nom
2
+0,2
a.) Suprafața S5 ∅ 30−0,2 mm
2 Ap 35−30
t= = nom
=2,5 mm
2 2
Strunjire frontala:
Adoptarea avansurilor
- Tabel 10.7 [Picos1.] pentru diametrul de ø40 si adâncimea de așchiere

t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe mașina unealta : f = 0,48 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului:
Pentru cuțitele cu corp de secțiune dreptunghiulara, din condiția de rezistenta la

încovoiere, se obține :
b ∙ h2 ∙ R ai
Fz= [N]
6∙ L
In care Rai este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este
confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b – lățimea secțiunii cuțitului, in mm ; L –
lungimea in consola a cuțitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Ra1 = 30 daN/mm2
20 ∙ 202 ∙ 30
Fz= =1334 daN
6 ∙ 30
Forța principala de așchiere se determina cu următoarea relație :
F z =C4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [ N ]
1 1 1
In care C4 este un coeficient in funcție de materialul de prelucrat si de materialul sculei

așchietoare; t – adâncimea de așchiere, in mm; f – avansul de așchiere, in mm/rot; x 1 si y1 –
exponenții adâncimii si avansului de așchiere; HB – duritatea materialului de prelucrat; n 1 –
exponentul durității materialului de prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Picos1.]

t =2,5 mm
65
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Picos1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Picos1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Picos1.]
F z =35,7 ∙2,51 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35=339,92 N
Pentru cuțite cu secțiune dreptunghiulara in determinam pe f, egalând ecuațiile avem :

h
f=
y
√
1
b ∙ h ∙ ∙ Ra
L
6 ∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x
1
i
[mm/rot ]
1
20 ∙ 20∙ 0,66 ∙ 30
f =0,75
√ 6 ∙ 35,7 ∙220 0,35 ∙ 2,51
=2,92mm /rot
f adoptat =0,48 mm /rot <f =2,92 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plăcutei din aliaj dur.
8,3 ∙C 1,8 2
f= 0,3
, pentru Rm > 60[daN /mm ]
t ∙ Rm
In care: C este grosimea plăcutei din carburi metalice, in mm; R m – rezistenta la rupere
la tracțiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t – adâncimea de așchiere , mm.
Unde Xf = 0,7 când Rm>60 [daN/mm2]
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1mm
8,3 ∙C 1,8
f=
t 0,3 ∙ R m
8,3 ∙6 1,8
f = 0,3 =2,41[ mm/rot ]
2,5 ∙66
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a

mașinii – unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru secțiuni mari ale așchiei, cu formula:
F z∙ D
2 ∙ M t= [N m]
1000
In care: D este diametrul de așchiere, in mm; Fz – componenta Fz a forței de așchiere,
in N.
340 ∙ 35
2 ∙ M t= =11,9 [N ∙ m]
1000
Calculul vitezei de așchiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimata cu relația :

66
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙k 9 [m/min ]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙
200
yv
( )
In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează si ale materialului sculei așchietoare; T – durabilitatea sculei așchietoarea, in min;
m – exponentul durabilitatea; t – adâncimea de așchiere, in mm; s – avansul de așchiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitatea Brinell; xv si yv – exponenții
adâncimii de așchiere, avansului; n – exponentul durității materialului supus prelucrații; k 1,…,
k9 – diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 1
T = 90 min k3 = 0,905
t = 2,5 [mm] k4 = 0,771
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta secțiunii transversale ale cuțitului :

q ξ 20 0,08
k 1= (
20 ∙30
=
600 ) ( )
=0,761
In care : q este suprafața secțiunii transversale, in mm2 ; ξ - coeficientul in functie de

materialul prelucrat. Pentru otel ξ=0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:
45 ρ 45 0,3
k 2= ( ) ( )
k
=
45
=1
In care: ρ – este un exponent in funcție de natura materialului de prelucrat, pentru cele

de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, ρ = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar k1:

0,09 0,09
a 15
k 3= ( ) ( )
k1
=
45
=0,905
In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vârfului cuțitului.
67
r μ 0,15 0,1
k 4= () ( )
2
=
2
=0.771
In care: µ - este exponent funcție de tipul prelucrării si de materialul de prelucrat.

Pentru prelucrarea de degroșare µ = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confecționata
partea așchietoare a sculei, Tab 10.31 [Picos1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Picos1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obținere a semifabricatelor:

- Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(îmbunătățire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:

- Pentru otel făra țunder.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeței de degajare :

- Pentru forma plana.
294
v= 1,75
∙ 0,761 ∙1 ∙0,905 ∙ 0,771∙ 0,85 ∙ 1∙ 1∙ 1∙ 1
220
90 0,125
∙ 2,50,18
∙0,48 0,35
( )
∙
200
v=69,58[m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 69,58

n calculat= = =633,19[rot /min]
π∙ D π ∙ 35
Adoptarea turației
n MU ≤ n calculat
n MU =630 [rot /min]
Recalcularea vitezei
π ∙ D ∙n MU π ∙ 35∙ 630
v real= = =69,237 [m/min ]
1000 1000
Calcularea puterii efective
F z ∙ v 340∙ 69,237
N efectiv = = =3,92[kw ]
6000 6000
68
b.) Suprafața S4
2 Ap 35−26
t= nom
= =4,5 mm
2 2
Strunjire longitudinala exterioara:
- Tabel 10.7 [Picos1.] pentru diametrul de ø40 si adâncimea de așchiere

t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
F z =C4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [ N ]
1 1 1

C4 = 35,7 – tab.10.15 [Picos1.]

t =4,5 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Picos1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Picos1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Picos1.]
F z =35,7 ∙ 4,51 ∙ 0,480,75 ∙220 0,35=611 N

h
f=
y
√
b ∙ h ∙ ∙ Ra
1
L
6 ∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x
i
[mm/rot ]
1 1
20 ∙ 20∙ 0,66 ∙ 30
f =0,75
√ 6 ∙ 35,7 ∙220 0,35 ∙ 2.251
=6,66 mm/rot
f adoptat =0,48 mm /rot <f =6,66 mm/rot
8,3 ∙C 1,8 2
f= 0,3
t ∙ Rm
69
Pentru alte valori ale unghiului de atât principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
Xf
0,71
( )
sin k
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 2.25 mm
k = 90o
8,3 ∙C 1,8 0,71 X f
f = 0,3 ∙
t ∙ R m sin k ( )
[mm/ rot ]
8,3 ∙ 61,8 0,7

0,71
f = 0,3 ∙
4,5 ∙ 66 sin 90
0 ( ) =1,52[mm /rot ]
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mașinii
– unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru secțiuni mari ale așchiei, cu formula:
F z∙ D
2 ∙ M t= [N m]
1000

in N.
611∙ 35
2 ∙ M t= =21.3 [N ∙ m]
1000
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙k 9 [m/min ]
HB
m
T ∙t ∙ f ∙ xv
200
yv
( )
considerate.
70
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 4,5 [mm] k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

q ξ 20 0,08
k 1=(20 ∙30
=
600 ) ( )=0,761

45 ρ 45 0,3
k 2=( ) ( )
k
=
90
=0,812


0,09 0,09
a 15
k 3=( ) ( )
k1
=
5
=1,1

r μ 0,2 0,1
k 4=
2 () ( )
=
2
=0,794

Pentru prelucrarea de degroșare µ = 0,1.

(îmbunătățire).
71

294
v= 1,75
∙0,761 ∙ 0,812∙ 1,1∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙1 ∙1 ∙ 1∙ 1
220
90 0,125
∙ 4,5 0,18
∙ 0,48 0,35
( )
∙
200
v=63,58[m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 63,58

n calculat= = =578,57[rot /min]
π∙ D π ∙ 35
Adoptarea turației
n MU ≤ n calculat
π ∙ D ∙n MU π ∙ 35∙ 500
v real= = =54,95[m/min]
1000 1000
F z ∙ v 611∙ 54,95
N efectiv = = =5,59[kw ]
6000 6000
c.) Suprafața S4
2 Ap 25−24
t= = nom
=0,5mm
2 2
Strunjire longitudinala exterioara:
72
F z =C4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [ N ]
1 1 1

C4 = 35,7 – tab.10.15 [Picos1.]

t =0,5 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Picos1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Picos1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Picos1.]
F z =35,7 ∙0,2751 ∙ 0,50,75 ∙ 2200,35=65 N

h
f=
y
√1
b ∙ h ∙ ∙ Ra
L
6 ∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x
i
[mm/rot ]
1
20 ∙ 20∙ 0,66 ∙ 30
1
f =0,75
√ 6 ∙ 35,7 ∙220 0,35 ∙ 0,51
=25,04 mm/ rot
f adoptat =0,12 mm/rot < f =12,65mm /rot
8,3 ∙C 1,8 2
f= 0,3
t ∙ Rm
Pentru alte valori ale unghiului de atât principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
0,71 X f
( )
sin k
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,5 mm
k = 90o
1,8
8,3 ∙C 0,71 X f
f = 0,3 ( )
∙
t ∙ R m sin k
[mm/ rot ]
73
8,3 ∙6 1,8 0,7
0,71
f= ∙
0,5 ∙66 sin 900
0,3 ( ) =3,06[mm /rot ]
F z∙ D
2 ∙ M t= [N m]
1000
in N.
65∙ 26
2 ∙ M t= =1,69 [N ∙ m]
1000
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙k 9 [m/min ]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙
200
yv
( )
considerate.
f = 0,12 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 257 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,5 [mm] k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,20 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

q ξ 20 0,08
k 1= (
20 ∙30
=
600) ( ) =0,761

74
45 ρ 45 0,3
k 2= ( ) ( )
k
=
90
=0,812


0,09 0,09
a 15
k 3= ( ) ( )
k1
=
5
=1,1

r μ 0,2 0,1
k 4=
2 () ( )
=
2
=0,794

Pentru prelucrarea de finisare µ = 0,1.

(îmbunătățire).


257
v= 1,75
∙ 0,761∙ 0,812 ∙1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85∙ 1∙ 1 ∙1 ∙1
220
90 0,125
∙ 0,5 0,18
∙0,12 0,20
( )
∙
200
v=97,56 [m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 97,56

n calculat= = =1195 [rot /min]
π∙ D π ∙ 26
Adoptarea turației
n MU ≤ n calculat
75
π ∙ D ∙n MU π ∙ 26 ∙1000
v real= = =81,64[m/min]
1000 1000
F z ∙ v 65∙ 81,64
N efectiv = = =5,3[kw]
6000 6000
76
77
CAPITOLUL 9. NORMAREA TEHNICĂ
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum şi timpi
de întreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu intensitate normală şi în condiţii
tehnico–organizatorice precizate.
Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă exprimată prin
relaţia:
T pî
NT= + ( t b +t a ) + ( t dt +t do )+ ( t ¿ +t on)
n
Unde:
— Tpî – timp de pregătire-încheiere;
— tb – timp de bază;
— ta – timp ajutător;
— tdt – timp de deservire tehnică;
— tdo – timp de deservire organizatorică;
— tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare;
— ton – timp de odihna si necesitați fiziologice;
— n – lotul optim de piese.
9.1. Normarea timpului de pregătire-încheiere
5.1.1. pregătirea curentă a lucrării, tab. 5.65[Picos I.]

T pîl=15 min ∙ om
5.1.2. operaţii suplimentare:
— montarea şi demontarea vârfului de centrare:
T pî 2=0,5 min ∙ om
— deplasarea şi fixarea păpuşii mobile:
T pî 3=1 min ∙ om
— aşezarea mai multor cuţite în dispozitivul port-cuţit şi reglarea la cotă:
T pî 4 =3 min∙ om
— aşezarea şi reglarea lunetei:
T pî 5=5 min ∙ om
9.2. Normarea timpilor ajutători
i) timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei:

— în universal si vârful păpușii mobile: tab 5.68 [Picos I.]
t 1a 1=1,2 min∙ om
— între vârfuri:
t 1a 2=1,4 min ∙ om
— timpul ajutător pentru întoarcerea piesei se ia din tabel şi se înmulţeşte cu 0,9.
— timpii ajutători pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor, t a2 ,
tab.5.73[Picos I.]
— schimbarea turaţiei:
78
t 1a 2=0,1 min ∙om
— schimbarea avansului:
t 2a 2=0,1 min ∙om
— rotirea port – cuţitului:
t 3a 2=0,15 min ∙ om
— blocarea (deblocarea) saniei:
t 4a 2=0,25 min ∙ om
— pornirea (oprirea) motorului:
t 5a 2=0,05 min ∙ om
— pornirea (oprirea) universalului:
t 6a 2=0,1 min ∙om
— potrivirea fălcilor lunetei şi a suprafeţei de prelucrat:
t 7a 2=0,4 min ∙ om
— montarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
t 8a 2=0,7 min ∙ om
— demontarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
t 9a 2=0,4 min ∙ om
— centrare cuţite:
t 10
a 2 =0,3 min ∙ om
— strângere cuţite:
t 11
a 2 =0,2 min ∙om
ii) timpii ajutători pentru complexe de mânuiri de fază (5.75[Picos I.])
— reglaj la cotă, strunjire longitudinală:

1
t =0,25 min ∙ om
a3
— reglaj la cotă, strunjire frontală:
2
t a 3=0,2 min ∙ om
— după discul gradat fără măsurare prealabilă:
3
t a 3=0,3 min ∙ om
— pentru lungime longitudinală exterioară:
3'
t a 3=0,25 min ∙ om
— după discul gradat cu măsurare prealabilă
— strunjire longitudinală exterioară:
4
t a 3=0,55 min ∙ om
— strunjire frontală, retezare:
4'
t a 3=0,5 min ∙ om
— cu o aşchie de probă
— pentru strunjire longitudinală exterioară:
5
t a 3=1,2 min∙ om
— pentru strunjire frontală:
5'
t a 3=1 min∙ om
— cu doua aşchii de probă:
6
t a 3=1,8 min ∙ om
—
iii) timpi ajutători pentru măsurări de control: ta4 (tab 5.78.[Picos I.])
— măsurare cu şubler
79
— până la 50 mm:
t 1a 4=0,22min ∙ om
t 2a 4=0,25 min∙ om
t 3a 4=0,3 min∙ om
t 4a 4=0,33 min∙ om
t 5a 4=0,36 min∙ om
— măsurare cu micrometrul de exterior:
t 6a 4=0,21min ∙ om
t 7a 4=0,22min ∙ om
t 8a 4=0,20 min∙ om
t 9a 4=0,26 min∙ om
— până la500 min:
t 10
a 4 =0,31min ∙ om
iv) normarea timpilor de deservire tehnică şi organizatorică
În tabelul 5.79[PICOSI.] sunt date procente de tdt si tdo:
tb
t dt =2,5 ∙
100
tb
t dt =1 ∙
100
v) Normarea timpilor de odihnă şi necesități fireşti

Din tabelul 5.80[PICOSI.] timpii de odihnă şi necesităţi fireşti sunt daţi în procente, deci:
1
t on= ∙T
100 op
a. Normarea tehnică pentru strunjire de degroșare
Pentru suprafaţa S5 avem următorul regim:
t=2,5 mm , f =0,48 mm/rot , n=630 rot /min
— Timpul de bază: rel. 5.10 [PICOSI.]

1 ( L+ L1+ L2 + L3 ) ∙i
t b= ∙ i= [min]
W f ∙n
l – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului
80
W – viteza de avans [mm/min]
i –Numărul de treceri; i = 3
L – lungimea suprafeţei prelucrate, L = 3 [mm]
L1 – lungimea de pătrundere, L1 = l [mm]
L2 – distanţa de depăşire, L2 = (0 ÷ 5 mm ⇒ L2 = 0)
L3 – lungimea suprafeţei prelucrate pentru o aşchie de probă, L 3 = (0÷10) mm, rezultă
că L3 = 4 mm
S – avansul, f = 0,48 mm/rot
n – turaţia, n = 630 rot/min
rezultă că :
( 3+1+4 +0 ) ∙3
t b= =0.07 min
0,48 ∙630
— Timpul ajutător, ta
t a=∑ t ai
ta1 =1,2 min, ta2 =1,15 min, ta3 =0,55 min, ta4 =0,23 min.
t a=1,2+1,15+0,55+ 0,23=3,13 min
— Timpul operativ
T op=t b +t a =0.107+3,15=3,2 min
Pentru suprafaţa S4:

t=4,5mm , f =0.48 mm /rot ,n=500 rot /min
— Timpul de bază:
( 30+1+4 +0 ) ∙5
t b= =0,73 min
0.48 ∙500
— Timp ajutător:
t a=0,5+ 0,4+0,25+ 0,05+ 0,1+0,3+0,2=1,8 min
— Timp operativ:
T op=t b +t a =0,73+1,8=2,53 min
Normarea de timp pentru operaţia de strunjire de degroşare :
Tpî – timp de pregătire–încheiere

T pî =15+ 0,5+1+3+5=24,5 min
— Timp de bază :
t b=∑ t bi=5 min
— Timpul de deservire-tehnică:
2,5
t dt = ∙ t =0,125 min
100 b
81
— Timp de deservire-organizatorică:
1
t do= ∙ t =0,02 min
100 b
— Timpul de odihnă:
2
t on= ∙T =0,12min
100 op
— Norma de timp:
24,5
NT= +5++ 0,125+0,02+0,12=29,76 min
1
b. Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare
f = 0,12 mm/rot; n = 800 rot/min;
Suprafaţa S4 :
( 30+1+4 +0 ) ∙1
t b= =0,29min
0,12 ∙1000
t a=1,82 min
T op=2,11 min
— Timp de bază :
t b=∑ t bi=0,29 min
— Timpul operativ:
T op=∑ T opi =2,11 min
— Timpul de deservire-tehnică:
2,5
t dt = ∙ t =0,007 min
100 b
— Timp de deservire-organizatorică:
1
t do= ∙ t =0,002 min
100 b
— Timpul de odihnă:
2
t on= ∙T =0,04 min
100 op
— Norma de timp:
24,5
NT= +0,29+ 0,007+0,002+0,004=24,8 min
1
Norma de timp pentru întregul reper:
82
N T =∑ N T
N T =24,8+29,76=54,565 [ min ]
CAPITOLUL 10. STUDIUL TEHNICO – ECONOMIC
10.1 Calculul tehnico-economic
Numărul variantelor economice care se pot întocmi pentru prelucrarea prin aşchiere
este dat de relaţia:
V=N
Unde:
V – numărul variantelor de procese tehnologice;
N – numărul de operaţii necesare prelucrării unui produs;
Din toate variantele se alege cea optimă care asigură realizarea piesei în condiţii
tehnice impuse de documentaţie, la preţul cel mai mic cu un volum de timp cât mai redus.
Alegerea se face în funcţie de următorii indici tehnico-economici:
Coeficientul timpului de bază, Cb

Este dat de raportul :
tb
C b=
TU
—
t b – timpul de bază, [min]
— TU – timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaţii este dat de diferenţa:
T U =N T −T pî
— NT – norma de timp aferent operaţiei, [min]
— Tpî – timpul de pregătire-încheiere, [min]
Se poate scrie deci:
tb
C b=
N T −T pî
Ţinând cont de datele obţinute în capitolul V “Normarea tehnică”, înlocuind în relaţia

de mai sus vom obţine:
— Strunjire de degroşare:
0,8
C b= =0,02
54,565−24,5
— Strunjire de finisare:
83
0,29
C b= =0,007
54,565−24,5
Din analiza tehnico-economică efectuată pe baza coeficientului timpului de bază,

rezultă că timpul de bază reprezintă o pondere destul de scăzută din timpul unitar al operaţiei
la toate operaţiile de mai sus. Creşterea coeficientului timpului de bază se poate face prin
mişcarea timpilor ajutători şi a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste
timpul de bază.
Coeficientul de continuitate în funcţionarea Cc a maşinii unelte :

tb
C c=
t b +t a
— Strunjire de degroşare:
t b = 0,8 min ; t a = 5 min ;
0,8
Cc = =0,13
1
0,8+ 5
— Strunjire de finisare:
t b = 0,29 min ; t a = 1,82min
0,29
Cc = =0,13
2
0,29+1,82
Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

g
C m=
G
g – greutatea piesei finite, în Kg;
G – greutatea semifabricatului, în Kg;
ρ⋅V p Vp
C m= =
G=ρ⋅V ⇒ ρ⋅V semif Vs
ρ∙ V p Vp
G= ρ∙ V =¿ C m= =
ρ ∙V semifabricat V semifabricat
V p = 87307,7mm3
V s = 250022,5 mm3
Vp 87307,7
C m= = =0,34
V semifabricat 250022,5
Coeficientul de utilizare admis este mai mic decât coeficientul de utilizare al

materialului. Pentru micşorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele calibrate pentru
reducerea adaosului de prelucrare.
a. Productivitatea muncii
60⋅T SC
N s=
NT =8,79= 8 [buc/schimb]
84
T SC – durata unui schimb, T SC = [8 ore]
N T – norma de timp, N T = 54,56[min]
b. Preţul de cost, Pc
Preţul de cost reprezintă indicile principal de apreciere a economicităţii fabricaţiei:
Pc =M + S+ R [lei]
M – costul materialului
M =m ∙G−m 1 ∙ K ∙ ( G−g ) [lei]
m – costul la un Kg de material, 5 lei/Kg
G – greutatea semifabricatului, G = 2,56 Kg
m1 – costul uni kg de deşeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg
K – coeficientul de utilizare a deşeurilor, K = 0,8
g – greutatea piesei finite, g = 1,58 Kg
M =5 ∙ 2,56−1 ∙ 0,8∙ ( 2,56−0,87 ) =11,44 [lei ]
S – retribuţia muncitorilor producitivi

S=∑ N Ti ∙ S i
N Ti – norma de timp pe bucată la operaţia „i”
S i – retribuţia tarifară, orară pentru operaţia „i” corespunzătoare categoriei operatorului
— Strunjirea de degroşare:
29,76 ∙ 6,35
S1 = =3,14[lei/ora ]
60
— Strunjirea de finisare:
24,8 ∙7
S2 = =2,89[lei/ora]
60
S=6,03 lei
R – cheltuieli generale ale secţiei de producţie
Ca
R= ∙ 100=16,58
S
Se obţine:
Pc =11,44 +6,03+16,58 =34,05
10.2 Avantaje tehnico-economice
Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico – economica sunt:

- Construcția simpla a dispozitivului;
85
- Cost mic al materialelor;
- Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad înalt de calificare;
- Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerințele sociale, economice
si de exploatare.
10.3. Norme de tehnica a securității muncii
In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu dispozitive,
astfel:
1. Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrării
2. In timpul inspectării instalației electrice (din dulap)
3. Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depășit gradul de uzura prescris, constant la
repartiția (reviziile) periodice.
Aceste dispozitive trebuie introduse in reparație sau casare:

4. Sa nu se pornească dispozitivul daca nu este cunoscut
5. Locul de munca sa fie corect si iluminat
6. Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunoștința maistrului,
sefului de secție pentru a lua masuri urgente.
7. Sa se cunoască regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care se
accidentează.
8. In caz de electrocutare se va acționa in următoarea ordine:
- Întreruperea curentului de la rețea fara a atinge persoana cu pricina
- Efectuarea respirației artificiale
- Chemarea urgenta a medicului.
10.4. Plane de operație
86
87

1 - Proiect TCM Stefan G

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1 - Proiect TCM Stefan G

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

5.1. Analiza desenului de execuţie

5.2. Analiza tehnologicitaţii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție constructiv-

Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă asigură

Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu necesită

5.3. Alegerea semifabricatului

Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin desenul de

5.4. Notarea suprafeţelor piesei

Fig. 1.2. Notarea suprafeţelor

a). Prinderea piesei

a). Prinderea piesei Freza

7.1. Noțiuni de baza

Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul analitic

1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețele exterioare si interioare de revoluție:

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice:

1). Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)

2 ∙ Api =2 ∙ ( Rz +Si- 1 ) +2 ∙ √ ρ2i- 1 + ε2i

R z = 125 μm – tab. 4.5 [Picos1]

Si- 1=150 μ m – tab. 4.5 [Picos1]

ρi−1= √ p2c + p2centr =√ 3,6 2+ 2502=250 μm

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1 [Picos1.]

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S4 ϕ 25+0,2

Pentru obţinerea suprafeţei S4, la diametrul suntϕ 25+0,2

1). Strunjire finisare (operația de precedenta este strunjire de degroșare)

2 ∙ Api =2 ∙ ( Rz +Si- 1 ) +2 ∙ √ ρ2i- 1 + ε2i

La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

Diametru maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjire de degroșare):

d i−1 =d i +2∙ A pi =25+0.960=25,96 mm

Se rotunjește d i−1 =d i−1 =26 mm

Diametrul minim rezulta :

8.2. Alegerea mașinii – unelte

Alegerea tipului si dimensiunii mașinii - unelte se face pe baza caracteristicilor

FIERASTAU CIRCULAR FC-710

- dimensiunile pânzei: Ø710

STRUNG NORMAL SN 320x750

0,03 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07

0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14

0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,28

0,32 0,36 0,40 0,44 0,48 0,56

0,64 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12

1,25 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88

Gama de turații: [rot/min]

31,5 40 50 63 80 100 125 160

Gama de avansuri transversal: [mm/rot]

0,01 0,013 0,017 0,02 0,023 0,027

0,03 0,033 0,037 0,04 0,047 0,053

0,067 0,073 0,08 0,093 0,107 0,147

0,16 0,187 0,213 0,24 0,267 0,293

0,32 0,373 0,427 0,48 0,533 0,586

0,747 0,96 1,133 1,17

- dimensiunea mesei: 1250 x 325

Gama de avansuri ale mașinii :[mm/rot]

Gama de turații ale arborelui principal: [rot/min]

118 150 180 230 300 375

475 600 750 950 1150

8.3. Alegerea sculelor așchietoare

După stabilirea felului sculelor așchietoare si cunoscându-se suprafața de prelucrat si