Universitatea din Oradea

Facultatea de Inginerie Electrică şi Tehnologia Informaţiei

Departamentul de Electronică şi Telecomunicaţii

SISTEME ELECTRONICE

ÎN ROBOTICĂ
prof.dr.ing. Gacsádi Alexandru
agacsadi@uoradea.ro

1
 Note de curs pentru uzul studenţilor
Programul de Studiu: Electronica Aplicată

2017
Oradea

2
 Cuprins .................................................................................................................................. 3
1. Introducere............................................................................................................................ 7
2. Roboţi industriali................................................................................................................ 13
2.1. Sisteme flexibile de fabricaţie ...................................................................................... 14
2.2. Clasificarea roboţilor .................................................................................................... 16
2.3. Manipulatoare............................................................................................................... 17
2.4. Roboţii industriali......................................................................................................... 19
2.5. Sistemul mecanic al roboţilor industriali...................................................................... 23
2.5.1. Punct caracteristic - dreaptă caracteristică............................................................ 27
2.5.2. Mecanismul generator de traiectorie..................................................................... 30
2.5.3. Dispozitive de prehensiune ................................................................................... 35
2.6. Sistemul mecanic al robotului industrial RV-M1......................................................... 38
2.7. Sistemul de fabricaţie integrat informaţional ............................................................... 42
3. Sistemul de conducere al roboţilor industriali................................................................. 49
3.1. Conducerea roboţilor industriali................................................................................... 49
3.2. Generarea traiectoriilor pentru realizarea unei mişcări impuse.................................... 53
3.3. Conducerea în buclă închisă ......................................................................................... 56
3.4. Conducerea compliantă ................................................................................................ 59

3
 3.5. Metode de conducere a roboţilor industriali................................................................. 60
3.6. Generarea mişcării între două puncte în spaţiul articulaţiilor ...................................... 67
4. Modele geometrice cinematice .......................................................................................... 73
4.1. Sisteme de coordonate .................................................................................................. 74
4.2. Modele cinematice........................................................................................................ 84
5. Traductoare – senzori pentru măsurarea parametrilor interni .................................... 87
5.1. Traductoare utilizate pentru măsurarea poziţiei ........................................................... 89
5.1.1. Traductoare incrementale liniare .......................................................................... 91
5.1.2. Traductoare incrementale unghiulare. .................................................................. 95
5.1.3. Traductoare absolute liniare.................................................................................. 98
5.1.4. Traductoare absolute unghiulare........................................................................... 99
5.2. Metode de măsurare a poziţiei.................................................................................... 100
5.2.1. Circuitul de detecţie a poziţiei inițiale................................................................ 105
5.2.2. Metoda soft de măsurare a poziţiei ..................................................................... 107
5.2.3. Metoda hard de măsurare a poziţiei actuale absolute ......................................... 111
5.3. Metode de măsurare a vitezei ..................................................................................... 115
5.3.1. Măsurare frecvenţei impulsurilor TID ................................................................ 117
5.3.2. Măsurare perioadei impulsurilor TID ................................................................. 120
5.3.3. Măsurarea turaţiei cu precizie minimă prestabilită............................................. 122

4
6. Sisteme de acţionare......................................................................................................... 126
6.1. Sisteme de acţionare electrică .................................................................................... 127
6.2.1. Motoare de curent continuu ................................................................................ 128
6.2.2. Motor pas cu pas ................................................................................................. 130
6.3 Convertoare electronice de putere ............................................................................... 134
6.3.1 Redresoare ........................................................................................................... 135
6.3.2 Redresor monofazat comandat cu tiristor cu sarcina R-L-E................................ 136
6.3.3 Redresor trifazat comandat în conexiunea stea.................................................... 137
6.3.4 Comanda DEPC prin modulare în durată ............................................................ 139
6.3.5 Convertoare de tensiune continuă........................................................................ 141
6.3.6 Convertor curent continuu-curent continuu în punte........................................... 143
6.3.7 Convenţia sursă - generator şi sarcină – consumator........................................... 148
6.4. Sisteme de acţionare hidraulică .................................................................................. 150
6.5. Sisteme de acţionare pneumatică................................................................................ 155
7. Sistemul senzorial al robotului........................................................................................ 156
7.1. Caracteristici generale ................................................................................................ 156
7.2. Senzori de gabarit ....................................................................................................... 161
7.2.1 Determinarea gabaritelor prin triangulaţie........................................................... 161
7.2.2 Utilizarea luminii structurate, .............................................................................. 162

5
 7.2.3 Calculul gabaritelor prin măsurarea deplasării de fază a unei unde Laser. ......... 163
7.3. Senzorii de proximitate............................................................................................... 165
7.3.1 Senzori inductivi .................................................................................................. 165
7.3.2 Senzori cu efect Hall............................................................................................ 166
7.3.3 Senzori capacitivi................................................................................................. 168
7.3.4 Senzori ultrasonici ............................................................................................... 169
7.4. Senzori tactili.............................................................................................................. 170
7.4.1 Senzor primar....................................................................................................... 170
7.4.2 Senzor analogic.................................................................................................... 171
7.4.3 Senzor de alunecare ............................................................................................. 172
7.4.4 Pielea artificială ................................................................................................... 173
7.5. Senzori forţă - moment ............................................................................................... 177
7.6. Calculul stării de solicitare ......................................................................................... 180
Anexe ..................................................................................................................................... 185

6
 1. Introducere
Este deosebit de dificilă formularea unei definiţii care să cuprindă toate caracteristicile unui robot
în câteva rânduri.
Din acest motiv, există mai multe definiţii ale aceluiaşi termen, date de unele dintre companiile
constructoare sau asociaţiile naţionale din domeniu.
Fiecare dintre acestea încearcă să definească în moduri diferite, acelaşi produs al inteligenţei umane:
- RIA (Robot Institute of America): „Robotul este un manipulator multifuncţional, reprogramabil,
destinat deplasării materialelor, pieselor, sculelor sau altor dispozitive specializate prin mişcări variabile,
programate pentru a îndeplini anumite sarcini”.
- JIRA (Japan Industrial Robot Association): „Robotul este un dispozitiv versatil şi flexibil care
oferă funcţii de deplasare similare celor ale membrelor umane sau ale cărui funcţii de deplasare sunt
comandate de senzori şi de mijloace proprii de recunoaştere”.
- BRA (British Robot Association): „Robotul este un dispozitiv reprogramabil realizat pentru
manipularea şi transportul pieselor, sculelor sau altor mijloace de producţie prin mişcări variabile
programate pentru a îndeplini sarcini specifice de fabricaţie”.
- General Motors: „Robotul este un echipament fizic cu funcţionare programabilă capabil să
efectueze anumite operaţii şi secvenţe de operaţii orientate spre manipularea de piese, scule,
subansamble”.
Din definiţiile prezentate mai sus se poate observa că, în cele mai multe cazuri, accentul se pune pe
latura industrială a robotului.

7
 Una dintre primele definiţii date acestei creaţii mecanice arată că acesta imită omul sau
posibilităţile sale de acţiune (antropomorfism). Având în vedere dezvoltarea cercetării din domeniu şi
exemplarele fizice de roboţi mobili construite care imită diferite vietăţi, am putea completa această
definiţie astfel: „Roboţii sunt sisteme mecanice cu structura variabilă, controlate de sisteme complexe şi
concepute pentru executarea de operaţii asemănătoare acţiunilor fiinţelor (umane şi nu numai)”.
Asociaţia de Robotică din România:
„Robotica este un domeniu de ştiinţă:
 în curs de formare;
 cu un pronunţat caracter multidisciplinar.
Izvoarele sale se găsesc în domeniile de:
 teoria mecanismelor, transmisii mecanice;
 dinamica maşinilor, tehnologie, dispozitive;
 electronica industrială (aplicată);
 calculatoare, automatică;
 inteligenţă artificială;
 biomecatronica, economie;
 management, inginerie industrială, ergonomie;
 psihosociologia muncii;”
 tehnologia informației, bionică;
 biologie, medicină, etc.

8
„Robotica se ocupă de:
 cercetări fundamentale şi fundamental orientate;
 automatizarea operaţiilor de manipulare a obiectelor;
 în mediu industrial obişnuit, în medii inaccesibile sau greu accesibile operatorilor umani;
 în medicină şi îngrijirea / recuperarea bolnavilor:
 în activităţi de servicii şi casnice, în activităţi militare.
Latura aplicativă a roboticii vizează:
 construcţia, funcţionarea şi repararea instalaţiilor pentru automatizarea operaţiilor
humanoide şi a instalaţiilor aducătoare / de evacuare;
 corelarea funcţionarii utilajelor, maşinilor, centrelor de prelucrare cu instalaţii aducătoare /
de evacuare şi instalaţiile pentru automatizarea operaţiilor humanoide; conceperea
proceselor de fabricaţie de grup flexibile automate;
 conceperea, construcţia şi implementarea sistemelor şi metasistemelor de fabricaţie flexibilă
automată (FMS, FAS, CIM);
 construcţia şi funcţionarea dispozitivelor de control; diagnosticarea şi repararea automată a
componentelor sistemelor de fabricaţie automată; aplicaţii industriale ale inteligenţei
artificiale”.

9
 Pentru prima data cuvântul „robot” a fost introdus în anul 1921 de dramaturgul ceh Karel Capek
în piesa de teatru „Roboţii universali ai lui Rossum” („Rossum 's Universal Robot”),.
Cuvântul este un derivat din „robota” termen care, în limbile slavone, desemnează munca (de obicei
munca grea). În piesa lui Capek, roboţii erau făpturi cu înfăţişare umană, dar lipsite de personalitate, care
nu făceau nimic altceva decât să acţioneze mecanic în îndeplinirea ordinelor. Autorul, atunci când a
conceput aceste personaje, s-a inspirat din modul inuman în care călătoreau muncitorii din suburbiile
oraşului Praga, cu trenuri învechite şi arhipline.
Prin publicarea lucrării respective în limba engleză, în anul 1923, cuvântul „robot” împreună cu
semnificaţia dată de autorul său au fost preluate în literatura internaţională, un rol determinant avându-l
cunoscutul autor de literatură „science-fiction”, Isaac Asimov. Acesta, în 1942, a publicat o scurtă
povestire, „Runaround”, în care a apărut termenul „robotică” şi în care a enunţat cele 3 reguli de bază
ale roboţilor:
I. Un robot nu poate leza o fiinţă umană sau nu poate asista inactiv atunci când aceasta este în
primejdie.
II. Orice robot trebuie să se supună comenzilor primite de la fiinţele umane, cu excepţia acelor
comenzi care nu respectă primul principiu.
III. Orice robot trebuie să se autoprotejeze atunci când este pusă în pericol integritatea sa, cu
excepţia cazurilor în care s-ar încălca cel puţin unul dintre primele două principii.

10
 În ultimele două decenii asistăm la o veritabilă explozie în domeniul realizărilor robotice.
Cercetările sunt orientate în două direcţii principale:
 direcţie pe „orizontală”, lărgindu-se extrem de mult aria de folosire a roboţilor, în special
în toate ramurile industriale şi cu precădere cele „neprietenoase” pentru operatorul uman,
dar şi în alte ramuri, cum ar fi cea a serviciilor;
 direcţie „pe verticală”, prin creşterea performanţelor roboţilor în domeniu hardware şi
software, astfel încât aceste creaţii să se apropie tot mai mult de capacităţile fizice ale
vieţuitoarelor pământului şi, în special, de cele intelectuale şi afective ale fiinţelor umane.
Evoluţia roboţilor este strâns legată de evoluţia puterii de calcul.
Se estimează că noile dispozitive integrate de calcul vor putea procesa o cantitate dublă de date
decât chipurile existente, crescând concomitent şi numărul de instrucţiuni (milioane de operaţii) efectuate
pe secundă (milioane de instrucțiuni efectuate pe secundă - MIPS) (figura 1.1). Astfel, fel va creşte gradul
de „inteligenţă” al roboților.

11
Evoluţia puterii de calcul

Megabytes
Figura 1.1.
. 12
 2. Roboţi industriali
Roboţii industriali reprezintă punctul de intersecţie al ultimelor descoperiri dintr-o serie de
domenii:
 mecanica;
 automatica;
 electronica;
 tehnologia informației;
 calculatoare;
 sisteme de acţionare.
Complexitatea acestei ramuri se reflectă atât asupra arhitecturii mecanice, asupra sistemului de
conducere cât şi sistemului senzorial.
Robotul poate fi definit ca un sistem tehnologic complex care poate să înlocuiască sau să asiste
munca omului la o linie de producţie sau în manipularea unor utilaje.
Obiectivele principale avute în vedere prin introducerea manipulatoarelor şi roboţilor sunt:
 creşterea productivităţii muncii;
 eliminarea disconfortului fizic şi psihic al unor activităţi de producţie.

13
 2.1. Sisteme flexibile de fabricaţie
Un sistem flexibil de fabricaţie (FMS - Flexible Manufacturing System) este un ansamblu de
utilaje interconectate printr-un sistem de transport, destinat pentru fabricarea unor piese sau
subansamble. Utilajele sunt, de regulă, mijloace de producţie automatizate (de exemplu maşini unelte cu
comandă numerică), şi sunt comandate de către un calculator central.
Sistemul de transport are sarcina de a transporta piesele în diferite stadii ale prelucrării de la un
utilaj la altul în funcţie de etapa de prelucrare ce urmează a fi executată. Transportul pieselor se poate face
cu bandă transportoare (conveior) sau prin intermediul roboţilor industriali (în cazul în care sunt necesare
mişcări complexe de manipulare).
Metoda de comandă în cadrul unui FMS este de cele mai multe ori una ierarhică, pe baza căreia
calculatorul central sau staţia centrală coordonează sistemul de transport şi staţiile din fiecare punct de
lucru, pe baza informaţiilor primite de la acestea, cu privire la stadiul prelucrărilor.
O structură de comandă ierarhică este prezentată în figura 2.1.
Tendinţa actuală este înlocuirea sistemelor flexibile de fabricaţie cu aşa zise celule flexibile de
fabricaţie FMC (Flexible Manufacturing Cells) care sunt, de fapt, variante restrânse de FMS şi sunt
specializate fiecare pe un anumit grup de operaţii din totalitatea operaţiilor executate asupra
semifabricatelor. Implementarea sistemelor flexibile de fabricaţie presupune utilizarea manipulatoarelor şi
roboţilor industriali.

14
Comenzi Calculator central

Stări

Calculator nivel 2 Calculator nivel 2 Calculator nivel 2

Figura 2.1. Structură de comandă ierarhică.

15
 2.2. Clasificarea roboţilor
1. Din punctul de vedere al gradului de mobilitate se cunosc roboţi ficşi şi roboţi mobili.
2. După domeniul de aplicare: a) sector primar (agricultură, minerit); b) sector secundar, producţie
materială (procese continue şi procese discontinue); c) sector terţiar (medicină, domeniul nuclear); d)
sectoare speciale (explorări spaţiale, subacvatice, etc.).
3. Din punct de vedere al sistemului de coordonate roboţii funcţionează în sistem de coordonate
carteziene (18%), cilindrice (33%), sferice (40%) şi structura robotului antropomorf.
4. Din punct de vedere al sistemului de comandă: comanda punct cu punct (unde nu interesează
traiectoria propriu-zisă); comanda multipunct (implică coordonarea mişcării axelor); comanda pe
traiectorie continuă (implică toţi parametrii de mişcare).
5. Din punct de vedere al sarcinii manipulate.
6. Din punct de vedere al sistemului de acţionare: hidraulică (40%), electrică (30%), pneumatică
(21%), mixtă.
7. Din punct de vedere al preciziei de poziţionare.
8. Din punctul de vedere al sistemului de comandă (generaţie): a) roboţi din generaţia I-a - aceşti
roboţi sunt practic manipulatoare şi roboţi programabili (neadaptivi); b) roboţi din generaţia a II-a -
roboţi adaptivi; c) roboţi din generaţia a-III-a - roboţi inteligenţi.
Pe baza celor de mai sus, se observă că principalul criteriu de clasificare se referă la sistemul de
comandă (sistemul de conducere).

16
 2.3. Manipulatoare
Manipulatoarele sunt instalaţii de operare simple cu un număr redus de grade de libertate, cu un
sistem de comandă simplu, programabil cu anumite dificultăţi, fiind utilizate pentru efectuarea unor
operaţii de mică complexitate (simple), uneori repetate ciclic.
Manipulatoarele pot fi:
 biotehnice (cu comandă directă, comandă prin urmărire şi semiautomate);
 automate.
Manipulatoarele biotehnice presupun prezenţa în procesul de comandă a operatorului uman, fiind
folosite mai ales pentru a evita pătrunderea omului în spaţii agresive.
În cazul manipulatoarelor cu comandă directă comanda mişcării fiecărei axe se face individual,
precizia poziţionării fiind asigurată prin reacţie vizuală directă sau indirectă utilizând în acest scop
camera video.
Manipulatoarele cu comandă prin urmărire includ o structură de tip master (la scară mică,
asupra căruia acţionează mâna operatorului) şi o structură de tip slave asupra căruia se transmite
poziţionarea efectuată de master.
Reacţia poate fi vizuală sau pentru îmbunătăţirea preciziei poate fi şi de forţă.
Reacţia de forţă se realizează folosind sisteme de urmărire cu acţiune dublă, care face ca
operatorul să simtă efortul din manipulatorul slave prin intermediul modificării rezistenţei la mişcare a
manipulatorului master.

17
 În cazul manipulatoarelor semiautomate masterul este înlocuit cu o manetă multipoziţională prin
intermediul căreia se realizează comanda. Informaţiile primite de la traductoarele de poziţie ale manetei
sunt preluate de sistemul de comandă care elaborează mărimile de conducere ale sistemelor de reglare a
fiecărei axe a manipulatorului real.
Pentru manipulatoarele automate nu este necesară prezenţa permanentă a operatorului uman, el
participând doar la programarea iniţială a mişcărilor. Manipulatoarele au număr redus de grade de
mobilitate (2–4 axe), comanda lor fiind efectuată cu ajutorul unor automate secvenţiale simple.
Efectuând aceiaşi operaţie ciclic, programarea mişcărilor se face folosind limitatoare de cursă.
Pentru acţionarea manipulatoarelor este utilizată aproape în exclusivitate acţionarea pneumatică,
prin urmare nu se realizează permanent controlul vitezei şi poziţiei pe o axă.

18
 2.4. Roboţii industriali
Roboţii industriali sunt instalaţii de manipulare uşor programabile destinate deplasării pe
traiectorii variabil programabile a unor obiecte având posibilitatea efectuării unei diversităţi de operaţii.
Robotul neadaptiv din generaţia I-a, se caracterizează prin faptul că, conducerea mişcării pe axe
se realizează prin sisteme de reglare numerice.
Aceşti roboţi sunt prevăzuţi cu posibilitatea de programare, reprogramare şi memorare a
programului.
Roboţii din această generaţie acţionează pe baza unui program flexibil (relativ rigid) prestabilit prin
învăţare directă. În acest sens, în timpul funcţionării dacă apar modificări ale mediului de lucru aceste
modificări nu sunt sesizate şi nici nu pot duce la modificarea programului de lucru, datorită sistemului
senzorial al robotului. De aceea, aceşti roboţi funcţionează în condiţii de mediu riguros determinate (de
exemplu, piesa ce trebuie prelucrată trebuie să se afle mereu în aceiaşi poziţie).
Robotul adaptiv din generaţia a II-a, este dotat cu sistem de comandă mai evoluat, cu un program
flexibil prestabilit. Aceşti roboţi au posibilitatea de a modifica programul de funcţionare chiar în decursul
efectuării operaţiilor, în concordanţă cu modificările din mediu, pe baza informaţiilor furnizate de
sistemul senzorial.

19
 Roboţii inteligenţi din generaţia a III-a, sunt echipaţi cu senzori evoluaţi, care includ elemente
de inteligenţă artificială capabilă să interacţioneze cu mediul înconjurător.
Aceşti roboţi au capacitatea:
 de a elabora un model informaţional;
 de a elabora un model al mediului de lucru;
 de a învăţa pe baza experienţei anterioare (!);
 adaptării automate a programului în timpul funcţionării;
 de a accepta comenzi orientate pe sarcină.
În general, roboţii industriali au următoarele caracteristici:
 sunt realizaţi pentru a executa în principal operaţii de manipulare, deplasare şi
transport, care necesită viteză şi exactitate, dar pentru forţe limitate;
 posedă mai multe grade de libertate (26) astfel încât să poată executa operaţii
complexe;
 sunt autonomi, sau relativi autonomi;
 sunt dotaţi cu o memorie reprogramabilă capabilă să acumuleze date necesare
executării operaţiilor;
 sunt dotaţi cu capacitate logică, în general redusă, astfel încât pot lua decizii
între diverse alternative.
În figura 2.2 se prezintă schema bloc de principiu a unui robot industrial.

20
Sursă de Transmisie şi Element Mediul
Motor
energie frână cuplă cinem. de lucru

Sistemul mecanic
Circuite electronice
de putere Senzori Senzori externi
interni
Sistemul Controler
de (Regulator
acţionare local)
automată
Interfaţă
de
Teaching Box Calculator
intrare
(Panou de (Sistem numeric de
programare) comandă)

Interfaţă operator
Sistemul de comandă

Figura 2.2. Schema bloc a unui robot industrial.

21
 Un robot industrial se compune practic din trei părţi principale:
 sistemul de comandă;
 sistemul de acţionare;
 sistemul mecanic.
Sistemul de comandă (care se asociază cu sistemul nervos uman) dă comenzi sistemului de
acţionare pe baza informaţiilor primite de la senzori.
Sistemul de acţionare (care se poate asocia cu sistemul muscular uman) realizează punerea în
mişcare a elementelor sistemului mecanic.
Sistemul mecanic (care se poate asocia cu sistemul osos) acţionează asupra mediului înconjurător
impunând obiectului manipulat mişcarea dorită.
Pentru exemplificare, roboţii utilizaţi în scop medical pot fi:
 proteze (deficienţe ale sistemului osos-mecanic);
 exoschelete care contribuie la amplificarea forţei umane (în situaţiile unor
deficienţe ale sistemului muscular);
 orteze (sunt proteze comandate şi controlate prin biocurenţi).

22
 2.5. Sistemul mecanic al roboţilor industriali
Sistemul mecanic al roboţilor industriali corespunde braţului şi mâinii umane (figura 2.3).
Antropomorfismul se defineşte ca fiind asemănarea dintre caracteristicile braţului robotic şi braţul
omului.

Sistem
mecanic

Lanţ cinematic Efector final

de ghidare

Mecanism generator Mecanism de Dispozitiv de Sculă de Cap de forţă

de traiectorie orientare prehensiune prelucrare

Figura 2.3.
Sistemul mecanic este constituit dintr-un lanţ cinematic format din elemente rigide interconectate
prin cuple de rotaţie sau translaţie care permit mişcarea lor relativă.
Capătul inferior al lanţului cinematic este fixat în batiu, iar capul superior susţine mâna robotului
respectiv dispozitivul de prehensiune, sau scula de prelucrare sau gripper.

23
 Se urmăreşte ca structura mecanică să asigure:
 o mobilitate cât mai mare (determinat de antropomorfism);
 greutate cât mai mică;
 supleţe;
 randament energetic ridicat.
Lanţul cinematic de ghidare realizează deplasarea efectorului final dintr-o poziţie în alta,
generează o anumită traiectorie în concordanţă cu cerinţele procesului tehnologic în care se integrează.
Efectorul final solidarizează obiectul manipulat de un element al lanţului cinematic de ghidare.
În spaţiul tridimensional un corp material are 6 grade de libertate.
Deplasarea dintr-o poziţie în alta, bine determinată, este posibilă prin modificarea convenabilă a
tuturor celor 6 parametri scalari.
Lanţul cinematic de ghidare ar trebui să aibă 6 grade de mobilitate. Lanţul cinematic de ghidare este
un lanţ cinematic deschis (figura 2.4).
Toate părţile din care este construită structura mecanică a unui robot se consideră generică de
elemente presupuse solide rigide (numerotate de la 0 la 4).
Posibilitatea mişcărilor relative ale elementelor se asigură prin legăturile dintre acestea numite
cuple cinematice (notate cu A; B; C şi D).
Se poate considera că numărul gradelor de libertate (identic cu numărul gradelor de
mobilitate) este egal cu numărul cuplelor cinematice de rotaţie sau de translaţie.
24
 D
C 3
4
2
B

1
A
0

Figura 2.4. Schema cinematică a unui robot braţ articulat

25
În figura 2.5 sunt prezentate exemple de cuple cinematice.
z
z

Z
Cupla de Cupla de
translaţie şi VZ
rotaţie
rotaţie

y
y X

z x
z
x Z

VZ VZ
Cupla de Cupla
translaţie cilindrică

y y

x
x z

Figura 2.5. Z
Cupla
sferică

X y
Y
x

26
 2.5.1. Punct caracteristic - dreaptă caracteristică
Punctul obiectului manipulat, arbitrar ales, utilizat la stabilirea legilor de distribuţie a vitezelor şi
acceleraţiilor, în scopul mişcării generale spaţiale a corpului prins în dispozitivul de prehensiune se
numeşte punct caracteristic, PC (figura 2.6).
O dreaptă care aparţine obiectului manipulat şi trece prin punctul caracteristic, folosită pentru
descrierea mişcării, poartă denumirea de dreaptă caracteristică (DC - d1).
d1
d’2 θ12

θ12 d’1

d1
d1

d2

PC

d1 - dreaptă caracteristică
Figura 2.6.
PC - punct caracteristic

27
 Punctul caracteristic este un punct virtual ales de proiectant pentru studiul mişcării mecanismului
generator de traiectorie.
Acest punct se alege pe axa longitudinală a ultimului element al lanţului cinematic la încheietura
mâinii pe dispozitivul de prehensiune (figura 2.7).
z

γ - yaw

DC α - roll x

PC

roll - mişcare de suspinaţie (pronaţie) β - pitch y

pitch - mişcare de flexie (extensie)
yaw - mişcare de aducţie (abducţie)

Figura 2.7.

28
 Partea lanţului cinematic de ghidare care realizează modificarea poziţiei punctului caracteristic (PC)
reprezintă mecanismul generator de traiectorie.
În principiu acesta trebuie să aibă gradul de mobilitate 3, realizând modificarea celor 3 coordonate
carteziene ale punctului caracteristic.
Acea parte a dispozitivului de ghidare care serveşte la orientarea dreptei caracteristice d 1, după o
succesiune de direcţii impuse, se numeşte mecanism de orientare. Mecanismul de orientare în principiu
are tot 3 grade de mobilitate.
Deci dispozitivul de ghidare trebuie să aibă minimum şase grade de libertate pentru a realiza
poziţionarea şi orientarea unui corp (piesă sau sculă ) în spaţiu.
În anumite cazuri particulare el poate să aibă şi mai puţin de şase grade de libertate (ca în cazul
corpurilor cilindrice, când un grad de libertate nu-şi mai justifică existenţa datorită simetriei faţă de axa
cilindrului, situaţie în care cinci grade de libertate sunt suficiente ) sau mai mult de şase grade de libertate
atunci când robotul trebuie să execute anumite operaţii care necesită o mare versatilitate (ca în cazul
vopsirii).
În marea majoritate a cazurilor dispozitivul de ghidare este constituit dintr-un lanţ cinematic
deschis dar există şi situaţii când se combină un lanţ cinematic închis (patrulater articulat) cu unul
deschis.

29
 2.5.2. Mecanismul generator de traiectorie
Cele trei grade de libertate ale mecanismului generator de traiectorie pot fi cuple de rotaţie sau de
translaţie, în timp ce mecanismul de orientare este în general constituit din trei cuple cinematice de rotaţie.
Mişcarea de poziţionare se poate realiza utilizând trei cuple cinematice de rotaţie (R) sau translaţie
(T). Există 8 combinaţii posibile de rotaţii şi translaţii (23=8). Acestea sunt : RRR, RRT, RTR, RTT, TRR,
TRT, TTR, TTT, (figura 2.8.).
Poziţia unui punct în spaţiu este determinată prin trei parametri geometrici independenţi între ei,
care pot fi coordonatele punctului considerat. Dacă se stabileşte o lege de determinare a acestor parametri
pentru orice punct din spaţiu, spunem că am stabilit un sistem de coordonate.
Punctul caracteristic poate fi poziţionat în interiorul spaţiului de lucru al robotului industrial
utilizând unul din următoarele sisteme de coordonate: cartezian; cilindric; sferic.
Alegerea unuia sau a altuia dintre sisteme se face şi în concordanţă cu arhitectura robotului.
De exemplu, un mecanism de generare a traiectoriei de structură TTT impune coordonatele
carteziene iar un mecanism de generare a traiectoriei de structură TRT impune coordonatele cilindrice.

30
 Ecuaţiile parametrice ale mişcării în sistemul cartezian sunt:
X=x(t) ; Y=y(t) ; Z=z(t) . (2.1)
Robotul cartezian (TTT) este robotul al cărui braţ operează într-un spaţiu definit de coordonate
carteziene (x,y,z):

Figura 2.8a.

31
 Ecuaţiile parametrice ale mişcării în sistemul cilindric sunt:
r=r(t) ;  = (t) ; y=y(t) . (2.2)
Robotul cilindric (RTT) este robotul al cărui braţ operează într-un spaţiu definit de coordonate
cilindrice r, α, y:

Figura 2.8b.

32
Ecuaţiile parametrice ale mişcării în sistemul sferic sunt:
r=r(t) ; =(t) ; =(t). (2.3)
Robotul sferic (RRT) este robotul al cărui spaţiu de lucru este sferic,
definit de coordonatele (α, φ, r):

Figura 2.8c.

33
 Robotul antropomorf (RRR) este robotul la care deplasarea piesei se face după exterior al unei
zone sferice.
Parametrii care determină poziţia braţului fiind coordonatele α, φ, ψ.

Figura 2.8d.

34
 2.5.3. Dispozitive de prehensiune
Aşa cum reiese din definiţia lor roboţii industriali îndeplinesc:
 sarcini tehnologice (sudură, vopsit, etc. );
 sau de transfer (manipularea pieselor şi a semifabricatelor în procesul de producţie).
Atunci când îndeplinesc sarcini tehnologice efectorul final este o sculă de prelucrare (pistol de
vopsit sau cap de sudură).
Dacă sarcinile robotului sunt de transfer (manipulare) atunci efectorul final al său trebuie să fie un
dispozitiv de prehensiune. Acesta reuşeşte să solidarizeze (fixeze) obiectul manipulat de robot. Această
operaţie de solidarizare, care este analoagă celei prin care mâna umană apucă un obiect, se numeşte
prehensiune.
Dispozitivele de prehensiune execută întotdeauna operaţia finală şi de aceea rolul lor este foarte
important.
Prehensiunea este un proces complex care are mai multe faze:
 poziţionarea;
 centrarea;
 fixarea – defixarea.
Solidarizarea obiectului manipulat presupune imobilizarea acestuia şi deci anularea gradelor sale de
libertate. Numărul şi dispunerea punctelor de contact dintre dispozitivul de prehensiune şi obiectul
manipulat depinde de forma obiectului care impune o anumită formă a suprafeţelor de contact ale
dispozitivului de prehensiune. Prin centrare se realizează ocuparea de către obiectul manipulat a unei

35
anumite poziţii şi orientări faţă de un sistem de referinţă solidarizat cu efectorul final. Dacă dispozitivul
de prehensiune obligă dreapta caracteristică a obiectului manipulat să ocupe o anumită poziţie atunci
operaţia se numeşte centrare. În cazul în care concomitent cu centrarea se realizează şi suprapunerea
punctului caracteristic al obiectului manipulat peste un anumit punct fix din spaţiul de lucru al robotului,
atunci operaţia se numeşte centrare completă. Bineînţeles că operaţia de poziţionare şi de centrare se
execută cu o anumită eroare, care reprezintă eroarea de centrare. În figura 2.9 este redată operaţia de
centrare a unui obiect cilindric cu ajutorul unui dispozitiv de prehensiune prevăzut cu 4 feţe prismatice.

Figura 2.9. Centrarea unui obiect cilindric cu ajutorul unui dispozitiv de prehensiune cu
patru feţe.
Un dispozitiv de prehensiune are următoarele părţi componente:
 flanşa de legătură cu restul robotului (se recomandă a fi standardizată);
 dispozitivul de acţionare (motorul);
 mecanismul propriu-zis;
 degetele;
 bacurile.
36
 Roboţii moderni realizează schimbarea automată a dispozitivului de prehensiune, în funcţie de
forma obiectului manipulat.
Mecanismele de prehensiune au drept scop transmiterea forţei şi a mişcării la “degete”. Prin deget
se înţelege acea parte componentă a dispozitivului de prehensiune care poartă şi conduce în poziţia de
prehensiune o suprafaţă care în urma contactului cu piesa manipulată va realiza funcţia de prehensiune.
Mecanismele dispozitivelor de prehensiune pentru acţionarea unui deget au la bază mecanisme cu două,
trei sau patru elemente. Cea mai mare parte a elementelor conducătoare ale dispozitivelor de prehensiune
execută mişcări de translaţie în raport cu elementul fix şi de aceea pentru acţionarea lor se utilizează
motoare hidraulice liniare. Atunci când dispozitivele de prehensiune se utilizează pentru alimentarea cu
piese a maşinilor-unelte ele vor fi înzestrate cu dispozitive care după dispariţia acţiunii readuc
dispozitivul în starea iniţială sub acţiunea unor arcuri.
În funcţie de tipul şi dimensiunea obiectului manipulat, dispozitivele de prehensiune pot fi:
 speciale pentru obiecte de aceiaşi formă şi dimensiune;
 speciale pentru obiecte de aceiaşi formă şi dimensiuni diferite;
 universale (pentru obiecte cu formă şi dimensiuni variind într-un domeniu restrâns);
 flexibile (pentru obiecte cu formă şi dimensiuni variind într-un domeniu larg).
Caracterul special, universal sau flexibil al dispozitivelor de prehensiune este dat de construcţia
bacurilor. Forma constructivă a degetelor trebuie să ţină cont şi de condiţiile de lucru (De exemplu:
manipularea unor obiecte fierbinți, manipularea unor obiecte feromagnetice, manipularea unor obiecte
uşoare care prezintă o suprafaţă plană relativ mare, etc.).

37
 2.6. Sistemul mecanic al robotului industrial RV-M1
Pentru exemplificarea celor prezentate mai sus, în figura 2.10, se prezintă sistemul mecanic al
Robotului industrial RV-M1.
Z0
a2
a3
2
/2 X4 X5
X1 C
O2 D X3 n
O1 E 5
2 3 Z4
B X2 4 a
O3O4 Z5
Z1 3 5 O5
d1 Z2 4 o
Z3 d5
1
Y5
1

0 O0

Y0
A
X0

Figura 2.10.

38
 Robotul industrial RV-M1, în varianta de bază, are 5 cuple cinematice de rotaţie (J1, J2, J3, J4, J5)
(figura 2.11), care sunt acţionate cu servomotoare de curent continuu. Aceste servomotoare sunt echipate
cu traductoare de poziţie a rotorului. Cu ajutorul acestor traductoare se poate realiza controlul poziţiei
robotului pe baza unghiurilor formate de articulaţii.

Figura 2.11. Cuplele cinematice şi gradele de mobilitate ale

robotului industrial RV-M1.
39
 Pe baza informaţiilor cu privire la poziţia momentană a cuplelor cinematice conducătoare şi
cunoscându-se dimensiunile fizice ale elementelor lanţului cinematic de ghidare, se poate obţine în
orice moment coordonata punctului caracteristic, respectiv poziţia obiectului manipulat faţă de o poziţie
de referinţă în sistemul de coordonate cartezian.
Algoritmul pentru calculul poziţiei punctului caracteristic, precum şi funcţiile de conducere utilizate,
cu ajutorul cărora sunt generate mişcările, sunt realizate şi fixate de producător, şi constituie o parte din
programul aplicaţie de bază al robotului.
Pe lângă cele 5 grade de mobilitate, robotul studiat în laborator are ataşată o axă suplimentară,
numită Slide (ghidaj), folosită pentru deplasarea robotului de-a lungul axei Y în sistemul de coordonate
cartezian.
Deplasarea robotului pe Slide este realizată cu ajutorul unui servomotor de curent continuu prevăzut
cu un traductor de poziţie. Senzorii de proximitate LS1 şi LS2 sunt utilizaţi pentru sincronizarea iniţială
a mişcării (LS1), respectiv ca limitatoare de cursă.
Robotul poate fi echipat cu diferite tipuri de mecanisme de prehensiune pentru apucarea obiectelor
şi care poartă denumirea de sculă sau gripper.
Având în vedere faptul că la diferite tipuri de scule poate diferi distanţa dintre suprafaţa de montare
a "mâinii" şi capătul acesteia (figura 2.12), precum şi faptul că această distanţă este unul din parametrii
care definesc poziţia punctului caracteristic în spaţiu, există posibilitatea modificării în programul
aplicaţie a valorii date de lungimea sculei TL (Tool Lenght).

40
 Figura 2.12. Situarea punctului caracteristic al robotului.
Închiderea şi deschiderea gripper-ului se realizează cu ajutorul unui servomotor de curent continuu.
Starea închisă sau deschisă a gripper-ului nu este confirmată, iar valoarea forţei de strângere se poate
regla din program, în trepte de la 0 la 9.

41
 2.7. Sistemul de fabricaţie integrat informaţional
Pentru exemplificare se prezintă componentele principale şi modul de funcţionare a unui
mini-sistem de fabricaţie integrat informaţional CIM (Computer Integrated Manufactury),
sistemul CIM-2000.
Sistemul CIM-2000 este un sistem de fabricaţie integrat informaţional, realizat în scop educaţional.
Structura sistemului se prezintă în figura 2.13.
FMS-2101
Staţie de Robotul
NCL
VI-2000 asamblare electric PC 2000
HYD-2800 RV-M1

ST - 2000
PC
port
port
CAMERĂ
PC
VIDEO

port
CIM-2000
CONVEIOR
port
PC

Robot
PN-2800 PC
pneumatic

Figura 2.13. Structura sistemului CIM-2000.

42
 Fiecare staţie din componenţa acestuia este comandată de către un calculator (PC). Sistemul este
compus din următoarele stații:
 Staţia de control central (CIM-2000).
 Staţia pneumatică de alimentare cu semifabricate (PN-2800).
 Staţia de prelucrare flexibilă (FMS-2101).
 Staţia de control dimensional (VI-2000).
 Staţia de asamblare (HYD-2800).
 Staţia de înmagazinare automată (ST-2000).
Pe lângă aceste staţii, ansamblul CIM are:
 un sistem de transport în buclă închisă (conveior);
 sisteme de identificare cu senzori;
 sistem de comunicare a datelor.
Sistemul CIM este dotat cu un robot industrial de tip RV-M1 montat pe un sistem de transport
local (Slide) şi este utilizat pentru deservirea staţiei de prelucrare flexibilă FMS-2101 şi a staţiei de
inspecţie vizuală VI-2000.
Staţia de control central CIM-2000, supervizează şi controlează funcţionarea tuturor staţiilor din
componenţa mini-sistemului de fabricaţie CIM.
Staţia pneumatică PN-2800 este o staţie utilizată pentru alimentarea sistemului cu semifabricate.
Staţia este comandată de un automat programabil, care comunică cu calculatorul ataşat staţiei. Prin

43
intermediul calculatorului se poate iniţializa staţia, se pot selecta modurile de lucru (manual, semiautomat
sau automat), respectiv se poate modifica dacă este necesar, programul de lucru al automatului.
Manipulatoarele pneumatice din cadrul staţiei, încarcă semifabricatele pe palete-suport care la
rândul lor sunt puse pe vagonete. Semifabricatele ajung la staţia care le-a solicitat, prin intermediul
vagonetelor care sunt transportaţi de către conveior. Pe conveior se află vagonete care se pot deplasa de la
o staţie la alta. Numărul maxim de vagonete care pot fi în acelaşi timp pe conveior este 32.
Dispozitivul de prehensiune al manipulatorului (gripper-ul), care încarcă cu semifabricate cilindrice,
este prevăzut cu un traductor Hall, prin intermediul căruia se realizează controlul gradului de
închidere/deschidere al gripper-ului şi în acest fel sunt verificate diametrele semifabricatelor cilindrice.
Acele semifabricate care nu se încadrează din punct de vedere dimensional între anumite limite prescrise
(rebuturi) sunt eliminate prin depozitarea lor într-un container special.
Staţia pneumatică PN-2800 cuprinde:
 magazie de palete de tip vertical echipată cu un manipulator de încărcare cu
acţionare pneumatică;
 două magazii pentru semifabricate cilindrice cu capacitatea de 10 cilindri fiecare,
cu un manipulator, dispozitive de sens şi numărător pentru cilindrii din stoc;
 pobot pneumatic utilizat pentru a încărca sistemul cu palete, semifabricate
cilindrice şi paralelipipedice;
 container pentru depozitarea semifabricatelor cilindrice rebut;
 calculator împreună cu un automat programabil care comunică cu sistemul central.

44
 Procesul de alimentare cu piese poate fi cerut de la oricare staţie locală sau de către staţia de control
central CIM-2000. Prin ordinul de fabricaţie se defineşte ce cantitate din fiecare material este necesară.
Staţia alimentează cu o paletă goală, o încarcă cu materialul dorit, şi o pune apoi într-un vagonet care
staţionează în port. Sunt situaţii în care se cere o paletă goală, necesară uneori într-o altă staţie a
sistemului de fabricaţie, sau se cere descărcarea unei palete goale de pe un vagonet.
Staţia de prelucrare flexibilă FMS-2101 este practic un sistem flexibil de fabricaţie care
înglobează:
 staţia de prelucrare prin strunjire NCL-2000;
 staţia de asamblare pneumatică;
 staţia de inspecţie vizuală VI-2000 şi robotul electric RV-M1.
Sistemul CIM-2000 utilizează trei tipuri de semifabricate:
 cilindric cu diametrul de 26 mm;
 cilindric cu diametrul de 20 mm;
 paralelipipedic, prevăzut cu o gaură cu diametrul de 18 mm (în vederea asamblării cu cilindrul
prelucrat).
Semifabricatele sunt transportate pe câte o paletă. Paleta este concepută astfel încât gripper-ul
robotului de la oricare staţie să o poată apuca, pentru operaţii de încărcare/descărcare.
În cadrul staţiei FMS sunt executate prelucrări cu ajutorul strungului. Toate cele trei tipuri de
semifabricate, menţionate mai sus, pot fi prelucrate în cadrul staţiei FMS. Selectarea unui anumit ordin de

45
fabricaţie poate fi realizată de către operatorul local, dacă staţia lucrează în modul de operare manual, sau
de către operatorul staţiei CIM-2000, dacă staţia este integrată în sistemul global de fabricaţie CIM.
Staţia de control dimensional VI-2000 realizează inspecţia vizuală a semifabricatelor în scopul
verificării acestora din punct de vedere dimensional. Aceasta dispune de următoarele componente:
 Cameră video, utilizată pentru captarea imaginii semifabricatelor cilindrice în urma
prelucrării acestora. Procesul de inspecţie vizuală este controlat de către calculatorul
ataşat staţiei care va lua decizia dacă piesa cilindrică este bună sau este rebut prin
comparaţie cu imaginea unei piese de dimensiuni standard memorate pe calculator;
 Robotul electric RV-M1, utilizat pentru încărcarea şi descărcarea semifabricatelor
cilindrice şi a produselor asamblate pe şi de pe vagonete precum şi pentru transportul
semifabricatelor între staţia de inspecţie vizuală şi presa pneumatică.
Staţia de asamblare este realizată cu ajutorul unei prese pneumatice HYD-2800. Un semifabricat
cilindric găsit bun, în urma inspecţiei vizuale, este adus de către robot şi asamblat cu un semifabricat
paralelipipedic cu ajutorul presei pneumatice. Această operaţie definitivează fabricarea unui singur
ansamblu. Apoi robotul pune ansamblul într-un vagonet gol aflat în port, urmând să fie transportat şi
depozitat în magazia staţiei ST-2000.
Staţia de înmagazinare ST-2000 are drept scop înmagazinarea şi regăsirea automată (AS/RS -
Automated Storage and Retrieval System) a semifabricatelor care nu sunt solicitate de alte staţii şi a
produselor finite.

46
 Staţia este comandată de un automat programabil PLC. Cu ajutorul calculatorului ataşat staţiei se
poate iniţializa magazia, se poate modifica programul PLC, se poate selecta "algoritmul de înmagazinare"
dorit sau se pot selecta modurile de lucru: manual, semiautomat sau automat.
Staţia de înmagazinare este constituită din următoarele componente:
 magazia de stocare, care conţine 32 de celule de stocare aranjate sub forma unei
matrice cu patru linii şi opt coloane;
 un manipulator de înmagazinare utilizat pentru deplasarea paletelor de la şi către
celulele de stocare;
 un manipulator care realizează împingerea paletelor între standul robotului şi
manipulatorul de înmagazinare;
 calculatorul şi automatul programabil care supervizează înmagazinarea pieselor şi
sunt ataşate în acelaşi timp reţelei de comunicaţie din sistemul CIM.
Dacă staţia de control central CIM cere un anumit material, ea va emite codul ordinului de fabricaţie
iar controlerul staţiei de înmagazinare va decide dacă acest material este disponibil în magazie. Dacă
materialul este disponibil, manipulatorul staţiei de stocare ia materialul (încărcat pe o paletă), şi îl pune pe
un vagonet aflat în portul staţiei.
Dacă materialul nu este disponibil, CIM-2000 este înştiinţată să alimenteze cu semifabricate noi de
la staţia pneumatică. Când un vagonet încărcat ajunge în portul staţiei şi se cere stocarea, paleta este
descărcată din vagonet şi depozitată într-o celulă liberă a staţiei. Controlerul staţiei ST-2000 utilizează
diverşi algoritmi pentru a selecta celula cea mai eficientă pentru paletă.

47
 Transportul semifabricatelor pe conveior se realizează prin intermediul vagonetelor care sunt
plasaţi pe conveior. Identificarea vagonetelor şi implicit a încărcăturii lor (tipul de semifabricat) este o
etapă importantă în cadrul operaţiilor realizate de către sistemul CIM. Fiecare staţie este prevăzută cu un
port în care se poate realiza procedura de încărcare sau descărcare a paletelor pe şi de pe vagonet.
Semifabricatele neprelucrate sau prelucrate şi produsele finite se deplasează secvenţial pe conveior,
care trece prin faţa diferitelor staţii şi al staţiei de înmagazinare automată. Când un vagonet (gol sau
încărcat) ajunge în portul unei staţii, este identificat printr-un sistem de senzori care transmite numărul de
identificare la staţia de control central. Aceasta lansează o comandă către staţia respectivă fie cu ordinul
de prelucrare dorit, fie să permită vagonetului să se deplaseze mai departe pe conveior.
Dacă staţia trebuie să descarce vagonetul, va lua paleta cu semifabricatul de pe vagonet, utilizând
robotul de încărcare-descărcare de care dispune, lăsând vagonetul disponibil pentru o nouă sarcină.
Vagonetul are două modalităţi de identificare:
 Un senzor de proximitate binar - anunţă staţia de control central CIM-2000 când un
vagonet a ajuns sau a plecat din portul staţiei. Staţia centrală decide dacă vagonetul va
opri în acea staţie sau dacă se va deplasa spre staţia următoare.
 Un sistem de senzori utilizând un cod binar - fiecare vagonet are un număr individual de
identificare pe cinci biţi în cod binar natural, de la 1 la 32. În fiecare port există 5
senzori care identifică acest număr iar informaţia este transmisă către staţia de control
central CIM-2000 utilizând o reţea de comunicaţie multiplexată. În acest mod, staţia de
control central este informată despre dispunerea şi starea vagonetelor de pe conveior.

48
 3. Sistemul de conducere al roboţilor industriali
3.1. Conducerea roboţilor industriali
Roboţii, prin structura şi funcţiile lor reprezintă o clasă de sisteme ce sintetizează elemente de vârf
dintr-o serie de domenii tehnico - ştiinţifice.
Prin atribuţiile sale robotul imită sau substituie funcţiile de locomoţie, manipulare şi de intelect ale
omului.
Robotul reprezintă un sistem extrem de complex, descris prin modele matematice sofisticate
definite prin sisteme de ecuaţii diferenţiale neliniare, cu parametrii variabili, deterministe sau stohastice,
cuprinzând un număr mare de variabile de intrare şi ieşire.
Funcţia de bază a robotului este reprezentată de mişcarea acestuia în spaţiu, deci regimurile
statice şi dinamice ale structurii mecanice vor reprezenta punctul de plecare în definirea robotului ca
obiect de conducere.
Pentru exemplificare, să considerăm un robot cu trei articulaţii de rotaţie (figura 3.1).
M3
M1 q1
q3
M2 M2
q2 q2
R
M3 q3
M1 q1

Figura 3.1a.
49
 Mişcarea, evoluţia robotului, este determinată de cele trei momente M1, M2, M3 aplicate în
articulaţii, acestea determinând rotirea segmentelor corespunzătoare şi deci obţinerea unei noi poziţii a
braţului, poziţie definită prin noile valori ale unghiurilor q1, q2, q3.
Considerat ca obiect orientat de conducere, robotul primeşte un vector de intrare definit de forţele
generalizate aplicate în articulaţii şi generează un vector de ieşire format din unghiurile (sau deplasările)
articulaţiilor.
Analiza ca obiect condus impune, totodată, definirea vectorului de stare al robotului.
În general, acest vector este determinat de coordonatele generalizate stabilite în articulaţii (unghiuri
sau deplasări) şi de derivatele acestora (vitezele generalizate ale mişcării).
Relaţiile intrare – stare – ieşire specifice robotului sunt date prin ecuaţii diferenţiale, neliniare,
obţinute pe baza regimurilor dinamice ale acestuia.
Deducerea acestor ecuaţii şi analiza cantitativă şi calitativă a mişcării vor constitui obiectul
capitolelor următoare ale lucrării.
Reprezentarea din figura 3.1a corespunde unei descrieri formale a robotului ca obiect condus fără a
preciza implicaţiile tehnologice ale structurii de conducere.

50
 În figura 3.1b este prezentată structura unui sistem de reglare automat clasic convenţional (SRA).
Structura unui sistem de conducere care utilizează calculator de proces se poate vizualiza în figura 3.1c.

a U reţea
y referință uc
Ec R EE Proces
y reactie x Fizic
T

a - abaterea uc – tensiunea te comandă

R - regulator Ec - element de comparare
T - traductor EE - element de execuţie!
Figura 3.1b.

yreferință U reţea
P uc
IE EE Proces
x Fizic
II

IE- interfaţă de intrare IE- interfaţă de ieşire

P - procesor EE - element de execuţie!
Figura 3.1c.

51
 În figura 3.2 sunt prezentate principalele blocuri ale unui sistem robotic.
M1
Sistem de Interfaţă Bloc de M2 Spaţiu de
prelucrare acţionare
ieşire M3 operare
numerică

Interfaţă Informaţii Informaţii

senzorialeq1 q2 q3 senzoriale
intrare
interne externe
Bloc senzorial

Figura 3.2.
Activarea articulaţiilor mecanice este realizată prin intermediul blocului de acţionare care, pe de o
parte determină algoritmul de control pentru fiecare articulaţie, iar pe de altă parte asigură sursa
energetică necesară mişcării.
Măsurarea informaţiilor de deplasare precum şi toate celelalte date care restricţionează mişcarea în
spaţiul de operare este realizată într-un bloc senzorial. Informaţiile furnizate sunt captate de un
calculator specializat (sistem de prelucrare numerică - SPN), care, pe baza unor algoritmi
implementaţi hardware (microprogramaţi) sau software, generează controlul adecvat al sistemului de
acţionare.
52
 3.2. Generarea traiectoriilor pentru realizarea unei mişcări impuse
Un robot, indiferent de destinaţia sa, trebuie să execute o mişcare bine determinată în cadrul
căreia elementul final (mâna) evoluează pe o curbă impusă într-un sistem de referinţă dat. Evident, că
această mişcare trebuie corelată cu o unitate de timp, orice aplicaţie tehnologică la care este solicitat un
robot fiind strâns condiţionată de o variabilă temporală.
O curbă, definită în spaţiul de operare al robotului, căreia i se asociază o variabilă de timp este
numită în mod curent traiectorie. În figura 3.3 sunt prezentate două traiectorii între punctele iniţiale P 0 şi
finale Pf impuse.
z z
Pf Pf
(tf) RESTRICŢII (tf)

y y
P0
P0 O (t0) O
(t0)

a x b
x Figura 3.3.
Precizarea traiectoriei de mişcare reprezintă un element esenţial pentru asigurarea unor performanţe
corespunzătoare.
Aceasta înseamnă, stabilirea unei legături biunivoce între fiecare punct de pe curba mişcării şi
momente de timp bine-precizate, deci practic cunoaşterea în fiecare punct a vitezei şi acceleraţiei mişcării.
53
 Alegerea traiectoriei de mişcare depinde de o serie de factori dintre care se pot cita: tipul aplicaţiei
robotizate, restricţiile existente în spaţiul de operare, caracteristicile mecanice ale robotului etc.
Determinarea traiectoriei mişcării, deci determinarea succesiunii în timp a poziţiilor, vitezelor şi
acceleraţiilor pentru fiecare element al structurii mecanice constituie aşa-numita „problemă directă de
conducere:
( , , ) = ( , , )
În figura 3.4 este prezentată această problemă pentru un manipulator ipotetic cu două grade de
libertate ce evoluează în planul yOz. Sunt precizate poziţiile unghiulare q1 , q2 în câteva puncte din
traiectorie precum şi distribuţiile vitezelor şi acceleraţiilor pe intervalul mişcări.
z Pj ω1
P0 Pf
(tj) tf
(t0) t0
tf
t
ε1
q2

q1 y t0 tf

Figura 3.4

54
 O a doua problemă ce derivă din problema directă se referă la determinarea valorilor forţelor şi
momentelor, pe fiecare articulaţie, astfel încât structura mecanică să realizeze traiectoria dorită.
Calcul forţelor şi momentelor din coordonatele poziţiilor şi vitezelor constituie ”problema inversă
de conducere” şi reprezintă o sarcină de bază a nivelului tactic în sistemul de conducere al roboţilor:
( , , )= ( , , ). În contextul existenţei unei structuri ierarhizate de conducere,
implementarea unei traiectorii se poate realiza în două moduri:
 la nivelul inferior în care sistemul de comandă primeşte amănunţit datele privitoare la
poziţia, viteza şi acceleraţia în orice moment. Această variantă, numită şi programare
explicită presupune cunoaşterea amănunţită de către operator (programator) a întregului
sistem robot - spaţiu de operare, ceea ce nu este întotdeauna posibil.
 la nivel superior în care se utilizează un limbaj de nivel înalt, de programare, datele
introduse reprezentând o descriere sumară a caracteristicilor traiectoriilor. Această doua
variantă introduce facilităţi evidente în munca de programare dar presupune existenţa
unor structuri de comandă de nivel înalt.
În unele cazuri, complexitatea operaţiilor realizate face extrem de dificilă programarea explicită şi
cu totul nepractică programarea la nivel înalt. În aceste situaţii se preferă aşa-numita „programare prin
instruire”. Robotul execută mişcarea dorită sub controlul direct al operatorului (comanda manuală), îşi
însuşeşte, „învaţă”, parametrii mişcării şi repetă, ulterior, această mişcare în cadrul execuţiei normale.
Această tehnică este extrem de mult utilizată datorită, în primul rând, simplităţii procedurii şi, în al
doilea rând, datorită cerinţelor reduse impuse echipamentului de conducere.

55
 3.3. Conducerea în buclă închisă
Sistemul generator de traiectorie va furniza robotului succesiunea de variabile de poziţie, viteză şi
acceleraţie care asigură regimurile de mişcare corespunzătoare.
Condiţiile reale în care operează un robot fac ca generarea unei traiectorii corecte să nu reprezinte
o condiţie suficientă pentru asigurarea performanţelor dorite. Cauzele sunt multiple şi ele rezidă în
principal în: perturbaţiile imprevizibile în mediul de operare, în imprecizia modelelor utilizate, limitări ale
preciziei de calcul, efecte mecanice de vibraţii şi frecare etc.
Structura de reglare a mişcării în buclă închisă este prezentată în figura 3.5.
Structură mecanică
Acţionare n Articulaţie n
q Eroare
Generator de Sistem de
traiectorii - reglare
-
- Acţionare 2 Articulaţie 2
Acţionare 1 Articulaţie 1

Bloc traductoare
1
2
Figura 3.5.
n

56
 Informaţia de deplasare, primită de la un sistem de traductoare corespunzător, este comparată cu
valorile prescrise impuse de generatorul de traiectorii, eroarea rezultată servind ca mărime de intrare
într-un sistem de reglare ce asigură corectarea abaterilor de traiectorie şi totodată regimuri tranzitorii şi
staţionare corespunzătoare.
Sistemul de reglare este unic pentru întregul sistem de conducere, ieşirile acestuia activând
blocurile de acţionare ale fiecărei articulaţii mecanice. O astfel de structură de comandă este denumită
structură centralizată şi ea impune existenţa unui calculator suficient de puternic pentru implementarea
legilor de reglare la nivelul întregii structuri mecanice.

57
 În cazul conducerii descentralizate a mişcării (figura 3.6) legea de reglare este caracteristică
fiecărei articulaţii, separată pe fiecare grad de libertate, influenţa celorlalte elemente din structura
mecanică reprezentând efecte perturbatoare. Un astfel de sistem de conducere este, de cele mai multe ori,
preferabil datorită simplităţii algoritmilor de reglare şi, deci, implicit datorită necesităţilor relativ modeste
de resurse hardware.
Structură mecanică
n Acţionare n Articulaţia n
2 n
- 2
- Sistem de
n -
reglare 1 Acţionare 2 Articulaţia 2
Generatoare Acţionare 1
de traiectorii Articulaţia 1

1
2

n
Bloc de traductoare
Figura 3.6.
58
 3.4. Conducerea compliantă
O caracteristică deosebită a operării unui robot este mişcarea acestuia în contact nemijlocit cu
suprafaţa obiectelor. O astfel de mişcare apare în operaţiile de asamblare, într-o serie de operaţii de
prelucrare tehnologică, sudură etc.
Într-o astfel de mişcare, controlul traiectoriei prin măsurarea poziţiilor este nepractic şi, de cele mai
multe ori, eronat datorită impreciziei în determinarea exactă a ecuaţiilor suprafeţei de contact.
Din acest motiv, controlul traiectoriei este realizat prin măsurarea forţei de apăsare pe suprafaţa
obiectului. Manipulatorul din figura 3.7a execută deplasarea unui obiect din punctul A în punctul B de-a
lungul suprafeţei S.

Fd + εF Lege de Element de
Articulaţie
traiectorie - F reglare execuţie
r
Suprafaţă de
contact
S A B Traductor
de forţă
a Figura 3.7. b

În acest caz, se preferă introducerea, pe lângă bucla de control a mişcării, a unei bucle de reglare a
forţei de apăsare dintre robot şi suprafaţa (figura 3.7b). Această buclă preia sarcinile de control pe baza
informaţiilor furnizate de un traductor de forţă montat pe mâna robotului.

59
 3.5. Metode de conducere a roboţilor industriali
Metodele de conducere a roboţilor industriali se pot clasifica după următoarele criterii:
a) după modul de determinare a punctului ţintă;
b) după modul de execuţie a deplasării;
c) după coordonatele utilizate la conducerea propriu-zisă.
a) După modul de determinare a punctului ţintă un robot poate fi condus între punctele ţintă
prin două metode:
 metoda de programare prin învăţare;
 metoda de programare prin calcul.
Metoda de programare prin învăţare (teach in) este o metodă de conducere răspândită. La
această metodă un operator uman cu experienţă execută un proces tehnologic având mâna legată de braţul
robotului în timpul procesului. Astfel, braţul robotului se mişcă simultan cu mâna operatorului, în timp ce
traductoarele de poziţie, viteză şi acceleraţie din cuplele cinematice conducătoare (c.c.c.) sunt în
funcţiune. Periodic, la comandă manuală sau în mod automat, se memorează datele măsurate de
traductoare în timpul desfăşurării procesului. În acest mod punctele de pe traiectoria impusă de operatorul
uman sunt învăţate. După aceea, în regim automat robotul reproduce punctele învăţate anterior.
O metodă mai simplă este acea în care prin intermediul unei cutii de instruire (teach in box) robotul
este deplasat prin comenzi manuale, în punctele via şi ţintă de pe traiectorie şi sunt memorate
coordonatele c.c.c. sau carteziene ale acestor poziţii. La memorare fiecărei poziţii i se atribuie număr de
ordine. La trecerea în regim automat robotul este mişcat în poziţiile învăţate, dar succesiunea poziţiilor de

60
pe traiectoria parcursă este indicată de programul de aplicaţie în care poziţiile sunt apelate doar prin
numărul de ordine.
Metoda de programare prin calcul se utilizează când echipamentul de conducere este prevăzut cu
un sistem de calcul pentru modelarea mediului de lucru și, se vor calcula valori concrete pentru matricea
de situare pentru fiecare etapă a procesului tehnologic.
b) După modul de execuţie al deplasării există următoarele metode de conducere a roboţilor
industriali:
 comanda secvenţială;
 comanda punct cu punct;
 comanda multipunct;
 comanda pe o traiectorie continuă.
Comanda secvenţială permite realizarea mişcărilor relative ale elementelor cuplelor cinematice
conducătoare în mod succesiv, la un moment dat existând mişcare doar într-o singură cuplă cinematică.
De exemplu, în figura 3.8, în cazul unui robot TTT la care deplasarea punctului caracteristic între
punctele 1 şi 2 se realizează succesiv: întâi se realizează o translaţie paralelă cu OX.

61
 Z

2
1
Y
1' O

X 1''
Figura3.8.
Comanda secvenţială prezintă avantajul unei conduceri simplificate, fiind controlată o singură axă
la un moment dat. Dezavantajul constă în faptul că deplasarea până la punctul ţintă durează foarte mult
(în timpul deplasării unei cuple celelalte stau) deci rezultă o productivitate scăzută. De regulă comanda
secvenţială este utilizată la roboţi simplii şi la manipulatoare, iar punctele ţintă sunt învăţate.
La comanda punct cu punct (PTP- point to point) condiţie impusă este ca traiectoria să nu fie una
de coliziune și trecerea obligatorie a punctului caracteristic prin poziţiile 1 şi 2 (figura 3.9).

62
 Z

2
1
Y
O

X
Figura3.9.
Mişcările pe fiecare axă încep deodată şi se termină deodată (mişcarea simultană după toate axele).
Rezultă o creştere a productivităţii, dar traiectoria obţinută este una oarecare, imprevizibilă, greu
exprimabilă matematic. Comanda punct cu punct de cele mai multe ori este corelată cu programarea prin
învăţare, când se execută odată procesul tehnologic pentru învăţare şi se memorează direct în coordonate
c.c.c. punctele obligatorii (ţintă şi via). La redare se culege câte o funcţie de conducere pentru fiecare
coordonată a câte unei c.c.c. şi se reproduce trecerea prin puncte iar traiectoria va fi una arbitrară. Metoda
de comandă PTP este deseori folosită la sudarea caroseriilor de autoturisme.

63
 Comanda multipunct (MTP) este asemănătoare metodei de conducere punct cu punct, dar în cazul
MTP se memorează mult mai multe puncte decât cele două puncte 1 şi 2 (figura 3.10a).

De exemplu pentru cazul ales sunt date şi punctele via (de la 11 la 15) prin care se impune trecerea
obligatorie a punctului caracteristic (în drumul sau de la poziţia 1 la poziţia 2). Cel mai frecvent caz de
aplicare a metodei de conducere multipunct este în cazul vopsirii prin pulverizare. La învăţare, un
vopsitor cu experienţă are pistolul de vopsit în mână şi de mâna lui este legat efectorul final al robotului.
Dacă braţul robotului este de construcţie masivă se utilizează instalaţii de tipul master-slave în care
master-ul este de construcţie miniatură şi se leagă nemijlocit de mâna vopsitorului, iar slave-ul este
robotul propriu-zis care execută aceiaşi mişcare ca şi master-ul. Cu o frecvenţă cuprinsă între 20÷200Hz
se memorează punctele atinse la nivelul fiecărei c.c.c. Evident, la redarea automată robotul execută singur
trecerea prin punctele învăţate. numărul de puncte memorate fiind mare, este nevoie de un spaţiu de
memorare adecvat. Deseori se utilizează în acest scop metode de compresie dinamică a datelor care
urmează a fi memorate.
64
 Metoda de conducere pe traiectorie continuă (CP - Continous Path) se utilizează la acele
operaţii tehnologice în care punctul caracteristic trebuie să urmeze o traiectorie anume în spaţiul cartezian.
Exemplu: sudura după rost, debavurarea, etc., figura 10b.

(y0 - y0 )
y - y0 = (x - x0 )
(x1 - x0 )
P(x1,y1)
Start - Țintă
P(x0,y0) arc de cerc 1
dreaptă
arc de cerc 2
r2 r1
P(x5,y5) P(x2,y2)

r
2
r
2
(x - x 5 ) 2  (y - y 5 ) 2 = (x - x 2 ) 2  (y - y 2 ) 2 =
2 1

dreaptă
P(x4,y4)

(y4 - y3 ) P(x3,y3)
y - y3 = (x - x3 )
(x4 - x3 )

Figura 3.10b.

65
 În cadrul acestor operaţii se impune ca punctul caracteristic să urmeze riguros un anume drum.
Este cel mai complex caz de conducere a unui robot industrial.
De regulă, se încearcă exprimarea analitică a traiectoriei impuse şi apoi această expresie se foloseşte
în cadrul generatorului de traiectorie, pentru generarea punctelor pe traiectorie.
În majoritatea cazurilor însă expresia analitică a traiectoriei impuse este complicată.
În aceste cazuri se procedează la aproximarea traiectoriei impuse pe porţiuni cu segmente de curbe
simple: drepte, arce de cerc, arce de parabolă, fracţiuni de sinusoidă.
Se observă că se procedează la aproximarea traiectoriei, adică la un prim nivel de interpolare.

c) După tipul coordonatelor utilizate există:

 metoda de conducere în coordonate c.c.c. (spaţiul articulaţiilor) respectiv;
 metoda de conducere în coordonate carteziene.
În cadrul metodei de conducere în coordonate c.c.c. mişcarea este urmărită în coordonate
poziţionale relative ale elementelor cuplelor cinematice conducătoare.

66
 3.6. Generarea mişcării între două puncte în spaţiul articulaţiilor
În cazul utilizării funcţiilor de conducere polinomiale, pentru fiecare cuplă cinematică
conducătoare (c.c.c.) se alege ca evoluţia în timp să se desfăşoare după o expresie de forma:
q( t )  a0  a 1 t  a 2 t 2    a n 1t n 1  a n t n
(3.1)
Coeficienţii a0 , a 1 , a 2 ,  , a n1 , a n se determină la specificarea mişcării din condiţiile impuse adică
trecerii prin poziţiile impuse: poziţia de start, poziţia ţintă, poziţiile intermediare (puncte via).
Cel mai frecvent în acest scop se utilizează polinoame de gradul 2, 3, 4, dar există şi cazuri de
utilizare de polinoame de gradul 1 şi gradul 5.
Pentru exemplificare, se va prezenta în continuare conducerea între două puncte intermediare,
(prima-poziția inițială P(0), și a doua-poziția finală, P(f)) bazată pe utilizarea unui polinom de gradul 3
(cubică).
Astfel, se cunosc 2 puncte via pentru o cuplă cinematică conducătoare:
 mişcarea începe la momentul inițial, t  0 , din poziția P(0),
 mişcarea se termină la momentul final, t f , 0<t<tf , la poziția P(f)
 în ambele puncte se cunosc şi vitezele de trecere.
Trebuie să se determine coeficienţii unei funcţii polinomiale de gradul 3 care să asigure între cele
două puncte date o conducere lină pentru cupla cinematică respectivă.

67
Se alege o funcţie polinomială de forma:
q( t )  a0  a 1 t  a2 t 2  a3t 3 , adică (3.2)

q( t )  a 1  2 a 2 t  3a3 t 2 pentru viteză, respectiv (3.3)
 
q ( t f )  q f  2 a 2  6 a3 t f , pentru acceleraţie (3.4)
Pentru c.c.c. se cunosc punctele via:
q( 0 )  q0 , q( t f )  q f respectiv şi vitezele în cele două puncte:
,
 
q(0) , q( t f ) .
Rezultă sistemul de ecuaţii, în care necunoscutele sunt coeficienţii a0 , a 1 , a 2 şi a3 : (3.5)
q( 0 )  q0  a 0

q( t f )  q f  a0  a 1 t f  a 2 t 2f  a 3 t 3f
 
q( 0 )  q 0  a1
 
q( t f )  q f  a 1  2a2 t f  3a3 t 2f

68
 Rezolvând sistemul de mai sus se vor obţine: (3.6)
a 0  q0

a1  q0
3 2  1 
a2  ( q f  q0 )  q0  qf
t 2f tf tf

2 1  
a3   ( q f  q0 )  ( q0  q f )
t 3f t 2f

q( t f )  q f  a0  a 1 t f  a 2 t 2f  a 3 t 3f
 
q( t f )  q f  a 1  2a2 t f  3a3 t 2f
Punctele intermediare (punctele via) luate în considerare mai sus pot avea poziții particulare, de
exemplu, poziţie de start respectiv poziţie ţintă, de aceea ar putea rezulta următoarele cazuri particulare:
a) punctul inițial, P(0), este punct Start și punctul final, P(f), este punct intermediar;
b) punctul inițial, P(0), este punct intermediar și punctul final, P(f), este punct Țintă (target);
c) punctul inițial, P(0), este punct Start și punctul final, P(f), este punct Țintă.

69
 Exemplu: cazul c), adică situaţia în care se doreşte ca mişcarea să se realizeze cu oprire în punctul
iniţial şi în cel final, (punctul inițial, P(0), este punct Start și punctul final, P(f), este punct Țintă):
 
q( 0 )  q 0  0
şi rezultă coeficienții: (3.7)
a 0  q0 a1  0
,
3 2
a2  ( q f  q0 ) a3   ( q f  q0 )
t 2f t 3f
,
Forma finală a funcţiilor polinomiale rezultă: (3.8)
3 2
q( t )  q0  2 ( q f  q0 )t 2  3 ( q f  q0 )t 3 , pentru poziția unghiulară
tf tf
 6 6
q( t )  q0  ( q f  q0 )t  ( q f  q0 )t 2 , pentru viteză (3.9)
t 2f t 3f

6 12
q( t )  2
( q f  q0 )  3 ( q f  q0 )t pentru acceleraţie. (3.10)
tf tf
,

70
  
În figura 3.11 sunt prezentate mărimile q( t ) , q( t ) , q ( t ) .

q
qf

q0 t
0
. tf /2 tf
q

0 t
.. tf /2 tf
q

0 tf /2 t
tf

Figura 3.11.

71
 Exemplu: Dacă punctul iniția P(0), este punct intermediar și punctul final P(f), este punct
intermediar, utilizând funcţia polinomială de gradul 1, legea de mişcare este exprimată prin funcţia:

q( t )  a  a t , (3.11) respectiv pentru viteză rezultă funcţia: q( t )  a , (3.12)
0 1 1

Dacă se cunosc: q( 0 )  q0  a 0 q( t f )  q f  a0  a 1 t f (3.13)

Rezolvând sistemul de mai sus se vor obţine:
a 0  q0 , 1,
a1  ( q f  q0 )
tf
Forma finală a funcţiilor polinomiale rezultă: (3.15)
1     1
q( t )  q0  ( q f  q0 ) t , q( 0 )  q 0  q( t f )  q f  a1  ( q f  q0 )
tf tf
Graficele de variaţie ale coordonatei articulare, vitezei şi acceleraţiei sunt redate în figura 3.12.
Viteza va fi constantă de-a lungul întregii traiectorii.

Figura3.12.
72
 4. Modele geometrice cinematice

Sistemul mecanic al unui robot este format dintr-o configuraţie de corpuri rigide,
elementele sistemului, legate între ele succesiv prin articulaţii de rotaţie sau translaţie.
Poziţiile relative ale acestor elemente determină poziţia pe ansamblu a braţului mecanic,
această poziţie reprezentând de fapt una din condiţiile funcţionale ale robotului.
Cele mai cunoscute versiuni de articulaţii mecanice întâlnite în sistemele robotice sunt
reprezentate prin lanţuri cinematice deschise în care poziţia viteza şi acceleraţia unui element pot
fi obţinute recursiv din parametrii elementului precedent.
În general, fiecare element conţine un singur grad de libertate în raport cu elementul
precedent astfel încât relaţiile de transformare între elemente conţin un singur parametru variabil.
Legarea în cascadă a tuturor transformărilor asociate fiecărui element permite determinarea
parametrilor mişcării întregii configuraţii mecanice şi, în general, a elementului final.

73
 4.1. Sisteme de coordonate
Operaţiile de manipulare specifice unui robot impun:
 poziţionare corespunzătoare a sistemului mecanic,(atingerea unui punct din
spaţiul de lucru);
 anumită orientare a elementului terminal.
De exemplu:
O operaţie de montaj prin filetare cere atât atingerea găurii cât şi orientarea corectă a
şurubului pentru realizarea asamblării. Se impune deci adoptarea unui sistem de coordonate
corespunzător descrierii acestor cerinţe.
Un punct A, într-un sistem de coordonate S1, poate fi reprezentat prin vectorul ce uneşte
originea sistemului de coordonate şi punctul respectiv,
rA  x 1A i  y 1A j  z 1A k (4.1)
unde i , j , k sunt versorii axelor X,Y,Z, respective.
O altă modalitate de scriere este,
  1

1 1 1
T
A 1  x 1A , y 1A , z 1A sau A  x A , y A , z A ,1 (4.2)
unde indicele superior 1 precizează sistemul de coordinate S1 (figura 4.1).

74
 z1 (s1)

A y1
(s1) o1
z1 z2
zA (s2)
x1
r A 1
y2
yA y
o1 o2
xA
x1 a x2 b Figura 4.1.
În afară de aceasta, direcţia vectorului de poziţie se poate exprima prin:
x 1A y1 z1
cos   ; cos   A ; cos   A (4.3)
r r r
Dacă originea sistemului de coordonate O1 se exprimă în raport cu un sistem S2 prin
coordonatele

O1  xO21 , yO21 , z O21  (4.4)
atunci punctul A se va exprima în raport cu sistemul S2 prin,

75
 
A 2  x 1A  xO21 , y 1A  yO21 , z 1A  zO21  (4.5)
Relaţia (4.5) corespunde unei reprezentări între două sisteme afectate de operaţii de translaţie
(axele sunt paralele, respectiv).
Dacă sistemele de coordonate sunt supuse unor mişcări de rotaţie, poziţia unui punct în
diferite sisteme se poate obţine printr-o transformare corespunzătoare. Considerăm,de exemplu,
sistemul S2 obţinut prin rotaţia cu unghiul θ în jurul axei Ζ a sistemului S1 (figura 4.2).
Poziţia în noul sistem se obţine prin multiplicarea coordonatelor iniţiale cu o matrice de
rotaţie.

z1≡z2

y2
1
θ y
o
θ

x1
x2 Figura 4.2.

76
  x 2A  cos   sin  0   x 1A 
 2   
 y A    sin  cos  0   y 1A  (4.6)
z2   0 0 1  z 1A 
 A   
În foarte multe situaţii practice, este de preferat să se utilizeze o transformare globală
(omogenă) care să comaseze atât efectul de translaţie cât şi pe cel de rotaţie.
Această transformare poate fi definită ca rezultatul concatenării a două matrice:
 de orientare (4x3);
 de poziţie, un vector (4x1).
matrice de vector coloană 
T   orientare al pozitiei  (4.7)

 4 x 3  4 x 1 
Exemplu:
Translaţia specificată în figura 4.1 b corespunde transformării omogene definită prin
1 0 0 2 
x01
 2 
2
Trans x01 2
, y 01 2
, z 01  
0 1 0
0 0 1
y 01
2 
z 01

(4.8)
 
0 0 0 1 
unde simbolul Trans este asociat funcţiei de translaţie.

77
 Calculul coordonatelor punctului A în sistemul S2 definit prin componentele (4.2) în
sistemul S1 se obţine imediat prin simpla aplicare a operatorului de translaţie asupra
vectorului coordonatelor în S1, obținându-se aceleași date ca cele din relaţia (4.5).
 2  1  1 2 
 x1A  1 0 0 x01
 
xA
 
x A  x01
2 
   1  0 2 1 1
1 0 y01   y A    y A  y01 
A2  Trans x01
2 2
, y01 2
, z01  yA    2  1  1 (4.9)
 z 1  0 0 1 z01 z z  z2 
  A   A 01 
 A  0 0 0 1   1   1 

Se pot defini operatori de rotaţie, corespunzători unei rotaţii cu unghiul θ, în jurul fiecărei axe:
1 0 0 0  1 0 0 0
0 cos   sin  0  0 c  s 0 
Rot x ,     (4.10)
0 sin  cos  0  0 s c 0
   
0 0 0 1 0 0 0 1

 cos  0 sin  0   c 0 s 0
 0 1 0 0   0 1 0 0 
Rot  y ,     (4.11)
 sin  0 cos  0    s 0 c 0
   
 0 0 0 1  0 0 0 1

78
 cos   sin  0 0  c  s 0 0
 sin  cos  0 0   s c 0 0 
Rot z ,     (4.12)
 0 0 1 0  0 0 1 0
   
 0 0 0 1  0 0 0 1
Aplicarea succesivă a acestor operatori permite calculul coordonatelor pentru orice modificare
a sistemului de coordonate.
Exemplu: un punct de coordonate (7,3,2) în sistemul S1 este supus succesiv următoarelor
transformări:
 rotaţie în jurul axei Ζ cu 90° (sistemul S2 );
 rotaţie în jurul axei Υ cu 90° (sistemul S3);
 translaţie cu vectorul (4,-3,7) (sistemul S4).
deci, în noul sistem, coordonatele punctului vor fi date de
A 4  Trans 4 ,3 ,7 , Rot  y ,90 , Rot  z ,90 A1
sau
1 0 0 4   0 0 1 0  0  1 0 0  7   6 
A  0 1 0  3  0 1 0 0  1 0 0 0  3    4 
4
(4.13)
0 0 1 7   1 0 0 0  0 0 1 0  2  10 
0 0 0 1   0 0 0 1 0 0 0 1  1   1 
Trebuie subliniată necesitatea respectării ordinei operaţiilor efectuate. Evident,
Rot  y , Rot  z ,   Rot  z , Rot  y ,  (4.14)

79
 Pentru generalizarea procedurilor de lucru, se va nota prin T transformarea generală a
sistemului de coordonate S1 în raport cu sistemul S. Astfel, funcţia de poziţionare a braţului unui
robot se poate interpreta prin definirea corespunzătoare a operatorilor transformărilor.
Exemplu: în figura 4.3. este prezentat un robot ce execută o operaţie tehnologică (sudură,
găurire, etc) asupra piesei P.

SM
SP1
SP0
TP1M
SB
TMB

TP00
TB0

S0 Figura 4.3.
Mişcările robotului sunt definite prin transformări corespunzătoare în raport cu un sistem de
referinţă absolut S 0 . Elementele braţului mecanic, prin articulaţiile sale, permit determinarea unei
transformări generale a sistemului de referinţă a elementului final (mâna) în raport cu baza S B ,

80
 B
transformare desemnată prin TM , care la rândul ei este definită în raport cu sistemul de referinţă
0 0
absolut S prin transformarea TB .
Deci, poziţia absolută a mâinii este redată prin produsul transformărilor TMB TB0 .
M
Se va nota: TP1 - transformarea implicată de operaţia tehnologică exercitată de mâna asupra
P
piesei Ρ în punctul 1 şi TP10 , TP00 , transformările ce desemnează poziţia punctului 1 faţă de referinţa
piesei S P0 şi faţă de sistemul de referinţă absolut, respectiv.
În condiţiile realizării unei funcţii tehnologice corecte, coordonatele punctului prelucrat
trebuie să satisfacă transformarea de-a lungul lanţului cinematic al robotului, deci
TPM1 TMB TB0  TPP0 TP00 (4.15)
1

Întrucât scopul final al oricărei prelucrări matematice de acest fel constă în găsirea unui
control adecvat al braţului mecanic, deci transformarea TMB , din relaţia (4.15) se obţine,

 
TMB  TPM1
1
 
TPP0 TP00 TB0
1
1
(4.16)
Deşi formula stabilită dă pur formal condiţiile funcţionale ale robotului, ea sintetizează exact
principalele cerinţe ce se impun pentru acoperirea unei funcţii tehnologice date de către o anumită
configuraţie mecanică.

81
 Aceste deziderate pot fi rezumate în următoarele:
 atingerea de către elementul terminal al braţului mecanic a unui
punct de coordonate impus, - transformarea TMB ;
 asigurarea unei orientări adecvate a mâinii robotului în conformitate
cu funcţia tehnologică îndeplinită - transformarea TPM1 .
Pentru definirea corectă a ultimei condiţii se introduce o matrice de orientare a mâinii TM
definită prin relaţia (4.17)
 nx ox ax px 
n oy ay p y 
TM  y (4.17)
 nz oz az pz 
 
0 0 0 1

unde a este un vector unitate în direcţia apropierii mâinii de obiect (figura 4.4), o este un
vector unitate de orientare al elementului iar n este definit prin
n ox a (4.18)
În matricea TM se poate identifica o submatrice de orientare TMO
nx ox ax   px 
TMO  n y oy a y  şi un vector de poziţie TMP   p y 

 n z oz a z   p z 

82
 Matricea TMC este o matrice ortonormală iar elementele ei au o serie de proprietăţi care
simplifică considerabil prelucrările matematice.
În plus, matricea de orientare TM admite o inversă de forma,
nx n y nz  pn 
o o o  po 
TM1   x y z
 (4.19)
a
 x a y a z  pa 
 0 0 0 1 
unde pn, po, pa desemnează produsele scalare ai vectorilor respective.

p
n
a
o

Figura 4.4.

83
 4.2. Modele cinematice
B
Prima condiţie necesară funcţionării robotului este determinarea transformării TM ce asigură
B
atingerea unui punct dorit. Transformarea TM definit de (4.16) este numai o reprezentare
matematică formală. Ea trebuie corelată cu structura mecanică a robotului astfel încât să poată fi
determinate toate transformările individuale, pe fiecare articulaţie controlată a braţului mecanic.
Sistemul mecanic al robotului este realizat prin legarea succesivă a unor articulaţii (cuple)
simple de rotaţie şi translaţie, poziţia fiecărui element putând fi definită în raport cu elementul
precedent printr-o singură variabilă de rotaţie (unghi) sau de translaţie (deplasare).
Dacă se notează cu Ai matricea transformării ce descrie translaţia şi rotaţia relativă între
sistemul de coordonate al elementului i şi al elementului i-1, atunci transformarea asociată mâinii
robotului se poate scrie ca,
TMB = A1 A2 A3 ... An , (4.20)
unde n reprezintă numărul de elemente al braţului.
Calculul matricei de transformare Ai pentru o articulaţie dată este riguros prezentat într-un
număr mare de lucrări de specialitate.
În cadrul acestui capitol se va utiliza metoda Denavit-Hartenberg ,datorită avantajelor
deosebite privind atât simplitatea tratării cât şi posibilităţile mari de generalizare pe care le oferă.

84
 Convenţiile impuse de metoda Denavit-Hartenberg sunt:
 se aliniază axele Z ale tuturor sistemelor de referinţă ale articulaţiilor în aceeaşi
direcţie cu cea a sistemului de bază
 axa Zi coincide cu axa de rotaţie a articulaţiei i
 se roteşte cu un unghi  i în jurul axei Z i 1
 se translatează cu mărimea d i , în lungul axei Z i 1
 se translatează cu mărimea a i în lungul axei X i 1
 se roteşte cu un unghi  i în sensul orar, în jurul axei X i , axa Z i spre Z i 1
În figura 4.5. sunt reprezentaţi parametrii Denavit-Hartenberg pentru o articulaţie de formă
generală.
zi-1║zi
yi
xi

αi
o
ai
zi-1 di

yi-1
θi
o xi-1
Figura 4.5.

85
 În practică, configuraţia geometrică a unei articulaţii este reprezentată printr-o serie de
parametri constanţi, lungimea a i şi unghiul  i , parametrii variabili fiind unghiul  i la o articulaţie
de rotaţie sau lungimea d i la o articulaţie de translaţie.
Deci, matricea transformării omogene Ai între articulaţia i şi i-1 va fi:
Ai  Rot z , i Trans 0 ,0 , d i Trans ai ,0 ,0  Rot x , i  (4.21)
Utilizând formulele stabilite (44.8), (4.10) - (4.12) şi substituind în (4.21) rezultă,
cos  i  sin i 0 0  1 0 0 0  1 0 0 ai  1 0 0 0
 sin cos  i 0 0  0 1 0 0  0 1 0 0  0 cos  i  sin  i 0 
     
Ai   i
 0 0 1 0  0 0 1 d i  0 0 1 0  0 sin  i cos  i 0 
    
 0 0 0 1 0 0 0 1  0 0 0 1  0 0 0 1
sau
cos   sin  i cos  i sin  i sin  i ai 
 sin  cos  i cos  i  cos  i cos  i 0 
Ai   (4.22)
 0 sin  i cos  i di 
 
 0 0 0 1

86
 5. Traductoare – senzori pentru măsurarea parametrilor interni
Un robot trebuie:
 să execute un număr mare de mişcări în concordanţă cu sarcinile tehnologice
impuse în diverse condiţii determinate de specificul mediului său de operare;
 să-şi modifice corespunzător caracteristicile funcţionale odată cu modificările
survenite în factorii interni sau externi în spaţiul de operare (de lucru).
Un sistem robotic trebuie să fie autoadaptiv, să posede capacitatea de a-şi modifica legile de
mişcare în concordanţă cu modificările mediului.
Realizarea acestui deziderat impune introducerea în orice sistem de conducere a roboţilor a unor
dispozitive speciale, senzori, care să asigure informaţiile primare privind caracteristicile şi parametrii
mediului de operare. Ansamblul acestor dispozitive şi echipamente, ce oferă robotului o imagine a lumii
externe în care evoluează şi care permite acestuia să realizeze o comportare adaptivă faţă de orice
modificări interne sau externe, formează sistemul senzorial al robotului.
Complexitatea oricărui echipament senzorial este direct legată de funcţia tehnologică ce trebuie
executată. De exemplu, pentru un robot destinat unor operaţii de vopsire, o mişcare corectă va fi realizată
numai prin simpla măsurare a parametrilor traiectoriei cu senzori sau traductori de deplasare, în timp ce
unui robot utilizat în operaţii de asamblare îi vor fi necesari, în plus, senzori tactili sau sisteme de vedere
artificială.
Sistemul senzorial intern oferă informaţii ce reprezintă parametrii intrinseci ai robotului
(deplasare, viteză, acceleraţie) iar sistemul senzorial extern defineşte caracteristicile obiectelor din
spaţiul de operare.

87
 Orice funcţie tehnologică impusă unui robot cere executarea unei mişcări după o traiectorie dată.
Obţinerea acestei traiectorii necesită, la rândul ei, cunoaşterea în orice moment a poziţiei, vitezei şi
uneori a acceleraţiei elementelor sistemului mecanic.
Aceste date reprezintă informaţia căii de reacţie a sistemului de conducere şi asigură
corectitudinea realizării traiectoriei programate.
Informaţiile privind poziţia, viteza şi acceleraţia sunt obţinute prin sisteme de măsurare specifice,
denumite în mod curent sub denumirea de traductoare de poziţie, viteză şi respectiv acceleraţie.
Deoarece aceste sisteme nu reprezintă o caracteristică proprie numai a roboţilor, astfel încât
metodele de măsurare ca şi dispozitivele respective sunt similare ca cele utilizate în comenzile numerice
ale maşinilor unelte, în continuare ele pot fi denumite ca traductoare de măsură.

88
 5.1. Traductoare utilizate pentru măsurarea poziţiei
Aceste traductoare convertesc o deplasare a elementelor mobile într-un semnal electric compatibil
cu prelucrări numerice ulterioare. În cele ce urmează vor fi trecute în revistă principalele traductoare de
deplasare utilizate precum şi caracteristicile lor de bază.
a) Traductoare analogice.
Măsurarea analogică a poziţiei este cel mai simplu sistem de măsurare. În figura 5.1 sunt
reprezentate două sisteme, unul pentru deplasări liniare iar celălalt pentru deplasări unghiulare.
Conectarea cursorului potenţiometrului la elementul mobil permite măsurarea unei tensiuni,
Rx
ux  u1  kx (5.1)
R
În mod similar, pentru deplasări unghiulare rezultă,
u  k (5.2)

u1
u1
1
x ux u

Figura 5.1.
a b
89
 În general, măsurarea liniară rezistivă nu este indicată. Măsurarea unghiulară este utilizată datorită
simplităţii soluţiei şi preţului de cost foarte mic. Cu toate acestea, trebuie subliniat faptul că aceste
sisteme dau erori mari iar precizia măsurării este scăzută.
b) Traductoarele numerice.
Traductoarele din această categorie convertesc mărimea măsurată, deplasarea, într-un număr N
corespunzător numărului de cuante de deplasare echivalent cu distanţa parcursă. După modul în care este
redat acest număr N se disting două tipuri de traductoare: incrementale la care ultima poziţie atinsă este
obţinută din poziţia precedentă prin cumularea cu numărul de cuante corespunzătoare deplasării şi
absolute în care numărul de cuante este codificat într-un cod adecvat.

90
 5.1.1. Traductoare incrementale liniare
Principiul de funcţionare al acestor traductoare se bazează pe:
 împărţirea domeniului de măsurare într-un număr de cuante elementare;
 contorizarea acestora simultan cu deplasarea elementului mobil.
Elementul de bază la aceste sisteme este rigla de măsură (figura 5.2.).
Construcţia riglei de măsură depinde de principiul utilizat. Sunt folosite frecvent două sisteme:
inductosinul liniar sau rigla optică.
Inductosinul liniar este de fapt transpunerea în plan a unui selsin multipolar la care rotorul este o
riglă a cărei lungime trebuie să acopere domeniul de măsurare iar statorul este un cursor ce se deplasează
deasupra riglei. Rigla are o singură înfăşurare iar cursorul – două înfăşurări, ambele realizate cu acelaşi
pas, p, dar decalate cu (2k+1)p/2.
Cele două înfăşurări ale statorului sunt alimentate cu tensiuni de forma: (5.3)
u1  U sin t
u 2  U cos t
la ieşire, pe înfăşurarea riglei fiind obţinută tensiunea:
 x 
u  U ' sin  t   (5.4)
 p
unde x este poziţia relativă între riglă şi cursor în cadrul unui pas.
Deci, cota totală se calculează cu o relaţie de forma,
X  Np 2  x (5.5)

91
 u
p

Riglă

p
7
2

Cursor

x u1 p u2

Figura 5.2.
Măsurarea poziţiei va fi realizată în două etape:
 contorizare a semipaşilor p/2;
 măsurare a fazei semnalului în cadrul unui pas.
Considerând o realizare tehnologică cu pasul p al riglei de ordinul mm, măsurarea fazei determină
obţinerea unei precizii până la ordinul micronilor.
Aceste sisteme de măsură au avantajul unei deosebite robusteţi tehnologice.

92
 Măsurarea liniară cu rigle optice se bazează pe marcarea paşilor de măsură cu zone opace şi
transparente pe suport (riglă) corespunzător.
Un sistem optic adecvat permite captarea unui semnal electric la fiecare pas parcurs de elementul
mobil. Detecţia primară este realizată de un sistem de fotocelule dispuse după o anumită regulă în jurul
unei axe de citire.
În figura 5.3 este prezentat un sistem cu patru fotocelule cu un decalaj egal cu p/4, una în raport cu
cealaltă. Se obţine astfel o multiplicare a numărului impulsurile realizate la fiecare pas, deci o precizie de
patru ori mai ridicată.
F1
p t
F2
t
p
p
F3 t
Riglă p
F1 F4 t
F2
Fp p
3 pF4
p
p a b
p/4 p/4
Figura 5.3.
Ținând cont de ordinea de formare în timp a semnalelor a două fotocelule vecine se poate construi
un circuit care identifică sensul de deplasare al elementului.

93
 Compararea semnalelor provenite de la fotocelule permite eliminarea zgomotelor parazite
determinate fie de perturbaţii externe de natură electrică, fie datorate vibraţiilor mecanice ale sistemului.
Deşi în general creşterea numărului de fotocelule oferă avantaje privind în special precizia măsurării,
aceasta determină în acelaşi timp, o mărire substanţială a complexităţii echipamentului optic astfel încât
se preferă sisteme cu două sau patru fotocelule.
Pentru interpretarea distanţei măsurate, semnalele furnizate sunt contorizate cu ajutorul unui sistem
ce constituie interfaţa pentru echipamentul de conducere numeric, figura 5.4.
Elementul principal este un numărător ce acumulează impulsurile, după o prelucrare prealabilă a
acestora într-un amplificator (A) şi un circuit formator de impulsuri (CF).
CF

Numărător
A . .

Procesor
. MT .
. .

Traductor Control Figura 5.4.

Dat fiind caracterul logic al semnalelor furnizate acest traductor se interfaţează uşor cu restul
echipamentului de comandă al robotului. Valoarea măsurată este stocată într-o memorie tampon (MT)
după care este captată într-un procesor numeric ce controlează întregul proces.

94
 5.1.2. Traductoare incrementale unghiulare.
Elementul sensibil la aceste traductoare îl constituie un disc cuantificat, fiecare increment
unghiular măsurabil determinând rezoluţia sistemului.
Ca şi în cazul măsurării liniare şi aici se utilizează două tipuri de sisteme de bază:
 cu inductosin;
 cu disc optic (TIRO- traductor incremental rotativ optic).
Discul optic este un disc de sticlă pe care se imprimă cu acelaşi pas unghiular zone opace (figura
5.5). Captarea semnalelor se obţine cu un număr de senzori fotoelectrici dispuşi convenabil.
F2 
F1
F1

t
F3
F2
t

a b
Figura 5.5.

Cea mai utilizată procedură de măsurare conţine doi senzori decalaţi cu 2 k  1  pentru
2
generarea impulsurilor de numărare şi asigurarea protecţiei la citire şi un senzor ce emite un singur
semnal, la fiecare rotaţie a discului, utilizat pentru iniţializarea ciclului de numărare.

95
 Circuitul de prelucrare numeric are aceeaşi structură ca şi cel utilizat la măsurarea liniară
(figura 5.4), fotocelula F3 servind în plus la contorizarea ciclurilor de rotaţie complete.
Din punct de vedere funcţional discul optic este amplasat pe axul care transmite mişcarea pentru
articulaţia respectivă (figura 5.6). Evident traductoarele incrementale unghiulare permit determinarea în
mod indirect şi a unor deplasări liniare.

Figura 5.6.
Totuşi, din punct de vedere aplicativ, principiul expus poate întâmpina dificultăţi:
 din cele prezentate rezultă numai mărimea deplasării unghiulare nu şi sensul deplasării;
 dimensiunile finite ale fotodiodei o fac incompatibilă cu dimensiunile extrem de fine ale
incremenţilor de pe discul incremental (divizor).

96
 Pentru a indica şi sensul deplasării citirea informaţiei se va face cu 4 fotodiode amplasate în spatele
unui vernier (figura 5.6). Vernierul are o construcţie similară discului incremental, pasul este p+p/4, iar
sectorul luminos este p/2.
Dacă se vor nota cu u1, u2, u3, u4 , cele 4 tensiuni cvasisinusoidale generate de cele patru fotodiode
şi prin ua= u1-u3 , respectiv ub= u2-u4 , atunci se poate arăta că cele două tensiuni ua şi ub, sunt defazate
cu 900 (π/2) între ele şi cu sensul defazajului depinzând de sensul deplasării.
În ceea ce priveşte dimensiunea fotodiodelor, dificultatea se depăşeşte prin aceea că cele 4 diode
sunt amplasate în 4 ferestre decalate între ele cu n*p+p/4, fiecare fereastră fiind realizată conform
principiului utilizat şi la vernier.
De regulă, tensiunile cvasisinusoidale, ua şi ub, sunt convertite în impulsuri cu nivele logice uzuale
de circuite ca cele prezentate în figura 5.4, după care sunt preluate în continuare de circuite de prelucrare
a semnalelor. Modul de utilizare al acestor semnale în vederea extragerea informaţiilor dorite este
prezentat în subcap.5.2
În unele sisteme de măsurare, discul optic este înlocuit cu discuri cu contact. Pe un astfel de disc
este dispusă o coroană circulară împărţită în zone conductoare şi izolate. Zonele conductoare sunt legate
electric printr-o perie fixă la un inel colector care serveşte ca punct de alimentare electrică. O perie
colectoare explorează coroana circulară la fiecare rotaţie a discului, la trecerea peste zonele conductoare
obţinându-se semnale electrice. Cu toate că implică o tehnologie relativ simplă, sistemul este puţin
utilizat datorită uzurii produse în timp, la zonele de contact, de periile aflate în mişcare.

97
 5.1.3. Traductoare absolute liniare
Traductoarele din această categorie:
 sunt construite cu ajutorul unui sistem optic;
 au ca element de bază o riglă de măsurare a cărei valori cuantificate sunt
exprimate într-un cod absolut.
Codificarea se face în cod binar natural, binar codificat zecimal sau Gray.
Primele două coduri sunt familiare utilizatorilor şi oferă facilităţi în prelucrarea numerică a
mărimilor măsurate în schimb pot determina apariţia unor erori la trecerea de pe o poziţie pe alta datorită
schimbării simultane a mai multor ranguri binare.
Codul Gray elimină acest neajuns dar implică circuite numerice specializate pentru calculele
ulterioare. Exemplu:

98
 5.1.4. Traductoare absolute unghiulare
Aceste traductoare sunt realizate după acelaşi principiu ca şi traductoarele liniare, numărul de
cuante unghiulare, , corespunzătoare unui anumit unghi , (poziţie), fiind codificat după unul din
codurile precizate anterior.
  N (5.6)
unde N, în cele (n+1) ranguri ale unui cod binar natural, are forma
N  b N 2 n  b N 1 2 n 1  ...  b1 21  b 0 20 (5.7)
În figura 5.7 sunt prezentate două discuri, unul corespunzător codului binar natural, iar celălalt în
cod Gray. Fiecare pistă circulară este citită de câte o fotocelulă după aceleaşi proceduri ca şi în
traductoarele liniare.
Deoarece, ponderea articulaţiilor de rotaţie este mai mare decât al celor de translaţie în roboţii
industriali, aceste sisteme de măsurare (folosind cod Gray) au o foarte largă utilizare. Numărul de piste
oferă rezoluţia traductorului.
15 0 15 0
14 1 14 1

13 2 13 2

3 3
12 12

4 4
11 11

10 5 5
10
6 6
9
8 7
9
8 7 Figura 5.7.

99
 5.2. Metode de măsurare a poziţiei
Pentru a exemplifica modalitatea de extragere a informaţiilor din semnalele ua şi ub, obţinute cu
traductoarele incrementale de deplasare unghiulare (TID), în figura 5.8 sunt prezentate formele de
variaţie în timp a semnalelor caracteristice pentru deplasarea în sens direct (figura 5.8a), respectiv sens
invers (figura 5.8b).
Semnalele uia şi uib (impulsuri rectangulare de scurtă durată) sunt obţinute prin detecţia fronturilor
de ridicare ale semnalelor ua şi ub.

Sens direct-SD Sens invers-SI

ua ua
t t
ub ub
t t

uia uia
t t
uib uib
t t

a b
Figura 5.8.

100
Pe baza acestor semnale rezultă că: (5.8)
 semnalul xSD va fi pe ”1” logic doar dacă deplasarea este în sens direct, adică
xSD  ua  uib , (figura 5.9a);
 semnalul xSI va fi pe ”1” logic doar dacă deplasarea este în sens invers, adică
xSI  ub  uia , (figura 5.9b).
Semnalele xSD şi xSI servesc:
 deci atât pentru indicarea sensului de deplasare (figura 5.10)
 cât şi pentru contorizarea impulsurilor incrementale, în vederea determinării poziţiei
absolute pe o axă (figura 5.9).

Figura 5.9.

Figura 5.10.

101
 Dacă se urmăreşte îmbunătăţirea rezoluţiei traductorului pe cale electronică (figura 5.11),
aceasta se poate dubla utilizând relaţiile : (5.9)
xSD  ua  uib  ub  uia
xSI  ua  uib  ub  uia

Figura 5.11.
Se poate observa, de asemenea, că rezoluţia poate fi crescută încă de 2 ori generând şi prelucrând
şi impulsurile corespunzătoare fronturilor de coborâre ale semnalelor ua şi ub.
Transformarea unui traductor incremental de deplasare într-un traductor absolut de poziţie
este posibilă prin efectuarea următoarelor operaţii:
 stabilirea poziţiei iniţiale a axei;
 decodificarea sensului de rotaţie;
 contorizarea impulsurilor xSD, şi xSI, cu ajutorul unui numărător reversibil.
Rezoluţia măsurării poziţiei depinde de:
 cursa maximă a axei, xM ;
 numărul de biţi pe care se face măsurarea.

102
 Exemplu: dacă cursa pe o axă este de 1000 mm şi măsurarea poziţiei se efectuează pe 16 biţi, rezultă
1000
rezoluţia, r: r   0.0152 mm .
2 16
În general poziţia se măsoară pe 16 biţi, uneori când precizia de prelucrare este de ordinul μm
măsurarea se poate extinde pe 32 de biţi.
Realizarea practică a contorizării poziţiei este dependentă de frecvenţa maximă de repetiţie a
impulsurilor obţinute de traductorul incremental de deplasare. Evident, frecvenţa maximă depinde de
viteza de deplasare a axei, în aceiaşi măsură depinzând de numărul de impulsuri furnizate de
traductor la o rotaţie completă. În funcţie de aplicaţia concretă, frecvenţa maximă a impulsurilor
generate de traductor poate avea valori mici (de ordinul n•kHz), sau relativ mari (100÷200•kHz).
La valori mici ale frecvenţei impulsurilor furnizate de traductor, unde nu apar constrângeri de
timp numărătorul reversibil se poate implementa cu ajutorul unui microcontroler (μC), realizându-se
măsurarea poziţiei absolute actuale prin metoda soft.
La frecvenţe mari realizarea cu microcontroler a numărătorului reversibil nu este posibilă datorită
faptului că timpul necesar subrutinelor care intervin în operaţia de numărare devine tot mai mare şi astfel
microcontrolerul nu mai are timp suficient pentru a realiza calculele necesare pentru reglarea propriu-zisă.
În aceste situaţii este nevoie de utilizarea unor numărătoare externe, al cărui conţinut este transferat
periodic microcontrolerului, realizându-se măsurarea poziţiei absolute actuale prin metoda hard.

103
 Reglarea în buclă închisă presupune ca la intervale constante (perioadă de eşantionare) să se
efectueze ciclic următoarele operaţii, (figura 5.12):
 măsurarea poziţiei (vitezei, acceleraţiei);
 calcule (procesarea semnalelor), pentru obţinerea mărimii de comandă necesară reglării;
 comanda propriu-zisă.

Figura 5.12.
Este de dorit ca fiecare dintre aceste operaţii să se efectueze într-un interval de timp cât mai scurt.
Dar dacă, spre exemplu, intervalul de timp necesar măsurării este mai mare, acesta poate conduce
la situaţia în care să nu mai fie timp suficient pentru elaborarea mărimii de comandă şi,
efectuarea comenzii între cele două momente de eşantionare, KTe şi (K+1)Te.

104
 5.2.1. Circuitul de detecţie a poziţiei inițiale
Detecţia poziţiei iniţiale se poate efectua cu ajutorul unui microîntrerupător μI, sau cu senzor
inductiv de poziţie.
În cazul microîntrerupătorului, prin deplasarea unei came lipite de axul care se deplasează se
închide sau se deschide un contact electric (figura 5.13).
Pentru creşterea preciziei de detectare a poziţiei iniţiale pe o axă, de fapt se utilizează concomitent
semnalul uμI, care provine de la microîntrerupător şi semnalul utură, care indică efectuarea unei rotaţii
complete.

Figura 5.13.

105
 În figura 5.14 se prezintă o schemă de principiu pentru detecţia impulsul care indică poziţia
iniţială pe o axă uI. În vederea obţinerii unor impulsuri adecvate porţile utilizate sunt de tipul trigger
Schmitt. Capacităţile de filtrare Cf servesc pentru creşterea marginii de zgomot.

Figura 5.14.
Senzorul inductiv de poziţie are în principiu o construcţie similară cu cel al microîntrerupătorului.
În loc de camă se utilizează cu un mic magnet permanent lipit pe axă şi o sondă Hall împreună cu un
oscilator care furnizează un semnal cu o frecvenţă de ordinul n•100kHz.

106
 5.2.2. Metoda soft de măsurare a poziţiei
La prezentarea principiului de măsurare a poziţiei absolute prin metoda soft se va utiliza schema
bloc din figura 5.15 şi diagramele de timp ale semnalelor caracteristice din figura 5.16 respectiv din
figura 5.17.
Impulsul uI este generat de circuitul de detecţie a poziţiei iniţiale, impuls care are valoarea ”1” logic
când axa se află chiar pe poziţia iniţială.

ua INT1
P1 μC
R
I1 I2
C u'a
Q1
ub Q2
uI Q0 (INT2)

Figura 5.15.

107
 Cu ajutorul reţelei de întârziere RC şi a circuitelor inversoare (de tipul trigger Schmitt) se stabileşte
durata exactă a întârzierii τ. Pentru cererea unei întreruperi se utilizează impulsul INT1, care practic
rezultă din detecţia fronturilor de ridicare şi de coborâre din semnalul ua (figura 5.16).

ua
t
u’a
t

INT1
t

τ
Figura 5.16.
În figura 5.17 sunt prezentate formele de variaţie în timp a semnalelor care provin de la traductorul
incremental de deplasare ua şi ub, în cazul deplasării în sens direct respectiv sens invers.
După cum se observă în această figură, în momentele de cerere a unei de întreruperi, între semnalele
de intrare Q1 şi Q2 ale microcontrolerului există următoarele relaţii:
 pentru sensul direct (SD) semnalele Q1 şi Q2 sunt complementare;
 pentru sensul invers (SI) semnalele Q1 şi Q2 sunt egale.

108
 Sens direct-SD Sens invers-SI
ua ua
t t
ub ub
t t

INT1 INT1
t t
Q1=0 Q1=1 Q1=0 Q1=1
Q2=1 Q2=0 Q2=0 Q2=1
a b
Figura 5.17.
Bitul Q0 este testat în permanenţă, sau se va genera o altă întrerupere (INT 2) şi, dacă Q0=1, se va
iniţializa pe 0 registrul intern R de 16 biţi în care se contorizează numărul total de impulsuri (poziţiei
absolută actuală). Pentru a constata dacă sensul de deplasare este direct sau invers, se va testa dacă
semnalele Q1 şi Q2 sunt complementare respectiv egale.
Dacă semnalele Q1 şi Q2 sunt complementare, la fiecare impuls de întrerupere, se va incrementa cu
1 conţinutul registrului R. Dacă însă, semnalele Q1 şi Q2 sunt egale, la fiecare impuls de întrerupere, se va
decrementa cu 1 conţinutul registrului R. Schema logică a programului traductor de poziţie este
prezentată în figura 5.18.

109
Figura 5.18.

110
 5.2.3. Metoda hard de măsurare a poziţiei actuale absolute
Măsurarea poziţiei actuale absolute prin metoda hard se bazează pe utilizarea unor numărătoare
externe, al căror conţinut este transferat periodic microcontrolerului la fiecare moment de eşantionare.
Astfel, microcontrolerul este degrevat de sarcina numărării (măsurării) propriu-zise.
Între două momente de eşantionare funcţionarea numărătorului este independentă.
În figura 5.19 este prezentată schema decodificatorului de sens şi a generatorului impulsului de
tact uL., iar în figura 5.20 sunt prezentate semnalele care descriu funcţionarea circuitului.

Figura 5.19.

111
ua
t
ub
t

u1
t

u2
t

xSD
t

xSI
t

uL
t

Figura 5.20.

112
În figura 5.21 este prezentată schema bloc de principiu a măsurării poziţiei prin metoda hard.

DPI uI
μC
xSD CLR CLR
MUX
ua
DCD Di
ub Pi
xSI N RT
uL UP
16 Di
DW
⌂1”
⌂1” 1 bit
P P0
uT

Te
Figura 5.21.

113
 Impulsul uI, de la ieşirea circuitului de detecţie a poziţiei iniţiale (DPI) se utilizează pentru
resetarea atât a numărătorului, N, cât şi a registrului tampon, RT, corespunzător poziţiei iniţiale
(valoarea zero).
Conţinutul numărătorului se modifică (creşte sau scade) în funcţie de existenţa impulsurilor xSD şi
xSI., semnale care rezulta la ieşirea circuitului de decodificare sens (DCD).
Pentru ca pe durata transferului conţinutul numărătorului N, să nu se poată modifica între
microcontroler şi numărător se utilizează un registru tampon de 16 biţi, RT.
Evident şi transferul conţinutului numărătorului în registrul tampon se efectuează în momente în
care se exclude modificarea conţinutului numărătorului.
Dacă microcontrolerul este pe 8 biţi, între acesta şi registrul tampon se mai intercalează un
multiplexor, MUX (16/8).
Citirea registrului se efectuează la solicitarea microcontrolerului, semnalat cu un impuls, uT, care
are frecvenţa de repetiţie fe, astfel încât pe durata acestui transfer încărcarea conţinutului numărătorului
în registru este blocată.

114
 5.3. Metode de măsurare a vitezei
Măsurarea vitezei de deplasare pe o axă este echivalentă cu măsurarea turaţiei traductorului
incremental de deplasare (TID), N, care se exprimă în rotaţii pe minut [rot/min].
Pentru măsurarea vitezei de deplasare pe o axă, există două procedee de bază, la care se mai adaugă
şi un procedeu bazat pe îmbinarea primelor două:
a) măsurarea frecvenţei de repetiţie ft, a impulsurilor furnizate de traductorul incremental de
deplasare TID, într-un interval de timp prestabilit de măsurare TM;
b) măsurarea perioadei Tt, a semnalului furnizat de traductorul incremental de deplasare folosind
în acest scop impulsurile de frecvenţă fixă fg, furnizate de un generator G;
c) măsurarea turaţiei cu precizie minimă prestabilită.
Indiferent de principiul de măsurare utilizat este de dorit ca intervalul de măsurare TM, de valoare
finită să fie mult mai mic decât perioada de eşantionare Te.
Având în vedere că măsurarea se efectuează într-un interval de timp, înseamnă că de fapt se va
măsura o turaţie medie.
Metode, a) şi b), au la bază schema bloc de principiu prezentată în figura 5.22.

115
 C
G ug , fg , Tg
N n
Pi
P

ue

TID LC
u t , f t , Tt

Figura 5.22.
Impulsurile rezultate la ieşirea unei porţi ŞI logic (P) sunt contorizate cu ajutorul numărătorului N.
Conţinutul numărătorului este transferat microcontrolerului (µC) la intervale egale cu perioada de
eşantionare Te.
Logica de comandă (LC) a întregului circuit se poate implementa tot cu ajutorul
microcontrolerului.
Iniţializarea logicii de comandă este efectuată cu ajutorul semnalului ut, care provine de la
traductorul optic incremental.

116
 5.3.1. Măsurare frecvenţei impulsurilor TID
Măsurarea vitezei (turaţiei) prin măsurarea frecvenţei de repetiţie a impulsurilor furnizate de
traductorul incremental de deplasare se bazează pe relaţia:
N
ft  I , unde
60
N [rot/min], reprezintă turaţia.
I [imp/rot] reprezintă numărul de impulsuri furnizate de traductor pe durata unei turaţii complete,.
În figura 5.23 sunt prezentate principalele semnale care descriu măsurarea turaţiei prin evaluarea
frecvenţei de repetiţie a impulsurilor furnizate de traductorul incremental de deplasare.

ug
t
TM=Tg /2
Tg
ut

t
Tt
Figura 5.23.

117
În intervalul de măsurare este valabilă egalitatea:
Tg
TM   n1Tt ,
2
N 60
unde f t  I , respectiv Tt  .
60 NI
Rezultă:
Tg 60
 n1 , adică
2 NI
120
N n1 ,
Tg I
N  k1n1 [ rot / min] ,
120
unde constanta k1  .
Tg I

118
 Măsurarea frecvenţei de repetiţie a impulsurilor furnizate de traductorul incremental de deplasare
într-un interval de timp prestabilit de măsurare se poate utiliza numai la turaţii mari, adică dacă este
îndeplinită condiţia:
f t  f g , Tt  Tg
Dacă condiţia de mai sus nu este îndeplinită pot rezulta erori sistematice grosolane.
Pentru a scoate în evidenţă că această metodă poate determina erori mari, se consideră cele trei
situaţii prezentate în figura 5.24, în care intervalele de măsurare nu sunt corelate cu fronturile de
ridicare ale impulsurilor provenite de la traductor, ce sunt de fapt contorizate.

Figura 5.24.
Astfel, dacă:
ft  f g , Tt  Tg ,
turaţia rezultată n1, poate avea valoarea:
a) n1=0 (eroare 100%);
b) n1=1 (eroare 0%);
c) n1=2 (eroare 100%).

119
 5.3.2. Măsurare perioadei impulsurilor TID
Pentru eliminarea erorilor care ar putea apare la turaţii mici prin utilizarea principiului măsurării
frecvenţei impulsurilor de la traductorul incremental de deplasare se poate utiliza principiul
măsurării perioadei impulsurilor. Evident această metodă este recomandată doar pentru turaţii mici,
adică:
f t  f g , Tt  Tg .
În figura 5.25 sunt prezentate principalele semnale care descriu măsurarea turaţiei prin evaluarea
perioadei de repetiţie a impulsurilor furnizate de traductorul incremental de deplasare.
ut

t
TM=Tt /2
Tt
ug

t
Tg

Figura 5.25.

120
 În intervalul de măsurare este valabilă egalitatea:
T
TM  t  n2Tg ,
2
N 60
unde f t  I , respectiv Tt  .
60 NI
Rezultă:
60
NI  n T , N  30 1 ,
2 g
2 Tg I n2
k2
N [ rot / min]
n2
,
30
unde constanta k 2  .
Tg I
Precizia ridicată la turaţii mici şi medii este însă afectată la turaţii mari pentru care sunt valabile
relaţiile:
f t  f g , Tt  Tg ,
În aceste situaţii şi acest principiu de măsurare determină erori ce pot avea valori foarte mari!

121
 5.3.3. Măsurarea turaţiei cu precizie minimă prestabilită
Măsurarea turaţiei cu precizie minimă prestabilită (figura 5.26) elimină erorile grosolane care ar
putea să apară în cazul ambelor metode prezentate mai sus, chiar şi atunci când:
f t  f g , Tt  Tg .

Figura 5.26.

122
 Această metodă de măsurare se bazează pe măsurarea perioadei de repetiţie a impulsurilor de la TID,
dar la turaţii mari se procedează la extinderea numărului de perioade Tt, pe care se face măsurarea.
Accesul impulsurilor ut respectiv ug în numărătoarele N2 şi N2, prin porţile P1 şi P2, sunt controlate
cu semnalul de măsurare uM.
Asigurarea preciziei necesare se obţine prin terminarea măsurării numai după ce în numărătorul N2,
se cumulează un număr de impulsuri n2a, ce depinde de eroarea maximă admisă, e:
1
e 100 % .
n2 a
În figura 5.27 sunt prezentate principalele semnale care descriu măsurarea turaţiei cu precizie
minimă prestabilită.
Pe durata intervalului de măsurare este valabilă egalitatea:
TM  n1Tt  n2Tg ,
N 60
unde f t  I , respectiv Tt  . Rezultă:
60 NI
60 , 60 n1
n2Tg  n1 N ,
NI Tg I n 2
n1 60
N  k3 [ rot / min] unde constanta k 3  .
n2 Tg I
,

123
ue

Te
ug

n2a Tg

ut

t
Δt Tt
uM

TM ’

Figura 5.27.

124
 În momentul în care în numărătorul N2, s-a cumulat numărul minim de impulsuri n2a, ce asigură
precizia impusă, logica de comandă mai prelungeşte timpul de măsurare cu un interval de timp Δt, până la
contorizarea a încă unui front de ridicare din impulsul ut:
TM'  n2 aTg  t
Pentru ca eroarea determinată de numărătorul N1 să fie neglijabilă, procesul de măsurarea începe şi
se termină cu frontul de ridicare a impulsului ce provine de la traductor.
Eliminarea impulsului suplimentar ce apare la numărătorul N1, se obţine prin iniţializarea acestuia la
valoarea (FFFF)h.
Spre deosebire de acesta, numărătorul N2 este iniţializat la valoarea (0000)h.
Astfel, la contorizarea acestor impulsuri cu numărătorul N1, va rezulta eroarea 0, în timp ce la
numărătorul N2, eroarea rezultată poate fi cel mult ±1 impuls.

125
 6. Sisteme de acţionare
Sistemul de acţionare al unui robot cuprinde totalitatea surselor energetice ale robotului precum şi
elementele de control direct ale acestora.
Prin sistem de acţionare se va înţelege ansamblul motoarelor şi convertoarelor prin care se
obţine energia mecanică necesară deplasării robotului precum şi dispozitivele suplimentare ce
controlează acest transfer energetic.
Un sistem de acţionare cuprinde:
 sursă primară de energie;
 un sistem de conversie al energiei primare în energie mecanică;
 un sistem pentru transmisia energiei mecanice la articulaţia corespunzătoare;
 un control al parametrilor caracteristici ale acestor sisteme.
Sistemele uzuale de acţionare folosesc trei surse primare de energie:
 electrică; Acționarea electrică are o arie largă de utilizare, îndeosebi datorită facilităţilor de
control pe care le pot asigura;
 hidraulică; sistemele de roboţi industriali moderni utilizează şi acţionarea hidraulică datorită
unor caracteristici deosebite pe care aceste echipamente le oferă în ceea ce priveşte raportul
dintre forţa exercitată la dispozitivul motor şi greutatea acestuia.
 pneumatică; acţionarea pneumatică ocupă o pondere redusă în această direcţie, ea fiind de
obicei utilizată în sistemele de comandă ale dispozitivelor auxiliare.

126
 Structura generală a unui sistem de acţionare este prezentată în figura 6.1.

Figura 6.1.
6.1. Sisteme de acţionare electrică
Acţionarea electrică ocupă o arie întinsă la roboţii industriali datorită următoarelor avantaje
principale:
 sursa de energie electrică primară este uşor accesibilă;
 sistemele de control sunt precise, sigure şi relativ uşor interfațat la conducerea numerică;
 se poate asigura o funcţionare autonomă prin alimentarea cu baterii;
 nu se impun probleme specifice de poluare.
Deşi teoretic, orice motor electric este susceptibil de utilizare, pentru acţionarea roboţilor se
utilizează aproape exclusiv motoare de curent continuu şi mai puţin motoare de curent alternativ şi
motoare pas cu pas. În sistemele de acționare ale roboților este important raportul putere – greutate al
motorului.

127
 6.2.1. Motoare de curent continuu
Acţionarea cu motoare de curent continuu are următoarele avantaje importante:
 momentul creat este practic independent de poziţia şi viteza motorului, depinzând numai de
câmpul înfăşurărilor şi curentul din armături. Dacă înfăşurările de câmp sunt înlocuite cu un
magnet permanent atunci momentul dezvoltat este proporţional cu valoarea curentului
din armături.
 existenţa sistemelor performante de comandă a acționării.
 tehnologia actuală a permis micşorarea greutăţii motoarelor (utilizarea motoarelor cu
magnet pentru excitație sau micşorarea greutăţii rotorului prin motoarele disc;
Utilizarea motorului de curent continuu (cc) în acţionarea roboţilor impune:
 un sistem de control utilizând tahogeneratoare şi transformatoare de poziţie;
 un sistem mecanic care să realizeze conversia mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie;
 un sistem mecanic pentru blocarea motorului.
Motoarele de curent continuu sunt formate din două părţi: un sistem de excitaţie şi o înfăşurare
rotorică, dispusă într-o armătură. Un sistem de comutaţie, asigură în permanenţă un sens unic al
curentului în raport cu câmpul magnetic, deci asigură o forţă în direcţie constantă. Schema echivalentă
simplificată a motorului de curent cc cu excitaţie separată este prezentată în figura 6.2.
Există o dependenţă neliniară pronunţată a vitezei în raport cu fluxul, deci curentul de
excitaţie. Această neliniaritate complică legea de control şi face ca reglajul turaţiei prin controlul
curentului de excitaţie să fie rar utilizat în sistemele de acţionare al roboţilor.

128
 Ie I R L

+
ue Re u
M Ec
Le
-

 Figura 6.2.
Caracteristicile statice de funcţionare sunt prezentate în figura 6.3.
  M≠M0

U2>U1 M=M0

U1

M U
Figura 6.3.
Turaţia motorului de cc preferenţial se reglează prin modificarea tensiunii de alimentare.
Controlul de tensiune al turaţiei este utilizat practic în peste 85% din sistemele de acţionare al roboţilor
(cu acţionare prin motor de cc ) şi numai o mică parte utilizează controlul prin curent, această ultimă
procedură fiind avantajoasă datorită funcţiei de transfer mai simple între cuplu şi curent.

129
 6.2.2. Motor pas cu pas
Motoarele pas cu pas sunt sisteme sincrone care realizează o corelaţie directă între mărimea
comandată şi poziţia obţinută. Aceste motoare asigură conversia directă a semnalului de intrare, dat sub
formă numerică, într-o mişcare de poziţionare unghiulară prin cumulări incrementale. Această proprietate
determină o utilizare largă a motoarelor pas cu pas în toate sistemele de poziţionare în buclă deschisă la
operaţiile de poziţionare.
Principiul de funcţionare al unui motor pas cu pas este prezentat în figura 6.10.

2
N

4 S

Figura 6.10.

130
 Statorul cuprinde patru poli iar rotorul este realizat dintr-un magnet bipolar.
Dacă se alimentează înfăşurările 1-3, atunci rotorul se va deplasa într-o poziţie în care fluxul
magnetic prin aceste înfăşurări este maxim, deci el se va alinia pa axa înfăşurărilor 1-3.
Dacă se alimentează înfăşurările 2-4 atunci rotorul se va roti cu  90 , sensul de rotaţie depinzând
de polaritatea aplicată, până se va alinia cu noua înfăşurare.
O combinaţie de semnale aplicate va determina poziţii intermediare corespunzătoare. În absenţa
oricărui semnal de alimentare a înfăşurărilor, rotorul va ocupa o poziţie bine determinată și se va alinia cu
unii din polii statorului, fără a conta polaritatea .
Conversia intrinsecă a comenzii în poziţie asigură scheme de control simple, eficiente atât sub
aspect tehnic, cât şi economic.
Pe lângă aceste avantaje, trebuiesc subliniate şi câteva dezavantaje printre care se menţionează:
acceleraţii şi deceleraţii discontinue, variaţia cuplului cu poziţia rotorului, puteri mici, randament scăzut,
etc. Dezavantajul principal al acestor acţionări este greutatea componentelor. Raportul putere - greutate
sau moment - greutate este mai mic decât la acţionările hidraulice.
În acest tip de motor, cuplul dezvoltat va depinde evident de poziţia rotorului şi în orice caz valorile
de cuplu obţinute sunt relativ mici.

131
 Indiferent de principiul de funcţionare al motorului, comanda acestuia se realizează prin comutarea
succesivă a fazelor înfăşurărilor. În figura 6.13 se pot urmării diagramele tensiunilor de alimentare în
câteva variante funcţionale aplicate unui motor cu patru faze.

u1 u1
t u2 t
u2 t
t u3
u3
t u4 t
u4
t t
a) b)
u1
t
u2
t
u3 c)
u4 t
t Figura 6.13.
În figura 6.13a este reprezentată aşa numita comandă simetrică simplă în care alimentarea fazelor
este comutată succesiv pe fiecare înfăşurare, semnalele de comandă fiind disjuncte.
În figura 6.13b sunt alimentate în permanenţă două înfăşurări, sensul de rotaţie al motorului fiind
determinat de ordinea de conectare şi deconectare a acestora (comanda simetrică dublă). Această
metoda este îmbunătăţită în figura 6.13c în sensul că intervalul de timp asociat unei înfăşurări este
defalcat în trei zone. Prima şi ultima corespund alimentării simultane cu faza precedentă şi respectiv
succesoare iar în a doua este asigurată numai alimentarea fazei proprii.
132
 Comutarea semnalelor pe înfăşurări este realizată cu scheme de comandă specifică.
Aceste scheme trebuie să conţină, pe de o parte, logică de comutare a fazelor, iar pe de alta parte
dispozitive electronice de putere, incluse într-un bloc contactor static, cuplate direct pe înfăşurările
motorului. În figura 6.14 se pot urmări principalele elemente ce intră în componenţa acestor scheme.

Circuit Bloc F1
Control1
distribuitor contactor F2 MPP
U2
static
U3 Fn
U4
fd

Generator de
Control2 tact

Figura 6.14.
Circuitul distribuitor este format dintr-un numărător în inel, cu numărul stărilor egal cu numărul
fazelor motorului, urmat de o logică de decodificare ce permite activarea unei singure ieşiri într-o stare a
numărătorului.

133
 6.3 Convertoare electronice de putere
În general, comanda circuitului electronic de putere se efectuează în funcţie de scopul urmărit de
circuitul considerat (funcţie îndeplinită, mărime de prescriere, etc).
Pentru funcţionarea în regim automat a circuitului electronic de putere, la dispoziţia circuitului de
comandă există informaţii care pot fi de prescriere şi informaţii de reacţie de la ieşirea circuitului.
Tensiunea de comandă rezultă tocmai ca urmare a comparării acestor mărimi.

Figura 6.15.

134
 6.3.1 Redresoare
Prin dispozitive electronice de putere care lucrează în comutaţie (DEPC) se vor înţelege acele
dispozitive electronice care servesc pentru comutaţia statică a circuitelor electrice de putere (Anexa 1).
Redresoarele sunt circuite electronice care transformă energia sub formă de curent alternativ în
energia sub formă de curent continuu.
Se pot clasifica după numărul de faze din circuitul de intrare:
 redresoare monofazate, se pot folosi pentru puteri până de ordinul - n*100W;
 redresoare trifazate (polifazate) pentru puteri mai mari de n*kW.
După posibilitatea de a regla tensiunea de ieşire redresoarele pot fi:
 redresoare necomandate - nu se poate regla în mod automat tensiunea de ieşire;
 redresoare comandate - se poate regla în mod automat tensiunea de ieşire.

135
6.3.2 Redresor monofazat comandat cu tiristor cu sarcina R-L-E

Figura 6.16

136
6.3.3 Redresor trifazat comandat în conexiunea stea
Un redresor ideal se caracterizează prin:
 reţeaua de alimentare este de impedanţă internă nulă furnizând tensiuni de alimentare simetrice şi
sinusoidale;
 transformatorul de alimentare este simetric şi fără pierderi în miez şi în înfăşurări, cu curent de
magnetizare neglijabil şi fără impedanţe parazite;
 elementele redresoare sunt considerate în sens direct cu rezistenţă nulă şi în sens invers cu
rezistenţă infinită şi nu prezintă capacităţi parazite;
 în circuit nu apare nici o inductanţă, deci nu există nici o cauză care să se opună comutării
instantanee a curentului redresat între două faze care conduc în mod succesiv.
Tensiunile din secundarul transformatorului sunt (figura3.3):
2 2
u 21  2 U 2 (sin t ) ; u 22  2 U 2 (sin t  ) ; u 23  2 U 2 (sin t  ) . (6.1)
3 3

Figura 6.17.
137
Figura 6.18.

138
 6.3.4 Comanda DEPC prin modulare în durată
Comparatorul reprezintă un element important în structura circuitelor de comanda a dispozitivelor
electronice de putere care lucrează în comutaţie.
Caracteristicile comparatorul real se apropie foarte mult de caracteristicile comparatorului ideal,
(figura 6.19): (6.8)
 u e  A d u i   u i   ; A d   ;
 u e  VA  dacă u i  u i  ; u e  VA  dacă u i  u i  ;
 u i  u i  0 .
VA+

ui+
+
uid
ui- - ue

VA-

Figura 6.19.
Modularea în durată a impulsurilor (PWM - pulse width modulation) reprezintă un procedeu prin
care se elaborează mărimea de comandă necesară dispozitivelor electronice de putere care lucrează în
comutaţie (figura 6.20). Astfel, dacă mărimea de prescriere este reprezentată prin tensiunea liniar

139
crescătoare U T (triunghiulară), având parametrul tg , iar mărimea de reacţie prin reprezentată de
tensiunea U c , având ca şi parametru valoarea medie, rezultă mărimea de comandă, reprezentată prin
tensiunea U cdă , prin paramerul T1 : T1  f U c , tg (6.9)
De exemplu, prin modificarea în durată a impulsurilor se poate realiza amorsarea la momente bine
definite a unui tiristor faţă de un moment ales de referinţă sau de sincronizare.
u
UT

U’c
tg ' 
Uc
0 tg t

uc-dă

T1
0 t

T’1 Figura 6.20.

140
 6.3.5 Convertoare de tensiune continuă.
Aceste circuite transformă o tensiune continuă aplicată la intrare, în impulsuri dreptunghiulare de
tensiune, la ieşire, astfel încât valoarea medie a tensiunii de ieşire se poate modifica în funcţie de factorul
de umplere al impulsurilor. Schema de principiu a unei astfel de valori este prezentată în figura 6.21a.
Elementul principal al circuitului este un comutator static CS realizat (comutator electronic CE, sau
dispozitiv electronic de putere care lucrează în comutație DEPC), de obicei, dintr-un tiristor comandat.
Închiderea comutatorului înseamnă aplicarea tensiunii de amplitudine E pe bornele motorului, regim
menţinut pe o durata de timp Ti. Prezenţa inducţiei L determină o creştere a curentului, presupusă
idealizat ca o creştere liniară (figura 6.21b).
di E
 (6.24)
dt L
u
CS L i E
UCC
+ t
+ i
E D M
t
Ti
T
a b
Figura 6.21.
141
 Deschiderea întrerupătorului înseamnă decuplarea alimentării E şi închiderea curentului de
autoinducţie prin dioda D. Valoarea medie a tensiunii la bornele motorului va fi:
Ti
U cc  E (6.25)
T
Această relaţie indică două modalităţi de control a componentei continue:
 prin ajustarea duratei impulsului Ti în cadrul unei perioade T de comutare constantă;
 prin menţinerea duratei Ti constanta şi varierea perioadei T.
Ambele metode determină funcţionarea motorului într-un singur regim, regimul de motor.

142
 6.3.6 Convertor curent continuu-curent continuu în punte
În figura 6. 22 este prezentată schema unui convertor c.c.-c.c. în punte, acesta reprezentând unul
din cele mai răspândite convertoare de energie din electronica industrială. Aceste tipuri de convertoare se
utilizează la:
 acţionarea motoarelor de curent continuu;
 realizarea surselor de c.a. monofazate pentru consumatori ce trebuie să lucreze chiar şi
în situaţia în care pentru un timp nu este disponibilă reţeaua de curent alternativ;
 realizarea convertoarelor de c.c.-c.a. de frecvenţă variabilă.
Chiar dacă, indiferent de domeniul de aplicaţie, topologia convertorului este identică, funcţia sa este
mult diferită acesta fiind este dependentă de modul în care se face comanda dispozitivelor electronice de
putere care lucrează în comutaţie.
Aşa cum rezultă din figura 3.7, în antiparalel cu comutatoarele electronice de putere sunt conectate
diode, realizând împreună cu acestea comutatoare bidirecţionale. De asemenea, se presupune că toate
comutatoarele electronice utilizate au caracteristicile unui comutator electronic de putere ideal. Trebuie
însă să se facă distincţie între starea ON şi starea de conducţie a comutatorului, de exemplu, un tranzistor
de putere. Din cauza diodelor un comutator care este în starea ON poate să conducă sau nu un curent,
acest lucru depinzând de sensul de circulaţie al curentului i s . Dacă comutatorul închis permite trecerea
curentului prin el, atunci se spune că acesta se găseşte în stare de conducţie.

143
 TA+ DA+ TB+ DB
Us= uAN-uBN
ii

Ui is es
Rs Ls
-
Motor de c.c.

uAN uBN
TA- TB-
DA- DB

Figura 6.22.
Funcţionarea punţii are loc după algoritmul care stă la baza comandării celor patru comutatoare
electronice. Astfel este exclusă comanda simultană a două comutatoare de pe aceiaşi latură, caz în care
sursa de alimentare de la intrare ar fi în scurtcircuit. Tensiunea de pe sarcină, de la ieşirea convertorului,
este strict determinată de modul în care se comandă cele patru comutatoare electronice de putere. De
exemplu, tensiunea u AN este determinată de starea comutatoarelor TA  şi TA  .

144
 Dacă TA  este închis, curentul de sarcină va circula prin TA  , atunci când i s  0 , sau va circula
prin D A  , dacă i s  0 . Dacă TA  este închis, potenţialul punctului A este egal cu potenţialul pozitiv al
sursei de alimentarea de la intrare, adică:
u AN  U i , dacă TA  este ON şi TA  este OFF; (6.41)
Dacă TA  este închis, curentul de sarcină negativ i s  0 , va circula prin TA  , dioda D A  fiind
blocată. Dacă curentul de sarcină este pozitiv i s  0 , atunci D A  este în conducţie. Dacă TA  este închis,
potenţialul punctului A este egal cu potenţialul negativ al sursei de alimentarea de la intrare, adică:
u AN  0 , dacă TA  este ON şi TA  este OFF. (6.42)
După cum rezultă din relaţiile (6.41) şi (6.41) tensiunea u AN depinde numai de starea celor două
comutatoare de pe o latură, TA  şi TA  fiind independentă de sensul curentului de sarcină i s . De aceea,
tensiunea de ieşire dată de o latură a convertorului depinde, la o anumită frecvenţă de comutare dată f,
doar de tensiunea de la intrare şi de factorul de comandă al comutatoarelor:
t  0  t OFF
u AN  U i ON  A Ui (6.43)
T
unde t ON şi t OFF sunt intervalele ON şi OFF ale lui TA  .
În mod similar se poate exprima tensiunea u BN , aceasta fiind determinată de starea comutatoarelor
TB şi TB :

145
 Dacă TB este închis, curentul de sarcină va circula prin TB , atunci când i s  0 , sau va circula
prin D B , dacă i s  0 . Dacă TB este închis, potenţialul punctului B este egal cu potenţialul pozitiv al
sursei de alimentarea de la intrare, adică:
u BN  U i , dacă TB este ON şi TB este OFF; (6.44)
dacă TB este închis, curentul de sarcină pozitiv i s  0 , va circula prin TB , dioda D A  fiind
blocată. Dacă curentul de sarcină este negativ i s  0 , atunci D A  este în conducţie. Dacă TB  este închis,
potenţialul punctului B este egal cu potenţialul negativ al sursei de alimentarea de la intrare, adică:
u BN  0 , dacă TB este ON şi TB este OFF. (6.45)
Pe baza relaţiilor (6.44) şi (6.45) tensiunea u BN depinde numai de starea celor două comutatoare
de pe o latură, TB şi TB fiind independentă de sensul curentului de sarcină i s :
u BN   B U i (6.46)
Tensiunea de ieşire a convertorului rezultă:
U s  u AN  u BN   A   B U i , (6.47)
Astfel tensiunea de pe sarcină poate fi controlată prin factorii de comandă ai convertorului  A şi  B ,
fiind independentă de mărimea şi sensul curentului i s . În cazul unui convertor cu un singur comutator
electronic, tensiunea de la ieşire era de o singură polaritate, valoarea sa medie rezultând ca funcţie de
factorul de comandă  . În cazul convertorului în punte tensiunea de ieşire poate avea ambele polarităţi,
146
ea rezultând în urma comparării unei tensiuni de formă triunghiulară cu o tensiune continuă, prezentând
forma de variaţie a unui semnal (tensiuni) rectangulare modulat în durată (PWM - pulse width
modulation).
În principiu obţinerea tensiunii PWM este posibilă prin două procedee:
 tensiune modulată în durată cu dublă polaritate; Acest procedeu constă în comanda
simultană a perechilor de comutatoare ( TA  , TA  ) şi ( TB , TB ).
 tensiune modulată în durată cu o singură polaritate; În cazul acestui procedeu
comutatoarele de pe o latură sunt comandate independent de cele de pe cealaltă latură a
punţii.

147
 6.3.7 Convenţia sursă - generator şi sarcină – consumator
Se consideră circuitul din figura 6.22, pentru a prezenta convenţia utilizată în electronica de putere
pentru sursă - generator şi respectiv sarcină – consumator.

ig is

+
ug Rs us
-

Sursa de Sarcina
tensiune
Figura 6.23.
Sursa de tensiune de la intrare are comportament de generator dacă:
u g  0 şi i g  0 , sau (6.48)
u g  0 şi i g  0 .
Dacă:
u g  0 şi i g  0 , sau (6.49)
u g  0 şi i g  0 , atunci
sursa de tensiune are comportamentul unui consumator.

148
 Pe de altă parte, sarcina are comportamentul unui consumator dacă:
u s  0 şi i s  0 , sau (6.50)
u s  0 şi i s  0 .
Dacă:
u s  0 şi i s  0 , sau (6.51)
u s  0 şi i s  0 , atunci
sarcina are comportamentul unui generator de energie.
Astfel, pentru convertorul din figura 6.22, grupul R s , L s şi e s poate avea comportamentul unui
consumator sau a unui generator, în funcţie de valorile, la un moment dat, pe care le are tensiune de ieşire
şi curentul de ieşire, u s şi i s ,. În funcţie de modul comandă şi de funcţionare al convertorului, atât
tensiunea cât şi curentul de pe acest grup pot avea fi deci ambele polarităţi.

149
 6.4. Sisteme de acţionare hidraulică
Aceste dispozitive se bazează pe principiul conversiei energiei unui fluid incompresibil în energie
mecanică.
Lichidul utilizat este un ulei mineral ce acţionează la presiuni de până la 100 atm., sursa de presiune
hidraulică fiind încorporată în sistemul de acţionare propriu al robotului sau aparţinând unui sistem
centralizat.
Dispozitivul cu cea mai largă utilizare în aceste sisteme este reprezentat de pistonul hidraulic
liniar (figura 6.24).

(M)
P1 SPH
SV
P2

x Bloc control

h h
Figura 6.24.

150
 Diferenţele de presiune create în cele două camere determină valoarea forţei exercitate,
F  S( p1  p 2 ) (6.26)
Aceste presiuni sunt create prin asigurarea circulaţiei fluidului pe anumite căi de fluid prin
intermediul unui servoventil SV de la o sursă de putere hidraulică SPH. Controlul servoventilului este
realizat electric.
Un rol esenţial în comanda acestor acţionări îl joacă sistemele de control al căilor de fluid,
servovalvele. Aceste dispozitive permit blocarea unor căi de fluid, schimbarea sensului pe o anumită cale
sau comutarea traseelor de cale după o logică impusă (figura 6.24). Un astfel de servosistem hidraulic este
prezentat în figura 6.26.

R1 S R2
M

B A

Sarcină Sarcină
R1 S x S x
R2
B A
A 0 B 0

Figura 6.26.
151
 Pentru poziţia de zero a pistonului ambele căi de fluid sunt blocate, elementele pistonului obturând
căile de transmitere a fluidului către sarcină sau de la aceasta (căile A şi B). O deplasare foarte mică x
spre dreapta a pistonului determină deschiderea traseului fluidic S-A şi B-R1, deci un anumit sens în
sarcina dispozitivului. Deplasarea inversă a pistonului produce blocarea căii de recirculare R1 şi
deschiderea căilor pe traseele S-B şi A-R2, inversând astfel sensul fluidului în sarcină.
O analiză detaliată a debitului de fluid ce traversează o cale de ieşire (A sau B) în funcţie de poziţia
pistonului permite determinarea caracteristicii de transfer servovalvei (figura 6.27).
a) x  1 ; în acest caz se obţine un debit maxim de fluid,
q  q M ; (6.36); q M  k1 p a  p b (6.37)
b) 0  x  1 ; dispozitivul realizează o obturare parţială a debitului de fluid, deci
q  k  x 2(pa  pb ) ; (6.38); q  k1  x (6.39)
c)  1  x  0 ; cantitativ regimul de lucru este similar cu cel anterior dar schimbarea
sensului de deplasare determină o schimbare a sensului fluidului pe calea A.
q  k  x 2(pa  pb ) (6.40) q  k1x (6.41)
; ;
d) x  1 ; în această situaţie se realizează deblocarea totală a căii A utilizată acum ca
traseu de retur al debitului de fluid, q  q M ; (6.42)

152
 Caracteristica globală de transfer a servovalvei este prezentată în figura 6.27.b.
Se observă că, forma ei este specifică elementelor neliniare cu prag de saturaţie. Această alură
corespunde unei configuraţii idealizate a elementelor pistonului.
Structurile reale înrăutăţesc caracteristica în sensul introducerii unor neliniarităţi suplimentare,
caracteristici cu zona de insensibilitate, cu zone liniare cu pantă variabilă etc. Se poate remarca, de
asemenea, sensibilitatea deosebită a sistemului în sensul că variaţii foarte mici de deplasare mecanică x
determină regimuri fluidice total diferite. Comanda pistonului, deplasările acestuia, sunt realizate de
obicei electric cu elemente speciale, motoare pas cu pas, motoare de cc cu sisteme mecanice de conversie
a mişcării sau electromagneţi tripoziţionali.
q

l +qM

x
-e e x

Pa Pb
A
-qM

a b Figura 6.27.
153
Utilizare largă a acţionării hidraulice este datorată următoarelor avantaje:
 puterea realizată în aceste sisteme este mult mai mare decât a oricărui sistem, luând ca
referinţă greutatea echipamentului utilizat;
 acţionările hidraulice sunt mult mai robuste decât cele electrice amplificarea rezultată
este mai mare, precizia şi răspunsul la frecvenţă sunt mai bune;
 acţionarea hidraulică are performanţe foarte bune la viteze mici;
 sistemele hidraulice se pot cupla direct la sarcină fără dispozitive suplimentare.
Deficienţe ale sistemelor de acţionare hidraulice:
 neliniaritatea extrem de pronunţată a majorităţii elementelor, ceea ce îngreunează mult
realizarea unui control eficient;
 incompresibilitatea fluidului, factor esenţial într-o acţionare hidraulică, devine un
element deficitar în condiţiile în care se impune implementarea unei legi de reglare.
Realizarea unor elemente de reglare fluidice de tip P, PI, PID se obţine extrem de dificil,
cu dispozitive electromecanice complexe;
 dacă o servovalvă blochează o cale de fluid aceasta devine practic neoperantă, controlul
fluidic încetând cu totul.

154
 6.5. Sisteme de acţionare pneumatică
Caracteristica principală a acestor dispozitive este dată de utilizarea aerului ca fluid compresibil al
sistemului de acţionare. Funcţiile de operare ale sistemelor pneumatice sunt similare cu cele hidraulice,
particularităţile tehnologice şi constructive specifice lor fiind datorate schimbării fluidului, cu specificul şi
proprietăţile sale.
Factorii care argumentează în favoarea utilizării sistemelor pneumatice sunt:
 simplitatea echipamentului de acţionare;
 robusteţea dispozitivelor utilizate;
 nepoluarea mediului de lucru;
 sisteme de control simple;
 raportul putere/greutate relativ ridicat;
 rezistenţa la suprasarcini de valori mari.
Compresibilitatea fluidului face ca sistemele de control să fie utilizate în special la elementele
mecanice care lucrează pe principiul ”binar” (deschis sau închis) fără a fi necesar un reglaj intermediar.
Sistemele pneumatice pot utiliza: controlul debitului (performanțe modeste, nerecomandat);
controlul presiunii (îmbunătăţire considerabilă a performanţelor, dar este mult mai complex).
Controlul poziţiei unui element mecanic prin sisteme pneumatice este rar utilizat datorită
performanţelor modeste rezultate în comparaţie cu cele electrice sau hidraulice. Controlul poziţiei unui
element mecanic prin sisteme pneumatice introduce timpi de propagare și de întârziere în dinamică
dispozitivului.

155
 7. Sistemul senzorial al robotului
7.1. Caracteristici generale
Prin sistemul senzorial al unui robot se înţelege ansamblul tuturor senzorilor amplasaţi pe
structura mecanică şi ale căror semnale fuzionate servesc controlului adaptiv al robotului (conducerii
adaptive a robotului).
Senzorul reprezintă un dispozitiv care converteşte o mărime fizică într-o mărime electrică
(semnal electric).
Conversia mărimii fizice cu ajutorul senzorilor se face nu din raţiuni energetice ci cu scopul
obţinerii de informaţii despre mărimea aplicată la intrare reprezentată sub formă electrică.
Din punct de vedere constructiv aceşti senzori au la bază componentele sistemelor de achiziţii şi
distribuţii de date pentru utilizări generale (figura 7.1). Arhitectura sistemului este organizată pe două
niveluri: unul pentru achiziţia iar celălalt pentru distribuţia datelor.
Semnalele ce urmează a fi achiziţionate sunt furnizate de mai mulţi senzori (S1, S2, S3), care
interacţionează cu procesul deservit.
Aceste semnale sunt mai întâi condiţionate şi apoi convertite sub formă numerică. Condiţionarea
presupune operaţii ca amplificare, filtrare, modificarea nivelului componentei continue, etc., astfel încât
semnalul condiţionat să corespundă domeniului de intrare al convertorului analog numeric (A/N). Aceste
operaţii se presupun a fi efectuate în blocul denumit generic amplificator instrumental.

156
 Intrări
Achiziţii de date digitale
S1

S2 Amplificator Filtru Convertor

instrumental antialias A/N
S3

Procesor
PC
A1
RS-232
A2 Amplificator Filtru Convertor USB
ieşire reconstituire N/A Port
A3 paralel

Distribuţie de date
Ieşiri digitale
Figura 7.1.
Conversia A/N presupune mai întâi eşantionarea semnalului (discretizarea lui în timp) urmată de
conversia A/N propriu-zisă (discretizare în valoare). Aceste operaţii sunt efectuate de circuitele incluse
în blocul Convertor A/N.
Filtrul antialias (antialiere) care precede convertorul A/N are un comportament de filtru trece-jos.
El are rolul de a limita spectrul semnalului aplicat la intrarea convertorului A/N, astfel încât pentru

157
frecvenţa cu care are loc eşantionarea să fie satisfăcută teorema eşantionării. Astfel, erorile de aliere
rezultate ca urmare a unei frecvenţe de eşantionare insuficiente, sunt diminuate.
Nivelul inferior are în principal rolul de a furniza la ieşire semnalele necesare pentru comanda
actuatorilor (A1, A2, A3), pornind de la informaţii numerice furnizate de blocul procesor.
Se utilizează în acest scop un bloc convertor numeric analogic (N/A), urmat de un filtru de
reconstituire şi circuite de condiţionare (blocul amplificator ieşire). O serie de intrări/ieşiri digitale
completează funcţionalitatea sistemului.
Funcţiile multiple asigurate de blocul procesor (implementat de regulă sub forma unui sistem cu
microcontroler sau uneori procesor numeric de semnal):
 guvernează funcţionarea întregului sistem, având rol de dispozitiv de comandă sau circuit de
control a achiziţiei;
 realizează o preprocesare locală a datelor achiziţionate;
 asigură interfaţarea cu un calculator personal sau cu alte echipamente similare.
Funcţionarea corectă a unui sistem de achiziţie şi de comandă depinde în aceiaşi măsură de
buna funcţionare a fiecărui element: de sistemul de achiziţie (cu toate componentele sale analogice şi
numerice) dar şi de programele corespunzătoare de prelucrare a datelor!
În domeniul roboticii tendinţele actuale privesc transmisia la distanţă a informaţiei senzoriale sub
reprezentare numerică utilizând în acest scop aproape exclusiv transmisia serială a informaţiei
senzoriale deoarece necesită mai puţine conductoare de legătură şi este posibilă izolarea galvanică a

158
senzorilor de unitatea centrală de comandă. Standardele utilizate în robotică pentru transmisia serială sunt:
RS 232, RS 485 (1km, 100kb), CAN (10km, 1Mb), I2C (pentru distanţe mici).
Tendinţa de transmitere serială a informaţiei senzoriale este încurajată şi de posibilitatea
preprocesării numerice a informaţiei achiziţionate, astfel încât spre unitatea centrală de comandă să fie
transmisă numai informaţia relevantă. Această tendinţă este în plină desfăşurare.
De asemenea, se doreşte realizarea pe cale integrată a traductorului cu includerea pe acelaşi chip a
circuitelor de condiţionare, etc. Sunt ilustrative din acest punct de vedere dispozitivele videocaptoare
integrate (CCD) precum şi matricele tactile în cazul senzorilor tactili. Această tendinţă este încurajată
de progresele obţinute în domeniul micromecanicii siliciului ce constă în fabricarea elementelor
(componentelor) mecanice utilizând tehnologiile specifice de realizare a circuitelor integrate.
Obiectivul general urmărit prin dezvoltarea sistemului senzorial al robotului este modelarea
mediului de lucru, aspect foarte important la interacţiunea dintre robot şi mediu.
Informaţiile de la sistemul senzorial al robotului se obţin prin:
- monitorizare (polling), adică prin urmărirea stărilor senzorilor prin bucle de program rulate în
permanenţă într-un mod invizibil pentru programul principal. Sunt incluse instrucţiuni specifice de
acţiune în funcţie de o anumită stare sau valoare al unei mărimi furnizate de un senzor. În funcţie
de rezultatul prelucrat din informaţia furnizată de senzori programul principal îndeplineşte acţiuni
de tipul “dacă … atunci”, “altfel”;
- metoda întreruperilor care oferă pentru programul principal posibilitatea unei utilizări mult mai
eficiente a resurselor de calcul.

159
 În general, indiferent de tipul lor, senzorii utilizaţi în robotică trebuie să aibă următoarele
caracteristici pentru utilizarea industrială:
 liniaritate caracteristicii de transfer suficient de bună;
 histerezis redus pentru caracteristica de transfer;
 să fie robust, compact şi fiabil;
 să fie uşor de integrat din punct de vedere constructiv în structura robotului;
 preţ de cost redus.
După natura informaţiilor furnizate, senzorii (traductoarele externe) utilizaţi în robotică pot fi:
 senzori vizuali; Roboţii evoluaţi, inteligenţi, sunt obligatoriu dotaţi cu sistem de
vedere artificială. De regulă sistemul de vedere este realizat cu un echipament de sine
stătător analiză şi prelucrare a imaginii, care desigur se află în dialog direct cu sistemul
de conducere central (vezi discipline pentru Electronică Aplicată, etc.).
 senzori de gabarit;
 senzori de proximitate;
 senzori tactili;
 senzori forţă moment;
 senzori de rost, etc.

160
 7.2. Senzori de gabarit
Senzorii de gabarit oferă informaţii cu privire la ordinul de mărime al obiectelor din mediu şi în
funcţie de acestea se vor putea lua decizii cu privire la modalităţile de apucare şi la evitarea coliziunilor.
7.2.1 Determinarea gabaritelor prin triangulaţie.
Funcţionare acestui senzor se bazează pe utilizarea unei raze înguste de lumină care este baleiată în
planul determinat de linia obiectului-detector precum şi de linia detector-sursă (figura 7.2). Detectorul
fiind focalizat pe o mică porţiune a obiectului, în momentul în care este detectată o rază de lumină se
măsoară unghiul  cu un sistem de măsurare a unghiului legat de sursa de lumină şi se calculează distanţa
D cu relaţia: D  B tg (7.1)

Dacă atât sursa de lumină cât şi detectorul sunt

deplasate şi în planul vertical pe linia bazei se poate
realiza a scanare tridimensională a obiectului.

Figura 7.2.

161
 7.2.2 Utilizarea luminii structurate,
Această procedură, are la bază o pânză de lumină subţire obţinută cu o lentilă cilindrică sau cu o
fantă foarte subţire (figura 7.3).

Intersecţiile pânzei de lumină cu obiectele din mediu

sunt urmărite cu o cameră video aflată la distanţa B de
sursa de lumină şi sunt analizate cu ajutorul unor
procesoare. Astfel, dacă rezultă o line frântă a intersecţiei,
acesta va avea semnificaţia schimbării a planului la
suprafeţele obiectelor. Pe de altă parte, o întrerupere pe
linia de intersecţie indică un spaţiu liber între obiecte.
Camera video se poate baleia într-un plan orizontal şi
astfel se pot obţine diferite distanţe. Procedeul este destul
de greoi, necesită o mare putere de calcul, imaginile fiind
dificil de prelucrat, mai mult decât atât, există posibilitatea
de a rezulta chiar şi erori grosolane.
Figura 7.3.

162
7.2.3 Calculul gabaritelor prin măsurarea deplasării de fază a unei unde Laser.
În acest scop se foloseşte o rază Laser şi se măsoară defazajul dintre unda directă şi cea reflectată.

Fasciculul Laser este distribuită în două

(figura 7.4): una, numită rază de referinţă, va parcurge
distanţa L până la fazmetru; cea de a doua rază parcurge
în plus şi distanţa D dus şi întors. Între cele două raze
datorită diferenţei de drum parcurs apare o diferenţă de
fază , care se măsoară cu fazmetrul. Relaţia de calcul
pentru distanţa parcursă de raza reflectată este:

D'  L  0
 (7.2)
360
unde  este lungimea de undă a razei Laser

Figura 7.4.
Se poate observa că pentru:   n360 0 rezultă (7.3)
D'  L  n
dar fazmetrul nu va indica nici o diferenţă de fază.

163
 În consecinţă s-ar impune la prima vedere o condiţie de limitare:
  360 0 (7.4)
ceea ce este echivalentă cu condiţia:
2D   (7.5)
Având în vedere că în cazul utilizării unui Laser He-Ne lungimea de undă este =632,8 nm, metoda
prezentată mai sus apare din punct de vedere practic ca fiind inutilizabilă pentru măsurarea gabaritelor
reale ale obiectelor.
De aceea, în măsurarea propriu-zisă a distanţelor şi gabaritelor nu se utilizează o rază Laser pură, ci
se procedează la modularea în amplitudine a razei Laser cu o undă de frecvenţă f de ordinul a 10 MHz:
c 3  108
 m 7
m  30m , unde c  3  108 m / s , este viteza luminii în vid.
f 10
Pentru =30 m, fazmetrul determină defazajul produs pentru unda modulatoare şi deci se pot
măsura distanţe şi gabarite până la limita de 15 m.

164
 7.3. Senzorii de proximitate
Senzorii de proximitate furnizează informaţii cu privire la poziţiile relative ale obiectelor, pentru a
putea verifica dacă o poziţie este corectă sau nu, dacă o operaţie a fost executată corect sau nu, pentru a
evita coliziunile cu obiectele mediului.
7.3.1 Senzori inductivi
Senzorul inductiv conţine un magnet permanent şi un miez pe care se găseşte un conductor bobinat
(figura 7.5). În absenţa din apropiere a corpurilor metalice (feromagnetice) liniile de câmp ale magnetului
permanent nu se vor închide prin miezul înconjurat de bobină, ci prin aer (figura 7.5b). La apropierea de
un corp feromagnetic liniile de câmp suferă o deviere şi se vor închide prin miezul înconjurat de bobină
(figura 7.5c). Astfel, în bobină se induce o tensiune electromotoare, amplitudinea acestei tensiuni induse
depinde de viteza de apropierea corpului metalic de senzor (figura 7.6).

Figura 7.5. Figura 7.6.

165
 7.3.2 Senzori cu efect Hall
Efectul Hall se bazează pe forţa Lorentz:
  
F  q v B (7.6)
Dacă într-un câmp magnetic de inducţie B, intră cu viteza v o particulă încărcată cu sarcina q,
asupra particulei acționează o forţă perpendiculară pe plan determinată de v şi B, cu sensul dat de regula
burghiului sau invers funcţie de sarcina q. Datorită acestei forţe particula va fi deviată.
Se consideră un semiconductor de tip n prin care circulă un curent de intensitate I, amplasat într-un
câmp magnetic de inducţie B (figura 7.7). Asupra electronilor e, ia naştere forţa Lorentz, în consecinţă
vor fi deviaţi. Faţa superioară se va încărca cu polaritate pozitivă, +, având electroni mai puţini iar faţa
inferioară se va încărca cu polaritate negativă, –, adică acumulează electroni în exces. Între cele două feţe
apare o diferenţă de potenţial (tensiunea Hall) UH, care depinde de B:
R
U H  H IB , unde RH reprezintă constanta Hall. (7.7)
l

Figura 7.7.
166
 Se consideră un magnet, în formă de potcoavă, care produce un câmp magnetic de inducţie B.
Senzorul Hall amplasat în interiorul acestui magnet (figura 7.8).
În absenţa corpurilor metalice din apropierea senzorului practic toate liniile de câmp magnetic se
închid prin sonda Hall şi rezultă o diferenţă de potenţial UH, de valoare mare între suprafeţele sondei
(figura 7.8a).
La apropierea de un corp feromagnetic o parte din liniile de câmp se închid prin corpul metalic, de
aceea scade mărimea inducţiei B prin sondă şi astfel scade şi diferenţa de potenţial dintre suprafeţe (figura
7.8b).

Figura 7.8.

167
 7.3.3 Senzori capacitivi
Senzorii inductivi şi senzorii Hall detectează numai corpuri metalice (materiale feromagnetice).
Senzorii capacitivi pot detecta pot detecta principial orice materii solide şi lichide. Traductorul
propriu-zis este format dintr-un disc metalic (electrod sensibil) şi un inel metalic (electrod de referinţă)
între care există un dielectric (figura 7.9). În spatele acestora se află un spaţiu cu aer uscat. La apropierea
de o suprafaţă din orice material se modifică capacitatea traductorului datorită modificării naturii
dielectricului echivalent. Variaţia de capacitate este pusă în evidenţă prin includerea acestei capacităţi
într-un circuit oscilant, amplasat în imediata apropiere a elementului sensibil, chiar în carcasa senzorului.
Astfel, modificarea capacităţii conduce la modificarea frecvenţei oscilatorului, ceea ce este mult mai
uşor de măsurat. Variaţia relativă a capacităţii traductorului depinde de distanţa de la obiect şi de
materialul din care este realizat.

Figura 7.9.

168
 7.3.4 Senzori ultrasonici
Senzorii ultrasonici reprezintă varianta cea mai utilizată de senzori de proximitate alături de senzorii
în infraroşu. Avantajul major al senzorilor ultrasonici este că pot sesiza obiecte din orice material,
permiţând ca prin procesare adecvată să se determine distanţele până la obiectele detectate.
Elementul esenţial al senzorului ultrasonic este un traductor ceramic (piezoelectric) (figura 7.10).
Traductorul ceramic este introdus într-o răşină pentru protecţia contra umidităţii, prafului şi a altor factori
de mediu. Acelaşi traductor (transductor) este folosit atât pentru emisie cât şi pentru recepţie, el trebuie
să aibă un factor de amortizare a energiei acustice de valoare ridicată. Carcasa este de construcţie specială
pentru a asigura obţinerea unei unde acustice înguste.

Figura. 7.10.
Distanţa dintre senzorul ultrasonic faţă de un obiect este pusă în evidenţă prin modificarea
intervalului de timp de întârziere dintre semnalul emis şi ecoul recepţionat (fly-time). Astfel, dacă ecoul
soseşte mai repede obiectul este mai aproape, iar dacă ecoul soseşte mai târziu obiectul este mai
îndepărtat.
169
 7.4. Senzori tactili
Senzorii tactili sunt dispozitive care transformă acţiunea fizică de contact în semnale electrice ce
conţin informaţii privind:
 existenţa şi poziţia obiectului în dispozitivul de prehensiune;
 forma obiectului apucat;
 mărimea forţei de strângere;
 tendinţa de alunecare a obiectului.
Aceste informaţii reprezintă numai o mică parte din informaţia senzorială antropomorfă care
include date referitoare şi la alte proprietăţi cum ar fi temperatura şi rugozitatea.
7.4.1 Senzor primar
Senzorul primar (figura 7.11) utilizează un microîntrerupător în interiorul degetelor, permiţând
sesizarea dacă un obiect este apucat sau nu între degete. Microîntrerupătoare pot fi utilizate şi pe partea
exterioară a degetelor, ajutând ghidarea mâinii în spaţiul de lucru.

Figura 7.11.
170
 7.4.2 Senzor analogic
Un senzor tactil analogic este un dispozitiv cu complianţă (admite pliere) a cărui mărime de ieşire
este proporţională cu o forţă dezvoltată local (figura 7.12).
Sonda constă dintr-o tijă metalică în interiorul căreia se găseşte un arc pentru care se cunoaşte
constanta de elasticitate. Tija este prevăzută cu o cremalieră cuplată cu o roată dinţată. Sub acţiunea unei
forţe laterale tija se deplasează şi această deplasare liniară este tradusă într-o deplasare unghiulară a roţii
dinţate, care poate fi urmărită fie analogic cu un potenţiometru fie numeric cu ajutorul unui traductor
incremental. Cunoscând deplasarea x şi constanta de elasticitate a arcului k, se poate calcula forţa F:
F  kx (7.8)

Figura 7.12.

171
 7.4.3 Senzor de alunecare
Senzorul de alunecare utilizează o sferă cu mici gropiţe pe suprafaţa ei, aflată în contact nemijlocit
cu un obiect ce poate aluneca (figura 7.13).
Sfera pune în mişcare o tijă prinsă după direcţia axului central al unui disc conductor. Discul
conductor este conectat este conectat la o bornă a unei surse de alimentare. În împrejurul discului la
distanţe egale sunt amplasate contacte electrice. În funcţie de direcţia de alunecare a obiectului se va
realiza un contact cu unul sau altul dintre acestea. În funcţie de viteza de alunecare a obiectului contactul
de pe direcţia respectivă de alunecare este închis şi întrerupt într-un anumit ritm, rezultând impulsuri cu
frecvenţa proporţională cu viteza de alunecare.

Figura 7.13.

172
 7.4.4 Pielea artificială
Faţă de senzorii tactili elementari prezentaţi mai sus, senzorii tactili evoluaţi sunt realizaţi după
modelul uman, ei având element specific două matrice cu elemente sensibile amplasate pe degetele
robotului. În acest sens, aceşti senzori deseori sunt denumite generic ca „piele artificială”. Rezoluţia
acestor matrice (numărul de taxeli) este considerabil redus faţă de om.
O comparaţie între senzorii tactili şi senzorii vizuali evidenţiază următoarele aspecte:
 ambele categorii de senzori furnizează informaţia reprezentând obiecte tridimensionale
sub forma unor imagini (semnale) bidimensioanale;
 informaţia relevantă este extrasă folosind aceleaşi tehnici specifice prelucrărilor de
semnale.
Totuşi senzorii tactili prezintă unele avantaje în raport cu senzorii vizuali:
 este exclusă posibilitatea prelucrării informaţiei nerelevante conţinută în cazul
imaginilor vizuale de fondul scenei;
 caracteristicile geometrice ale obiectelor nu sunt distorsionate de distanţa şi unghiul de
înclinare al senzorului faţă de obiect;
 ambiguităţile în interpretarea informaţiei ca urmare a unor condiţii de iluminare
necorespunzătoare sunt eliminate.
Senzorii tactili prezintă şi o serie de limitări:
 au câmpul „vizual” relativ redus, limitat la suprafaţa de contact cu obiectul;
 nu poate delimitat un contur al obiectului, se complică recunoaşterea obiectului.
173
 În concluzie, se recomandă utilizarea, în acelaşi timp, atât senzori vizuali cât şi senzori tactili!
Prin experimente practice s-a constatat că rezoluţia şi posibilitatea sesizării alunecării impune
respectarea următoarelor valori în cazul în care aceşti senzori sunt utilizaţi la asamblarea automată
(principala lor aplicaţie):
 peste jumătate din numărul de operaţii se pot efectua cu o matrice de 4x4 taxeli şi
dimensiuni de ordinul 10 taxeli/25 mm;
 numai 7% din operaţii impun matrice de dimensiuni mai mari (16x16 taxeli), cu
dimensiuni de peste 10 taxeli/25 mm;
 în 53% din operaţii s-a impus necesitatea controlului glisării obiectului prehensat.
Schema bloc a unui senzor tactil este prezentată în figura 7.14.

Figura 7.14.

174
 Pentru realizarea practică a senzorilor tactili se impun următoarele condiţii:
 să aibă o densitate suficient de mare a elementelor senzitive corespunzătoare aplicaţiei
vizate;
 să prezinte abilitatea de a putea lua forme geometrice care să permită înglobarea
matricelor cu elemente senzitive în bacurile dispozitivului de prehensiune;
 să prezinte capabilitatea de a sesiza atât eforturi normale cât şi eforturi tangenţiale;
 să aibă o înaltă fiabilitate şi rezistenţă la factorii de mediu de natură mecanică, chimică
şi electrică.
Din punct de vedere constructiv, problema esenţială este aceea a realizării matricelor cu
elemente tactile. În ciuda numeroaselor soluţii avansate, problema este incomplet rezolvată. Realizarea
senzorilor tactili au la bază următoarele fenomene cunoscute: piezorezistivitate, piezoelectricitate,
magnetorezistivitate, matrice cu elemente tactile capacitive, senzori tactili realizaţi utilizând principii
optice, etc.
Pentru exemplificarea celor prezentate mai sus, se prezintă în continuare senzori tactili care se
bazează pe utilizarea unui material care îşi modifică rezistivitatea în funcţie de deformarea la care este
supusă (figura 7.15).
Sunt prezentate diferite structuri constructive care se deosebesc prin modul de extragere şi procesare
a informaţiei, sensibilitatea materialului conductor. Este recomandat ca circuitele active de preprocesare
să se afle în imediata apropiere a elementelor sensibile, pentru a elimina influenţele perturbatoare.

175
Figura 7.15.

176
 7.5. Senzori forţă - moment
În numeroase situaţii din robotică este importantă cunoaşterea stării de solicitare la care este supus
obiectul din dispozitivul de prehensiune, fie pentru a limita această stare de solicitare, fie pentru a
modifica în mod adaptiv poziţia obiectului.
Informaţiile furnizate de senzorii forţă-moment pot servi la:
 comanda acţiunii robotului prin dezvoltarea unei anumite forţe după o anumită direcţie;
 luarea unor decizii de efectuarea unor anumite acţiuni în funcţie de o valoare de prag a
unei forţe monitorizate cu un senzor.
Exemple de aplicaţii cu senzori forţă-moment: roboţi pentru asamblare şi montaj; robotizarea unor
operaţi tehnologice (debavurarea, polizarea, rectificarea, controlul stării de uzură a sculei); evitarea
supraîncărcării robotului; programarea robotului.
O primă metodă măsoară componentele reacţiunilor ce apar în cuplele cinematice ale robotului
şi, prin însumarea vectorială ale acestora, sunt determinate componentele aferente stării de solicitare a
obiectului aflat în dispozitivul de prehensiune.
Avantajele acestei metode sunt:
 nu necesită un senzor de forţă dedicat,
 reacţiunile din cuplele cinematice (de regulă cuple cinematice de rotaţie) pot fi
determinate indirect prin măsurarea curentului consumat de motorul de acţionare al
cuplei cinematice.

177
 Metoda are însă şi unele dezavantaje:
 este imprecisă deoarece rezultatul astfel obţinut include şi frecările din cuplele
cinematice
 influenţa greutăţii subansamblelor mecanice ale robotului, ambele mărimi fiind greu
deductibile din rezultatul măsurării.
O a doua metodă, cea mai utilizată, este folosirea unor senzori forţă-moment dedicate.
Amplasarea lui în structura robotului este posibilă astfel:
 între elementul terminal al mecanismului de orientare şi dispozitivul de prehensiune,
(figura 7.16);
 în masa de montaj pe care este pus obiectul supus prelucrării.

Figura 7.16.

178
 Un senzor forţă-moment este compus dintr-un subansamblu mecanic şi circuite electronice
(figura 7.17). Partea esenţială a subansamblului mecanic este corpul elastic care se deformează sub
acţiunea forţelor respectiv momentelor. Starea de solicitare se determină măsurând deformarea corpului
elastic (elementului sensibil).

Figura 7.17.
Traductoarele pentru măsurarea deformaţiei pot fi:
 timbre electrotensiometrice (figura 7.16);
 traductoare piezoelectrice;
 traductoare optice.

179
7.6. Calculul stării de solicitare
Vom presupune că asupra obiectului prehensat acţionează sarcina generală, (matrice coloană):
 
F  F j unde j  1, 6 ,
caracterizată de 3 componente de forţă și 3 componente de moment (figura 7.18).

Figura 7.18.
Pe de altă parte cu ajutorul a n traductoare se obţine matricea semnalelor (matrice coloană):
S  Si  unde i  1, n .
180
 În mod evident numărul senzorilor n  6 .
Ne interesează o relaţie de legătură între matricele F şi S astfel încât fiind date elementele matricei
S să se poată determina componentele matricei F.
În acest scop se va presupune că sunt îndeplinite următoarele două condiţii:
 semnalul furnizat de traductoare variază liniar cu sarcina aplicată (condiţia liniarităţii);
 efectele componentelor individuale ale lui F asupra fiecăruia dintre cele n traductoare
sunt aditive (condiţia superpoziţiei).
În aceste condiţii rezultă o relaţie de forma:
F  C  S , unde C este matricea de calibrare (7.11)

S
 1 C
 11 C 12  C 1i  C 1n 
 F1  S  C
 F2   2  21 C 22  C 2i  C 2 n 
F     C C 32  C 3i  C 3n 
F   3  (7.9) S    (7.10) C   31  adică (7.12)
 F4   Si  C 41 C 42  C 4i  C 4n 
 F5    C 51 C 52  C 5i  C 5n 
 F5     
 S n  C 61 C 62  C 6i  C 6 n 

181
  F1  C 11 C 12  C 1i  C 1n   S 1 
 F  C C 22  C 2i  C 2 n   S 2 
 2   21
 F3  C 31 C 32  C 3i  C 3n    
    (7.13)
 F4  C 41 C 42  C 4i  C 4n   Si 
 F5  C 51 C 52  C 5i  C 5n    
     
 F6  C 61 C 62  C 6i  C 6 n   S n 
6 1  6  n  n1
Pentru determinarea elementelor matricei C se introduce matricea pseudoinversă C  :
C   C  I n , unde (7.14)
n6 6  n  n n
I n reprezintă matricea unitate.
Astfel înmulţind la stânga în relaţia (7.11) cu C  rezultă:
C  F  C  C  S  In  S  S (7.15)
Printr-o procedură experimentală de calibrare se pot determina: (a) elementele matricei C  ; (b)
elementele matricei C, utilizând apoi relaţia (7.14); (c) elementele matricei F, folosind relaţia (7.11)
respectiv relaţia (7.13).

182
 Astfel, se aplică senzorului sarcinile cunoscute Fk k  1, 6 care reprezintă de fapt 6 stări cunoscute
fiecare prin cele 6 componente Fk j cu j  1, 6 , rezultând conform relaţiei (7.15):
C11 
C12
C13
C14
C15
C16 
 Fk 1   S 1 
        F   
C 21 C 22 C 23 C 24 C 25 C 26   k 2   S 2 
         Fk 3     (7.16)
    
 Ci1 Ci2 Ci3 Ci4 Ci5 Ci6   Fk 4   S i 
         Fk 5    
    
C n1 C n2 C n3 C n4 C n5 C n6   Fk 6   S n 
Dacă ne referim la senzorul S i , rezultă pentru linia din relaţiile (7.16):
C  i1  Fk 1  C  i 2  Fk 2    C  i6  Fk 6  S i pentru k  1, 6 (7.17)
Se vor putea scrie 6 ecuaţii de tipul relaţiei (7.17) şi se va obţine un sistem de 6 ecuaţii cu 6
necunoscute de unde se vor putea determina elementele matricei C  din linia i. Aceste operaţii se vor
repeta pentru fiecare linie. Metoda poate fi utilizată practic numai dacă senzorul este echipat cu un
sistem de calcul puternic, care permite determinarea componentelor F j , j  1, 6 din relaţia (7.13).
Metodele tradiţionale strict mecanice înlocuiau necesitatea efectuării acestor calcule prin proiectarea
adecvată a corpului elastic. Prin acesta se realiza așa numita decuplare a componentelor sarcinii,
înţelegând prin acesta că fiecare traductor electric furniza la ieşire un semnal proporţional strict cu una
din cele 6 componente ale sarcinii generale F j .

183
184