Inspecție automată cu raze X (AXI) pentru PCB și BGA

- elemente esențiale despre inspecția automată cu raze X, AXI, sistemele utilizate pentru inspecția
ansamblurilor de circuite imprimate PCB și în special a celor cu circuite integrate BGA.

Inspecția optică automată funcționează foarte bine în producția de electronice pentru plăcile de
circuite imprimate unde îmbinările sunt vizibile. Cu toate acestea, multe PCB-uri folosesc astăzi
tehnologii precum Ball Grid Array, circuite integrate BGA și pachete la scară de cip, CSP unde
conexiunile de lipit nu sunt vizibile. În aceste cazuri și în multe alte cazuri, este necesar să se
efectueze verificări utilizând inspecția automată cu raze X, AXI, echipamente care nu numai că pot
verifica îmbinările de lipit sub componente, dar, de asemenea, relevă numeroase defecte ale
îmbinărilor de lipit, care pot să nu fie vizibile cu un sistem optic obișnuit.

În ultimii ani, nevoia de echipamente automate de inspecție cu raze X a crescut considerabil și, ca
urmare, este disponibilă o gamă mult mai largă de echipamente. În plus, tehnicile utilizate în
echipamentele automate de inspecție cu raze X s-au îmbunătățit și acest lucru a permis atingerea
unor niveluri mult mai mari de detectare pentru placa de circuite imprimate, fabricarea PCB-urilor

Ca o îmbunătățire semnificativă în AXI, inspecția automată cu raze X, nu numai că sunt disponibile

tehnici 2D sau bidimensionale, dar sunt disponibile mașini care utilizează tehnologia 3D și oferă
îmbunătățiri semnificative ale performanței

Caracteristici ale tehnologiei AXI

Sistemele automate de inspecție cu raze X AXI sunt capabile să monitorizeze o varietate de aspecte
ale producției ansamblului de plăci cu circuite imprimate. În mod normal, acestea ar fi plasate după
procesul de lipire pentru a monitoriza defectele PCB-urilor după părăsirea procesului de lipire. Ei au
avantajul distinct față de sistemele optice că sunt capabili să „vadă” îmbinările de lipit care se află
sub pachete, cum ar fi BGA-uri, CSP-uri și cipuri flip în care îmbinările de lipit sunt ascunse

Fig. SMD BGA-partea superioara si inferioara.

Sistemele automate de inspecție cu raze X AXI nu numai că pot „vedea” prin cipuri, dar sunt, de
asemenea, capabile să ofere o vedere internă a îmbinărilor de lipit. În acest fel, ei sunt capabili să
detecteze golirea în interiorul unei îmbinări de lipit care altfel ar putea părea perfect acceptabilă.

Aceasta înseamnă că sistemele automate de inspecție cu raze X AXI sunt capabile să furnizeze
informații suplimentare despre cele care ar putea fi furnizate de sistemele pur optice pentru a se
asigura că îmbinările de lipit sunt realizate la standardul cerut.

AXI poate inspecta caracteristicile îmbinărilor de lipit, oferind informații despre modul în care
funcționează procesul de lipire. Parametrii precum grosimea lipirii, dimensiunile rosturilor și profilurile
pot fi întreprinse pe rosturi specifice de pe plăci. Acestea pot fi apoi utilizate pentru a furniza date
despre procesul de lipire și cât de bine funcționează. Sistemele AXI sunt, de asemenea, capabile să
vadă călcâiul articulației pe care sistemele AOI nu le pot vedea, deoarece sunt mascate de cablurile
de la IC-uri, așa cum se arată.

Atunci când un sistem automatizat de inspecție cu raze X sau un sistem optic este utilizat într-un
proces de fabricație a PCB-ului electronic, defectele și alte informații detectate de sistemul de
inspecție pot fi analizate rapid și procesul modificat pentru a reduce defectele și pentru a îmbunătăți
calitatea proces. În acest fel, nu numai că sunt detectate defecțiunile reale, dar procesul poate fi
modificat pentru a reduce nivelurile de defecțiuni de pe plăcile care trec. În consecință, aceștia se
asigură că sunt menținute cele mai înalte standarde și sunt deosebit de utile atunci când sunt
înființate noi placi și procesul trebuie optimizat.

Ar trebui să ne dăm seama că AXI este doar unul dintre numărul de instrumente care pot fi utilizate
în cadrul unei organizații de producere a PCB-urilor electronice. Alte două instrumente, și anume
AOI, inspecția optică automată și ICT, testul în circuit pot furniza informații similare în multe domenii.

Inspecția optică automată sau automată, AOI, este o tehnică cheie utilizată la fabricarea și testarea
plăcilor de circuit imprimat electronice, PCB-urilor. Inspecție optică automată, AOI permite o
inspecție rapidă și precisă a ansamblurilor electronice și în special a PCB-urilor pentru a se asigura
că calitatea produsului care părăsește linia de producție este ridicată, iar articolele sunt construite
corect și fără defecte de fabricație.

Inspecție automată cu raze X, AXI are un loc important în multe organizații de producere a PCB-
urilor electronice. AXI este capabil să ofere o inspecție rapidă, aprofundată și precisă a PCB-urilor
care trec prin instalația de producție și, în acest fel, oferă feedback în timp real, care permite
optimizarea sistemului de producție pentru a permite producerea unor circuite fiabile de înaltă
calitate. Deși este mai scump decât unele alte forme de inspecție, AXI are multe avantaje și acestea
trebuie să fie echilibrate cu atenție în raport cu costurile pentru a asigura orice alegere este făcută,
este corectă pentru mediul de producție particular.

https://www.electronics-notes.com/articles/test-methods/automatic-automated-test-ate/axi-x-ray-
inspection.php

AOI, elementele de bază ale inspecției optice

automate
AOI, sistemele de inspecție optică automată folosesc metode vizuale pentru monitorizarea plăcilor
de circuit tipărite pentru defecte. Acestea sunt capabile să detecteze o varietate de defecte ale
trăsăturilor de suprafață, cum ar fi noduli, zgârieturi și pete, precum și defectele dimensionale mai
familiare, cum ar fi circuite deschise, scurtcircuite și subțierea lipirii. De asemenea, pot detecta
componente incorecte, componente lipsă și componente plasate incorect. Ca atare, sunt capabili să
efectueze toate verificările vizuale efectuate anterior de operatorii manuale și mult mai rapid și mai
precis.

Acestea obțin acest lucru prin scanarea vizuală a suprafeței plăcii. Placa este luminată de mai multe
surse de lumină și sunt folosite una sau mai multe camere de înaltă definiție. În acest fel, aparatul
AOI este capabil să construiască o imagine a plăcii.

Inspecția optică automatizată, sistemul AOI utilizează imaginea capturată care este procesată și
apoi comparată cu cunoștințele pe care le are mașina despre cum ar trebui să arate placa.  Folosind
această comparație, sistemul AOI este capabil să detecteze și să evidențieze orice defecte sau zone
suspecte.

AOI utilizează o serie de tehnici pentru a furniza analiza dacă o placă este satisfăcătoare sau are
vreun defect:

 Potrivirea șabloanelor: Folosind această formă de proces, sistemul de inspecție optică

automatizat AOI compară imaginea obținută cu imaginea de pe o „placă de aur”.
 Potrivirea modelului: Folosind aceste tehnici, sistemul AOI stochează informații atât despre
ansamblurile PCB bune cât și rele, potrivind imaginea obținută cu acestea.
 Potrivirea modelului statistic: Această abordare este foarte similară cu toate tipurile de
mai sus, cu excepția faptului că utilizează o metodă statistică de soluționare a problemelor. Prin
stocarea rezultatelor mai multor plăci și a mai multor tipuri de eșecuri, acesta este capabil să
accepte abateri minore acceptabile, fără erori de semnalizare.
Pentru a construi baza de date cu privire la ce ar trebui să fie placa, atât plăcile de stare cunoscute,
cât și informațiile despre proiectarea PCB sunt utilizate așa cum este descris mai târziu.

Pe măsură ce tehnologia s-a îmbunătățit, a fost capabil pentru sistemele AOI să prezică cu
exactitate defectele și să aibă un număr mic de scenarii fără defecte găsite. Ca atare, sistemele AOI
formează un element foarte util într-un mediu sofisticat de fabricație.

http://ro.neodenpnp.com/news/automatic-optical-inspection-aoi-systems-26352643.html
Nevoie de AOI, inspecție optică automată
În ciuda îmbunătățirilor majore realizate, circuitele moderne sunt mult mai complicate decât plăcile
au fost chiar acum câțiva ani. Introducerea tehnologiei de montare pe suprafață și reducerile
ulterioare ulterioare ale dimensiunii înseamnă că plăcile sunt deosebit de compacte. Chiar și plăcile
relativ medii au mii de articulații lipite și aici se găsesc majoritatea problemelor.

Această creștere a complexității plăcilor înseamnă, de asemenea, că inspecția manuală nu este o

opțiune viabilă în aceste zile. Chiar și atunci când a fost o abordare acceptată, s-a dat seama că nu
a fost deosebit de eficient, deoarece inspectorii au obosit curând, iar construcția slabă și incorectă a
fost ratată cu ușurință. Cu piața care necesită acum volum ridicat, produsele de înaltă calitate
trebuie să fie aduse pe piață foarte repede, sunt necesare metode foarte fiabile și rapide pentru a se
asigura că calitatea produsului rămâne ridicată. AOI, inspecția optică automată este un instrument
esențial într-o strategie de testare electronică integrată care asigură menținerea costurilor cât mai
scăzute, prin detectarea defecțiunilor la începutul liniei de producție.

Una dintre soluțiile acestui lucru este utilizarea sistemelor de inspecție optică automată sau
automată. Sistemele automate de inspecție optică pot fi plasate în linia de producție imediat după
procesul de lipit. În acest fel, ele pot fi folosite pentru a prinde probleme la începutul procesului de
producție. Aceasta prezintă o serie de avantaje. Dacă defecțiunile costă mai mult pentru a remedia
mai departe de-a lungul procesului de producție pe care le găsesc, acesta este, în mod evident,
locul optim pentru a găsi defecțiuni. În plus, în procesul de producție pot fi observate probleme de
procesare în zona de lipit și de asamblare și informațiile utilizate pentru a face feedback rapid la
etapele anterioare. În acest fel, un răspuns rapid poate asigura că problemele sunt recunoscute
rapid și corectate înainte ca prea multe plăci să fie construite cu aceeași problemă.

Img. https://epp-europe-news.com/top-news/news/bosch-chooses-mirtec-for-3d-aoi-inspection-
solutions/
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

De ce inspecția optică automată este indispensabilă pentru producția de PCB?

So why is AOI so important?

Presupunând că designul PCB este corect, dacă asamblați piesele potrivite la locul potrivit, atunci
produsul dvs. va funcționa. În producție, aceasta înseamnă să vă concentrați pe detectarea și
corectarea oricăror defecte de fabricație sau analiza defectelor de fabricație (MDA).

Așa cum PCB-urile sunt din ce în ce mai mici, ele devin și mai complexe. Chiar și o placă relativ
simplă poate fi alcătuită din literalmente mii de îmbinări lipite, ceea ce înseamnă că pur și simplu nu
este practic sau viabil să încerci să inspectezi manual.

Această creștere a complexității plăcilor înseamnă, de asemenea, că inspecția manuală nu este o

opțiune viabilă în zilele noastre. Chiar și atunci când era o abordare acceptată, s-a realizat că nu era
deosebit de eficientă, deoarece inspectorii au obosit în curând, iar construcția slabă și incorectă a
fost cu ușurință ratată. Deoarece piața necesită acum un volum ridicat, produse de înaltă calitate
pentru a fi introduse pe piață foarte repede sunt necesare metode foarte fiabile și rapide pentru a se
asigura că calitatea produselor rămâne ridicată. AOI, inspecția optică automată este un instrument
esențial într-o strategie integrată de testare electronică care asigură costurile cât mai mici posibil
prin detectarea defecțiunilor la începutul liniei de producție.

Deci, cu cât mai devreme sunt identificate defecțiunile în procesul de producție, cu atât este mai
ușor și mai eficient din punct de vedere al costurilor să le remediați pentru a evita replicarea
aceleiași probleme la scară mai mare.

Pur și simplu, dacă vă ocupați de crearea PCB-urilor, atunci un sistem pentru AOI ar trebui să fie pe
lista dvs. de verificare a „must-have-urilor”.

AOI utilizează o serie de tehnici pentru a furniza analiza dacă o placă este satisfăcătoare sau
prezintă defecte:
 • Potrivirea șabloanelor: folosind această formă de proces, sistemul automatizat de inspecție
optică AOI compară imaginea obținută cu imaginea de pe o "placa GOLD".

• Potrivirea modelului: folosind aceste tehnici, sistemul AOI stochează informații despre
ansamblurile PCB bune și rele, potrivind imaginea obținută cu acestea.

• Potrivirea modelelor statistice: această abordare este foarte asemănătoare cu cea de mai
sus, cu excepția faptului că folosește o metodă statistică de abordare a problemelor. Prin
stocarea rezultatelor mai multor plăci și a mai multor tipuri de defecțiuni, este capabil să
acomodeze abateri minore acceptabile fără erori de semnalizare.

Algoritmii de potrivire a modelelor păstrează o înregistrare atât a ansamblurilor PCB PASS, cât și a
celor FAIL.

Pentru a construi baza de date cu privire la ceea ce ar trebui să fie placa, se utilizează atât plăcile
de stare cunoscute, cât și informațiile de proiectare a PCB, așa cum este descris mai târziu.

Pe măsură ce tehnologia s-a îmbunătățit, sistemele AOI au reușit să prezică foarte precis defectele
și să aibă un număr mic de scenarii fără defecte. Astfel, sistemele AOI formează un element foarte
util într-un mediu de fabricație sofisticat.

https://www.jjsmanufacturing.com/blog/why-automated-optical-inspection-is-a-must-have-for-pcb-
production

Automatic optical inspection, AOI systems

- key points for AOI, automatic or automated optical inspection systems used in electronics PCB
printed circuit board manufacture.
Sursă de lumină AOI

Iluminatul este un element cheie în sistemul AOI. Alegând sursa de iluminare corectă, este posibil să
evidențiați mai ușor diferite tipuri de defecte. Odată cu progresele înregistrate în tehnologia de
iluminare în ultimii ani, acest lucru a permis iluminarea să fie utilizată pentru a îmbunătăți imaginile
disponibile și, la rândul său, acest lucru permite evidențierea defectelor mai ușor, cu o reducere
rezultată a procesării necesare și o creștere a vitezei și precizie.

Majoritatea sistemelor AOI au un set de iluminat definit. Acest lucru va depinde de funcționarea
necesară și de tipurile de produse care urmează să fie testate. Acestea au fost de obicei optimizate
pentru condițiile anticipate. Cu toate acestea, uneori poate fi necesară o anumită personalizare, iar o
înțelegere a iluminatului este întotdeauna utilă.

Sunt disponibile o varietate de tipuri de iluminat:

• Iluminat fluorescent: Iluminatul fluorescent este utilizat pe scară largă pentru aplicațiile de
inspecție optică automată AOI, deoarece oferă o formă eficientă de iluminare pentru
vizualizarea defectelor de pe PCB-uri. Principala problemă cu iluminarea fluorescentă pentru
aplicațiile AOI este că lămpile se degradează în timp. Aceasta înseamnă că sistemul
automatizat de inspecție optică va fi supus unei schimbări constante a nivelurilor și calității
luminii

• Iluminarea cu LED-uri: Dezvoltarea iluminării cu LED-uri a făcut ca sistemele automate de

inspecție optică AOI să poată adopta o formă de iluminare mult mai stabilă. Deși iluminarea
cu LED-uri suferă de o reducere a luminii generate de LED-uri în timp, acest lucru poate fi
compensat prin creșterea curentului. Folosind iluminarea cu LED, nivelul de iluminare poate
fi, de asemenea, controlat. Prin urmare, LED-urile sunt o formă de iluminare mult mai
satisfăcătoare decât luminile fluorescente sau incandescente care erau folosite cu ani în
urmă

• Infra-roșu sau ultra-violet: În unele ocazii poate fi necesară iluminarea cu infraroșu sau ultra-
violet pentru a spori anumite defecte sau pentru a permite efectuarea inspecției optice
automate pentru a releva anumite tipuri de defecte.

Programarea sistemului de inpectie optica automata:

there are several methods that can be used to programme an AOI system:

• Utilizarea „Golden Board”: o metodă este de a furniza o placa bună cunoscută ca țintă pentru
utilizarea sistemului AOI, automatizat de inspecție optică. Aceasta este transmisă prin sistem, astfel
încât să poată învăța atributele relevante. Se va analiza componentele, profilurile de lipire ale
 fiecărei îmbinări și multe alte aspecte. Pentru a furniza sistemului suficiente date de varianță sunt
deseori necesare mai multe plăci.

• Programare bazată pe algoritmi: datele PCB sunt furnizate sistemului și apoi își generează propriul
profil pentru placă. Această schemă va necesita, de asemenea, plăci reale, dar în general sunt
necesare mai puține.

Ambele sisteme prezintă avantaje și dezavantaje. Este un echilibru între timpul de configurare,
întreținere, precizie și cerințele pentru AOI special, sistemul automat de inspecție optică. De obicei,
cerințele vor depinde în mare măsură de mașina utilizată.

COMPARAREA MARILOR CAPACITĂȚI DE DETECTARE A DEFECTELOR AOI, AXI ȘI ICT

DEFECT TYPE AOI AXI ICT

      Soldering defects      

            Open circuits Y Y Y

            Solder bridges Y Y Y

            Solder shorts Y Y Y

            Insufficient solder Y (not heel of joint) Y N

            Solder void N Y N

            Excess solder Y Y N

            Solder quality N Y N

      Component defects      

            Lifted lead Y Y Y

            Missing component Y Y Y

            Misaligned or misplaced component Y Y Y

            Incorrect component value N N Y

            Faulty component N N Y

      BGA and CSP defects      

            BGA short N Y Y
COMPARAREA MARILOR CAPACITĂȚI DE DETECTARE A DEFECTELOR AOI, AXI ȘI ICT

DEFECT TYPE AOI AXI ICT

BGA open circuit connections N Y Y

Este esențial ca orice zonă de producție a plăcilor cu circuite imprimate să poată verifica calitatea
plăcilor care ies de la capătul liniei. Numai în acest fel sunt capabili să monitorizeze calitatea și
atunci când sunt detectate probleme pentru a remedia procesul, astfel încât plăcile suplimentare să
nu fie afectate de aceleași probleme. În acest mod, inspecția optică automată și, dacă este necesar,
inspecția cu raze X sunt două instrumente esențiale pentru industria prelucrătoare.

Tabelul de mai jos oferă o comparație a diferitelor tipuri de informații pe care le poate furniza fiecare
formă de echipament automat de testare. Pot fi apoi luate decizii cu privire la tipul de testare care
trebuie utilizat.

https://www.electronics-notes.com/articles/test-methods/automatic-automated-test-ate/axi-x-ray-
inspection.php

ICT, In Circuit Test

Test în circuit, ICT este un instrument puternic pentru testarea plăcilor de circuite imprimate.
Folosind un pat de cuie echipament de testare în circuit, este posibil să obțineți acces la
nodurile circuitului de pe o placă și să măsurați performanța componentelor, indiferent de
celelalte componente conectate la acestea. Parametrii precum rezistența, capacitatea și așa
mai departe sunt măsurați împreună cu funcționarea componentelor analogice, cum ar fi
amplificatoarele operaționale. Unele funcționalități ale circuitelor digitale pot fi, de asemenea,
măsurate, deși complexitatea lor face de obicei o verificare completă neeconomică. În acest
fel, folosind TIC, testul în circuit, este posibil să efectuați o formă foarte cuprinzătoare de
testare a plăcilor de circuite imprimate, asigurându-vă că circuitul a fost fabricat corect și are
șanse foarte mari de a se conforma specificațiilor sale.

Conceptul de bază al ICT,

Echipamentul de testare în circuit oferă o formă utilă și eficientă de testare a plăcilor de circuite
imprimate prin măsurarea pe rând a fiecărei componente pentru a verifica dacă este în poziție și cu
valoarea corectă. Deoarece majoritatea defecțiunilor de pe o placă apar din procesul de fabricație și
constau de obicei din scurtcircuite, circuite deschise sau componente greșite, această formă de
testare surprinde majoritatea problemelor de pe o placă. Acestea pot fi verificate cu ușurință folosind
măsurători simple sau rezistență, capacitate și uneori inductanță între două puncte de pe placa de
circuit.

Chiar și atunci când IC-urile eșuează, unul dintre motivele majore este deteriorarea statică și acest
lucru se manifestă în mod normal în zonele IC-ului aproape de conexiunile cu lumea exterioară, iar
aceste defecțiuni pot fi detectate relativ ușor folosind tehnici de testare în circuit. Unele testere în
circuit sunt capabile să testeze o parte din funcționalitatea unor circuite integrate și, în acest fel,
oferă un grad ridicat de încredere în construcția și probabilitatea de funcționare a plăcii. Bineînțeles,
un test în circuit nu oferă un test al funcționalității unei plăci, dar dacă a fost proiectat corect și apoi
asamblat corect, ar trebui să funcționeze.

Echipamentul de testare în circuit constă dintr-o serie de elemente:

• In circuit tester: Sistemul de test in circuit constă dintr-o matrice de drivere și senzori care
sunt utilizați pentru a configura și efectua măsurătorile. Pot exista 1000 sau mai multe dintre
aceste puncte ale senzorului driverului. Acestea sunt duse în mod normal la un conector
mare amplasat convenabil pe sistem
• Dispozitiv: Conectorul sistemului de testare în circuit se conectează cu a doua parte a
testerului - dispozitivul. Având în vedere varietatea plăcilor, aceasta va fi concepută special
pentru o anumită placă și acționează ca o interfață între placă și testerul de circuit. Acesta ia
conexiunile pentru punctele senzorului șoferului și le direcționează direct către punctele
relevante de pe placă folosind un „pat de cuie”.
• Software: este scris pentru fiecare tip de placă care poate fi testat. Acesta instruiește
sistemul de testare ce teste trebuie efectuate, între ce puncte și detalii ale criteriilor de PASS
/ FAIL.

Aceste trei elemente sunt părțile majore ale oricărui sistem de testare în circuit. Testerul este utilizat
pentru o varietate de plăci, în timp ce dispozitivul și software-ul vor fi specifice plăcii sau
ansamblului.

Echipamentele de testare ICT sunt relativ scumpe, si de obicei sunt folosite pe linii de productie cu
volum mare.

Costurile de instalare și de generare a programului înseamnă că acestea nu sunt viabile pentru

rulaje mici de mai puțin de 250 până la 1000 de plăci.

Fault coverage

Cu acces la toate nodurile de pe placă, producătorii menționează, în general, că este posibil să se

găsească în jur de 98% din defecțiuni folosind testele de ICT. Aceasta este o figură ideală, deoarece
există întotdeauna motive practice pentru care acest lucru nu poate fi atins. Unul dintre motivele
majore pentru care nu este întotdeauna posibil să obțineți o acoperire completă a plăcii.
Condensatoarele cu valoare redusă sunt o problemă specială, deoarece capacitatea falsă a
sistemului de testare înseamnă că valorile mici ale capacității nu pot fi măsurate cu precizie, sau
chiar deloc. Problema este similară si in cazul inductoarelor.

Probleme suplimentare sunt cauzate atunci când nu este posibil să obțineți acces la toate nodurile
de pe placă. Acest lucru poate rezulta din faptul că testerul are o capacitate insuficientă sau poate
rezulta din faptul că un punct în care testerul are nevoie de acces este protejat de o componentă
mare.

Avantajs si dezavantaje ICT

Ca orice altă formă de tehnologie de testare, testul în circuit are mai multe avantaje și dezavantaje.
Atunci când se determină cea mai bună formă de test pentru orice aplicație dată, este necesar să se
investigheze cu atenție avantajele și dezavantajele fiecărui sistem.

Avantajele testului de circuit:

 Detectați cu ușurință defectele de fabricație: majoritatea defecțiunilor plăcii apar din
probleme de fabricație - componentă introdusă incorect, componentă cu valoare greșită,
 diode, tranzistoare sau circuite integrate inserate cu orientare gresită, scurtcircuite și circuite
deschise. Acestea sunt localizate foarte ușor și rapid folosind ICT, deoarece testerul de
circuit verifică componentele, continuitatea etc.
 Generarea programului este ușoară: un tester în circuit este foarte ușor de programat -
fișierele pot fi preluate din PCB layout pentru a genera o mare parte din programul necesar.
 Rezultatele testelor ușor de interpretat: Deoarece sistemul va semnaliza un anumit nod ca
având un scurt de deschidere sau o anumită componentă ca fiind defect, localizarea unei
probleme pe o placă este în mod normal foarte ușoară - și nu necesită aplicarea personal de
testare cel mai înalt calificat.

Dezavantajele testelor de circuit:

 Corpuri de iluminat scumpe: Deoarece corpurile de iluminat sunt mecanice și necesită
ansamblu general și cablare pentru fiecare placă de circuite imprimate, acesta poate fi un
articol costisitor.

 Testarea accesului devine tot mai dificilă: odată cu dimensiunea plăcilor din ce în ce mai
mici, accesul la noduri devine din ce în ce mai dificil. Într-un sistem ideal, ar trebui furnizate
puncte de contact speciale, dar din cauza constrângerilor cauzate de miniaturizare, aceste
contacte sunt rareori disponibile. Este posibil ca unele noduri să nu aibă nici măcar puncte
de contact accesibile. Acest lucru face ICT dificil și reduce acoperirea defecțiunilor care
poate fi obținută.

 Back-driving : O problemă care îi preocupa pe oameni, mai ales acum câțiva ani. Când
efectuați un test, unele noduri trebuie menținute la un anumit nivel. Aceasta însemna
forțarea ieșirii unui circuit digital integrat la o stare pur alternativă prin aplicarea unei tensiuni
pentru a depăși nivelul de ieșire. Acest lucru pune în mod firesc o presiune asupra circuitelor
de ieșire ale cipului. În general, se presupune că acest lucru se poate face pentru o perioadă
foarte scurtă de timp - suficientă pentru a efectua testul - fără a se deteriora pe termen lung
cipul. Cu toate acestea, odată cu micșorarea geometriilor IC-urilor, este probabil să devină
mai problematic.

Tipuri de ICT:

Deși termenul generic In-Circuit-Tester este utilizat pe scară largă în industria de fabricație a
produselor electronice, există de fapt mai multe tipuri de testere care sunt disponibile. Tipul de tester
necesar depinde de procesul de fabricație / test utilizat, de volum și de plăcile utilizate.

 Mașină ICT standard: Deși acesta este testul generic pentru această formă de testare,
testerele la care se face referire în acest fel sunt în general mașinile care pot oferi nu numai
măsurători de rezistență / continuitate, ci și capacitate și unele funcționalități ale
dispozitivului bine.
 Flying-probe tester: Având în vedere problemele legate de dezvoltarea și fabricarea
corpurilor complete de acces la unghii - acestea sunt costisitoare și dificil de modificat dacă
se mută poziția componentelor sau pistele - o altă abordare este utilizarea unei sonde
rotative sau zburătoare. Acesta are un dispozitiv simplu pentru a ține placa și contactul se
 face prin câteva sonde care se pot deplasa în jurul plăcii și pot face contactul după cum este
necesar. Acestea sunt mutate sub control software, astfel încât orice actualizare a plăcii să
poată fi adaptată la modificări ale programului software.

 Manufacturing defect analyser, MDA:  Această formă de tester oferă un test de rezistență,

continuitate și izolare în circuit. După cum sugerează și numele, este folosit doar pentru
detectarea defectelor de fabricație, cum ar fi scurtcircuitele și conexiunile Open.

 Cableform tester:  Această formă de tester este utilizată pentru testarea cablurilor.

Folosește aceleași funcții de bază ca un MDA, deși este posibil să fie necesară aplicarea
ocazională a unor forme de tensiuni ridicate pentru a testa izolația. Funcționarea sa este
optimizată pentru testarea cablurilor.

ICT vs FPT

Există puncte tari și puncte slabe ale fiecăreia dintre cele două metode de testare electrică pentru
PCB-uri. IC are propriile sale avantaje, în timp ce FPT are propriile sale, depinde de cerința
utilizatorului de modul în care utilizatorul dorește testarea PCB-ului și de constrângerile bugetare ale
utilizatorului.
 
  Request Flying Probe Test Service  

Why to use Flying Probe Test (FPT):

The flying probe test also called “Fixtureless Testing” on the other hand do not have a bed of nails
fixture except it has a fixture to simply hold the bare or assembled PCB board. The PCB is moved on
the conveyer belt and brought directly under the robotic architecture of flying mechanism of testing
system. The flying probe test (FPT) is basically the system of automated robotic hands that can
move in x, y coordinates to gain access to each and every point on entire PCB and use z axis to
move the probe vertically towards and away from the PCB. The robotic arm end effector is actually
the probe that is connected to the back end testing system. The testing system is pre-
programmed to carry out different measurements like voltage, current measurement, and impedance
measurement, components value like resistance, capacitance and inductance. The component
orientation and component polarity detection is done by a high definition camera installed on the
flying probe setup. There are multiple probes (as few as 4 and as many as 20 needles) that can take
measurement simultaneously of different parameters (voltage, current, resistance and continuity)
between any two points on the PCB.
The PCB is fixed on the particular stand or fixture and the probes are “flying” at very high speed due
to robotic arm both on top and bottom of PCB. The name flying is because the test probes are flying
all the way on the PCB and can get access to any point on PCB as the FPT system is programmed.

The system is highly accurate the probes simply touch the test points on the PCB precisely and take
measurements and then probes fly away from that point and take readings on other point of PCB.
These probes are very sharp needle and interestingly do not damage the PCB while testing. With
FPT, costs-per-unit are higher compared to ICT because of longer test cycle time periods per board
(up to 15 minutes).

Advantages of  Flying Probe Test:

  1- There is no need of custom tooling for fixture development in FPT as in the case of ICT

 2- Programming the software to carry out test, takes less time than ICT

 3- Can check open circuits, shorts, capacitance, inductance, impedance, tolerances of

components

 4- The initial or upfront cost of FPT is lower than ICT

 5- Can access those points on PCBs which cannot be accessed by ICT fixture.

 6- Ability to do on board verification of FPGAs.

 7- Can check electronic component polarity, orientation and misalignment.

 8- Ability to focus and test Individual components

 9- Suitable for highly complex prototype PCB electrical testing

Disadvantage:

 1- Longer testing time and increased per unit PCB cost

 2- Not suitable for large production run or mass manufacturing testing of PCBs

 3- Connector and in-active components testing inability

 4- Components operating together cannot be tested with FPT

 5- Testing only one point at a time unlike ICT where a fixture can directly insert nails into
multiple point on PCB to test simultaneously.

Factors that determine which to select:

Both ICT and FPT have their pros and cons, it is up-to to the customer to decide which test
methodology to select. These are 4 main factors that helps which method to select

 1- Budget

 2- Lead Time

 3- Expected Volume

 4- PCB complexity

est. It remains to be seen how long this will take.

https://www.raypcb.com/pcb-flying-probe-test-fpt/?
gclid=EAIaIQobChMIkYmcnpyR8AIVAtPtCh0XXAsmEAAYASAAEgKyUPD_BwE
Death of zen 20w