Proiect de Diplomă

CAPITOLUL 3.
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A REPERULUI
“SUPORT BARĂ DULAP”
 BARBU Adrian

3.1. Date inițiale generale

Denumire piesă: SUPORT BARĂ DULAP;

Număr de bucăți pe an: 650000 buc/an;

3.1.1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum și a echipamentului necesar (ștanțe si matrițe)
se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare: desenul de execuție al piesei, volumul de
producție, productivitatea prelucrării, costul piesei prelucrate, volumul de investiții necesar, dotarea
tehnică etc. Deoarece desenul de execuție reprezintă principalul document tehnic care stă la baza
activitații de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca acesta să fie complet și
corect. În multe situații practice desenul de execuție al piesei nu este întocmit de specialiști în
domeniu și, ca urmare, ar putea conține greșeli sau ar putea fi incomplet. Din acest motiv înainte
de începerea oricărei activități propriu-zise de proiectare trebuie realizată, cu responsabilitate, o
analiză amanunțită a desenului de execuție. Această analiză se face din mai multe puncte de
vedere, principalele fiind menționate în continuare.

3.1.2. Rolul funcțional al piesei

Reperul R-633-01 are rol de susținere a unei bare, și este reprezentat în figura 3.1.

Figura 3.1. Suport bară dulap

 Proiect de Diplomă

3.1.3. Verificarea desenul de execuție

În figura 3.2 este prezentat desenul de execuție al piesei.

Figura 3.2. Desenul de execuție al piesei

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înțelegerii formei constructive a
piesei, al corectării eventualelor greșeli de proiectare sau a completării desenului de execuție cu
alte vederi, secțiuni sau detalii, în așa fel încat acesta sa ofere o imagine completă și unică a piesei
și să conțină toate informațiile necesare unei proiectări corecte. Pentru aceasta se vor avea în
vedere urmatoarele aspecte:

-înțelegerea formei piesei. Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, detalii și secțiuni astfel
încât piesa este unic definită.
-dacă sunt suficiente vederi și secțiuni care să determine în mod univoc forma piesei. Desenul de
execuție este prezentat în trei vederi astfel încât se pot observa cele cinci orificii.
-dacă piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Desenul de execuție conține toate
cotele necesare.
-dacă este indicată scara de desenare și dacă piesa a fost desenată la aceasta scară. Scara este
indicată în indicatorul desenului de execuție.
-dacă sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) și ce semnificație au cele
necotate. Sunt indicate toate razele de racordare.
-dacă este mentionată grosimea materialului din care se execută piesa. Grosimea materialului este
indicată în desenul de execuție.
 BARBU Adrian

-indicațiile în legatură cu dimensiunile netolerate. Este precizat în condițiile tehnice.

-indicațiile referitoare la calitatea suprafețelor ce compun piesa. Rugozitatea suprafețelor este cea
rezultată prin matrițare.
-dacă este mentionată greutatea piesei. Este mentionată pe desenul de execuție.
-dacă semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu indicații în legatură cu
natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc. Este prezentat în tabelul 3.1.
Desenul de execuție respectă toate aceste aspecte.
3.1.4. Materialul piesei
Având în vedere ca informațiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite în
urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage
date referitoare la:
-Proprietăți fizico-mecanice.
-Compoziție chimică.
-Forme și dimensiuni de livrare.
În legătură cu acest ultim punct se face precizarea că din standard se vor extrage toate formele și
dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execută piesa (tabelul 3.1). În urma
studiului croirii se va preciza forma și dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se va utiliza.
Materialul din care se realizeaza reperul SUPORT BARĂ DULAP este A1 STAS 9485-80 având
caracteristicile prezentate in tabelul 3.1.
Tabelul 3.1

Rezistența la Greutate Forme și dimensiuni de livrare

Material Stare de rupere, Compoziție specifică, 𝛄𝛄
STAS livrare chimică [%]
Rm [N/mm2] [Kg/dm3] Benzi Foi de tablă

0 1 2 3 4 5 6
800 x 1500
800 x 2000
20,25,26,30.
C 0,15-0,13 800 x 2500
35,40,45,46,
Mn 0,5-0,45 800 x 3000
50,55,60,65,
A1 STAS Si max 0,5 800 x 4000
70,75,80,85,
9485-80 P 0,05-0,03 1500 x 1500
- 270-410 90,95,100,
S 0,05-0,04 7,85 1500 x 2000
110,115,120,
Al 0,01-0,1 1500 x 2500
130,140,150
Fe - restul 1500 x 3000
1500 x 4000
 Proiect de Diplomă

3.1.5. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan

Pentru analiza tehnologicității piesei și pentru studiul croirii semifabricatului este necesară
determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru aceasta este nevoie de calculul
desfasuratei piesei.
Pentru piese îndoite cu o raza de îndoire diferită de zero, lungimea desfasurată a piesei
(semifabricatul plan) este egală cu lungimea stratului neutru (strat a carui formă se modifică, dar a
cărui lungime ramane constantă), care se determină cu relatia 3.1.
L=∑𝑖𝑖=𝑘𝑘 𝑖𝑖=𝑘𝑘−1
𝑙𝑙=1 𝑙𝑙𝑙𝑙 +∑𝑙𝑙=1 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 (3.1)

în care:
L – lungimea desfasurată a piesei;
li - lungimea porțiunilor rectilinii ale stratului neutru;
k - numarul porțiunilor rectilinii;
lφ1 – lungimea stratului neutru pe porțiunile îndoite ale piesei și care se determină cu relația 3.2

𝜋𝜋∙𝜑𝜑𝜑𝜑
lφ1= ∙ (2 ∙ 𝑟𝑟𝑖𝑖 + 𝑥𝑥𝑥𝑥) (3.2)
180

în care:
φi - unghiul de îndoire;
ri - raza de îndoire interioară;
x - coeficient care ține seama de deplasarea stratului neutru și ale cărui valori sunt date în tabelul
3.2
Grosimea piesei, g = 1 mm
Raza de îndoire, r = 1 mm
r/g = 1 => Conform tabel 3.2 alegem x = 0,421

Tabelul 3.2
Valorile coeficientului x în funcție de raza relativă de îndoire
r/g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
x 0,323 0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,400 0,418 0,421 0,42
r/g 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
x 0,441 0,445 0,463 0,469 0,477 0,480 0,485 0,490 0,495 0,50
 BARBU Adrian

Lungimea totală a semifabricatului este:

LT = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 +Lφ1 + Lφ2 + Lφ3 + Lφ4
Rezultă, LT = 9 + 9 + 5 + 5 + 40 + 4 x 2,232 = 76,929 mm
Lățimea totală a semifabricatului este:
lT = L1` + L2` + L3` + Lφ1` + Lφ2
Rezultă, lT = 8 + 8 + 42 + 2 x 2,232 = 62,464 mm

Figura 3.3. Desfășurata piesei

3.2. Studiul thenologității
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidențiază gradul în care
piesa poate fi executată în condiții normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți
indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională,
de formă, de poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, consumul de
material, complexitatea ștanțelor și matrițelor necesare, natura materialului, costul piesei prelucrate
etc.). În cadrul oricărui proces de proiectare analiza tehnologicității piesei reprezintă una din cele
mai importante activități. Aceasta activitate constă în compararea caracteristicilor piesei, înscrise în
desenul de execuție, cu posibilitățile pe care le oferă procedeele de deformare respective, valori ce
găsesc recomandate în literatura de specialitate.
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastică la rece se analizează din mai multe
puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare în parte.
 Proiect de Diplomă

3.2.1. Tehnologicitatea condițiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă, se completează tabelul 3.3 cu valori de precizie extrase din
desenul de execuție al piesei și din literatura de specialitate.
Tabelul 3.3
Precizia impusă piesei prin desenul de
Precizia posibil de realizat prin PDPR
execuție
Abateri
dimensionale
Dimen- Abateri La Rugozi-
Abateri Rugozi-
siunea cote libere Abateri de Defor- Defor- Abateri tatea Con-
dimen- tatea
nomi- STAS formă mare mare de de formă suprafe- cluzii
sionale suprafe- ței
nală 11111-88 nor- pre- ței
mală cizie
3 - ±0,2 - ±0,07 ±0,02 - DN
10 - ±0,3 - ±0,07 ±0,02 - DN
24 - ±0,4 - ±0,07 ±0,02 - DN
32 - ±0,5 - ±0,07 ±0,02 - DN
38 - ±0,5 - ±0,07 ±0,02 - DN
44 - ±0,5 - ±0,07 ±0,02 - DN
52 - ±0,5 - ±0,10 ±0,03 - DN
62 - ±0,5 - ±0,10 ±0,03 - DN
Ø4 - ±0,4 - ±0,04 ±0,02 - DN

Comparând valorile înscrise pe desenul de execuție cu cele posibil de realizat prin procedee de
deformare plastică la rece, piesa se obține prin procedee cu precizie normală de prelucrare.
 BARBU Adrian

3.2.2. Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare

Se subînțelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme ale
suprafețelor și nici orice dimensiuni ale acestora. Se consideră că o piesa este tehnologică, din
punct de vedere al formei, dacă îndeplinește condițiile referitoare la figurile 3.4 și 3.5.

Figura 3.4. Piesă model

h>1,2g a>1,2g b<15g

Figura 3.5. Condiții de pozitie relativă

Piesa este tehnologică, din punct de vedere al formei, întrucât îndeplinește condițiile referitoare la
figurile 3.4 și 3.5.
 Proiect de Diplomă

Figura 3.6. Piesa reală

3.2.3. Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin perforare

Comparând figurile 3.5 și 3.6 se observă că piesa îndeplinește condițiile dimensionale și de poziție
relativă și se încadrează în limitele procedeului de perforare în ceea ce privește forma suprafețelor
perforate.
3.2.4. Tehnologicitatea formelor îdoite ale piesei
Pentru piese îndoite apar, în plus, condiții de tehnologicitate referitoare la raza minimă de îndoire,
distanța minimă între marginea orificiilor și liniile de îndoire, lungimea minimă a laturii îndoite etc.
Valorile acestor parametrii, rezultați de pe piesa reala, figura 3.8, se compară cu valorile posibil de
realizat, în condiții normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate, figura 3.8.

Figura 3.7. Condiții pe piesa model Figura 3.8. Piesa reală

 BARBU Adrian

În urma comparării se observă că se respectă condițiile normale de prelucrare recomandate de

literatura de specialitate.
Având în vedere studiul de tehnologicitate piesa poate fi realizată.
3.3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
După cum este cunoscut, pentru orice problemă socială, tehnică, economică etc., există mai multe
variante de rezolvare. În funcție de condițiile concrete, una sau alta din variante poate fi
considerată optimă la un moment dat.
Având în vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastică există, în general,
urmatoarele variante tehnologice de desfășurare a procesului de prelucrare:
-pe ștanțe și matrițe simple;
-pe ștanțe și matrițe complexe;
-pe matrițe combinate.
Pentru că se întalnesc mai rar în cazurile practice și pentru că orice proces didactic trebuie să
înceapă cu studierea unor cazuri mai simple, în lucrare nu sunt tratate și problemele legate de
desfasurarea proceselor tehnologice ce se derulează pe ștanțe și matrițe de grup, modulate sau
prin procedee neconvenționale de deformare. Având în vedere cele mentionate, piesa din figura
3.9 poate fi obținută pe baza urmatoarelor variante de proces tehnologic:
Varianta 1
-decuparea conturului exterior al piesei pe o ștanță simplă de decupat

Figura 3.9. Piesa Figura 3.10. Decuparea piesei

 Proiect de Diplomă

-perforarea semifabricatului astfel obținut (figura 3.11) pe o ștanță simplă de perforat;

-îndoirea (figura 3.12) a semifabricatului perforat, pe o matriță simplă de îndoit.

Figura 3.11. Perforarea piesei Figura 3.12. Îndoirea piesei

Varianta 2
-perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesiva (figura 3.13);
-îndoirea se realizează similar cu cazul precedent (figura 3.14).

Figura 3.13. Perforarea și decuparea succesiva a piesei Figura 3.14. Îndoirea piesei
Varianta 3
-perforarea și decuparea pot fi realizate pe o ștanță cu acțiune simultană (figura 3.15).
-îndoirea se realizează similar cu cazul precedent (figura 3.16).

Figura 3.15. Perforarea și decuparea simultană a piesei Figura 3.16. Îndoirea piesei
 BARBU Adrian

Varianta 4
-toate prelucrările se realizează pe o aceiași matriță combinată cu acțiune succesivă (figura 3.17).

Figura 3.17. Realizarea piesei pe matriță combinată cu acțiune succesivă

Varianta 5
-toate prelucrările se realizează pe o singură matriță cu acțiune succesiv-simultană (figura 3.18).

Figura 3.18. Realizarea piesei pe matriță combinată cu acțiune succesiv-simultană

Se observă că pentru o piesa relativ simplă s-au putut imagina 5 variante tehnologice. Oricare din
acestea poate să devină optimă în anumite condiții inițiale date. Pentru o prezentare succintă și
ordonată a acestor variante se propune completarea tabelului 3.4.
 Proiect de Diplomă

Tabelul 3.4
Nr. Varianta Denumirea Denumirea Schita Denumirea Obs.
Crt. tehnologica operatiei fazei operatiei sculei
0 1 2 3 4 5 6
a. Introducerea Productivitatea
benzii; prelucrarii: scazuta;
Decupare 1. Decuparea Fig. 10 Stanta simpla
b. Avansul benzii; de decupat Precizia de prelucrare:
c. Scos piesa. scazuta;
Pe a.Introdus
echipamente semifabricatul in Nr. de scule: 3;
1 tehnologice Perforare stanta; Stanta simpla
simple b.Orientarea Fig. 11 de perforat Nr. de utilaje de presare:
semifabricatului; 3;
1. Perforare;
c. Scos piesa. Complexitatea
a. Introdus piesa echipamentului: simpla;
in matrita; Matrita simpla
Indoire b. Orientare; Fig. 12 de indoit Nr. de muncitori: 3;
1. Indoire;
c. Scos piesa.
a. Introdus banda; Stanta Productivitatea
Perforare + 1. Perforare; complexa cu prelucrarii: medie;
decupare b. Avans; Fig. 13 actiune
2. Decupare; succesiva Precizia de prelucrare:
2 c. Scos piesa medie;
a. Introdus piesa; Matrita simpla
Indoire b. Orientare; Fig. 14 de indoit Nr. de scule: 2;
Pe 1. Indoire;
echipamente c. Scos piesa. Nr. de utilaje de presare:
tehnologice a. Introdus banda; Stanta 2;
complexe Perforare + 1.Perforare + complexa cu
decupare decupare; Fig. 15 actiune Complexitatea
b. Scos deseu; simultana echipamentului:
3 c. Scos piesa complexa;
a. Introdus piesa; Matrita simpla
Indoire b. Orientare; Fig. 16 de indoit Nr. de muncitori: 2;
1. Indoire;
c. Scos piesa.
Perforare + a. Introdus banda; Productivitatea
slituire + 1. Perforare; Matrita prelucrarii: ridicata;
indoire + 2. Slituire Fig. 17 combinata cu
4 retezare 3. Indoire actiune Precizia de prelucrare:
Pe 3. Retezare; succesiva ridicata;
echipamente b. Scos piesa.
tehnologice Slituire + a. Introdus banda; Nr. de scule: 1;
combinate perforare + 1. Slituire; Matrita Nr. de utilaje de presare:
indoire + 2. Perforare + Fig. 18 combinata cu 1;
5 retezare indoire; actiune Complexitatea
3. Retezare; simultana echipamentului:
b. Scos piesa. complexa;
Nr. de muncitori: 1;
 BARBU Adrian

3.4. Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste 70%) impune ca etapa
de analiză a croirii semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a procesului de
deformare. Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile de croire,
încercandu-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze variantele
de croire cele mai eficiente. Astfel pentru piesa din figura 3.9 se pot propune următoarele scheme
de croire:
Varianta 1. Croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansonului de pas (figura 3.19). Această variantă de croire este cea mai întalnită și se recomandă
în cazul pieselor cu forme complexe, când se utilizează ca semifabricat banda, iar avansul benzii
se asigura prin intermediul unor dispozitive adecvate.

Figura 3.19. Croire dreaptă cu deșeuri

 Proiect de Diplomă

Varianta 2. Croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rand cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului

(figura 3.20). Varianta de croire prezentată se aplică în cazul folosirii fașiilor înguste, din materiale
cu grosimi mai mari de 0,5mm când avansul se realizeazâ manual și când există posibilitatea
dispunerii, în zona deșeului, a unui poanson special, care să lase o urmă caracteristică pe
marginea benzii. În urma lasată de poanson va patrunde un opritor special care va asigura
marimea pasului.

Figura 3.20. Croire dreaptă cu deșeuri

Varianta 3. Croire înclinată, pe un rand, cu deșeuri, cu asigurarea pasului de către poansonul de
pas (figura 3.21). Croirea înclinată se recomandă în special în cazul pieselor în forma literei L, sau
pentru piese care se înscriu în această formă. În cazul de față nu este deloc avantajoasă această
croire.

Figura 3.21. Croire înclinată cu deșeuri

 BARBU Adrian

Varianta 4. Croire dreaptă, pe un rând, cu deșeuri puține, cu poanson de pas (figura 3.22). Atunci
când piesa este marginită și de contururi rectilinii este bine ca acestea să fie dispusă chiar pe
marginea semifabricatului. Dispar, astfel, puntițele laterale.

Figura 3.22. Croire dreaptă cu deșeuri puține

Varianta 5. Croire dreaptă, pe un rand, cu deșeuri puține, cu opritor (figura 3.23). Și în această
situație se poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea marimii pasului, ocazie cu care lățimea
benzii va fi mai mică cu valoarea puntiței c îndepărtată ca deșeu de poansonul de pas.

Figura 3.23. Croire dreaptă cu deșeuri puține

 Proiect de Diplomă

Varianta 6. Croire pe două rânduri, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 3.24). Piesele de
dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomandă a se dispune pe semifabricat pe mai multe
rânduri. Creșterea numărului de rânduri conduce la o utilizare mai bună a materialului, dar crește în
același timp complexitatea ștanței sau matriței prin multiplicarea corespunzatoare a numărului de
poansoane (pentru fiecare rand de croire este nevoie de un rand de poansoane).

Figura 3.24. Croire pe două rânduri

Varianta 7. Croire dreaptă, pe un rând, cu deșeuri puține, cu poanson de pas (figura 3.25). Atunci
când piesa este marginită și de contururi rectilinii este bine ca acestea să fie dispusă chiar pe
marginea semifabricatului.

Figura 3.25. Croire dreaptă pe un rând fără puntițe

 BARBU Adrian

Se pot imagina, în mod similar și alte modalități de dispunere a semifabricatelor pe bandă sau pe
fâșie. Toate acestea constituie mulțimea schemelor de croire tehnic posibile (S.C.T.P.). Trebuie
evidențiate pasul de croire, puntița, îndepărtată de poansonul de pas, puntița intermediară și
puntița laterală. Pentru a avea o imagine asupra întregii activități de analiză a croirii se recomandă
completarea tabelului 3.5.
Tabelul 3.5
Nr. Variante de croire Modul de realizare Schița Lățimea benzii
crt. a pasului croirii Calculată Standardizată
lc lSTAS
0 1 2 3 4 5
1 dreaptă pe un cu poanson de pas Fig. 67,364 70
rând 3.19
2 cu opritor Fig. 65,864 70
cu deșeuri 3.20
3 înclinată pe un cu poanson de pas Fig. 89,226 90
rând 3.21
4 pe mai multe cu poanson de pas Fig. 131,028 140
rânduri 3.22
5 cu deșeuri dreaptă pe un cu poanson de pas Fig. 63,964 65
puține rând 3.23
6 dreapt pe un cu opritor Fig. 62,464 65
rând 3.24
7 cu deșeuri dreaptă pe un cu poanson de pas Fig. 77.844 80
puține rând fără puntițe 3.25

Pe baza unor criterii tehnice și tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile, se vor
selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A). Aceste criterii tehnice se pot referi la
posibilitatea realizării suprafețelor piesei (sau forma acesteia) prin procedee de deformare plastică
la rece și sunt prezentate in tabelul 3.6.
Tabelul 3.6
CRITETRII DE SELECTARE Decizie

Nr. Tehnice Tehnologice

SCTP
Contur Forme Condiții Producti- Direcția de Complexitate SCTA
curb complexe ale tehnice de vitate laminare sculă sau
tangent piesei precizie SCTN
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A A SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A A SCTA
5 A A A A A A SCTA
6 A A A A A A SCTA
7 A A A A A A SCTA
 Proiect de Diplomă

Cele 7 variante de scheme de croire respectă criteriile tehnologice impuse de literatura de

specialitate.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor tehnologice asigură luarea în considerare a acelor
scheme de croire care permit desfășurarea proceselor de prelucrare în conformitate cu condițiile
inițiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de producție, productivitate, termene,
volum de investiții, nivelul de pregătire al personalului muncitor, nivelul dotării tehnice, consum de
material etc.).
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) sunt supuse unei noi selectări, economice în
urma căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important care stă la baza
acestei selectări este coeficientul de croire (kc), iar în cazul croirii combinate, coeficientul de
utilizare, coeficientul de utilizare al materialului (ku). Pentru calculul acestor coeficienti este
necesară cunosterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei, nu este standardizată se recomandă
utilizarea unei relații empirice pentru calculul lungimii ei:
500
L= [m] (3.3)
𝛾𝛾∙𝑔𝑔

în care:
ɣ - greutatea specifică [daN / dm3] din tabelul 3.1;
g – grosimea materialului [mm]. Mărimea obținută se rotunjește la o valoare întreagă.
Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a coeficientului de
croire (kc), sau a coeficientului de utilizare (ku) în cazul croirii combinate. Acești coeficienți se
calculează cu relațiile (3.4) respectiv (3.5).
𝑛𝑛∙𝐴𝐴
kc= ∙ 100[%] (3.4)
𝑝𝑝∙𝑙𝑙

în care:
n – numărul de rânduri de croire;
A – aria piesei determinată de conturul exterior al acesteia;
p – pasul de croire;
l – latimea standardizata a benzii.
𝑁𝑁∙𝐴𝐴0
ku= ∙ 100[%] (3.5)
𝐿𝐿∙𝑙𝑙

în care:
N – numărul de piese care rezultă dintr-un semifabricat (bandă sau fășie N = L/p);
Ao – aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și contururile interioare);
L – lungimea semifabricatelor;
l - lățimea standardizată a benzii.
500
L= =63[m] = 63000[mm]
7,85∙1

Varianta 1

1∙4126
kc= ∙ 100= 75%
78,129∙70
806∙2978
ku= ∙ 100= 54%
63000∙70
 BARBU Adrian

Varianta 2

1∙4126
kc= ∙ 100= 75%
78,129∙70
806∙2978
ku= ∙ 100= 54%
63000∙70

Varianta 3

1∙4126
kc= ∙ 100= 58%
78,152∙90
806∙2978
ku= ∙ 100= 42%
63000∙90

Varianta 4

1∙4126
kc= ∙ 100= 81%
78,129∙65
806∙2978
ku= ∙ 100= 58%
63000∙65

Varianta 5

1∙4126
kc= ∙ 100= 81%
78,129∙65
806∙2978
ku= ∙ 100= 58%
63000∙65

Varianta 6

2∙4126
kc= ∙ 100= 75%
78,129∙140
1612∙2978
ku= ∙ 100= 54%
63000∙140

Varianta 7

1∙5627
kc= ∙ 100= 90%
78,129∙80
1612∙2978
ku= ∙ 100= 95%
63000∙800
 Proiect de Diplomă

Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.), va conduce la

determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune în evidență acest lucru se va
completa tabelul 3.7.
Tabelul 3.7
Nr. Criteriul economic Ierarhizarea
S.C.T.A. kc [%] ku [%] schemelor
1 75 54 3
2 75 54 3
3 58 42 4
4 81 58 2
5 81 58 2
6 75 54 3
7 90 95 1

3.5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a poansoanelor, pe schema de croire
optimă, în așa fel încat coroborată cu avansul semifabricatului să permită obținerea piesei. La fel ca
și în cazul croirii, pe schema de croire adoptata (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de
scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Pentru piesa noastră schema de croire optimă este
cea din figura 3.22, astfel avem schemele tehnologice prezentate în figurile de mai jos:

Figura 3.26. Schema tehnologică la care procesul de deformare se desfasoară la 6 posturi

de lucru. (SCARA 1:5)

Figura 3.27. Schema tehnologică la care procesul de deformare se desfasoară la 5 posturi

de lucru. (SCARA 1:2)
 BARBU Adrian

Figura 3.28 Schema tehnologică la care procesul de deformare se desfasoară la 4 posturi de

lucru. (SCARA 1:2)

Figura 3.29. Schema tehnologică la care procesul de deformare se desfasoară la 3 posturi

de lucru. (SCARA 1:2)
3.6. Calculul forțelor și stabilirea poziției centrului de presiune
Calculul forțelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona și verifica fiecare poanson,
pentru a putea determina poziția centrului de presiune și pentru a putea alege utilajul de presare.
Tabelul 3.8
 Proiect de Diplomă

3. Fst = kL3gτ 62280 - 4360 4982 - 71622

4. Fst = kL4gτ 11963 - 837 957 - 13757

5. Fst = kL5gτ 11963 - 837 957 - 13757

6. Fst = kL6gτ 11963 - 837 957 - 13757

7. Fst = kL7gτ 27608 - 1932 2208 - 31748

8. Fst = kL8gτ 27608 - 1932 2208 - 31748

9.
Fst = kL8gτ 14280 - - 1142 - 15442

10. F=2,5kBg rσ - 51800 - - - 51800

Forta totala de deformare 211996 51800 13838 16958 - 294612

 BARBU Adrian

Calculul forței de ștanțare Fst. Forța Fst, necesară forfecării, este forța utilizată efectiv pentru
separarea totală (perforare, decupare, șlițuire, retezare etc.) sau parțială (crestare) a piesei de
deșeu și se determina cu relatia 3.6.
Fst=𝑘𝑘 ∙ 𝑙𝑙 ∙ 𝑔𝑔 ∙ 𝜏𝜏 (3.6)
în care:
k = 1,1 ... 1,4 este un coeficient care ține seama de anizotropia proprietăților fizico-mecanice ale
materialului, de abaterile la grosime ale acestuia, de gradul de uzură al muchiilor tăietoare;
l – lungimea conturului forfecat;
g – grosimea materialului;
τ– rezistența la forfecare a materialului piesei.
Calculul forței de scoatere Fsc. Existența deformațiilor elastice în procesul de ștanțare are urmări
negative, atât asupra preciziei dimensionale (dimensiunile orificiilor se micsorează iar dimensiunile
obținute prin decupare se măresc), cât și asupra construcției ștanței (creste complexitatea
acesteia).
Revenirea elastică exercitată de material asupra poansonului pătruns în el, se manifestă prin
tendința materialului de a se ridica simultan cu poansonul. Acest lucru împiedică realizarea
avansului semifabricatului și influențează în mod negativ precizia de orientare a acestuia în
interiorul ștanței. Din aceste motive materialul trebuie scos de pe poansoane. Această forță se
determină cu relația 3.7.
Fsc=0.06 ÷ 0.09 Fst (3.7)
Calculul forței de împingere Fimp. Revenirea elastică se manifestă prin tendința materialului
desprins de a-și mari dimensiunile și are ca efect exercitarea unei tensiuni radiale de întindere
asupra pereților orificiului plăcii, formând un dop de material care va trebui împins de poanson
simultan cu realizarea unei noi ștanțări. Pentru a diminua forța de împingere se micsorează
suprafața de contact între materialul desprins și placa activă prin realizarea unei evazări a orificiului
executat în placa activă. Aceasta forță se determină cu relația 3.8.
Fimp=0.06 ÷ 0.08 Fst (3.8)
Determinarea poziției centrului de presiune. Repartizarea forțelor de deformare pe poansoane,
conform, schemei tehnologice, conduce la o dispune nesimetricaă, în marea majoritate a cazurilor,
a forțelor în cadrul ștanței sau matriței. Ca urmare, forțele de scoatere a materialului de pe
poansoane, au tendința de a produce o rotire a pachetului superior, în limita permisă de jocul dintre
coloane și bucșele de ghidare. Acest lucru produce, în timpul funcționării, o uzura neuniformă a
elementelor de ghidare, a elementelor active, poate să conducă la asimetria jocului între
elementele active și să afecteze în mod negativ calitatea pieselor obținute etc. În cazul cel mai grav
poate să apară chiar și fenomenul de gripare, care scoate din funcțiune ștanța sau matrița. Pentru
evitarea acestor neajunsuri este necesar ca axa cepului să treacă prin puntul de aplicație al
rezultantei forțelor paralele care acționează pe fiecare poanson. Este deci necesară determinarea
poziției acestui punct numit centru de presiune.
 Proiect de Diplomă

Poziția centrului de presiune se determină din condiția de echilibru, față de axele unui sitem de
referință a momentelor date de forțele care acționează pe fiecare poanson cu relațiile 3.9 și 3.10.
∑𝑖𝑖=𝑛𝑛
𝑖𝑖=1 𝑥𝑥𝑥𝑥∙𝐹𝐹𝐹𝐹
Xcp= (3.9)
∑𝑖𝑖=𝑛𝑛
𝑖𝑖=1 𝐹𝐹𝐹𝐹

∑𝑖𝑖=𝑛𝑛
𝑖𝑖=1 𝑦𝑦𝑦𝑦 ∙𝐹𝐹𝐹𝐹
Ycp= (3.10)
∑𝑖𝑖=𝑛𝑛
𝑖𝑖=1 𝐹𝐹𝐹𝐹

Calculul poziției centrului de presiune

49786278
Xcp= = 169 mm
294612
930308,4
Ycp= = 3.15 mm
294612

Astfel, punctul centrului de presiune are coordonatele Xcp = 169mm și Ycp = 3.15mm. Pe axa care
trece prin centrul de presiune determinat, va fi montat, pe placa de capăt, cepul de prindere.
3.7. Calculul de verificare al unor elemente componente
Elementele componente ale unei ștanțe sau matrițe, care se supun în mod curent verificării, sunt
poansoanele, plăcile de capăt, și uneori plăcile active. Poansoanele se verifică la compresiune și
flambaj. Pentru cea de-a doua verificare trebuie cunoscută lungimea poansonului, care rezultă în
funcție de grosimile plăcilor prin care poansoanele trec și de distanța de siguranță între cele doua
pachete ( 30...40mm).
Astfel, cunoscând forța care acționează pe fiecare poanson și forma secțiunii transversale a
acestuia, aceasta verificare nu ridică probleme deosebite.
Verificarea la compresiune se face cu formula:
𝐹𝐹𝐹𝐹
σc= ≤ 𝜎𝜎ac [Mpa]
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴

unde:
-Fi este forța de deformare transmisă prin poansonul i;
-Amin este aria minima a secțiunii transversale;
-σac este rezistența admisibilă la compresiune;
-σc este tensiunea efectivă de compresiune.
Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluția contructivă adoptată pentru
ghidarea acestora și coeficientul de sveltețe determinat cu relația:
𝑙𝑙𝑙𝑙
λ=
𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

unde:
-lf este lungimea de flambaj a cărei valoare este lf=2l pentru poansoane neghidate
-lmin este raza de inerție minimă determinată cu relația:
√𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼
lmin= 𝐴𝐴𝑚𝑚𝑖𝑖𝑖𝑖

unde:
-Imin este momentu de inerție minim al secțiunii transversale;
 BARBU Adrian

-Amin este aria minimă a secțiunii transversale.

Pentru cazurile în care nu se respectă relația λ>λ0, verificarea se face cu relațiile Tetmayer-
Iasinski.
σf = 335 - 0,62× λ
𝜎𝜎𝜎𝜎
Cef= <Ca
𝜎𝜎𝜎𝜎

Rezistența la diferite solicitări a materialului din care sunt fabricate poansoanele sunt cuprinse în
tabelul 3.9.
Tabelul 3.9
Material Rezistența admisibilă Rmc, [Mpa]
Întindere Compresiune Incovoiere Forfecare
OSC 10 130...160 140...170 170...180 120...150

3.8. Calculul dimensiunilor nominale și stabilirea abaterilor elementelor active

Dimensiunile nominale și abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenele de execuție
ale plăcii active și al poansonului.
3.9. Alegerea utilajului de presare
Alegerea utilajului de presare (presă) se face în funcție de forța de deformare necesară prelucrării,
dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței proiectate, caracteristicile funcționale ale presei
(numărul de curse duble, posibilitățile de reglare a cursei etc.).
Presa aleasa este PELI 40, ea asigurând toate condițiile necesare montării matriței.
3.10. Indicații privind montarea, exploatarea, întreținerea matriței proiectate
Obținerea unor piese în conformitate cu cerințele tehnice și economice impuse prin tema de
proiectare presupune, pe langă proiectarea unui process tehnologic optim și a unor ștanțe și
matrițe adecvate, executarea unor lucrări desfășurate înaintea începerii procesului de fabricare
propriu-zisă, în timpul procesului și chiar și după ce acesta s-a sfârșit.
Montarea și reglarea ștanțelor și matrițelor pe prese. După alegerea presei se pune problema
orientării și fixării ștanței sau matriței pe presa aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului
mobil, prin intermediul cepului, față de berbecul presei, fixarea acestuia în berbec și în această
poziție a ansamblului, se fixează și pachetul inferior de masa presei. Astfel, cepul de prindere al
ștanței sau matriței, este presat între dopul 1 și corpul 6 al berbecului, prin strângerea piulițelor 5,
pe prezoanele 4. Șurubul 3, are rolul de a scoate, prin însurubare, dopul 1 și de a elibera astfel
cepul în vederea schimbării ștanței sau matriței.
 Proiect de Diplomă

Figura 3.30. Montarea pachetului mobil

După orientarea ștanței sau matriței pe masa presei prin intermediul cepului 6, acesta, prin placa
de bază 5, se fixează pe masa presei 1, cu bridele 2, strânse de șuruburile 4, care pătrund în
canalele în forma de T, ale presei.

Figura 3.31. Montarea pachetului fix

O secțiunde prin subansamblul de fixare al pachetului inferior pe masa presei pune în evidență
brida 2, care se sprijină cu o extremitate pe prisma 1 și cu cealalată pe placa de bază 5, a ștanței
sau matriței.
Fixarea în această pozițe se face prin intermediul piuliței 4 și a șurubului cu cap T, care pătrunde în
canalul 6, al mesei 7, a presei.
 BARBU Adrian

Figura 3.32. Fixarea pachetului fix

Cunoscând caracteristicile geometrice ale ștanței sau matriței, particularitățile proceslui de
deformare, prin care se obține piesa, se efectuează reglarea presei. În majoritatea cazurilor,
aceasta constă în reglarea înălțimii berbecului față de masa presei, în așa fel încat între ele să
poată fi montată ștanța sau matrița și reglarea lungimii cursei berbecului, în conformitatea cu
necesitățile impuse de procesul de deformare. Cele două reglaje se fac în mod diferit în funcție de
tipul presei.
Exploatarea și întreținerea ștanțelor și matrițelor
Gradul de complexitate mult mai ridicat al ștanțelor și matrițelor decât al sculelor de prelucrat prin
așchiere impune respectarea cu strictețe a unor norme speciale de exploatare și întretinere. Astfel,
în ceea ce privește exploatarea o reglare corespunzatoare a ștanței sau matriței și a utilajului pe
care acestea au fost montate este o primă garanție că procesul de prelucrare se va desfăsura în
condiții normale. Această primă fază revine în totalitate muncitorului reglor.
În timpul funcționării propiu-zise a ștanței sau matriței muncitorul trebuie să urmărească buna
funcționare intervenind prin oprirea utilajului de presare numai dacă se constată o defecțiune. Cea
mai mare și cea mai frecventă defecțiune apare ca urmare a folosirii unui semifabricat cu o alta
grosime decât cea pentru care a fost proiectata ștanța sau matrița.În cazul unei grosimi mai mici,
piesele rezultate vor fi rebuturi, iar în cazul unei grosimi mai mari pot avea loc defecțiuni cu urmări
foarte grave atât asupra integrității sculei (ruperea poansoanelor, a plăcilor active sau a altor
elemente componente etc), a utilajului de presare (blocarea presei, ruperea penei volantului, sau a
unor elemente ale ambreiajului), precum și a operatorului care poate fi rănit de spărturi și așchii
care pot sări din spațiul de lucru.
După utilizare, ștanțele și matrițele trebuie verificate, unse și împreună cu ultima piesă prelucrată,
depozitate pe rafturi împreuna cu ștanțele sau matrițele care concură la realizarea aceluiași produs.
Dacă în timpul verificării, se constată anumite defecțiuni (fisurarea plăcii active, uzura accentuată a
muchiilor acestea sau ale poansoanelor , joc mare între elementele de ghidare etc) acestea se
remediază înainte de depozitare și conservare.
Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, dacă aceasta a fost realizată în construcție
monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei, sau segmentului de placă, daca ea a fost realizată în
construcție asamblată.
 Proiect de Diplomă

În cazul unei uzuri accentuate a muchiilor tăietoare acestea se reconditionează prin rectificarea
întregii plăci active, sau, în cazul unor plăci de dimensiuni mari se reconditionează numai muchia
activă, prin încarcarea zonei cu cordoane de sudură, dispuse într-o anumită ordine și rectificarea ei
ulterioară.
Recondiționarea poansoanelor se face prin rectificarea muchiilor (dacă sunt în construcție
monobloc), prin înlocuirea părții frontale (dacă sunt în constructie asamblată) sau prin înlocuirea
totală dacă soluțiile anterioare nu pot fi aplicate.
Pentru aducerea jocului, dintre elementele de ghidare, în limitele normale, de obicei se înlocuiesc
bucsele de ghidare. În cazul în care suprafețele de ghidare s-au gripat, trebuie rectificate coloanele
de ghidare și înlocuite bucșele de ghidare.
3.11. Norme specifice de protecție a muncii
În toate locurile în care se desfasoară o activitate umană, măsurile de protecție a munci, măsuri
care se iau în vederea protejării atât a factorului uman, cât și a elementelor ambientale cu care
acesta vine în contact, joaca un rol deosebit de important în desfasurarea activității în parametri de
maximă eficiență.
În cadrul special, pe care îl oferă condițiile de lucru din atelierele de prelucrări prin deformare
plastică la rece, această acțiune, de preveniri a elementelor nedorite, se impune cu o necesitate
sporită datorită accidentelor deosebit de grave care se pot întâmpla , având în vedere faptul că cea
mai mică presă, din aceste locuri de munca, dezvoltă cel puțin 6 tf.
Datorită acestor lucruri, pentru prevenirea accidentelor se iau măsuri în toate fazele de proiectare a
procesului de fabricație a acestor tipuri de piese. Proiectarea formei piesei se face de așa manieră
încat piesa să nu ridice problem din punct de vedere tehnologic, să conducă la proiectarea unor
procese tehnologice nepericuloase, ștanțele și matrițele să prevină accidentele (să nu permită
montarea inversă a pachetului superior-prin diferența dintre diametrele coloanelor-să nu strivească
mâna între cele doua pachete-se prevede o distanță de siguranță de 30..40 mm sau să se închidă
spațiul dintre pachete cu un grilaj, la punctul mort superior poansoanele să nu iasă din placa de
apăsare sau de extracție, de asemenea coloanele nu trebuie să iasă din bucșele de ghidare etc).
Pentru transportarea de la magazie la locul de muncă și înapoi ștanțele și matrițele, mai grele de
10 kg, sunt prevăzute cu posibilitatea montării, în lateral, a unor șuruburi cu ochi care să permită
transportarea lor cu mijloace mecanice.
Particularitățile proceselor de deformare plastică, caracteristice folosirii semifabricatelor individuale
și din bandă sau fâșie, conduc la posibilitatea apariției unor accidente tipice. Astfel cele mai dese și
grave accidente se produc în cazul utilizării semifabricatelor individuale de dimensiuni mici, unde
muncitorii trebuie să introducă, cu mâna sau penseta, fiecare semifabricat în spațiul de
lucru.Datorita neatenției, a nerespectării normelor de securitate specifice locului de muncă (se
introduc piesele cu mâna în loc să se introducă cu penseta, se scot piesele sau deseurile cu mâna
în loc de a se folosi cârlige speciale etc.), a indisciplinei tehnologice (realizarea diferitelor
improvizații), pot avea loc accidente deosebit de grave, care în cele mai fericite cazuri se
finalizează la amputări.
În cazul utilizării semifabricatelor sub formă de fâșie sau bandă frecvența accidentelor este mai
redusă datorită intervenției, cu pondere mai mică, a muncitorului în procesul de prelucrare.
 BARBU Adrian

Deși normele de protecția muncii, caracteristice acestui domeniu de prelucrare, sunt reglementate
prin norme guvernamentale totusi în afara celor prezentate, trebuie să se mai țină seama de
urmatoarele:
-la transportarea semifabricatelor se va purta mânuși de protecție având în vedere existența
bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;
-ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoare fixe în locul celor mobile;
-se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și automatizării alimentării și a
evacuarii pieselor și a deșeurilor, îndeosebi în cazul folosirii semifabricatelor individuale;
-presele trebuie sa fie prevăzute cu dispozitive împotriva declanșării accidentale a cursei active;
-presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune numai dacă sunt actionațe
simultan toate comenzile;
-presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea accidentală a cursei
active;
-presele trebuie să fie prevazute cu sisteme care să protejeze spațiul de lucru, prin închiderea cu
grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice care să oprească instantaneu cursa activă, chiar
dacă aceasta a început, în momentul în care, în spațiul de lucru a aparut un corp străin
-elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să nu fie posibilă declansarea
accidentală a cursei active (butoanele de comandă sunt înconjurate de o proeminența încât o
atingere involuntară să nu declanșeze cursa activă, iar pedalele sunt acoperite de o carcasă încat
caderea accidentală a unui obiect pe ele să nu declanșeze cursa activă;
-presele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric de catre personalul
specializat;
-presele vor trebui deservite de către personalul calificat în acest domeniu;
-personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute în planul de operații al
procesului tehnologic respectiv.

Norme specifice de protectia muncii mai sunt prevăzute pentru montarea și întreținerea ștanțelor și
matrițelor, pentru transportul și depozitarea acestora.