PROIECT

Pregatirea proceselor de fabricatie

1.STABILIREA PROCESELOR MECANICE

Pentru piesa aleasa, ROATA DINTATA CONICA se vor folosi urmatoarele procese
mecanice:
-Strunjire
-Frezare
-Rectificare

Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, care se realizează prin combinarea unei
mişcări principale de aşchiere, totdeauna de rotaţie, totdeauna executată de piesa-semifabricat, cu
o mişcare de avans în direcţie longitudinală, transversală, înclinată sau combinaţii, totdeauna
executată de sculă. Strunjirea se execută cu scule cu o singură muchie aşchietoare pincipală,
procesul de aşchiere desfăşurându-se continuu.

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere rezultat din combinarea unei mişcări
principale de aşchiere totdeauna de rotaţie, totdeauna executată de sculă cu mişcări de avans
rectiliniu, circular sau combinat, executate de piesă şi/sau sculă. Prin frezare pot fi prelucrate
suprafeţe exterioare sau interioare, profilate sau neprofilate, cu ajutorul unor scule aşchietoare,
prevăzute cu mai multe tăişuri, numite freze. Freza face parte din categoria sculelor aşchietoare
cu mai mulţi dinţi, montaţi pe un corp de revoluţie cilindric sau conic

Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere ce rezultă din combinarea unei mişcări
principale de aşchiere, totdeauna de rotaţie şi totdeauna executată de sculă cu mişcări de avans
rectiliniu, circular sau combinat executate de piesă şi/sau sculă. Rectificarea este procedeul de
generare prin aşchiere a suprafeţelor cu ajutorul unor scule abrazive (o mulţime de granule
 abrazive), a căror vârfuri ascuţite şi muchii au orientări şi forme stocastice, în scopul obţinerii
unei precizii dimensionale mai mari şi a unei rugozităţi mici a suprafeţelor.

CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR

a. Societatea: __________________________________________________
i. Adresa: _______________________________________________
ii. Telefon: _____________________
iii. Fax: ________________________
b. Numărul total de angajaţi: _______________
i. Numărul angajaţilor în Controlul Calităţii: ______________
ii. Numărul angajaţilor în Asigurarea Calităţii: _____________
c. Produse/servicii oferite:
______________________________________________________________________________
_
_________________________________________________________
d. Persoane de contact în domeniul Asigurării Calităţii:
Nume: _________________ Funcţie: __________________ Telefon: __________
e. Este proiectat şi implementat un sistem al calităţii conform standardelor:
ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 Alte

DA ÎN CURS NU

f. Sistemul calităţii este

certificat: DA ÎN CURS NU

a) dacă răspunsul este DA, este sufucient să transmiteţi o copie a certificării şi “Chestionarul
pentru evaluarea furnizorilor” completat până la acest punct.
b) dacă răspunsul este ÎN CURS, menţionaţi numele firmei specializate cu care colaboraţi şi
termenul propus pentru finalizare, completând mai departe “Chestionarul pentru evaluarea
furnizorilor”.
c) dacă răspunsul este NU, vă rugăm să ne transmiteţi “Chestionarul pentru evaluarea
furnizorilor” completat în întregime.

2. Intocmirea chestionarului de aprovizionare:

Tabel1
LLISTA MATERIILOR PRIME

Materiale STAS Număr Bucăţi

Cuţite de strunjit interior STAS 6377 - 80 1

Cuţite de strunjit exterior STAS 6377 - 80 1

Cuţite de strunjit interior pentru finisare STAS 6379 - 80 1

Cuţite de strunjit exterior pentru finisare STAS 6379 - 80 1

Cuţite de degajare (profilate) STAS 6378 - 80 1

Freza cilindro-frontală STAS 579 - 76 1

Şubler - 1

Tabel2
LISTA DE CONSUMABILE
Materiale Numar Bucati
Vopsea 8 cutii(1kg)
Vaselina 1kg
Diluant 51
Pensule 5
Penetranti colorati sau fluorescent 1
Degresanti 1
Developanti pulbere sau suspensie 1
Uscator In functie de necesitati
Ambalaje In functie de necesitati
 Obiecte de papetarie In functie de necesitati
Trusa de prim ajutor In functie de necesitati
Instruire in protectia muncii In functie de necesitati

3.Determinarea sistemului de productie

Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de planificare,

coordonare, comanda si controlul productiei. In definitia de mai sus se gasesc functiile
managementului. In cadrul functiei de planificare trebuie sa se faca planificarea resurselor
tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca.
In procesul de planificare a productiei reperului care face obiectul prezentului proiect se
pleaca de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul urmator.
Nr operatie Denumire Timp de Norma de Retributie Arie utilaj
operatie pregatire timp[min] [lei] [m2]
incheiere

1 Strunjire 5 6 10000 5
2 Frezare 5 7 8000 5
3 Gaurire 5 5 5000 5
4 Frezare 5 6 6000 5
5 Rectificare 5 5 5000 5

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti,

determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in spatiu si in timp,
permite crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la
parametrii optimi de eficienta economica.
Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de productie este
metoda coeficientului sistemului de productie.
Coeficientul sistemului de productie se determina cu relatia:

k sp rg
= ¿
¿ t ig

unde : rg este ritmul de fabricatie al produsului tig este norma de timp la operatia I

Daca din calcule rezulta:

 - ksp 1 - productia este considerate de masa
- 1 ksp 10 - productia este considerate de serie mare
- 10 ksp 20 - productia este de serie mijlocie
-ksp >20 - productia este de serie mica.

Ritmul mediu de fabricatie este dat de relatia:

Fn
rmed = * 60[min/ buc]
N
unde: -Fn este fondul de timp nominal;
-N este program de productie 10000

Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste conditii resursa de timp
Fn se calculeaza cu relatia:
Fn=60*z*ks*h

unde : z este nunarul de zile lucratoare,

h este numarul de ore lucrate pe schimb; ks este numarul de schimburi.

F n=60*265*2*5=159000[min/an]
N=10000 buc/an

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie devine:

k 60∗ z∗k ∗h s
ij=
N J∗t ij

Nj=N 1+ N 2+ N 3

Unde: N1 sunt nunarul de piese comandate, N2 numarul de piese de schimb,

N3 este numarul de rebuturi acceptate.

N j=10000+1000+100=11010
95400 min
r med = =8,66 [ ]
11010 an

In continuare se prezinta valorile obtinute pentru Kij la fiecare operatie:

r 11 14,44
- pentru operatia 1: k 11= = =1.8 → serie mare ;
t 11 8
r 21 14,44
- pentru operatia 2: k 21= = =2.06 → serie mare ;
t 21 7
r 31 14,44
- pentru operatia 3: k 31= = =2.88 → serie mare ;
t 31 5
r 41 14,44
- pentru operatia 4: k 41= = =2.4 → serie mare ;
t 41 6
 r 51 14,44
- pentru operatia 5: k 51= = =2.88 → serie mare ;
t 51 5

Deoarece predomina seria mare se alega ca tipologie a productiei seria mare si se va face
in continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile de proiectare corespunzatoare
caracteristicilor acestui tip de productie.

4. Determinarea numarului de masini-unelte:

Determinarea numarului de MU ma,i necesare executarii operatiei i, in cadrul procesului

de fabricatie a reperului j se face dupa cum urmeaza:
ti
m a , j=
r med∗k up
unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i, ma,i numar calculat de masini la operatia i,
kup =0.93 este coefficient de planificare utilizat, rmed este ritmul mediu de fabricatie

Efectuand calculele poate rezulta un numar de MU necesar de forma :

ma,i=a+b
unde: a - parte intreaga; b- zecimala
Din considerente de ordin practic numarul de MU rezultat se majoreaza sau micsoreaza la
o valoare intreaga dupa cum urmeaza:
m= a daca b<=0.15 m=a+1 daca b>0.15 deci:

8
m 11= =0,59→ 1masina unealta ;
14,44∗0,93
7
m 12= =0,52→ 1 masina unealta;
14,44∗0,93
5
m 13= =0,37 →1 masina unealta ;
14,44∗0,93
6
m 14= =0,44 → 1 masinaunealta ;
14,44∗0,93
5
m 15= =0,37 →1 masina unealta ;
14,44∗0,93

5. Determinarea coeficientului de incarcare al MU:

Coeficientul de incarcare al MU se calculeaza cu relatia:

 m c ,i
kin,ci = m o ,i *100[%]

unde- k ¿,ci este coeficientul de incarcare al masinii,

-mci este numarul de masinii calculat la punctul ant.
-mo,I numarul de masii adoptat.

Facand calculele rezulta:

0,59
k 11= ∗100=59 [ % ] ;
1
0,52
k 12= ∗100=52 [ % ] ;
1
0,37
k 13= ∗100=37 [ % ] ;
1
0,44
k 14= ∗100=44 [ % ] ;
1
0.37
k 15= ∗100=37 [ % ] .
1

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia:

n

∑ mc ,i 2,29
k = i=1
n
∗100= ∗100=45.8
5
∑ ma ,i
i=1

6. Calculul lotului optim de productie:

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie mare se realizeaza

numai pe loturi. Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de
productie pe unitatea de obiect al muncii.
 2 N j∗D
n opt =
√
( C m + A )∗τ∗ε n
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
Nj = 15200[buc/an] este volumul de productie,
D = cheltuieli dependente de marimea lotului;
Cm = cheltuieli materiale;
A=cheltuieli independente de marimea lotului,
εn= 0.2 coef de cuantificare a pierderilor.

Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:

D=B+B’[lei/lot]
Unde B reprezinta cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatieila locul de munca.
Cheltuielile B se determina cu relatia :
n
t pi, i
B=∑ ∗S mi∗mi ¿
i=1 60
unde tpi- timp de pregatire incgeiere; mi=nr de masini unelte;
smi= salariu pe ora al muncitorului.

5 5 5 5 5
B= ∗1∗10000+ ∗1∗8000+ ∗1∗5000+ ∗1∗6000+ ∗1∗5000
60 60 60 60 60
B=2831,25

Cheltuielile B’ se determina cu relatia:

p 10
B' = ∗B= ∗2831,25=283125
100 100
unde p reprezinta un procent ce tine cont de cheltuielile cu pregatirea administrative a lotului si
p=10

lei
D=B+B’= 2831,25+283125=285956.25[ ¿.
lot
Cheltuielile materiale se determina cu relatia:
Cm=ms*Csf-md*Cd
Unde ms = masa semifabricatuluiin kg;
Csf =30 000 costul unui kg de piesa turnata; md=4.5 kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=5000lei/kg cost kg deseu.
Cm=20∗20000−4000∗4,5=1782000

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]

unde: Cif este cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului de lucru
efectiv;
Cind cheltuieli indirecte;
Cs cheltuieli salariale.

n
1
C s= ∑ t ∗s ¿
20 i=1 opt mi
lei
C S=¿0.05*(8*10000+7*8000+5*5000+6*6000+5*5000)=8580 [ ¿
buc ¿

Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:

Rf lei
C ind =C s* [ ¿
100 buc ¿
8580∗250 lei
C ind = =21450 [
100 buc
unde Rf este regia de fabricatie a sectiei.
Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv se
determina cu relatia:
n
t
C if =∑ ui ∗ai∗mi
i=1 60

unde ai reprezinta cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia I.

5 5 5 5 5
C if = ∗8∗10000+ ∗7∗8000+ ∗5∗5000+ ∗6∗6000+ ∗5∗5000=20999.
60 60 60 60 60
Inlocuind rezultatele in relatia de mai sus rezulta:
A=C m +C S +Cind +C if
A=1782000+8580+21450+20999=1833029

Coeficientul τ i se dermina cu relatia :

α
τi= i
r 11
in care α ieste un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pt diverse forme de organizare
a productiei. Deoarece productia este de serie mare se aplica organizarea in paralela fara
respectarea principiului proportionalitatii.
n
α s=∑ t ui
i=1
unde tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I.
αs 15
τ= = =1,038
r 11 14.44
1∗11010∗285956,25
n e=
√ ( 1782000+1833029 )∗1,038∗0,2
n e=180,80
Se adopta n ec=¿ 40 ¿[buc/lot] si se determina:
 11010
n= =275,25
40

Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia:
n
min
T c =∑ t ui + ( n−1 ) ( t u ) =20+ ( 25−1 )∗15=660
i=1
[ ]
lot
.

Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie
la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:

F n 159000
Rc = = =361,035 [ min ] =6,017 [ ore ]=0,250 [ zile ] .
L 440,4

unde L reprezinta numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie in perioada de timp considerate.

Se adopta Rc =1 zi lucratoare, adica fiecare lot se executa in tr-o zi lucratoare.

Calculul CMD:
 Succesiunea stadiilor fiecărei activitaţii este următoarea: activitatea nu este începută;
începutul activităţii; activitatea este în curs de desfăşurare; sfârşitul activităţii; activitatea este
terminată.

Activitati:
 A = APROVIZIONARE + PREGATIRE
 A1= STRUNJIRE
 A2= STRUNJIRE;
 A3= GAURIRE;
 A 4= FREZARE;
 A5= RECTIFICARE;

A: 0 + 5.00 = 5 [min]
A1: 5 + 8 = 13 [min]
A2: 13 + 7 = 20 [min]
A3: 20 + 5 = 25 [min]
A 4: 25+ 6 = 31 [min]
A5: 31 + 5 = 36 [min]

Calculul CMT:

Succesiunea de stări a fiecărei activităţi este urmatoarea: activitatea este terminată;

sfâtşitul activităţii; activitatea este în curs de desfăşurare; începutul activităţii; activitatea nu este
 încă începută.

Activitati:
 A = APROVIZIONARE + PREGATIRE
 A1= STRUNJIRE
 A2= STRUNJIRE;
 A3= GAURIRE;
 A 4= FREZARE;
 A5= RECTIFICARE;

A: 36- 5= 31 [min]
A1: 31- 6 = 25 [min]
A2: 25 - 5= 20 [min]
A3: 20 - 7 = 13[min]
A 4: 13 - 8 = 5 [min]
A5: 5 - 5 = 0 [min]
 PROCEDURA DE LUCRU
STRUNJIRE

CUPRINS
1.SCOP
2.DOMENIU DE ACTIVITATE
3.DEFINITII SI ABREVIERI
4.DOCUMENTE DE REFERINTA
5.PROCEDURA
6.RESPONSABILITATI

1.SCOP:

Prezenta procedura de lucru a fost intocmita pentru instrui personalul privind

prelucrarea prin aschiere ,operatia de “frezare” in vederea imbunatatirii calitatii tuturor
activitatiilor.

2.DOMENIUL DE APLICARE :
Prezenta procedura se aplica in sectia prelucrari prin aschiera fiind distribuita tuturor
operatorilor care executa operatia de frezare.

3.DOCUMENTE DE REFERINTA:
SR EN ISO 9000:2001-Sisteme de Management al Calitatii.Principii fundamentale si
Vocabular
SR EN ISO 9001:2001- Sisteme de Management al Calitatii.Cerinte
SR EN ISO 9004:2001- Sisteme de Management al Calitatii.Linii directoare pentru
Imbunatatirea performantelor
MC-Manualul Calitatii
PG-Procedura Generala
SMC-Sistemul de management al calitatii
4.DEFINITII SI ABREVIERI:
Prezenta procedura foloseste termeni,definitii de SR EN ISO 9000:2001-Sistemul de
management al calitatii.Principii fundamentale si vocabular.
S.D.V-Scule,dispozitive,verificatoare:
M.U-Masini-Unelte;
DG-Director General;
RMC-Reprezentantul managementului calitati
Frezarea este prelucrarea prin aschiere a suprafetelor plane, cilindrice sau profilate cu
ajutorul unei scule prevazuta cu mai multi dinti, denumita freza. Procesul de aschiere prin
frezare se caracterizeaza prin faptul ca miscarea principala de aschiere este executata de scula,iar
miscarile de avans sunt executate de semifabricat.

La o freza se deosebesc dintii aschietori si corpul. din punct de vedere constructiv, frezele
pot fi executate dintr-o bucata (in acest caz se numesc freze monobloc) sau asamblate (in
acest caz se numesc freze cu dinti montati).
Dupa modul de executare a dintilor pe suprafata de asezare 1, frezele pot fi: cu dinti frezati si
cu dinti detalonati. Constructia frezelor cu dinti frezati este mai simpla si mai usor de realizat.
Control=analiza permanenta a activitatiilor cu caracter optional avand ca scop sa
verifice si sa asigure calitatea produsului in conformitate cu cerintele exprimate
Inspectie=este ansamblul activitatiilor de examinare a caracteristiciilor unui produs in
raport cu valorile prescrise in caietul de sarcini pentru stabilirea gradului de conformitate.

5.PROCEDURA
1-Se va examina constructia generala a masinei de frezat
2-Se verifica daca se cunosc documentele
3-Se verifica starea generala a masinii de catre operator inainte de a fii pusa in
functiune
4- Se regleaza adancimea de frezare dorita
5- Se pune scula electrică cu dispozitivul de frezare montat pe piesa de prelucrat si se
porneste scula electrică.
6- Impingeţi în jos maneta de strângere pentru fixarea adâncimii de frezare si coborâţi
lent mașina de frezat, până când se va atinge adâncimea de frezare reglată. Eliberaţi din nou
maneta de strângere pentru fixarea adâncimii de frezare, în scopul fixării acestei adâncimi
de avans.
7- Se va executa frezarea cu avans uniform
8- După încheierea procesului de frezare readuceţi mașina de frezat în poziţia cea mai
de sus.
9- Opriţi scula electrică

Operatia de frezare:
Frezarea este o operaţie de aşchiere executată cu ajutorul unei scule rotitoare prevăzută cu
mai multe tăişuri, denumită freză ; scula efectuează mişcarea principală de rotaţie, iar
mişcările de avans sunt executate fie de către semifabricat, fie de către sculă.
Principalii parametri ai regimului de frezare sunt următorii : viteza de aşchiere (viteza
mişcării principale de aşchiere), viteza de avans (viteza mişcării secundare de aşchiere)
 adâncimea de aşchiere şi lăţimea de contact.
Se executa frezarea cu avans uniform.

Scule si masini unelte folosite:

 Sculele utilizate la prelucrările prin frezare se numesc freze;
 Masina unealta folosita pentru operatia de frezare este masina de frezat.

Reguli de folosire:
 Halatul sau echipamentul operatorului trebuie sa fie stransa pe corp pentru a nu fi prinse de
masina in timpul functionarii
 Se va verifica masina in timpul functionarii in gol pentru a se vedea daca s-a modificat ceva
in interiorul masinii
 Nu se va lucra fara echipament de protectie
 Nu se vor face reparatii la masina in timpul functionarii acesteia
 Operatorul este obligat sa anunte tehnicianului eventualele defectiuni aparute la masina unealta
 Sculele aschietoare se vor indeparta si se vor pastra in locuri amenajate.

6.RESPONSABILITATI

Responsabilul calitatii:

-Raspunde de implementarea procedurii de lucru in activitatea sectie de aschiere,de instruire a

persoanelor care efectueaza operatia de aschiere
-Verifica rezultatele si aproba rapoartele de examinare

Tehnologul:

Are rolul de a intocmi documentatia tehnica a piesei

Seful sectiei
-Are rol de a difuza instructiunea de lucru tuturor operatorilor.
- Supravegheaza intreaga activitate din sectie,corectitudinea efectuarii operatiei de frezare
prin prezenta procedura de lucru.
-Confirma corectitudinea rezultatelor finale si isi asuma responsabilitatea in cazul aparieie
unor discontinuitati.

Operatorul:

-Are rolul de a verifica masinile si de a pune in functiune masinile pentru realizarea

procedurii de lucru
-Are rolul de a executa operatia propriu-zisa de frezare.
 H
id
ran
t

T
ru s
a dep
rim
aju
to
r+
T
rusad
e pr
ima
ju
to
r+ E
xtin
cto
r T
ru s
a d
e p
rim
aju
to
r+
D
ula
p T
ru s
a d
e p
rima
ju
to
r+
E
xt
inc
tor D
ula
p H
id
ran
t E
xtin
cto
r D
ula
p E
xtinc
to
r
D
ula
p
P
.S
.I

M
as
inad
estr
u n
jit M
as
inadeFr
e z
at M
as
in
adeg
aur
it M
as
inad
erec
tific
at

H
id
ran
t H
id
ran
t
S
.D
.V

C
ame
rad
eam
ba
la
re
B
iro
u

Verstiar Barbati
C
antin
a

Camera de control

Camera de depozitare

Toalete

Dusuri Vestiar Femei

Toalete
Dusuri