Ministerul Educatiei Tineretului si Sport

al Republicii Moldova

Universitatea Tehnică a Moldovei

Raportul de Activitate in
Ateliere Didactice

A îndeplinit: Golovatii Andrei

MAIU-081

A verificat: Rusu Alexandru

Chişinău 2009
 Raportul se întocmeşte în conformitate cu programa practicii de iniţiere
în atelierele cu succesiunea lucrului îndeplinit în secţii, separat, pentru
fiecare secţie.

SECŢIA DE LĂCĂTUŞĂRIE

1. Protecţia muncii în secţie.

2. Scule şi dispozitive utilizate în lăcătuşărie.
3. Operaţii de bază în lăcătuşărie.
4. Controlul dimensional

SECŢIA DE SUDARE

1) Protecţia muncii în secţie.

2) Descrierea surselor de alimentare a arcului.
3) Tipuri de electrozi.
4) Schiţele de sudare a ansamblelor.
5) Tăierea cu arc electric

SECTIA DE STRUNGIRE
1) Protecţia muncii în secţie.
2) Mişcările de bază la aşchiere prin strunjire.
3) Părţile componente a strungului normal şi destinaţia lor.
4) Tipuri de scule şi dispozitivele utilizate la strunjire.
5) Schiţele de prelucrare a suprafeţelor(strunjire suprafeţelor cilindrice şi
conice exterioare şi interioare, retezarea, găurirea canela

SECŢIA DE PRELUCRARE PRIN FREZARE

1) Protecţia muncii în secţie.

2) Mişcările de bază la frezare.
3) Părţile componente a maşinii-unelte de frezat şi destinaţia.
4) Scule şi dispozitive utilizate la frezat.
5) Schiţe de prelucrare prin frezat.
 SECŢIA DE LĂCĂTUŞĂRIE
1. Protecţia muncii în secţie
Conducătorul atelierului trebue să ia măsuri pentru îndeplinirea următoarelor
condiţii:
-să asigure lumina încălzire şi ventelaţii în atelier;
-maşinile şi instalaţiile din atelier trebue să fie echipate cu instrucţiuni de
folosire;
-să se echipeze maşinile unelte cu ecran de protecţie conform normelor de
protecţie a muncii;
-în atelier să se găsească la locuri vizibile mijloacele împotriva incendiilor;
Muncitorilor din atelier le revin următoarele sarcini:
-să folosească un echipament adecvat, iar părul să fie acoperit;
-înainte de a începe lucrul să se verifice dacă atmosfera să nu fie încărcată cu
vapori de benzină sau gaze inflamabile revenite de la instalaţiile de încălzire, se
controlează starea maşinilor, dispozitivelor de pornire oprire şi inversarea a
sensului de mişcarea a maşinilor;
-după terminarea lucrului să se deconecteze legăturile electrice de la prize,
maşinile să fie deconectate, materialele piesele şi sculele se fie aşezate pe
băncile de lucru sau în dulapuri, iar piesele defectate în locuri indicate;
-să nu se spele pe mîni cu emulsie de răcire şi să nu se şteargă cu bumbacul
utilizat la curăţirea maşinilor.

2.Scule şi dispozitive utilizate în lăcătuşărie

Utilaje folosite la lurările de lăcătuşărie se pot clasifica după următoarele
criterii:
-după modul de acţionare: cu acţionare manuală(ciocane,dălţi etc) şi cu
acţionare macanică(maşini de găurit, polizoare);
-după mbilitate: utilaje mobile(scule, unelte etc) şi utilaje stabile(maşini de
găurit, foarfice cu role etc);
-după destinaţie: utilaje directe productive(scule, aparate de sudat etc) şi utilaje
pentru ridicat şi transportat(cricuri, cărucioare, etc).
Lcrările de lăcătuşărie se execută la bancul de lăcătuşărie, care pote fi prevăzut
cu unul sau mai multe locuri de muncă.Pentru fiecare loc de muncă de la bancă este
montată o mingină şi sunt prevăzute sertarea pentru păstrarea sculelor.Minghina
este un dispozitiv unuversal care se foloseşte la fixarea pieselor cu scopul
prelucrării. Ele pot fi acţionate cu şurub sau cu o pîrghie. Minghine cu şurub sunt
numite minghini paralele(a). Se mai folosesc şi minghine paralele-relative(b), care
pot ocupa prin rotire orce poziţie în plan orizontal.
Sculele şi instrumentele necesare executării diferitor operaţii de lăcătuşărie-
montaj se păstrează în sertarul băncii lui de lucru, sculele şi instrumentele trebuie
curăţite şi aşezate la locul de păstrare.
 3.Operaţiile de bază în lăcătuşărie

Principalele operaţii în lăcătuşărie sînt: îndreptarea, trasarea debitarea,

îndoirea semifabricatelor, pilirea metalelor, polizarea pieselor, burghierea,
executarea filetelor, nituirea metalelor şi lipirea lor.
Îndreptarea se executa în două cazuri:
-asupra fabricatelor(tablei, sîrme, etc) ca o operaţie pregătitoare pentru alte
lucrări mecanice, cînd acestea prezintă deformări ca: îndoiri, bombări, indulaţii,
etc.
-asupra pieselor finit ,care sau deformat în urma unui tratament termic,
accidentări sau suprasolicitări.
Pot fi supuse îndreptării materialele metalice cu plasticitate bună, iar pentru
piesele din oţel călit trebuie luate măsuri. Îndreptarea poate fi executată manual sau
mecanic, la rece sau la cald. Îndreptarea la cald se face în domeniul de forjabilitate
a metalelor. La îndreptarea manuală la rece prin lăţirea cu ciocanul, materialul
suferă o dublă deformare.
Nicovale mici pentru îndreptarea profilelor:
a-cu cap pătrat
b-cu cap rotund

a b

Îndreptarea tablelor subţiri constă în aşezarea lor pe placă de îndreptat şi apăsarea

cu o placă metalică. Tablele bombate la centru se îndreaptă prin lovituri de ciocan
aplicate pe marginile tablei, iar tablele cu deformare pe margini li se aplică cu
lovituri penru îndreptarea de la centru spre margini. Îndreptarea sîrmelor se pace
trecîndule prin două scînduri prinse în minghină sau prin trecerea alternativă peste
o bară rotundă. Barele pînă la 40 mm se îndreaptă cu ciocanul.
Pentru uşurarea prelucrării semifabricatelor, contrul pieselor se trasează pe
semifabricat. Trasarea se execută cu acul de trasat(a). Liniile obţinute se înseamnă
apoi cu punctatorul(b). Înaintea trasării se studiază disenul şi semifabricatul se
stabileşte ordinea de trasare.
Punctatorul se foloseşte pentru marcarea centrelor găurilor trasate şi pentru
marcarea prin puncte a liniilor trasate pe piese ce constitue limita de prelucrare.

Îndoirea- este operaţie tehnologică de deformarea plastică a unui semifabricat

prin care piesa se obţine fără îndepărtare de material. Pentru evitarea unor efecte
care pot însoţi îndoirea este necesar să se ţină seama de următoarele norme:
-cînd raza de îndoire este mai mică decît "raza minimă", materialul se va încălzi
la temperatura de forjare;
-îndoirea să se facă după o direcţie perpendiculare pe direcţia de la laminarea a
materialului;
-îndoirile repetate vor fi precedate de o încălzire luată la o temperatură de
recoacere a materialului.
Pilirea-este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere folosită în
lăcătuşărie cu scopul obţinerii formeii şi dimensiunilor precise, asigurării calităţii
suprafeţelor exterioare şi interioare. Pilirea se execută cu ajutorul sculelor numite
pile. După modul de acţionare a pilei, pilirea poate fi manuală sau mecanică. Pilele
sînt sculele din oţel aliat cu siliciu, mangan, crom de forma unor ţeve, de diferite
secţiuni şi forme.
 De calitatea şi precizia instrumentelor de măsurat şi controlat depinde calitatea
produsului. De aceia toate instrumentele trebue să fie periodic verificate.
Verificarea şublerelor se execută cu ajutorul calelor plan-paralele din 10-10
minute. Dacă la o anumită gradaţie de pe riglă ciocurile neascuţite apucă blocul de
cale fără joc iar circuitele ascuţite apucă cu joc, iar la altă gradaţie situaţia este
inversă, înseamnă ca rigla este deformată. Dacă la orce gradaţie poziţia circuitelor
rămîne aceiaşi înseamnă că aceste sînt difecte. Pentru recondiţionarea riglei se
verifică feţele de lucru pe o placă de control şi se elimină prin preciziile cu o pilă
fină. Apo i se ia cota suprafeţelor de măsurarea circuitelor. Calibrele uzate
recendiţionează prelucrarea mecanică iar placa de control se face prin răzuire sau
prin tuşare. Controlul suprafeţelor pilite se execută cu rigla de control, pentru
suprafeţele plane şi cele curbe.
Verificarea cu rigla trebue făcută pe mai multe direcţii cusătura nituită este
considerată bine executată dacă vîrfurile sînt corect făcute şi dacă nu există
cristături pe suprafeţele pieselor de nituit şi pe capetele niturilor. Rezistenţa
cusăturii se verifică prin lovirea cu ciocanul, aprecierea făcînduse după sunet sau
vibraţie.
Dezdoierea foiei metalice

4.Controlul diminsional

Controlul diminsional al pieselor care sunt asamblate în cadrul secţiei de

lăcătuşărie aste egzecutată cu şubleru(a),ăi alte rigle speciale.

a) b) c) d)

Şubleru este format din :

Riglă gradată,în capăt se află ciocul care permite măsurarea
diametrelor interioare ,de cealaltă parte se află buza cu care se
măsoară diametru exterior al pieselor.
Cursorul este piesa care se deplasează pe riglă,pe ea deasemenea
se găseşte oscară gradată care permite citirea deametrului determinîndul cu o
exactitate de 0,1mm.Deasemenea pe cursor se găseşte reciproc opus ciocul şi buza.
Riglă metalică(b) – riglă cu care se fac măsurări de lungime, fabricate
din oţel aliat,pentru stoparea alungiri la temperaturi.
 SECŢIA DE SUDARE

1.Protecţia muncii în secţie

Datorită condiţiilor în care se realizează lucrările de sudare, trebue luat măsuri

suficiente pentru prevenirea accidentelor.
-pot executa lucrări de sudare numai persoanele autorizate:
-pentru fiecare loc de muncă trebue asigirate condiţii de aerisire, încăperi de
cel puţin 3m;
-la masa de lucru li se interzice acordul persoanelor străine;
-începerea lucrului este permisă numai de maestru

Sudarea este procesul de primire a legăturilor nedespărţite prin încălzirea

mărginelor pieselor pînă la starea de topire.
Legătura prin sudare reprezintă metal cristălizat, care în procesul sudării sa găsit în
stare topită.
Legătura prin sudare ca element de construcţie, este o parte din construcţie în care
elementele sînt unite cu ajutorul sudării.
Sudarea ocupă un loc deosebit în deverse domenii o industriei şi construcţiei
datorită avantajelor faţă de alte metode de producere.
Important lucru pentru sudare este de a alege cele mai raţionale construcţii şi
forme.
Ea permite de a folosi metale economice şi foarte mult micşorează rămăşiţele
producerii.

2. Descrierea surselor de alimentare a arcului

Sursele de curent pentru sudare sunt maşini electrice speciale care trebuie să
îndeplinească condicţiile: tensiunea şi curentul să corespundă arcului electric
necesar sudării, tensiunea de mers în gol să fie suficientă pentru atmosfera arcului
şi stabilizarea acestuia, ca maşina să fie de construcţie simplă şi ieftină şi să
permită un reglaj fin şi uşor caracteristica externă a maşinii să fie pronunţat
coborîtoare.
Generatorul de sudare este ansamblu compas dintr-un generator de curent continuu,
cu caracteristică externă pronunţat coborîtoare, antrenat de un motor electric, cu
ardere internă sau hidroulică. Generatorul de sudare permite sudarea cu diferite
tipuri de electrozi a oţelurilor, fontelor, chiar la valori mici ale curentului.
 5 7

3
2 1

4 8
9

Transformatorul de sudare este mai frecvent folosit.

Reglarea regimului de sudare se obţine la sudarea rezistenţei inductive a
bobinei de reactanţă, pentru o tensiune neschimbată în mers în gol,prin deplasarea
blocului mobil al mezului bobinei de reactanţă la rotirea mecanizmului (5).

Schema simplificată a transformatorului de sudat.

3 4
5 R S T

9 6

7
 1. bobina primară;
2. bobina secundară;
3. bobina de reactanţă;
4. miezul mobil al bobinei de reactanţă;
5. mecanizmul elicoidal;
6. alimentarea de la reţeaua de curent;
7. miez de fier al transformatorului;
8. piesa de sudat;
9. electrodul.

Randamentul transformatorului este de 75-85%,fiind aproape de 2 ori mai mare

decît al generatorului de sudare. Pierderele în gol sunt de 0,25 kw, iar factorul de
putere este de 0,4 , care poate fi îmbunătăţit pînă la 0,7 prin folosirea bobinei de
reactanţă. Are însă dezavantajul că încărcarea fazelor curentului este nesimetrică,
legarea, la reţeaua trifazată făcîndu-se între 2 faze sau una şi nul.
Redreşorul de sudare, folosit pentru transformarea curentului alternativ în curent
mediu continuu, se compune dintr-un transformator trifazic, care reduce tensiunea
şi măreşte intensitatea curentului şi dintr-un redresor care transformă curentul
alternativ în curent continuu.
Curentul are oscilaţii foarte slabe şi practic nu se deosebesc de un curent
continuu dat de un generator.
Randamentul este de 53-66%, iar factorul de putere 0,57-0,23%.

R S T

5
1 2

3 4
 1. reţeaua de alimentare;
2. transformatorul trifazic;
3. piesa de sudat;
4. electrod

3.Tipuri de electrozi.

Învelirea electrozilor se face prin presare, imerseonare,învelire sau combinaţii

ale acestora. Învelişul trebue să fie centric pe sîrmă, neadmitîndu-se o excentitate ε
mai mare de 4%.

ε= s2− sd1 ⋅1 0 0 %

25±5 S s1 D
L

Electrod învelit

-cu înveliş acid, care cuprinde acizi metalici, silicaţi naturali substanţe
organice şi dezoxidanţi.Aceste învelişuri asigură viteze mari de sudare şi proprietăţi
bune ale sudării la oţelurile necălite cu maximum 0,2% C. La conţinut mai mare în
carbon, dau tendinţa de fusurare la cald.
-cu înveliş celularic, format din cel puţin 10% de celuloză sau altă substanţă
orgalică care formează gaze cu efect ceducător pentru O2 şi N2, şi alte tipuri de
electrozi cu înveliş titanic special.
-cu înveliş bazic, carbonaţi de Ca, florină. Învelişul bazic asigură o puritate
mare a sudurii.
-cu învelişuri speciale, cum sunt cei de mare productivitate cu peste 50%
pulbere de pe un înveliş, se foloseşte pentru sudarea sub apă.
s
Determinarea diametrului electrodului:de= 2 +1 [de]=[mm],
 unde "S" este grosimea plăcii(mm).
Diametrul arcului în corespundere cu STAS se aplică nu mai mare de 12mm,
indiferent de grosimea materialului.
Diametrul curentului electric pentru sudare:
I=K∙de, [I]=[A],
unde "K" este densitatea curentului electric înamperi pe un mm din diametrul
arcului, este egal cu 35-50 A/mm.

Sudare- reprezintă procedeul de îmbinare nademontabilă cu sau fără adaos de

material realizat cu anumite condiţii atomilor din straturile limită ale materialelor în
contact, aduse în stare topită sau plastică.

Tipuri de electrozi
În tehnica sudurii, prin noţiunea de electrod se subînţelege orce corp matalic
legat la unul din polii unei surse electrice de sudare ; dacă acel corp nu este însuşi
obectul prelucrării. Electrozii pot fi nefizibili, atunci cînd participă la realizare
sursei termice, dar nu şi la realizarea directă a sudurii sau fuzibile, cînd pe lîngă
rolul de electric îl îndeplinise şi pe acela de material de adaos. Electrozii fuzidili
pot fi neînveliţi sau înveliţi.Electrozii înveliţi sunt destinaţi sudării manuale cu arc.
Învelişul electrozilor este un strat format dintr-un amestec de substanţe, aplicat pe
exteriorul materialului de ados în scopul îmbunătăţirii procesului de sudare cu arc
electric şi a calităţii sudurii. Învelişul are următoarele funcţi în procesul de sudare:
-să mărească stabilitatea arcului asigurînd ionizarea uşoară a spaţiului
descărcării prin întroducere în atmosfera a unor substanţe cu potenţial de ionizare
scăzută;
-să se topească o zgură suficient de uşoară, să se separe la partea superioară a
băii de metal topit acoperind unifir cusătura;
-să asigure înlăturarea elementelor nedorite din baza lichidă(S.P.O);
-să realizeze în unele condiţii alierea în stare lichidă a cusăturii.
Pentru a îndeplini aceste funcţii în structura-lichidă învelişului electrozilor intră
următoarele materiale:

DENUMIREA FUNCŢIA
Carburi de calciu, luxid de titan conţinut
de potasiu,oxizi şi săruri ale metalelor Ionizaţi
alcaline-pămîntoase

Minereuri de titan mangan şi fer, Fluidanţi

carbonaţi naturali;
Fiero aliaje, aluminiu, grafit; Fluidanţi
Sărurile şi oxizii metalelor alcolino- Fluidanţi
pămîntoase, bioxid de titan, fluorină
e.t.c.
Substanţe organice, amidon, celuloză Gaze fianţi
e.t.c.
Substanţe minerale, carbonaţi de Lianţi
caliu,magneziu e.t.c
Silicaţi,lichizi de sodiu şi potasiu, Lianţi
doftrină.
Betonină, doxtrină, amidon, ciment. Plastifianţi

Acţiunea mecanică a jetului contribue la sporirea penetraţiei şi omogenizării

băii. Prin solidificarea zgurii(7) se formează o crustă(8) care protejează termic şi
chimic cusătura.
Sudarea cu gaz şi gaze inerte, se mai numeşte şi sudarea chimică.Mecanica este
sudarea prin înşhurubare. Electrică, este acea sudare manuală cu curent alternativ
sau continuu. Se mai fac sudări automate si semiautomate, unde se include inulare
electrică şi chimică, electrică şi mecanică.

4. Schiţele de sudare a ansamblelor.

Arcul arde între vîrful electrodului (1) şi baza metalică formată între piesele de
sudat (2,3).
Electrodul sub formă de vergea, este împlut cu pastă (4), avînd un capăt (5)
neînvelit, prins în portectrodul (6) izolat cu manşonul (7).
Portelectrodul asigură fixarea de adaos şi conectarea prin cablu de legătură (8)
la unii din polii sursei de curent.
Celălalt pol al sursei este legat la piesa de sudat prin cablu(10) şi clemă(9).

7
5

6
8
1
4

10
9
 Procesul formării cusăturii la sudarea manuală cu curent electric deschis şi
electrod învelit.

1
2 c-c
c 8 10 7 5 4 8
b 3 b
a a

6 9

Coloana arcului(3) se formează între vîrful unirii metalice a electrodului(1) şi

baea de metal topit(6). Căldura degajată de arcul electric topeştemetalul din vîrful
vergelei, din care se desprinde picătura(4) ce se depune în cusătură. Baia de metal
topit conţine şi metal(9) de bază pe adîncimea de pătrundere(a).Prin solidificarea
baei, rezultă cusătura(10) de lăţime c. Datorită excisului de metal topit şi adaos, cu
scopul asigurării unui coeficient de siguranţă al îmbinării cordonului de sudură se
realizează cu supraînălţare(b). Odată cu vergeaua metalică se topeşte şi învelişul(2)
luînd forma de pîlnie, aceasta derijează gazele generate sub forma de jet.
 SECŢIA DE STRUNGIRE
1. Protecţia muncii în secţie.

1.Se verifică contactul maşini cu solul.

2.Locul de muncă trbuie să fie amenejat cu covor de cauciuc sau suport de lemn.
3.Dacă în timpul lucrului la maşina unealtă opservăm defecţiuni deconectăm
maşina şi anunţăm profesorul.
4. Dacă la strungul repartizat stă placa de avertisment nu cuplaţi are loc reparaţie,
nu porniţi maşina,anunţaţi profesorul.
5.Nu permiteţi persoanelor străine la locul de muncă.
6.Se interzice pornirea maşinei fără acordul profesorului.
7.În timpul lucrului la strung se folosesc ochelari de protecţie.
8.La locul de muncă muncitorul se prezintă în haine de lucru corespunzătoare şi
incălţăminte specială cu talpă tare,nasturi de la mînica cămaşei se închid.
9.Nu se permite lucru la strung cu mănuşi.
10.Se permite fixarea în fălci piese ce nu depăşesc lungimea de 2-3dm.

2. Mişcările de bază la aşchierea prin strungire

Procesul de aşchiere constă în desprinderea stratului de adaos de pe suprafaţa

semifabricatului, sub formă de aşchie în vederea asigurării formei geometrice, preciziei
dimensionale şi rogozităţii suprafeţei prelucrate în urma unor mişcări relative executate de
sculă şi piesa prelucrată.
Aceste mişcări pot fi clasificate în următoarele categorii:
- Mişcări principale, care au drept scop despriclerea aşchiilor.
- Mişcări de avans, în vederea aducerei de noi straturi de material în faţa tăişului
principal.
- Mişcări de poziţionare, care au drept scop aducerea sculei în aproprierea
piesei.
Pentru cazul strunjirii mişcarea de aşchiere sau principală este numită mişcarea de
rotaţie a arborelui principal cu semifabricatul, iar mişcarea de avans se produce de
sculă prin deplasarea căruciorului în direcţie longitudinală sau transversală.
Mişcări auxiliare sunt considerate deplasarea accelerată a căruciorului în direcţiile
longitudinale şi transversale, cât şi mişcările de ajustare a căruciorului executate
manual, fixarea şi schimbul sculelor şi a semifabricatului etc.
 3. Părţile componente a strungului normal şi destinaţia lor.

Strungul normal este destinat executării unei game diverse de operaţii de prelucrare
a corpurilor de revoluţie — strunjirea suprafeţelor exterioare, interioare, frontale,
găurire, alezare, filetare, retezare etc.
Vederea generală şi părţile componente ale strungului normal sunt prezentate în fig.
l.

Fig. l. Vederea generală şi părţile componente ale strungului normal:

1, batiul strungului; 2. păpuşa fixă; 3. schimbător de turaţii; 4. panou electric de comandă;
5. arbore principal; 6. dorn de antrenare; 7. vârf; 8. cărucior; 9. sania transversală; 10. sania
superioară; 11. dispozitiv portsculă; 12. vârf rotativ; 13. pinolă; 14. păpuşa mobilă; 15. şurub
conducător; 16. axa avansurilor; 17. motor auxiliar pentru deplasarea rapidă a căruciorului;
18. opritor pentru decuplarea antrenării căruciorului; 19. bară; 20. ciocnitor reglabil; 21.
motor principal de antrenare; 22. cutie de avans; 23. locul roţilor de schimb pentru filetare;
24. manete pentru schimbarea avansului; 25. roată de deplasare longitudinală a căruciorului;
26. manivelă pentru deplasarea transversală a săniei transversale 9; 27. manetă pentru
cuplarea şi decuplarea piuliţei pentru filet.

Batiul l reprezintă o piesa masivă din fontă, care serveşte la montarea tuturor
ansamblelor şi subansamblurilor strungului pe ea. Partea superioară a batiului este
înzestrată cu două ghidaje prizmatice, pe care se deplasează căruciorul 8 şi păpuşa
mobilă 14. Batiul este aşezat pe două tumbe.
Păpuşa fixă 2 este o cutie din fontă în care este montat arborele principal 5 al
strungului şi cutia de viteze, prin intermediul căreia se asigură arborelui diferite
turaţii, în partea dreaptă a axului se montează dispozitivul de prindere a
semifabricatului (platou universal) 7.
Arborele principal se roteşte de la motorul electric, 21, plasat în tumba din stânga,
prin intermediul transmisiei prin curea şi a sistemului de roţi dinţate şi ambreaje,
plasate în păpuşa fixă formând cutia de viteze.
Căruciorul 8 cu portcuţitul 11, care serveşte la fixarea cuţitelor de strunjire,
asigură mişcarea de avans. Mişcarea de avans poate fi manuală, cu ajutorul
manetelor, sau mecanică, prin conectarea axei de avans, sau a şurubului conducător
în cazul operaţiei de filetare. Mişcarea de avans longitudinală a căruciorului este
asigurată de mecanismul pinion-crimalieră care transformă mişcarea de rotaţie a axei de
avans în mişcarea rectilinie a căruciorului.
Avansul transversal, realizat de sania transversală, se asigură de mecanismul şurub-
piuliţă pentru transformarea mişcări de rotaţie în mişcare rectilinie.
Curia de avansuri 22 reprezintă un mecanism, care transmite mişcarea de rotaţie
de la arborele principal la axe avansurilor sau la şurub conducător şi permite
modificarea vitezei de deplasarea căruciorului (valorii avansului).
Roţi de schimb (chitara) 23 au ca destinaţie âjustajul strungului la valoarea
avansului sau a pasului necesar, prin schimb de roţi.
Păpuşa mobilă 14 serveşte la centrarea pieselor lungi între vârfuri şi fixarea unor
scule (burghiuri, adâncitoare, alezoare) e.t.c.
În afară de părţile principale, la strung normal este prevăzută o serie de organe de
comandă: manete, butoane, roţi de mână.
Dirijarea strungului se execută cu ajutorul manetelor: 3 de dirijare a cutiei de
viteze, 24 de dirijare a cutiei de avansuri, 27 de cuplare, decuplare şi inversare a
avansurilor longitudinal şi transversal, 25, 26 de executare manuală a avansurilor.

4. Tipuri de scule şi dispozitivele utilizate la strunjire.

Desprinderea aşchiilor de pe suprafaţa semifabricatelor în vederea îndepărtării

adaosului de prelucrare şi asigurării preciziei dimensionale şi a rogozităţii
serealizează cu ajutorul unor scule aşchietoare.Scula aşchietoare este prevăzută cu
una. sau mai multe muchii ascuţite, denumite tăişuri, configuraţia căror, permit să
pătrundă în materialul prelucrat, să-l deformeze local şi să desprindă aşchia, care
alunecă pe suprafaţa sculei.
La prelucrarea prin strunjire sunt utîlazate cuţite sub diverse forme constructive, cu
un singur tăiş principal, care în timpul aşchierii se află permanent în contact cu
materialul piesei, dacă configuraţia acesteia nu impune întreruperea temporară a
aşchierii.
La prelucrarea prin strunjire a suprafeţelor exterioare, cea mai frecvent utilizată
sculă este cuţitul drept, construcţia căruia este prezentată în fig. 2.
Cuţitul drept (normal) este compus din 2 părţi: activă (capul) şi de fixare (corpul).
Partea activă a sculei participă în mod direct la detaşarea aşchiei şi formarea
suprafeţei prelucrate. Ea cuprinde următoarele elemente (fig. 2):
l - faţa de degajare pe care alunecă aşchia în procesul de aşchiere;
2- faţa de aşezare principală orientată spre suprafaţa de aşchiere;
3 - faţa de aşezare secundară, orientată spre suprafaţa prelucrată;
4- muchia aşchietoare principală, formată la intersecţia feţei de degajare cu faţa de aşezare
principală;
5- muchia aşchietoare secundară formată la intersecţia feţei de degajare cu faţa de aşezare
secundară;
6- vârful cuţitului format la intersecţia muchiilor aşchietoare: principale şi
secundare.

Partea aşchietoare (activă)

Fig. 2. Părţile componente ale cuţitului normal:
a) - construcţia cuţitului; b) - elementele părţii active:
1. faţă de degajare; 2. faţă de aşezare principală; 3. faţă de aşezare secundară; 4. muchie
aşchietoare principală; 5. muchie aşchietoare secundară; 6. vârful cuţitului.
În fig.3 sunt prezentate tipurile de cuţite utilizate în diferite operaţii de prelucrare prin
strunjire.
Fig. 3. Scheme de prelucrare prin strunjire şi tipuri de cuţite
1. Shemele strunjirii suprafeţelor exterioare: 2. Shemele strunjirii suprafeţelor
profilate şi interioare:
a) cu cuţit drept (normal); a) cutire profilate;
b)cu cuţit încovoiat; b) suprafeţelor profilate cu
cuţite disc;
c)cu cuţit drept pentru colţ; c) filetarea cu cuţite de
filetare;
d)cu cuţit încovoiat şi avans longitudinal; d,e)cu cuţite inter oare.
e)cu cuţit de retizat şi avns transversal.

Dispozitive utilizate la prelucrarea prin strunjire

La prelucrările, executate pe strunguri, se utilizează două grupe de dispozitive:

— dispozitive folosite pentru prinderea şi fixarea sculelor;
— dispozitive folosite pentru prinderea şi fixarea pieselor.
Pentru prinderea şi fixarea cuţitelor se folosesc portcuţite cu placă sau cu două
şuruburi de strângere.
În funcţie de forma şi dimensiunile piesei, ce se prelucrează, se folosesc
următoarele sisteme de prindere şi fixare a pieselor:
-fixarea în consolă (numai în partea dinspre păpuşa fixă);
-prinderea în consolă şi vârf;
-prinderea între vârfuri.
Piesele scurte, la care lungimea (L) este mai mică decât trei diametre (D) ale piesei, L/D
< 3 se fixează în platou universal cu trei fălci, care asigură o strângere concentrică,
prin deplasarea simultană a fălcilor. Fălcile universalului, sunt reversibile, astfel
încât permit strângerea piesejor din exterior sau din interior.
Pentru prinderea pieselor la care lungimea sa depăşeşte trei diametre L/D > 3 se
utilizează, ca suport suplimentar, vârfuri de diferite construcţii (simple, rotative, cu
degajare, inverse, cu bilă etc.). In unele cazuri piesa poate fi prinsă între două vârfuri,
unul fixat în arborele principal al strungului, iar celălalt în pinola păpuşei mobile, în
aceste cazuri mişcarea de rotaţie se transmite piesei prin intermediul flanşei de
antrenare şi a inimii de antrenare.
Pentru fixarea pieselor cu diametrul mic se folosesc mandrine cu bucşe elastice.
La prelucrarea pieselor lungi la'care raportul L/D > 8, cu scopul de a evita încovoierea
sub acţiunea forţelor de aşchiere, se folosesc dispozitive numite lunete, care pot fi
mobile sau fixe.

Regimul de aşchiere
Procesul de aşchiere este caraterizat de o serie de mărimi ale căror ansamblu
formează regimul de aşchiere.
Principalele elemente ale regimului de aşchiere sunt: viteza de aşchiere, adâncimea
de aşchiere, avansul.
Viteza de aşchiere este numită viteza relativă a tăişului sculei faţă de piesă în
timpul executării mişcării principale de aşchiere. Ea se notează cu V şi se
exprimă în m/min. În cazul strunjirii: viteza se determină conform relaţiei:
πDn
V= , (m/min), (5.1)
10000
unde: D - diametrul piesei ce se prelucrează;
n -numărul de turaţii ale piesei, rot/min.
Avansul S reprezintă valoarea deplasării tăişului pricipal la o turaţie a piesei şi are
ca unitate de masă mm/tur.
Adâncimea de aşchiere t- reprezintă grosimea stratului de material, care se înlătură
la o singură trecere a cuţitului. Ea se notează cu t şi se măsoară în mm.
Pentru strunjire;
D −d
t= ,(mm), (5.2)
2
unde: D - diametrul semifabricatului;
d - diametrul piesei.
 5. Schiţele de prelucrare a suprafeţelor(strunjire suprafeţelor
cilindrice şi conice exterioare şi interioare, retezarea, găurirea
canelară )

Fabricarea unei piese se execută în conformitate cu procesul tehnologic, care

constituie o însumare a unor etape succesive de prelucrare a semifabricatului care
conduc, la obţinerea produsului finit.
Elementul de bâză al procesului tehnologic îl constituie operaţia tehnologică,
care este o parte a procesului tehnologic efectuată la un singur loc de muncă cu
utilajele şi uneltele necesare.
În cazul prelucrării prin strunjire, o operaţie include acele prelucrări, executate cu
aceleaşi scule, în timpul aceleaşi prinderi ale piesei în dispozitiv.
Exemplu: Pentru obţinerea piesei din (fig.4, a) se folosesc trei operaţii.

a) b)
Fig.4 Strunjirea suprafeţilor:
a) piesa finită, b) semifabricatul

Operaţia 1. (fig. 5 a,b) Strunjire, se prelucrează suprafeţele 1,2 şi 3.

a) b)
Fig. 5. Strunjirea suprafeţilor 1 (a), 2,3 (b)
Operaţia 2.(fig. 6 a, b) Strunjire, se prelucrează suprafeţele 4,5
Deşi se foloseşte aceeaşi sculă, ca la operaţia l, aceasta constituie o operaţie nouă
deoarece s-a schimbat fixarea piesei.

a) b)
Fig. 6. Strunjirea suprafeţilor 4,5

Operaţia 3. (fig. 7) Găurire, se prelucrează suprafaţa 6.

Este o operaţie nouă deoarece se schimbă scula.

Fig. 7. Strunjirea suprafetelor

Operaţia, la rândul ei este compusă din una sau mai multe faze. Faza este o parte a
operaţiei care se realizează:
- într-o singură aşezare şi poziţie a piesei de prelucrat;
- cu aceleaşi unelte de lucru;
- cu acelaşi regim tehnologic.
Exemplu: operaţia l cuprinde două faze: l - prelucrarea suprafeţelor frontale
(strunjirea plană); 2- prelucrarea suprafeţelor 2 şi 3 (strunjire cilindrică), în mod
similar, operaţia 2 cuprinde două faze, iar operaţia 3 - una singură.
La prelucrarea anumitor suprafeţe la început se îndepărtează un strat mai gros de
metal - ceea ce se numeşte degroşare, iar la sfârşit un strat mai subţire ce constituie
finisarea, în acest caz există două faze distincte deoarece prelucrarea se execută cu
alt regim tehnologic. Stratul poate fi îndepărtat în una sau mai multe treceri a
sculei, deci trecerea este o parte a fazei care:
- se repetă de mai multe ori;
- păstrează neschimbate scula şi regimul de lucru.
Pentru controlul dimensional se folosesc diferite scule şi dispozitive de măsură:
rigle, şublere, calibre, şabloane, transportoare etc.
 SECŢIA DE PRELUCRARE PRIN FREZARE
1. Protecţia muncii în secţie.

1.Se verifică contactul maşini cu solul.

2.Locul de muncă trbuie să fie amenejat cu covor de cauciuc sau suport de lemn.
3.Dacă în timpul lucrului la maşina unealtă opservăm defecţiuni deconectăm
maşina şi anunţăm profesorul.
4. Dacă la freza repartizat stă placa de avertisment nu cuplaţi are loc reparaţie, nu
porniţi maşina,anunţaţi profesorul.
5.Nu permiteţi persoanelor străine la locul de muncă.
6.Se interzice pornirea maşinei fără acordul profesorului.
7.În timpul lucrului la freză se folosesc ochelari de protecţie.
8.La locul de muncă muncitorul se prezintă în haine de lucru corespunzătoare şi
incălţăminte specială cu talpă tare,nasturi de la mînica cămaşei se închid.
9.Nu se permite lucru la freză cu mănuş

2. Mişcările de bază la frezare

Mişcarea principala (de aschiere) este rotaţia axului principal cu
freza. Mişcarea de avans este deplasarea longitudinală,
transversală verticală a mesei cu semifabricatul.Mişcările auxiliare -deplasarea
accelerată a mesei în aceleaşi trei direcţii. Frezele sînt scule aşchietoare cu mai
mulţi dinţi, prevăzuţi pe partea cilindrică, frontală sau atît pe partea frontală cît şi
pe cea cilindrică. Datorită numărului mare de dinţi şi contactului lor intermitent
cu piesa, freza este o' sculă aşchietoare cu durabilitate mare (pe cea mai mare
parte a traiectoriei, dinţii sînt în aer şi au timp să se răcească) şi cu
productivitate ridicată.
Dacă sensul vitezei periferice, cu care se roteşte freza, este contrar sensului
avansului (fig. 78, a), frezarea se execută contrar sensului avansului, iar dacă
viteza periferică are acelaşi sens cu avansul, frezarea se execută în sensul
avansului
(fig. 78). Dintre acestea cea mai uzuală este frezarea contra avansului,
deoarece solicitarea dinţilor este mult redusă.
Fig.78.Frezare.
1.1Maşina de frezat orizontal 6П 80Г

3. Părţile componente a maşinii-unelte de frezat şi destinaţia.

1.1. Destinaţia maşinii de frezat orizontal.
Maşina de frezat orizontal este destinată prelucrării semifabricatelor din oţel,
fontă şi aliaje neferoase cu dimensiuni comparativ mici în condiţiile producerii
individuale şi în serie.
1.2. Construcţia maşinii (fig.1.1).
1.2.1.Părţile principale:
A - batiul maşinii cu cutia de viteze;
B- braţul suport;
C – masa maşinii;
D – legătura suplimentara a consolei cu braţul;
E – ghidajele transversale;
F – consola cu cutia de avansuri;
G- placa de baza.

1.2.2Organe de dirijare
1) Mînerul de comutare a cutiei de viteze;
2) Mînerul de comutare a angrenajului intermediar;
3) Volanul pentru deplasarea longitudinală a mesei;
4) Mînerul pentru cuplarea avansului longitudinal;
5) Volanul pentru deplasarea transversală a mesei;
6) Mînerul pentru deplasarea verticala a consolei;
7) Volanul pentru comutarea cutiei de avans;
8) Mînerul pentru comutarea angrenajului cutiei de avans;
9) Minerul da reversare a mişcarilor transversale şi verticale
ale mesei.
1.3. Procedeele de prelucrare la maşinile de frezat
Frezarea este una din cele mai productive şi mai răspîndite procedee de
prelucrare prin aschiere pentru a obţine suprafeţe plane şi profilate, canale; pentru
danturarea pinioanelor (rotilor dinţate).
Prelucrarea suprafeţelor plane orizontal se efectuează la maşinile de frezat
orizontal cu freze cilindrice (fig 1.2, a), iar la maşinile de frezat vertical cu freze
frontale (fig 1.2, b).
Frezarea suprafeţelor verticale se efectuează la maşinile de frezat orizontal cu
ajutorul frezelor frontale (fig. 1. 2, c), iar la maşinile de frezat vertical cu ajutorul
frezelor de tip deget (fig. 1. 2, d).
Frezarea suprafeţelor înclinate se efectuează cu ajutorul frezelor unghiulare
(fig. 1. 2, e) la maşinile de frezat orizontal, la maşinile de frezat vertical prin rotirea
axului principal sub un unghi
Frezarea canelurilor se efectuează cu ajutorul frezelor profilate corespunzător:
unghiulare (fig. 1. 2, g), dreptunghiulare (fig. 1. 2, h), în forma de T (fig. 1. 2, i), în
forma de coadă de rîndunică (fig. 1. 2, j), profilate (fig. 1, 2, k) în forma de canelat
(pentru pene) (fig. 1. 2, l) la maşinile de frezat orizontal şi vertical.
Pentru frezarea suprafaţelor în trepte (combinate) la maşinile de frezat
longitudional sau orizontal se practică utilizarea blocului de freze, care constitue un
grupaj de mai multe freze cilindrice sau cilindro-frontale de diametre
corespunzătoare (fig. 1.2, m).
Frezarea suprafeţelo fasonate se efectueză cu ajutorul frezelor cu profilul
corespunzător (fig. 1.2, n).
Frezarea roţilor dinţate se efectuează cu ajutorul frezelor disc-modul (fig. 1.2, p)
la maşini de frezat vertical.
După destinaţie şi metoda de prelucrare a suprafeţelor sînt freze : cilindrice;
frontale, disc, deget, profilate şi speciale.
După construcţia lor sînt freze cu dinţii dintro bucată cu corpul ei (freze
monobloc) şi freze cu dinţii aplicaţi.

Schema cinematică a maşinii de frezat orizontal 6 П80 Г

Studierea parametrilor geometrici ai frezei.

Utilaje, materiale, scule:(diferite freze), instrumente de măsurat, placarde.
2.1 Elementele şi parametrii geometrici ai freyei cilindrice cu dinţi elicoidali .
1) suprafaţa de degajare, pe care alunecă aşchia;
2) spatele dintelui,care poate fi: rectilinic sau curbilinic;
3) suprafaţa de aşezare cu lăţimea b= 1-2 mm;
4) tăişul principal, care poate fi drept, înclinat sau elicoidal cu unghiul de înclinaţie ω;
5) faţeta f=0,5-0,1 mm (se lasă la reascuţire, pentru a determina precizia frezei după
diametru).
După metoda de formare a suprafeţei de aşezare frezele se clasifică în: freze cu
dinţi ascuţiţi şi freze cu dinţi detalonaţi.
Frezele cu dinţii ascuţiţi au suprafaţă plană de aşezare a dintelui şi ascuţirea lor se
execută pe suprafaţa de degajare şi de aşezare după dreapta m-m sub un unghi α.
Frezele cu dinţii detalonaţi au suprafaţa de aşezare curbă, după o directoare care, de
obicei, este spirala arhimedică şi se realizează la maşini speciale. Aceste freze se scut
numai pe suprafaţa de degajare(dreapta m-m) păstrîndu-se constant profilul prin
suprafaţa de aşezare. La reascuţirea acestor freze se micşorează dimensiunea H
(înălţimea dintelui) din care cauză se pierde dimensiunea profilului.
Pentru determinarea parametrilor frezei cilindrice ducem un plan N normal pe
direcţia dinţilor elicioidali.
Profilul dintelui se studiază în planul N. Unghiu de degajare φ este cuprins între
suprafaţa de degajare a dintelui şi un plan radial dus prin punctul de intersecţie.
Unghiul de aşezare α este cuprins între suprafaţa de aşezare şi planul tangent.

arburi metalice.
 Freză disc cu cuţite reglabile.

Freză cu 14 cuţite cu tăiuşuri duble.

Aceste freze se deosebesc de frezele cilindrice pritb aceea că dinţii sînt executaţi pe
suprafaţa frontală, iar efortul principal de aşchiere este axial.
Datorită avantajelor pe care le prezintă (productivitate mare, utilizare
uşoară şi consum mic a plăcuţelor din carburi metalice, fixare sigură-a dinţilor,
suprafeţe prelucrate mai netede etc.). frezele frontale trebuie folosite, de cîte ori
este posibil, în locul celor cilindrice.
De obicei, frezele frontale se execută cu. diametre mari, în general mai
mari decît 75 mm şi, în special, de 150—500 mm. De aceea, frezele frontale se
execută cu dinţi aplicaţi (fig. 86. a).
Frezele cu diametre mai mici (sub 75—90 mm) se execută ca freze ciîin-dro-
frontale. Acestea au dinţi atît pe partea frontală cît şi pe partea cilindrică.
Frezele frontale cu dinţi deşi (fig. 86, b) se execută dintr-o bucată, nefiind
posibil a se fixa separat dinţii.
Pentru determinarea diametrului frezei, necesar calculului momentului de
răsucire, se folosesc rapoartele uzuale de
frezare, din cazul frezelor cilindrice-frontale D>1.25B pentru t=3...5mm
 Frezele frontale

Freze deget