Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
IRAR Examen PDF
IRAR Examen PDF
Tipuri
Uzura poate avea în general două aspecte, primul fiind legat de uzura fizică a componentelor iar
cel de-al doilea de uzura sau degradarea morală a ansamblului.
Uzura morală se referă la apariţia pe durata de utilizare a unui produs, a unor produse care se
adresează satisfacerii aceloraşi nevoi dar care au caracteristici şi performanţe superioare, sunt
mai ieftine, sau au un aspect mai plăcut (modern).
Uzura
Mecanică Molecular-
mecanică
Hidroabrazivă
Gazoabrazivă
Electrochimic
De cavitaţie
îmbătrânire
De adeziune
Oboseală
Abrazivă
Chimică
Erozivă
ă
2. Procesul de uzare.
Procesul de uzare reprezintă un fenomen distructiv complex, de natură fizico-chimică şi care se
manifestă prin modificarea caracteristicilor dimensionale şi de formă precum şi a stării iniţiale a
suprafeţei pieselor ce intră în componenţa unui ansamblu. În funcţie de mecanismul de producere,
uzura poate fi de mai mult tipuri: (SCHEMA DE MAI SUS)
Dinamica proceselor de uzură în cupla cu frecare
Dacă se reprezintă grafic dependenţa uzurii în timp (curba u=u(t) din figura 4), se constată
existenţa a trei zone distincte: I – zona uzurii de rodaj; II – zona uzurii normale (stabile) sau
perioada de funcţionare normală; III – faza uzurii distructive sau catastrofale (uzura de avarie).
Rodajul este un proces de „finisare” în condiţii de exploatare uşoare pe parcursul căruia jocul
din cupla cinematică ajunge la valori apropiate de cele normale de exploatare. Rodajul este o
perioada absolut obligatorie în funcţionare, ce realizează unele corecţii ale defectelor de
microgeometrie datorate prelucrării pieselor.
În faza de rodaj, intensitatea procesului de uzură este apreciabilă, viteza de uzare vu [μm/h]
având însă o tendinţă descrescătoare, iar uzura liniară (sau masică) u [μm] un caracter
crescător până la valoarea ur (uzura de încheiere a rodajului). Caracteristic perioadei de rodaj
este scăderea raportului Sr / Sn (raportul dintre suprafaţa efectivă de contact (la vârful
microasperităţilor) şi suprafaţa nominală a zonei de contact dintre piese) ceea ce implică
scăderea presiunii specifice de contact. Uzura la momentul t în zona de rodaj se poate
exprima printr-o relaţie de forma:
u [μm] uI = a ∙ tn (1.1)
vu [μm/h]
uli B
A αu
ur
vu
I I I
tr tlim
în care k = tg αu este valoarea vitezei (intensităţii) de uzare, iar ur este valoarea uzurii la finele
rodajului.
Valoarea ulim pe care o atinge uzura la sfârşitul acestei zone (în momentul tlim) este uzura
maximă admisă a cuplei cinematice.
Dincolo de această valoare, se trece în zona uzurii de avarie, zona în care condiţiile normale
de funcţionare nu mai sunt îndeplinite, ceea ce intensifică brusc procesul de uzură, mărind
foarte mult posibilitatea apariţiei penelor de avarie.
În zona a III-a, valoarea uzurii liniare se poate exprima cu o expresie de forma:
uIII = c ∙ (t – tlim)m (1.3.)
EX:
3. Factori care influențează uzura.
Calitatea suprafețelor
Calitatea materialelor
1. Metode discontinui
Varianta I
Pe suprafața piesei se trasează un
riz a cărui adâncime se consideră
suprafața de bază de la care se pornesc
măsurătorile.
Prima suprafață a) reprezintă cota
nominală a piesei.
După o perioadă de funcționare se
demontează, uzura fiind instalată, mărimea
neregularităților va fi mai mică iar față de
baza de măsură vom avea o altă valoare
h1 (b)
Similar se măsoară suprafața c)
după alt număr de ore de funcționare.
Uzura va fi : u1 = h0 – h1, u2 = h1 – h2, etc
Varianta II
Ca bază de măsurare se ia o
suprafață de pe piesă care în
timpul funcționării nu se
modifică.
Imediat în apropierea ei
datorită uzurii se produce o
micșorare a dimensiunii piesei.
c. Metoda amprentei
Metoda presupune executarea unor amprente de regulă cu ajutorul unui aparat de măsurare a
durității cu vârf de diamant sub formă de piramidă, conică sau sferică. Amprentele au axa
perpendiculară pe suprafaţa de frecare, uzura liniară urmând a se determina pe direcţia
acestei axe. Cea mai utilizată formă este cea de prismă rombică cu diferență mare între
diagonale.
d. Metoda cântăririi
Se cântărește piesa la începutul exploatării și apoi se recântărește la un anumit număr de
kilometri. Uzura nu se poate determina ca mărime sau întindere, nu se poate ști dacă este
uniformă sau nu.
Toate aceste metode - mai puţin metoda cântăririi - permit determinarea directă a uzurii
pieselor; metoda cântăririi asigură determinarea cantităţii de material pierdut prin uzare de o
piesă şi deci permite determinarea globală a uzurii.
2. Metode continui
Metoda constă în determinarea masei particulelor metalice, provenite din uzarea suprafeţelor
de frecare şi antrenate de lubrifiant în suspensie sau depuse în cartere. În funcţie de cantitatea
de lubrifiant, care participă la lubrifiere, se iau probe care se supun analizei chimice şi
spectroscopice pentru identificarea materialului respectiv.
Este foarte des folosită la recondiţionarea pieselor de automobile, aplicându-se atât la piesele
în mişcare de rotaţie cât şi în mişcare de translaţie ale motorului (arbore cotit, arbore cu came,
cilindri, etc.), dar şi la arborii primar şi secundar ai cutiei de viteze, pivoţi şi fuzete de
autocamion, etc. Această metodă asigură ajustajele corespunzătoare montării, precum şi
interschimbabilitatea.
ir este cota de rectificare prescrisă de producător (de obicei 0,25 mm în cazul arborilor),
dri (Dri) – diametrul arborelui (alezajului) după rectificare la cota Ri,
dn (Dn) – diametrul nominal al arborelui (alezajului).
dn – diametrul nominal al piesei; du – diametrul după uzare; d1 – diametrul piesei după reparaţie;
ur – uzura; Δ – dezaxarea; ar – adausul de prelucrare
Uzura poate să apară în următoarele trei variante:
I. Uzură normală pe circumferinţă. După recondiţionare, diametrul maxim al fusului va fi:
d1 = dn – 2∙(ar + ur) (ur = ct.) (4.1.)
II. Uzură neuniformă, dar se pot păstra găurile de centrare. Diametrul maxim ce se poate obţine
după recondiţionare va fi dat de:
d1 = dn – 2∙(ar + urmax) (4.2.)
III. Din cauza uzurii mari şi neuniforme, este necesară dezaxarea găurilor de centrare – cazul cel
mai defavorabil. Diametrul maxim al fusului va fi dat de relaţia:
d1 dn
(a r ur max )
2 2 (4.3.)
Pentru a putea efectua recondiţionarea la cota R1, diametrul maxim al fusului, dat de (4.1.), (4.2.)
sau (4.3.) trebuie să îndeplinească condiţia:
d1 ≥ dr1
Dacă această condiţie nu se îndeplineşte, dar
d1 ≥ dr2
se va efectua recondiţionarea la R2. În cazul când nici această condiţie nu se îndeplineşte,
reparaţia nu se poate efectua prin metoda treptelor de reparaţie.
Avantajele acestei metode sunt:
- oferă posibilitatea interschimbabilităţii
- asigură suprafeţe de calitate superioară
- costuri reduse
- se intervine doar prin prelucrări mecanice asupra pieselor
Metoda prezintă şi unele dezavantaje:
- pericolul înlăturării stratului superficial dur
- numărul de cote de reparaţie este limitat
- necesită piesa conjugată la cota de reparaţie respectivă.
- creşterea presiunii specifice (în cazul arborelui)
6. Metode de recondiționare. Metoda compensatorilor
Este des utilizată în întreprinderile de reparaţii şi cuprinde o gamă largă de piese mai mult sau mai
puţin importante. Metoda se aplică de obicei pieselor de formă cilindrică şi constă în aplicarea
prin presare sau fretare a unor bucşe cilindrice pe forma interioară sau exterioară a piesei.
Diametrul piesei de compensare trebuie să fie cel puţin egal cu al piesei iniţiale la care se adaugă
adaosul de prelucrare.
Fig. 5.2. Compensatoare cilindrice
a – compensator cilindric;
b – compensator cilindric
cu umăr;
c – compensator pentru
capăt de arbore;
d – dimensiuni
caracteristice;
e – fixarea
compensatorului cu ştift
elastic;
f – fixarea compensatorului
prin ştift filetat
Dezavantaje:
- în cazul presării la rece, există posibilitatea slăbirii strângerii şi desprinderii
compensatorilor
- slăbeşte rezistenţa la oboseală a arborilor
7. Metode de recondiționare. Metoda înlocuirii unei părți din piesă
În timpul exploatării, datorită condiţiilor de funcţionare, o serie de piese se uzează neuniform
pe anumite suprafeţe. Când uzura este foarte mare sau piesa nu permite alte procedee de
recondiţionare, se procedează la înlocuirea unei părţi din piesă. Suprafaţa uzată se prelucrează
mecanic până la uniformizarea dimensiunilor, după care se execută o piesă de adaos care se
aplică pe suprafaţa prelucrată prin sudură, lipire, asamblare cu şuruburi, etc. Este o metodă ieftină
şi uşor de executat. Dezavantajul constă în necesitatea unor prelucrări prin aşchiere repetate şi
uneori complicate (pregătirea piesei şi aducerea la dimensiunile finale).
Este totuşi o metodă mai puţin fiabilă.
Permite recondiţionarea unei game mari de piese, de aceea este foarte răspândită în atelierele de
reparaţii. Ea se desfăşoară în trei faze:
Este metoda cea mai complicată de recondiţionare a pieselor, implicând un volum mare de
operaţii, fiind implicit şi cea mai scumpă. Avantajele metodei sunt calitatea ridicată a
recondiţionării şi fiabilitatea mai mare decât în cazul înlocuirii unei părţi de piesă sau a metodei
compensării.
1. Se astupă găurile şi canalele piesei cu ajutorul unor paste speciale sau cu dopuri de Cu.
2. Metalizarea propriu-zisă începe cu alegerea materialului de adaos. De obicei, materialul de
adaos este un oţel dur – oţel de rulmenţi (RUL 1, RUL 2), oţel de scule (OSC 8, OSC 9),
oţeluri înalt aliate (40MoCr11, 50MoCr66), oţeluri de arc (ARC2, ARC3, ARC4), şamd
3. Se alege regimul de lucru: tensiunea (25 ÷ 60V), intensitatea (80 ÷ 180A), viteza de avans a
sârmei de adaos, etc
4. Primul strat se aplică de la distanţa de 50 ÷ 60 mm faţă de suprafaţă, următoarele la 80 ÷
180 mm.
5. Răcirea se face natural în aer, în camere închise, fără ventilaţie.
6. Se controlează stratul depus. Nu se admit fisuri, crăpături, denivelări sau eventuale exfolieri.
straturile de acoperire sunt foarte omogene şi fără oxizi deoarece se lucrează cu gaze inerte
(Ar, N2, He sau amestecuri) cu viteze mari ale jetului şi, deci, timpi de pulverizare foarte mici;
materialele de adaos au punct de topire foarte ridicat şi proprietăţi fizico-mecanice
superioare (duritate până la 68 HRC);
se pot pulveriza sârme sau pulberi în diverse amestecuri;
aderenţa şi densitatea straturilor depuse sunt superioare celorlalte procedee.
Datorită temperaturilor relativ mici de încălzire a piesei (max 250ºC), procedeul permite
recondiţionarea, fără modificări structurale importante a pieselor auto de tip arbori cotiţi, axe cu
came, arbori de transmisie, fuzete, etc.
Dezavantajele sunt construcţia complicată a instalaţiei şi preţul de cost ridicat. De aceea nu se
recomandă decât pentru producţia de serie sau când celelalte tipuri de metalizări nu pot
asigura calitatea necesară.
Partea cea mai importantă a instalaţiei este capul de formare a plasmei (plasmatron). Acesta
este compus dintr-o carcasă (5), de obicei răcită cu apă (4) şi care materializează anodul unei
surse de tensiune. Catodul acestei surse poate fi chiar sârma de material de adaos (fig. 6.6. a.)
sau un electrod de carbon (fig. 6.6.b,c). Pentru amorsarea arcului electric se foloseşte o sursă
de curenţi de înaltă frecvenţă (1), temperatura arcului ajungând la 1900ºC. Datorită
temperaturii foarte ridicate, jetul de gaz inert (3) se ionizează, producând plasma care topeşte
materialul de adaos (2). După accelerarea într-un ajutaj (6), jetul de plasmă părăseşte capul de
formare cu o viteză foarte mare, proiectând materialul de adaos pe suprafaţa piesei de
recondiţionat, sub forma unui fascicul de particule incandescente
10. Metoda aducerii la dimensiunile inițiale. Metalizarea prin
vibrocontact.
Este o operaţie de metalizare prin care se pot depune straturi succesive de până la 3 mm
grosime, prin intermediul unui arc electric între electrod si piesă care acţionează intermitent, într-
un proces de conectare – deconectare. Stratul metalic depus prezintă uniformitate si caracteristici
mecanice bune, însă are dezavantajul că se pot crea microfisuri la contactul dintre piesă si
materialul de adaos, ceea ce poate reduce rezistenţa la oboseală cu până la 40%.
Procesul cuprinde 3 faze:
1. La apropierea si contactul electrodului cu piesa se produce un arc electric. Datorită
suprafeţei mici a electrodului curentul ce străbate arcul electric are intensităţi foarte
mari, care prin efect Joule – Lentz, produc lipirea electrodului de suprafaţa piesei.
2. Datorită masei mult mai mari a piesei, electrodul se răceşte rapid si se desprinde de
aceasta, producând un arc electric de scurtă durată.
3. Acest arc topeşte materialul desprins de pe electrod şi produce aderarea sa la
suprafaţa piesei.
Pentru rezultate optime, electrodul trebuie să fie înclinat faţă de suprafaţa piesei, atât in plan
longitudinal cât si transversal (fig 6.7.).
Mişcarea vibratorie produsă de arcul electric intermitent este completată de răcirea piesei cu
ajutorul unui lichid, gaz (aer sau CO2), abur sau cu un mediu lichid-gaz. Procedeul cel mai
utilizat este cel lichid.
Procedeul se aplică in special pieselor de dimensiuni mici, deoarece la acoperirile sub strat de
flux, o parte din materialul de adaos cade de pe piesă.
Straturile se pot depune sub formă de cordoane (in spirală) sau unul peste altul. Se foloseşte
sârmă de adaos de diametru 1 ÷ 3 mm, de preferinţă din acelaşi material cu cel al piesei.
Procedeele de deformare plastică cele mai des utilizate sunt: refularea electromecanică sau
mecanică, îndreptarea (redresarea), contracţia (tasarea), alungirea (subţierea), restrângerea,
mandrinarea (umflarea), evazarea şi ecruisarea. De multe ori deformarea plastică a pieselor
cuprinde simultan mai multe procedee.
Procedeul de prelucrare electromecanică presupune acţiunea simultană a sculei de deformare
şi căldurii generate de curentul electric. Schematic, modul de aplicare al procedeului pentru o
piesă de tip arbore este prezentat în figura 6.9.
Refularea electromecanică pentru arbori sau fuzete cuprinde 2 operaţii: evazarea şi netezirea –
fig. 6.10
Fig 6.10. Evazarea şi netezirea
1 – piesă;
2 – sculă de netezire;
3 – sculă de evazare
Îndreptarea (redresarea) este unul dintre cele mai folosite procedee de recondiţionare prin
deformarea plastică. Prin îndreptare se pot corecta deformaţii prin încovoiere sau torsionare
ale pieselor de tip arbore, ale bielelor, axelor de punţi pasive, cadrelor de şasiu, elementelor de
caroserie, şamd. Se poate realiza la rece sau la cald. În cazul îndreptării la rece, sa
recomandă stabilizarea redresării prin menţinerea piesei timp de 5 ÷ 6 ore la 200ºC, deoarece
îndreptarea la rece poate reduce cu 10 ÷ 15 % rezistenţa la oboseală a pieselor.
Alungirea (întinderea sau subţierea) este un caz particular al refulării care constă în mărirea
lungimii piesei prin micşorarea (subţierea) secţiunii sale transversale. Metoda se aplică la
tiranţi, pârghii, biele, şamd.
1. Fisuri în bloc
- sudură electrică, sudură oxiacetilenică, lipire cu răşini epoxidice.
După sudură se face proba hidraulică la 0,4 Mpa timp de 2 minute.
2. Spărturi în bloc
- se aplică petece (eclise) din materialul blocului, care se sudează electric.
După sudură se face proba hidraulică la 0,4 Mpa timp de 2 minute.
3. Rupturi în bloc
- se aplică un petec care se sudează;
- se încarcă cu material prin sudură oxiacetilenică.
După sudură se face proba hidraulică la 0,4 Mpa timp de 2 minute.
Primele trei tipuri de reparaţii, care implică utilizarea sudurii, se execută după preîncălzirea
blocului în cuptor la 350ºC în cazul blocurilor din fontă şi la 200ºC în cazul celor din aluminiu.
Sudura electrică se execută cu vergele de sudură de diametru max. 8mm în cazul blocurilor de
fontă şi cu electrozi de aluminiu în atmosferă controlată pentru blocurile de aluminiu.
4. Deformarea sau uzura locaşurilor cuzineţilor palieri
- se încarcă suprafaţa uzată sau deformată, se rectifică suprafeţele de aşezare a capacelor
palierelor pentru înlăturarea deformaţiilor sau uzurilor, după care se montează pe bloc şi apoi
locaşurile se alezează la cota nominală respectând condiţiile tehnice.
5. Deformarea sau uzura lăcaşurilor pentru bucșele axului cu came
- se extrag bucşele uzate, se alezează locaşurile şi se înlocuiesc bucşele cu altele noi cu
diametrul exterior majorat;
- în cazul în care axul cu came este lăgăruit direct în bloc, se alezează blocul la o cotă
majorată, se presează bucşe care se alezează şi se rectifică interior la cota nominală.
6. Uzura locaşurilor pentru tacheţi (unde este cazul)
a. se alezează locaşurile pentru tacheţi la o cotă de reparaţii şi se folosesc tacheţi cu
diametrul majorat;
b. se alezează locaşurile la o cotă majorată, se presează bucşe noi, după care se alezează
interiorul acestora la o cotă nominală sau la una din cotele de reparaţii.
7. Deteriorarea găurilor filetate
a. se majorează gaura şi se refiletează găurile la dimensiunea de filet imediat superioară;
b. se încarcă cu material prin sudare oxiacetilenică după care se execută găurirea şi
filetarea la cota nominală;
c. se bucşează cu bucşe filetate exterior şi interior, confecţionate ca semifabricat din
materialul de bază al blocului motorului;
d. se montează dispozitiv de tip helicon.
8. Uzura alezajelor pentru fixarea cămăşilor de cilindru sau a cilindrilor în cazul cilindrilor
alezaţi direct în bloc. Crăpături sau fisuri în cilindri.
În cazul cămăşilor amovibile - se alezează locaşurile la cote majorate şi se montează
cămăşi noi cu dimensiuni exterioare majorate.
În cazul cămăşilor fixe:
- se alezează suprafaţa interioară a cilindrului la cota următoare de reparaţie. După alezare,
suprafaţa se superfinisează prin honuire.
- se majorează cota interioară a cilindrului suficient pentru a permite presarea (fretarea) unei
bucşe care se alezează la cota nominală a cilindrului. (Metoda are dezavantajul că micşorează
transferul de căldură prin cămaşa cilindrului, ducând la uzuri premature)
9. Deteriorarea prin zgâriere sau corodare a suprafeţei de asamblare cu chiulasa.
a. se recondiţionează prin şlefuire manuală a zonelor respective cu o piatră plană cu
granulaţie fină;
b. se rectifică suprafaţa.
10. Deformarea suprafeţei de asamblare cu chiulasa
-se rectifică suprafaţa deformată până la o adâncime maximă permisă
11. Rizuri, exfolieri şi uzura găurilor din bucşele arborelui cu came
-se înlocuiesc bucşele cu altele noi, iar după presare se alezează la cota nominală sau la
una din cotele de reparaţie.
12. Deformarea suprafeţei de asamblare cu capacul băii de ulei
- se rectifică suprafaţa deformată pînă la adâncimea maximă permisă.
15. Recondiționarea cilindrilor.
Măsurarea şi recondiționarea cilindrilor
Cilindrul este locul în care se desfăşoară toate procesele termodinamice dintr-un motor cu
piston. Cilindrul este închis la partea sa superioară de chiulasă şi la partea inferioară de către
piston. El are şi rolul de a ghida mişcarea alternativă a pistonului. Cilindrii pot fi prelucraţi direct în
blocul motor sau pot fi amovibili (detaşabili) – soluţie aplicată în general la motoarele răcite cu aer
sau la cele cu bloc din aluminiu. La motoarele răcite cu lichid, exteriorul cilindrului vine în contact
direct cu lichidul de răcire, care preia căldura generată în funcţionare. La motoarele răcite cu aer,
cilindrii sunt prevăzuţi la exterior cu aripioare de răcire.
Metode de recondiţionare
Principalul defect al cilindrilor este uzura care ia naştere la contactul dintre segmenți şi
cămaşă. Se recondiţionează prin alezarea diametrului interior al cămășii la următoarea cotă de
reparaţii.
Operaţia cuprinde două faze:
Prima faza este prelucrarea mecanică a suprafeţei cu o sculă dotată cu două cuţite cu plăcuţe
dure sinterizate, marca BK3 şi BK6, montate la 180º pe acelaşi ax. Primul cuţit realizează
degroşarea, iar al doilea finisarea suprafeţei.
A doua fază este superfinisarea suprafeţei care se realizează prin honuire. Honuirea este o
operaţie specifică de netezire a alezajelor, cu aplicabilitate tipică la prelucrarea oglinzii
cămăşilor de cilindri. Presupune utilizarea unei scule cu barete abrazive din carborunt, numită
hon, care se află simultan intr-o mişcare de rotaţie cât şi intr-o mişcare liniară alternativă.
Operaţia presupune utilizarea unui lichid de ungere–răcire (de obicei motorină sau petrol
amestecat cu ulei). Turaţia honuit este cuprinsă între 15 ÷ 160 rpm şi el poate efectua 50÷70
curse duble pe minut. La sfârşitul operaţiei, piesa prelucrată se spală cu apă şi săpun şi se
şterge pentru îndepărtarea oricăror urme de material abraziv.
Prin honuire nu se poate îmbunătăţi precizia de poziţie a suprafeței prelucrate, ci numai precizia
dimensională şi de formă, dar mai ales calitatea suprafeţei, care poate ajunge la valori ale
rugozităţii de R = 0,025 ÷ 0,4 μm.
O atenţie deosebită trebuie acordată centrării cămăşii, mai ales în faza de strunjire. De asemenea
trebuie folosite dispozitive speciale de prindere pentru a evita deformarea elastică a cămăşii în
timpul prelucrării, care poate conduce la abateri de formă.
Recondiţionarea supapelor
Supapele sunt organe ale mecanismului de distribuţie care obturează în mod intermitent
orificiile galeriilor de admisie şi evacuare, comandând procesele de umplere şi evacuare a
cilindrului. Sunt piese foarte intens solicitate în funcţionare, fiind supuse atât uzurii mecanice
cât şi solicitărilor termice foarte ridicate (în special supapa de evacuare).
Materiale folosite pentru supape sunt oţeluri aliate şi înalt aliate cu Cr, Mo, Vn - în cazul
supapelor de admisie şi oţeluri refractare înalt aliate cu Cr, Mo, Vn, Ti – în cazul celor de
evacuare.
Defecte si metode de recondiţionare
Controlul supapelor presupune măsurarea cu ajutorul comparatorului a bătăii frontale a
talerului şi a sageţii tijei. Principalele defecte care pot apărea la o supapă şi modurile lor de
remediere sunt următoarele (fig. 7.8.):
1. Bătaia frontală a talerului peste 0,1 mm
- Se corijează prin strunjire sau rectificare
Pistonul este piesa esenţială a motorului care închide camera de ardere la partea inferioară şi
care prin mișcarea sa alternativă realizează toate fazele (timpii) de lucru ale motorului.
Materialele din care se execută pistoanele trebuie să răspundă unor cerinţe absolut necesare
şi anume: greutate specifică redusă, prelucrabilitate ridicată, să fie uşor de turnat, să aibă
conductibilitate termică bună şi proprietăţi antifricțiune.
De obicei materialele pentru pistoane sunt aliaje eutectice sau hipereutectice de aluminiu cu
siliciu (siluminuri) sau cu cupru (numite şi aliaje Y). Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor
mecanice, după turnare, materialele se supun călirii (prin menţinere 4-6 ore la 500 - 550ºC şi
răcire în apă) şi îmbătrânirii artificiale (încălzire la max 190ºC şi menţinere timp de 10 – 12
ore).
Datorită exploatării, după un anumit număr de ore de funcţionare pistoanele pot prezenta
următoarele defecţiuni, poziţionarea acestora fiind prezentată în fig.7.10.:
1. Rizuri sau urme de gripaj pe suprafaţa
de lucru
2. Ondularea punţii dintre canalele de
segment
3. Fisuri sau rupturi indiferent de poziţie,
mărime sau natură
4. Joc mărit al segmenţilor în canale
5. Uzura alezajelor pentru bolţ
6. Ciupituri sau deteriorări ale suprafeţei
capului pistonului.
Datorită rolului important al pistonului, precum şi a condiţiilor riguroase pentru execuţia sa,
acestea nu se repară ci se înlocuiesc cu altele noi la acelaşi diametru sau cu diametru la o
cotă majorată funcţie de situaţie.
Pompa de ulei
La motoarele autovehiculelor pompele instalaţiei de ungere sunt de obicei pompe volumetrice cu
pinioane. Defecţiunile pompei de ungere se manifestă prin scăderea presiunii şi debitului de ulei
datorită uzurii excesive a diferitelor părţi componente sau datorită pierderilor de ulei ca urmare a
neetanşeităţii garniturilor sau a defectării supapei de suprapresiune. Principalele defecţiuni ale
pompei de ulei sunt următoarele:
1. Fisuri, rupturi la flanşa de prindere – se recondiţionează prin sudură şi ajustare la nivel;
2. Deteriorarea suprafeţei capacului pompei (suprafaţa care închide zona activă a pompei) –
se rectifică capacul;
3. Deteriorarea suprafeţei de aşezare a capacului pe corpul pompei – capacul se rectifică;
corpul se încarcă şi apoi se readuce la dimensiuni iniţiale;
4. Deteriorări ale filetelor – se majorează filetul la cota imediat superioară;
5. Deteriorarea suprafeţei de aşezare / centrare a pompei pe blocul motor sau deteriorarea
găurilor pentru ştifturile de centrare – se recondiţionează prin încărcare cu sudură şi
alezare la cotele nominale. Când pompa este centrată pe ştifturi, trebuie respectată cu precizie
distanşa dintre găurile de centrare.
6. Uzura locaşurilor pentru axele pinioanelor (uzura lagărelor pinioanelor) – se alezează
locaşul la o cota majorată şi se înlociueşte axul, sau se bucşează corpul pompei şi se alezează
interior bucşa la cota nominală a axului.
7. Uzura locaşurilor pentru pinioane din corpul pompei – corpul pompei se rebutează.
8. Uzura pinioanelor prezintă mai multe aspecte. Uzura suprafeţei exterioare a pinioanelor şi
uzura suprafeţelor frontale (uzura pinionului în înălţime) se pot recondiţiona prin cromare dură
urmată de rectificare. Uzura excesivă sau ştirbirea flancurilor danturii conduc la rebutarea
pinioanelor. Trebuie reţinut că pinioanele pompei de ulei sunt perechi care se sortează la
asamblare şi nu pot fi desperecheate.
9. Uzura axelor pinioanelor – se înlocuiesc axele.
10. Deteriorarea supapei de suprapresiune – se înlocuieşte supapa.
După asamblarea finală, pompa se verifică pe stand, la turaţia de regim şi presiunea nominală.
Pompa trebuie să asigure debitul prescris de producător şi să nu prezinte scăpări de ulei.
Radiatorul de ulei.
Instalaţiile de ungere ale motoarele de autovehicul care funcţionează la regim termic mai ridicat
(ex. – motoarele supraalimentate) cuprind de obicei în componenţă radiatoare destinate răcirii
uleiului. Circuitul de ungere cuprinde de asemenea un termostat care nu permite accesul uleiului
în radiatorul de răcire decât în momentul depăşirii unei anumite temperaturi, împiedicând răcirea
excesivă a uleiului. Răcitoarele de ulei sunt schimbătoare de căldură ulei – apă sau ulei - aer,
ultima soluţie fiind din ce în ce mai folosită la motoarele moderne, datorită simplităţii constructive.
Figura 7.18. prezintă defectele care pot apărea în cazul mai complex al unui radiator de ulei răcit
cu apă.
1. Spărturi ale mantalei – se sudează sau se foloseşte lipirea cu aliaje
2. Fisuri sau spărturi ale capacelor – se sudează sau se lipesc cositorire sau alămire).
3. Desprinderea sau ruperea flanşelor de legătură – se sudează.
4. Fisuri sau spărturi ale tubulaturii – tuburile defecte se înlocuiesc. În anumite condiţii (dacă
numărul de tuburi neetanşe nu depăşeşte o anumită limită stabilită de proiectant), acestea se
pot suprima prin montarea unor dopuri la intrare şi ieşire din tub.
5. Deformarea sau îndoirea şicanelor – se îndreaptă şi se relipesc.
6. Scăpări de lichid datorită garniturilor neetanşe – se înlocuiesc garniturile.
Instalaţia de răcire cuprinde toate sistemele care asigură preluarea căldurii transmise de
gazele de ardere prin cilindri şi chiulasă, precum şi a căldurii generate de frecările interne şi
cedarea acesteia în mediul ambiant, menţinând temperatura componentelor motorului în plaja
optimă de funcţionare. După natura agentului de răcire, motoarele se clasifică în motoare
răcite cu aer şi motoare răcite cu lichid. Sistemele de răcire ale motoarelor răcite cu aer sunt
formate în esenţă dintr-o serie de aripioare de răcire montate pe pereţii exteriori ai cilindrilor,
chiulasei şi blocului motor şi care sunt spălate de un curent de aer produs de un ventilator sau
de deplasarea autoturismului. La acest tip de motoare un rol esenţial în răcire îl poate avea şi
radiatorul circuitului de ulei.
Repararea radiatorului
Defecţiunile mai importante ce se manifesta la radiator (fig. 7.21.) sunt : fisurarea sau
spargerea bazinelor (1) ; desfacerea legăturii dintre tuburile de răcire şi plăcile bazinelor (2), defor-
marea sau ruperea tuburilor (3) şi depunerea crustei de piatră.
Indiferent de defecţiunea pe care o are, un radiator ce urmează să fie reparat trebuie bine
curăţat la exterior şi interior. Îndepărtarea pietrei din interior se face prin fierberea radiatorului în
soluţie de sodă caustică 5 ÷ 8% la temperatura de 90 ÷ 95ºC. După fierbere se face o clătire cu
apă fierbinte a întregului radiator în scopul înlăturării urmelor de sodă.
1 – Fisurile sau spărturile bazinelor se repară prin cositorire.
2 – Tuburile demontabile ale corpului radiatorului se înlocuiesc. La construcţiile cu tuburi
nedemontabile datorită dificultăţilor de extragere, se obişnuieşte eliminarea acestora din sistem
prin lipirea orificiilor de intrare şi ieşire a apei de racire. Se pot scoate în felul acesta din uz cel
mult 10% din numărul tuburilor.
3 – Etanşarea conductelor de legătură faţă de plăcile bazinelor se face prin lipire sau
înlocuirea garniturilor funcţie de soluţia constructivă.
Radiatoarele reparate se supun unei probe de etanşare. Pentru aceasta radiatorul se
scufundă într-un bazin cu apă şi se introduce în el aer comprimat la 0,8 ÷ 1 bar, menţinând
această presiune timp de 1 min. În timpul verificării nu trebuie să apară bule de aer.
Verificarea etanşării radiatorului se poate face si prin umplerea acestuia cu apă caldă şi
supunerea la presiunea de 1,2 ÷ 1,5 bar. La radiatorul corect reparat nu trebuie să apară scurgeri
de apă.
O verificare mai concludentă se face pe bancuri speciale de încercare când pe lângă proba de
etanşare se rnai verifică rezistenta la vibraţii, rezistenţa la oboseală în condiţia presiunii hidraulice
pulsatorii şi cantitatea de căldură disipată prin corpul de răcire.
c. Pârghia de debreiere:
1. Uzura găurilor de fixare pe ax – se încarcă cu sudură şi se reface gaura la cota nominală, sau
se majorează gaura şi se bucşează
2. Uzura laterală a pârghiei – se încarcă şi se rectifică
3. Deformarea pârghiei – se îndreaptă
4. Uzura suprafeţei sferice de lucru – se încarcă cu sudură şi se polizează
Pot aparea urmatoarele defecte: fisuri ale carterului, uzura locasului pentru axul de mers
inapoi, deteriorarea filetului gaurilor pentru fixarea capacului cutiei de viteze, locasurile
rulmentilor arborilor cutiei de viteze.
Fisurile carterului se constata prin examen vizual si control prin ciocanire. Daca fisurile sint mai
mici de 50 mm sau nu traverseaza mai mult de doua gauri, carterul se reconditioneaza prin
sudare oxiacetilenica si refacerea suprafetelor afectate de fisuri la forma si dimensiunile
initiale.
Uzura locasurilor pentru axul de mers inapoi : locasurile uzate se alezeaza la cote majorate si
se foloseste un ax de mers inapoi la cote majorate.
Filetul gaurilor deteriorat se reconditioneaza prin majorarea gaurilor si refiletarea la cota
majorata sau prin incarcarea cu sudura a gaurilor, gaurirea si refiletarea la cota nominala.
Arborele intermediar:
Uzura fisurilor pentru rulmenti se masoara cu un micrometru de exterior sau calibru: defectul
se elimina prin cromare si rectificare la cota nominala.
Uzura suprafetelor de contact cu rotile dintate se masoara cu micrometru de exterior sau
calibru potcoava: defectul se elimina prin cromare si rectificare la cota nominala,cind se
folosesc roti dintate cu diametru interior la cota nominala,sau prin cromare si rectificare la cota
majorata,cind se folosesc roti dintate la o treapta de reparatie.
Uzura in grosime a dintilor danturii rotilor se masoara cu un calibru special pentru dantura.
Daca cota peste trei dinti este sub limita admisa, arborele nu se reconditioneaza ci se
rebuteaza
Fisurile de orice natura sau pozitie . Daca apar fisuri, arborele nu se reconditioneaza ci se
rebuteaza.
Stirbirile suprafetei de lucru a dintilor se examineaza vizual. Arborele se reconditioneaza
prin polizarea marginilor stirbirilor daca nu depasesc 25% din suprafata dintelui sin u se produc
la doi dinti alaturati.
Arborele secundar
Uzura suprafetelor de centrare a canelurilor se masoara cu micrometrul de exterior sau cu
calibru potcoava. Daca dimensiunile sint sub limita admisa, arborele nu se reconditioneaza ci
se rebuteaza.
Uzura in grosime a canalurilor se masoara cu micrometrul pentru dantura. Daca cota este
sub limita admisa, arborele nu se reconditioneaza ci se rubuteaza.
Uzura suprafetelor de lucru ale rulmentilor cu role-ace pe care se sprijina rotile dintate
se masoara cu un micrometru de exterior sau cu un calibru potcoava.Arborele se
reconditioneaza prin:cromare dura si rectificare la cota nominala:metalizare cu pulberi metalice
si rectificarea la trepte de reparatie:inlocuirea rolelor-ace initiale cu unele avind diametrul
majorat si folosirea unei roti dintate reconditionate.
Uzura fusurilor pentru rulmentii de sprijin se masoara cu un micrometru de exterior sau cu
un calibru potcoava.Arborele se reconditioneaza prin rectificare de uniformizare,cromare dura
si rectificare la cota nominala.
Fisurile de orice natura se controleaza prin feroflux.Arborele fisurat se rebuteaza.
Incovoierea arborilor se masoara cu un dispozitiv cu comparator.Bataia radiala la prindere
intre virfuri nu trbuie sa depaseasca o anumita valoare precisa.Arborele nu se reconditoneaza.