5 Procedee neconvenţionale de sudare a pieselor de

autovehicule
Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigură îmbinarea
nedemontabilă a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri,
ultrasunetelor, explozivilor brizanţi, curenţilor de înaltă frecvenţă, prin difuziune, frecare, sau
cu arc electric rotitor.

5.1 Sudarea prin frecare

Acest tip de sudură este rezultatul transformării energiei mecanice de frecare dintre
componentele îmbinate în căldură.
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare într-o
mişcare de rotaţie, cu o viteză constantă sau variabilă şi presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; încălzirea capetelor elementelor în contact şi refularea zonelor încălzite în
vederea sudării, după încetarea mişcării relative (Figura 5.1).
După modul în care se dezvoltă energia cinetică de frecare se disting următoarele
variante ale procesului de bază: sudarea prin frecare continuă (puterea specifică la sudare este
de 12…15W/mm2); sudarea prin frecare HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu
impulsuri; sudarea prin frecare orbitală; sudarea prin frecare cu încălzire suplimentară prin
inducţie a componentelor ce trebuie îmbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos;
sudarea prin frecare indirectă.

Figura 5.1 Fazele procesului de sudare prin frcare HUP: 1 – Arbore de antrenare; 2 – Volant cuplat cu
piesa în rotaţie; 3 – Piesa în mişcare de rotaţie; 4 – Piesa fixă.

Mecanismul sudării poate fi structurat în patru faze (Figura 5.2):

Faza I. Componenta fixă se aduce în contact cu cea aflată în mişcare de rotaţie,
presâdu-le axial. Datorită vitezei relative de rotaţie în zonele de contact se formează punţi
metalice care încep să se dezvolte. Punţile metalice se rup, asigurând astfel un transfer
continuu de metal de la o componentă la alta. Transferarea particulelor de metal determină o

57
majorare a momentului de frecare şi a temperaturii care fac ca materialul să devină plastic.
Metalul plastificat se amesteca existând doua componente, în mişcare relativă, separate de un
strat vâscos.

Figura 5.2. Variaţia turaţiei (n), presiunii axiale (pa), momentului de frecare (M f) şi scurtării axiale (∆l) în
timpul porcesului de sudare prin frecare.

Faza II. Materialul plastificat şi localizat într-o zona inelară, se extinde şi cuprinde
întreaga suprafaţă de contact, ceea ce determină o diminuare a momentului de frecare. În
continuare el este eliminat, sub forma unei bavuri, spre exterior. Odată cu formarea bavurii
cele doua componente se apropie, deplasarea fiind denumită „scurtarea axială”.
Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate în metalul
plastifiat şi amestecate cu acesta până devin şi ele plastice. În această fază se generează cea
mai mare parte din căldură.
Faza IV. În această fază, ce durează sub o secundă, viteza scade la zero.
La începutul fazei (înainte ca turaţia să scadă sub 250rot/min) se aplică o frânare
moderată (125rad/s2), iar după aceea una puternică pentru a asigura deplasarea materialului
plastificat, fără a forfeca sudura.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
 viteza relativă dintre componente (0,6…3m/s);
 presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelaşi oţel sau calităţi
apropiate, timpul de frecare poate varia în limite largi – 10…40s, în
schimb la sudarea semifabricatelor din materiale diferite, aceasta are
valori strânse – 2…8s);
 timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
 scurtarea axială (se recomandă ca parametru de control al procesului la
sudarea pieselor care nu au capete suficient de curate).
Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din
construcţia autovehiculelor sunt date în Tabelul 5.1.

58
 Tabelul 5.1 Parametrii regimului de sudare

Componenta Diametrul Secţiune Materiale Parametrii regimului de sudare

de sudat în planul de sudat de sudat
sudurii Turaţia Viteza Timpul Presiunea Presiunea
[mm] [mm] [rot/min] periferică de de frecare de
[m/s] sudare [MPa] refulare
[s] [MPa]
SAE
Arbore 11417
21,5 363 4400 4,9 4 84,5 120
cardanic SAE
1020
SAE
Arbore de
24,3 463,8 11417 4400 5,6 5 56 112
transmisie
SAE1010
Arborele
30MoCr1
primar din
24 452,4 0+ 1500 1,88 12 187 373
cutia de
30MoCr10
viteze
SAE1037
Arbore
42,5 1419 + 2200 4,7 21 84,5 169
planetar
SAE1037
17MoCr
Pinion de
64,0 3217 Ni15 1500 5,0 41,5 98,9 123,9
atac
18MnCr10

Din punct de vedere al dimensiunilor componentelor de sudat procedeul nu limitează

domeniul de aplicare. Astfel, se pot suda pe plăci de oţel fire cu diametrul de numai 0,75mm, dar
şi bare din oţel cu diametrul de 150mm sau ţevi cu diametrul de 1200mm (Tabelul 5.2).
În timpul mişcării relative a componentelor de sudat apar vibraţii. Pentru a le diminua se
recomandă ca lungimea liberă să fie aproximativ egală cu diametrul componentei.
În scopul scurtării duratei procesului de sudare şi îmbunătăţirii calităţii acestuia trebuie ca
suprafeţele capetelor componentelor să fie curăţite de grăsimi, rugină, zgură sau alte impurităţi.
Se pot suda prin frecare materiale diferite din punct de vedere al compoziţiei chimice
(cuprul cu aluminiul, aluminiul cu oţelul, oţelul cu cupru ş.a.) şi temperaturi de topire (tantal cu
oţel, titan cu magneziu ş.a.).
Calitatea sudurilor prin frecare se reflectă în rezultatele încercărilor la oboseală. Astfel, la
solicitări de oboseală prin încovoiere rotativă barele din oţel sudate prin frecare şi tratate termic
se comportă mai bine ca materialul de bază.

Tabelul 5.2 Caracteristicile maşinilor de sudat prin frecare

Tip maşină P Turaţia Forţa de Forţa de Diametrul piesei [mm] Lungi

[kw] [rot/min] frecare refulare Oţel Oţel Ţevi me
[kN] [kN] aliat nealiat [mm]
MSF5 15 1500 50 50 12…22 12…30 12…45 200
MSF17.08AN 17 1500 80 80 15…25 - - 400
MSF10 22 1500 100 100 14…30 14…36 14…45 200
MSF30S-AP 40 1460 150 300 - - - -

59
 În cazul sudării oţelului cu aliaje de aluminiu se produc îmbinări care au rezistenţă la
oboseală superioară celei a aluminiului. Acest fenomen se datorează lipsei de constituenţi fragili
la sudarea prin frecare.
Sudarea prin frecare se execută pe maşini automate sau semiautomate (Figura 5.3).

Figura 5.3 a) Schema de principiu a unei maşini de sudat prin frecare continuă: 1 – motor de antrenare; 2 –
transmisie prin curele; 3 – cuplaj; 4 – lagăr principal; 5 – mandrină; 6 – componente de sudat; 7 – sanie; 8 –
ghidaje; 9 – cilindru hidraulic; b) Maşina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 – batiu; 2 – dispozitiv de prindere
şi rotire a piesei; 3 – instalaţia de ungere şi răcire; 4 – sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 – coloane
de ghidare; 6 – panoul hidraulic; 7 – pupitrul de comandă hidraulică; 8 – cilindri de acţionare a saniei; 9 –
cilindrul de acţionare a bacurilor; 10 – cilindri de acţionare a mandrinei hidraulice; 11 – conducte de
legătură; 12 – motorul electric de antrenare în mişcare de rotaţie; 13 – postul de alimentare; 14 – pupitrul de
comandă.

60
 Procedeul se foloseşte la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor cu aprindere
prin compresie, supapelor, arborilor cotiţi, rotoarelor de turbină, arborilor din cutiile de viteze,
arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flanşă sau lalea, barelor sistemului de
direcţie (Figura 5.4).

Figura 5.4 Repere din construcţia autovehiculelor îmbinate prin sudură prin frecare: a) – arbore conducător;
b) – arbore primar; c) – arbore canelat; d) – bucşă demaror; e) – arbore planetar.

Aplicarea sudării prin frecare este însoţita de o serie de avantaje, concretizate prin:
rezistenţe la tracţiune şi la oboseala mai mari ca ale materialului de bază, deoarece structura
îmbinării este superioară ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblărilor; posibilităţi de sudare
a metalelor cu temperaturi de topire si compoziţii diferite; productivitate mare a maşinilor de
sudat automat (la piese mici se pot atinge cadenţe de 600 piese/oră); economii de manoperă şi
energie (Tabelul 5.3și Tabelul 5.4).

61
 Tabelul 5.3 Piese bimetalice, din transmisia autocamioanelor, asamblate prin sudurǎ prin frecare

Schiţele semifabricatelor Caracteristicile Caracteristicile Economii realizate prin aplicarea

îmbinate piesei – semifabricatelor tehnologiei neconvenţională
prin sudură prin frecare tehnologie sudate prin frecare De materiale Materiale deficitare
clasică în val. absol. [kg/buc]
[kg/buc]
Material Arborele 1 se
17CrNiMo15 prelucrează din
Masa 8.8kg 18MnCr10
Are masa de
5.05kg 0.55 5.6
Piesa 2 care se
Pinion de atac va dantura este
89.35.101.0155 din 17CrNiMo15
Masa 3.2Kg
Material Arborele 1 se
17CrNiMo15 executa din
Masa 18MnCr10
10.2kg Are masa de
4.33kg 0.45 4.78
Arbore conducător Piesa 2 se
89.32.205.0002 realizează din
17CrNiMo15
Masa 5.42kg
Tabelul 5.4 Semifabricate îmbinate prin sudurǎ prin frecare

Schiţele semifabricatelor Denumirea Parametrii regimului de sudare

asamblate prin sudură prin semifabricatului și
frecare materialul D tfrec. tref. tfrecv tref
[mm] [MPa] [MPa] [s] [s]

1. Taler supapă
2. Tijă supapă 18 180 195 10.0 3.0
40MoCrNi15
Supapă

50
1. Furcă OLC 45
2. Piesă de 50
31 80 12.2 1.2
legătură OLT 35
3. Arbore 40Cr10 35

Arbore cardanic

1. Pinion OLC 60
2. Arbore 38 105 210 4.2 3.2
OLC 60
Arbore din cutia de viteze

1. Tijă OLC 35
2. Cremalieră 38 93 174 4.6 3.4
40Cr10
Cremalieră sistem de direcţie

62
 Caracteristicile structurale ale îmbinărilor fac ca mijloacele clasice de control (raze X,
ultrasunete) să fie puţin eficiente. Dar, caracteristicile mecanice ale tuturor îmbinărilor sudate
trebuiesc controlate. De aceea, s-a recurs la verificarea capacităţii pieselor de a suporta un
anumit nivel de solicitare statică, prin încercarea sistematică a acestora pe un stand montat pe
linia de fabricaţie şi la supravegherea şi controlul parametrilor sudurii cu ajutorul calculatorului.
Un asemenea sistem de control permite repetarea oricărui regim de lucru, caracterizat
prin parametrii ciclului de deformare, în funcţie de dimensiunile semifabricatelor şi
caracteristicilor materialelor din care acestea sunt executate. Conducerea procesului de sudare şi
controlului regimului de lucru cu ajutorul calculatorului asigură execuţia unor piese finite cu
toleranţe de lungime de ±0.15mm.
Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigură îmbinarea ca urmare a interacţiunii
atomice dintre materiale şi difuzia reciprocă de particule prin suprafaţa de separare. Aproprierea
pieselor se face sub acţiunea unei forţe exterioare, care realizează o deformare plastică
microscopică. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc în vid sau în atmosferă de
gaz protector, componentele se încălzesc la o temperatură inferioară celei de topire.
Procedeul se caracterizează prin eliminarea fazei topite din îmbinare, ceea ce îl face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizico-
chimice diferite (oţel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oţel-material ceramic). De asemenea,
el nu modifică esenţial caracteristicile structurale în zona îmbinării, care are dimensiuni reduse,
şi nu produce deformări macroscopice şi dimensionale ale componentelor. Forma şi dimensiunile
semifabricatelor în zona de îmbinare nu sunt limitate.
Dezavantajele se datoresc exigenţelor impuse calităţii suprafeţelor de îmbinat, necesităţii
folosirii unui mediu de protecţie în zona de sudare şi timpilor ridicaţi de operare.
Procesul tehnologic la sudare prin difuzie cuprinde următoarele etape:
a) Pregătirea componentelor. La sudarea materialelor de aceiaşi natură se recomandă o
pregătire a componentelor prin polizare şi şlefuire (rugozitatea suprafeţelor 0.5 ...
2µm). Pentru semifabricatele cu proprietăţi plastice mult diferite (oţel – aluminiu)
suprafeţele se strunjesc cu rugozităţi mai mari (10 ... 40µm).
Îndepărtarea straturilor superficiale de oxizi se face prin decapare cu acizi sau baze,
iar a straturilor absorbante de gaze (apă sau substanţe organice) cu solvenţi organici
(tetraclorură de carbon). Tehnologiile moderne prevăd curăţirea suprafeţelor cu
ajutorul ultrasunetelor, bombardamentului cu fascicul de ioni, prin intermediul unei
descărcări luminiscente sau al încălzirii în vid.
După curăţirea suprafeţelor acestea sunt protejate cu ajutorul unor medii de protecţie
(vid sau gaze inerte).
b) Poziţionarea componentelor şi apăsarea lor cu o anumită forţă, care se menţine
constantă în timpul procesului de sudare.
Îmbinarea se execută în camere de sudare cu vid înaintat (10-2 ... 10-3Pa) vid parţial
(1...0.1Pa) sau cu protecţie gazoasă (argon, heliu, hidrogen, bioxid de carbon, azot) cu
ajutorul unor sisteme mecanice, hidraulice sau pneumatice, care asigură poziţionarea
şi presarea relativă a componentelor (0.1...40MPa).
c) Încălzirea materialului la temperatura de sudare (400 ... 2300K, funcţie de materialul
de bază) prin inducţie, radiaţie sau bombardament cu fascicul de electroni, cu laser
sau cu fascicul de lumină şi menţinerea în această stare un anumit interval de timp
(0.5...60min). La sudarea prin difuzie se poate introduce între suprafeţele de îmbinat

63
 material de adaos (nichel, cupru, titan, beriliu, argint, zirconiu), sub formă de folii, cu
grosimea de 1...100µm sau prin depunere electrochimică.
Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru câteva cupluri de materiale sunt
prezentate în Tabelul 5.5.
Procedeul se aplică la sudarea garniturilor de frână pe suporţi metalici şi a camerelor de
ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Figura 5.5).

Tabelul 5.5 Parametrii regimului de lucru la sudarea prin

difuzie

Materialele ce Temp. de Presiune Timp de

se sudează încălzire [MPa] încălzire
[K] [min]
Oţel-aluminiu 820 5 10
OLC15- 1220-
6-10 15
OLC45 1270
Oţel fontă 1200 15 6 Figura 5.5. Piston din aliaj de bază de
aluminiu cu izolaţie ceramică: 1-material
ceramic; 2-corpul pistonului; 3-inserţie din
fontă

5.2 Sudarea cu arc electric rotitor

La acest procedeu încălzirea pieselor se face cu un arc electric care se roteşte, pe
suprafeţele frontale ale pieselor ce se sudează, sub acţiunea unui câmp magnetic exterior. După
ce temperatura materialului din zona de îmbinare a atins o anumită valoare, capetele încălzite
sunt refulate pentru a se obţine sudarea (Figura 5.6).
Îmbinările realizate prin sudare cu arc rotitor sau caracteristici macro şi microscopice
asemănătoare cu cele obţinute la sudarea electrică sub presiune. Rezistenţa la rupere a îmbinării
este egală cu cea a metalului de bază, iar la îndoirea cu 180o nu apar fisuri. Înălţimea bavurii
sudurii nu depăşeşte 0.5δ (δ – grosimea peretelui), iar scurtarea pe lungime este de 1.5...5.0mm.
Datorită încălzirii masive a metalului, la sudarea în regim moale (timpi de încălzire mai mari de
5s) neregularităţile superficiale ale pieselor se elimină în bavură, astfel că probabilitatea de
apariţie a defectelor de legătură este redusă.
Pentru reducerea conţinutului de oxigen şi azot din structura materialului din zona
îmbinării trebuie ca sudarea să se desfăşoare în atmosferă protectoare.
Fazele procesului tehnologic constau în: prinderea automată sau manuala a pieselor pe
bancuri, amorsarea arcului, rotirea arcului electric sub acţiunea câmpului magnetic şi refularea.
Parametrii regimului de sudare sunt: curentul de sudare specific (1.2...5A/mm2),
presiunea de refulare (60...200MPa), timpul de sudare (2 ... 20s), inducţia magnetică în interior
(0.02...0.10T), tensiunea arcului (20...26V), întrefierul (2.0 ± 0.5mm), timpul de refulare (0...2s),
curentul de refulare (300...600A), viteza de refulare (50...200mm/s).

64
 Figura 5.6. Principiul sudării cu arc electric rotitor: 1-piese; 2-arc electric; B-inducţia magnetică; F-forţa
electromagnetică;R-sensul de rotaţie al arcului electric

Aplicarea sudării cu arc rotitor este recomandată în cazul producţiei de serie pentru
îmbinarea ţevilor de diverse profile sau a arborilor cu fanşe (arbore planetar).

5.3 Sudura cu laser tridimensional a tablelor subţiri ale caroseriilor

Comparativ cu procedeele clasice, sudura cu fascicul laser prezintă importante avantaje.
Cusătura realizată prin acest procedeu se poate executa aproape de baza flanşei, conferindu-i
îmbinării o rezistenţă, la torsiune şi încovoiere, cu 20% mai mare. Cusătura prin sudură laser se
obţine în condiţiile unui transfer de energie superior îmbinării prin puncte.
Greutatea caroseriilor de automobile, asamblate prin sudură cu laser, poate fi diminuată
prin micşorarea grosimii tablei, ţinând seama de rigiditate şi rezistenţă, în condiţiile reducerii
lăţimii flanşei cu 30% (în situaţii normale lăţimea flanşei, la sudura prin puncte, este de 12...16
mm). De asemenea, prin simplificarea constructivă a diferitelor părţi componente, ale
caroseriilor sudate cu fascicul laser, se poate obţine o diminuare considerabilă a greutăţii
acestora.
Marele avantaj al sudurii cu laser este acela că ea nu periclitează calitatea protecţiei în
cazul tablelor zincate.

Figura 5.7 Elemente constructive ale îmbinărilor realizate prin sudură prin puncte şi sudură cu laser

65
 Figura 5.8 Elemente constructive ale îmbinărilor realizate prin sudura cu laser a tablelor zincate

Viteza de sudare depinde de caracteristicile fasciculului laser şi parametrii materialului,

Figura 5.9 (tip, grosime, etc.)
10
9 Laser 6 kW
8
Laser 14 kW
7
Grosimea [mm]

6 Sudură cu role
5
Sudură prin puncte cu robot
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Viteza de sudare [m/min]

Figura 5.9 Dependenţa vitezei de sudare în funcţie de grosimea tablei

La îmbinarea tablelor cu grosimea de 1 – 2 mm se pot atinge, în cazul sudării prin puncte

cu roboţi, viteze de 1 – 3,5 m/min, în cazul sudării cu laser cu CO2 de 6 kW viteze de 8 m/min;
iar cu laser cu CO2 de 10 kW vitezele pot ajunge la 10 m/min.
Sudarea cu fascicul laser este densă, astfel încât se poate renunţa la elemente de protecţie,
din materiale speciale sau din benzi din materiale plastice.
Datorită intensităţii fasciculului şi lăţimii mici a cusăturii se reduce aportul de căldură,
obţinându-se o îmbinare cu granulaţie fină şi calităţi mecanice excelente.

66
 Întrucât sudura cu fascicul laser poate fi reglată, ca adâncime, iar geometria cordonului
poate fi optimizată, se pot fixa structurile de rezistenţă de partea exterioară a caroseriei. Prin
aceste soluţii constructive se poate reduce consumul de metal şi diminua vibraţiile.
Deoarece, în cazul sudurii cu laser nu există un contact mecanic între sculă şi piesă nu
apare uzura elementelor de lucru, fapt ce reduce considerabil cheltuielile.
Procedeul de sudare cu laser permite integrarea în linii automate de asamblare.
Posibilităţile de utilizare a sudurii cu fascicul laser sunt multiple, Tabelul 5.6.

Tabelul 5.6 Domenii de utilizare a sudurii cu laser în construcţia caroseriilor

Criterii de apreciere a sudurii Exemple

Profile cu momente de inerţie mari
Cabine (profile frontale şi laterale)
Creşterea rezistenţei şi rigidităţii
Legarea structurii interioare cu cea exterioară
(construcţie monolitică)
Acoperiş
Perete frontal
Podea
Densitate mare a cordonului de sudură
Uşi
Capote
Rezervor
Suporţii motorului
Lipsă incluziuni
Jante

Firma BMW sudează, din noiembrie 1988, în serie, la varianta Touring, acoperişul
caroseriei. Lungimea cusăturii sudurii laser 3D este la acest model de 4820 mm, în afară de
aceasta, se realizează în regiunea frontală a acoperişului câte 2 cusături.

Figura 5.10 Capul de sudare folosit la sudarea cu laser a caroseriilor autoturismelor BMW

Firma BMW sudează cu laser structura exterioară, cu montarea unei rame de geam.
Încălzirea datorită sudării este extrem de redusă, fapt ce elimină posibilitatea deformării tablelor
şi evită operaţiile suplimentare de îndreptare.

67
 Figura 5.11 Sudarea cu laser în producţia de serie a modelului Volvo

La fabricile Volvo se sudează, de asemenea cu laser, caroseria şi acoperişul unor modele,

(Figura 5.11). Acestei aplicaţii i s-au acordat multe studii tehnice, care au permis realizarea unei
suduri superioare a tablelor acoperite cu zinc pe ambele părţi.

Figura 5.12 Capul de sudare utilizat la sudarea caroseriilor autoturismelor Volvo

Perspective interesante se anticipează pentru sudarea cu laser, în domeniul asamblării,

uşilor şi ferestrelor caroseriei. Prin aceasta se majorează rezistenţa mecanică şi se diminuează
greutatea structurii. Deoarece mulţi constructori de automobile utilizează sudura cu laser la
caroserii, trebuie analizate cerinţele ce se impun unei instalaţii laser.
Instalaţia de sudură cu laser se compune din:
 laser cu periferice;
 sistem de conducere a fasciculului;
 sisteme de întindere şi fixare a tablelor şi elementelor suplimentare.
Laserii utilizaţi pentru sudarea caroseriilor sunt cu CO2. Ei au puterea de 2500 - 6000 W
(Tabelul 5.7).
Tabelul 5.7 Caracteristicile laserilor utilizaţi la sudarea caroseriilor autoturismelor
Divergenţa fasciculului < 1.5 mrad
Stabilitatea fasciculului  2% peste 24 ore
Reglaj Continuu, analog vitezei
Disponibilitate 95%

68
 Perifericele laserului constau din radiator, rezervor de gaz şi sisteme de control.
Tendinţa este aceea de creştere a puterii laserilor la 10 kW - 14 kW. Prin aceasta se
înregistrează o majorare a vitezei de sudare.
Conducerea fasciculului laser de la sursă la locul de prelucrare se realizează cu o oglindă
plană, răcită cu apă. Ca elemente de focalizare se folosesc oglinzi parabolice cu distanţa focală
de 150 - 300 mm.
Pentru crearea mişcării relative dintre fascicul şi piesă există 3 variante cinematice:
 optica staţionară, când piesa este condusă de un mecanism cu mişcare;
 piesa este staţionară, iar fasciculul se mişcă;
 piesa şi fasciculul se deplasează reciproc.
În vederea realizării sudurii, mişcarea capului are 5 grade de libertate. Capul de sudare
este fixat pe un portal. Portalul oferă un domeniu larg de lucru într-un spaţiu restrâns. Masele în
mişcare sunt mici şi constante. Flexibilitatea privind fluxul de materiale şi piese de fixare este
mare. Portalele sunt capabile de a realiza o dirijare precisă a fasciculului, la viteze mari de
sudură, cum se solicită în cazul laserului. Experienţa acumulată în domeniul sudurii a arătat că
prin introducerea roboţilor, în industria de automobile, nu se pot face concesii în domeniul
exactităţii dimensionale, reproductibilităţii formelor şi parametrilor regimului de lucru.
Elementul hotărâtor al calităţii cusăturii este determinat de menţinerea exactă şi constantă
a focarului pe suprafaţa de lucru a conturului bidimensional. Acesta este asigurat prin parametrii
fasciculului laser şi tehnica de elasticitate.
Parametrii esenţiali pentru aprecierea îmbinărilor cu laseri sunt:
 mărimea focalizării;
 abaterile dimensionale ale tablelor;
 calitatea întinderii tablelor.
Mărimea focalizării corespunde cu adâncimea de pătrundere, fapt ce se interpretează prin
aceea că intensitatea fasciculului laser (106 N/cm2) după focalizare, este constantă. La o distanţă
focală de 200 mm, lungimea focală utilizată este funcţie de calitatea laserului (cca.  0,5 - 1
mm). Deoarece pentru sudarea cu fascicul laser, în condiţiile producţiei de serie, nu există un
sesizor de distanţă, fasciculul laser trebuie dirijat, prin sistemul de mişcare, într-un domeniu de 
0,2 mm. În acelaşi timp, trebuie ca tablele ce vor fi sudate să fie poziţionate exact, ca distanţă şi
înălţime prin tehnica de elasticitate.
Experienţele acumulate în producţia de serie, arată că distanţa dintre capetele tablelor, ce
urmează a fi sudate, trebuie să fie mai mică de 0,1 mm, pentru a se putea obţine cusături
satisfăcătoare din punct de vedere calitativ.
Pentru a îndeplini aceste cerinţe MBB a dezvoltat la proiectul BMW un mecanism, care
întinde, cu un sistem hidraulic, tabla. Segmentele întinse sunt asamblate într-o ordine bine
stabilită, coordonată de SPS. Fasciculul laser este condus pe conturul îmbinării de o maşină
MBB.
Pornind de la cerinţa de reducere a cheltuielilor pentru echipamentul de întindere şi
tehnicile de automatizare, Volvo Car Corporation Goteborg a dezvoltat o nouă tehnică de
întindere şi sudare cu laser a caroseriilor. Noul concept constă dintr-o maşină, care este capabilă
să preia tensiunile mecanice de întindere fără a fi afectate precizia şi viteza de sudare.
Pentru sudarea capotei a fost dezvoltat un cap de sudură special, care dă posibilitatea de a
varia tensiunea programată şi de a compensa toleranţele piesei. 0 axă telescopică, paralelă cu axa
Z a maşinii, a fost introdusă în acest scop. Dotarea cu compensatori de greutate şi cu un cilindru

69
pneumatic asigură reglarea fină a presiunii de lucru. Controlul conducerii tangenţiale, a rolei de
presare, în zona de sudare, precum şi al poziţionării precise a focosului capului de sudare, este
asigurat de o maşină cu 6 axe.
Liniile automate de sudura cu laser au în componenţă următoarele echipamente:
 Sursă laser - Rofin Sinar RS 6000 RF;
 Maşină portabilă - MBB multi AS 5OOO cu mecanism de întindere cu role;
 Tehnica de avans - Linii cu role cu Skit;
 Poziţie senzorială – Receptor, sistem de măsură;
 Comanda maşinii - Siemens RCM 3 S;
 Comanda automată - Satt Con 25 PC – conducere;
 Sistemul de dirijare a capului de sudură;
Sistemul pentru dirijarea capului de sudură de tip SEAMPILOT foloseşte o rază laser
pentru evaluarea optică tridimensională a rostului de îmbinare a tablelor.
Datele de măsură sunt luate din poziţia capului de sudură.
De regulă, pentru această evaluare se foloseşte un laser cu heliu - neon, cu o lungime de
undă de 633 A, care nu interferează cu undele luminoase emise de arcul electric, în cazul sudurii
MIG/MAG.
Distanţele dintre senzor şi piesă se apreciază prin refracţia difuză a razei laser pe piesă.
Raza reflectată cade pe un detector (CCD - Kamera), care calculează înălţimea, Figura 5.13.

Figura 5.13 Principiul măsurării triangulare; 1 – laser; 2 – rază laser; 3 – domeniu de măsurare a adâncimii;
4 – CCD camera - detectorul undei reflectate; 5 – lentilă obiectiv; 6 – axă de pendulare

Raza laser pendulează de 5-10 ori/secundă pe lungimea liniei de scanare. Prin captarea
razei mobile de senzorul CCD, care stă fix, se realizează o imagine bidimensională a cusăturii,
Figura 5.14. Camera şi pistolul se mişcă de-a lungul rostului. În timpul deplasării se calculează:
 distanţa senzorului de cusătură;
 profilul cusăturii;
 lăţimea îmbinării;
 secţiunea cusăturii.
Senzorul transmite, în timpul procesului, corecturile de mişcare semnalate şi datele la
robot. Originea coordonatelor măsurate se situează în interiorul camerei. Transmiterea datelor
este realizată prin intermediul unei interfeţe seriale RS 232 în protocolul DUST/FAST.

70
Figura 5.14 Diagrama modului de lucru al senzorului; 1 – motor; 2 – senzor de unghi; 3 – oglindă refletoare;
4 – domeniu de scanare; 5 – piesa; 6 – oglindă; 7 – obiectiv; 8 – CCD camera; 9 –lentilă de focalizare; 10 –
laser.

Robotul preia cu acestea modificările de traiectorie şi optimizările procesului de sudură şi

astfel corectează continuu, în timp real, procesul de sudură şi modul în care este condus pistolul.
Cu ajutorul datelor oferite de senzor se calculează, pe lângă durata de realizare a
cusăturii, profilul acesteia şi momentele de început şi sfârşit ale îmbinării. Sistemul de senzori
conţine, pentru fiecare formă de cusătură, meniuri-program, în care se află criteriile speciale de
utilizare a informaţiilor rezultate în urma scanării. Aceste meniuri mai conţin date referitoare la
mărimea rostului, toleranţele maxime, distanţa dintre arzător şi senzor, etc.
Meniurile sunt elaborate pentru: îmbinările în I, cusătura în V, cusătura în HV, cusătura
sub formă de lalea, cusătura de bordură, cusătura de canelură, cusătura superioară, cusătura de
colţ.

71