Lucrarea 2

INFLUENȚA UZURII SCULEI ASUPRA PRECIZIEI DE

PRELUCRARE LA STRUNJIRE

1. Scopul

Uzarea sculei în timpul prelucrării piesei este un proces complex, influenţat de mulți factori:
solicitările mecanice și termice, abraziunea mecanică între aşchie - sculă – piesa de prelucrat,
depunerile pe tăiş, arderile, oxidările, etc.

Uzura sculei duce la abateri dimensionale, la înrăutățirea rugozității suprafeței prelucrate, la

încălzirea sculei și a piesei, la creșterea consumului de energie şi în sfârșit la distrugerea muchiei
aşchietoare.

Lucrarea 2 are ca scop determinarea variației uzurii sculei în funcție de lungimea de așchiere
și de calitatea materialului sculei.

2.Consideraţii teoretice

Din punct de vedere al preciziei de prelucrare nu se analizează uzura pe fața de aşezare și

degajare (ua și ud), care determnină capacitatea de așchiere, ci uzura dimensională u în direcție
perpendiculară pe suprafața prelucrată.

Apariția mai pronunțată sau mai puțin pronunțată a uzurii pe cele două suprafețe ale sculei
este influențată de o serie de factori: materialul prelucrat, materialul sculei, regimul de așchiere,
etc.
 Calcularea uzurii dimensionale pe baza relației u=h ∙tgα dă naștere la erori până la 40%,
deoarece muchia principală de aşchiere nu se află întotdeauna în vârful cuțitului, ea se modifică
continuu în timpul așchierii.

Figura 1 Uzura dimensională a sculei

 Figura 2 Diagrama uzurii dimensionale în funcţie de timp

Diagrama uzurii dimensionale în funcție de timp prezintă trei zone distincte:

 I – zona de uzură mărită la rodaj, când se aplatizează vârfurile neregularităților,

 II – zona de uzură normală (liniară),
 III - zona de uzură rapidă.

Uzura u se poate exprima şi în fucnţie de lungimea de aşchiere: L=v ∙ τ

unde: τ – timpul de lucru al sculei [min]

v – viteza de aşchiere [m/min]

L – lungimea parcursă de vârful sculei în timpul τ [m]

Pentru determinarea aproximativ prealabilă a uzurii dimensionale, după un anumit spațiu

parcurs suprafața așchiată se utilizează frecvent noțiunea de uzură specifică usp definită de
1000 ∙ u μm
relația: u sp=
L [ 1000 m ]
Uzura specifică este deci uzura μm în în direcție radială raportată la 1000 m lungime de
așchiere. Dacă se ține cont și de uzura inițială denumită şi uzură de rodaj, uzura se poate calcula
L
cu relația: u=ui +usp [μm]
1000
 Pentru a putea determina uzura specifică, cuțitul trebuie în prealabil rodat pe fața de așezare
şi cea de degajare pentru a elimina uzura inițială. În acest caz rezultă:

L U ∙ 1000 μm
U =usp
1000
sau u sp =
L [ 1000 m ]
π ∙ d ∙l
La strunjire: L= [m]
1000 ∙ s

Uzura cuțitului este influențată de viteza de așchiere, duritatea materialului cuțitului și

duritatea materialului prelucrat.

Se observă că vitezele de aşchiere favorabile, din punct de vedere al uzurii dimensionale se

află între 80 şi 160 m/min. Geometria sculei are de asemenea influență asupra uzurii
dimensionale.

Uzura cuţitului creşte odată cu creşterea durităţii materialului prelucrat.

Uzura dimensională în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire produce o abateere
dimensională a diametrului.

∆ d=2u [μm]
Lucrarea 3

DETERMINAREA RIGIDITĂȚII STATICE A

SUBANSAMBLURILOR UNUI STRUNG

1. Scopul

Rigiditatea maşinilor-unelte este unul din factorii importanți care influențează precizia
dimensională, precizia de formă, precizia pozițională şi calitatea suprafețelor prelucrate. Ea
caracterizează modul în care mașina-unealtă, subansamblurile sale și elementele lor componente
se opun deformațiilor elastice cauzate de acțiunea forțelor ce apar în timpul procesului de
așchiere.

2. Consideraţii teoretice

Sistemul tehnologic elastic MDSP (maşină, dispozitiv, sculă, piesă) se deformează sub
influența forțelor de așchiere şi a celorlalte forțe și momente ce acționează asupra acestui sistem.
Deformațiile rezultate provoacă o deplasare a poziției tăişului cuțitului de strung în raport cu
piesa, în direcție normală pe suprafața prelucrată, introducând erori de formă și dimensionale
ceea ce influențează negativ precizia de prelucrare.

Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se defineşte ca fiind raportul dintre componenta

forței aplicate, după o direcție dată şi deplasarea punctului de aplicație al forței după aceeași
direcție. Astfel rigiditatea unui subansamblu al strungului se va exprima cu relația :

Fy
R y= [ daN /mm ]
y

1
Inversul rigidităţii este denumit grad de cedare şi se calculează: W = [ mm/daN ]
R

Determinarea pe cale analitică a rigidității unui sistem este posibilă dar greoaie, motiv pentru
care se determină prin măsurarea rigidității subansamblurilor componente și apoi se stabilește
rigiditatea totală.

Forțele care apar în procesul de așchiere sunt forțe dinamice, de aceea rigiditatea statică
rămâne un criteriu relativ de apreciere a preciziei de prelucrare, un criteriu de apreciere a
construcției strungului şi constituie una din verificările de recepție
 Pentru analiza influenței rigidității asupra preciziei de prelucrare este necesară determinarea
rigidității dinamice.

Rigiditatea sistemului tehnologic elastic MDSP este variabilă după poziția sculei așchietoare
sau a piesei prelucrate. Cauzele acesteia sunt schimbarea influenței specifice a rigidității
diferitelor ansambluri şi subansambluri, la rigiditatea sistemului de măsură schimbării distanțelor
de la aceste ansamble, până la poziția de lucru a sculei așchietoare sau a piesei prelucrate și de
asemenea modificarea unui număr de factori, care influențează rigiditatea ansamblului (a
temperaturii, schimbarea mărimii în consolă a pieselor, variația adaosului de prelucrare și a
durității materialului, etc.).

Rigiditatea sistermului tehnologic MDSP se compune din rigiditatea elementelor

componente: a maşinii-unelte, a sculei, a dispozitivului, a piesei. Dintre acestea, rigiditatea
maşinii-unelte și a piesei au o influență mai mare asupra rigidității totale a sistemului.

Rigiditatea maşinii-unelte se constituie, la rândul ei, din rigiditatea ansamblurilor şi

subansamblurilor componente. Dintre acestea, rigiditatea arborelui principal, a batiului, a
suporturilor și a organelor de fixare sunt cele mai importante.

Măsurarea rigidității statice constă în măsurarea cu ajutorul comparatorului cu cadran a

deformațiilor provocate de încărcarea treptată cu forțe crescânde a subansamblurilor în stare de
repaus.

Potrivit figurii, rigiditatea unui ansamblu va fi:

Fy
R y= =tgθ [ daN /mm ]
y

R ymin=tg θmin [daN /mm]

Figura 3 Curbele de încărcare şi descărcarea ale subansamblurulor unui

strung
Lucrarea 4

DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A RIGIDITĂŢII

DINAMICE A SUBANSAMBLURILOR UNUI STRUNG ŞI
INFLUENȚA ACESTEIA ASUPRA PRECIZIEI DE
PRELUCRARE

1. Scopul

În procesul de prelucrare pe maşini-unelte, solicitările care apar în sistem rareori sunt statice,
în majoritatea cazurilor ele sunt dinamice, ceea ce face ca forțele care acționează asupra
sistemului tehnologic elastic să fie variabile. Din această cauză trebuie să se determine rigiditatea
dinamică a maşinii-unelte, aceasta influențând precizia de prelucrare.

2. Consideraţii teoretice

Determinarea rigidității dinamice se poate face prelucrând o suprafață cu un adaos de prelucrare

variabil şi cunoscut.

Figura 4 Semifabricat cu inele excentrice

La prelucrarea acestui semifabricat cu profil excentric, adâncimea de așchiere pentru o

jumătate de rotație variază de la tmin la tmax , ceea ce provoacă modificarea forței de așchiere și de
asemenea şi deplasarea elastică a sistemului tehnologic.
 Gradul de cedare al sistemului la prelucrarea unei piese pe strung depinde de rigiditatea
maşinii, a sculei așchietoare și a piesei ce se prelucrează, adică:

1 1 1 1
= + + [ μm/daN ]
R sist R M RS RP

Deoarece mărimea rigidității cuțitului în direcție radială este foarte mare în comparație cu
1
rigiditatea strungului la prelucrarea piesci, se poate considera că ≈ 0 .
Rs

Dacă pentru verificarea experimentală se foloseşte un semifabricat a cărui rigiditate

1
depășește rigiditatea strungului, atunci se poate considera că ≈ 0.
Rp

1 1
Rezultă: =
R sist R M

Eroarea de formă a semifabricatului: ∆ SF =t max −t min

Rezultă: ∆ SF 1=t 1 max −t 1 min [ μm ]

∆ SF 2=t 2 max −t 2 min [ μm ]

∆ SF 3=t 3 max −t 3min [ μm ]

Erorile de formă ale piesei:

Coeficienţii de transmitere a erorii:

 X Y Y
Componenta radială Fy : F y =λF z =λ C Fz ∙ t ∙ s =λ C Fz ∙t ∙ s [ daN ]
Fz Fz Fz

Rigiditatea dinamică a sistemului tehnologic:

Y
Pentru inelele 2 şi 3 va fi: R sist 2=λ C F ∙ s ∙ ε 2
z
Fz

R sist 3=λ C F ∙ s Y ∙ ε 3
z
Fz

Plecând de la relaţia deformaţiilor sistemului tehnologic determinată în condiţii statice:

Reconsiderată pentru condiţii dinamice, ea devine:

l
0, şi l i se atribuie lui x
2
Rezultă:

Rezolvând sistemul, se obţine:

 Determinarea rigidității dinamice a strungului folosind metoda prelucrării semifabricatelor
excentrice conduce practic la măsurarea erorilor de formă a semifabricatului înainte și după
prelucrare.

Coeficienții λ , CFz, yFz se iau din normativele pentru regimuri de aşchiere, în funcție de
calitatea materialului prelucrat, de geometria sculei aşchietoare și materialul sculei.

În scopul micșorării influenței forței centrifuge se recomandă ca prelucrarea să se efectueze

cu viteze de până la 100 m/min.

Întrucât rigiditatea dinamică corespunde unor condiții reale de lucru ale strungului, aceasta
poate servi tehnologului pentru calculul influenței acesteia asupra preciziei de prelucrare în
condiții de lucru stabilite.
Lucrarea 5

DETERMINAREA TEMPERATURILOR DE AŞCHIERE,

LA STRUNJIREA PE STRUNGUL NORMAL, UTILIZÂND
CAMERA DE TERMOVIZIUNE FLIR THERMACAM E45

1. Scopul

Scopul acestei lucrări este determinarea temperaturilor de așchiere utilizând termografia, o

metoda non-distructivă, non-invazivă și non-contact de vizualizare a distribuției temperaturilor la
suprafața corpurilor investigate.

2. Considerații teoretice

Energia termică care se naște într-un proces de așchiere se distribuie în cantități diferite între
așchie, piesă, sculă și mediul înconjurator.

Termografia în infraroșu este o tehnică de vizualizare a distribuției temperaturilor la

suprafața corpurilor (invizibilă cu ochiul liber) şi de măsurare a valorilor acestor temperaturi în
orice punct al imaginii.

Termografia în infrarosu face "vizibilă" căldura și repartiția ei pe suprafețele analizate.

Echipamentele industriale în care procesele tehnologice impun nivele termice mai înalte în
raport cu mediul înconjurător prezintă pierderi energetice care depind de topologia instalațiilor,
precum și de calitatea şi starea izolației acestora. Evaluarea acestor pierderi de energie, care
reduc randamentul sistemelor, implică cunoașterea distribuției termice a tuturor componentelor
acestora. Aceasta se realizează cu ajutorul sistemului de termografie care vizualizează distribuția
temperaturii pe suprafața echipamentelor, prin măsurarea radiațiilor IR (infraroșii).

Necesitatea generării de hărți şi imagini termice, care să poată fi interpretate în diverse

domenii ale științei sau ale vieții cotidiene a condus la creșterea interesului unor firme în
dezvoltarea de echipamente speciale care să extindă câmpul vizual uman şi în domeniul radiației
infraroşii. Astfel, grație noilor tehnologii, au fost fabricate camere de termoviziune şi termografie
care permit vizualizarea energiei IR radiate, transmise și reflectate de sistemele biologice sau
tehnice, rezultatul final fiind vizualizarea temperaturii (temperaturilor) la nivelul obiectului
măsurat.
 Structurile detectoare utilizate în termometria fără contact, termoviziune şi termografie
lucrează în porțiunea infraroșie a spectrului electromagnetic, care cuprinde radiațiile cu lungimea
de undă între 3µm și 14µm. Regiunea IR poate fi împarțită în trei subregiuni: IR apropiat, IR
mijlociu și IR depărtat. Tehnica de măsurare a temperaturilor prin ThV/ThG - IR lucrează în
infraroşul apropiat și mijlociu.

Termografia este singura tehnologie de diagnosticare care permite vizualizarea şi verificarea

performanțelor termice. Camerele IR utilizate în prezent permit identificarea problemelor de
natură termică, cuantificarea lor printr-o măsurare non-contact deosebit de precisă şi, de
asemenea, permit prezentarea automată a rezultatelor obținute sub forma unor rapoarte
profesionale.

3. Prezentarea echipamentului

Funcţionare

Orice corp din mediul înconjurător care se află la o temperatură de peste 0°K (- 273°C) emite
energie termică sub formă de radiație infraroşie (IR). Camerele de termoviziune în infraroșu
măsoară această radiație folosind senzori specializați, o convertesc şi o afişează sub formă de
imagini termice.

Figura 5 Diagrama simplificată a unei camere IR

Camera de termoviziune Flir Thermacam E45

Figura 6 Flir Thermacam E45

Datele tehnice ale camerei sunt: