1.

INTRODUCERE - DEFINIȚII, TERMINOLOGIE,

CLASIFICĂRI

SUDAREA - procedeu tehnologic de îmbinare

nedemontabilă a unor componente

Avantaje
• Economie de material prin eliminarea nervurilor și
capetelor niturilor
• Economie de manoperă - eliminarea găuririi și
alezării/incălzirea niturilor (dimensiuni mari)
• Rezistența îmbinărilor nituite se încadrează între (0,6-
0,8) R, iar a celor sudate între (0,7-0,9)R, unde R-
rezistența admisibiă a a materialului de bază
• Construcțiile sudate sunt mai ușoare (15...20%)
• Productivitate ridicată
Dezavantaje
• Verificarea îmbinărilor sudate mult mai riguroasă decât
în cazul nituirii
• înlocuirea unor componente se realizează cu pierderi
mari de material
• Tensiuni și deformații datorită încălzirilor locale ale
componentelor
• Calitatea sudurii depinde de calificarea personalului
 Elementele componente ale unei îmbinări sudate

s - grosimea îmbinării sudate, măsurată în axa cusăturii sudate, din

secțiunea transversală a cusăturii
s‘ - supraînălțarea cusăturii sudate măsurată în raport cu metalul de bază
ac - unghiul cusăturii măsurat între liniile de topire a cusăturii sudate
Cusătura sudată (CS) - zona din îmbinarea sudată, care rezultă
prin cristalizarea băii de sudură. Este delimitată de restul
materialului prin liniile de topire și asigură legătura de rezistență
dintre piesele îmbinate

Materialul de bază (MB) - reprezintă partea metalică a

elementelor care se îmbină prin sudare și care nu este afectată
de modificări structurale și chimice datorită sudurii

Zona influențată chimic - zona de trecere între cusătura sudată

și metalul de bază, în care s-au produs modificări ale
compoziției chimice, datorate procesului de sudare

Zona influențată termic (ZIT) - zona adiacentă zonei influențate

chimic sau liniei de topire care a fost afectată de modificări
structurale

Rostul de sudare - spațiul geometric lăsat liber între elementele

metalice care se îmbină prin sudare, pentru a asigura
pătrunderea cusăturii sudate, pe întrega grosime a materialului
Material adaos - metalul sau aliajul sub formă de sârmă, vergea cu
sau fără înveliș, bară sau pulberi, care se topește și completează
baia de sudură

Metalul depus - fracția din materialul adaos, care participă efectiv

la formarea cusăturii sudate, o parte din materialul adaos trece în
zgură, o parte se pierde prin stropire și o mică cantitate de metal
se pierde prin vaporizare

Baia de sudură - topitura metalică formată prin topirea

suprafețelor rostului de sudare din metalul de bază și eventual a
materialului adaos

Zgura - strat de oxizi care se formează la sudarea prin topire,

datorită proceselor de dezoxidare a băii de sudură și care datorită
greutății specifice mai reduse, se dispune deasupra băii de
sudare, având rol de protecție chimică și termică
Pătrunderea sudurii - profunzimea de pătrundere a cusăturii
sudate în metalul de bază (depinde de procedeul de sudare și
viteza de sudare)

Lățimea cusăturii - măsurată perpendicular pe direcția de sudare

Lungimea cusăturii - măsurată la suprafața cusăturii în direcția de

sudare

Coeficientul de formă - raportul dintre lățimea și pătrunderea

cusăturii sudate

Suprafața cusăturii - suprafața superioară vizibilă a cusăturii

sudate

Rădăcina cusăturii - primul rând de sudură depus sau zona

inferioară a cusăturii sudate, la sudarea dintr-o singură trecere

Rând de sudură - metalul depus la o singură trecere

Strat de sudură - rândul/rândurile situate la același nivel

Viteza de sudare - (cm/min) parametru tehnologic, care
caracterizează viteza cu care se realizează cusătura sudată sau
stratul de sudare la sudarea multistrat

Stare de tensiuni - datorită ciclului termic de încălzire-răcire

care se derulează pe parcursul proceselor de sudare, în
cusătura sudată și ZIT iau naștere tensiuni interne, care sunt
responsabile de deformațiile post-sudare sau chiar de apariția
unor defecte de sudare, precum fisurile

Segregație chimică - neomogenitate chimică - separarea unor

elemente chimice (S, P, B), preferențial la limita de grăunți
cristalini, poate deveni extrem de dăunătoare pentru îmbinarea
sudată
 Diluție - fenomen care apare când calitatea materialului de bază este
diferită de cea a materialului adaos

Gradul de diluție reflectă participarea metalului de bază la formarea

cusăturii sudate (~ 20%), se poate măsura experimental prin
planimetrie sau prin efectuarea de analize chimice locale

suprafața totală a cusăturii (S)

. $mb
Diluție =-------------- • 100%
$MB + $MA

suprafața proporțională cu suprafața proporțională cu

participarea MB la formarea participarea MA la formarea
cusăturii sudate (Smr) cusăturii sudate (Sma)
Sursă termică - pentru realizarea legăturii metalice de rezistență
între piesele îmbinate prin sudare este necesar introducerea de
energie în zona îmbinării (energie electrică, termochimică, mecanică
sau radiantă)
 Clasificarea procedeelor de sudare

/
Energie
termică

Z -------------- X
1
------ Y
Energie Energie Energie (le
electrică chimică radiație
I I I ! 1^'
rrr mrrrr rT»

<---------------- \ /-------------------------- -
Deformare
Fascicul de
Arc electric Flacără plastică
electroni
-------- < 7
........ :

/---------------------------\ (----------------- \
Baie de
Termit
zgură

/----------------------

Plasmă
\_________
Codificarea numerică a procedeelor de sudare (SR ISO 4063-2011)

SUDAREA PRIN REZISTENȚĂ ELECTRICĂ 2

Sudarea în puncte 21
SUDARE CU ARC ELECTRIC 1 Sudarea în linie 22
Sudarea cu arc electric fără gaz de protecțe 11 Sudarea în linie prin suprapunere 221
Sudarea cu electrod învelit 111 Sudarea în linie cu bandă 225
Sudarea cu electrod învelit prin procedeul gravity-arc 112 Sudarea în relief 23
Sudarea cu vergea metalică 113 Sudarea cu topire intermediară 24
Sudarea cu electrod din sârmă tubulară și cu miez Sudarea prin presiune și rezistență electrică cap
114 25
de flux la cap
Sudarea cu sârmă învelită 115 Alte procedee de sudare prin rezistență electrică 29
Sudarea prin procedeul firecracker 118 Sudarea cu curentj de înaltă frecvență 291
Sudarea sub strat de flux 12
Sudarea sub strat de flux cu electrod de sârmă 121 SUDAREA CU GAZE 3
Sudarea sub strat de flux cu electrod sub formă de Sudarea oxi-gaz 31
122
bandă Sudarea oxi-acetilenică 311
Sudarea în atmosferă protectoare 13 Sudarea oxi-propan 312
Sudarea MIG (Metal Inert Gas) 131 Sudarea oxi-hidrogen 313
Sudarea MAG (Metal Active Gas) 135 Sudarea cu aer-gaz combustibil 32
Sudarea cu electrod de sârmă tubulară și miez de Sudarea cu aer și acetilenă 321
136
flux în atmosferă protectoare activă Sudarea cu aer și propan 322
Sudarea în atmosferă protectoare și cu electrod ..
neconsumabil
SUDAREA PRIN PRESIUNE 4
Sudarea TIG (Tungsten Inert Gas) 141
Sudarea cu ultrasunete 41
Sudarea în hidrogen atomic (Atomic-hydrogen
Sudarea prin frecare 42
welding)
Sudarea prin forjare 43
Sudarea în arc de plasmă 15
Sudarea prin energie mecanică ridicată 44
Alte procedee de sudare cu arc electric 18
Sudarea prin explozie 441
Sudarea cu electrod de carbon 181
Sudarea prin difuzie 45
Sudarea cu arc electric rotitor 185
Sudarea prin presiune cu gaz 47
Sudarea prin presiune la rece 48
Codificarea numerică a procedeelor de sudare (SR ISO 4063-2011)

ALTE PROCEDEE DE SUDARE 7

Sudarea cu termit 71
Sudarea în baie de zgură 72
Sudarea electro-gaz 73
Sudarea prin inducție 74
Sudarea prin radiație luminoasă 75
Sudarea cu fascicol laser 751
Sudarea arc-image 752
Sudarea cu radiație în infraroșu 753
Sudarea cu fascicol de electroni 76
Sudarea prin percuție 77
Sudarea bolțurilor 78
Sudarea bolțurilor cu energie electrică înmagazinată 781
Sudarea bolțurilor prin rezistență electrică 71
Criterii de clasificare a îmbinărilor sudate
 cap la cap

interior greu de prelucrat mecanic după

sudare (de ex. la placarea unor
Poziția recipienți cu bachelită)
relativă a
pieselor rezistență mecanică redusă --
in muchie ► elementele supuse unor
sarcini mici de solicitare
prin suprapunere suprafață
prelucrată
mecanic bachelită

cap la cap prin suprapunere în colț exterior

in T în muchie cu margini răfrânte

dintr-o parte

După
părțile sudate
din ambele
părți

continue
după
continuitate

discontinue
Clasificarea îmbinărilor sudate cap la cap după poziția de sudare (ISO 6947)
-»în funcție de orientarea axei mediane a cusăturii

PA - orizontală

PC - orizontală pe
perete vertical (în
cornișe)

PE - peste cap (de

plafon)

PF - verticală
ascendentă / PG -
verticală descendentă
 Clasificarea îmbinărilor sudate în colț după poziția de sudare

PB - orizontală cu
un perete vertical

PA - orizontală în
jgheab

PE - peste cap (de

plafon)

PF - verticală
ascendentă
PG - verticală
descendentă
Pozițiile de sudare conform SR-ISO 6947 în funcție de orientarea axei
mediane a cusăturii sudate

orizontala
in jgheab

orizontala orizontala
cu perete cu perete
vertical vertical

orizontala
pe perete
vertical

270°

orizontala
orizontala
peste cap
peste cap
peste
cap
 2. Sudarea cu gaz (31)

energia termică pentru topirea metalului de bază, respectiv pentru

metalul de adaos, este eliberată prin reacții chimice exoterme prin
arderea gazelor combustibile în prezența unui gaz comburant ->
sudare autogenă
Flacără de aaz

Sudarea oxi-gaz 31
31
Sudarea oxi-acetilenică 311
Sudarea oxi-propan 312
Sudarea oxi-hidrogen 313
Sudarea cu aer-gaz combustibil 32
Sudarea cu aer și acetilenă 321
Sudarea cu aer și propan 322
Gaze comburante: oxigen, aer
-> oxigenului în amestec cu gazele combustibile mărește considerabil
viteza de ardere și ridică foarte mult temperatura flăcării obținute

Gaze combustibile:
acetilena, propanul, metanul, hidrogenul, propilena

Temperatura Raport Distribuția căldurii [kJ/m3]

Gaz
max. flacără oxigen / gaz
combustibil ardere ardere
[°C] combustibil primară secundară

Acetilena 3160 1,2 : 1 18890 35882

Propan 2810 4,3 :1 10433 85325
Propilena 2872 3,7 : 1 16000 72000
Hidrogen 2834 0,42 : 1 - -
Metan 2770 1,8 : 1 1490 35770
 12

Mărimea Acetilena Gaz metan Hidrogen Propan

Puterea flăcării, kJ/cm2s 45 13 14 11

Temperatura flăcării în O2, eC 3,200 2,000 2,100 2,750

Domeniul de aprindere în aer, % 2,8-82 6,5 - 35 4.1 -75 2,1 -9,5

Domeniul de aprindere în oxigen, % 2,8-93 - 4,5 - 95 3-45

Densitate, kg/mJ 1,171 0,680 0,090 2,004

Viteza de ardere [m /s]

Ga? combustibil/Oxigen [m3/m3]

Raportul gaz combustibil/oxigen

Acetilena

-> proprietăți de ardere excelente -> sudarea cu flacără

oxiacetilenică (Oxyacetylene welding - OAW) cel mai răspândit
procedeu de sudare cu gaz

instabilă la temperaturi și presiuni ridicate

presiune >1,5 atm se descompune prin explozie
-» contact îndelungat cu cuprul sau argintul + încălzire (110-120°C) ->
compuși care explodează
Flacăra oxiacetilenică se formează prin aprinderea amestecului gazos
compus din acetilenă și oxigen, la ieșirea din ajutajul arzătorului

zona de ardere secundară

Zona I - nucleul luminos
zona de ardere primară
-» disocierii acetilenei + începutul
arderii carbonului
C2H2 + O2> 2C + H2 + O2 Distribuția temperaturii
in flacara oxiacetilenica

nucleul este delimitat la exterior de un

strat de carbon liber incandescent,
care produce o luminozitate mărită

2500 2700 2900 3100

Temperatura flăcării °C
Zona II - zona de ardere primară

caracter chimic reducător, formă conică, în

jurul nucleului flăcării, transparență
manta
formarea monoxidului de carbon +
degajarea unei importante cantități de
căldură

2C + H2 + O2 -> 2CO + H2 + 450000 kJ/kmol

Tmax = 3100-3160°C -> la ~5-20 mm față de

extremitatea nucleului (funcție de debitul și
puritatea gazelor)

randamentul termic al flăcării este redus

(q= 0,11 -0,80)
Zona III - zona de ardere secundară
zona de ardere secundară^^
-^caracter chimic oxidant și turbulent
luminozitate mai mare zona de ardere primară

arderea completă a monoxidului de carbon și Distribuția temperaturii

a hidrogenului in flacara oxiacetilenica

2CO+ H2+O2 —> 2CO2 + H2O(v) +850000kJ/kmol

Temperatura flăcării - mai mică decât cea

corespunzătoare arderii primare, datorită
schimbului termic mai intens cu mediul
înconjurător și datorită dezvoltării mari a 2500 2700 2900 3100
flăcării, ceea ce va reduce din Temperatura flăcării °C

concentrarea câmpului termic

 Coeficientul de amestec 0 = raportul dintre debitul de oxigen și cel de
acetilenă
Flacără carburantă
p = 0,7-1,0
Zonele flăcării nu sunt clar
delimitate, flacăra este lungă și cu
nuanță ușor roșiatică datorită
acetilenei in exces. Se utilizează
pentru sudarea Al. fontelor, Pb și la
încărcarea plin sudare.
Flacără neutră
(normală)
P = 1,1-1,2
Zonele flăcării sunt foarte bine
delimitate, flacăra primară are un
caracter reducător si
J se utilizează
la sudarea metalelor feroase si
neferoase Cu, Zn. Ni etc.
Flacără oxidantă
P = 1,2-1.,
în primele două zone ale flăcării
predomină oxigenul care este în
exces, flacăra este redusă ca și
dimensiuni, arde zeomotos si are o
- C j
nuanță albastră spre violet. Se
utilizează pentru sudarea alamelor și
bronzurilor.
 Acetylene
Supply

Welding
Tip
Arzător I suflai de sudare
Mixing -> amestecare + reg I are flacară
Chamber

Oxygen
Supply

Gas
Regulators

Oxygen
Cylinder
presiune oxigen 1,5-5 atm
Acetylene
Torch
Cylinder Welding

cap arzator robinet gaz de ardere

Generatoare de acetilenă (0,3-100 m3/h)

CaC2 + 2H20 -> C2H2 + Ca(OH)2 + 1,27 ■ 105 kJ/mol

Pmax = 1,5 atm (temperatura sub 580°C)

-> dozarea cantității de carbid într-un volum constant de apă

productivitate ridicată, reziduuri, consum de apă
dozarea cantității de apă -> pericol de supranîcălzire în zona de reacție
reglarea timpului de contact apă-carbid
Butelii de acetilenă
- confecționate din oțel (40 I, p = 16 bar) -> 6000 I de acetilenă p = 1
atm
- oprirea descompunerii acetilenei dizolvare în acetonă
Interiorul buteliei este compartimentat și este umplut cu o structură
poroasă de mangal, plută, azbest

Butelii de oxigen
- oțel carbon, grosime de 8 mm - (40 I, p = 150 bar)
o butelie normală de oxigen cu capacitatea de 40 litri, încărcată la
o presiune de 150 atm, poate conține 6 m3 de oxigen gazos la o
temperatură de 0°C și o presiune de 1atm
- oțel aliat, grosime de 6 mm - presiune de 200 bar
Arzător / suf lai de sudare -> se aleg în funcție de grosimea și tipul
materialelor sudate

Nr. arzător 0 1 2 3 4 5 6 7
Grosimea
material sudat 0.5-1.0 1-2 2-4 4-6 6-9 9-14 14-20 20-30
(mm)
Consum acetilenă
(dm3/h) 75 150 300 500 750 1200 1700 2500
Consum oxigen
(dm3/h)* 86 175 330 550 825 1320 1850 2750

Presiune oxigen
(bar) 1,5-2,0 1,8-2,5 2,5-2,8 2,5-3,0 2,8-3,5 3,5-4,0 3,8-4,5 4,0-5,0
Lungime nucleu
luminos 6 8 12 15 17 19 21 25
(mm)
Viteza de sudare
(m/h) 12-10 8-6 6-4 4-3 3-2 2-1,5 1,5-1 1-0,75

la sudarea oțelurilor - arzătoare cu debit de 100 l/h acetilenă pentru

fiecare milimetru grosime a materialului
Materiale de adaos

-> compoziție chimică cât mai apropiată de cea a materialului de bază

suprafața curată, netedă, lipsit de impurități (oxizi, grăsimi, uleiuri
sau vopsea)
-> se livrează sub formă de colaci sau vergele cu lungimea de 0,8...1 m,
diametrul 1...8 mm

Grosimea materialului
1,5 1,6-3 3-5 5-7 7-10 >10
(mm)

Diametrul vergelei
(mm)

Diametrul sârmei (d) depinde de grosimea metalului de bază (s),

mărimea arzătorului si numărul de straturi
d < s/2+1 (mm)
Oțeluri structurale sârmă de sudare S10 (0,1 % C)

Oțelurilor carbon de calitate -» sârmă de sudare S10X, S10XM

Oțelurilor cu conținut de carbon peste 0,3%

-> flacără ușor carburantă, sârmă de sudare cu < 0,3% C (evitarea
fierberii băii și a porozității în metalul depus)
preîncălzire 150-350°C pe toată durata sudării evitarea crăpăturilor
datorită tensiunilor termice
răcirea lentă evitarea durificării și fragilizării MD / ZIT

-> sârmele aliate (S10 M1, S10 M2 cu mangan, S08 N3 cu nichel) ->
obținerea unor cusături sudate de înaltă rezistență mecanică
 Fonte
->vergele turnate - lungime 450-700 mm, diametrul 4-14 mm
Vergele din fontă cenușie: VT-S 30, cu 3,5% Si, VT-S 36, cu
3,6...4,8%Si

Fonte albe supuse unui tratament de maleabilizare după sudare

->bare de fontă albă cu conținut redus de siliciu (2,2-2,5% C; 0,4-0,6%
Mn; 0,7-1,2%Si, max. 0,2% P, max. 0,1% S)

Aluminiul
vergele de aluminiu pentru conductoare, conducte
vergele de aluminiu-cupru pentru duralumin
vergele turnate din silumin

Cuprul
sârmă de cupru electrolitic CuE
vergele de cupru-argint

Alama
sârme și vergele din alamă
Fluxurile / fondanții
sub formă de praf, pastă sau lichide
-> dezoxidarea băii de sudare, zgura formată se separă de baia de
sudare și asigură o viteză de răcire controlată a cusăturii sudate

Caracteristici
ușorfuzibile
vâscoase în stare topită
-> dizolvă pelicula de oxizi
-> greutatea specifică este mai mică decat a metalului de bază topit
nu formează produse gazoase

sudarea oțelurilor
Borax (Na2B4O7) 50%, bicarbonat de sodiu 47% și acid sulfuric 3%
sudarea cuprului și a alamei
Borax 70%, clorură de sodiu 20% și acid boric 10%
Sudarea oxiacetilenică
Sudare
Sudare spre
Parametrii principali MB spre
stanga
dreapta
Otel (80-120)-S (120-150)-S
Debitul de C2H2
[l/h] Aliaj de
(200-250J-S (250-300)'S
cupru

Diametrul sârmei
Toate S/2 +1 S/2 +2
[mm]

Viteza de sudare
Toate 12/S 12/S
[m/h]
s - grosimea matealului de bază (mm)

J se poate aplica materialelor cu grosimi 0,2...10 (100) mm, în orice

poziție de sudare
J rata de depunere 0,15...0,5 Kg/h
J viteza de sudare 0,2...0,7 m/min
J pregătirea rostului - în funcție de grosimea materialului
J pentru grosimi sub 2 mm nu se utilizează material de adaos
J temperatură maximă a flăcării este la o distanță de 2-5 mm de la
vârful arzătorului
Tehnica de sudare se alege în funcție de tipul materialului de bază,
grosime și de poziția de sudare
J pentru piesele cu grosimi mari se recomandă oscilarea
transversală a arzătorului si a sârmei de sudare
J la sudare în colț, orizontală, în unghi interior se recomandă
s < 5mm -> metoda de sudare spre stanga (cu arzător împins)
s > 5mm metoda de sudare spre dreapta (cu arzător tras)
Aplicații
reparații, intervenții pe teren unde nu sunt condiții pentru a suda
cu alte procedee

Dezavantaje
-> pierderi mari de căldură
pătrundere mică
-> tensiuni/deformații ridicate
 3. Sudarea aluminotermică (71)
Sudarea cu termit sau sudarea prin turnare

Energia necesară procesului de sudare se obține prin reacția exotermă

de reducere metalotermică a unui oxid metalic

Termitul = amestec pulverulent format din oxizi de fier sau de cupru în

amestec cu pulbere de aluminiu
3FeO + 2AI -> 3Fe + AI2O3 + 783 kJ/mol
Fe2O3 + 2AI -> 2Fe + AI2O3 + 759 kJ/mol
3Fe3O4 + 8AI -> 9Fe + 4AI2O3 + 3010 kJ/mol

7 kg oxid de fier + 2 kg pulbere de aluminiu (3 și 500 pm) + aditivi (facilitează separarea

zgurei de metalul redus ) cca. 550 g oțel topit și 450 g de zgură
termitul trebuie să fie uscat, deoarece la aprindere apa poate provoca împroșcări și
explozii
- temperatura 2500 ... 3000°C

Termit pe bază de cupru

3CuO+2AI -> AI2O3 +3Cu +Q
se aplică pentru sudarea cap la cap a profilelor metalice de
secțiune mare (grosimi 1-100 mm)
• șine de cale ferată
• piese de secțiune mare din oțel sau fontă (arbori cotiți, cilindri
de laminor)
• conductori din aluminiu sau cupru
 zgura topita

lement refracta^
de separare coloana
F/ de metal topit colectare
zgura

lichid

Fierul în stare lichidă, obținut prin reducere metalotermică (durata reacției 20-
30 s), într-un creuzet, se scurge într-o formă din ceramică refractară care
asigură poziționarea și alinierea corectă a capetelor de șină, între
suprafețele de capăt trebuie lăsat un rost cu lățimea b (mm)
b = (A/0,14)1/3
A- aria secțiunii transversale a capătului metalului de bază, mm

Amorsarea reacției - arc electric, amorsă specială sau cu benzi de magneziu

Forma refractară - canal de alimentare
separat în două brațe pentru o curgere
uniformă - bilaterală a metalului topit
Preîncălzire (cu propan) 950-1000°C

Zgura formată este evacuată

și colectată în partea
superioară a formei - rețea de
canale colectoare
Defecte din îmbinare

• Lipsa de topire - preîncălzirea

insuficientă

• Porozitatea - degazare
necorespunzătoare / temperatură
scăzută a băii de sudare

• Fisurarea la cald - prezența

impurităților (P, S) care formează
eutectice cu temperatură joasă de
fuziune / viteze de răcire neuniforme
/ material cu coeficient ridicat de
contracție volumică