STATII SI ECHIPAMNETE REPARAREA BETOANELOR

ŞI MIXTURILOR ASFALTICE

Calitatea lucrărilor de construcţii este reglementată prin Legea nr. 10/1995 şi Directiva
Europeană 89/106 referitoare la produsele de construcţii, adoptată de România sub forma HG
622/2004.

Cele două documente de referinţă stipulează condiţiile pe care trebuie să le

îndeplinească produsele de construcţii şi procedeele tehnologice utilizat la punerea în operă a
materialelor, în vederea atingerii nivelului de calitate impus.

Calitatea materialelor preparate cu ajutorul echipamentelor de proces, respectiv instalaţiile

pentru prepararea betonului şi mixturilor asfaltice, este determinată de:

- calitatea materialelor procesate;

- calitatea echipamentelor tehnologice;
- calificarea personalului operator.

Materialele procesate sunt: agregate minerale, ciment, apă şi aditivi.

Calitatea agregatelor minerale (piatră de râu, piatră de carieră) se referă la:

- granulozitate exprimată prin clasa granulometrică (0-3, 3-7, 7-15, 15-31 mm);
- umiditate.

Marca cimentului reflectă calitatea acestuia în ceea ce priveşte fineţea de măcinare şi

capacitatea de reacţie în contact cu apa.

Calitatea apei influenţează reacţia dintre ciment şi masa de amestec.

Calitatea aditivilor influenţează caracteristicile plastice ale amestecului final.

 Verificarea nivelului tehnic calitativ al echipamentelor de procesare se efectuează pe bază
de proceduri elaborate special în acest scop şi care au ca obiective:

- realizarea materialului preparat (beton, mixtură asfaltică) la nivelul de calitate impus de

reglementările tehnice specifice;
- atingerea parametrilor de securitate astfel încât să se asigure protecţia vieţii şi sănătăţii,
precum şi a mediului natural şi tehnologic, în conformitate cu Legea nr. 194/2005 (privind
protecţia muncii) şi Legea nr. 265/2006 (protecţia mediului).

Există proceduri specifice referitoare la atestarea şefilor staţiilor de betoane, care stabilesc
în detaliu atribuţiile şi nivelul de cunoştinţe al personalului operator. Verificarea acestora intră
în atribuţiile Inspectoratului de Stat pentru Construcţii.

Malaxarea (amestecarea) reprezintă procesul tehnologic în urma căruia trebuie să se obţină

o distribuţie omogenă a componentelor.

Malaxarea betonului este realizată de echipamente specializate (malaxoare) de diverse forme

gometrice şi care constau, în principal, dintr-un sistem de punere în mişcarea amestecului (tobă
rotativă, rotor cu palete).

Clasificarea malaxoarelor

a) după continuitatea procesului de amestecare:

- cu amestecare periodică - prepararea amestecului este ciclică, prin introducerea

periodică în tobă a anumitor cantităţi de materiale componente (dozate conform
reţetei), malaxarea acestora şi descărcarea amestecului preparat. Au avantajul că permit
schimbarea reţetei de la o şarjă la alta, în funcţie de necesităţi.

- cu amestecare continuă - introducerea materialelor componente, amestecarea lor şi

descărcarea betonului preparat se realizează continuu, pe toată durata funcţionării
maşinii. Asigură productivităţi mai mari decât malaxoarele cu acţiune periodică, dar
dozarea cu eficienţă mai redusă deoarece dozarea cu precizie şi reglarea timpului de
malaxare se efectuează mai dificil. Din această cauză, nu sunt eficiente în cazul în care
este necesară schimbarea frecventă a reţetei.
b) după sistemul de amestecare a componentelor:

- prin cădere liberă - constau dintr-o tobă rotativă, prevăzută pe pereţi interiori cu palete.
În timpul rotirii tobei, materialele din interior sunt ridicate de palete la o anumită
înălţime, după care, alunecând de pe paletă, cad din nou la partea inferioară. Sunt
destinate preparării betoanelor plastice.

- cu amestecare forţată - sunt alcătuite dintr-o cuvă, în interiorul căreia se rotesc unul sau
doi arbori orizontali sau verticali prevăzuţi cu palete. Prin rotirea arborilor şi/sau cuvei,
paletele realizează amestecarea materialelor componente. Sunt destinate preparării
betoanelor vârtoase, cu agregate mărunte, mortarelor şi betoanelor asfaltice, care
necesită o bună omogenizare şi nu dau şocuri mari în timpul funcţionării;

- cu amestecare combinată - folosesc în acelaşi timp diferite metode de amestecare:

amestecare prin cădere liberă şi amestecare forţată; amestecare prin cădere liberă şi
vibrare; amestecare forţată şi vibrare. Asigură calităţi superioare de amestecuri, dar sunt
mai complexe din punct de vedere constructiv.

Analiză comparativă a diferitelor sisteme de malaxare:

În cazul malaxoarelor cu amestecare prin cădere liberă (betoniere) rezistenţele la malaxare

sunt mai mici, construcţia este mai simplă, ceea ce conduce la puteri specifice (P/V) şi mase
specifice (M/V) mai mici decât la malaxoarele cu amestecare forţată. Aceste malaxoare asigură
calităţi corespunzătoare ale amestecului preparat numai pentru betoane plastice. Deoarece
uzura organelor de malaxare este mai redusă aceste malaxoare sunt destinate preparării
betoanelor cu agregate mari (destinate barajelor hidrotehnice).

La malaxoarele cu amestecare forţată, rezistenţele la amestecare sunt mai mari, iar

construcţia acestora este mai complexă decât a celor cu amestecare prin cădere liberă având
puteri specifice şi mase specifice mai mari. Uzura paletelor este mai mare decât în primul caz.
Avantajul major al amestecării forţate constă în asigurarea unei calităţi superioare a betoanelor
vârtoase, betoanelor asfaltice şi mortarelor.
 Malaxoarele vibratoare au indicii specifici cei mai dezavantajoşi şi se utilizează, în special, în
cazul în care este necesară decofrarea rapidă a elementelor din beton sau beton armat, când
prin eliminarea sau reducerea perioadei de tratare termică a betonului se asigură acoperirea
unor cheltuieli de investiţii şi exploatare.

Factorii determinanţi pentru calitatea malaxării sunt:

- viteza de amestecare;
- forma şi dispunerea paletelor;
- configuraţia geometrică a tobei;
- gradul de umplere;
- durata de amestecare.

Depozitarea materialelor componente

Agregatele minerale pentru prepararea betoanelor trebuie depozitate astfel încât să fie
îndeplinte următoarele cerinţe:
- evitarea contaminării cu alte materiale;
- evitarea amestecării sorturilor prin:
- utilizarea unor silozuri de tip turn, amplasate în paralel, prevăzute cu pereţi
despărţitori;
- utilizarea unor instalaţii în formă de stea, cu compartimente la nivelul solului pentru
fiecare sort în parte (sistem de depozitare în padocuri);
- utilizarea unor buncăre de buzunar, montate în serie, alimentate cu agregate pe la
partea superioară, cu ajutorul încărcătoarelor frontale cu cupă sau benzilor
transportoare;
- depozitarea la suprafaţa solului trebuie să se realizeze numai pe platforme laterale,
prevăzute cu pantă de scurgere şi rigole pentru evacuarea apei pluviale.
Capacitatea depozitului trebuie să asigure o rezervă de agregate pentru asigurarea
continuităţii producţiei, iar alimentarea acestuia trebuie efectuată ritmic.

Alegerea tipului de depozit de agregate trebuie efectuată în funcţie de cerinţele tehnologice,

cu costuri de exploatare minime.
 Cimentul se depozitează numai după recepţionarea cantitativă şi calitativă conform
prevederilor codului de practică NE-012.

Depozitarea cimentului în vrac, în celule de tip siloz metalic, în care nu au fost depozitate
anterior alte materiale. Trebuie marcat vizibil tipul de ciment.

Toate silozurile trebuie prevăzute cu conductă metalică şi filtru cu saci pentru încărcare
pneumatică, cu indicatoare de nivel, precum şi dispozitive pneumatice de spargere a bolţilor,
pentru asigurarea unei descărcări cu debit constant.

Depozitarea cimentului ambalat în saci, stivuiţi şi protejaţi împotriva umidităţii, în spaţii închise
care asigură ventilarea aerului.

Durata de depozitare a cimentului depinde de tipul acestuia şi de condiţiile de depozitare, dar

nu poate depăşi 60 de zile.

Adaosurile (cenuşă, zgură, praf de silice) se depozitează în recipente sau cuve, prevăzute uneori
cu sisteme de amestecare pentru menţinerea proprietăţilor fizico-chimice.

Dozarea materialelor componente

Dozarea componentelor constă, în principal, în reproducerea, în condiţii reale de preparare, a

proporţiilor cantitative stabilite în laborator, cu erori cât mai mici posibile. Procesul de dozare
influenţează direct calitatea betonului preparat, în ceea ce priveşte consistenţa, clasa şi densitatea.
Abaterile admise de Codul de practică NE-012 sunt următoarele:
- agregate minerale:  3 %;
- ciment:  2 %;
- apă:  2 % (se corectează în funcţie de umiditatea agregatelor minerale);
- adaosuri:  3 %;
- aditivi:  5 %.
Dozarea componentelor se realizează cu echipamente specifice, numite dozatoare, care pot fi
clasificate astfel:

a) după principiul de dozare:

- dozatoare volumetrice - constau dintr-un debitmetru cu turbină echipat cu un ventil

electromagnetic pentru închiderea-deschiderea conductei de alimentare cu apă. Se
utilizează pentru dozarea apei şi aditivilor, Dozatoarele volumetrice prezintă următoarele
avantaje:

- introducerea în mod gradat a apei în malaxor;

- realizarea unui amestec gradual al apei în raport cu celelalte componente;
- curăţirea mai bună a tobei malaxorului.
- dozatoare gravimetrice - realizează măsurarea maselor cu două tipuri de aparate:
mecanice şi electrice. Sistemul mecanic are la bază principiul balanţei romane şi constă
din pârghii, articulaţii, contragreutăţi şi arcuri calibrate. Sistemul electric are la bază
principiul determinării forţei cu doze tensometrice calibrate care generează semnale
electrice controlabile în timp real. Se utilizează pentru dozarea agregatelor minerale şi
cimentului.

b) după comenzile dozatorului:

- cu comandă manuală;
- cu comandă semiautomată;
- cu comandă automată.

c) după modul de funcţionare:

- cu funcţionare continuă;
- cu funcţionare periodică (ciclică).

Dozatoarele trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe de calitate:

- să asigure alimentarea cu material în mod uniform, fără salturi;

- debitul la evacuarea materialului din dozator trebuie să fie controlabil prin mijloace precise
şi stabile;
- aportul de material la sfârşitul ciclului de alimentare trebuie să fie < 5 %;
- dozarea gravimetrică trebuie să fie o operaţie tehnologică precisă în limitele precizate.

Verificarea dozatoarelor se efectuează astfel:

- pentru precizia de dozare se fac verificări periodice, (o săptămână de lucru continuu), dar nu
mai puţin de 50 de ore de funcţionare continuă;
- operaţiile de mentenanţă trebuie efectuate de cel puţin trei ori lunar, dar nu mai puţin de 80
de ore de funcţionare continuă;
- verificare metrologică annuală - în cazul funcţionării continue sau trimestrială/semestrială -
în cazul funcţionării cu întreruperi mari.

În cazul depăşirii abaterilor admise la prepararea betoanelor, se iau următoarele măsuri:

- oprirea preparării betonului, în cazul depăşirii curente a abaterilor de dozare admise a

agregatelor minerale sau cimentului;
- limitarea funcţionării la maximum 5 zile, în cazul abaterilor în salturi la apă şi aditivi;
- oprirea funcţionării, în cazul unor dozări imprecise (vizual, cu găleata).

Cerinţe de performanţă ale echipamentelor de preparare a betonului

Performanţele echipamentelor de preparare a betoanelor sunt:

- performanţe de capabilitate:
- performanţe constructive, funcţionale şi tehnologice;
- performanţe de fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate.
- performanţe de securitate.

Toate aceste performanţe trebuie să se subordoneze realizării unui singur deziderat, şi anume,
calitatea betonului.
 CAPITOLUL I

CENTRALE PENTRU PREPARAREA BETONULUI

GENERALITĂŢI
 Proprietăţile betonului proaspăt sunt definite de consistenţă (mobilitatea masei
respective) şi de lucrabilitate (include mărimea efortului necesar pentru compactare, coeziunea
interioară care asigură curgerea uniformă, fără segregare, pentru umplerea corespunzătoare a
cofrajelor şi proprietatea de a reţine apa care nu este în exces).
Proprietăţile betonului întărit sunt definite de densitatea aparentă şi de compactitate
care se reflectă în rezistenţa la compresiune şi la întindere, impermeabilitatea şi rezistenţa la
îngheţ.
Toate aceste proprietăţi ale betonului depind, în mare măsură, de modul de preparare a
acestuia, adică de asigurarea riguroasă a cantităţilor de ciment, agregate, apă, aditivi prescrise
prin reţetă, precum şi de gradul de omogenizare prin malaxare.

Calitatea betonului este influenţată, în principal, de cantitatea de ciment şi de apă,

deoarece cimentul pierde din rezistenţă atunci când cantitatea de apă de preparare depăşeşte
valoarea necesară. De asemenea, în cazul apei în exces apare tendinţa de segregare care
înrăutăţeşte lucrabilitatea.

De aceea, nu se recomandă utilizarea malaxoarelor izolate sau în staţii improvizate

pentru prepararea betonului, ci în mod centralizat, în centrale de beton. Acestea reprezintă
instalaţii complexe care prepară şi livrează beton, asigurând dozarea componentelor şi durata de
amestecare în mod automat sau semiautomat.

Centrala de beton trebuie să asigure:

- recepţia şi gestionarea materialelor componente;

- prepararea betoanelor conform reţetelor stabilite;
- dirijarea transportului de beton către beneficiari;
- garantarea şi certificarea calităţii betonului livrat.

Centrala de beton este alcătuită din:

- depozite pentru ciment şi agregate;

- dozatoare pentru ciment, agregate, apă şi aditivi;
- malaxoare;
- instalaţie de automatizare;
- utilaje anexe: compresor pentru aer comprimat necesar comenzilor, generator de abur
pentru lucrul pe timp friguros, aparatură de laborator pentru încercarea betonului, etc.

Unele centrale pot fi utilizate numai pentru dozarea componentelor, în cazul în care
prepararea betonului se realizează în autobetoniere, pe timpul transportului.

Prepararea betonului în centrale prezintă următoarele avantaje:

- asigură obţinerea unor betoane de calitate, de marcă precisă, prin:

 -precizia dozării componentelor;
-corecţia dozei de apă în funcţie de umiditatea naturală a materialelor;
-controlul în timp real al reţetei realizate, omogenităţii şi consistenţei;
- permite realizarea de programe de betonare intensivă;
- elimină risipa de materiale prin asigurarea gestionării automate a consumului de
ciment şi agregate, precum şi a betonului livrat;
- elimină poluarea mediului (praf şi zgomot).

CLASIFICARE

După gradul de mobilitate la transport şi montare-demontare:

- centrale mobile;
- centrale semimobile;
- centrale fixe.

După schema tehnologică de organizare:

- centrale într-o treaptă :

- materialele componente ale betonului sunt ridicate o singură dată, iar apoi tot restul
fluxului tehnologic este asigurat prin “cădere liberă” (gravitaţional);
 Figura 1 - Schema logică a unei centrale de beton într-o treaptă

- avantaje:
-asigură condiţii pentru obţinerea unor amestecuri de calitate şi a unei
productivităţi ridicate;
-au caracter permanent sau de lungă durată de funcţionare pe acelaşi amplasament
(cele cu caracter de lungă durată trebuie să aibă structura de rezistenţă
demontabilă pentru a putea fi remontate pe un alt amplasament);
-asigură economie de spaţiu şi se pretează la automatizare completă;
-au posibilitatea funcţionării continue pe toată durata anului;

- dezavantaje:
- au cost ridicat;
- prezintă dificultăţi la montare (înălţimea lor ajunge la 30 m);

- cheltuieli considerabile în cazul demontării şi remontării pe un alt

amplasament;
- pentru a creşte eficienţa economică este necesar să fie utilizate intensiv
(2–3 schimburi/24 ore), la capacitatea proiectată şi să funcţioneze un timp cât
mai îndelungat pe acelaşi amplasament.
 Figura 2 - Centrală de beton într-o treaptă

- organizare:
-agregatele transportate din depozitul de rezervă cu transportoare cu bandă sunt
preluate prin buncărul 1, ridicate cu elevatorul 2 şi distribuite cu pâlnia rotativă 3
în unul dintre compartimentele (în număr de 4 … 6, în funcţie de numărul de
sorturi) depozitului de consum 4, prevăzute cu indicatoare de nivel 5;
-cimentul este transportat pneumatic, din depozitul de rezervă sau direct din
mijloacele de transport (vagoane cisternă sau remorci speciale pentru ciment în
vrac) în silozurile 8 ale depozitului de consum, prevăzute cu indicatoare de nivel;
-pentru dozare, agregatele sunt preluate din depozitul de consum 4, cu ajutorul
alimentatoarelor vibrante 6 şi introduse în dozatorul gravimetric 7;
-cimentul este preluat din silozul depozitului de consum 8, cu ajutorul
dispozitivului de aerare 9 care asigură spargerea bolţilor, de transportorul
elicoidal 10 care alimentează dozatorul gravimetric 11;
-componentele dozate conform reţetei (agregate, ciment, apă şi aditivi) se descarcă
în malaxorul 12;
-cu ajutorul buncărului tampon 13 betonul preparat este descărcat în mijlocul
de transport;
-calculatorul de proces 14 asigură conducerea automată a întregului proces
tehnologic de alimentare cu componente, dozare, malaxare, descărcare şi livrare;
-ecranele de afişare locală 15 asigură urmărirea desfăşurări procesului tehnologic;
-electrocompresorul 16 asigură aerul necesar pentru dispozitivul pneumatic de
spargere a bolţilor, precum şi pentru comenzile centralei
Figura 3 - Centrală de beton într-o treaptă, care poate livra atât beton marfă, cât şi
componente dozate pentru pentru preparaea betonului în autobetoniere

-elevatorul 1 ridică agregatele;

-pâlnia rotativă cu benzi de distribuţie distribuie agregatele în compartimentele
turnului depozitului de consum 3, de unde sunt extrase cu ajutorul
alimentatoarelor vibrante 4 şi introduse în dozatorul gravimetric 5, fiind
descărcate în malaxorul 6 sau în autobetoniera 7;
 -cimentul este extras din silozurile 8 ale depozitului de consum cu ajutorul
jgheaburilor aerate 9 şi introdus în unul dintre dozatoarele gravimetrice 10,
pentru a fi descărcat în malaxorul 6 sau în autobetoniera 7;
-praful degajat în cazul descărcării în autobetoniera 7 este captat de filtrul cu
ciclon 11 şi ventilatorul 12, pentru evitarea poluării atmosferice;
-dozatoarele gravimetrice 13 şi 14 asigură dozarea apei şi aditivilor, care sunt
descărcate în malaxorul 6 sau în autobetoniera 7;
-în cazul livrării betonului marfă, betonul preparat în malaxorul 6 este descărcat
prin buncărul tampon 16 în mijlocul de transport 17;
-calculatorul de procesv 16 asigură conducerea întregului proces tehnologic.

- centrale în două trepte

- ridicarea materialelor solide componente ale betonului, în două trepte, şi anume:

din depozitele de consum în dozatoare şi, respectiv, după dozare, cu schipul în
malaxor;

Figura 4-Schema logică a unuei centrale de beton în două trepte

- avantaje şi caracteristici:
-amplasare a depozitelor în imediata vecinătate a malaxorului;
-capacitate de producţie mică sau mijlocie;
-funcţionare temporară pe acelaşi amplasament (permite demontarea şi remontarea
centralei pe alt amplasament cu cheltuieli relativ mici);
-obţinerea unor betoane la calitatea cerută;
-eficienţă economică (alcătuirea şi acţionările centralei sunt simple, structura
de susţinere a malaxorului este mai mică şi mai ieftină decât la centralele într-o
singură treaptă)
-posibilitatea amplasării aproape de consumator, reducându-se cheltuielile de
transport;
- dezavantaje:
-productivitate medie anuală mai mică;
-suprafaţa ocupată de centrală mai mare;

Figura 5 – Centrală de beton semimobilă în două trepte

- organizare:
- depozitul de agregate pentru consum 1 poate fi organizat în mai multe variante
tehnologice, cea mai uzuală fiind la sol, în formă de stea;
- pereţii despărţitori 2 separă cele 4 … 6 sorturi;
- draglina automată sau manuală 3 realizează apropierea agregatelor şi încărcarea
schipului dozator 4;
- agregatele dozate cu ajutorul dozatorului gravimetric 5 sunt ridicate cu schipul 4
şi descărcate în malaxorul 6;
- transportorul elicoidal 7 preia cimentul din silozurile depozitului de consum, care
este dozat cu dozatorul gravimetric 8 şi introdus în malaxorul 6;
- apa dozată cu dozatorul automat gravimetric sau volumetric 9 este introdusă
în malaxorul 6;
- instalaţia de automatizare şi comandă se află în cabina 10 care asigură condiţii
ergonomice optime;
- betonul preparat în malaxorul 6 este descărcat prin pâlnia 11 în mijlocul de
transport 12;
 - traductorul 13 realizează corecţia automată a dozei de apă, în funcţie de umiditatea
naturală a agregatelor .

Centralele în două trepte de capacitate mică pot fi realizate şi într-o variantă mobilă,
concepută în sistem modular, menită să asigure o demontare uşoară şi rapidă în blocuri
funcţionale gabaritice care să poată fi transportate cu ajutorul unui camion, unei remorci monoax
speciale sau semiremorci.

Figura 6 – Centrală mobilă transportată cu un camion şi o remorcă monoax

Figura 7 – Centrală mobilă transportată cu o semiremorcă

La centralele mobile în două trepte mai noi, draglina este înlocuită de alimentatorul
continuu cu raclete sau cu cupe, care asigură reducerea consumului de energie şi creşterea
debitului de alimentare cu agregate, pentru încadrarea dozării agregatelor în timpul de malaxare.
Figura 8 – Centrală mobilă cu alimentator continuu cu raclete pentru agregate