FACULTATEA CONSTRUCTII DE MASINI

Master: INGINERIA SI MANAGEMENTUL RESURSELOR TEHNOLOGICE

IN INDUSTRIE

Tehnologia materialelor nemetalice

Masterand:

Ing. Paula Tatar

An 2012-2014
 CUPRINS

Sa se proiecteze
a. Un produs din material plastic realizat prin injectie

b. Procesul tehnologic de prelucrare

b. Matrita utilizata in acest process.

Etapele realizarii proiectului

1. Realizarea desenului de executie al piesei:

– analiza rolului functional;

– analiza conditiilor tehnice impuse;

– alegerea materialului;

2. Proiectarea unei matrite utilizata in acest process

a.Calcule de dimensionare şi verificare

- Calculul numărului de cuiburi

- Calculul forţei interioare

- Verificarea suprafeţelor de închidere a plăcilor de formare

- Calculul plăcilor de formare

b. Calcule de dimensionare a cuiburilor matriţelor pentru injectat materiale termoplastice

c. intocmirea desenului de ansamblu;

d. intocmirea desenelor de executie;

 a. Calculul numărului de cuiburi- în funcţie de capacitatea de injectare a maşinii pe care se
proiectează procesul tehnologic de realizare a piesei

Numărul de cuiburi ale matriţei de injectat în funcţie de capacitatea de plastifiere a maşinii de injectat
se calculează cu formula:

G- capacitatea de plastifiere reală maşinii de injectare, în kg/h;

m- masa piesei injectate, în g;
t- durata completă a ciclului de injectare, în s;
m=47g*1,1=51.7
G = 40 kg/h 1245.6 186.12
t=31.14s

Se va proiecta o matriţă cu 6 cuiburi.

Numărul economic de cuiburi ne se calculează cu relaţia (16.10) unde:

- numărul de piese care urmează a fi fabricate, N = 20000 buc;
 - durata completă a ciclului de injectare, tT = 31,14s = 0 ,519 min ;
-retribuţia orară a operatorului, inclusiv asigurări sociale, impozit şi cheltuielile
comune ale secţiei de fabricaţie, K = 135000 lei/oră;
- costul execuţiei unui cuib,C = 720000 lei, iar după înlocuiri

5. Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialelor plastice

Dimensionarea cuiburilor se va face folosind relaţiile (16.12…16.14). Din tabelul
16.2, pentru PVC, Cmin = 0 , 2%, Cmax =0, 6% iar

C med = 0,4 %

În tabelul 16.8 sunt prezentate rezultatele dimensionării cuiburilor matriţei.

Tabelul 16.8.
Rezultatele dimensionării cuiburilor
Dimensiunile
Dimensiunile şi toleranţele cuibului,
piesei
[mm]
h, [mm]

=18,07

h1 = 18 mm
δ1calculat >18· >0,036;

δ1adoptat=0,04

Δ1=0,4-18,07· =0,364

=8,032

h 2 = 8 mm Δ2calculat >8· >0,016;

δ2 adoptat =0,02

Δ2=0,02-8,032· =0,004
 =20,08

h 3 = 20 mm Δ3calculat >20· >0,04;

δ3 adoptat =0,06

Δ3=0,06-20,08· =0,019
6.Alegerea sistemului de injectare

Deoarece configuraţia reperului este simplă, iar dimensiunile sunt reduse, pentru
alimentarea celor şase cuiburi se alege un sistem de injectare prin canale de distribuţie (vezi
figura 7.7 şi 7.8).

7. Dimensionarea canalelor de distribuţie

Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară (figura 16.55) al căror
diametru se determină cu relaţia

D D = smax + 1 ,5[mm], (16.110)

unde smax reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei

injectate, smax =5mm
Prin înlocuire se obţine

Fig. 2. Canale de distribuţie D = 5 +1 ,5= 6 , 5mm

cu secţiune circulară

S-a folosit relaţia (16.110) pentru determinarea mărimii diametrului D deoarece

diagramele din figura 7.9 nu sunt valabile şi pentru PVC
Canalul de distribuţie va avea diametrul de 6,5 mm. Traseul canalelor de distribuţie este
prezentat în figura 16.56.

173

Ř18,07 41 Ř8,032

Fig. 3. Traseul canalelor de distribuţie

După ce a fost reprezentat la scară traseul canalelor de distribuţie (vezi figura 16.56) se
poate determina lungimea canalului de distribuţie

Δ L = L c + n ⋅ L r = 173 + 6 ⋅ 16 = 269 mm = 26 , 9 cm ,
 unde:

L c este lungimea canalului central, în [mm];

L r - lungimea unei ramificaţii de la canalul central către cuib, în [mm];
n - numărul de cuiburi.
Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuţie se calculează cu relaţia

Q=S⋅v[cm3/s] , (16.111)

unde:
S este aria secţiunii de curgere, în [cm2], exprimată în funcţie de diametrul canalului
de distribuţie calculat cu relaţia (16.110);
v - viteza de injectare, în [cm/s]; din cartea maşinii de injectat (vezi tabelul 6.1),
v cm / s
După înlocuire, debitul va fi
=
2
,
5 ·v= ·2,5= 82,915 cm3/s

Din relaţia (7.8) se pot determina pierderile de presiune în canal

[ daN / cm2]

sau după înlocuiri

= 37,24daN / cm2=3,724MPa

Din relaţia (7.12) se poate determina viscozitatea dinamică a topiturii, după ce în

prealabil se determină cu relaţiile (7.15) şi (7.16) efortul unitar de forfecare şi respectiv viteza
de forfecare sau reopanta:
τ= = =67,23 daN/cm3

γ= = =3,076s-1

μ= = =38,33 daNs /cm3

 8. Dimensionarea digului
Pentru dig se alege varianta constructivă -
dig circular (figura 4) care asigură
separarea completă a reţelei de piesa
injectată.

Fig. 4. Dig de formă circulară

Pentru forma constructivă aleasă, conform recomandărilor din subcapitolul 7.3.2 se pot da
valori orientative. În cazul de faţă având un dig cu secţiune circulară se aleg următoarele
valori pentru:
- lungimea digului, L = 2 mm;
- diametrul alezajului, d = 3 mm

9. Calcule de rezistenţă
9.1. Calculul presiunii interioare de injectare şi a forţei de închidere a
matriţei
Presiunea interioară din cuibul matriţei va fi exprimată conform relaţiei (16.16) în
funcţie de presiunea exterioară a maşinii de injectat,
pe=1140daN/cm2(vezi tabelul 6.1,maşina de injectat tip MI 400/130)
pi=0 ,5⋅1140=570daN/cm2

Pentru a calcula forţa de închidere a matriţei este necesar să se determine aria efectivă
a proiecţiei piesei şi a reţelei de injectare pe planul de separaţie al matriţei

A efpr = n ⋅ A efp + A efr

unde:
n este numărul de cuiburi;
A efp - aria efectivă a proiecţiei piesei;
A efr - aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare (vezi fig. 16.58) se poate calcula ca fiind
A efr = 2 ⋅ A 1 + 6 ⋅ A 2 + A 3 = 2 ⋅ A 1 + 6 ⋅ ( A 21 + A 22 ) + A 3 = 2 ⋅ A 1 +
+ 6 ⋅ ( A1+ A22) + A3 =8 ⋅ A1+ 6 ⋅ A22+ A3= 6· +6· +

+ =1695,98mm2
Fig. 5. Aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare

După înlocuire se obţine

A efpr=6 · · +1695,98=2920,58mm2=29,2cm2

Forţa interioară maximă de injectare se determină cu relaţia (16.17) ca fiind

Fmax=(0 ,4÷0, 6 )⋅pe⋅Aefpr =0, 5⋅1140⋅29,2=16644daN.

Forţa de închidere a matriţei se determină folosind relaţia (16.18)

Fi=( 1,1÷1 ,2 )⋅Fmax =1, 1⋅16644=18308,4daN=183,08kN

Forţa de închidere calculată este mai mică decât forţa de închidere asigurată de maşina
de injectare aleasă (Fim, =500kN, vezi caracteristicile maşinii de injectare, tabelul 6.1).

Fi<Fim,183,08kN < 500kN

9.2. Verificarea suprafeţei de închidere a matriţei

 Pentru parcurgerea acestei etape se reprezintă la scară placa în care se află cuiburile
matriţei (fig. 16.59) astfel încât să se poată calcula aria efectivă a suprafeţei totale a plăcii,
AefSt, aria efectivă a proiecţiei piesei injectate, sau a pieselor şi a reţelei de injectare pe planul
de separaţie al matriţei,Aefpr şi aria efectivă a suprafeţei de închidere,AefSi

Fig. 6. Vedere de sus a plăcii în care se află cuiburile matriţei

Aria efectivă a suprafeţei de închidere se determină conform relaţiei (16.20)

AefSi =AefSt−Aefpr =340⋅l80 −2920,58 = 58279,42mm2 = 582,8cm2

Aria suprafeţei de închidere în funcţie de forţa de închidere a matriţei se determină

conform relaţiei (16.21) (rezistenţa admisibilă la compresiune a oţelului OL60 din care este
confecţionată placa în care se află cuiburile matriţei, σ = ( 1200 ÷ 1600 ) daN/cm2)

Asi = = =15,257cm

Se observă că este satisfăcută condiţia AefSie=582,8cm2 > ASi= 15,257cm2

Aria efectivă a suprafeţei de închidere a matriţei este mult mai mare decât aria
calculată datorită numărului mare de cuiburi şi modului de dispunere a acestora.
 9.3. Dimensionarea plăcilor de formare
Plăcile sau pastilele de formare ale matriţei care urmează să fie proiectată sunt de formă
cilindrică (vezi subcapitolul 16.7.1) iar dimensiunile stabilite constructiv sunt cele din figura
16.60. Pentru verificarea dimensionării plăcii, se consideră că aceasta este supusă la solicitarea
compusă de întindere şi încovoiere.

Fig. 7. Placă de formare cilindrică

pentru injectarea reperului “bucşă”

Diametrul interior d al plăcii de formare a fost stabilit constructiv iar diametrul exterior D
se determină cu relaţia (16.23)

D= d =1,8 =3,55cm

9.4. Verificarea rigidităţii plăcilor de formare

Săgeata f, a unei plăci de formare cilindrică supuse la presiune interioară, se calculează cu
relaţia (16.26)

= 0,0054mm

unde:
E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4), E=2 , 1⋅10daN/cm;
ν - coeficientul de contracţie transversală (ν = 0,3).
Pe conturul piesei injectate nu vor apărea bavuri deoarece săgeata efectivă calculată
0 ,023mm <(0 ,03÷0,06)mm
 9.5. Dimensionarea poansoanelor
Poansoanele matriţei au secţiune circulară, sunt solicitate la încovoiere iar tipul de
încărcare prezentat în figura 16.61 este determinat de faptul că injectarea se face din lateral, la
capătul poansonului.

Pentru dimensionare se aplică relaţia 16.52 unde:

M - momentul de încovoiere, se determină cu relaţia 16.56 conform tipului de
încărcare existent ( H= 20,08 mm = 2 cm )

=1520 16.52

σa- este efortul unitar adimisibil la încovoiere, iar pentru materialul din care este
confecţionat poansonul, OSC8, σa=(3000 ÷5000) daN/cm2; după înlocuiri

=30400

3
Wef=0,05cm

σef=30400daN/cm2=3040MPa ≤σa

9.6. Deformarea poansoanelor

Considerând poansonul ca o placă (fig. 16.62), calculul deformaţiei maxime a unui
poanson aflat în consolă se face cu relaţia (16.72)

=0,00308mm

unde;
pc, contrapresiunea pe faţa opusă poansonului

= 6073,64

se determină în funcţie de :
- forţa de închidere a matriţei, Fi =18308,4 daN;
- numărul de cuiburi, n =6;
- aria secţiunii unui poanson, A, exprimată în funcţie de diametrul poansonului,
d, în [cm],
- E, modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului; pentru OSC8,
E=2 ,1⋅10daN/cm2 ;
- diametrul D din relaţia 16.72 (relaţia a fost scrisă pentru cazul general al unui
poanson cu secţiune inelară, unde D este diametrul exterior iar d este diametrul interior al

poansonului) este de fapt diametrul exterior al poansonului, d = 3cm ;

- lungimea poansonului supusă solicitării, H = 3 ,61cm ;
- constanta C1 = 1 , deoarece d > 10 (relaţia 16.74).

pi = 570daN/cm2

pc= 1140 daN/cm

Fig. 9. Deformarea totală a unui poanson cilindric încastrat:
fi - săgeata datorată încovoierii;
ff - săgeata datorată sarcinii transversale;
pi - presiunea de injectare;
pc - contrapresiune.
 9.7. Dimensionarea şi deformarea plăcilor matriţei
Plăcile matriţelor de injectat sunt solicitate la încovoiere şi forfecare ca urmare a
presiunii exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor şi a modului de rezemare (vezi
fig,
16.22). După ce dimensionarea s-a facut constructiv, se determină deformarea plăcii de sprijin
(4) şi a plăcii de prindere (8) aflate indirect sub acţiunea presiunii exercitate asupra
poansonului (6) şi a plăcilor de formare (5) şi (7) (fig. 16.63).

1 2 3 4 5 6 7 8 9

s=20mm s=10mm

L=90mm

f f
Placa de sprijin (4) Placa de prindere (8)
Fig. 10. Deformarea plăcilor matriţei în urma solicitării la încovoiere şi forfecare:
l - platou mobil; 2 - placă de prindere; 3 - bară distanţieră; 4 - placă de sprijin; 5 - placă de
formare; 6 - poanson; 7 - placă de formare; 8 - placă de prindere; 9 - platou fix.

Placa de sprijin (4) se consideră ca fiind fixată rigid pe contur şi încărcată cu sarcină
uniform distribuită. Săgeata produsă ca urmare a deformării se determină cu relaţia (16.82)
unde: pi = 877, 5 daN / cm , h = 10 cm, s = 20cm şi E = 2 , 1⋅10daN / cm, astfel încât după
înlocuire devine 423
 Placa de prindere (8), fixată pe platoul (9) prevăzut cu alezaj de centrare, de diametru
D, se consideră a fi o placă încastrată pe contur şi încărcată cu sarcină uniform distribuită. În
urma solicitării de încovoiere şi forfecare, săgeata se determină cu relaţia (16.83) unde:

pi=877, 5daN/cm2, D=5cm, s=1cm, E=2,1· 106daN/cm2 , astfel incat dupa inlocuire devine

Valorile deformaţiilor sunt acceptabile.

10. Alegerea sistemului de răcire

10.1. Alegerea sistemului de răcire pentru placa de formare şi poanson
Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevăzută cu
sistem de răcire. Dimensionarea constructivă impune ca diametrul canalelor de răcire să fie
d= 11mm (vezi tabelul 10.6) iar traseul canalelor să aibă forma şi dimensiunile din figura
16.64.

82 82 82

y x
Fig. 11. Traseul canalelor de răcire

10.2. Transferul de căldură între materialul plastic şi matriţă

Cantitatea de căldură Q, cedată de materialul plastic din cuibul matriţei corpului
matriţei se determină cu relaţia (10.3) unde:
- masa pieselor injectate, inclusiv reţeaua de injectare se determină ca fiind

m = 6·mp+Vr·ρ = 6·mp+ΔL· ·
în care:
 m p este masa unei piese, mp = 27 , 7 g ;
Δ L - lungimea canalului de distribuţie,
Δ L = 269
D - diametrul canalului de distribuţie, D = 6 , 5

269 mm = 26 , 9 cm ;
mm = 0 , 65 cm , iar după înlocuiri

m = 6·mp+Vr·ρ = 6·mp+ΔL· ·ρ

- entalpia materialului plastic la intrarea în matriţă, H2, în [kcal/kg], se determină din

nomograma 3.38, având în vedere că temperatura materialului plastic la intrarea în matriţă
este Ti = (260 ÷ 290) °C(vezi fig. 3.18), H 2 = 65 kcal / kg ;
- entalpia materialului plastic la demulare, H1, în[kcal/kg], se determină din
nomograma3.38, având în vedere că temperatura în matriţă, la demulare, este

Tr=(80 ÷ 110) C(vezi fig. 3.18),H1 =18 kcal /kg

După înlocuiri
Q=m⋅(H2−H1 ) = 0 ,178 ⋅(65 − 18)= 8 ,39 kcal

10.3. Transferul de căldură între matriţă şi mediul de răcire

Transferul termic de la matriţă la mediul de răcirere se face prin convecţie şi se poate
exprima cu relaţia (10.5).
Pentru calculul coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire, se va stabili
mai întâi natura regimului de curgere, calculându-se cu relaţia (10.9) numărului lui Reynolds

- viteza medie de răcire, wT ≥ 2300 m/h, wT = 2600 m / h ;

- diametrul canalului de răcire, dc = 0 ,65cm ;

- viscozitatea cinematică a apei ulilazată ca mediu de răcire, νT=1 ,19⋅10− 2St

Deoarece Re =3944,9 regimul de curgere este turbulent (vezi subcapitolul 10.4,b) iar
coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire se va determina cu relaţia 10.8
unde:
-λT este conductibilitatea termică a apei utilizată ca mediu de răcire,

λT = 0 ,58W/m⋅K ;
- dc, diametrul canalului de răcire, dc=6,5⋅10−3 m ;
- criteriul lui Peclet se calculează cu relaţia (10.7)
Pe=Re⋅P r=3944,9⋅15,42=60830,358,
 în care:
- Re, numărul lui Reynolds, Re = 3944,9 ;
- Pr, numărul lui Prandl se determină ca fiind

Pr=

unde;
-C p , căldura specifică a apei, Cp =75,2J(mol·K)
-υ T , viscozitatea cinematică a apei,
- KT, conductivitatea termică, KT =0,58 J /( m· s·K ) ;
După înlocuiri în relaţia (10.5) se obţine
QT=αT⋅ST(TpT−TT )=13,824⋅103 ⋅0,017⋅(303−333)=−7050,24cal=−7,05kcal

unde:
-coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire,
αT=13,824⋅103W/(m2⋅K);
- suprafaţa activă a canalelor de răcire, ST, se calculează în funcţie de lungimea
canalelor, Lcr(vezi figura 16.64), şi diametrul acestora dc :

Lc = 4 ⋅150 + 3⋅ 82 = 846 mm;

ST = Lc ⋅ (π ⋅ d c ) = 846 ⋅ π ⋅ 6,5 = 17275,618 mm = 0,017 m ;

- temperatura canalului de răcire la perete (vezi figura 3.19), TpT = 30C ,

TpT=303K;
-
temperatura mediului de răcire (vezi tabelul 10.1),

10.4. Transferul de căldură în interiorul matriţei

Cantitatea de căldură QE, transferată de la matriţă la mediul înconjurător (platourile
maşinii şi aer) se determină cu relaţia (10.12)

Q E = − Q R=−SM·e·c0· =−SM·e·c0·

unde- suprafaţa liberă a matriţei în contact cu aerul înconjurător, SM , se determină având în

vedere că cele trei dimensiuni de gabarit ale matriţei sunt L = 340 mm , l = 120
(vezi figura 16.59), H = 160 mm ,

S M = 2 ( L ⋅ l ) + 2 ( L ⋅ H ) + 2 ( l ⋅ H ) = 2 [( 340 ⋅ 180 ) + ( 340⋅ 160 ) + ( 180 ⋅ 160 )] =424800m

 - coeficientul de emisie, e =(6÷7)⋅10-3m2, e = 6,5⋅10-3m2 ;
- constanta Stefan-Boltzman, C0=5 ,6697 W/(m2⋅K4);
- temperatura la suprafaţa matriţei, TMs = 30C , TMs = 303K
Înlocuind valorile lui Q, QE, şi QT în relaţia (10.2)
Q + QE + QT = 8 ,39−7,05 −1,31 =0,03 ≅0

10.5. Determinarea timpului de răcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este
poate determina prin calcul folosind relaţia (10.16)

tr= =

unde;

- coeficientul A, se alege din tabelul 10.4, A = 0 , 61 , în funcţie de raportul

= =

In care;
T0 - temperatura iniţială de prelucrare a materialului plastic (figura 4.19),
T0 = 200 C ;
TM - temperatura medie a matriţei (figura 4.19), TM = 30°C ;
TP - temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, TP = 70° C ;
TA - temperatura medie la aruncarea din matriţă a piesei injectate, TA = 40° C
s - grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0 , 5 cm ;
a - coeficient de difuzivitate termică (talelul 10.5), a=4, 8⋅10-4cm2/ s
 11. Alegerea sistemului de centrare şi conducere
Pentru centrarea părţii fixe şi a celei mobile a matriţei în raport cu platoul fix şi mobil al
maşinii de injectat se aleg soluţiile constructive prezentate în figurile 16.66 şi 16.67

1 1

2
2

3
3
4

Fig. 13. Centrarea matriţei în partea fixă: Fig. 14. Centrarea matriţei în partea mobilă:
1 - platoul fix al matriţei; 2 - inel de centrare; 1 - platoul mobil al matriţei; 2 - bucşă de ghidarere;
3 - placă de prindere a matriţei. 3 - tijă aruncătoare; 4 - şurub.

Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi cilindrice şi

coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în figura 16.68.
1 B 2 3

9 6 5

8
Fig. 15. Soluţie constructivă de centrare:
1 - ştift de centrare; 2 - bucşă de ghidare; 3 - placă de formare; 4 - placă de formare;
5 - coloană de ghidare; 6 - şurub de prindere; A - partea fixă a matriţei; B - partea mobilă a matriţei.
 12. Schiţa matriţei
12.1. Descriere şi funcţionare

În figura 16.70 este prezentată matriţa de injectat reperul „bucşă”, care cuprinde
majoritatea elementelor componente întâlnite la construcţia matriţelor de injectat. Este o
matriţă complexă, cu 6 cuiburi, cu sistem de injectare cu canale de distribuţie şi cu sistem de
răcire.
Matriţa are două plane de separaţie, (I-I) şi (II-II). După injectare, matriţa se deschide
în planul de separaţie (I-I). În timpul acestei faze, datorită contracţiei pe miezul (6), produsul
este extras din locaşul de formare (2). Concomitent, elementul de reţinere (18) extrage culeea
din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc în timpul deschiderii matriţei
în planului de separaţie (II-II) şi este efectuată de placa extractoare (5), în urma tamponării
tijei centrale (14) în opritorul maşinei de injectat. Legătura între tija centrală (14) şi placa
extractoare (5) se face prin intermediul plăcilor (10) şi (11) şi a tijelor intermediare (15).
Miezul (6) este fixat între plăcile (19) şi (7). Deschiderea matriţei în planul de separaţie (II-II)
poate fi reglată prin modificarea poziţiei şurubului tampon de la opritorul maşinei de injectat.

13. Alegerea materialelor folosite la confecţionarea reperelor care compun

matriţa

Oţelurile utilizate la confecţionarea elementelor matriţelor de injectat trebuie să

îndeplinească următoarele condiţii:
- prelucrabilitate bună;
- calitate bună a suprafeţei;
- tratamente termine simple;
- deformaţii reduse.
În tabelul 16.9 sunt prezentate materialele din care sunt confecţionate elementele
constructive ale matriţei din figura 16.70.
 1 2 3 4 5 6 7 8 9

I II
10

11

26 12

13

25

14
24
15
23
16

22
I II

21 20 19 18 17
A

Fig. 16. Matriţă de injectat „bucşă”

Tabelul 16.9.
Materiale folosite la execuţia reperelor care compun matriţa din figura 16.70
Poziţia Denumirea elementului matriţei Material STAS
1 Placă de prindere fixă OL 60 500/2 - 86
2 Locaş de formare OLC15 880 - 86
3 Placă de formare OSC8 1700 - 86
4 Placă intermediară I OLC45 880 - 86
5 Placă eliminatoare OLC45 880 - 86
6 Poanson OSC8 1700 - 86
7 Placă intermediară II OL60 500/2 - 86
8 Placă intermediară III OL60 500/2 - 86
9 Placă de prindere mobilă OL60 500/2 - 86
10 Placă port aruncătoare OLC45 880 - 86
11 Placă aruncătoare OLC45 880 - 86
12 Şurub M5x10 GR.6.8. -
13 Bucşă de centrare OSC8 1700 - 86
14 Tijă centrală OLC45 880 - 86
15 Tijă extractoare OLC45 880 - 86
16 Coloană de ghidare OLC15 880 - 86
17 Şurub M10x25 GR.6.8 -
18 Tijă de reţinere OLC45 880 - 86
19 Placă intermediară IV OL60 500/2 - 86
20 Bucşă de ghidare OSC8 1700 - 86
21 Şurub M10x40 GR.6.8 -
22 Bucşă de ghidare OSC8 1700 - 86
23 Şurub M6x12 GR.6.8 -
24 Duză OSC8 1700 - 86
25 Inel de centrare OLC45 880 - 86
26 Bucşă de ghidare OSC8 1700 - 86

16.15.14. Simularea injectării

În analiza cu element finit s-au folosit pentru discretizarea celor şase repere „bucşă”
23652 elemente de tip „tetraedru cu patru noduri”, respectiv 11826 noduri [25] (fig. 17) .

Fig. 17. Discretizarea reperelor

 În figurile 16, 17şi 18se prezintă variaţia de amplasare a temperaturii frontului de topitură, timpul
de umplere a cuiburilor şi respectiv timpul de răcire. Se observă că soluţcuiburilor aleasă asigură
umplerea uniformă a matriţei.

Fig. 18. Temperatura frontului de topitură

Fig. 19. Timpul de umplere a cuiburilor

Fig. 20. Timpul de răcire

 În figurile 21 şi 22 se prezintă orientarea linilor de curgere a topiturii în mijlocul
reperului şi respectiv la suprafaţa acestuia.

Fig. 21. Orientarea linilor de curgere a topiturii în mijlocul reperului

Fig. 22. Orientarea linilor de curgere a topiturii la suprafaţa reperului

O influenţă negativă asupra piesei finite o au liniile de sudare care pot

determina scăderea rezistenţei mecanice a piesei injectate. Golurile de aer
influenţează negativ calitatea umplerii.

Fig. 23. Vizualizarea liniilor de sudare

 Fig. 24. Vizualizarea golurilor de aer

Simularea numerică a procesului de injectare folosind analiza cu elemente

finite permite atât verificarea calculelor analitice, cât şi determinarea variaţiei
parametrilor de proces în vederea optimizării, cum ar fi: volumul şi timpul de
umplere, timpul de răcire şi modalitatea de amplasare a canalelor de răcire, viteza
medie de injectare, presiunea, starea de tensiuni şi deformaţii a materialului din cuibul
matriţei etc.