.

1 Scurt istoric privind prelucrarea cu discuri abrasive şi srunjirea cu NCB

Sculele pentru rectificare pentru prelucrări mecanice se folosesc de aproximativ 100 de
ani, după cum arată figura 4.1.
Avântul în dezvoltarea sculelor pentru rectificare a fost invenţia maşinii cu aburi. În jurul
anului 1786 în Sheffield a funcţionat o maşină de rectificat care funcţiona cu ajutorul unei
maşini de aburi. În 1790 Watt a proiectat o maşină de rectificat oglinzi, în 1808 s-a
vândut o hârtie specială sub numele de hârtie de rectificat.
Pentru ascuţirea cuţitelor în 1827 Felton, 1829 Westley şi-a brevetat maşina de rectificat.
Pânza de şlefuit a fost inventat de Lowothorp în 1831.
Alfred Krupp în 1832 a executat prima maşină de rectificat alezaje, care pentru
executarea alezajelor adânci a devenit mai importantă decât strunjirea s-au frezarea.
Sculele de rectificat şi şlefuit executate cu ajutorul legăturilor chimice a fost făcut de
fabrica de porţelan din Engersburg (Germania 1861). Particulele abrazive erau din
granule de quarţ iar liantul era din porţelan ars.
Influenţă importantă asupra fabricării sculelor de rectificat şi a tehnicilor de rectificat a
constituit că s-a rezolvat fabricarea carbitului de siliciu (Acheson, SUA 1891) şi
confecţionarea industrială a electrocorundului ( Moyat şi Hasslacher, Germania 1894).
Viitorul tehnologiei de fabricaţie, în cadrul căruia rectificarea primeşte tot mai mare
avans, următoarele factori au influenţă :
- varietatea mare a sculelor de maşini;
- cerinţă tot mai mare pentru producţie de serie mică şi unicate;
- cerinţă tot mai ridicată pentru precizie;
- tendinţe tot mai mari pentru prelucrarea şi utilizarea materialelor dure şi extradure;
- perfecţionarea legăturilor dintre proiectare şi fabricaţie;

Cerinţele viitorului faţă de maşinile producătoare de bunuri sînt următoarele:

- să fie multilaterale;
- precizie ridicată;
- producţie şi fiabilitate ridicată;
- fabricarea sculelor tot mai precise;
- maşina-unealtă să fie legat şi comandat de calculator;
Astfel noile tendinţe sînt pentru utilizarea calculatorului care este legat de maşina unealtă.
Analogia structurară dintre cristalul de grafit (figura 4.3,a) şi cel de carbură de bor (figura
4.3,b), a condus pe chimistul V. M. Goldshmit la ideea unei posibile transformări a nitruri
de bor din sistem hexagonal în sistem cubic, asemenea grafitului în diamant. Această
ideie a devenit
realizabilă în anul 1957, când s-a pus la punct metoda obţinerii nitrurii cubice de bor.
Cristalizată în sistem hexagonal, nitrura de bor este o sare obişnuită a acidului azotic;
supusă unei acţiuni combinate de presare sub regim termic ridicat, nitrura de bor îşi
schimbă structura cristalină din sistem hexagonal în sistem cubic (figura 4.3,c)
asemănător diamantului (figura 4.3,d).

Fig. 4.3 Structura cristalului nitruri de bor Fig.4.4 Diagrama de transformare a NCB

Procesul de obţinere, asemănător celui de la sinteza diamantelor K), aşasintetice,

presupune presiuni şi temperaturi ridicate (100 kbar şi 3500 cum reiese din diagrama de
transformare din figura 4.4.
Analiza structurală a cristalelor a atestat prezenţa „wurtzitului”, formă tranzitivă a nitruri
de bor cristalizată în sistemul hexagonal, dar cu proprietăţi asemănătoare nitrurii cubice
de bor.
se NCB În reprezentarea schematică, nitrura cubică de bor obţine în două faze
succesive, astfel:
În prima fază , se obţine nitrura de bor hexagonală, prin procedee obişnuite, de exemplu,
prin combinarea clorurii de C, produsă de un arc electricbor cu hidrogenul la temperaturi
de 1200 ... 1400 între electrozi de wolfram:
C900
 2B + 6HCl şi apoi B + N 2BCl3 +3H2 BN
În a doua fază, nitrura de bor hexagonală se transformă în nitrură cubică de bor în camera
de sinteză:
presiune
NCBcubicNBhexagonal (
temperatură
Realizată pe scară industrială în S.U.A., nitrura cubică de bor a primit denumirea
comercială de „Borazon”. Nitrura cubică de bor realizată în Republica Sovietică a primit
denumirea comercială de „Elbor” (pentru cea realizată la Leningrad) şi „Cubonit” (pentru
cea realizată la Kiev). [8]

2.1 Analiza problemei privind prelucrările cu discuri abrazive

Rectificarea este un procedeu aproape identic cu frezarea, prin faptul că scula este un
corp de rotaţie ca şi freza, dar care, în locul dinţilor laminaţi ai acesteia posedă un număr
foarte mare de tăişuri foarte mici, formate din granule abrazive încorporate în corpul
sculei abrazive (figura 4.5). Datorită prelevării de aşchii foarte mici, cu o frecvenţă mare
şi de pe suprafeţe de aşchiere elementare foarte apropiate între ele, prin abraziune se pot
obţine suprafeţe foarte netede şi foarte precise dimensional şi ca formă geometrică.

Figura 4.5 Asemănarea dintre rectificare şi frezare

În figura 4.6 sînt prezentate prelucrările tipice prin rectificare din care se poate observa că
scula abrazivă execută mişcarea principală de rotaţie, ca şi freza cu viteza periferică mare
v având în acelaşi timp şi una sau două mişcări relative de avans faţă de piesă (mişcările
fiind executate fie de către piesă, fie de către axa de rotaţie a sculei), cu viteze mai mici
vs care, ca şi avansurile de frezare concură la realizarea unei anumite forme a suprafeţei
de prelucrat.
Graţie durităţii mari a granulelor abrazive şi a stabilităţii ei la temperaturi ridicate, prin
abraziune se pot prelucra materiale cu durităţi mari (oţeluri călite, aliaje dure, ceramică
ect.) ce nu se pot prelucra cu sculele uzuale din oţel a celorlalte procedee.
Prelucrările prin abraziune se împart în două mari grupe:
a) acelea în care se urmăreşte numai netezimea suprafeţei fără preocupare pentru precizia
dimensională şi a formei geometrice.
b) acelea la care, pe lângă netezimea suprafeţei, se urmăreşte şi o înaltă precizie a formei
şi a dimensiunilor.
În grupa I se situază polizarea cu polizorul fix sau de mână, şlefuirea şi lustruirea, precum
şi sablarea, caracterizate prin aceea că abrazivul execută mişcările de generare în mod
liber, cu corpi abrazivi purtaţi manual prin împroşcare cu nisip sau cu lichid abraziv, prin
frecare cu paste abrazive ect.
Din grupa II fac parte operaţiile de rectificare şi de superfinisare, cu variantele ei:
vibronetezirea, honuirea, rodarea şi lepuirea, caracterizate prin aceea că mişcările de
generare sînt conduse în mod foarte precis de cuple cinematice fus – lagăr şi sanie –
ghidaj.
Condiţiile de lucru ale sculei abrazive diferă de cele ale unei scule metalice cu un număr
mare de dinţi prin următoarele:
- geometria granulei abrazive este variabilă şi diferă de la granulă la granulă (vezi figura
4.5), fiind posibile unghiuri de degajare atât pozitive, cît şi negative într-un câmp
;÷140=45foarte larg, respectiv
- tăişurile granulelor abrazive aflate pe periferia sculei au o dispunere neregulată şi nu
sînt înscrise, în general, în aceeaşi suprafaţă iniţială;
- pe arcul de contact sculă – piesă – semifabricat se află foarte multe granule, care au
microduritatea ridicată 32000 MPa) şi care ridică un microvolum de material de
aproximativ(22000 400.000 ori mai mic decât oricare dintre aşchietor al sculelor
metalice (de exemplu: o freză cu foarte mulţi dinţi);
- procesul de aşchiere prin 80 m/s) şi ca urmare proceseleabrazare se desfăşoară cu
viteze ridicate (v = 30 specifice aşchierii pe fiecare granulă abrazivă se succed cu
frecvenţe foarte 10-5 sec., ceea ce5mari. Timpul cît aşchiază o granulă este de ordinul
10-4 înseamnă transformarea instantanee în aşchii a adaosului de prelucrare;

Fig. 4.6 Prelucrările tipice prin rectificare

a,b,c,d - frezării plane cu periferia sau
cu partea frontală a sculei; e,f,g,i,j – frezării
cilindrice exterioare şi interioare; h,k,l – rectificarea între vârfuri

- vitezele mari de aşchiere şi geometrie neadecvată pentru multe din granulele abrazive
conduc la dezvoltarea unei temperaturi înalte în zona de 1773 K) ceea ce pot determina
arderea superficială a suprafeţeiaşchiere (1273 prelucrate;
- dirijarea procesului de abrazare se poate realiza numai pe baza modificării regimului de
aşchiere şi mediului de aşchiere deoarece modificarea geometriei granulei abrazive este
practic imposibilă. Există excepţii. Astfel discurile diamantate realizate cu ajutorul unori
tehnologii speciale au granulele abrazive orientate preferenţial astfel încât să se
optimizeze procesul de aşchiere;
- discul abraziv se autoascute în procesul de aşchiere. Pe măsură ce tăişurile granulei
abrazive se tocesc şi se bontesc şi forţele de aşchiere cresc corespunzător, apare
fenomenul de smulgere a granulei din liant. Dacă corpul abraziv are o duritate redusă,
granulele tocite sînt smulse cu uşurinţă din liant şi treptat şi în mod continuu ies la
suprafaţă granulele proaspete, cu tăişuri ascuţite, care continuă normal procesul de
abrazare. Dacă corpul abraziv are o duritate mare, granulele tocite sînt reţinute un timp
mai îndelungat astfel că procesul de abrazare se înrăutăţeşte treptat până la pierderea
totală a capacităţii de aşchiere a discului, respectiv îmbâcsirea completă şi apariţia
arsurilor. În plus cresc ondulaţiile suprafeţei prelucrate;
- suprafaţa prelucrată este rezultatul acţiunii simultane a factorilor geometrici
caracteristici procesului de abrazare şi a deformaţiilor plastice care îl însoţesc. Faţă de
această situaţie şi întrucât tăişul granulei =este, rotunjit, ajungând după oarecare uzură la
raze de rotunjire de ordinul m, granula începe a se târî pe suprafaţa de aşchiere cu o
presiune30 20 radială şi cu forţe de frecare treptat crescătoare, producând o strivire
(ecruisare) a stratului superficial. Apoi pe măsură ce stratul de aşchiere se îngroaşă,
granula pătrunde în el, producând la început numai o zgârietură (figura 4.7)cu o uşoară
refulare de material în faţă şi lateral (figura 4.7,a) şi abia ceva mai târziu detaşează aşchia
(figura 4.7,b). Fenomenul de strivire şi de zgâriere din primele faze sînt cu atât mai
intense, cu cît grosimea  este mai mare (raportul a/aşchiei este mai mică şi cu cît raza
de rotunjire este mic).[4/6]

Fig. 4.7 Fazele prelucrării prin rectificare

Pe lângă forma şi dimensiunile unei scule abrazive, proprietăţile ei sînt determinate de

materialul granulei abrazive, de granulaţie, structură şi liant.
Materialele abrazive sînt materiale dure cristaline naturale sau sintetice sub formă de
granule care prin muchiile şi vârfurile lor ascuţite au proprietăţi aşchietoare.
Granulaţia constituie o măsură pentru mărimea granulelor care sînt trecute prin site
succesive. Granulaţia se indică printr-un număr căruia îi corespunde o dimensiune medie
de granulă. Ea influenţează rugozitatea suprafeţei prelucrate şi mărimea forţelor de
aşchiere.
Duritatea sculei abrazive este rezistenţa opusă la smulgerea granulelor din reţeaua de
liant. Ea este determinată de cantitatea (şi calitatea) liantului, de forţa de presare şi de
regimul de ardere din timpul execuţiei sculei, precum şi de rugozitatea granulelor
abrazive. Măsurarea durităţii ca forţă de smulgere se realizează dificil. În practică se
folosesc metode comparative (raport de etaloane). Gradul de duritate este simbolizat, cu
litere mari ale alfabetului.
Structura sculei abrazive defineşte distanţa dintre granulele individuale. Fiecărei clase de
structură îi corespunde un anumit procent volumic de granule, de ştiut fiind că:
(Vg+V1+Vp=V=100
unde:
Vg – volumul procentual de granule din scula abrazivă;
V1 - volumul procentual de liant din scula abrazivă;
Vp - volumul procentual de pori din scula abrazivă;
V – volumul total al sculei;

Fig. 4.8 Structura discului abraziv

Liantul are sarcina de a ţine legate granulele abrazive şi după o anumită uzură a acestora
să le elibereze (fenomen care se numeşte „autoascuţire”). Având material mai moale, în
comparaţie cu granulele, liantul este supus la solicitări mecanice şi termice mai mari. Ca
lianţi se folosesc materiale ceramice, răşini epoxidice, materiale minerale, organice
(vegetale) şi metale. Simbolizarea unui disc abraziv cu explicaţiile adecvate este arătat în
tabelul 4.1. [1/7/9/11/12/14/17].
4.2.2 Analiza problemei privind prelucrările cu nitrura cubică de bor
În prezent se produc mai multe varietăţi de nitrură cubică de bor:
cristale simple, formele celea. NCB I mai răspândite fiind cele cristalizate în formă
tetraedrică (a); octoedrică (b); piramidală (c) şi în diferite variante (d, e, f). Formele
enumerate sînt prezentate în figura 4.9.

Fig. 4.9 Formele cristalelor de NCB [8 pag.56]

Uzual se sinterizează cristale de NCB pe dimensiuni cuprinse m. 650 m, iar recent s-
au obţinut cristale până la 600  500 între 15
b. cristale metalizate. Cristalele de NCB sînt învelite într-o cămaşăNCB II metalică de
Ni, Cu sau aliaje metalice, prin procedee asemănătoare metalizării cristalelor de diamant.
c. „Aglomerate” pe bază de NCB. Două, trei cristale de NCB înglobate într-un material
dur ca: răşini dure, carburi metalice, sticlă dură, minerale ceramice dure ect., alcătuiesc
un „aglomerat”. Aceste aglomerate se pot îngloba într-o masă de liant, rezultând un
excelent material abraziv, realizându-se astfel o economie însemnată de NCB.
Nitrura de bor cristalizată în sistem cubic este un material cu duritate ridicată, ocupând
locul secund în scara de durităţi Knoop sau Mohs, după diamant. În plus, proprietăţile
cristalografice, fizice, chimice, mecanice, optice sînt asemănătoare cu cele ale
diamantului (tabelul 4.2).
Unele dintre proprietăţile NCB au o importanţă deosebită în industria construcţiilor de
maşini, în special în domeniul aşchierii materialelor printre care se pot enumera :
- duritate foarte apropiată de diamant;ridicată
stabilitate termică foarte ridicată în aer C.C, în comparaţie cu diamantul 600 şi în mediu
foarte oxigenat, până la 1300 Spre deosebire de diamant care odată cu creşterea
temperaturii se uzează prin C, uzuragrafitizare, NCB se depreciază incomparabil mai
puţin. Dacă peste 800 C, nu depăşeştediamantului tinde spre 100%, uzura NCB, la
temperatura de 1300 40%;
- NCB poate fi considerată inertă din punct de vedere chimic, la C ce pot fi atinse în
procesele de 1200 temperaturi până la 1000 aşchiere;
- modul de clivare este o expresie foarte importantă a diferenţei structurale între diamant
şi NCB. În timp ce diamantul clivează în 4 planuri de clivaj, NCB clivează după 6
planuri. Acest fapt are două aplicaţii deosebit de importante;
a. În practica industrială, în cazul utilizării cristalelor de NCB ca material abraziv, modul
de clivare al acestora asigură autoascuţirea sculelor abrazive.
b. Clivajul cristalelor de NCB restrânge gama granulaţiilor utilizabile în construcţia de
scule. Dacă domeniul granulaţiilor D251 (conform FEPAuzuale la cristalele de
diamant se întinde între D46 federaţia Europeană a Producătorilor de Abrazive), cea a
NCB se restrânge la B181. Prin clivare în locul unei granule de o anumită mărime
potdomeniul B91 apare mai multe granule de dimensiuni mai mici, asigurându-se
astfel o gamă extinsă de dimensiuni de granule, putându-se acoperi necesarul impus de
operaţiile de aşchiere. Gama concentraţiilor în granule de material extradur 200% la
unutilizate la construcţia de scule se restrânge, în general, de la 25 100%.procent de
circa 50
Materialul abraziv Mărimea granulei Duritatea Structura Liant
Exemplu C 100 M 10 V
V liant ceramic
S liant pe bază de siliciu
R liant pe bază de cauciuc
RF liant pe bază de cauciuc şi fibră
B liant pe bază de răşină sintetică
BF liant pe bază de răşină sintetică şi fibră
E liant pe bază de zgură
Mg liant pe bază de magneziu
Materialul
abraziv
Korund A
Carbură de siliciu C

Tabelul 4.1 Simbolizarea unui disc abraziv după fabrica de „Gránit”

Proprietăţile fizico-mecanice şi fizico-chimice deosebite recomandă NCB ca un excelent

material pentru construcţia de scule, respectiv discuri de rectificat. Experimentările şi
testele efectuate au relevat unele avantaje ce decurg din utilizarea discurilor abrazive cu
NCB, comparativ cu cele din abrazivi convenţionali sau cu diamant şi anume:
- durabilitate mare în exploatare;
- o ideală rectificare „rece”;
- obţinerea de precizii dimensionale şi a unei foarte bune rugozităţi a suprafeţelor
prelucrate, fără nici un fel de modificări metalografice în stratul aşchiat;
- uzură foarte mică;
- existenţa normală a fenomenului de autoascuţire;
De asemenea, prin experimentări, s-a determinat gama materialelor ce se pretează a fi
prelucrate cu NCB. Prin măsurarea forţelor de aşchiere, a temperaturilor din zona de
lucru, a debitului de aşchii şi a randamentului volumetric la rectificare, s-a relevat
comportarea excelentă a NCB la prelucrarea oţelurilor tratate, cu durităţi ridicate, a
aliajelor cu Ti, W, Co, Mo, a oţelurilor inoxidabile şi a fontelor dure. Acesta este o
consecinţă a termostabilităţii ridicate a NCB.
Se ştie că rectificarea oţelurilor cu diamant ridică probleme deosebite datorită tendinţei de
combinare a carbonului din diamant cu fierul din oţel, pe de o parte, şi C,datorită
fenomenului de grafitizare a diamantului la temperaturi de 700-750 pe de altă parte,
fenomen ce nu are loc în cazul NCB. În plus aceasta nu reacţionează chimic cu fierul în
condiţiile normale de rectificare.
În prezent, sculele cu NCB se recomandă la următoarea gamă de prelucrări :
 Rectificarea oţelurilor
Discurile cu NCB acoperă tot domeniul prelucrărilor prin rectificare: cilindrică interioară
şi exterioară, plană, profilată şi altele.
Ascuţirea sculelor aşchietoare
Este domeniul de cea mai largă aplicabilitate pentru NCB, care la prelucrarea oţelului
rapid şi a celui de scule, a dat rezultate excelente, asigurând sculelor ascuţite o
durabilitate de 3 ori mai mare în exploatare.2
Honuirea oţelurilor şi fontelor
Este un domeniu deschis, experimentările de până acum dovedind o bună comportare a
NCB la honuirile oţelurilor şi fontelor dure.
Policristalele de NCB se utilizează cu rezultate foarte bune la prelucrările prin aşchiere a
materialelor cu grad scăzut de prelucrabilitate : fonte dure, oţeluri inox, reflactare, rapide,
65 HRC. Se pot înlocui astfel operaţiile de rectificare cu discuricălite la 35 abrazive
sau alte prelucrări de finisare cu scule din carburi metalice şi materiale mineralo-ceramice
mai puţin productive.
Asimilarea pe scară largă a sculelor pe bază de policristal de NCB în producţie se asigură,
în principal, după două direcţii:
- creşterea productivităţii de prelucrare;
- creşterea fiabilităţii pieselor prelucrate;
Prima direcţie este clasică în prelucrarea metalelor. Ea se realizează prin intensificarea
regimurilor de aşchiere, micşorarea numărului de reglaje, trecerea operaţiilor de la
echipamente cu productivitate scăzută la altele, cu productivitate ridicată (agregate,
maşini-unelte cu comandă numerică ect.)
Mărimea fiabilităţii pieselor şi subansamblelor observată în funcţionare după prelucrarea
cu policristal de NCB se datorează lipsei arsurilor, a încărcării suprafeţelor, micşorării
stratului defect ect., fiind de două ori mai mare decât la prelucrările clasice.
În afara avantajelor şi domeniilor de utilizare policristalele de NCB permit noi rezolvări
constructive şi tehnologice a pieselor şi materialelor utilizate de tehnică.