Curs 6 - 9 - 2021

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI
FACULTATEA DE CONSTRUCȚII ȘI INSTALAȚII

DEPARTAMENTUL DE CĂI DE COMUNICAȚII ȘI FUNDAȚII
PODURI METALICE 1
CURSUL 6 - 9
Alcătuirea și calculul îmbinărilor cu sudura
Anul universitar 2020-2021
Semestrul II Șef Lucrări Dr. Ing. Gheorghiță BOACĂ

gheorghita.boaca@ce.tuiasi.ro
CONȚINUT
1. Elemente generale
2. Terminologia specifică îmbinărilor sudate
3. Procedee de sudare
4. Clasificarea îmbinărilor sudate
5. Reprezentarea grafică a îmbinărilor
6. Defectele îmbinărilor sudate
2 / 67 7. Controlul calității îmbinărilor sudate
8. Calculul îmbinărilor sudate
Reprezentarea grafică a îmbinărilor
SCURT ISTORIC AL EVENIMENTELOR
5.
7. Controlul calității îmbinărilor sudate
1800 realizarea arcului electric între doi electrozi de carbon, Sir Humphry Davy
1836 descoperirea acetilenei de către Edmund Davy of England
1881 sudarea plăcilor de Pb pentru acumulatori utilizând arcul electric ca şi sursă termică, Auguste De Meritens
1885 brevetarea proc. de sudare cu electrozi de carbon, Nikolai Bernados şi Stanislaus Olszewski in Anglia şi în 1887 în America
1890 brevetarea procedeului de sudare cu electrod metalic, Coffin şi N.G. Slavianoff
1885-1900 brevetarea sudării prin presiune şi rezistenţă electrică, Elihu Thompson
1903 inventarea sudării cu termit a şinelor de cale ferată, Goldschmidt
1907 inventarea electrodului învelit, Oscar Kjellberg din Suedia
1919 descoperirea curentului alternativ C.J. Holslag
1920 introducerea sudării automatizate, P.O. Nobel
1930 brevetarea procedeului de sudare sub strat de flux, Robinoff (Unionmelt®)
1953 sudarea în mediu CO2, Lyubavskii şi Novoshilov
1957 brevetarea arcului de plasmă în sudare, Robert F. Gage

3 / 67 1957 dezvoltarea sudării cu fascicol de electroni, J.A. Stohr
1958 prezentarea sudării în baie de zgură la Târgul Internaţional de la Bruxelles de către Uniunea Sovietică
1958-1960 dezvoltarea procedeului de sudare MIG/MAG, perfecţionarea mecanismelor de transfer: short-arc, spray-arc
1965 dezvoltarea procedeului de sudare TIG, Ucraina
1980 sudarea cu laser

SCURT ISTORIC AL PODURILOR SUDATE ÎN ROMÂNIA

1931 Podul rutier peste râul Bîrzava la Reșița (31,40 m)

1937 Podul rutier peste râul Bîrzava la Reșița (43,70 m)
1964 Podul CF peste OLT la Slătioara pe linia Pitești – Craiova (2x56,20 m)
1970 Podul peste Dunăre de la Hârșova (160 m) – deschidere maximă
1971 Podul CF de la Barboși pe linia Bucurețti – Galați (4x64,20 m)
1977-1987 Podurile noi Dunărene de la Fetești și Cernavodă
2014 Viaductul de la Aciliu – Autostrada 1010 m (1 x 65 + 11 x 80 + 1 x 65)
4 / 67
7.
8.
Controlul calității îmbinărilor sudate
Calculul îmbinărilor sudate Avantajele tehnologiilor de sudare
• reducerea consumului de metal (30-50%)
• creşterea productivităţii (2-20x)
• obţinerea unor proprietăţi mecanice superioare faţă de
imbinarile nituite
• realizarea unor structuri de complexitate nelimitată
• realizarea unor forme raţionale adaptate solicitărilor mecanice
• se obţin îmbinări etanşe
• se utilizează semifabricate şi elemente tipizate pentru realizarea
construcţiilor sudate
• posibilitate de mecanizare, automatizare, robotizare
• utilizarea unor echipamente relativ ieftine pentru procedeele
5 / 67 uzuale de sudare
• flexibilitate şi mobilitate ridicată
• lucrul în condiţii deosebit de dificile: la înălțime, în apă la
adâncime
Pasajul Octav-Bancila (Iasi)
Grinda casetata sudata
Pasajul Basarab (Bucuresti) (L deschidere 80m)
Tablier metallic sudat (340m)
117 metri Podul pe Arce peste raul Dambovita
Pasaj pietonal (Lugoj) L=43m, h=1,23m

6 / 67
Sudura Aluminotermica
2.
3.
Terminologia specifică îmbinărilor sudate
Procedee de sudare
Dezavantajele tehnologiilor de sudare :
4.
5.
6.
Clasificarea îmbinărilor sudate
Defectele îmbinărilor sudate
• pot să apară defecte greu identificabile
7.
8.
Calculul îmbinărilor sudate
• generează tensiuni şi deformaţii după sudare
• modificarea locală a proprietăţilor metalului de bază (rezistenţă mecanică, la coroziune etc)
• calitatea construcţiilor sudate depinde de calificarea şi conştiinciozitatea personalului de
execuţie şi proiectare
7 / 67
5.
6.
7.
Defectele îmbinărilor sudate
Terminologia specifică îmbinărilor sudate
Îmbinarea sudată reprezintă legătura metalică, nedemontabilă între două sau mai
multe elemente metalice, realizată printr-un procedeu de sudare şi care prezintă
rezistenţă mecanică şi siguranţă în exploatare.
8 / 67
Rostul de sudare
Este spaţiul liber de o anumită formă geometrică, care se lasă
între piesele de îmbinat în vederea asigurării pătrunderii sudurii
pe toată grosimea metalului de bază.
Forma şi dimensiunile rosturilor de sudare depind de o serie de

factori, dintre cei mai importanţi sunt:
•calitatea şi grosimea metalului de bază

•calitatea materialului adaos
9 / 67 •proprietăţile de rezistenţă mecanică impuse îmbinării sudate
•metoda de sudare
•poziţia de sudare şi accesibilitatea locului de îmbinare
PROCEDEE DE SUDARE
Surse termice la sudarea prin topire
Arcul Plasma Fascicul de Radiaţia Baia de Reacţii chimice

electric termică electroni laser zgură exoterme
PROCEDEELE DE SUDARE trebuie:

•să dezvolte o temperatură mult mai mare decât temperatura de topire a materialelor care se sudează
• să concentreze fluxul de căldură pe o suprafaţă cât mai redusă (Concentrare fluxului de căldură pe o suprafaţă cât
mai redusă asigură o pătrundere ridicată a cusăturii în metalul de bază şi reduce la minimum riscul apariţiei
deformaţiilor după sudare. Zona influenţată termic este îngustă, ceea ce asigură păstrarea proprietăţilor metalului de
bază )
• să asigure o cantitate de energie suficientă în funcţie de particularităţile îmbinărilor sudate, formă, dimensiuni,
material etc.
• să fie reglabilă şi să-şi păstreze caracteristicile pe toată durata sudării
• să prezinte siguranţă în exploatare
• costul energiei termice produse să fie mic
10 / 67
Arcul electric cu electrod învelit este o descărcare electrică printr-o coloană de gaz
ionizat şi incandescent a unui flux de electroni liberi, care sunt acceleraţi de la catod (-) spre anod (+) sub
influenţa câmpului electrostatic exercitat între cei doi electrozi conectaţi la bornele unei surse de curent
sursă de curent
- transformator
- redresor
- invertor
cleşte port-electrod
ELECTROD
Detaliu
pământare
clemă de contact
direcţia de sudare
11 / 67
Sudarea cu electrod învelit prezintă următoarele avantaje:

flexibilitate ridicată – permite sudarea în orice poziţie şi se poate aplica la o gamă largă de
materiale şi grosimi ale elementelor îmbinării
cost redus al echipamentului de sudare – întreţinere uşoară a echipamentului de sudare,
investiţii reduse în echipament
diversivitate mare a materialelor adaos şi costuri reduse ale acestora
calitate bună a îmbinărilor sudate
12 / 67
Electrodul este compus dintr-o vergea metalică şi un înveliş a cărui proprietăţi fizico-chimice influenţează în mod
direct calitatea îmbinării sudate. Învelişul electrodului de sudare îndeplineşte o serie de funcţii la sudare, după cum
urmează:
· protejează baia de sudură – este una dintre cele mai importante funcţii ale electrodului învelit de sudare. Prin
coloana arcului electric oxigenul şi azotul din atmosfera ambiantă pot să pătrundă în baia de sudură care la
temperaturi ridicate dizolvă o cantitate importantă de gaze. Odată dizolvate aceste gaze în baia de sudare participă
la o serie de reacţii chimice cu metalul de bază, formând oxizi şi nitruri care fragilizează metalul depus. Azotul este cel
mai greu de controlat odată dizolvat în baia de sudură, în timp ce oxigenul poate fi relativ uşor îndepărtat cu ajutorul
unor dezoxidanţi corespunzători (cu afinitate mai mare faţă de oxigen decât metalul de bază). Degazarea băii de
sudură este foarte importantă, deoarece gazele rămase dizolvate în baia lichidă produc porozitate în metalul depus
cu efecte negative asupra caracteristicilor mecanice ale îmbinării sudate.
· stabilizează arcul electric –arcul electric este menţinut stabil chiar şi la densităţi reduse de curent, precum şi la
variaţii ale lungimii arcului electric.
· concentrează arcul electric – forma coloanei arcului electric influenţează profilul şi pătrunderea cusăturii în
metalul de bază. La vârful electrodului se formează un crater în învelişul electrodului care acţionează ca şi un ajutaj şi
concentrează coloana arcului, respectiv direcţionează transferul de material spre baia de sudură.
· aliază baia de sudură – învelişul electrodului poate să conţină o serie de elemente de aliere precum Cr, Ni, Mo, V,
13 / 67 Cu care compensează pierderile produse prin vaporizare şi prin reacţiile chimice cu compuşii chimici din baia de
sudură care se separă în zgură. Elementele de aliere îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ale metalului depus.
· protecţie termică – zgura solidificată la suprafaţa cusăturii asigură o răcire lentă a metalului depus şi a zonei
adiacente, prevenind formarea structurilor de călire şi reducerea deformaţiilor post-sudare.
· izolează electric vergeaua metalică la sudarea în rosturi înguste şi adânci în cazul atingerii accidentale a
electrodului cu partea laterală de suprafeţele rostului, precum şi la protecţia sudorului la schimbarea electrodului în
cleştele port-electrod.
14 / 67
Arcul electric sub strat de flux Electrodul de sudare poate fi sub formă de sârmă sau
bandă, ceea ce determină tipul variantei de sudare, conform clasificării SR ISO 4063-92. Arcul electric este
realizat între electrod şi piesa metalică fiind protejat de un strat de flux, toate variantele de sudare fiind
mecanizate
15 / 67
SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN ATMOSFERĂ PROTECTOARE
Sudarea MIG/MAG
Procedeul de sudare MIG/MAG reprezintă în prezent unul dintre cele mai răspândite procedee de sudare prin
topire în mediu protector de gaze. Arcul electric se amorsează între electrodul fuzibil sub forma unei sârme de
sudare şi piesa metalică, arcul electric fiind protejat de o coloană de gaz cu proprietăţi speciale.
Alegerea corectă a atmosferei protectoare reprezintă un factor critic asupra aspectului, calităţii şi
proprietăţilor mecanice ale cusăturii sudate. Gazele de protecţie au o comportare diferită sub efectul căldurii
radiate de arcul electric, influenţând astfel transferul de material in arcul electric, proprietăţile băii de sudare,
pătrunderea cusăturii în metalul de bază.
16 / 67

Cele mai importante proprietăţi ale atmosferei de
protecţie sunt:
• potenţialul de ionizare
• conductivitatea termică
• activitatea chimică faţă de baia de sudare (gaze 1
inerte sau activ chimice)
2 5
În funcţie de proprietăţile atmosferei de protecţie se 3
6
disting două metode de sudare:
• sudarea MIG (Metal Inert Gas) în cazul utilizării unor
gaze inerte 7
• sudarea MAG (Metal Active Gas) în cazul utilizării
unor gaze active chimic
17 / 67
Varianta MIG este utilizată la sudarea oţelurilor 4
aliate şi a metalelor neferoase, iar varianta MAG
Utilajul de sudare pentru procedeul MIG/MAG
este utilizată cu precădere la sudarea oţelurilor 1) reductor de presiune, 2) butelie gaz, 3) pupitru
carbon şi slab aliate. comandă, 4) pistolet de sudare, 5) bobină de sârmă de
sudare, 6) mecanismul de avans al sârmei de sudare, 7)
sursa de curent
direcţia de sudare
tub spiral pentru

conducerea sârmei
electrod
a) argon b) argon şi heliu c) heliu d) dioxid de carbon
gaz de protecţie insuflat în jurul

difuzor gaz de
Sub influenţa căldurii radiate de arcul electric, gazele se sârmei electrod
protecţie
comportă în mod diferit. Intensitatea curentului arcului electric
are o influenţă determinantă asupra mecanismului de transfer de
material prin arc şi asupra comportării particulelor de metal topit. duza de contact
electric
coloana
18 / 67 arcului
electric
sârma
electrod cusătura
Gazele în stare moleculară (H2, O2, CO2 şi N2) disociază datorită sudată
căldurii absorbite de la arcul electric şi la contactul cu suprafaţa
rece a metalului de bază se recombină eliberând o cantitate
importantă de energie termică, prin aceasta îmbunătăţind
transferul de căldură de la arcul electric spre metalul de bază.
baia de sudare
Plasma termică este o stare disociată, ionizată, incandescentă şi sub presiune a gazelor
caracterizată prin temperaturi foarte înalte.
Pentru a obţine starea de plasmă, un gaz denumit plasmagen este constrâns să traverseze coloana
unui arc electric după care este strangulat sub presiune într-un orificiu de secţiune redusă,
obţinându-se astfel jetul de plasmă. Cu cât temperatura arcului este mai ridicată, presiunea gazului
mai mare şi orificiul de strangulare mai mic, se obţine un jet de plasmă cu temperatură mai ridicată.
19 / 67
Sudarea cu fascicol de electroni este o metodă de sudare modernă care

se poate aplica la o varietate mare de materiale metalice cu grosimi cuprinse între 0.1 mm şi 200
mm sudate într-o singură trecere.
Cusătura sudată este extrem de îngustă, având un raport foarte mare între adâncime şi lăţimea
cusăturii sudate, lăţimea zonei influenţate termic este minimă, iar deformaţiile cauzate de tensiunile
termice sunt minime, comparativ cu alte procedee de sudare.
direcţia de curgere
fascicol de a băii de sudură
electroni
tub capilar format cusătură sudată

prin vaporizarea
materialului
rost în I
20 / 67
Efectul termic este produs de un fascicol foarte concentrat de electroni

acceleraţi de un câmp electostatic de înaltă tensiune, care la impactul
cu piesa metalică cedează energia lor cinetică şi generează un
important efect termic.
În punctul de impact se dezvoltă temperaturi ce depăşesc 10.000 ºC şi
produc vaporizarea locală a metalului de bază.
Datorită presiunii vaporilor produşi se formează un tub capilar a cărui
frontieră de suprafaţă este delimitată de un înveliş subţire de material
topit care traversează toată grosimea metalului de bază.
Prin mişcarea de avans a piesei sau prin devierea electromagnetică a
fascicolului de electroni se realizează deplasarea băii de sudură care
prin cristalizare şi coalescenţă formează legătura metalică dintre cele
două piese sudate în general fără material adaos.
Adâncimea de pătrundere a electronilor în material este foarte

redusă, de cca. 20-150 μm, însă prin vaporizarea locală a
21 / 67 materialului se creează un efect de tunel prin care fascicolul de
electroni pătrunde tot mai adânc în material până la
străpungerea acestuia
Radiaţia laser este o rază de înaltă energie şi din acest punct de vedere este
asemănătoare cu fascicolul de electroni. Cu excepţia acestei trăsături radiaţia laser este complet
diferită de fascicolul de electroni, de la formare, transport, proprietăţi şi aplicaţii .
22 / 67
Baia de zgura - Procedeul este caracterizat printr-o rată de depunere foarte înaltă şi se
aplică exclusiv la sudarea în poziţie verticală cap la cap a unor table de grosime medie şi mare (s >
20 mm) durata procesului fiind mult redusă faţă de procedeele convenţionale de sudare.
23 / 67
Reacţii chimice exoterme

Multe aplicaţii, procedee de sudare şi conexe

utilizează energia termică eliberată prin reacţii chimice exoterme. Arderea gazelor combustibile
sau a unor materiale pulverulente asigură necesarul de căldură pentru a topi metalul de bază,
respectiv metalul adaos. Prezenţa oxigenului în amestec cu gazele combustibile măreşte
considerabil viteza de ardere şi ridică foarte mult temperatura flăcării obţinute..
24 / 67
Reacţii chimice exoterme

Reacţia aluminotermică.
O altă reacţie chimică exotermă folosită la sudare este arderea termitului, care se utilizează aproape exclusiv la
sudarea cap la cap a şinelor de cale ferată.
Termitul este un amestec pulverulent format din oxizi de metale (fier sau cupru) şi aluminiu, de unde provine şi
denumirea acestora: termit pe bază de fier sau pe bază de cupru. Acest amestec a fost folosit în războaie
mondial pentru fabricarea bombelor şi grenadelor incendiare.
Prin reactiile exotermice de ardere a termitului se dezvoltă temperaturi cuprinse între 2500 şi 3000 ºC, fierul redus
aluminotermic rezultă în stare topită şi topeşte capetele pieselor care urmează să fie sudate, iar prin solidificare şi
coalescenţă rezultă cusătura sudată. Reacţia de ardere este foarte violentă şi se amorsează prin aprinderea unei
benzi de magneziu (temperatura de aprindere a termitului este de 1550 ºC) şi nu are nevoie de oxigen
suplimentar pentru continuarea reacţiei de ardere, care odată iniţiată continuă în orice mediu.
25 / 67
SUDAREA ÎN PUNCTE PRIN PRESIUNE ŞI REZISTENŢĂ

ELECTRICĂ
Fref
Electrod de
Sudarea în puncte prin presiune şi
contact (Cu) rezistenţă electrică este un procedeu
de sudare în stare solidă aplicat pentru
de
îmbinarea pieselor şi elementelor
Nucleul topit Δ structurilor sudate confecţionate din
semifabricate sub formă de tablă, dar
Is; se aplică şi la sudarea elementelor din
Us;
sârmă sau bară.
Δ
s
dn
Electrod de
Imbinarea se realizează prin
contact (Cu) suprapunere pe o anumită lăţime a
tablelor de grosime s (mm), strângerea
Fref fiind relizată cu ajutorul unor electrozi
de contact realizaţi din cupru sau
26 / 67 aliaje de cupru, acţionaţi mecanic cu
Principiul sudării în puncte prin presiune şi rezistenţă electrică
forţa de refulare Fref (kN), iar curentul
electric de preîncălzire trece între
electrozii de contact prin cele două
table de sudat.
5.
6.
Defectele îmbinărilor sudate SUDAREA ÎN LINIE PRIN PRESIUNE ŞI REZISTENŢĂ ELECTRICĂ
Fref
Dr
br Role de
contact
e nr
s
nr dn
Fref
Schema de principiu a sudării în linie prin presiune şi rezistenţă electrică.
27 / 67 Sudarea în linie (sudarea cu role) prin presiune şi rezistenţă electrică este de fapt o sudare
în stare solidă în puncte succesive, la care electrozii de contact sub formă de cuie sunt
înlocuiţi cu role de contact de cupru, care realizează strângerea şi refularea tablelor de
îmbinat, transmiterea curentului de sudare şi printr-o mişcare continuă sau intermitentă de
rotaţie realizează avansul pieselor de sudat.
CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

dintr-o parte
dintr-o trecere
După Numărul
părţile sudate de treceri
din ambele părţi
mai multe treceri
cap la cap
interior
frontale în colţ
Direcţia Îmbinări Poziţia exterior
laterale cusăturii relativă a în T
sudate pieselor
înclinate în muchie
prin suprapunere
continue
După Poziţia de
continuitate sudare
discontinue
la îmbinări la îmbinări
cap la cap în colţ
orizontală orizontală cu perete vertical
28 / 67 orizontală pe perete vertical orizontală în jgheab
peste cap (de plafon) peste cap (de plafon)
verticală ( sau ) verticală ( sau )


29 / 67

30 / 67

31 / 67

Poziţii de sudare la sudarea ţevilor,

virole
PA) orizontală prin rotirea piesei,
PC) orizontală în cornişe,
PF) verticală ascendentă,
PG) verticală descendentă şi
HL-045) piesă înclinată 45º înainte
32 / 67

2 mm 2 mm
33 / 67
Rosturile îmbinărilor sudate

cap la cap
Rosturile cu secţiune minimă

reprezintă soluţia economică
de pregătire şi realizare a unei
îmbinări sudate.
Din punct de vedere al

distribuţiei tensiunilor interne şi al
deformaţiilor după sudare, sunt
preferate rosturile simetrice.
Îmbinările sudate din ambele

părţi (rosturi X, 2U etc.) se
realizează din mai multe treceri,
la fiecare trecere construcţia
trebuie rotită cu 180º.
Rosturile asimetrice (½V, ½Y, ½U

34 / 67 etc.) sunt utilizate mai rar, în
general în cazul unor îmbinări
sudate cu acces dificil din
punct de vedere al poziţiei de
sudare.
Rosturile îmbinărilor sudate în colţ

Mărimea teoretică a cusăturilor sudate în colţ este definită prin mărimea z, ce reprezintă cateta unui
triunghi delimitat de muchiile elementelor sudate şi înscris în profilul cusăturii. În funcţie de tipul suprafeţei
cusăturii sudate (concave sau convexe), precum şi de mărimea pătrunderii cusăturii sudate în metalul
de bază se disting următoarele elemente geometrice ce definesc profilul secţiunii cusăturii:
• grosimea teoretică a îmbinării sudate – egală cu înălţimea triunghiului înscris în cusătură (Δ). Nu ia în
considerare pătrunderea cusăturii în metalul de bază.
• concavitatea sau convexitatea suprafeţei sudurii – abaterea profilului suprafeţei cusăturii în secţiune
35 / 67 transversală în raport cu ipotenuza triunghiului Δ.
• pătrunderea - distanţa măsurată între rădăcina cusăturii şi punctul de convergenţă al liniilor (curbelor)
de topire situat teoretic pe axa mediană a cusăturii sudate.
• grosimea efectivă (Lu sau a) se măsoară între ipotenuza triunghiului Δ înscris în cusătură şi punctul
determinat de intersecţia liniei de topire a cusăturii cu muchia piesei sudate. Această dimensiune
reprezintă un element geometric important a cusăturii sudate, deoarece ia în considerare şi pătrunderea
cusăturii în materialul de bază.
36 / 67
REPREZENTAREA GRAFICĂ A
ÎMBINĂRILOR
37 / 67
REPREZENTAREA GRAFICĂ A
ÎMBINĂRILOR
38 / 67
39 / 67
DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE

Defectele îmbinărilor sudate se pot clasifica în următoarele categorii:
a) defecte de pregătire şi asamblare ale pieselor;
b) defecte de formă şi dimensiuni ale cordoanelor de sudură;
c) defecte exterioare şi interioare ale cordoanelor de sudură.
40 / 67

❑ marginile pieselor sunt prelucrate cu alte dimensiuni decât cele prevăzute în proiect
❑ lipsa neuniformităţii unghiului rostului în lungul acestuia
❑ deschiderea rostului „s” este mai mică sau mai mare decât cea prevăzută în proiect
❑ poziţionarea decalată a pieselor îmbinate cap la cap
41 / 67

❑ defect de necoliniaritate a pieselor îmbinate cap la cap
❑ defect de neperpendicularitate a pieselor îmbinate în T sau cruce
42 / 67
3.
4.
Procedee de sudare
Clasificarea îmbinărilor sudate b) defecte de formă şi dimensiuni ale cordoanelor de sudură;
Revărsare
Lipsa de
topire
Ciupituri
Lipsă aliniere
Supraînălţare
43 / 67

1. Crater în metalul depus

2. Fisură transversală în metalul depus
3. Fisură transversală în ZIT
4. Fisură longitudinală în metalul depus
5. Fisură în metalul de bază
6. Fisură sub cordon în metalul de bază
7. Fisură în linia de topire
8. Fisură la rădăcină în metalul topit
9. Fisură în metalul depus
44 / 67

Lipsa de
pătrundere Sulfuri. Pori
Incluziuni zgură
45 / 67
CONTROLUL CALITĂȚII ÎMBINĂRILOR
SUDATE
➢ controlul compoziţiei chimice a materialului de bază şi a materialului de adaos în
Înaintea începerii sudării

conformitate cu certificatele de calitate ale acestora, dar şi prin încercări propri în
cazul unor lucrări importante:
➢ controlul calităţii materialelor auxiliare (de exemplu a fluxurilor de sudare):
➢ încercări de sudare pe epruvete din aceleaşi materiale şi în aceleaşi condiţii ca
pentru construcţia ce urmează a se executa;
➢ controlul documentaţiei tehnice a construcţiei (întocmirea corectă a planşelor,
existenţa tuturor specificaţiilor necesare realizăni unei execuţii corecte, etc.);
➢ controlul operaţiei de pregătire a pieselor în vederea sudurii (prelucrarea muchiilor
pieselor, dimensiunile prelucrător, curăţirea muchiilor pieselor);
46 / 67
➢ controlul aptitudinilor sudorilor care urmează să execute sudurile;
➢ controlul funcţionării corecte a utilajelor de sudare;
➢ controlul condiţiilor mediului ambiant (temperatura de lucru, umiditatea aerului,
existenţa curenţilor de aer).
SUDATE
➢ controlul temperaturii de preîncălzire a pieselor atunci când caietele de sarcini

pentru lucrarea respectivă impun acest lucru. Temperatura de preîncălzire se
stabileşte cu creioane de temperatură sau cu termometre de contact;
În timpul sudării
➢ numărul de straturi (treceri) care realizează cordonul de sudură să fie cel precizat
prin procesul tehnologic;
➢ controlul diametrului electrozilor sau sârmei de sudare în sensul ca acesta să
corespundă dimensiunilor stratului de sudură executat (să nu se folosească
diametre mai mari);
➢ controlul respectării regimului de sudare - intensitatea şi tensiunea curentului
electric, viteza de avans a sârmei şi a cordonului (la sudarea automată);
47 / 67
➢ controlul respectării temperaturii intre straturi (temperatura stratului de sudură depus
anterior să nu fie mai mare sau mai mică In momentul depunerii stratului următor
decât valorile limită precizate prin procesul tehnologic).
SUDATE
Control distructiv;
După terminarea sudării

Verificarea sudurii pe epruvete extrase din plăci de control sudate in aceleaşi condiţii
ca îmbinarea reală, epruvete ce sunt supuse unor încercări cum ar fi:
✓ încercarea la întindere;
✓ încercarea de îndoire la rece;
✓ încercarea pentru determinarea rezilienţei;
✓ încercarea pentru determinarea durităţii;
✓ analiza metalografică a cordonului de sudură
✓ verificarea pe epruvete de dimensiuni mari;
48 / 67
✓ verificarea prin încercarea unor piese sudate reale
✓ controlul prin găurire cu burghiul
SUDATE
Control nedistructiv;

➢ Verificarea aspectului exterior al cordonului de sudură cu ochiul liber sau cu lupa şi
care se referă la:
✓ dimensiunile cordonului de sudură;
✓ neuniformitatea sudurii din punct de vedere al dimensiunilor;
✓ defecte de suprafață cum ar fi: fisuri, lipsă de pătrundere, etc.
49 / 67
SUDATE
Examinări cu particule magnetice

50 / 67
SUDATE
Examinaţii cu radiaţii penetrante

51 / 67
SUDATE
Examinări nedistructive cu ultrasunete

52 / 67
SUDATE
Lichide penetrante LP
53 / 67
CALCULUL ÎMBINĂRILOR SUDATE
LUNGIMEA DE CALCUL A SUDURILOR
Lungimea de calcul a unui cordon de sudură este lungimea sa reală redusă cu
de două ori grosimea teoretică (cratere finale) pentru a ţine seama de faptul că
extremităţile cordonului au în general o penetrare şi o secţiune diferită de restul
cusăturii. Lungimea de calcul se ia egală cu lungimea efectivă în cazul când
ambele extremităţi sunt realizate cu piese de prelungire:
54 / 67
55 / 67
56 / 67
57 / 67
58 / 67
59 / 67
60 / 67
61 / 67
62 / 67
63 / 67
64 / 67
65 / 67
66 / 67
67 / 67

Curs 6 - 9 - 2021

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs 6 - 9 - 2021

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII ȘI INSTALAȚII

Anul universitar 2020-2021

Semestrul II Șef Lucrări Dr. Ing. Gheorghiță BOACĂ

1836 descoperirea acetilenei de către Edmund Davy of England

1890 brevetarea procedeului de sudare cu electrod metalic, Coffin şi N.G. Slavianoff

1885-1900 brevetarea sudării prin presiune şi rezistenţă electrică, Elihu Thompson

1903 inventarea sudării cu termit a şinelor de cale ferată, Goldschmidt

1907 inventarea electrodului învelit, Oscar Kjellberg din Suedia

1919 descoperirea curentului alternativ C.J. Holslag

1920 introducerea sudării automatizate, P.O. Nobel

1930 brevetarea procedeului de sudare sub strat de flux, Robinoff (Unionmelt®)

1953 sudarea în mediu CO2, Lyubavskii şi Novoshilov

1957 brevetarea arcului de plasmă în sudare, Robert F. Gage

1965 dezvoltarea procedeului de sudare TIG, Ucraina

1980 sudarea cu laser

SCURT ISTORIC AL PODURILOR SUDATE ÎN ROMÂNIA

1931 Podul rutier peste râul Bîrzava la Reșița (31,40 m)

117 metri Podul pe Arce peste raul Dambovita

Pasaj pietonal (Lugoj) L=43m, h=1,23m

Forma şi dimensiunile rosturilor de sudare depind de o serie de

•calitatea şi grosimea metalului de bază

Surse termice la sudarea prin topire

Arcul Plasma Fascicul de Radiaţia Baia de Reacţii chimice

PROCEDEELE DE SUDARE trebuie:

Sudarea cu electrod învelit prezintă următoarele avantaje:

SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN ATMOSFERĂ PROTECTOARE

SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN ATMOSFERĂ PROTECTOARE

tub spiral pentru

gaz de protecţie insuflat în jurul

Sudarea cu fascicol de electroni este o metodă de sudare modernă care

tub capilar format cusătură sudată

Efectul termic este produs de un fascicol foarte concentrat de electroni

Adâncimea de pătrundere a electronilor în material este foarte

Reacţii chimice exoterme

Multe aplicaţii, procedee de sudare şi conexe

Reacţii chimice exoterme

SUDAREA ÎN PUNCTE PRIN PRESIUNE ŞI REZISTENŢĂ

Schema de principiu a sudării în linie prin presiune şi rezistenţă electrică.

CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

orizontală orizontală cu perete vertical

28 / 67 orizontală pe perete vertical orizontală în jgheab

peste cap (de plafon) peste cap (de plafon)

verticală ( sau ) verticală ( sau )

CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

Poziţii de sudare la sudarea ţevilor,

CLASIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

Rosturile îmbinărilor sudate

Rosturile cu secţiune minimă

Din punct de vedere al

Îmbinările sudate din ambele

Rosturile asimetrice (½V, ½Y, ½U

Rosturile îmbinărilor sudate în colţ

DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE

Defectele îmbinărilor sudate se pot clasifica în următoarele categorii:

a) defecte de pregătire şi asamblare ale pieselor;

b) defecte de formă şi dimensiuni ale cordoanelor de sudură;

c) defecte exterioare şi interioare ale cordoanelor de sudură.

DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE

a) defecte de pregătire şi asamblare ale pieselor;