TEMA DE PROIECT:

Pentru elementul de construcţie arbore cotit, având o limită tehnică de curgere

Rpo,2= 780-880 N/mm2 se cer să se stabilească materialul optim care să asigure
cerinţele de performanţă rezultate din calculele tehnico-economice şi care e adaptat
posibilităţilor firmei constructoare.

Cerinte:

1. Analiza funcţională,constructuvă şi tehnologică a podusului.

2. Stabilirea condiţiilor de exploatare alea produsului.
3. Definirea matricii de proprietăţi pe care trebuie sa le îndeplinească materialul.
4. Ierarhizarea proprietăţilor şi stabilirea ponderii de importanţă relativă a fiecăruia.
5. Proiectarea indicelui de performanţă a materialului.
6. Alegerea preliminară a cel puţin două materiale candidate.
7. Determinarea plansei de valori pentru proprietăţile analizate.
8. Selecţia materialului optim prin metoda proprietăţilor ponderate.
9. Caracterizarea materialului.
10. Caracterizarea structurii şi a proprietăţilor tehnologice
11. Evaluarea şi optimizarea proprietăţilor tehnologice.
12. Optimizarea proprietăţilor de întrebuinţare.
13.Stabilirea itinerariului tehnologic principal de fabricaţie.
14.Optimizarea selecţiei materialului prin dezvoltarea unor tehnici de consolidare
volumică şi de durificare a stratului de suprafaţă.

1
 1. Analiza funcţională,constructuvă şi tehnologică a podusului.

Produsul ,,arbore cotit".

Analiza funcţională:

Arborii cotiţi sunt organe de maşini care se rotesc in jurul axei lor longitudinale, formati din
coturi si fusuri, şi care transforma cu ajutorul bielelor sau a culiselor, o miscare rectilinie
alternativă intr-o mişcare de rotaţie, sau invers.
O data cu aceste mişcări, se transmite prin arborii cotiti un moment de răsucire, respectiv
o putere, altor organe de maşini, cu care aceştia sunt asamblati.
Arborele cotit este supus, deci, la presiuni şi frecari pe suprafeţele fisurilor, la solicitări de
încovoiere, compresiune, respectiv întindere, precum si la torsiune si vibraţii, care pot
acţiona simultan în diferitele lui secţiuni.

Analiza constructivă:

Un arbore cotit este format din urmatoarele elemente:

-fusuri
-braţe de manivela
-manetoane
-capete
Formele acestor componete, ca şi ale arborelui întreg, trebuie astfel proiectate, încât să
permită forjarea sau turnarea, fără rebuturi şi fară producerea unor tensiuni interioare
mari, iar prelucrarea mecanică să fie cât mai redusă.
Pe capetele arborelui se aşează diferite organe de transmisie, roata pentru cureaua
ventilatorului, amortizorul de vibraţii, etc.
Formele constructive şi dimensionarea arborilor cotiţi depind de mai multi factori, dupa
cum urmează:
 Factorul gemoetric
 Siguranţa în funcţionare
 Reducerea greutăţii
 Factorul tehnologic
 Preţul de cost

Analiza tehnologică.
-Se porneşte de la profile laminate,care apoi se strujesc pe toată lungimea.
-Zona de sprijin pe lagar se prelucrează foarte îngrijit prin rectificare, şlefuiri cromate.
-Se mai poate executa şi prin forjare pornind tot de la semifabricatul laminat.
-Operaţia de forjare pregăteşte semifabricatul în vederea prelucrării tot prin aşchiere.
-Se mai poate executa si prin turnare in funcţie de condiţiile locale

2
Fig.1 Arbore cotit

3
Fig.2.Secţiuni ale arborelui cotit

4
 2. Stabilirea condiţiilor de exploatare alea produsului
 Diametrul arborilor în secţiune unde se formează ajustajele, trebuie să
aibe mărimi corespunzătoare şirului normal de numere.
 Se vor evita pe cât posibil, filetele tăiate în arbore pentru fixarea axiala a
pieselor montate cu piuliţe; se vor prefera inele de distanţare.
 Arborii de turaţii ridicate impun utilizarea de lagăre rigide şi o echilibrare
foarte bună.
 Principala solicitare la care sunt supuşi arborii cotiţi este torsiunea.
 Arborii se fixează axial numai într-un lagăr pentru a evita solicitările
termice.
 Construcţia şi forma arborilor depinde în mare măsură de felul îmbinării
pieselor pe arbore, cât şi de montarea arborelui în lagăre.
 Sarcinile au valoare variabilă in timp.
 Mijloacele de exploatare constau în evitarea coroziunii şi în special a celei
de contact care reduce foarte mult rezistenţa la oboseală. Se vor evita
loviturile, zgârieturile pe suprafaţa pisei, strângerile excesive sau
insuficiente.
 Ţinându-se seama de conditiile de lucru, arborele cotit trebuie să satisfacă
următoarele cerinţe:
 Să asigure o rezistenţă şi rigiditate mare.
 Suprafeţele de frecare să prezinte o bună rezistenă la uzură.
 Să evite rezonanţa oscilaţiilor de răsucire.
 Să fie echilibrate static si dinamic.

3. Definirea matricii de proprietăţi pe care trebuie sa le îndeplinească materialul

Produsul arbore cotit trebuie să îndeplinească următoarele

proprietăţi:
* Să aibe o durată de exploatare ridicată;
*Să fie rezistent în medii corozive,adică să aibe rezistenţă la coroziune;
*Să fie rezistent la şocuri şi vibraţii;
*Să se prelucreze uşor prin aşchiere/forjare în matriţă;
*Să aibe densitate mică;
*Să aibe sudabilitate bună;

Din punct de vedere al rolului funcţional:

5
 -Preluarea de sarcini statice sau dinamice;
-Rezistenţă la solicitari mecanice;
-Amortizarea şocurilor şi/sau a vibraţiilor;
-Realizarea anumitor condiţii cinematice speciale,dinamice ;

MATRICEA DE PROPRIETĂŢI.

n  n  1
l
2

unde:

l – este numarul total de decizii care trebuie luate;

n – numarul de proprietăţi de care vrem sa ţinem cont în selecţia materialelor;
l = 28

Σ = 1.

6
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 α
Proprietăţi

Rezistenta
mecanică . 1 0 1 1 0 1 1 0,17
Rm
Modul de
elasticitate 0 0 1 0 0 1 1 0,10
EN
Tenacitate
1 1 1 1 1 1 0 0,21
a KV
Aschiabili 0,03
0 0 0 0 0 1 0 5
tatea
Duritatea
0 1 0 1 1 1 0 0,14
HRC
Calibilitat
1 1 0 1 0 1 0 0,14
ea J mm
Conditii
0 0 0 0 0 0 0 0
termice

Densitatea 0 0 1 1 1 1 1 0,17

Σ=1

Tab.Nr.1

7
4. Ierarhizarea proprietăţilor şi stabilirea ponderii de importanţă relativă a
fiecăruia.

5.Proiectarea indicelui de performanţă a materialului.

Pentru ierarhizarea proprietăţilor şi stabilirea ponderii de importanţă relativă a

fiecărui material în parte s-a întocmit tabelul nr.2,luându-se spre selecţie materialele din
tabel.

Material. C.45. 40Cr10. 42MoCr11. C60.

Proprietăţi
Tenacitate. 40 40 60 35
KV.[J/cm2
Rezistenta mecanica. 540 780 740 690
Rm [N/mm2]
Duritate. 50 52 54 55
HRC.
Calibilitate. 4 10 23 4,2
J[mm]
Densitate. 7845 7820 7820 7820
ρ[Kg/m3]
Modul de elasticitate N/mm 2,1*105 2,1*105 2,1*105 2,1*105
Aschiabilitatea F.bună bună bună F.buna

Tab.Nr.2

8
 Material
Factori de
Nr Proprietăţi U.M pondere
crt C45 42MoCr11

Val Scal Cifra Val Scal Cifra

merit merit
1. Tenacitatea KV.[J/cm2 0,21 100.00
40 66,67 14,00 60 100.00 21
2
2. Rezistenţa N/mm 0,17 540 72,97 12,40 740 100.00 17
mecanică
3 Densitatea ρ[Kg/m3] 0,17 7845 99,68 16,94 7820 100.00 17
4. Călibilitatea J[mm] 0,14 4 20.00 2,8 20 100.00 14
5. Duritatea HRC 0,14 50 92,59 12,96 54 100.00 14

6. Modulul de N/mm2 0,10 210.000 100.00 10 210.000 100.00 10

elasticitate
7. Aşchiabilitatea - 0,035 f. bună 100.00 3,5 Bună 75.00 2,62
8. Condiţii t 0 50,66 100.00 0 44,18 87,21 0
termice
Tab.Nr.3 72,6 95,62

9
 Material
Factori de
Nr Proprietăţi U.M pondere
crt C60 40Cr10

Val Scal Cifra Val Scal Cifra

merit merit
1. Tenacitatea KV.[J/cm2 0,21 35 87.5 18.37 40 100,00 21

2. Rezistenţa N/mm2 0,17 690 88.46 15.03 780 100,00 17

mecanică
3 Densitatea ρ[Kg/m3] 0,17 7820 100.00 17 7820 100,00 17

4. Călibilitatea J[mm] 0,14 4.2 42 5.88 10 100,00 14

5. Duritatea HRC 0,14 55 100.00 14 52 94,54 13,23

6. Modulul de N/mm2 0,10 210.000 100.00 10 210,000 100,00 10

elasticitate
7. Aşchiabilitatea - 0,035 F buna 100.00 3.5 Bună 75,00 2,62
8. Condiţii t 0 44.05 90.21 0 48.83 100,00 0
termice
Tab.Nr.4 83,78 94,85

6 .Alegerea preliminară a cel puţin doua materiale candidate.

10
 7. Determinarea plansei de valori pentru proprietăţile analizate.

Material
Factori de
Nr Proprietăţi U.M pondere
crt 42MoCr11 40Cr10

Val Scal Cifra Val Scal Cifra

merit merit
1. Tenacitatea KV.[J/cm2 0,21 60 100.00 18.37 40 100.00 21

2. Rezistenţa N/mm2 0,17 740 94,87 15.03 780 100.00 17

mecanică
3 Densitatea ρ[Kg/m3] 0,17 7820 100.00 17 7820 100.00 17

4. Călibilitatea J[mm] 0,14 20 100.00 5.88 10 100.00 14

5. Duritatea HRC 0,14 54 100.00 14 52 94,54 13,23

6. Modulul de N/mm2 0,10 210.000 100.00 10 210,000 100.00 10

elasticitate
7. Aşchiabilitatea - 0,035 buna 100.00 3.5 Bună 75,00 2,62

11
8. Condiţii t 0 44.15 90,47 0 48.83 100.00 0
termice
Tab.Nr.5 95,62 81,97

12
 8. Selecţia materialului optim prin metoda proprietăţilor ponderate.

Această metodă poate fi utilizată la optimizarea selecţiei materialului atunci când trebuie
luate în considerare mai multe proprietăţi.Fiecărei cerinţe de material,sau proprietăţi îi este
conferită o anumită pondere,dependentă de importanţa ei.Valoarea proprietăţilor ponderate se
obţine prin multiplicarea valorii numerice a proprietăţii cu factorul de pondere,α.Pentru fiecare
material se vor însuma valorile individuale ale proprietăţilor ponderate şi se va obţine aşa
numitul index de performanţă,γ.Materialul cu indexul de performanţă cel mai ridicat va fi
considerat ca optim pentru aplicaţia respectivă.
În forma ei simplă,metoda proprietăţilor ponderate are dezavantajul că trebuie combinate
unităţi de măsură diferite care vor putea duce la rezultate neraţionale.
Acest lucru este valabil îndeosebi la combinarea valorilor numerice foarte diferite ale
proprietăţilor mecanice,fizice şi chimice.Proprietatea cu valoarea numerică cea mai ridicată va
avea o influenţă mai mare decât cea conferită prin factorul ei de pondere.Acest dezavantaj este
înlăturat prin introducerea factorilor de scalare
Fiecare prroprietate este astfel scalată încât valoarea sa numerică maximă să nu
depăşească 100.Ori de câte ori se evaluează o listă de materiale candidate,se va lua în
considerare câte o singură proprietate de-o dată.Cea mai bună valoare din listă se apreciază
ca fiind 100,iar celelalte vor fi scalate proporţional.Introducerea factorului de scalare facilitează
conversia valorilor normale ale fiecărei proprietăţi a materialului în valori scalate adimensionale
.
Pentru o proprietate dată,valoarea scalată B,la un material candidat va fi:

valoarea numerica a proprietatii x100

B  proprietatea scalata 
valoarea max ima in lista

Pentru proprietăţi cum ar fi costul,coroziunea sau pierderea prin uzare,cerşterea în

greutate prin oxidare,etc.ar fi de dorit valori cat mai scazute.În asemenea cazuri valoarea cea
mai scăzută este apreciată ca fiind 100 şi B este calculată astfel:

valoarea min ima in lista x 100

B  proprietatea scalata 
valoarea numerica a proprietatii

Aplicarea procedurii de mai sus este foarte simplă pentru proprietăţile materialului care pot
fi reprezentate prin valori numerice.Totuşi în cazul proprietăţilor ca rezistenţa la coroziune şi la
uzare,prelucrabilitatea prin aşchiere,sudabiliatea etc.valorile numerice sunt date foarte rar şi
aprecierea materialelor se face prin calificativele foarte bine,satisfăcător,slab,etc.

13
 În astfel de cazuri,calificativul se poate converti în valori numerice utilizând o scară
arbitrară.De exemplu calificativele rezistenţei la coroziune: excelent,foarte
bine,bine,satisfăcător şi slab pot primi valorile numerice 5,4,3,2 şi respectiv 1.
Indexul de performanţă a materialului va fi:

n
   Bi x  i
i 1

În care i este însumat din toate cele n proprietăţi relevante.

În cazurile în care numeroase proprietăţi ale materialului sunt specificate şi importanţa
relativă a fiecăreia dintre ele nu este clară,determinarea factorilor de pondere α poate fi în mare
măsură intuitivă,fapt care reduce gradul de încredere în activitatea de selecţie.Aceasta
problemă poate fi rezolvată printr-o abordare sistemică a determinării lui α folosind logica
deciziei.Conform acesteia numarul total de decizii este:

n  n  1
l
2

Prin împărţirea numarului de decizii pozitive în cadrul fiecărei proprietăţi la numărul total
de decizii se obţin factorii de pondere. Costul(material,prelucrări)poate fi considerat ca fiind una
din proprietăţi şi I se poate da un factor de pondere adecvat.
Cu toate acestea,dacă există un număr mare de proprietăţi care trebui luate în
considerare,importanţa costului poate fi subliniată prin considerarea separată a acestuia,ca un
modificator al indicelui de performanţă al materialului γ.În cazurile în care materialul este utilizat
ca umplutură,costul poate fi introdus în baza unităţii de volum.

9. Caracterizarea materialului.

Din selecţia materialelor pe baza ponderii de importantă relativă a proprietaţilor a rezultat

că materialul optim pentru realizarea arborelui cotit este un oţel aliat cu 0,42%C oţelul este
42MoCr11.
Caracteristici mecanice ale oţelului 42MoCr11.

14
 Tratam. Grosimea Rm Rp02 A5 KCU300/2 HB.
termic. sau diam În
piesei. stare
recoa
[mm] [N/mm²] [N/mm²] [min] J/cm²(min) ptă.

Călire
martensitică
+ revenire 40-100 880- 690 12 70 241
înaltă. 1080

Tab.Nr.6

Compoziţia chimică ale oţelului 42MoCr11

Calitatea Compoziţia chimică %

C Mn Si P S Cr Mo
- max.0,035 max.0,035
s 0,38- 0,40- 0,17- 0,02-0,04 0,9- 0,15-
x 0,45 0,80 0,37 max.0,025 max.0,025 1,3 0,30
xs 0,02-0,035

Tab.Nr.7

Unele caracteristici fizice ale oţelului 42MoCr11.

Tab.Nr.8

15
 10.Caracterizarea structurii şi a proprietăţilor tehnologice.

Fig.3.Structura oţelului 42MoCr11

Structura oţelului aliat 42MoCr11 este formata din martensitita şi austenită

reziduală.

Tensiunile interne existente în semifabricat sau piesa finită pot provoca

deformarea piesei sau pot declanşa, prin apariţia crăpăturilor, distrugerea totală a ei.
Deformarea pieselor afectează deci precizia de prelucrare.
Se disting, în general, trei grupe de tensiuni interne şi anume:
- cele legate de dimensiunile pieselor, formate în volume mari (macroscopice)
- tensiuni formate la nivelul structurilor cristaline superficiale (microscopice)
- tensiuni interne legate de volume ultramicroscopice.
Primele două grupe prezintă interes din punctul tehnologic de vedere, al preciziei
de prelucrare (mai ales prima categorie).
Cauzele care determină apariţia tensiunilor interne pot fi:

16
 - constructive
- tehnologice

Cauzele constructive: se datorează formelor constructive ale pieselor (s-au tratat

la disciplinele rezistenţa materialelor şi organe de maşini).
Cauzele tehnologice: se datorează tehnologiei de obţinere a piesei, mai ales
tehnologiei de elaborare a semifabricatului sau a tratamentului termic aplicat, etc.
Aici sunt semnificative:
- modificarea volumului semifabricatului sub acţiunea temperaturii la încălzire sau
răcire (neuniformă)
- modificarea de volum ca urmare a deformaţiilor elastico-plastice neuniforme
- modificarea volumică determinată de transformările de fază ale materialului.
Este de la sine înţeles că în timpul elaborării semifabricatelor prin diverse
procedee ca: turnare, forjare, laminare, matriţare, etc.; precum şi în timpul tratamentelor
termice, iar anterior în timpul însăşi aşchierii, temperatura şi presiunile care se dezvoltă
generează apariţia tensiunilor interne.
Frecvent, în urma aşchierii, întâlnim fenomenul de ecruisare care introduce
tensiuni interne în material. Adâncimea stratului ecruisat şi implicit eforturile unitare, în
cazul aşchierii, depind de calitatea materialului precum şi de caracteristicile procesului de
aşchiere.
Putem trage concluzia că regimul de aşchiere are o mare influenţă asupra
tensiunilor interne. Fiindcă tendinţa de mărire a volumului stratului superficial deformat
este frânată de straturile interioare de metal nedeformat, stratul exterior este supus unor
tensiuni de compresie iar straturile interioare unor tensiuni de întindere.
Efectul căldurii degajate în timpul procesului de aşchiere este următorul:
- la o strunjire cu viteze cuprinse în domeniul 80-170 m/min, temperatura stratului
superficial se ridică la 600-800C, iar în cazul rectificărilor rapide chiar în jurul a 800-
1200C. Această încălzire produce o mărire volumică a straturilor exterioare, împiedicată
de straturile interioare reci. Astfel rezultă şi aici tensiuni de compresiune în straturile
superficiale.
Dacă nu aplicăm obişnuitul tratament de detensionare, s-ar produce microfisuri
sau chiar deteriorarea piesei. Acest fenomen apare mai ales după prelucrările de
degroşare, prelucrare care strică echilibrul tensiunilor interne ale semifabricatului.
Este cunoscut faptul că tensiunile interne ale pieselor forjate, matriţate, laminate,
trefilate şi aşchiate pot fi detensionate printr-un tratament de recoacere (ex. la piesele din
fontă detensionarea se poate face prin îmbătrânire naturală sau artificială).
De reţinut este şi faptul că tratamentele termice provoacă tensiuni interne nu
numai prin modificările volumice datorită temperaturii, ci şi datorită transformărilor de fază
(ex.: descompunerea austenitei reziduale; transformarea martensitei tetragonale în
martensită cubică; formarea amestecurilor mecanice de ferită şi carburi-troostită sau
sorbită). Disciplinele anterior studiate, tehnologia materialelor de exemplu, tratează o
serie de cazuri ale tensiunilor interne intervenite în situaţia semifabricatelor turnate,
matriţate, forjate, laminate, etc., nefiind cazul să revenim aici cu amănunte.
Esenţial este faptul că efectul tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare
este deloc neglijabil. Prin alegerea diferitelor tipuri sau procedee de prelucrare putem
influenţa în mod deosebit efectul acestora, contracarându-le.

17
 11. Evaluarea şi optimizarea proprietăţilor tehnologice.

Proces tehnologic, aspectul proiectare-optimizare

În orice situaţie reală, pentru prelucrarea unui anumit reper pot fi utilizate mai multe
variante tehnologice. Chiar dacă toate aceste variante ar fi valabile, numai una din
acestea este optimă. Se preconizează în tehnologia modernă căutarea pe bază ştiinţifică
a soluţiei sau soluţiilor care duc la desemnarea variaţiei optime.
Orice tendinţă de optimizare trebuie să plece de la anumite cerinţe numite în cazul
de faţă criterii. Acestea pot fi de natură diferită, în funcţie de specificul procesului de
fabricaţie. Astfel de criterii ca: precizia dimensională şi calitativă, costul de prelucrare,
productivitatea, recuperarea investiţiilor s.a. sunt cele mai des întâlnite.

Fig.4. Sistem de proiectare-optimizare

Pentru optimizare reală a proceselor tehnologice trebuie să pornească de la

elaborarea pe baze ştiinţifice a unui sistem de proiectare –optimizare, care pornind de la
informaţiile de intrare (cunoscute), trecând prin stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor
şi a regimurilor de aşchiere, dau mărimi prelucrate (noi) care constituie informaţiile
necesare documentaţiei tehnologice.
Un asemenea sistem de proiectare-optimizare este dat în schema din fig. 4.
Una din căile prin care se poate asigura optimizarea proceselor tehnologice este
tipizarea acestora.

12.Optimizarea proprietăţilor de întrebuinţare.

Pentru ca materialul şi piesa să aibe o calitate satisfăcătoare trebuie să corespundă

condiţiilor de exploatare o perioadă dată şi unor parametri stabiliţi,trebuie să
îndeplinească o serie de cerinţe:

18
 Cerinţe funcţionale :
Cea mai importantă condiţie este DURABILITATEA ,ea reprezintă durata maximă de
funcţionare a unui produs.
După călire se determină duritatea la un aparat Rockwell ,de asemenea deformaţia,
utilizându-se un dispozitiv cu prisme de susţinere şi un comparator.
După tratamentul termic de revenire se vor determina din nou duritatea şi deformaţia.
Pe lângă durabilitate ,o altă cerinţă funcţională impusă materialelor este
FIABILITATEA.
Fiabilitatea este determinată de probabilitatea ca un material să funcţioneze la
parametri optimi fară deteriorarea lui pe durata de funcţionare prevazută.
Deteriorarea unui produs se poate realiza prin deformare ,uzură sau rupere.Acestea
conduc la reducerea duratei de funcţionare a produsului.
Fiabilitatea este un criteriu esenţial în industrie,deoarece orice avarie poate fi
catastrofală.
Întrucât majoritatea pieselor fac parte dintr-un sistem trebuie ţinut cont şi de
compatibilitatea materialelor componente.
Pot exista situaţii când fie datorită unor coeficienţi de dilataţie diferiţi,fie frecării pieselor
conjugate,fie formării unor microcelule galvanice,vor apare tensiuni
neprevăzute,deformaţii şi uzuri.
Cerinţe tehnologice.
Condiţiile tehnologice exercită o influenţă directă asupra comportarii în serviciu a
produsului.
Fiecărei metode de fabricaţie îi sunt asociate o serie de cerinţe tehnologice particulare
astfel :
-la turnare se necesită ca materialele să prezinte o anumită fluiditate şi contracţie la
răcire
-la operaţiile de strunjire şi frezare criteriile tehnologice principale sunt compoziţia
elementelor de aliere în special P si S ( P = 0,025 si S = 0,025 % max.) care
îmbunatăţesc proprietaţile prelucrabilităţii prin aşchiere.
-pentru obţinerea unor performanţe superioare prin tratament termic,condiţia esentială
este călibilitatea.
Cerinţe economice şi sociale.
Fiecare produs prezintă ,în condiţii economice de piaţă un preţ de cost limită care
depăşit îl face necompetitiv.
În aceste situaţii este necesară schimbarea concepţiei pentru a încerca modificarea
unor condiţii funcţionale sau tehnologice care să conducă în final la înlocuirea
materialelor, a tehnologiei de fabricaţie şi implicit la scăderea costurilor.
În stabilirea deciziei finale de a alege un material nu trebuie neglijat nici faptul că
societatea impune restricţii de ordin social.
Utilizarea unor materiale ce pot afecta sănătatea şi securitatea oamenilor,calitatea
mediului înconjurator,este limitată de norme şi reglementări coercitive în majoritatea
ţărilor dezvoltate.
Se condiţionează astfel alegerea şi utilizarea unor materiale noi şi mai bine adaptate
situaţiilor noi create.

19
13.Stabilirea itinerariului tehnologic principal de fabricaţie.

Debitare

Recoacerea de înmuiere şi
detensionare 700°C-730°C

Strunjire

Frezare

Găurire

Îmbunătăţire 820°C-850°C
şi revenire înaltă

Filetare

Rectificare

C.I.F.şi Revenire joasă

20
 Control calitate
14.Optimizarea selecţiei materialului prin dezvoltarea unor tehnici de consolidare
volumică şi de durificare a stratului de suprafaţă.

Consolidarea volumică a acestui material se face aplicând tratamentul termic de

îmbunătăţire la 820°C-850°C ,deoarece carbura de molibden se dizolvă mai încet în
austenită se va ţine seama de aceasta la durata de încălzire.Dacă nu se va dizolvă,creşte
viteza critică de călire.Răcirea se va face în ulei sau apă.Revenirea se aplică la 570°C-
650°C timp mai îndelungat,deoarece viteza de descompunere a soluţiei solide la revenire
este mai scăzută.Răcirea după revenire,se poate realize în orice mediu fără precauţii
speciale.
În funcţie de mărimea lotului de arbori,de dimensiunile acestora şi de dotarea tehnică
operaţia de călire superficială se poate realiza prin mai multe moduri :

Călire prin curenţi de inducţie ;

Călire prin flacără ;
Călire prin contact electric ;
Călire superficială prin încalzire în băi de aliaje sau săruri ;
Călire superficială în electrolit.

Metoda de durificare stabilită este C.I.F. (călire cu curenţi de înaltă frecvenţă) prin
care se asigură anumitor suprafeţe straturi durificate de grosimi mici capabile să reziste la
uzură şi oboseală.
Prin călire superficială se asigură anumitor suprafeţe straturi durificate (călite) de
grosimi mici capabile să reziste la uzură şi la oboseală.
La arborii prevazuţi cu canale de pană sau caneluri,forma inductoarelor şi parametri
tehnologici de tratament termic se vor stabili astfel încât stratul călit sa aibă o adancime
de 2-3 mm şi o dispunere ca in fig.5.

21
 Fig.5 Dispunerea pentru canale de pană

În urma călirii de suprafaţă arborii se supun unei reveniri joase la 160-

220°C.Obiectivul revenirii constă în reducerea tensiunilor interne apărute la călire şi
realizarea proprietăţilor de exploatare impuse produsului.
Grosimea de călire prestabilită se obţine prin alegerea adecvată a frecvenţei
curentului şi prin corelarea acesteia cu puterea specifică, în primul rând şi cu timpul de
încalzire,în al doilea rând.

Banda de călibilitate şi variaţia unor caracteristici mecanice cu temperatura de

revenire a oţelului 42MoCr11.

Fig.6.Bnda de călibilitate a oţelului 42MoCr11

Călirea cu C.I.F. a arborilor se poate realiza prin două metode :

-prin metoda simultană (pentru suprafeţe de lungime mică);
-prin metoda succesivă (pentru lungimi mari );
-poziţia de răcire va fi obligatoriu verticală;

22
 Stabilirea parametrilor tehnologici pentru durificarea suprafeţelor.

Fig.7.Călirea simultană

De obicei piesa este prinsă între vârfuri şi execută o mişcare de rotaţie în jurul axei
proprii (200…500 rot/min ) iar cuplul inductor-răcitor se deplasează în direcţie axială cu o
viteză de 2…30 mm/s.
Se cunosc :
-diametrul :
d=40-100[ mm ] am ales d=45 [mm.]

-în funcţie de diametru rezultă adâncimea de strat călit :

δ=1…5 [ mm. ] δ=2,5 [mm.]

-viteza minimă de deplasare relativă între inductor şi arbore ;

vmin = 5/2,5 = 2 [ mm/s.]

-frecventa = 8000-10000 [Hz] (frecventa medie).

Puterea specifica,Ps [KW/cm²].

Frecventa. Adancimea de
[Hz] calire
minim. optim. maxim.
(mm)

2,2-3,0 0,8 1.6 2,4

8000-10000
23
 Tab.Nr. 9

Tab.Nr.9

-energia specifică :
esg =2 [KW/cm²].
-durata t de încălzire :
t = 1,25 [ s ].
-durata de încălzire maximă :
t max = 2,5 [ s ].

În cazul călirii simultane se va folosi un inductor monospiral cu diametrul interior

Di = da +2 j ,
jocul radial fiind de 2…4 [mm]

j =3 [mm] . Di = 51 [mm].

Pentru o grosime de strat călit în jur de 2,5 [mm] se va determina puterea specifică şi pe
baza acesteia şi a suprafeţei de tratat,se stabilesc puterea la inductor şi respectiv regimul de
lucru.

Instalaţii şi metode de călire superficială prin inducţie.

O instalatie este formată din :

-Staţie de producere a curentului alternativ ;
-Frecvenţa necesară ;
-Maşina de călire a cărei construcţie depinde de geometria pieselor supuse călirii
superficiale.

Staţia de producere a curentului alternativ este compusă din :

1-generator de medie sau înaltă frecvenţă ;
2-bateria de condensatori pentru compensarea reacţiei inductive
a circuitului de sarcină ;
3.transformator de adaptare care coboară tensiunea ridicată a
generatorului la o valoare mai mică în inductor ;
4-inductorul format din una sau mai multe spire în care se intro-
duce piesa ;
5-piesa ;

24
 Fig.8Instalaţie de C.I.F.

În funcţie de frecvenţă rezultă tipul de generator care este generator rotativ.

Răcirea stratului austenitizat în vederea călirii martensitice se face cu ajutorul unui duş
de apă sau emulsie care este trimis sub presiune prin inductor sub un unghi de 30-40° faţă
de axa piesei.
Răcitorul poate fi situat în urma inductorului sau poate face corp comun cu acesta.

Fig.9.Răcitor

25
 În urma călirii de suprafaţă arborii se supun unei reveniri joase la 160-220°C.Obiectivul
revenirii constă în reducerea tensiunilor interne apărute la călire şi realizarea proprietăţilor de
exploatare impuse produsului.

Bibliografie.

1.Prof.univ.dr.ing. ION MITELEA.Sef lucr.ing.BOGDAN RADU.

Selectia si utilizarea materialelor ingineresti.E.D.P.Timisoara 1998;

2.T.DULAMITA si E.FLORIAN.
Tratamente termice si termochimice.E.D.P.Bucuresti 1982;

3.Dr.ing. VIOREL-AUREL SERBAN.

Elemente de stiinta si ingineria materialelor.E.D.P. Timisoara 1998;

4.Indrumator pentru lucrari de laborator pentru uzul studentilor

Institutul Politehnic ,,TRAIAN VUIA “ Timisoara;

5.Prof.Ing.POPA BAZIL ŞOMCUTEANU ADRIAN

Arbori cotiţi E.T.Bucureşti 1960;

26
27