Suport de curs - MENTENANȚĂ ASISTATĂ ÎN SISTEME DE FABRICAȚIE

METODE DE MANAGEMENT AL ACTIVITĂŢILOR DE

MENTENANŢĂ

Managementul ne pune la dispoziţie o multitudine de metode care au ca obiectiv

ameliorarea continuă a mentenanţei. Cum managementul este şi artă, şi ştiinţă în acelaşi timp,
creativitatea conduce la preluarea de metode din domenii conexe şi aplicarea acestora în
mentenanţă, ba chiar mai mult, extinderea aplicabilităţii unora dintre ele din domeniile de înaltă
tehnologie către întreprinderile mici şi mijlocii.
Aplicarea unei singure metode de management al mentenanţei nu este suficientă. Obţinerea
unui rezultat punctual nu poate să încânte decât pe moment un mentenor sau un şef de serviciu.
Panoplia de metode descrisă în continuare are în vedere orientarea opţiunii managerilor spre
o abordare strategică a mentenanţei şi urmărirea obţinerii de rezultate la nivel global.
Considerăm că aplicabilitatea acestor metode trebuie încadrată într-un proces continuu de
ameliorare a mentenanţei; este şi motivul pentru care s-a încercat descrierea pe etape a tuturor
metodelor prezentate. Abordarea se va face întotdeauna multidisciplinar, întărind astfel conlucrarea
dintre serviciile întreprinderii.
Se consideră că, pentru a fi cu adevărat eficienţi în managementul mentenanţei, este
necesară optimizarea aplicării globale a tuturor metodelor prezentate în acest capitol. Prin această
afirmaţie se face un pas important spre un concept original, Mentenanţa Bazată pe Fiabilitate
globală, pe care unii cercetători români şi francezi încearcă în prezent să-l popularizeze pe plan
mondial.
În continuare, în cadrul acestei părţi intitulată „Metode de management al activităţilor de
mentenanţă” se vor evidenţia cele mai uzuale metode specifice, care pot fi luate în considerare.
Analiza modului de defectare, a efectului şi criticităţii – AMDEC

Metoda AMDEC este considerată ca fiind de bază în managementul mentenanţei, de

asemenea şi în cel al Calităţii Totale. Apariţia acesteia are loc în anii ’60, fiind legată de proiectele
NASA de asigurare a unei disponibilităţi maxime a echipamentelor militare strategice (denumirea
iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA). Câţiva ani mai târziu, metoda începe să
se aplice şi în alte domenii, reprezentativă fiind contribuţia franceză în aplicarea metodei în
industria de automobile (capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Criticité
– AMDEC). Ultimele tendinţe în evoluţia metodei sunt legate de transferul acesteia către activităţile
de mentenanţă şi de asigurare a calităţii în întreprinderile mici şi mijlocii.

a) Definiţie şi moduri de bază utilizate în AMDEC

AMDEC este o metodă de analiză, care încearcă să pună în comun competenţele grupurilor
de muncă implicate într-un proces de producţie, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca
scop creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de producţie.
Ca urmare, AMDEC este orientat către:
- produs-proiect;
- produs-proces;
- mijloc de muncă/utilaj.
AMDEC produs-proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de
proiectare, încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra
utilităţii produsului final.
AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel
încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.
AMDEC mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în
scopul diminuării numărului de rebuturi, a ratei de defectare şi creşterea fiabilităţii şi
disponibilităţii.
Ţinând cont de considerentele de mai sus, în managementul activităţii de mentenanţă se va
utiliza cu precădere o metodă AMDEC de tipul mijloc de muncă/utilaj, dar şi AMDEC – produs îşi
găseşte utilitatea în elaborarea planurilor de ameliorare a mentenanţei.
În momentul apariţiei unui defect, problema principală pe care şi-o pune un specialist este
următoarea: care este cauza apariţiei acestuia?
 Răspunsul nu este uşor de dat, din următoarele considerente:
- cauza poate fi un element de altă natură decât domeniul de competenţă al specialistului;
- poate fi de natură necunoscută în cazul mentenanţei noilor tipuri de utilaje;
- cauza poate fi la rândul ei efectul unui alt defect plasat în aval pe lanţul tehnologic.
Ca urmare, se poate ajunge într-un cerc vicios, unde cauzele se succed efectelor şi invers.
Din acest motiv, considerăm necesară clarificarea următoarelor noţiuni de bază ale metodei
AMDEC:
Î cauza defectării = maniera în care apare evenimentul iniţiator;
Î efectul defectării = consecinţele defectării asupra utilizatorului;
Î modul de defectare = maniera în care apare un defect.
Prin analizele specifice la care se pretează, metoda va permite rezolvarea concretă a acestei
probleme.

b) Obiectivele AMDEC
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
 determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
 căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
 analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
 prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
 prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
 determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
 creşterea nivelului de comunicare între compartimentele de muncă, persoane, nivele
ierarhice.

Primordială va fi considerată elaborarea planului de ameliorare a mentenanţei; în fapt,

obiectivul va figura şi la celelalte metode de menagement a activităţii de mentenanţă.

c) Etapele metodei AMDEC – utilaj

Întrucât varianta care corespunde cel mai bine obiectivului de ameliorare a mentenanţei este
AMDEC – utilaj, în cele ce urmează se vor face referiri în special la această variantă. Etapele
principale ale metodei se consideră a fi :

(1) Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat

Metoda creşte în eficienţă în momentul în care se aleg maşinile-cheie ale proceselor
tehnologice, a căror defectare poate implica pierderi importante de producţie.
(2) Constituirea echipei AMDEC
Conform definiţiei, AMDEC încearcă să reunească competenţele grupurilor de muncă
implicate într-un proces de producţie. Ca urmare, este necesară constituirea unei echipe multi-
disciplinare, care să poată identifica cauzele de fond ale apariţiei defectelor. Din echipă vor face
parte, minimal reprezentanţi ai compartimentelor de producţie, de asigurare a calităţii şi
mentenanţă. Activitatea grupului va fi condusă de un animator, bun cunoscător al metodei.

(3) Întocmirea dosarului AMDEC

În vederea constituirii documentaţiei necesare derulării metodei, este necesar ca un dosar
AMDEC să cuprindă următoarele elemente:
- analiza funcţiilor produsului/procesului de fabricaţie;
- mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat);
- obiectivele de calitate şi mentenanţă;
- istoricul funcţionării utilajelor;
- istoricul activităţilor de mentenanţă realizate asupra obiectului de studiat;
- alte informaţii care vor fi considerate necesare.

(4) Stabilirea criteriilor de apreciere a frecvenţei de apariţie, a gravităţii şi gradului de

detecţie a defectelor
Originalitatea metodei AMDEC constă în posibilitatea ierarhizării defectelor în funcţie de
gravitatea şi frecvenţa de apariţie, precum şi de posibilitatea detectării lor.
Frecvenţa de apariţie (F) este dată de probabilitatea de apariţie a unui defect, dată la rândul
ei de probabilitatea de apariţie a unei cauze. Poate fi apreciată prin media timpului de bună
funcţionare – MTBF (media intervalului de timp scurs între două defectări succesive, determinat
statistic). Exemplificarea modului de apreciere a criteriului este prezentată în tabelul următor.

Tab. Criterii de apreciere a frecvenţei de apariţie a defecţiunii (F)

Coeficient de
Descrierea criteriului
apreciere (F)
Utilajul se defectează o dată la mai mult de 3000 h de funcţionare
1-2
(MTBF > 3000 h)
Utilajul se defectează o dată la 2000-3000 h de funcţionare
3-4
(2000 h < MTBF < 3000 h)
Utilajul se defectează o dată la 1000-2000 h de funcţionare
5-6
(1000 h < MTBF < 2000 h)
Utilajul se defectează o dată la 500-1000 h de funcţionare
7-8
(500 h < MTBF < 1000 h)
Utilajul se defectează la mai puţin de 500 h de funcţionare
MTBF < 500 h 9 - 10
 Gravitatea (G) reprezintă o evaluare a efectului defectării, resimţită de utilizatorul
produsului/utilajului respectiv. Se poate exprima în funcţie de media timpului de staţionare în
reparaţii – MTSR. O modalitate de apreciere a indicelui G este reprezentată în tabelul de mai jos.

Tab. Criterii de apreciere a gravităţii defectării (G)

Coeficient de
Descrierea criteriului
apreciere (G)
MTSR < 1h 1–2
1 h < MTSR < 8 h 3
8 h < MTSR < 16 h 4
16 h < MTSR < 32 h 5
32 h < MTSR < 48 h 6
48 h < MTSR < 64 h 7
64 h < MTSR < 72 h 8
MTSR > 72 h 9 –10

Detectabilitatea (D) va fi dată de probabilitatea ca un defect să poată fi identificat, atunci

când cauza de apariţie a acestuia există. Exprimarea lui se va realiza pe baza calculelor
probabilistice. O propunere de valori al detectabilităţii D este prezentată în tabelul următor.

Tab. Criterii de apreciere a detectabilităţii (D)

Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (D)

Defecţiune de funcţionare detectată automat 1
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei
2–3
tricotului pe maşină
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei
4–5
tricotului pe rampa de control

Principala contribuţie a metodei AMDEC este aceea că descrie un defect pe baza unui
indice de criticitate (C), luând în considerare toate influenţele amintite anterior. Ca urmare,
criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul relaţiei următoare:

C=FxGxD

Dificultatea constă în aprecierea corectă a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi

consultat întregul istoric de date al mentenanţei. Modalitatea de calcul a criticităţii devine însă
relativ simplă, mai ales că se va recurge la fişe tipizate AMDEC.
 De remarcat că, în unele întreprinderi occidentale (ex.: Franţa, Elveţia, Austria etc.)
gravitatea defectului este codificată de către beneficiarul produsului sau serviciului, furnizorul fiind
nevoit să-şi orienteze activitatea spre evitarea unor abateri grave de la normele astfel impuse.

(5) Stabilirea fişei AMDEC

Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui să cuprindă toate datele
necesare identificării defectului, a cauzelor acestuia precum şi a modalităţii de ameliorarea situaţiei
existente.
Exemple de fişe AMDEC utilizate în cadrul cercetării, întocmite pentru ansamblul utilajului
şi ace, sunt prezentate în studiul de caz care va urma.

(6) Interpretarea fişelor AMDEC

În această etapă, echipa AMDEC analizează rezultatele obţinute, în vederea elaborării
ulterioare a unor măsuri de ameliorare a situaţiei existente (Studiul de caz 1).

(7) Elaborarea planului de ameliorare

Pe baza fişelor AMDEC completate în cadrul studiului, se va concepe un plan de măsuri de
ameliorare a situaţiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, încercând
reducerea, pe cât posibil, a fiecăruia dintre indici. În practică se vor întâlni situaţii ce pot căpăta
anumite nuanţe în funcţie de G, D, F; din acest motiv va fi necesară o evaluare specifică în vederea
stabilirii măsurilor de ameliorare.

Metoda AMDEC se poate aplica, bineînţeles, tuturor tipurilor de utilaje, indiferent de

ramura economică. Criteriile pot căpăta aspecte specifice, fiind de competenţa echipei AMDEC să
determine priorităţiile studiului, în termeni de frecvenţă, gravitate şi detectabilitate. Rezultatele pot
conduce cu succes la formularea priorităţilor în domeniul calităţii şi mentenanţei şi integrarea
acestora în planul strategic al firmei.
Pentru exemplificarea modului de lucru, un rezultat al aplicării acestei metode este prezentat
în studiul de caz următor, realizat pe o maşină circulară de tricotat cu diametrul mare de tip
Multisingle.
 - Studiu de caz -
AMDEC – utilaj aplicat unei maşini circulare de tricotat
cu diametrul mare, tip MULTISINGLE

S-a propus pentru analiză maşina circulară pentru tricotat cu diametrul mare, tip
MULTISINGLE (84 de sisteme), din următoarele considerente:
- posibilităţile tehnologice extinse acestui tip de utilaj;
- productivitatea ridicată şi impactul economic decisiv asupra rezultatelor firmei analizate;
- reprezentativitatea ridicată a acestui tip de utilaj în sectorul de tricotaje din ţară.

Au rezultat Fişele AMDEC nr.1 şi nr.2, din analiza cărora putem observa următoarele:
Î criticitatea mai ridicată o prezintă defecţiunile la ace, care afectează hotărâtor atât
calitatea tricotului, cât şi eficienţa funcţionării maşinii. Din acest considerent, s-a considerat
oportun studiul AMDEC aplicat acelor (Fişa AMDEC nr.2);
Î frecvenţa cea mai mare a opririlor se datorează defecţiunilor accidentale la ace, fiind la
rândul ei influenţată de factori direcţi şi factori indirecţi.

Factori direcţi:
• tipul acelor (cu limbă cu cârlig, zăvor etc.);
• procedeul de obţinere a acestora;
• materialul constituent şi tratamentele de suprafaţă;
• formă etc.

Factori indirecţi:
• caracteristicile de calitate ale materiei prime (compoziţie fibroasă, grad de
uniformitate, fineţe, torsiune, rezistenţă);
• starea generală a organelor cu care acele vin în contact (canalele fonturilor, camele
de acţionare);
• starea generală a maşinii (grad de uzură, calitatea reglărilor funcţionale şi
tehnologice);
• influenţa mediului ambiant (temperatură, umiditate, încărcare cu scame şi impurităţi
etc.).

Î deşi se produc rar, defecţiunile la mecanismul camelor sunt cele mai grave. În acest caz,
repunerea în funcţiune a maşinii necesită un timp mai îndelungat. La maşina MULTISINGLE,
gravitatea defectării camelor se reduce prin interschimbabilitatea acestora. La maşinile cu came
fixe, această defecţiune conduce la o gravitate mult mai mare, asemănătoare celor de uzură ale
canalelor fonturii;
Î detectabilitatea este puternic influenţată de gradul de dotare al maşinii cu dispozitive de
control şi oprire automată la apariţia defecţiunilor. În cazul maşinii studiate, unele modificări din
fabricaţie ale organelor de formare a ochiurilor nu pot fi sesizate pe maşină în timpul funcţionării,
ci doar pe rampa de control, printr-o analiza complexă şi dificilă, ulterioară tricotării;
Î defecţiunile apărute în cadrul unor mecanisme (ex.: mecanismul de alimentare, came de
formare a ochiurilor etc.) sunt detectate în mod indirect, fie în urma deteriorării acelor, fie a firelor
sau a tricotului;

Fişa AMDEC nr. 1

Tip utilaj: MULTISINGLE-TEXTIMA (84 de sisteme)
Data efectuării studiului: 05.05.1998

Suban- Defecte principale

Cauze principale potenţiale Efecte principale F G D C
samblul posibile

- defecte de fabricaţie - proiectare şi execuţie - neuniformitatea 1 2 5 10

ale acului şi a altor defectuoasă ochiurilor
organe de formare a
ochiurilor
- defecte accidentale ale - ungere - defecte distructive 10 2 3 60
acului necorespunzătoare; în tricot
- neuniformitatea firului;
- factori de mediu
(temperatură, umiditate);
- poziţionare incorectă în
Organe de
suport.
formare a
- defecte de uzură ale - nerespectarea programului - defecte distructive 3 2 4 24
ochiurilor
acului de mentenanţă de nivel I în tricot
- defecte de uzură ale - nerespectarea programului - deteriorarea firului 1 1 2 2
conducătorului de fir de mentenanţă de nivel I
- defecte accidentale -uzura camelor patinelor; -defecte distructive în 7 2 1 14
ale patinelor - duritate mare a camelor. tricot
- uzura canalelor - nerespectarea programului - defecte în tricot pe 1 10 3 30
fonturilor de mentenanţă de nivel I şi direcţia şirului
II;
- uzura fizică a canalelor
fonturilor.
Came de - defecte accidentale - montare incorectă a -deteriora-rea 1 1 3 3
acţionare camelor interschimbabile; organelor de
- duritate mare a călcâielor formare a ochiurilor
acelor;
- unul sau mai multe ace se
mişcă greu în canal.
- defecte de uzură - nerespectarea programului - deviaţia traiectoriei 1 1 3 3
de mentenanţa de nivel I şi II acelor;
- uzura rapidă a
călcâielor acelor
Fişa AMDEC nr. 1 (continuare)

Suban- Defecte principale

Cauze principale potenţiale Efecte principale F G D C
samblul posibile

- blocarea rulmentului -uzura avansată a - ruperea firului; 1 1 2 2

rolelor de alimentare rulmentului; - ochiuri neuniforme
- uleiere necorespunzătoare; în tricot.
- deteriorarea benzii de - uzură avansată; - variaţii mari ale 2 3 3 18
alimentare - şocuri la pornirea şi tensiunii în fir;
oprirea utilajului - deteriorarea
firului;
- alunecarea firului
între bandă şi rolă.
- deteriorarea -reglări frecvente ale vitezei - neuniformitatea 1 3 3 9
variatorului vitezei de de alimentare a firului; canalelor de
Mecanism alimentare -uzura canalelor radiale. alimentare între
de benzi;
Alimentare -reglarea incorectă
cu sau dificilă a vitezei
Bandă de alimentare a
firului.
-deteriorarea organelor -uzura suprafeţelor de - deteriorarea firului 2 1 1 2
de conducere a firului contact;
- ruperea inelelor de
porţelan a organelor de
con-ducere a firului.
- deterioarea - ruperea arcului - neuniformitatea 2 1 3 6
dispozitivului de tensiunii în fir;
tensionare - structura
neuniformă a
tricotului
- deviaţia tijei palpa- -poziţionare incorectă; - nesemnalizarea 1 1 3 3
toare -solicitare frecventă defectelor;
- semnalizare falsă
Dispozitive - ruperea arcului -frecvenţă mare a - întreruperea funcţiei 1 1 3 3
de control elicoidal poziţionărilor tijei; de detectare
-uzura componentelor.
- nesemnalizarea optică -contact electric întrerupt - defecte de tricotare 1 1 3 3
a defectului urmărit nedepistate
- ruperea lanţului -uzura accentuată a - blocarea 1 3 1 3
verigilor de lanţ; mecanismului de
- nerespectarea programului tragere
de mentenanţă de nivel I şi
II
- ruperea curelei de -uzura accentuată a curelei; - blocarea 1 1 1 3
transmitere; -nerespectarea programului mecanismului de
Dispozitivul de mentenanţă de nivel I şi tragere
de tragere II.
cu tamburi - deteriorarea -nerespectare programului - variaţia vitezei şi a 1 3 3 9
variatorului de viteză de mentenanţă de nivel I şi tensiunii de tragere
II;
-uzura de suprafaţă a ele-
mentelor de contact.
- modificarea distanţei -şocuri, trepidaţii în - tensiune de tragere 1 4 2 8
dintre tamburi funcţionarea maşinii; distribuită neuni-
-uzura fizică normală. form în tricot
Fişa AMDEC nr. 2
Subansamblul: Mecanism de formare a ochiurilor
Reper: ac
Tip Utilaj: MULTISINGLE, 84 de sisteme
Data efectuării studiului: 05.05.1998

Defecte principale posibile Cauze principale potenţiale Efecte principale G’ D C’

- ruperea cârligului acului - fir neuniform pe porţiuni scurte - şir lipsă 9 3 27
(nopeuri, noduri, impurităţi
aderente, etc);
- uzura excesivă.
- ruperea limbii acului -tensiune mare de alimentare a - acumulare de bucle în 10 1 10
firului; mod succesiv pe ac;
-rigiditatea excesivă a firului; - deformaţia ochiurilor
-îngroşări de fir pe porţiuni din şirurile vecine;
scurte; - ruperea firelor;
-uzura avansată a limbii acului. - găuri în tricot.
- ruperea călcâiului -diferenţă mare de duritate între - găuri în tricot 9 1 9
camă şi călcâiele acelor;
-şocuri în timpul acţionării;
-uzura călcâiului acului
- deviaţia tijei acului -montarea incorectă a acului în - şiruri de ochiuri 5 3 15
canal; neuniforme;
-defecte de execuţie ale acului.
- deviaţia limbii acului - şocuri în timpul acţionării; - bucle accidentale pe 3 4 12
(joc în articulaţie) - neuniformitatea firului; direcţia şirului;
- viteză mare de tricotare.
- blocarea limbii acului în poziţie - defect iniţial al acului - găuri în tricot; 9 1 9
închisă (ex.: limba acului prea scurtă); - şir lipsă.
- desimea mare a tricotului;
- şocuri, vibraţii.
- ace cu defecte de suprafaţă - defecte de fabricaţie; - şiruri scămoşate; 7 3 21
(ex.: suprafaţă rugoasă) - uzură - ochiuri plesnite;

Î analiza fişei AMDEC nr.2 permite ierarhizarea defecţiunii acelor după C. Criticitatea cea
mai mare a rezultat ca fiind dată de ruperea cârligului acului, urmată de deteriorarea suprafeţei
acestuia. Această situaţie se explică prin faptul că maşina MULTISINGLE analizată, nu este
echipată cu dispozitive de control care să indice această defecţiune. În schimb, la maşinile de
ultimă generaţie, prevăzute cu sisteme optice de control, detecţia este mult mai eficientă,
conducând la scăderea criticităţii defecţiunilor;
Î în condiţiile în care coeficientul D are valori mici (detecţie bună, datorată dispozitivelor
perfecţionate de control), rămâne ca C să fie influenţat de gravitatea propriu-zisă a defecţiunilor.

Ca rezultat final, pentru utilizarea mai eficientă a maşinilor circulare de tricotat cu

diametrul mare, este necesară aplicarea unui plan de ameliorare a calităţii şi mentenanţei, care să
conţină, minimal, următoarele măsuri:
 - efectuarea unor studii de fiabilitate în cadrul procesului de tricotare, în vederea
identificării celor mai adecvate tipuri de ace, în funcţie de natura produselor realizate;
- dotarea maşinilor cu dispozitive optice de control, pentru detectarea eficientă a
defecţiunilor;
- respectarea programelor de mentenanţă de nivel I şi II şi optimizarea acestora (prin
metoda MBF – Mentenanţă Bazată pe Fiabilitate), în vederea reducerii gravităţii şi
frecvenţei defecţiunilor la toate subansamblurile maşinii.

Controlul statistic al funcţionării utilajelor.

Grafice de control

Aşa cum am menţionat în primul capitol, mentenanţa preventivă presupune, printre altele,
utilizarea de înregistratoare de date, care să permită urmărirea în timp a principalilor parametrii de
funcţionare a utilajelor. În funcţie de informaţiile culese pe o anumită perioadă de timp, se pot
prevedea acţiuni de mentenanţă preventivă, iar în cazul în care apar disfuncţionalităţi, se poate
stabili momentul optim de intervenţie corectivă. Un instrument specific a acestui tip de mentenanţă
este graficul de control.

a) Definiţie şi obiective
Controlul statistic al funcţionării reprezintă o metodă de urmărire dinamică a nivelului
parametrilor tehnici de funcţionare a utilajelor şi a calităţii produselor obţinute, bazată pe
procedee statistice de eşantionaj şi analiza mediei şi dispersiei de valori.
Ţinând cont de implicaţiile controlului static în implementarea şi funcţionarea unui sistem
modern de mentenanţă la nivel de întreprindere, putem considera că metoda prezintă următoarele
obiective:
Î determinarea momentului optim de intervenţie pentru realizarea unui reglaj, pe baza unui
grafic de control;
Î cunoaşterea în orice moment a nivelului principalilor parametrii de funcţionare;
Î asigurarea că acest nivel nu va evolua în sens negativ;
Î stimularea ameliorării continue a calităţii produselor obţinute şi a unei bune mentenanţe a
utilajelor şi instalaţiilor.
Simplificând lucrurile, metoda va permite în orice moment răspunsul la următoarele
întrebări: • reglez sau nu? • produc sau nu?
 b) Etapele de aplicarea a metodei
Fiind o metodă ce implică utilizarea unor cunoştinţe tehnice şi matematice, metoda
presupune parcurgerea următoarelor etape:

„ Observarea procesului
Etapa are ca scop cunoaşterea variabilităţii naturale ale procesului, prin realizarea unui
grafic de control fără limite de variaţie. Pentru a urmări evoluţia procesului, se măsoară cu
regularitate la un anumit interval de timp, un eşantion al datelor de funcţionare.
În continuare, se calculează media Xm a caracteristicii pentru fiecare eşantion prelevat şi se
reprezintă grafic. Se continuă cu calculul amplitudinii eşantionului R, adică diferenţa dintre
valoarea maximă şi minimă. Se reprezintă grafic şi această valoare. Pe măsură ce se fac determinări
şi apar noi puncte în grafic, va rezulta evoluţia în timp a fenomenului (fig. următoare)

REGLAJ

Realizarea de măsurători Verificarea reglajului

Ora
observării
6,00 6,30 7,00 7,30 8,00 8,30 9,00 9,30 10,00

Punct în afara limitei

Reglajul se reia
LSC
Reglajul trebuie confirmat

Reglaj corect
LC
Reglaj corect

LIC

Grafic de control
„ Calculul valorilor graficului
Cunoscând variabilitatea procesului, se fixează limitele de variaţie generate de cauze
comune, utilizând mediile amplitudinii sondajelor observate în etapa 1. Pe graficul de control se
marchează două linii importante:
- LSC – limita superioară de control a valorii medii;
- LIC – limita inferioară de control a valorii medii.

„ Realizarea de acţiuni preventive

Scopul etapei este de a preveni apariţia defectelor şi de a desfăşura acţiuni specifice de
ameliorare a calităţii procesului. Punctul de plecare îl va constitui detecţia anomaliilor de
funcţionare, pe baza graficelor de variaţie întocmite anterior.

„ Ameliorarea procesului
Procesul poate fi ameliorat îmbunătăţind valorile limitelor de control. La baza procesului se
vor afla problemele evidenţiate în etapa 2, de rezolvarea cărora va depinde succesul întregii metode.

c) Reguli de verificare a reglajului

În situaţia în care trebuie acţionat în sensul reglării procesului, va fi necesară o confirmare a

faptului că acesta a fost corect realizat. Confirmarea reglajului se va face prelevând un nou eşantion.
Principalele situaţii ce se pot întâlni sunt descrise în figura 7.1. Reţinem însă faptul că un
proces se desfăşoară corect dacă punctele se vor găsi în treimea centrală a graficului de control.
Reţeaua tehnică şi umană a mentenanţei (RTUM)

Pentru o organizare eficientă a mentenanţei este necesară o bună corelare a activităţii tuturor
persoanelor şi compartimentelor de muncă implicate. Un sprijin real în rezolvarea acestei probleme
ni-l oferă analiza „Reţelei Tehnice şi Umane a Mentenanţei (RTUM)”, care reprezintă de fapt o
metodă a analizei sistemelor informaţionale existente în cadrul firmelor.

a) Definiţie şi obiective
Diagrama RTUM este o metodă de management al ansamblului de relaţii, activităţi,
proiecte specifice unei funcţii a întreprinderii.
În prezenta cercetare, s-a realizat o aplicare a acestei metode pentru relaţiile existente în
cadrul serviciului de mentenanţă. Contextul în care metoda îşi găseşte aplicabilitate este cel al
ameliorării continue a activităţii firmei.
Ca urmare, metoda are ca obiect definirea activităţilor funcţiei de mentenanţă, a
interacţiunilor cu serviciul de producţie, precum şi stabilirea responsabilităţii fiecărui actor implicat.
În acest mod, diagrama îşi propune să găsească o rezolvare la următoarele probleme:
- Care sunt activităţile de mentenanţă (definire şi clasificare)?
- Care sunt actorii (servicii, compartimente de muncă şi persoanele) implicaţi?
- Care sunt informaţiile cu ajutorul cărora îşi îndeplineşte misiunea şi în ce modalitate
se realizează circulaţia acestora?
- Cum se poate modifica ansamblul de persoane şi informaţii pentru o mai bună
organizare a funcţiei?
- Prin ce mijloace se poate ameliora transferul de informaţii?
- Care este influenţa compartimentului unui actor asupra rezultatelor de ansamblu ale
funcţiei?

Principiul care stă la baza analizei se poate enunţa în modul următor:

Mentenanţa = Σ Activităţi + Σ Informaţii şi comunicare + Σ Proiecte

Pentru a descrie în amănunt sistemul de relaţii din cadrul funcţiei de mentenanţă, se

consideră că relaţia ar trebui explicitată în modul următor:
Σ Activităţi = Management + Mentenanţă preventivă + Mentenanţă corectivă (7.3)
 Σ Informaţii şi comunicare = Baza de date a mentenanţei + Sistemul informaţional +
Sistemul de comunicare între actori

Σ Proiecte = Σ Proiecte de investiţii + Σ Proiecte de perfecţionare continuă a activităţii

De remarcat că între proiectele de îmbunătăţire continuă a activităţii firmei se pot găsi cele
de tip T.Q.M., M.P.T., M.B.F., J.I.T., S.M.E.D., KanBan, G.M.A.O., etc.
Diagrama se elaborează într-o manieră interactivă, încercând să se determine în mod
sistematic care sunt implicaţiile fiecărui actor în succesul mentenanţei. Se vor urmări aspectele
legate de fluxul informaţional, precum şi o cronologie a sistemului de relaţii.

b) Simbolistica diagramei

Diagrama adoptă o simbolistică specifică, prezentată în tabelul de mai jos.

Tab. Simboluri folosite pentru realizarea diagramelor RTUM
Simbol Semnificaţie Descrierea semnificaţiei
Acţiune sau activitate realizată sau nu pe un document,
de o persoană/compartiment care recepţionează sau emite
ο Operaţie
o informaţie (de ex.: cere o intervenţie, completează un
raport de intervenţie etc.).
Execuţie (de către un mentenor sau o persoană
responsabilă) a acţiunii, definită printr-o informaţie
Acţiune primită, realizată fizic sau real pe un echipament sau
Acţiune subansamblu.
•
Acţiune de verificare a unei informaţii sau a unei
Control
acţiuni.
Aranjare şi clasificare definitivă a informaţiilor în
∇ Stocare, arhivare
cadrul fiecărui compartiment de muncă.
Aşteptare a unei informaţii sau a rezultatului unei
Aşteptare
acţiuni.
Acţiune de emitere a unei informaţii noi, ca urmare a
⊕
Decuplare unei activităţi realizate sau a unei informaţii primite.

Toate aceste elemente vor conduce la o ilustrare facilă a sistemului de relaţii între „actorii”
activităţii de mentenanţă. În plus, se vor utiliza săgeţi uni sau bidirecţionate (→, ←, ←→), care vor
uşura înţelegerea sensului de parcurs al informaţiilor.

c) Elaborarea diagramei RTUM

Întocmirea diagramei RTUM presupune parcurgerea următoarelor etape:
1. Identificarea procesului de studiat şi elaborarea obiectivului;
 2. Identificarea actorilor care iau parte la proces;
3. Evidenţierea acţiunilor specifice;
4. Identificarea sistemului de relaţii între actori;
5. Reprezentarea diagramei RTUM;
6. Analiza sistemului de relaţii între actori;
7. Elaborarea măsurilor de ameliorare a mentenanţei.
În partea de sus a diagramei sunt redate câteva date de identificare a procesului, incluzând
actorii care intervin în proces, defalcaţi pe categorii. De remarcat că această diagramă se poate
elabora în două situaţii, existentă şi îmbunătăţită. Un exemplu de analiză RTUM este prezentat în
continuare, ca un rezultat al cercetării practice efectuate într-o întreprindere românească de tricotaje.
Analiza cauză-efect, „5M”

O importanţă majoră în managementul mentenanţei şi fiabilităţii o prezintă studiul raportului

cauză-efect. Metoda specifică acestui tip de analiză se numeşte „5M”, întregită printr-o abordare pe
baza unei diagrame de tip ISHIKAWA.

a) Obiectivele metodei „5M”

Metoda îşi propune ca obiectiv să identifice elementele care concură la buna realizare a
activităţii studiate.
În acest scop, se recurge la gruparea acestora în categoria celor „5M”:
 Mâna de lucru;
 Mijloace de muncă;
 Mediu;
 Metode;
 Materiale.
În literatura de specialitate se precizează faptul că „5M” este specifică managementului
calităţii şi este necesară o adaptare a metodei la domeniul managementului mentenanţei.
Metoda prezintă multiple alte variante, dintre care putem aminti:

„ „6M”:
- Materiale;
- Metode;
- Maşină;
- Manoperă;
- Mediu;
- Măsurare.
Sub această formă, varianta este utilă mai ales în analizele de proces.

„ „7M”:
- Materiale;
- Metode;
- Maşină;
- Manoperă;
- Mesaje;
- Management;
- Mijloace financiare.
În această structură, metoda se poate aplica cu succes în managementul strategic al firmei.
„ „4M + I” (în limba engleză):
- Man (om, manoperă);
- Material (materiale);
- Machine (maşină);
- Method (metode);
- Information (informaţie).
Această abordare nu ţine cont de mediu, având tendinţa să interiorizeze problemele.
Ţinând cont de cele anterior menţionate, pentru managementul mentenanţei, cea mai
adecvată variantă se consideră a fi „5M”.

b) Aplicarea metodei. Construcţia şi Asigurarea mentenanţei

Întrucât între Managementul Mentenanţei şi Managementul Calităţii există o multitudine de
concepte, metode şi obiective comune, în vederea aplicării metodei „5M” se propun următoarele
terminologii:
- Construcţia mentenanţei, definită ca fiind un ansamblu de elemente fizice ce concură la
atingerea obiectivelor mentenanţei (similar construcţiei calităţii).
- Asigurarea mentenanţei, constituită din totalitatea informaţiilor ce aduc garanţii de bună
realizare a fiecărei exigenţe cerute de construcţia mentenanţei (similar asigurării
calităţii).
În cele ce urmează, vom încerca să detaliem fiecare dintre aceste aspecte, pentru a identifica
specificul raportului cauză/efect în managementul mentenanţei. Problema de fond este de a gestiona
o activitate specifică a întreprinderii – mentenanţa. La rândul ei, aceasta poate fi descompusă în
subactivităţi şi cu ajutorul unui chestionar se pot constitui referinţele necesare. Dificultăţile care pot
apărea sunt legate de informaţii necesare, care se găsesc cu greu în documentele întreprinderilor.
În definirea problemei, se pleacă de la bază, urmărind decelarea elementelor ce conduc la
necesitatea unei activităţi de mentenanţă eficiente. Se va încerca constituirea unei referinţe,
identificând starea actuală a procesului. Identificarea se realizează căutând răspunsul la următoarele
întrebări-cheie ale analizei:
• „Cine este beneficiarul activităţilor de mentenanţă?”
Răspuns posibil: sectorul de producţie
• „Ce aşteaptă beneficiarii de la serviciul de mentenanţă?”
Răspuns posibil: menţinerea în stare de funcţionare a parcului de maşini şi utilaje, prin
asigurarea asistenţei tehnice specifice.
În fapt, se vor defini condiţiile de calitate ale activităţii de mentenanţă, concretizate prin
obiective clare şi precise (ex.: „0 pene”, „0 defecte”, „poluare 0”).
Din punct de vedere al informării distingem:
- informarea prealabilă, rezultat al pregătirii activităţii de mentenanţă, care va constitui
ansamblul de reguli de respectat de către mentenori. Se concretizează într-un set de măsuri de
prevedere ale beneficiarului serviciului;
- informare finală, prezentată beneficiarului (cel care aşteaptă execuţia serviciului), care ne arată
dacă mentenanţa se desfăşoară conform planului sau au avut loc incidente ce afectează calitatea
prestaţiei.
În continuare se trece la identificarea celor „5M” ai mentenanţei. Se începe prin a opera un
prim inventar al criteriilor susceptibile de a constitui o referinţă în descrierea acestor „5M”.
Considerăm că ar putea fi definiţi în modul următor:
Æ M1 – mâna de lucru implicată în activitatea de mentenanţă, mentori şi, eventual, personal
direct productiv;
Æ M2 – mijloace de muncă utilizate în activitatea de mentenanţă, respectiv unelte, S.D.V.-uri,
mijloace de intervenţie etc.;
Æ M3 – materiale şi materii prime utilizate în exercitarea activităţilor specifice de întreţinere
şi reparaţii;
Æ M4 – metode de mentenanţă, pe categorii şi sisteme;
Æ M5 – mediul în care se desfăşoară activitatea de producţie şi mentenanţă.
La o primă abordare, observăm ca elementele care constituie construcţia mentenanţei sunt
legate de M1, M2, M3, iar M4 şi M5 concură la asigurarea acesteia.

Construcţia mentenanţei
TIMP DE MENTENANŢĂ

MÂNĂ DE LUCRU MIJLOACE DE MUNCĂ MATERIALE

Operatori producţie Materiale de întreţinere

Sisteme

Terţi Unelte
Piese de schimb
SDV-uri

Mentenori Utilajele OBIECTIVE:

- „0” PENE;
- „0” DEFECTE;
- POLUARE „0”.
Climă Sisteme de

Infrastructur
Sistem informatic
Condiţii
psihoergonomic Sistem

MEDIU METODE

ASIGURAREA MENTENANŢEI

Diagrama ISHIKAWA, a mentenanţei

 Conform definiţiei anterioare, va trebui să găsim tot ceea ce contribuie la o bună desfăşurare
a serviciilor către beneficiarul mentenanţei. Este posibil – şi de dorit în acelaşi timp – să se
stabilească o diagramă cauză-efect pentru a decela elementele cu influenţă pozitivă şi negativă
asupra rezultatului (fig. de mai sus).
"Să notăm că, ţinând cont de natura problemei, ar fi bine să prevedem în fiecare rubrică de
tip „M” o paradă posibilă a elementelor constituente. Astfel, se justifică luarea în considerare a
posibilităţii ca operatorii de producţie să execute sarcini de mentenanţă, condiţie pentru care ar
trebui asigurat un nivel de pregătire şi instruire în domeniu (conform principiilor M.P.T). Acest
inventar nu se doreşte a fi un model de generare de idei de tip brainstorming, dar el va trebui să
cuprindă totuşi elementele esenţiale.

Asigurarea mentenanţei
Vom detalia aici informaţiile susceptibile de a duce garanţii de bună realizare a fiecărei
exigenţe cerute de construcţia mentenanţei (fig. de mai sus). Un aspect specific pe care va
trebui să-ldetaliem este cel al metodelor de mentenanţă utilizate în vederea atingerii obiectivelor
propuse.

Matricea mentenanţei
Elementele prezentate în construcţia şi asigurarea calităţii şi reprezentate în diagrama
ISHIKAWA corespunzătoare vor fi integrate în matricea mentenanţei. În plus faţă de diagramă,
trebuie realizată o apreciere a stadiului de dezvoltare a fiecărei referinţe, realizând în acelaşi timp şi
o analiză critică (tab. de mai jos).
Rubricile de la 1 la 3 reprezintă referinţele de respectat (a priori).
Rubricile 4 şi 5 definesc informaţiile de procurat a posteriori (respectarea referinţei).
Rubrica 1 - A fost examinată necesitatea de a respecta referinţa?
dacă nu, se reia metoda (diagrama) dacă da, se trece la jalonul 2.
Rubrica 2 - Au fost create aceste reguli? Există ele? Unde?
Există posibilitatea de a creşte (reduce) numărul lor?
Rubrica 3 - Sunt ele adaptate, au fost exprimate pentru validare?
Rubrica 4 - Regulile au fost respectate?
Rubrica 5 - Relativ la ce a fost efectiv realizate, s-au conservat urmele acestei relaţii?
 Tab. Matricea mentenanţei
ASIGURAREA MENTENANŢEI
REFERINŢA EXISTENTĂ RESPECTATĂ
Necesar Existent Adaptat Respectat Cu urmări
1 2 3 4 5
Mâna de lucru
1.1. Mentenor
• cunoştinţe generale
• pregătire pt. activitate
• misiune
- cunoaşterea metodei de
lucru
- cunoaşterea mijloacelor
utilizate
- disponibilitatea de a
interveni
1.2. Operator de producţie
CONSTRUCŢIA MENTENANŢEI

• condiţii în care poate

interveni
• alte criterii (ca şi la
titular)
Mijloace de muncă
2.1. Unelte
• adaptare după misiune
• număr
• uzură morală
• uzură fizică
2.2. Utilaje folosite de
serviciul de mentenanţă
• viteza de lucru
• uzură
• vârsta
• posibilitatea de
depanare rapidă
2.3. S.D.V.-uri
• conformitate cu misiune
mentenanţei
• precizie
• număr ...

.
.
.
Arborescenţa defectării

Analiza funcţionării utilajelor pe baza unei arborescenţe poate fi considerată ca o metodă

complementară a aplicării studiului AMDEC. Astfel de arborescenţe sunt uzuale în multe alte
domenii ale managementului, de exemplu în luarea deciziilor (arborele de decizie) sau în
managementul costurilor (arborescenţa costurilor). În continuare vom încerca să-l aplicăm în
analiza funcţionării utilajelor.

a) Definiţie şi obiective
Arborescenţa defectării este o metodă de cercetare sistematică a cauzelor şi combinaţiilor
de evenimente care afectează funcţionarea unui sistem. Utilizând ca instrument reprezentarea
grafică, se scot în evidenţă nivelele succesive de evoluţie a fiecărui eveniment (defectare, în cazul
nostru). Procesul de descompunere în evenimentele elementare continuă până în stadiul în care:
- cauzele sunt independente de ele;
- probabilităţile pot fi estimate suficient de precis;
- nu se poate face o descompunere în evenimente mai simple.
Fiind o metodă de analiză deductivă, bazată pe reprezentări grafice, arborescenţa defectării
are ca obiective:
Æ analiza şi sinteza problemelor de funcţionare ale sistemului;
Æ recenzarea stărilor de disfuncţionalitate;
Æ prevederea cauzelor şi combinaţiilor de cauze posibile de defectare;
Æ reprezentarea logică ale acestora.
În general, este dificil de identificat cauza unui eveniment, întrucât, la rândul ei, aceasta
poate fi efectul unei alte cauze. Principalul merit al acestei metode constă în faptul că reuşeşte să
identifice cauzele iniţiatoare ale evenimentelor (defectări în cazul nostru).

b) Descrierea metodei
Metoda are o desfăşurare logică, pornind de la general şi încercând să ajungă la particular.
În cele ce urmează, vom căuta să tratăm problema la modul general, încercând să evidenţiem
principalele etape.
Se începe cu o primă segmentare, care se realizează la nivel de funcţii ale întreprinderii F1,
F2, ….., Fi, urmată de identificarea secţiilor/atelierelor componente (figura următoare).
 SISTEMUL
ÎNTREPRINDERII

Funcţia Funcţia Funcţia

1 2 n

Linie/atelier Linie/atelier Linie/atelier

1 2 m

Arborescenţa sistemului întreprinderii

Descompunerea în elemente primare continuă, încercând să evidenţiem care sunt

principalele echipamente din dotarea secţiilor/atelierelor. La rândul lor, acestea îndeplinesc o serie
de funcţii, arborescenţa rezultată fiind de tipul celei din figura următoare.

Linie/Atelier
m

Echipament Echipament Echipament

1 2 t

Funcţia Funcţia Funcţia

1 2 f

Arborescenţa liniilor/atelierelor pe echipamente şi funcţii

 Se continuă studiul, identificând subansamblurile care fac posibilă existenţa funcţiilor
specifice fiecărui echipament în parte. Analiza ajunge astfel la nivelul în care, pe baza unei
„parade” de cauze de defectare, se va încerca identificarea modului în care fiecare subansamblu
participă la declanşarea defectărilor (figura de mai jos).

ECHIPAMENT
t

Subansamblul Subansamblul Subansamblul

1 2 s

CAUZA DE
DEFECTARE 1

Arborescenţa pe subansamble şi cauze de defectare

De remarcat că o anumită cauză poate acţiona asupra mai multor sisteme, aspect care ar fi
mai greu (sau mult mai laborios) de semnalat în cazul altor metode de analiză cauză-efect.
Metoda dovedeşte a fi extrem de eficientă în identificarea cauzelor de defectare, problema
care se pune fiind a limitării studiului. Este deosebit de utilă corelarea cu o analiză de tip AMDEC.
Metoda Pareto (ABC, 80/20)

Motivul pentru care se încearcă a se scoate în evidenţă această metodă nu este noutatea ei, ci
faptul că în practica mentenanţei industriale este, în mod nejustificat, puţin aplicată.

a) Obiectivele metodei
Obiectivul metodei, în care o vom aplica mentenanţei, va fi de a identifica cauzele
principale de apariţie a defecţiunilor şi de a orienta eficient resursele mentenanţei spre înlăturarea
acestora.
Principiul care stă la baza metodei este că 80% din defecţiunile de funcţionare ale utilajelor
sunt urmare a 20% din cauze. Pentru o bună corelare a eforturilor şi obţinerea rapidă de rezultate, se
va încerca prioritar eliminarea acestora.

b) Aplicarea metodei
În practica managementului mentenanţei industriale, se întâlneşte frecvent următoarele
situaţie: în momentul în care apare o defecţiune cu repetitivitate redusă şi dificil de remediat,
rezolvarea acesteia cade în sarcina celor mai buni mentori, „cheltuind” o multitudine de resurse
umane, materiale şi timp.
În această perioadă însă, celelalte activităţi curente sunt lăsate pe seama persoanelor fără
competenţe deosebite, conducând în timp la pierderi mult mai mari decât cele produse de avaria-
cheie descrisă mai sus.
Din aceste motive, putem considera că aplicarea metodei se impune cu necesitate, ea putând
conduce la decizii strategice de mare importanţă pentru firmă şi activitatea acesteia, cum ar fi, de
exemplu, aplicarea unui Management Contractual al Mentenanţei (concept regăsit în literatura de
specialitate sub acronimul M.C.M.).
Etapele de aplicare ale metodei sunt cele clasice, le vom adapta însă specificului
mentenanţei şi le vom enunţa cu titlul de exemplu:

1- Identificarea principalelor tipuri de defecţiuni

Se va analiza istoricul de funcţionare al utilajelor, încercând totodată şi realizarea unei
centralizări a informaţiilor sub forma prezentată în tabelul următor.
Datele obţinute se vor reprezenta grafic, conform figurii de mai jos.
 Tab.Centralizator al defecţiunilor
Timp de staţionare în reparaţii % din timpul total de
Tip de defect
(TSR) indisponibilitate
Defecţiune de tip „a” … …
Defecţiune de tip „b” … …
… … …
Defecţiune de tip „k” … …

% din
total
indisponi-
bilitate

a c

j
d e f g k
b h
i

Tip defect
Grafic centralizator al indisponibilităţii, pe tipuri de defecţiuni

2 - Clasarea tipurilor de defecţiuni funcţie de timpul total de indisponibilitate

Pe baza tabelului centralizator, se vor scoate în evidenţă defecţiunile cu impact puternic
asupra timpului de indisponibilitate, arătând cum 20% din acestea conduc la 80% din rezultatul
total. Datele obţinute se pot reprezenta grafic, ca în figura următoare.

% din total
20% 80%
indisponi-
bilitate

c
a

j b
e g d
f h k

Tip defect

Clasament al tipurilor de defecţiuni

 Aşa cum rezultă din figura 2, defecţiunile de tip „a” şi „c” (20% din total) corespund unui
procent semnificativ din totalul indisponibilităţilor, ca urmare, îndepărtarea lor va duce la
ameliorarea de fond a activităţii de mentenanţă.
În cazul în care am opta spre un clasament al defecţiunilor de tip „ABC”, grupele de
defecţiuni vor fi următoarele:
A – defecţiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în totalul timpului de indisponibilitate;
B – defecţiuni cu apariţie întâmplătoare, cu pondere moderată în influenţa indisponibilităţii;
C – defecţiuni cu apariţie întâmplătoare, cu influenţă mică asupra rezultatelor.
Conform acestei clasificări, vom obţine reprezentarea grafică din figura următoare.

% din total
indisponi- A B C
bilitate

c
a

j b
e g d k
f h

Tip defect

Clasament „ABC” al defecţiunilor

3 - Interpretarea rezultatelor şi măsuri de remediere

Din cele descrise mai sus, este clar că se va urmări prioritar eliminarea cauzelor care conduc
la apariţia defecţiunilor de tip „c” şi „a” şi se vor urmări destul de riguros cele de tipul „j”, „e” şi
„b”. Celelalte defecţiuni, în funcţie de specificul lor, pot constitui obiectul unui contract de
mentenanţă.
Fiind important un tratament preferenţial al defecţiunilor cu efecte majore asupra
indisponibilităţii, considerăm că acestea se vor supune prioritar unei analize de tip AMDEC şi unei
arborescenţe de identificare a acuzelor de apariţie, urmând ca acţiunile următoare ale mentenanţei să
urmărească eliminarea acestora.
Matricea de criticitate Calitate – Securitate – Disponibilitate (CSD)

Una din metodele de analiză cele mai utilizate în identificarea punctelor „nevralgice” ale
mentenanţei sistemelor tehnice este matricea de criticitate CSD.
În literatura de specialitate, metoda este denumită în limba engleză QSA (Quality – Security
– Availability), iar în limba franceză QSD (Qualité – Sécurité – Disponibilité). Matricea este
considerată ca fiind echivalentă QFG (Calitate – Frecvenţă – Gravitate) din managementul calităţii.

a) Obiectivele metodei
Aşa cum am precizat anterior, matricea de criticitate îşi propune ca obiectiv general
identificarea punctelor critice ale unui sistem tehnic, caracterizate prin valori ale calităţii operaţiilor
efectuate, ale securităţii funcţionării utilajului şi disponibilităţii acestuia.
Este de preferat ca metoda să fie aplicată de o echipă interdisciplinară, formată din
reprezentanţi ai compartimentelor producţie, asigurarea calităţii şi mentenanţă (similar echipei
AMDEC). Ca urmare, legat de producţie, calitate şi mentenanţă se vor urmări:
Î pentru criteriul de „calitate”:
- procentajul de pierderi datorate funcţionării necorespunzătoare a utilajului;
- influenţa funcţionării utilajului asupra calităţii finale a produselor.
Î pentru criteriul „securitate”:
- influenţa căderilor („penelor”) asupra mediului de muncă şi persoanelor;
- dacă regulamentele şi normele de protecţia muncii sunt corespunzătoare;
- preconizări ale viitoarelor situaţii excepţionale posibile;
- experienţe negative.
Î pentru criteriul „disponibilitate”:
- influenţa opririlor asupra rezultatelor firmei;
- existenţa echipamentelor redundante;
- influenţa asupra altor echipamente în caz de pană;
- frecvenţa penelor, pe cauze şi situaţii excepţionale;
- timpii de oprire datoraţi penelor şi repunerii în funcţiune.
Pentru fiecare din aceste criterii se vor acorda coeficienţi, conform metodologiei pe care o
vom prezenta în continuare.
b) Aplicarea metodei. Drumuri critice CSD
 Valorile de referinţă din matricea de criticitate sunt stabilite de echipe de analiză CSD.
Pentru C şi D vor fi în principiu „1” (inacceptabil), „0” (de controlat) sau „-1” (neglijabil).
Securitatea va avea un statut special: toate echipamentele a căror defecte pun o problemă de
securitate trebuie să fie plasate în clasa de criticitate S = 1. În aceste condiţii, ar trebui acţionat în
următoarele direcţii:
- dacă D şi/sau C = 1, toate eforturile trebuie să fie făcute pentru a evita producerea
defectării acestui echipament;
- dacă D şi/sau C = 0, această defecţiune va fi evitată prin inspecţii regulate;
- dacă D şi/sau C = -1, defectarea acestui echipament are consecinţe neglijabile şi nu se
produce frecvent.
Fiecare echipament este în mod convenţional clasificat după o noţiune de drum funcţional,
care va căpăta următoarele aspecte de criticitate:
„ drum critic de securitate (DCS), dacă S = 1;
„ drum critic de producţie (DCP), dacă D = 1;
„ drum critic de calitate (DCC), dacă C = 1;
„ drum sub-critic de producţie (DSCP), dacă D = 0;
„ drum sub-critic de calitate (DSCC), dacă C = 0;
„ drum de defectare tolerată (DTT), dacă C şi D = -1.
Plasarea acestora în matricea de criticitate se va prezenta ca în tabelul următor.
Tab. Matricea de criticitate CSD
Securitate Calitate C
S=1 Inacceptabil De controlat Neglijabil
Disponibilitate
Inacceptabil DCP/C DCP DCP
D
De controlat DCC DSCP/C DSCP
Neglijabil DCC DSCC DDT

Având toate aceste aspecte clarificate, rămâne să plasăm utilajul analizat în una dintre
situaţiile posibile prezentate. Acţiunea nu este simplă, întrucât rezultatul va trebui să medieze
părerile tuturor compartimentelor de muncă implicate în stabilirea matricei CSD.
Pentru a creşte eficienţa analizei, utilajele plasate pe drumuri critice inacceptabile vor
constitui subiectul unor analize de tip AMDEC.
Analiză comparativă a metodelor de management al activităţilor de mentenanţă

O privire de ansamblu asupra metodelor prezentate anterior conduce la următoarele remarci:

Î obiectivele tuturor metodelor se pot exprima în termeni de performanţă a mentenanţei,
respectiv indici de calitate, securitate sau disponibilitate;
Î scopul principal este de a defini cauzele apariţiei disfuncţionalităţii sistemelor tehnice;
Î aplicarea metodelor se face în echipe multidisciplinare, care cuprind (cel puţin la nivel
minimal) reprezentanţi ai serviciilor de mentenanţă, calitate şi producţie;
Î rezultatele obţinute servesc elaborării planurilor de ameliorare a mentenanţei;
Î pentru a nu diversifica excesiv analizele, este necesară limitarea studiului;
Î unele dintre obiectivele urmărite în mentenanţă sunt comune cu cele considerate în
domeniul calităţii.

Referitor la rezultatele scontate, se observă că:

 metodele cele mai complete de analiză sunt AMDEC (ia în considerare frecvenţa,
gravitatea, detectabilitatea) şi matricea de criticitate CSD (are în vedere indici de calitate,
securitate, disponibilitate);
 deşi metoda PARETO are în vedere numai indici legaţi de frecvenţă, ea poate interveni, prin
limitarea studiului, în desfăşurarea oricărei alte metode (este chiar recomandat acest lucru);
 spre deosebire de celelalte metode, graficele de control se pretează cel mai bine politicilor
preventive de mentenanţă;
 RTUM poate interveni în organizarea de ansamblu a sistemului informaţional al
mentenanţei, contribuind la creşterea eficienţei celorlalte metode;
 Analizele de tipul cauze-efecte sunt urmărite prioritar în AMDEC, arborescenţa defectării şi
“5M”.

În literatura de specialitate se consideră că, pentru a fi cu adevărat eficienţi în managementul

mentenanţei, este necesară optimizarea aplicării globale a tuturor metodelor prezentate. Prin această
afirmaţie se face un pas important spre un concept relativ nou, Mentenanţa Bazată pe Fiabilitate
globală, care se încearcă în prezent a fi popularizat pe plan mondial.
Concluzii

Managementul ne pune la dispoziţie o multitudine de metode care au ca obiectiv

ameliorarea continuă a mentenanţei. Cum managementul este şi artă, şi ştiinţă în acelaşi timp,
creativitatea conduce la preluarea de metode din domenii conexe şi aplicarea acestora în
mentenanţă, ba chiar mai mult, extinderea aplicabilităţii unora dintre ele din domeniile de înaltă
tehnologie către întreprinderile mici şi mijlocii.

Aplicarea unei singure metode de management al mentenanţei nu este suficientă. Opţiunea

unui rezultat punctual nu poate să încânte decât pe moment un mentenor sau un şef de serviciu.
Panoplia de metode descrisă are în vedere orientarea opţiunii managerilor spre o abordare strategică
a mentenanţei şi urmărirea obţinerii de rezultate la nivel global.

Se consideră că aplicabilitatea acestor metode trebuie încadrată într-un proces continuu de

ameliorare a mentenanţei; este şi motivul pentru care s-a încercat descrierea pe etape a tuturor
metodelor prezentate. Abordarea se va face întotdeauna multidisciplinar, întărind astfel conlucrarea
dintre serviciile întreprinderii.