1.Terminologia partilor componente ale mobilei. Elemente. Complexe. Subansamblul.

Mobila se clasifică după: stil, funcţionalitate, sistemul constructiv, tipizarea elementelor

şi procedeul de fabricaţie.După stil, mobilierul poate fi: mobilier de epocă (gotic, renaştere), mo-
bilier de forme contemporane, mobilier de epocă modernizat.Din punct de vedere funcţional,
mobilierul se grupează în funcţie de destinaţia încăperilor şi destinaţia pieselor de mobilă.După
destinaţia încăperilor, poate fi: mobilier pentru locuinţe, mobilier pentru instituţii social-
eulturale, mobilier tehnologic, mobilier pentru instituţii comerciale şi mobilier pentru
exterior.După destinaţia pieselor de mobilă, poate fi: mobilă unifuncţională (pentru susţinerea şi
depozitarea obiectelor, pentru studiu şi lucru, pentru şedere şi repaus, pentru dormit) şi mobilă
multifuncţională (combinaţii de funcţiuni).Din punct de vedere constructiv, poate fi: mobilă
formată din cutii (mobilă corp) şi care se realizează din panouri pline, panouri celulare sau rame
placate şi mobilă formată din cadre care se realizează din cadre de lemn masiv sau cadre din
lemn lamelat (mobilă curbată).După tipizarea elementelor se distinge: mobilier cu dimensiuni
netipizate, mobjlier din elemente tip şi mobilier de corpuri tip.După procedeul de fabricaţie,
mobilierul se clasifică în: mobilier realizat prin procedee mecanice şi mobilier realizat prin
procedee termo-mecanice (mobilier curbat şi mulat).
Terminologia părţilor componente ale mobilei. Produsele finite din lemn pot fi
formate,din următoarele părţi: reper simplu şi reper complex, subansarnblu şi
ansamblu.Reperul simplu este partea componentă cea mai simplă, rezultată prin prelucrarea
lemnului masiv, stratificat, a plăcilor din aşchii sau fibre de lemn.Reperul complex reprezintă o
grupare de mai multe repere simple.Subansamblul este o grupare de repere simple şi repere
complexe care constituie o parte distinctă în faza de montare, de exemplu, corpul unui birou,
corpul unui scaun, ruloul etc.Ansamblul (piesa de mobilă) este o grupare de formă finală a mai
multor subansambluri, repere complexe şi repere simple.
Piesele de mobilier sînt formate, în general, din repere simple ca: longeron, traversă,
montant, lezenă, legătură, bordură, sipcă de acoperire, baghetă, glisieră, opritor şi panou simplu.
Longeronul este un reper simplu de legătură în sens longitudinal al ramelor sau al
cadrelor.Traversa este un reper simplu de legătură în sens transversal al ramelor sau al cadrelor.
Montantul este un reper simplu de legătură în sens vertical al ramelor sau al cadrelor.Lezenă este
un montant aplicat pe marginile panourilor ramelor sau ale unor repere cu rol de susţinere,
acoperire sau decorare. Legătura este un reper simplu rectiliniu sau curbiliniu, servind la
consolidarea a două repere simple sau complexe. Bordura este un reper simplu aplicat pe
canturile panourilor, avînd rol de protecţie şi, uneori, de decorare.Şipca de acoperire este un
reper simplu folosit pentru acoperirea rosturilor sau a accesoriilor metalice. Bagheta este o sipcă
de fixare cu secţiune redusă utilizată, în general, pentru fixarea geamurilor şi a tăbliilor. Glisieră
este un reper simplu folosit pentru ghidarea prin alunecare a unui reper simplu sau reper
complex mobil. Opritorul este un reper simplu care are rolul de a limita cursa unui reper sau a
unui reper complex. Panoul simplu este un reper simplu în formă de placă din panel, plăci
celulare, plăci din aşchii, placaj sau plăci din fibre de lemn, nefurniruit şi fără borduri.
Reperul complex poate fi: rama, cadrul, panourile combinate şi sertarele.
Rama este un reper complex de formă poligonală, alcătuit din două longeroane şi din
două sau mai multe traverse de aceeaşi grosime asamblate reciproc.
Cadrul este un reper complex de formă poligonală. în practică se în-tîlnesc următoarele
tipuri de cadre: centura (folosită la scaune sau mese), cadrul spătar (alcătuit din picioarele din
spate ale scaunelor şi ale fotoliilor şi legăturile dintre ele).
Panoul combinat este un reper complex sub formă de placă alcătuită dintr-un panou
simplu combinat cu alte repere. Se cunosc mai multe tipuri de panouri combinate: panoul plin,
rama cu tăblii, rama placată, placă, placă prelungitoare, perete lateral, uşă, tavan, capătul
panoului, poliţă.
Sertarul este un reper complex mobil (o cutie), de obicei, alcătuită din cinci repere simple
şi care, printr-un sistem de glisare, se poate introduce sau se poate scoate dintr-un ansamblu de
mobilă (sertare la corpul unui birou, la corpul unui dulap).
1
 2.Clasificarea imbinarilor de
timplarie.Inadiri si incheieturi. Constructia
mobilei se realizeaza prin imbinari, inadiri si
incheieturi incleiate sau asamblate cu accesorii. Cele
mai numeroase constructii din lemn au la baza
sistemul constructive, cep si scobitura care au forme
si dimensiuni diferite.
Deoarece în lucrările de dulgherie se
folosesc foarte muite tipuri de îmbinări, este
necesară o clasificare a lor în funcţie de mai multe
criterii.
După rolul pe care îl au în construcţie,
există variantele prezentate în continuare (fig. De
mai jos).
Innadirile sunt îmbinări cu ajutorul cărora se
obţin piese cu lungime sau lăţime mai mare decât a
materialului lemnos disponibil, corespunzătoare din
punct de vedere a rezistenţei înnădirile pot fi de
două feluri:înnădiri în lungime (prelungiri), când
piesele de lemn se îmbină în lungime, capăt la capăt,
prin diferite metode de asamblare, pentru a se
asigura lungimea necesară diferitelor elemente de
construcţie.înnâdin în lăţime, când piesele de lemn
se îmbină pe cant, paralel una faţă de alta, pentru a
se obţine latimile necesare elementelor de
construcţie.
Solidarizările se folosesc pentru întărirea
pieselor din lemn (obţi-nându-se secţiuni compuse
din mai multe piese de lemn) şi sunt necesarepentru
prelucrarea unor sarcini importante, acolo unde
solicitările sunt foarte mari. in acest caz, piesele îmbinate sunt tot paralele, insa se suprapun.
Nodurile (sau întâlnirile) sunt îmbinări cu ajutorul cărora se obţin legăturile dintre piese.
Ele pot fi de mai multe feluri:
- colţuri, când piesele îmbinate se opresc la locul întâlnirii (pot forma un unghi de
90° sau un unghi oarecare);
- ramificaţii, când numai una dintre piesele îmbinate se opreşte la locul îmbinării,
cealaltă continuându-se in ambele sensuri;
- încrucişări, în cazul când ambele piese se continuă în ambele
sensuri.
După mijloacele cu care se realizează îmbinarea, există variantele prezentate mai jos.
Imbinari prin tăieturi sau etalări sunt cele mai folosite tipuri de îmbinări. în acest caz,
suprafeţele pieselor care vin în contact direct se prelucrează în diferite forme, prin tăieturi, iar
întărirea îmbinărilor se poate realiza cu piese auxiliare din lemn sau metal. Se întâlnesc la toate
tipurile de îmbinări (înnădiri, solidarizări, noduri sau întâlniri).
Imbinari prin piese de legaturi. Piesele de legătură pot fi din lemn sau din metal, sub
formă de tije, pene, inele, lamele, eclise etc. Prin ele se transmit eforturile de la un element la
altul, deoarece nu permit deplasări între elementele de lemn îmbinate.
Îmbinări prin încleiere. Piesele se îmbină prin încleierea lor cu adezivi rezistenţi la apă şi
solicitări.
După locul de executare, îmbinările pot fi executate în ateliere sau pe şantiere. Ele pot fi
executate în variantă demontabilă sau în variantă nedemontabilă (fixă).
2
 In cazul executării imbinarilor din lemn, trebuie respectate câteva condiţii, după cum
urmează;
- slăbirea secţiunii prin chertare (tăiere), baterea cuielor, fixarea şuruburilor sau a altor
accesorii trebuie să fie minimă, pentru a se asigura rezistenta necesară;
- îmbinarea trebuie să fie uşor de executat şi de întreţinut; -îmbinările vor fi astfel
executate (mai ales în cazul solidarizărilor), încât să se evite efectele defavorabile ale
umflării şi contragerii lemnului (Atenţie la orientarea fibrelor!);
- este important ca îmbinările să nu faciliteze apariţia mucegaiului (să nu permită stagnarea
apei şi să nu împiedice aerisirea); în locurile expuse umezelii, se prevăd găuri pentru
scurgerea apei, care permit şi aerisirea sau uscarea naturală a pieselor îmbinate;
- trebuie să se menţină în nod axialitatea eforturilor din bare (în caz contrar, apar forfecări);
- se vor folosi numai îmbinări de acelaşi tip pentru transmiterea aceluiaşi efort;
- suprafeţele de contact îmbinate trebuie să fie netede;
- înnădirea pieselor verticale nu va depăşi o treime din lungimea totală a piesei,
executându-se la partea superioară a acesteia;
- înnădirea pieselor orizontale sau oblice trebuie să fie executată în apropierea unui
reazem;
- elementele de strângere a accesoriilor se vor monta în locuri vizibile şi accesibile, pentru
a putea fi revizuite periodic, evitându-se slăbirea îmbinărilor ca urmare a contracţiilor
lemnului;
- lemnul nu trebuie să aibă umiditate prea mare la montarea în construcţie, deoarece prin
uscare se contrage şi scade rezistenţa îmbinărilor;
La construcţiile din lemn importante, detaliile de execuţie (dimensiunile de tăiere la
chertări, mărimea ecliselor, numărul şi dimensiunile cuielor, buloanelor şi penelor etc.) trebuie să
fie date în proiect, fiind rezultatul unor calcule de rezistentă.
Principalele tipuri de cepuri: cep drept; cep drept cu umeri rotungiti; cep drept aplicat;
cep rotund aplicat; cep rotund aplicat si intreg; cep patrat; cep coada de rindunica; cep intreg-de-
a intregul cu piesa; cep aplicat-este fabricat aparte chiar si din alt material; cep rotund (lungimea
cepului Lc fiind aproximativ 20mm iar grosimea cepului variaza φ=0,3…0,4g; lungimea
scobiturii Ls aproximativ 11…12mm.
Imbinari de timplarie-inadiri si incheieturi. Imbinare este asamblarea rigida a elementelor
component ale unui sistem tehnic. Dupa sistemul de consolidare imbinarile pot fi: -
nedemontabile, fara accesorii, incleiate; -demontabile, consolidate cu accesorii.
Dupa forma suprafetelor imbinarii sunt:
1)imbinari la 900;
2)imbinari la 450;
3)imbinari in lungime.
Inadirile se practica pentru imbinarea panourilor din lemn masiv sau PAL. Cu orice
imbinare in lemn trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: 1)asigurarea repartizarii
uniforme a eforturilor in toate elementele componente ale structurii;

3.Sisteme de construcţie a mobilei.

Mobila se poate executa în două sisteme de construcţie: din cutii şi din cadre de lemn
(schelete). Sistemul de construcţie a mobilei din cutii. Cutia este un corp geometric regulat,
format din 5 sau 6 panouri ca, de exemplu, dulapul de haine, bufetul etc. Cutia poate fi construită
din panouri sau din rame placate. Panourile se confecţionează din panel, PAL, sau din plăci celu-
lare şi se pot furnirui.

3
 Canturile panourilor se
protejează cu borduri de cherestea
(masive), din furnire, din materiale
plastice sau din metal.Panourile
pline se pot asambla prin îmbinarea
directa sau prin îmbinarea bordurilor
,ale-zenelor şi a profilelor.Un
exemplu de mobilier din panouri
pline este dulapul (fig. ), care se
poate executa în construcţie fixă sau
demontabi-lă. Principalele panouri
ale unui dulap sînt uşile 1, pereţii
laterali 2, 3 şi interiori 4, panoul
spate 5, tavan 6 şi fund 7. Pentru uşi
se folosesc plăci din panel sau din
PAL, în grosime de 16 şi 19 mm. Pe
marginile panoului se aplică borduri
de protecţie. Pereţii laterali, tavanul,
fundul, spatele alcătuiesc cutia
mobilei, care se sprijină pe un cadru 8 cu patru picioare 9. Pereţilor laterali li se aplică borduri pe
canturile din faţă şi dinspate. Montarea acestor pereţi se face prin asamblare cu cepuri rotunde
aplicate şi cu şuruburi demontabile. Panourile din PAL pentru uşi şi pentru pereţi laterali sînt
furniruite pe o parte sau pe ambele feţe, în funcţie de condiţiile calitative solicitate de produsul
finit.
Panoul de spate se poate executa din placaj sau din PFL şi se fixează cu şuruburi
metalice în faltul pereţilor tavanului şi al soclului. Tavanul şi fundul se pot executa din panouri
PAL sau din rame placate.Dulapul cu o astfel de construcţie are pereţii laterali alcătuiţi din
rame avînd longeroanele şi traversele de cherestea şi răşinoase placate pe ambele feţe cu PFL
melaminat sau emailat. Placa inferioară se execută sub formă de panou de PAL sau ramă din
cherestea placată pe faţa interioară cu placaj de fag sau PFL dur, iar pe faţa superioară cu PFL
emailat. Compartimentarea interioară se face prin sertare 10 şi prin poliţe 11.Toate canturile
panourilor se protejează cu fîşii din furnir, din HDS sau din PCV.Asamblarea părţilor
componente ale dulapului se face cu cepuri rotunde aplicate, cu şuruburi metalice şi cu şuruburi
demontabile.
Sistemul de construcţie din cadre de lemn (schelet). Acest sistem se întrebuinţează la
construcţia scaunelor, a fotoliilor, a canapelelor, a meselor etc.Cadrele se pot executa din
cherestea sau din lemn stratificat. Scaunul tîmplăresc foloseşte repere simple şi repere
complexe îmbinate între ele. Reperele componente ale scaunelor sînt: picioarele din faţă şi din
spate, legăturile picioarelor, spătarul şi şezutul.Şezutul scaunelor se poate realiza din placaj sau
poate fi tapiţat.Asamblarea reperelor se face cu diferite materiale de legătură, prin şuruburi
metalice pentru lemn sau şuruburi cu piuliţă.Produsele realizate prin stratificare folosesc ca
repere obţinute din lemn prin încleiere şi presare.Se pot folosi ca materii prime: furnirele
tehnice, placajele subţiri, plăcile din aşchii de lemn, hîrtia melaminată în amestec cu pînză, plă-
cile din fibră de lemn etc.Din categoria produselor integral stratificat-mulate fac parte scaunele.
Reperele stratificate-mulate sînt folosite în prezent deoarece realizează produse estetice,
economice, rezistente şi permit organizarea producţiei în flux.Mobila curbată aparţine mobilei
pe schelet, însă reperele componente au forme curbe obţinute prin plastifierea şi prin curbarea
lemnului.

4
4.Clasificarea si proprietatile adezivilor. Procesul tehnologic de incleere. Metodele de
aplicare a adezivilor.
Adezivi - un produs kimic de natura organica sau anorganica capabila de a realiza
legaturi rezistente intre 2 piese. Clasificarea adezivilor.
1. Dupa provenienta si natura materiei prime utilizate la prepararea adezivului -
naturali (animali si vegetali); minerali; sintetici(de polimerizare, policondensare, poliaditie si
elastomeri). Adezivi animali - se obtin prin fierberea cu apa a diferitelor deseuri animalice.
(cleiurile de glutina, de peste, de cazeina, albumina si de singe). Sunt sub forma de placi granule
paiete perle etc. Adezivi vegetali : cleiurile de amidon(din cartofi sau cereale), celuloza si
albumina vegetala. Adezivi de polimerizare - unirea sub forma de macromolecule a mai multor
molecule identice fara a elimina nici un produs secundar de reactie. (adez. polivenilici,
celulozici, acrilici si pilistirenici). Imbinarile cu acest adeziv sunt termoplastice, sunt influentate
de actiunea apei si a solventilor organic. Adezivi de policondensare - unirea sub forma de
macromolecule a mai multor molecule cu structura kimica diferita. (ureo, melamino, fenol si
rezorcin-formaldehidici). Imbinarile cu acesta sunt termorigide si prezinta rezistente mai bune la
actiunea apei si solventilor organici. Adezivi de poliaditie - unirea sub forma de macromolecule
a unor molecule cu o structura chimica diferita fara eliminarea unor produse secundare de
reactie. Fac parte adezivii epoxidici si poliuretanici. Asigura imbinari deosebit de rezistente. Pe
baza de elastomeri - materiale care au o deformatie elastica mare. Se optin din cauciuc si diversi
derivati ai acestuia in solutie sau in amestec cu alte materiale.
2. Dupa durabilitatea pelicolei intarite fata de agentii atmosferici : Adezivi rezistenti
la intemperii si climat tropical, deosebiti de rezistenti la actiunea apei si la actiunea
microorganismelor. Adezivi fenol, rezorcino si melamino-formaldehidici. Rezistenti la
umiditate si intemperii in timp limitat. Adezivi reofarmaldehidici. Cu rezistenta limitata la
actiunea apei si a microorganizmelor. Cleiurile de albumina vegetala si animala, de cazeina.
Adezivi de interior care nu sunt rezistenti la actiunea apei si microorganismelor. Adezivi
naturali, sintetici pe baza de dispersii, de poliacetat de vinil(PVA).
3.In functie de proprietatile fizice specifice : Dupa starea de agregare fizica Fluizi
sub forma de solutii, dispersii emulsii; Solizi sub forma de granule, folii prafuri; Dupa
comportarea adezivului : Termoplasti sau reversibili - se inmoaie la cresterea t si se intareste la
scaderea acesteia (adezivi animali, pe baza de glutina si cei sintetici de polimerizare);
Termorigizi sau ireversibili - se inmoaie la cresterea t in prima faza, apoi se intaresc, la incalzirea
ulterioara filmul solid ramine rigid (naturali, de cazeina si sintetici de policondensare si
poliaditie)
4. Dupa modul de intarire: Prin racire (cleiurile de glutina si adezivi de topire); Prin
incalzirea solutiei simple de adezivi fara adaos de intaritori (ad fenolformaldehidici). Prin
reactii chimice la cald sau la rece (cleiurile de cazeina, sintetici cu adaos de intaritor); Prin
evaporarea si difuziunea solventului in masa lemnului (cleiuri de amidon, de nitroceluloza,
poliacetat de vinil)
Proprietatile si caracteristicile adezivului : Pentru obtinerea unei incleieri bune a pieselor
din lemn cu ajutorul adezivilor este necesar ca acestea sa aiba o coeziune mai mare decit efortul
mecanic de rupere a lemnului. Cind doua piese incleiate se rup, planul de rupere apare : 1. fie la
separatia dintre adeziv si una din piese, 2. fie in stratul de adeziv sau 3. stratul de lemn. In primul
caz dispare adeziunea dintre adeziv si suprafata lemnului (descleerea). In al doilea caz - fortele
de adeziune dintre adeziv si lemn sunt superioare fortelor de legatura intermoleculare ale
adezivului care definesc coeziunea adezivului. In cazul 3, adeziunea fata de lemn si coeziunea
adezivului sunt superioare rezistentei lemnului utilizat.
Curgerea - este influentata de cresterea temperaturii. Adezivii care au o buna adeziune si
coeziune, dar au o curgere mare au un domeniu de utilizare mai restrins. Apa exercita un efect
distructiv asupra adezivului (la contactul dintre filmul de adeziv si lemn). Apa calda are un efect
distructiv mai pronuntat datorita penetratiei mai rapide a apei in stratul de adeziv, iar moleculele
de adeziv se dilata. Influenta agentilor kimici este aceiasi cu a apei si de cele mai multe ori este
5
mai pronuntata.
O caracteristica importanta a adezivilor sintetici este pH-ul si continutul in solventi care se
pun in libertate in timpul utilizarii. pH-ul adezivului arata caracterul acid bazic sau neutru si se
determina cu ajutorul hirtiei indicator sau cu pH-metrul. Adezivii pot fi sub forma likida, solida,
viscoasa, pasta, sau sub forma de pulbere cu o culoare de la incolor pina la alb sau cafeniu. Au
un miros caracteristic.
Densitatea adezivului - se foloseste numai pentru calculele de proiectare a instalatiilor de
depozitare si transport si pentru calculul consumului specific.
Viscozitatea adezivului se determina cu ajutorul viscozimetrului, a cupei cu orificiul calibrat
si alte aparate in functie de viscozitatea adezivului.
Concentratia adezivului - se determina la adezivii sub forma de solutii dispersii sau emulsii.
Se determina prin uscarea la o anumita temperatura pina la greutatea constanta a unei cantitati de
adeziv precis determinata.
Durata de gelifiere - se determina in conditii apropiate celei de utilizare - durata timpului de
mentinere in stare fluida cu sau fara adaugare de intaritor pina ajunge in stare de gel.
Durata de utilizare - intervalul de timp scurs din momentul in care adezivul este pregatit
pentru aplicare si pina in momentul in care nu mai este utilizabil.
Durata de pastrare - de la fabricatie si pina la momentul in care nu mai poate fi utilizat.
Este influentat de temperatura si umiditatea spatiului de depozitare.
Rezistenta mecanica a imbinarii - depinde de fortele de legatura interne dintre moleculele
adezivului si fortele de legatura dintre stratul de adeziv si suprafata pieselor ce urmeaza a fi
ansamblate. Verificarea rezistentei mecanice a adezivilor utilizati se realizeaza prin determinarea
rezistentei prin rupere la forfecare. In cazul in care epruvetele expuse acestei determinari prezinta
rupturi in lemn la valori de peste 8Mpa inseamna ca adeziunea si coeziunea adezivului sunt
corespunzatoare. Rupturile in straturile de adeziv nu se admit. Principalele moduri de solicitare
a imbinarilor inafara de tractiunea prin forfecare sunt si tractiunea simpla si jupuila.
Faza deskisa - la adezivii obtinuti prin reactii de policondensare au faza deschisa foarte
deschisa 1-2min. La acest tip de adeziv imbinarea nu mai poate fi realizata daca de la aplicarea
adezivului pina la introducerea in presa se depaseste timpul corespunzator fazei deskise. La
adezivii polivinilici si la toti adezivii optinuti prin reactii de polimerizare faza desckisa este mai
lunga 10-15min - timp in care se evapora o parte din apa continuta in adeziv fara ca reactiile de
intarire sa inceapa. Respectarea fazei deskise conduce la o buna rezistenta a incleerii cit si la
scurtarea timpului de mentinere in presa.
Procesul de incleere a lemnului cuprinde 3 operatii bine distincte : 1.pregatirea solutiei de
clei, 2.aplicarea solutiei, 3.incleerea. Operatia de trecere a cleiului comercial in solutie se
numeste pregatirea solutiei de clei care se face dupa o anumita reteta. Intervalul de timp necesar
pentru pregatirea solutiei de clei-durata de pregatire. Prin utilizarea filmelor de clei se ivita
faza de pregatire a solutiei de clei. Concomitent cu pregatirea solutiei de adeziv are loc si
pregatirea suprafetei lemnului – operatie care consta in rindeluirea, dintarea si stergerea de praf a
acesteia. Operatia prin care solutia de adeziv intra in contact direct cu suprafata lemnului poarta
numele de aplicarea solutiei de adeziv. In intervalul de timp cuprinsintre aplicare si faza
urmatoare a procesului de incleere, presare se numeste durata perioadei de impregnare.
Aceasta se compune din doua faze : Faza deschisa-din momentul aplicarii solutiei si pina in
momentul imbinarii celor doua suprafete lemnoase, ‘tragerea cleiului in fire’ ,Faza inchisa-din
momentul imbinarii si pina la momentul aplicarii presiunii sau caldurii. Presarea are un triplu
scop : fixarea; mularea si incleierea. Presarea poate fi la rece si la cald. Durata de presare
depinde de proprietatile adezivului, ale lemnului precum si de conditiile de
presare.Conditionarea are un scop dublu: desavirsirea in timp a prizei adezivului si climatizarea
pieselor pina la unitatea corespunzatoare; folosirea ulterioara a acestora pentru ekilibrarea
completa a eforturilor interioare.
Metodele de aplicare : Amestecarea cu material lemnos in suspensie apoasa - este
folosita si la fabricarea PFL, materialul lemnos prezentinduse ca o pasta. Prin pulverizare - se
6
face aproape in exclusivitate in industria de fabricare a PAL. Adezivul adus la o viscozitate
corespunzatoare prin diluare cu apa este pompat prin duze de pulverizare si este dispersat cu
ajutorul aerului comprimat peste aschiile de lemn. Cu ajutorul masinilor de aplicat cu valturi -
se face pe suprafete plane folosind adezivi cu viscozitate ridicata. Utilizat in industria placajelor
si mobilei. Consta in aplicarea unui film continuu de adeziv pe suprafete care urmeaza sa se
inclee cu ajutorul unor valturi. Prin turnare-consta in turnarea unui film continuu printro fanta
cu deschiderea reglabila, peste materialul lemnos, care este trecut cu o viteza constanta pe sub
filmul de adeziv. Cu rola-consta in aplicarea unui film de adeziv cu ajutorul unei role din
material plastic. Cu pompa sau cu pistolul-consta in umplerea unui recipient care are un pistol
actionat manual sau cu aer comprimat care impinge adezivul din recipient printrun orificiu
prelungit eventual cu o teava. Este folosita la aplicarea adezivului cu o viscozitate mare. Se
foloseste pentru ansamblari in constructii de lemn si etansari. Metoda cu recipientul din
material plastic-recipient cu capacitatea de 0,5-1 litru prevazut cu un dop care are un tub
prelungitor.
Modul de pregatire
1. Omogenizarea- manual sau mechanic vertical sau prin recirculare cu ajutorul pompelor. 2.
Aducerea adezivului la temperature de aplicare-o conditie importanta care trebuie respectata
pentru obtinerea unor bune rezultate. temperatura mai coborita-mareste mult viscozitatea.
temperatura foarte coborita pot trece in stare cristalina. temperatura mai ridicata-reduc
viscozitatea si dau filme subtiri cu intreruperi,incleiere cu defecte. 3. Diluarea cu apa sau
solvent organici: - la pregatirea adezivilor inainte de utilizare (amestecare)
Adeziv: corp (mater.de baza) -solvent sau H2O -materiale adaugatoare (subsante solide sau
lichide -reduc consumul de adeziv sau corecteaza unele proprietati). Adaugarea intaritorului se
face sub forma de pulbere sau dizolvat imediat inainte de utilizare(o cantitate numai la nivelului
necesarului imediat). 4. Spumarea -utilizarea limitata -inglobarea de bule fine de aer in masa
adezivului. 5. Amestecarea adezivului cu material lemons- fabricarea PFL,PAL.

5.Bazele aschierii lemnului. Elementele cutitului. Unghiurile de aschiere.

Aschierea este procesul de baza pentru obtinerea din lemn a pieselor de dimensiuni si
forme necesare. In procesul aschierii cutitul in forma de pana patrunde in lemn sectioneaza
fibrele si distrugind legatura dintre acestea, separa de la lemn o anumita portiune-aschie.
Aschierea poate fi si fara aschii-la repararea furnirului taierea furnirului cu foarfeca ghilotina.
Pentru a obtine calitatea necesara a prelucrarii la cheltuieli de energie minime si productivitate
maxima trebuie de ales correct conditiile de aschiere.
Elementele cutitului. Pentru prelucrarea lemnului sunt
folosite scule aschietoare de diferite constructii: 1.cu un tais
(cutite); 2.cu citeva taisuri (freze); 3.cu mai multe taisuri
(ferestraie);
Elementele cutitului fata de degajare (a,b,d,f) -este situata
din partea aschiei care se degaja; 2. fata de asezare(a,c,e,f); 3.
doua fete laterale (a,b,c) si (d,e,f); Fetele formeaza muchii: 1.
muchia din fata-taisul principal (muchia taietoare a cutitului)
af=abdf+acef; 2. muchia secundara lateral (a,b)si (f,d) daca latimea cutitului este mai mica decit
a materialului: (a,b) si (f,d) muchii laterale din fata; 3. (a,c) si (f,e) muchii laterale din spate;
Din punct de vedere al procesului de aschiere pe semifabricate se deosebesc urmatoarele
suprafete: 1)suprafata de prelucrat- de pe care se indeparteaza un strat de lemn degajat sub
forma unei aschii (miscarea de translatie a cutitului) sau de mai multe aschii (miscarea de rotatie
a cutitului); 2)surafata prelucrata-obtinuta dupa separarea aschiei; 3)suprafata de aschiere-
formata de muchia taietoare a cutitului pe semifabricatul prelucrat. La miscarea de translatie
suprafata prelucrata si suprafata de aschiere coincid.In procesul miscarii de rotatie suprafata de
7
aschiere este intodeauna curbilinie iar suprafata de prelucrat si cea prelucrata pot fi rectilinii;
4)Planul care este tangent la suprafata de aschiere si trece prin muchia taietoare a cutitului se
numeste planul de aschiere;
Unghiurile de aschiere: 1-unghiul de ascutire- β-dintre fetele de degajare si asezare a
cutitului; 2-unghiul de aschiere-σ-format de fata de degajare a cutitului si suprafata prelucrata; 3-
unghiul de degajare- γ-fata de degajare si planul perpendicular pe planul de aschiere; 4-unghi de
asezare dintre fata de asezare si planul de aschiere(α);

6.Felurile de aschiere. Miscarea de aschiere si avansurile. Viteza de askiere la

miscarea de rotatie si rectilinie a sculei aschietoate

In functie de directia de deplasare a cutitului fata de orientarea fibrelor lemnoase se

deosebesc 3 feluri principale de aschiere: frontala; longitudinal; transversala.
1-Aschierea frontala- planul de aschiere este orientat perpendicular pe fibre; aschia se
desprinde si consta din elemente separate avind o slaba coeziune(legatura)intre ele sau fara nici o
legatura.
2-Aschiere longitudinala-directia de aschiere coincide cu cea a fibrelor-aschiile au forma unei
panglici subtiri care uneori se fringe desfacindu-se in bucati.
3-Aschierea transversala-deplasarea cutitului in planul fibrelor perpendicular in planul acestora
elementele aschiilor au o legatura slaba.
In aceleasi conditii rezistenta maximal la schiere este frontal iar rezistenta minimal-
transversala. Pentru obtinerea suprafetei prelucrate de o inalta calitate aschiile trebuie sa se
degaje cit mai uniform.
1.Aschierea deschisa. Cind in procesul de prelucrare cu cutitul se formeaza o suprafata
de aschiere, aschia se degaja de pe intreaga suprafata de prelucrat iar latimea muchiei taietoare a
cutitului poate fie egala cu aceasta sau mai mare.
2.Aschiere inchisa- daca se obtin doua sau trei suprafete de aschiere. 1)fundul ulucului o
suprafata de aschiere; 2) peretii ulucului-a doua si a treia suprafata de aschiere.
La deplasarea cutitului in lemn fata de degajare deformeaza aschia care se fringe
patrunzind mai adinc in lemn, cutitul slabeste legatura dintre fibre si degajarea acestora formeaza
in lemn crapaturi sau o crapatura, daca aceasta crapatura are o lungime mare, aschia degajindu-se
genereaza pe suprafata prelucrata adincituri si alte neregularitati. Pentru a preveni formarea
crapaturilor lungi in lemnul de prelucrat in constructia masinilor este prevazuta asezarea in fata
cutitului a unor rigle de sprijinire (bare de presiune) apasind aschia in fata cutitului limiteaza
lungimea despicarii fibrelor si contribuie la fringerea aschiilor. Pentru fringerea aschiilor pe
capetele portcutitelor si pe arbori sint deasemenea prevazute dispositive special sfarimitor de
aschii.
Miscarea de aschiere si avansurile.
Miscarea de aschiere- deplasarea cutitului necesara pentru degajarea unei aschii iar
viteza acestei miscari se
numeste viteza de
aschiere si se noteaza
cu v(m/s).
Traiectoria
aschiei-calea pe care o
parcurge in lemn
muchia taietoare a
cutitului la degajarea
unei aschii la o miscare
de rotatie a cutitelor:
v=(π*D*n)/(60*1000)
(m/s); D-diametrul
8
circumferintei descrisa de muchia taietoare a sculei; n-turatia sculei aschietoare rot/min; La o
miscare de translatie a cutitului: v=l/t (m/s); l-calea parcursa de cutit la degajarea aschiilor; t-
timpul;
Pentru a asigura degajarea succesiva a aschiilor o singura miscare de lucru v este
insuficienta pentru degajarea fiecarei aschii noi cutitul trebuie deplasat fata de lemn sau invers. O
astfel de deplasare se numeste miscare de avans iar viteza acestei miscari-viteza de avans
U(m/min); V>>>U; Umax=(Uz*n*z)/1000; n-turatia; z-numarul de dinti; Uz-avansul pe un dinte;
La majoritatea masinilor miscarea de avans se realizeaza concomitant cu miscarea de aschiere.
Sunt masini(de taiat furnir) cind scula aschietoare deplasindu-se intr-o directive (de lucru) degaja
aschia iar in alta directie (mers in gol) revine la pozitia initiala.
Avans-deplasarea materialului de prelucrat la o trecere a sculei aschietoare (rectilinie)sau
la o rotatie a sculei aschietoare.
Avansul la o rotatie a sculei se masoara in mm si se noteaza prin (U0 = U*1000)/n.
Avansul pe un dinte al sculei aschietoare Uz = (U*1000)/(z*n); pentru ferestraul panglica
: Uz = (u*t)/ 60*v; unde U - viteza de avans; z - numarul de dinti; n- turatia sculei aschietoare. t-
pasul dintilor; v-viteza de aschiere.

7. Discuri de ferestraie circulare. Elemente constructive ale discurilor. Alegera discului si

stabilirea regimului de taiere.

Pînzele pentru ferăstraiele circulare joacă un rol important in prelucrarea mecanică a

lemnului, utilizîndu-se la debitare pentru operaţii de spintecare, secţionare şi retezare, precum şi
la fasonare pentru operaţii de tăiere la dimensiuni nominale. Discurile circulare sunt scule care
au forma unui disc cu diametru cuprins intre 200-1000mm avind partea taietoare sub forma de
dinti dispusi pe periferia discului.
Din punct de vedere constructiv, discurile circulare se caracterizează prin grosimea
corpului, prin diametrul exterior şi diametrul găurii de fixare (alezaj-mai mare decit diametrul
arborelui cu 0.1-0.2mm) şi prin forma, în secţiune transversală, a capului şi corpului.
Taierea cu discurile circulare este caracterizata de viteza de taiere care este viteza
periferica a taisului dintilor si se calculeaza cu : v= (pi Dn)/(60*1000). Dupa natura materialului
din care se fabrica discurile circulare se pot executa din : otel carbon de scule sau otel aliat, sau
cu dinti placati cu placate dure.
Tipuri constructive de discuri:
discuri plane, sau discuri de egală grosime pe toată secţiunea corpului se face
ceaprazuirea dintilor (0.4…0.8 decit grosimea discului);
discuri circulare armate cu carburi metalice : discuri conice, cu secţiunea corpului
variabilă, mai mare la centru şi mai mică către cap, pentru operatii de spintecare asigurind o
grosime a taieturii de la 2…2.5mm. se folosesc la debitarea cherestelei de grosime mica; discuri
biconice; discuri îngustate, la care corpul este mai îngust decît capul. Felul şi forma danturii
discurilor circulare variază în funcţie de felurile tăierii lemnului. Calitatea superioara a suprafetei
prelucrate. Se foloseste la debitarea long si trans, formatizarea placilor furniruite si retezarea la
dimensiuni finale. Discurile circulare pentru tăierea lemnului în direcţie longitudinală au dantura
diferită faţă de acelea pentru tăiere transversală (fig. 58).

9
 Unghiurile constructive ale
acestor discuri circulare sînt indicate în
fig. 58, şi anume: unghiul de degajare γ,
unghiul de ascuţire β, unghiul de aşezare
α, unghiul de tăiere δ=β+α; Unghiul de
degajare γ este unghiul dintre faţa de
degajare şi planul perpendicular pe
planul de tăiere principal. Unghiul de
ascuţire este format de faţa de degajare
şi faţa de aşezare. Unghiul de aşezare α
este unghiul dintre faţa de aşezare şi
planul de tăiere, acesta din urmă fiind
planul ce trece prin tăiş şi este tangent la
suprafaţa de tăiere.
Forma dinţilor prezintă par-
ticularităţi constructive diferite. Astfel,
profilul I, cu dinţi triunghiulari înclinaţi,
are proiecţia suprafeţei de aşezare
rectilinie, profilul II, cu dinţi cu ceafă,
are o proiecţie în linie frîntă, iar profilul
III, cu dinţi boltiţi, are o direcţie
curbiiinie; profilul IV: cu dinţi
triunghiulari drepţi, prezintă proiecţia
suprafeţei de aşezare simetrică cu aceea
de degajare faţă de planul discului, care
trece prin centrul discului şi tăiş, în timp
ce profilurile V şi VI au o aşezare
asimetrică.
Unghiul de tăiere este cuprins
între suprafaţa de degajare şi planul de
tăiere principal. Suma unghiurilor de
degajare, de aşezare şi de ascuţire este
totdeauna egală cu 90". La discurile
pentru tăierea longitudinală a
lemnului, profil I, II, III, unghiul de
degajare are valoare pozitivă, iar unghiul de tăiere este mai mic de 90°, în schimb la discurile
pentru tăierea transversală, unghiul de degajare poate fi egal cu 0 sau poate avea chiar valoare
negativă, in timp ce unghiul de tăiere poate fi mai mare de 90°, şi anume la profilurile IV, V, VI
Fiecare dinte are un tăiş principal şi două tăişuri secundare. Spaţiul liber dintre doi dinţi
învecinaţi reprezintă golul dintelui. Linia care uneşte vîrfurile dinţilor se numeşte linia virfurilor,
iar aceea care uneşte fundurile lor se numeşte linia fundurilor. Aceste linii trebuie să fie paralele
intre ele, reprezentînd două cercuri concentrice. La micşorarea înălţimii dinţilor, se reduce
volumul golurilor dintre dinţi, ceea ce nu este de dorit, îndeosebi la debitarea cherestelei de
grosime mare şi cu avansuri mari pe dinte.
Rezistenţa la uzură a tăişului dinţilor este determinată de calitatea oţelului şi de
valorile unghiulare, care depind de materialul din care se confecţionează discul, de lemnul care
se debitează, de starea lui, uscat, umed, Încleiat, de regimurile de tăiere alese şi altele.
Pentru debitarea longitudinală a lemnului se utilizează discuri circulare, cu dantura din
fig. 58. La un astfel de profil al dinţilor, unghiul de degajare nu poate fi mărit peste 20-25°,
pentru a nu slăbi vîrfurile dinţilor, iar la un unghi de aşezare mare, forţele de tăiere acţionează
defavorabil asupra vîrfului dintelui. Cele mai bune rezultate la tăierea în lungime a lemnului se
obţin la profilurile II şi III ale dinţilor, iar la tăierea transversală, la profilul VI. Micşorarea
10
numărului de dinţi la discurile circulare, provoacă reducerea cheltuielilor de energie şi a
forţelor de tăiere, în acelaşi timp însă se înrăutăţeşte calitatea suprafeţelor debitate şi creşte
pericolul de recul, de azvîrlire a materialului debitat. Sînt cunoscute mai multe construcţii de
discuri circulare plane cu număr redus de dinţi, totuşi principiul lor de funcţionare este unul şi
acelaşi.
In vederea măririi rezistenţei la tăiere a dinţilor discurilor circulare, s-a trecut la
aplicarea prin lipire de plăcuţe din carburi metalice pe feţele de degajare ale dinţilor. La baza
producţiei circularelor armate cu plăcuţe din carburi metalice a stat reducerea numărului de dinţi
şi mărirea vitezelor de tăiere. Plăcuţele din carburi metalice se aplică frontal la pînzele pentru
debitare longitudinală sau lateral şi pentru debitarea transversală. Formele şi dimensiunile
plăcuţelor din carburi metalice pentru debitarea longitudinală şi transversală a lemnului nu sînt
identice şi sînt determinate de forma şi valorile unghiulare ale dinţilor.
Alegerea discurilor si stabilirea regimului de taiere. In conditii concrete de debitare
trebuie folosite ferestraie cu D minim deoarece acesta permite reducerea consumului de putere,
micsorarea latimii taieturii si a ceaprazului. Ferestraiele cu diametre mici sunt mai stabile in
lucru, dau suprafata taieturii de calitate superioara dintii acestora se ascut mai usor ce usureaza si
indreptarea ferestraielor.
Diametru minim poate fi calculate: 1. Cu arboreal de ferestrau asezat in partea de jos-
Dmin = 2(H+C+10); cu arboreal in partea de sus- Dmin = 2(H+r+5). H-grosimea materialului de
debitare; C-distanta minim de la suprafata de lucru la axa arborelui de ferestrau; r-raza saibelor
(df = 5-6 radical din D pentru un singur disc; si df=6-9 radical D pentru mai multe discuri. 5 si
10 =marimea cu care discul depaseste grosimea materialului. La alegerea Dmin se ea in
consideratie ascutirea repetata (D=Dmin+2delta, delta-rezerva la ascutirea repetata =25-50mm).
Grosimea discului determina stabilitatea discului si este legata de D : B=(0.08-0.12)*radical D.
numarul dintilor: z=(U*1000)/(Uz*n). inaltimea dintilor h= (0.45-0.5)*t, t-pasul. Fixarea
discurilor pe arbore se face cu 2 flanse si cu o piulita cu sensul de stringere pe axul filetat invers
sensului de rotatie a discului. Montarea discului se va face cu respectarea unor conditii : 1.
Discul va fi perpendicular pe axul port scula; 2. Flansele de fixare vor presa discul pe toata
suprafata; 3. Sa fie correct reglat in raport cu pozitia mesei si grosimea materialului de prelucrat.
Cerintele fata de discurile circulare : 1. Sa fie indreptat, partea central trebuie sa fie
ceva mai slabita prin lovituri cu ciocanu aplicate pe ambele parti ale discului asezat pe nicovala
(d de la 250 in sus); 2. Ceaprazuirea dintilor; 3. Ascutirea corecta si bine a dintilor. 4.
Ferestraiele care nu au un dinte sunt rebutate.

8. Cutite de rindeluit si frezat longitudinal.

Pregatirea cutitelor de lucru.

Cutitele sunt scule care servesc la prelucrarea

prin aschiere a pieselor din lemn prin rindeluirea plana
rindeluirea la grosime pe canturi prin strungire,
razuire, daltuire, taiere plana a furnirelor. Actionarea
cutitului care produce aschierea asupra piesei de
prelucrat se manifesta prin:
1. adincirea cutitului in materialul lemons al
piesei de prelucrat;
2. ingrosarea stratului devenit aschie;
3. incovoierea si evacuarea aschiei;
Toate aceste aspect ale procesului de aschiere se
produc datorita miscarii relative a cutitului fata de
piesa si faptului ca duritatea taisului cutitului este mai
superioara. Aschiile apar ca un efort al deformarii si
deplasarii succesive a straturilor de lemn fata de taisul
11
cutitului. La masinile de frezat longitudinal se folosesc
cutite plane:
1. Cutite subtiri (masina de indreptat, crearea
unei suprafete plane; grosimea 3mm b-
25…40mm; L-max aproximativ 1610mm (min
310mm). Obtinute din otel aliat, oteluri special
β=30-320 pentru specii moi β=35-400 specii
tari. Valoarea latimii cutitelor se poate
determina in functie de diametrul arborelui pe
care se monteaza si de numarul lacasurilor pentru cutite B=0,3*D cind z=2 sau 4 locasuri;
B=0,2*D cind z=6 locasuri cu aproximatie.
2. Cutite groase (masina de rindeluit la grosime) cu gauri sau crestaturi pentru fixarea cu
suruburi in arboreal port cutit, care trebuie sa fie identice ca forma si dimensiuni la
acelasi cutit si asezate perfect simetrice fata de mijlocul cutitului. C-grosimea-10mm; B-
latimea-80,90,100,110,120,125mm; L-310 aprox. 910mm; β-40+-20 se executa din otel
carbon de scule sau oteluri aliate.
Pregatirea cutitelor de lucru.
1. cutitele trebuie sa fie bine ascutite si echilibrate;
2. nu se permit destratificari, goluri,
stirburi bavuri si urme de
coroziune.
3. la cutitele subtiri se admite o
diferenta de grosime de 0,05mm pe
lungimea cutitului la cele groase
pina la 0,1mm. Abaterea muchiei
taietoare de la liniaritate nu trebuie
sa depaseasca limita de 0,025mm
pe 100mm la lungimea acestuia.
4. Cutitele perechi trebuie sa aiba
aceiasi masa iar centrele lor de
greutate trebuie sa se afle la aceeasi
distant de la capetele cutitelor.
Aceasta inseamna ca ambele
jumatati ale fiecarui cutit pereche
trebuie sa aiba deasemenea aceeasi masa. Masa cutitelor perechi si pozitia centrelor lor
de greutate se verifica prin cintarire pe cintare de echilibrare.
5. Suruburile, penele si alte elemente ale arborilor port cutit care intra in garniture trebuie sa
aiba si ele respective aceeasi masa;
6. Daca in procesul lucrului arboreal port-cutit incepe sa vibreze e necesar sa se restituie
cutitele in sectia de ascutit scule pentru verificarea echilibrarii;
7. Instalarea si fixarea cutitelor pe arboreal port-scula;

Conditiile de baza ale unei montari corecte a cutitelor in arbori sunt:

 cutitele trebuie sa fie fixate sigur pe arbore;
 muchia taietoare trebuie sa depaseasca periferia arborelui cu 0,75-1mm;
 taisul tuturor cutitelor trebuie sa descrie in rotatie un cilindru cu aceeasi raza;
 arborii port cutite trebuie sa fie echilibrati dinamic:in caz contrar se produc vibratii la
prelucrare.

12
 Pentru verificarea
preciziei de montare a
cutitelor in arboreal port-
scula se folosesc diferite
dispositive si anume: 1. cu
ajutorul unei rigle din lemn
masiv asezind rigla pe masa
din spate: prin rotirea capului
port-scula trebuie ca virful
cutitelor sa fie tangent la
suprafata inferioara a riglei.
Rigla se deplaseaza in
minimum 3 puncte pe
lungimea cutitului (0,3; 0,8-
0,15mm); 2. cu dispozitiv cu
ceas cu cadru; 3. cu dispozitiv
cu electromagneti(instalarea
rapida a cutitelor);
pentru verificarea pozitiei
cutitelor pe capetele port-cutit
in afara masinii este folosit un
sablon. se aseaza direct pe
capul port-cutit, surubul se roteste pina cind intra in contact cu cutitul si se fixeaza cu
contrapiulita, apoi sablonul se deplaseaza pe capatul opus al cutitului si se verifica.Verificind
pozitia muchiilor taietoare cutitele se fixeaza definitive pe arbore. Buloanele trebuie insurubate
incepind de la mijlocul arborelui spre margini. Fixind cutitele se concteaza masina si cind
arboreal a dezvoltat turatia necesara masina se deconecteaza, suruburile se string inca odata cu
cheia si dupa examinarea cutitelor masina poate fi considerata gata de functionare.

9. Procesul tehnologic de fabricare a furnirelor estetice. Utilajul folosit

Furnirele estetice sunt foi subtiri de lemn cu aspect decorativ avind grosimea de la 0,4-
1mm, obtinute prin taiere plana sau derulare excentrica a bustenilor de diferite specii.
Clasificarea: - 1. dupa aspectul furnirului :a) furnir tangential- debitat in plan tangential
la inelele anuale; b) furnir radial sau semiradial-debitat in plan perpendicular sau aproape
perpend. pe inelele anuale.
2. dupa defectele naturale: defecte de prelucrare si dimensiuni si calitatea I, II, III. Furnirele
estetice se produc in grosimi de 0,4;0,6;0,7;0,8;1,00mm; lungimi-60; 100; 120; 165mm; latimea-
8;14mm;
Procesul tehnologic: 1.sectionarea bustenilor; 2.fasonarea
bustenilor; 3.tratarea termica a prismelor; 4.cojirea prismelor;
5.taierea plana a furnirelor; 6.uscarea furnirelor; 7.uscarea si
sortarea; 8.depozitarea, ambalarea si expedierea furnirelor;
1.Sectionarea bustenilor-taierea bustenilor la anumite
lungimi in functie de deschiderea masinilor de taiat plan orizontal
(2,6;3,3;4m), elimininduse si defectele neadmise (corogire, rasucire,
crapaturi etc)
2.Fasonarea- taierea in lung a bustenilor pentru obtinerea
unei anumitor forme a acestora, sverturi sau segmenti(ferestraie
panglica orizontale); prin fasonare se optin fete plane care asigura
stabilitatea busteanului pe masa masinii de taiat plana. Fata de
directiile fibrelor, taierea in lung poate fi tangential, radial si
semiradiala.
13
 3.Tratarea termica a prismelor-se urmareste plastificarea (inmuierea) sub influienta
umeditatii si temperaturii, scopul plastifierii este obtinerea unor furnire netede cu eforturi de
taiere mici, fara crapaturi si fara smulgeri de fibre. Procesul de tratare poate fi cu abur
(higrotermic) sau cu apa calda (hidrotermic)si se efectuiaza in bazine speciale din beton. Timpul
de tratare poate fi de la 1-3zile in functie de specie, dimensiuni, etc.
4.Cojirea prismelor- pentru a evita degradarea cutitului (busteanul se curata manual cu
cutitoaie sau mecanizat cu masini special prin frezare sau prin taiere);
5.Taierea plana- consta in taierea transversala a prismelor prin deplasarea in plan
orizontal a cutitului pentru obtinerea unei foi subtiri. Prisma de lemn se ridica cu o grosime de
furnir la cursa de intoarcere a saniei port cutite. Calitatea furnirului obtinut depinde de pozitia
cutitului si a barei de presiune care exercita o forta de presare asupra furnirului, unghiul optimal
de instalare a barei fata de cutit =420.Marimea presiunii a barei depinde de specia lemnului si
grosimea furnirului. Marimea presiunii se caracterizeaza cu marimea de presare a aschiei: delta=
(h-h fantei)/h *100%; h-grosimea furnirului. Pentru optinerea furnirelor cu suprafata netede,
cutitele se fixeaza subt un unghi de 5-12grade fata de prizma.
6.Usacarea furnirului. Scopul uscarii furnirului este indepartarea apei din furnir pentru a
le aduce la umiditatea (W)
corespunzatoare utilizarii
(W=15%) prevenind astfel
atacul de mucegai si
decorarile, ca urmare se
poate face pe cale
naturala, in camere de
uscat sau pe cale
artificiala in instalatii
mecanice de uscare.
Uscarea artificiala se face
prin trecerea furnirului de-
a lungul uscatorului sub
influienta de aer cald, cel
mai utilizat este cel cu
duze cu transportor pe
banda (aerul este suflat
din duze aproape perpend.
pe furnir). In cazul
necorespunderii regimului
de lucru pot aparea
defecte ca:-ondularea
furnirului;-craparea la
capete sau uscarea
neuniforma a acesuia.
7.Taierea si
sortarea furnirului.
Taierea este operatia de
indreptare a canturilor, a
foii de furnir asezat in
pachete si de prelucrare,
neadmise de STAS. La
eliminarea defectelor
trebuie sa rezulte
suprafete cit mai mari si
pierderi cit mai mici.
14
Operatia se executa cu foarfeca ghilotina. Dupa taiere pachetele se leaga cu sfoara de cinepa in
numar de 12,24,32;
8. Depozitarea, ambalarea si expedierea furnirului. Se depoziteaza in incaperi uscate
in stive continind furnir din aceeasi specie, grosime si clase de calitate. Furnirul estetic se
livreaza deobicei neambalate. Expedierea furnirului se face cu transportorul care trebuie sa fie
uscat, curat.

10.Procesul tehnologic de fabricare a furnirelor tehnice. Utilajul folosit.

Furnirele tehnice sînt foi subţiri de lemn cu grosimea de 0,3-4 mm, obţinute prin derulare
centrică, folosite la fabricarea placajelor, panelelor, lemnului stratificat, ambalajelor, produselor
mulate şi la acoperirea diferitelor plăci pe bază de lemn.
se clasifică în:
 furnire de răşinoase, fag, stejar, mesteacăn, anin, plop, tei, -pentru placaj.
 furnire de fag, stejar, tei -pentru panel;
 furnire de fag pentru lemn stratificat şi PAL extrudat.
în funcţie de defectele naturale şi de prelucrare, se clasifică în patru clase de calitate: A, B, C
şi D. Cele mai uzuale grosimi ale furnirelor tehnice sînt: 0,5; 0,8; 1,1; 1,5; 2,1; 3,1 mm.
Condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească furnirele tehnice sînt:
- să aibă grosime uniformă pe întreaga suprafaţă;
- să nu prezinte crăpături mari, asperităţi şi ondulaţii pronunţate.
- Umiditatea fîşiilor şi foilor de furnire tehnice trebuie să fie de 10-12%
- Depozitarea furnirelor tehnice se face în încăperi închise, stivuite pe platforme sau palete,
după specie, calitate şi dimensiuni. Furnirele tehnice se transportă cu mijloace de
transport curate, uscate şi acoperite sau în conteinere.
Procesul tehnologic a furnirelor tehnice: 1.Tratarea termica a bustenilor; 2.Sortarea
bustenilor; 3.Cojirea bustenilor; 4.Derularea; 5.Croirea; 6.Uscarea; 7.Sortarea; 8.Frezarea fisiilor
de furnir; 9.Imbinarea fisiilor de furnir: a)fisii; b)foi intregi fara defecte; c)foi intregi cu defecte;
9.1 repararea furnirului;
10Sortarea pe clase: A; B; C;
D.
1.Tratarea termica a
bustenilor: temp 30-700; se
urmareste plastificarea
(inmuierea) sub influienta
umeditatii si temperaturii,
scopul plastifierii este
obtinerea unor furnire netede
cu eforturi de taiere mici, fara
crapaturi si fara smulgeri de
fibre. Procesul de tratare
poate fi cu abur (higrotermic)
sau cu apa calda
(hidrotermic)si se efectuiaza
in bazine speciale din beton.
Timpul de tratare poate fi de
la 1-3zile in functie de
specie, dimensiuni, etc.

2.Sectionarea
bustenilor: prin sectionarea
bustenilor se obtin butucii in
15
lungimi corespunzatoare dimensiunilor produselor (placaj, panel, lemn stratificat) Lungimea
bustenilor 2,35; 2,6; 2,2; 1,45;
3.Cojirea butucului. pentru a evita degradarea cutitului (busteanul se curata manual cu
cutitoaie sau mecanizat cu masini special prin frezare sau prin taiere);
4.Derularea furnirelor: operatia de derulare se executa la derular si are ca scop
obtinerea unei foi subtiri continua de furnir si se realizeaza prin rotirea butucului 1 in jurul axei
sale, in fata unui cutit 4 care se avanseaza spre butuc cu o distanta egala cu grosimea furnirului,
la fiecare rotatie a butucului.
Procesul derularii furnirelor decurge astfel : butucul este adus si centrat intre rozetele de
stringere ale derulorului si se comanda stringerea acestora, se curate butucul de impuritati cu
ajutorul unei perii de sirma si se fixeaza distant dintre bara de presiune 3 si cutit 4 in functie de
grosimea furnirului. Se comanda miscarea de rotatie a butucului incepind astfel procesul de
derulare. Din derulor rezulta : fisii neutilizabile, utilizabile, covor continuu de furnir si o rola.
Rotatia butucului este miscarea de aschiere, iar miscarea cutitului- miscarea de avans.
Viteza de aschiere v= (π*D*n) / (60*1000);n-rotatia butucului intro min, D-diametru butucului in
momentul dat. v- nu este constanta, se micsoreaza de la Dinitial spre Dfinal al butucului. (d a rolei
va fi egala cu d a rozetei). v optim =1-3m/s; viteza de avans U=(h*n)/1000; h-grosimea furnirului
derulat; n-numarul de rotatii a busteanului;
Calitatea furnirului derulat depinde in mare masura de gradul de presare a barei de
presiune. Se recomanda ca bara de presiune sa actioneze de la inceputul derularii pentru
optinerea furnirelor cu o grosime uniforma, kiar la primele rotatii ale butucului.
5.Croirea furnirelor tehnice- covorul de furnir dupa derulare este croit in dimensiuni :
foi de furnir longitudinale 2080/1470; 2280/1440 (cu supradimensiuni pentru taierea la format a
produselor plus adios la contragere a furnirelor perpendicular pe directia fibrelor). Foi de furnir
transversal : 1330/2200; 1330/2530. Furnirele pot fi croite si umede si uscate. Exista 2 metode de
croire : 1. Dupa derulor se instaleaza un transportor sau mese; 2. Covorul de furnir dupa derulare
este infasurat pe bobine care se aduc la foarfecele de croit. Viteza de croire la foarfeca -1.4m/s
6.Uscarea furnirelor-eliminarea apei din furnir pina la W final 6-10%, pentru a putea
evita degradarea si pentru a putea fi prelucrat. Regimul de uscare, parametrii (temp si durata de
trecere), se aleg in functie de umiditate, specie si grosimea furnirului. Uscarea se petrece in mers
continuu. Defecte de uscare:1)crapaturi la capetele foilor; 2) crapaturi la mijloc; 3) ondularea
marginilor; 4) imprimari; 5) umiditatea neuniforma; 6) zone de umiditate diferite pe suprafata;
7) sortarea furnirelor dupa cele 4 clase: Repararea defectelor, imbinarea fisiilor de
furnire inguste, sortarea pe clase in functie de frecventa si marimea defectelor precum si in
functie de numarul si marimea peticilor aplicate se clasifica A,B,C,D.

11.Procesul tehnologic de fabricare a pacajelor. Schema functionala a presei hidraulice.

Placajul este o placă obţinută prin încleierea unui număr impar de furnire, cu fibrele
orientate sub un anumit unghi (30°, 45°, 60°, 90°), cel mai obişnuit tip de placaj fiind cel cu
straturile vecine cu fibrele orientate la un unghi de 90°, numit placaj normal.
Placajele se clasifică după mai multe criterii:după direcţia fibrelor straturilor exterioare
de furnir:longitudinal, transversal, pătrat;după structură, placajul poate fi: normal, de
construcţie echilibrată, stelat, omogen, mixt;după specia lemnoasă a furnirelor componente,
placajul poate fi fabricat din: foioase tari, foioase moi, răşinoase, specii exotice; după domeniul
de utilizare,placajul este:de uz general,special,pentru lucrări de interior, pentru lucrări de
exterior, pentru vagoane de marfă acoperite, de aviaţie etc.Placajul de fag pentru lucrări de
interior se produce în următoarele dimensiuni:
Lungime x lăţime,în mm:1530x1530;1830x1220;2000x900;2000x1220;2000x1250;
2200x1220şi2440x1220(uzual fiind formatul 2000x1250).
16
 Grosimi, în mm:3,0;4,0;5,0;6,0;7,0;8,0;9,0; 10,0;12,0;15,0;18,0;20,0;22,0 şi 25,0 (gro-
simea de bază fiind 4,0).Acest sortiment de placaj se poate executa în zece clase de calitate, care
rezultă din combinaţiile calitative ale celor două straturi exterioare de furnir (A,B,C,D), (A-
A;A-B;A-C;A-D;)(B-B;B-C;B-D;)(C-C;C-D;)(D-D)în general, placajul este un material cu
densitate redusă,cu elasticitate şi stabilitate dimensională mai mare ca a lemnului masiv, fiind
un material mult folosit.
Procesul tehnologic al placajului pentru interior.-încleierea furnirelor şi asamblarea
pachetelor;-presarea placajului;-condiţionarea placajelor;-tăierea la format a placajelor;-
repararea placajelor cu defecte;-şlefuirea placajelor;-sortarea placajelor;-depozitarea, ambalarea
şi expedierea placajelor.O caracteristică a placajelor, în special a celor pentru lucrări de interior,
o constituie faptul că prin absorbţie de apă, plăcile îşi schimbă dimensiunile. Din această cauză
sînt protejate atunci cînd sînt folosite în medii umede sau vin în contact direct cu apa.
Incleierea furnirelor şi asamblarea pachetelor. Pentru încleiere se folosesc adezivi
ureoformaldehidici(urelit P)şi pe bază de fenol-form-aldehidă.Pregătirea soluţiei adezive constă
în dozarea componentelor pe baza unei reţete şi amestecarea acestora pînă la omogenizare (în
malaxoare).Aplicarea soluţiei de clei pe furnirele de miez se execută la maşini de întins clei (cu
cilindri de aplicare şi cilindri de dozare).Asamblarea pachetelor constă în aşezarea pe o tablă de
aluminiu a unui furnir de faţă peste care se aşază miezul uns cu clei, apoi, din nou, un furnir de
faţă, peste care se aşază a doua tablă de aluminiu. Tablele de aluminiu uşurează încărcarea şi
descărcarea placajelor şi ajută la evitarea murdăririi platanelor presei şi a placajelor.La aşezarea
furnirelor se va avea în vedere realizarea unghiului de 90° între direcţia fibrelor furnirelor
vecine.
Presarea placajelor. Presarea se execută în prese hidraulice multi-etajate avînd
platanele încălzite cu abur sau cu apă supraîncălzită. Operaţia are loc sub influenta simultană a
temperaturii si a presiunii.Durata de presare este în funcţie de felul adezivului şi grosimea pla-
cajului, stabilindu-se astfel 3-4 min.
Condiţionarea placajelor. Operaţia se realizează în încăperi speciale şi constă în răcirea
lentă a produsului şi realizarea unei umidităţi uniforme,corespunzătoare umidităţii relative a
mediului ambiant.
Tăierea la format. Formatizarea placajului constă în tăierea marginilor pentru obţinerea
formatelor din STAS sau a formatelor solicitate la export.
Repararea placajelor cu defecte este de a corecta prin chituire unele defecte: crăpături
cu lăţimea la bază de maxim 5mm, rosturi deschise, găuri de dimensiuni mici.
Şlefuirea placajelor. Scopul şlefuirii este îndepărtarea asperităţilor, a smulgerilor de
fibre şi a petelor de clei, pentru a se obţine suprafeţe uniforme şi cu aspect corespunzător.Pentru
şlefuire se utilizează maşini de şlefuit cu 3 cilindri (cu avans prin bandă) şi maşini de şlefuit cu
bandă lată.
Sortarea placajelor. La sortarea pe clase de calitate. După sortare, placajul se
marchează prin ştampilare (marca fabricii, dimensiuni, clasa de calitat).
Procesul tehnologic al placajului de exterior. Placajul de exterior are rezistenţă
mecanică superioară şi rezistenţă în mediul umed mare faţă de placajul pentru lucrări de
interior.Procesul tehnologic este foarte asemănător cu cel al placajului pentru lucrări de interior,
cu deosebirea că în acest caz nu se mai fac operaţiile de reparare şi şlefuire, produsul fiind
protejat la exterior cu un strat de clei fenolformaldehidic(fenoplac).încleierea furnirelor se face
cu fenoplac la o anumita temperatura si presiune. Durata de prestare este de 5 min (timp de
bază)+1min grosimea placajuluiDefectele de încleiere sînt aceleaşi ca la placajele pentru lucrări
de interior.Sortarea se face în două clase de calitate (I, II)
Procesul tehnologic de fabricare a placajelor pentru vagoane.Procesul tehnologic
este identic cu cel al placajului de exterior.Regimul de presare este identic cu cel al placajului
de exterior.

17
 Schema functionala a presei hidraulice

Fig.2.16. Organizarea locului de muncă la formarea pachetelor (din trei furnire) şi presare: 1-
furnir de miez; 2-maşină de aplicat adeziv; 3,4-furnire de faţă şi de dos; 5-lift de încărcare a
presei; 6-presa PH–15; 7-masă de descărcare a placajelor; 8-cărucior de răcire a plăcilor de
aluminiu.

12. Procesul tehnologic de fabricare a panelelor. Utilajul folosit. Schema functional a

masinii de aplicat adeziv cu valturi.

Panelul este o placa formata dintr-un miez de sipci sau miez bloc acoperit pe ambele fete
prin incleiere cu cite un strat de furnir asezat perpendicular pe directia fibrelor miezului.

1)Dupa directia fibrelor straturilor exterioare-panelul poate fi:longitudinal,transversal si

patrat.
2)Dupa specie panelul este fag,anin,plop,tei(dupa specie mai putin pretioasa);
3)Dupa modul de combinare a straturilor de furnir panelul este de calitate:
AA,AB,BC;Panelul se executa in grosime de 16,18,22,25,30,35,40mm;Formate
600*1600;750*1980;1000*1500;1000*2000;1220*1830;1220*2200;1220*2400;1250*2000mm;
Procesul tehnologic:
(1)-pregatirea miezului din sipci de cherestea:
a)sectionarea cherestelei;b)uscarea cherestelei;c)rindeluirea cherestelei;d)debitarea
cherestelei in sipci;e)sortarea sipcilor:
-eliminarea nodurilor;
-asamblarea sipcilor pentru miez;
f)aplicarea adezivului si formarea panelului; g)presarea panelului; h)conditionarea si
taierea la format; i)repararea panelului cu defecte; j)slefuirea panelului; k)sortarea panelelor;
(2)depozitarea,ambalarea,expediere.
1.Sectionarea cherestelei-obtinerea unor lungimi corespunzatoare lungimii panelelor si
dimensiunilor camerelor de uscare .Cherestelele sectionate la lungimea necesara sunt asezate pe
platform special pentru a trece in sectia de uscare.Sectionarea cheresteleor se efectueaza la
masinile:ferestraie circulare de retezat(ЦМЭ cu pendul)ЦПА40 sania cu disc hidraulic.
2.Usacrea cherestelei aducem cheresteaua la W finala =8% pentru evitarea deformarii
panelului asigurindu-I o buna stabilitate.
3.Rindeluirea cherestelei-pentru a se obtine suprafete netede care sa asigure o corecta
aplipire a sipcilor,una de alta,evitindu-se formarea de goluri in interiorul placilor.Operatia de
rindeluire se executa la masina de rindeluit cu un arbore.
18
 4.Debitarea cherestelei in sipci.Cheresteaua se debiteaza in sipci cu latimi
corespunzatoare grosimii miezului de panel dupa cum urmeaza:latimea sipcilor gr.miezului
(mm)-13,0;13,5;16,0;19,5; grosimea panelului-18,0;19,0;22,0;25,0;
5.Sortarea sipcilor.Sipcile fara defecte se dirijeaza direct la masa-banda pentru
alcatuirea miezului si sipci cu defecte(noduri cazatoare,putregai,tesituri)care se elimina la
ferestraie circulare.Defectele care se admit la sipci pentru miez sunt coloratiile crapaturile
strapunse lungimea max. de 200mm si latimea maxima de 3mm si noduri sanatoase concrescute.
6.Asamblarea sipcilor-pentru miez se face pe masa banda si consta in asezarea sipcilor
una linga alta in latime si lungime formind un panou care se stringe cu cleme metalice in vederea
efectoarei operatii.Panelul de sipci este dirijat de-a lungul mesei la un punct unde se efectuiaza
taierea la lungime cu ajutorul unui ferestrau circular si se executa pe latimea acestuia niste
santuri in care se introduc sforile de prindere (consolidarea miezului).La operatia de asamblare
trebuie de respectat urmatoarele reguli: 1-sipcile de la marginea panoului miez trebuie sa aiba
lungimea egala cu a panoului sau cind sunt bucati trebuie sa fie imbinate in lamba si uluc.2-
Inelele anuale ale sipcilor vecine sa fie orientate in sens invers.3-Inelele anuale ale sipcilor
trebuie sa fie orientate perpendicular pe fetele miezului pentru rezistenta si evitarea
deformarilor.4-Imbinarile sipcilor pe rindurile vecine trebuie sa fie situate le distant de min
250mm.5-sipcile sa fie bine aplicate.
7.Aplicarea adezivului si formarea panelelor. Miezul de sipci este uns cu clei fiind
trecut prin masina de intins clei cu valturi.Pachetele se formeaza intre 2 placi de aluminiu si
consta in: -asezarea pe o placa de aluminiu a unui strat de furnir transparent de 3-4mm grosime
peste care se aseaza miezul uns cu clei apoi un furnir,peste care se aseaza a doua placa de
aluminiu si se introduce in platanele piesei.
8.Presarea panelelor- presa hidraulica t0 platanelor 100-1100;presiunea 8-12
daN/cm2;Durata de presare este in functie de grosimea fetelor,natura adezivului si se stabileste:3-
4min(timp de baza)+1min pentru fiecare mm grosime de furnir(timpul de transmitere a caldurii
de la platan pina la stratul de clei).
9.Conditionarea si taierea la format a panelului.Dupa presare panelele se
conditioneaza in 2 etape: -o conditionare partial aprox.8h; -o conditionare definitive intr-o
incapere speciala timp de 3-5 zile (t0 aer 30-350 Waer 30-35%).Dupa conditionare panelele se taie
la formatul necesar la ferestraie de formatizat.
10.Repararea panelului-scopul este de inlaturarea defectelor care apar dupa operatia de
presare:chituire,repararea gaurilor mici si crapaturilor fine.Aplicarea unor petici in cazul
crapaturilor mai pronuntate.
11.Slefuirea panelului-obtinerea unor suprafete cit mai netede fara neregularitati.Masina
de slefuit cu banda lata.
12. Sortarea dupa calitate:AA,AB,BC.
13.Depozitarea,ambalare,expedierea.Depozitarea in magazii curate si uscate-stivele
trebuie sa contina placi de aceeasi dimensiuni si clasa de calitate sis a fie asezate pe platform
perfect plane.

19
Principiul aplicării adezivului cu valţuri: 1 -cilindru de dozare superioară; 2- cilindrii
cauciucaţi-striaţi pentru avans şi aplicare adeziv; 3-furnir ;4-cilindru inferior ; 5- cuvă pentru
surplusul de adeziv ; 6-cilindrul de dozare inferioară;7-discuri subțiri ;8-cuvă cu apă.

13.Notiuni de process de productie. Structura procesului de productie.

Def 1: Cuprinde totalitatea activitatilor care se desfasoara in cadrul unei unitati

economice in scopul executarii de produse.
Def 2. Reprezinta totalitalea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca si
proceselor natural care au loc prin transformarea organizata al obiectelor muncii.
In general procesul de productie consta in actiunea pe care o exercita forta de munca prin
intermediul mijloacelor de munca asupra obiectelor muncii in vederea obtinerii anumitor
produse. Deci pentru organizarea procesului de productie sunt necesare urmatoarele
elemente interdependente:
o Obiectele muncii(material prima,auxiliara);
o Mijloacele de munca (masini,instalatii,linii);
o Forta de munca adica muncitorii.
Procesele naturale-in care asupra obiectului muncii actioneaza factorii naturali fara
interventia omului (uscarea,racirea,fermentarea);
Procesul de munca-sunt procese realizate datorita interventiei omului a muncitorului;
Procese de baza- totalitatea actiunilor exercitate de muncitori asupra materiei prime in urma
carora acestea se transforma in productia de baza a intreprinderii;
Procese tehnologice- totalitatea actiunilor exarcitate de muncitorii asupra obiectelor muncii
in urma carora acestea isi schimba forma,dimensiunile,infatisarea sau structura molecular
(transformarea bustenilor in placaj,traverse,doage);
Procese de manipulare,deplasare- totalitatea actiunilor exercitate de muncitor asupra
obiectelor muncii in scopul dea le deplasa si manipula in mod succesiv sau paralel cu executarea
procesului tehnologic pina la momentul cind acestea devin productie finite;
Procese auxiliare- totalitatea actiunilor menite sa asigure desfasurarea normala a proceselor
de baza prin mentinerea in stare de functionare a uneltelor instalatiilor a utilajelor folosite in
procesul de productie si asigurare cu material prima si material a locului de munca;
Procese de deservire tehnica- totalitatea activitatilor effectuate de muncitor cu scopul de-a
pregati si a intretine in stare de functionare a uneltelor, utilajelor, dispozitivelor special pentru
executarea,deplasarea manipularea a obiectelor muncii.
Procesul de deservire a materialelor -totalitatea actiunilor effectuate cu scopul de-a asigura
procesele de baza cu obiectele muncii,mijloace de munca,material auxiliare;
20
 Procese anexe- activitati menite sa asigure valorificarea deseurilor lemnoase prin executarea
diferitelor produse(productia de lazi sau productia palului,pfl); In vederea organizarii productiei
si a muncii atit procesele de baza cit si cele auxiliare si anexe sunt formate din operatii, faze,
treceri,manuiri si miscari.
Operatii-o parte a procesului de productie care se executa neintrerupt de catre unul sau mai
multi muncitori aflati pe acelasi loc de munca actionind asupra unui obiect de munca sau a mai
multora deodata cu mina libera sau cu ajutorul anumitor unelte de mina. Se caracterizeaza si se
identifica prin urmatorii factori constant: obiectele muncii; mijloacele de munca; locul de
munca; executantii si caracterul lucrarii. In general cind se schimba obiectele muncii sau alt
factor se schimba si operatia. Dupa caracterul lucrarilor operatiile pot fi: operatii
tehnologice;operatii de deplasare; operatii de control; operatii de sortare. Dupa modul de
executie operatiile pot fi:manual; manual mecanice; automate. Faza-reprezinta o parte a
operatiei prin care obiectele muncii sufera o singura transformare tehnologica;
Trecerea-reprezinta o parte a fazei de munca ce se repeat identic ;
Manuirea-este o parte a faze ice reprezinta un anumit grup de miscari ale unui executants
determinate de un scop bine definit;
Miscarea-este cel mai simplu element al activitatii executantului care consta dintr-o
deplasare, luare de contact ssau de desprinderea obiectului muncii de la utilaj sau de la
actionarea organenelor de comanda.

Tipul proceselor de productie: structura fiecarui tip de process de productie depinde de mai
multi factori care sunt determinate de caracteristicile tehnico-economice specifice:
 structura procesului tehnologic;
 gradul de specializare a locului de munca si al utilajului;
 calificarea muncitorilor;
 perfectionarea mijloacelor de productie;
 frecventa fabricarii diferitelor produse;
Fiecare tip de productie se caracterizeaza prin: cantitatea de produse executate: prin gradul
de stabilitate al sortimentului. Cu cit sortimentul este mai stabil cu atit creste si productia fiindca
se elimena diversele intreruperi ce apar cu ocazia schimbarii sortimentului.
Dupa natura si cantitatea produselor se disting urmatoarele tipuri de productie:
1.productia individuala sau bucata-in care se executa produse la comanda cite o bucata sau
un numar redus de bucati, Acestui tip de productie este characteristic ca se executa un singur
produs si nu mai mult in paralel. Procesul tehnologic este neorganizat productivitatea muncii este
scazuta iar pretul de cost este mare, productia se executa manual sau la masini simple universal,
nomenculatorul de produse este foarte variat iar volumul de productie este foarte mic;
2.productia in serie-se executa intr-un numar mai mare de bucati in serii de diferite marimi
dar de acelasi fel, Caracteristica acestei productii este faptul ca produsele se executa succesiv si
paralel in serie care se repeat periodic. Nomenculatorul de piese este relaiv redus in comparative
cu productia individuala, Marimea seriei depinde de capacitatea de productie a sectiei respective
de unitate de produse planificate intr-o perioada corespunzatoare de numarul de schimburi, de
numarul zilelor lucratoare, deasemenea marimea seriei depinde de cererea produsului pe piata.
La productia de serie se folosesc dispositive, unelte, masini special dar si unele universale.
Productivitatea - mare decit productia individuala si pretul de cost mai mic;
3.productia de masa-este caracteristic fabricarea constanta a unui nomenculator redus de
produse sau a unui singur produs da in cantitati foarte mari. Locurille de munca sint specializate
pentru executarea unei singur operatii sau a unui numar redus de operatii, se folosesc masini,
utilaje, aggregate, linii specializate cu un randament mare care permit obtinerea unui nivel inalt
de mecanizare si automatizare al lucratorilor. Se utilizeaza cele mai modern metode de
organizare a productiei si a muncii.
Lot-este alcatuit dintru-n numar de piese identice constructive si tehnologic care se
preelucrareaza folosind acelasi timp pentru pregatirea si incleerea operatiilor.
21
 Organizarea procesului de productie: reprezinta ansamblu de activitati care privesc
reunirea in acelasi timp si in acelasi spatiu a elementelor component ale unui process de
productie pe baza planului de productie a tehnologiei existente si normativelor in scopul
realizarii produselor sau a serviciilor planificate de calitate inalta si cu cheltuieli minime de
organizare. Organizarea productiei se dasfasoara sub 2 aspecte importante:
1) organizarea productiei in timp-care include urmatoarele activitati: - Stabilirea ciclurilor de
productie; - Divizarea planului de productie pe sectii ateliere, formatiuni de lucru tinind cont de
ciclu de productie; - Programarea operative a productiei adica stabilirea formei prelucrarii
reperelor pe fiecare loc de munca.
2) organizarea productiei in spatiu- cuprinde urmatoarele activitati: - Amplasarea optima a
sectiilor, sectoarelor si a locurilor de munca; -circulatia rationala a obiectelor muncii.
Verigele organizarii productiei sunt: locul de munca; zona tehnologica (un grup de locuri
de munca) care efectuiaza aceleasi operatii tehnologice; sectia de productie –adica mai multe
zone tehnologice.
Principiile organizarii procesului de productie: Pentru a crea premizele favorabile
indeplinirii eficiente a planului de productie (cantitativ, calitativ si la termen) pe baza carora
intreprinderile industriale isi desfasoara activitatea. La organizarea productie trebuie respectate
urmatoarele principii de baza :
1. Principiul proportionalitatii- urmareste existent aceleasi concordante in ceeea ce
priveste cantitatea de productie obtinute intro unitate de timp la fiecare veriga daca nu se
respecta acest principiu el duce la realizarea frinarii productiei realizarii;
2. Principiul ritmicitatii- pe fiecare veriga a organizarii productiei trebuie sa fie respectata
aceeasi viteza de fabricatie;
3. Principiul paralelismului- potrivit carora lucrul efectuat la mai multe locuri de munca in
paralel intrun anumit moment asupra diferitelor parti component ale unui produs asigura
specializarea locurilor de munca si reducerea ciclului de productie;
4. Principiul liniei drepte- in circulatia produselor trebuie asigurat cel mai scurt traseu
adica in linie dreapta fara intoarceri si fara sa se intersecteze traseile diferitelor produse.
5. Principiul continuitatii- impune reducerea la minium intreruperea in organizarea
productiei.

14. Structura procesului tehnologic. Debitarea elementelor din lemn masiv. Utilajul folosit
la debitarea lemnului masiv.
Proces tehnologic-este acel proces in cadrul caruia material prima si materialele se
transforma nemijlocit in semifabricate sau produse finite care formeaza productia de baza a
intreprinderii.
Procesul tehnologic dupa gradul de inzestrare tehnica se poate executa pe cale manuala
sau mecanica. Procesul tehnologic depinde de constructia articolului de material folosita de
utilajul folosit, de calificarea muncitorului.
Procesul tehnologic este compus din urmatoarele elemente:
1. Operatii tehnologice; 2. Faze; 3. Minuiri; 4. Miscari
Operatia- este acea parte a produsului tehnologic care cuprinde actiunile intreprinse asupra
obiectelor muncii pe un anumit loc de munca prevazut cu anumite utilaje si unelte de munca.
Operatia are ca efect schimbarea formei si a dimensiunilor materiei prime prelucrate. Dupa
modul cum se executa operatiile pot fi: -manual; manual-mecanic; mecanizate; automate;
Operatiile pot fi: 1.de trecere(material prima---scula aschietoare); 2.pozitionale(scula
aschietoare---materia prima);
Faza este partea operatiei prin care obiectele muncii sufera o singura transformare
tehnologica.
Minuirea este o parte a fazei care consta in executarea unei actiuni separate sau a unui grup
de miscari de catre un muncitor in vederea prelucrarii materiei prime.
22
 Miscarea este o parte componenta a minuirii si consta in deplasarea obiectului sau a
muncitorului in vederea fixarii pe masina sau desprinderii de masina.
Organizarea productiei in flux reprezinta una din metodele de baza in organizarea muncii
care consta in desfacerea procesului de productie pe operatii si sincronizarea acestora.
Caracteristicile principale ale unei linii in flux :
- Amplasarea locurilor de munca in spatiu potrivit succesiunii normale a operatiilo in
procesul tehn.
- Continuarea si ritmicitatea procesului de productie.
- Sincronizarea operative in vederea executarii lor simultane.
Structura procesului tehnologic : aceasta depinde de materia prima folosite la fabricarea
mobile, de constructia mobilierului si utilajului folosit.
Proces tehnologic: materia prima (lemn masiv,PAL,PFL)---semifabricat+adaos la
prelucrarea mecanica +adaos la umeditate ---- prelucrarea semifabricatelor curate(Rz<<Dn)
(burghierea, cepuirea, operatii de asamblare) -----obtinem piesa sau elementul-----asamblarea---
produs finit.
Tehnologia debitarii elementelor din structura mobile
O serie de operatii tehnologice care au drept scop optinerea de semifabricate cu
dimensiuni si forme apropiate de cele finale (dimensiune nominala+adaos la prelucrare), daca
W>12% atunci dimensiunea nominal + adaosul la prelucrare + adaosul la uscare.
Dimensiunile semifabricatului trebuie sa aiba in vedere tehnologia ulterioara de
prelucrare asa in cit marimile adaosurilor sa permita optinerea dimensiunilor finale cu un consum
minim de material lemons si energie.

Operatia tehnologica Caracteristicile elementelor prelucrate Adaosul(mm)

Lemn masiv
- Semifabricate cu W≤25% (zvintate) 40
- Semifabricate uscate W= 8-10% 20
- semifabricate pentru curbare in :
1. Retezarea
1.dispozitiv fara prindere 30
2.dispozitiv cu prindere 70
- Semifabricat pentru elemente strungite 70
- elemente realizate cu dimensiuni multiple
2. spintecarea sau
a) prelucrarea la ferestraul circular 5
retezarea la cota
b) prelucrarea la ferestraul panglica 3
- elemente cu indreptare prealabila -
- elemente fara indreptare prealabila
3. indreptare,
a) L ≤ 500mm 4
rindeluire, profilare
b) L = 500…1000mm 5
c) L ≥ 1000mm 6
4. Indreptarea fata si - L ≤ 1000mm 2
cant - L ≥ 1000mm 3
5. Rindeluirea o fata - L ≤ 1000mm 2
sau un cant - L ≥ 1000mm 3
6. Profilare pe masina - Elemente profilate 2
de frezat si slefuire
7. Slefuire si strungire, a) L ≤ 500mm
6
de frezat si d) L ≥ 500mm
8
slefuirea.
8. prelucrare si - elemente curbate
6
slefuire
Panouri
23
 - panouri cu fete furniruite si canturi
1. debitarea 10
nemasivuite
Furnire
- L ≤ 1000mm 20
1. debitarea
- L ≥ 1000mm 25
Toate adaosurile include grosimea taieturilor

Debitarea elementelor din lemn masiv : 1.operatiile tehnologice de debitarea a

lemnului masiv in vederea formei semifabricatului ce trebuie optinut din cherestea (patrat,
dreptunghi) – retezarea; sectionarea; spintecarea. 2. Cu contur neliniar dispus in plan – retezarea;
sectionarea; indreptare o suprafata; insemnare si decupare. 3. Contur neliniar spatial – retezarea;
sectionarea; spintecarea; insemnarea; decuparea.
La debitarea lemnului masiv se folosesc 3 scheme tipice de debitare : 1. Longitudinal
transversal; 2. Transversal longitudinal; 3. Combinat.
Alegerea tipului de tehnologie de debitare este impusa
1. de forma si dimensiunile semifabricatelor.
2. Caracteristicile estetice de rezistenta pe care trebuie sa le indeplineasca elemental in cadrul
produsului de mobile;
3. Dotarea tehnica a intreprinderilor, nivelul de calificare;
4. Decuparea fara insemnare prin utilizarea dispozitivelor tehnologice (sablon);
5. se executa diagram de croire (desen materie prima intro scara aleasa cu amplasarea
semifabricatelor pe suprafata ei) pentru fiecare cherestea individual.
Diagram de croire : desenul materiei prime intro scara aleasa cu ampasarea
semifabricatelor pe suprafata ei. R=Vsf/Vmat. Prim*100%
Valoarea randamentului depinde de : 1.Calitatea materiei prime; 2. Dimensiunile materiei
si a semifabricatelor; 3. De diagram de croire; 4. Forma semifabricatului; 5. Calificare; 6. Utilaje.

15.Debitarea elementelor de mobile din semifabricate pe baza de lemn.Diagrama de croire.

Randamentu. Utilaju.

Elementele din structura mobile caracterizate prin suprafete mari se executa din PAL,
PFL, placaj, panel, PAF. Se optin inseminate economii de lemn simultan cu simplificarea
tehnologiilor de prelucrare mecanica si cresterea calitatii suprafetelor, organizarea fluxurilor
tehnologice. Dezavantajul placilor – procentul mare de adeziv inglobat in masa lor care duce la
supraincalzirea puternica si uzura sculelor. In vederea intocmirii diagramelor de debitare
trebuie rezolvate urmatoarele activitati :
1. intocmirea nomenclaturilor care se debiteaza din aceleasi sortiment de semifabricate pe baza
de lemn;
2. Gruparea reperelor pe lungimi si latimi;
3. Stabilirea cantitatilor pe fiecare reper conform lantului de fabricatie, nomenclatorului;
4. Stabilirea formatelor standardizate din care se va debita reperele pe sortiment de semifabricat
pe baza de lemn;
5. Trasarea diagramelor de debitare pe fiecare sirtiment si definirea numarului de formate
necesare;
6. Calculul randamentului la debitare pentru diagramele trasate si compararea cu randamentul
planificat.

24
Care sunt utilajele
Agregatul de debitarea a panourilor-
debiteaza panoul cu grosimea pina la 75mm.
Prelucrarea se face cu 2-3 discuri si cu un
disc prentru debitarea transversala. Toate taieturile longitudinale sa fac la miscarea de
avans(U1). Taieturile transvesrale se fac la cursa de retragere U2 prin deplasarea discului pe
portal la cursa de avans U3. Masa agregatului este format din 2 mese mobile care permit o
deplasare pe lungime si o taiere la lungimi variabile. La cursa de avans cu U1 ambele mese
inainteaza odata iar la cursa de retragere U2, cele 2 mese se pot decala pe lungimea una fata de
cealalta dupa un program anumit de croire. Taierea transvesala U3 se realizeaza cu discul
circulare 3, se face dupa oprirea ambelor mese. Avansul de pelucrare transversal si longitudinal
este de 18m/min, iar avansul de retragere a meselor este de 30m/s. Diametrul discurile este de
400 mm la o rotatie de 300rot/min, Schemele de debitare sa intocmesc in prealabil urmarind la
realizarea un indicie de utilizare de peste 92%, prin asezarea panourilor in formate standarte
adica PFL,PAL. Prelucrarea panourilor se face in urmatoarele succesiuni:1.Taiere longitudinal
cu cele 2-3 discuri circulare la cursa de avans U1; 2.Taierea transversal la cursa de retragere a
miesei U2 si deplasarea discului la cursa de avans U3 dupa pozitionarea meselor,dupa programul
pentru executarea taieturii. 01.Reglarea agregatelor-1.batiul; 2.ferestrau circular longitudinal;
3. Ferestrau circular transversal; 2.1 motor electric; 2.circulatoare; 5si 5.1.rotile de mina;
3.1sanie; 6. Motor electric; 7. Variatorul de turatii hidraulice 1.1.traversa; 4. Filetul. Intre
umerii batiului 7 este prevazuta traversa 1.1 pe care se deplaseaza ferestraile circulare 2.
longitudinale si ferestraul circular 3 transversal. Fiecare disc circular este actionat de un motor
electric propriu cu 300 rot/min miscarea I. Reglarea distantei intre circulatoarele 2 se face prin
deplasarea saniilor pe care sunt fixate motoarele electrice II, prin axele filetate 4 actionate de
rotile de mina 5.1. Pentru fiecare subansamblu format dintre sanie motor electric este prevazut
un arc filetat actionat individual. Pentru taierea transversal cu discu 3 se deplaseaza sania cu
discu 3.1 miscarea III actionata de lantul cinematic formata din motorul electric variatorul de
turatii 7, reductorul de roti dintate si transmisii prin lant cu role. Pozitiile motoarelor electrice si
respective a dicurilor se poate regla pe vertical prin deplasarea saniilor miscarea IV,adica pentru
reglarea inaltimii de taiere.

16.Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv. Avantajele si dezavantajele fiecarei

metode. Utilajul folosit.

Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv

Procesul de debitare este urmat de un sir de operatii de prelucrare mecanica prin care
elementele lor debitate li se confera forma, dimensiunile si calitatea corespunzatoare a

25
suprafetelor.
Principalul procedeu - tăierea. Prelucrarea mecanică prin tăiere cuprinde:
- prelucrarea prin aşchiere;
- fără aşchiere (despicarea, tăierea cu foarfece).
Prelucrarea prin aşchiere cuprinde: metodele de prelucrare a lemnului ce stau la baza fabricării
uşilor şi ferestrelor: tăierea, rindeluirea, frezarea derularea, decuparea, găurirea, strunjirea,
copierea, şlefuirea ş.a.
Prelucrarea fără aşchiere: despicarea, tăierea la foarfece, ştanţarca, etc.
Procesul de tăiere depinde de: specia lemnoasă şi poziţia planului de tăiere faţa de direcţia
fibrelor.
Tăierea se realizează în general cu cuţite elementare, care sânt puse în mişcare de maşinile de
prelucrare mecanică a lemnului.
In succesiunea operatiilor se asigura mai intii precizia de prelucrare in sectiune (lxG), dupa
care urmeaza prelucrarea la lungime (retezarea). Prin aceste operatii se creaza baze de asezare
pentru urmatoarele operatii : (cepuire, burghierea, scobirea, profilarea). Pentru optinerea
peselor interskimbabile se folosesc :
1. Baza tehnologica – suprafete reale, puncte linii pe aceste suprafete. Ele pot fi
a) de asezare –suprafata de asezare in dispositive, pe masa in raport cu care se executa
prelucrarea
b) de ansamblare –cep si scobitura.
c) de masurare.
2. Baza constructive (axe, linii ajutatoare)
a) Principal –determina dimensiunile si pozitia piesei in articol.
b) Auxiliara –pozitia piesei in dispositive de prelucrare
Clasele de rugozitate : 4; 8; 16; 32; 60; 100; 200; 320; 500; 800; 1200; 1600.
- Deb longitudinal – 3…6; 7…8
- Deb transversal - 6…6; 6…7
- Frezarea suprafetelor - 5…9
- Incleierea - 6
- Finisarea transparent 9…10
- Finisarea opaca 6.
Asezarea sigura si calitativa determina precizia de prelucrare
Metode de asezare a semifabricatelor :
1. Asezarea pe o fata > prelucrarea pe suprafata opusa (rindeluirea, slefuirea cu banda lata).

2. Asezarea si prelucrarea pe aceiasi suprafata (de indreptat)

3. Asezarea pe o suprafata, prelucrarea pe alta (de burghiat orizontal)

4. Asezarea a 3 suprafete cu fixarea piesei in dispositive (cepuirea, de frezat de sus)

5. Asezarea pe 2 suprafete – prelucrarea celorlalte (de frezat pe 4 fete, de strungit)

26
 Pentru obtinerea semifabricatelor cu precizie inalta, forma geometrica corecta, la prelucrarea
mecanica se folosesc tehnologii tipice :
1. Prelucrarea fetei si cantului la 90 – masina de indreptat – prelucrarea la grosime, latime –
masina de rindeluit

2. Fata si cant – 90 – masina de indreptat – 2suprafete la masina de frezat longitudinal pe 4

fete

3. O fata – masina de indreptat – 3 masina de frezat pe 4 fete

4. Pe 4 fete – masina de frezat longitudinal pe 4 fete

Indreptarea.
Rindeluirea n=B*p/100*b ; B-latimea mesei, p-procentul de utilizare a mesei (pentru avansul
mai multor semifabricate : 1 muncitor – 50-60%; 80-90% -2 muncitori) b-latimea
semifabricatului.
Diferenta intre grosimea pieselor – 4mm.

Defecte la prelucrarea mecanica a semifabricatelor din lemn :

1. Indreptarea insuficienta –scama, suprafata aschioasa, umiditatea ridicata : cutite uzate,
rindeluirea inpotriva directiei fibrelor.
2. Lungimea diferita a valurilor pe suprafete prelucrate : montarea cutitelor in arbore gresit,
nu este ekilibrat arboreal port scula.
3. Rindeluirea neuniforma: vibrarea masinii.
4. Rupture de fibre : cutite uzate, grosimea aschiei mari
5. locuri nerindeluite pe suprafata semifabricatului : avansul neuniform sau slab. Taisul
cutitului nui drept, nu este montat uniform in arbore, axa arborelui nu este parallel cu
suprafata mesei.
6. Arsuri. Blocarea avansului cind arboreal se roteste.

Cepuirea – operatia de frezare a cepurilor si scobiturilor de diverse forme si dimensiuni

fixe sau demontabile a elementelor din lemn masiv :
-la masina de frezat de jos cu carucior
-masina de cepuit pentru rame (uni si bilateral)
-masina de cepuit pentru sertare (uni si bilateral).

Proces tehnologic - totalitatea operaţiilor ce contribuie la schimbarea formei,

dimensiunilor, materiei prime într-o anumită ordine.
După uscarea materiei prime se trece la debitare în rigle sau alte elemente, după debitarea
27
brută urmează îndreptarea, rindeluirea la grosime, sau profilarea elementelor printr-o singură
trecere sau mai multe cu sau fără şlefuire şi retezarea la dimensiuni date.
Piesele cu un profil geometric determinat se supun unui control şi prelucrării în continuare cu
ajutorul dispozitivelor.
In continuare se solicită găuri, cepuri, scobituri, frezări, şlefuiri (elementele se
prelucrează individual).Elementele apoi se asamblează în complexe.
Procesul tehnologic - se termină cu finisarea produselor.Calitatea lor depinde de
prelucrarea suprafeţelor.
Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv se efectueaza dupa tehnologii tipice:

17.Scopul si tipurile de finisare. Pregatirea suprafetelor pentru finisare. Materiale folosite.

Primele procedee de aplicare a materialelor de finisare se pastreaza si in timpurile

noastre. Aplicarea manuala cu perii , tampoane, role, burete, spaclu. Procedeile manuale se pot
aplica unei game mari de materiale dar o productivitate redusa si consum mare. Dintre
procedeele mecanizate se mentioneaza prin pulverizare prin imersie (scufundare) cu ajutorul
valturilor si prin turnare.
In procesul fabricarii mobilei finisarea reprezinta un grup de operatii prin care se acopera
suprafetele produsului cu o pelicula protectoare (impotriva actiunii factorilor exteriori ,mareste
aspectul estetic decorativ).
Tipurile de finisare:
Finisare transparenta- pastreaza textura lemnului urmareste marimea valorii texturii de pe
suprafetele masive sau furniruite (lacuri , ceruri, uleiuri). Finisarea opaca – acopera complect
textura lemnului cind aceasta nu prezinta o valuare estetica deosebita si ii ascunde in acelasi timp
unele defecte de structura (vopsea, emailuri si lacuri intens colorate) Finisare de imitatie se
aplica diferite materiale pentru emitarea culorii, texturii speciilor pretioase. Finisare speciala
artistica – folosirea incrustare, sculptura , si bronzarea.
Pregatirea supraftelor p-ru finisare. Operatiile de pregatire se impart in 2 parti
principale: operatii obligatorii- slefuirea clasa 9-10, desprafuirea, conditionarea; Operatii
specifice: Finisarea opaca – curatirea suprafetelor de pete de rasina sau a pungilor de clei care
aduc in continuare patare a suprafetei. Grunduirea – de a mari densitatea lemnului o aderenta
mai buna dintre support si materialul de finisare, incleierea porilor. Chitiurea si spacluirea
suprafetelor. Operatii de granite dintre chituire si vopsire. Finisarea transparenta - curatarea de
pete sau strapungeri de adeziv. Inlaturarea scamei – inlaturarea unei forme a materii de finisare,
economia lor. Aplicam pe suport solutie de adeziv de 3-5 % sau grunt, uscarea si slefuirea cu
hirtie abraziva 6-8. Grunduirea sau umflarea porilor pentru a obtine o pelicula uniforma a
materialului de finisare. Colorarea – este operatie prin care se schimba culoarea naturala a
lemnului cu scopul inbunatatirii aspectului decorativ.
Materiale folosite curăţirea petelor de răşină – operaţie obligatorie rezolvarea lor cu
solvenţi organici, acetonă, benzol, alcool etilic, prin saponificare cu ajutorul unor soluţii alcaline.
Materialele pentru decolorare. Decolorarea se practică în cadrul operaţiilor de
înfrumuseţare a lemnului, uniformizarea culorii. Materialele care se foloseste – perhidrolul – 35-
50 % şi amoniac, acid oxalic , clorură de var. Materialele pentru albirea suprafeţelor – un aspect
estetic deosebit, tratarea lemnului cu suspensii de pigmenţi de culoare albă fără a acoperi textura.
Decolorarea şi albirea, perhidrol 100 părţi, amoniac 25% 5 părţi, grunt pentru albire 10 părţi,
urelit c 70% o parte apă două părţi + pastă pentru albire 3 părti.
Materiale pentru chituirea şi şpăcluirea suprafeţelor – operaţi de graniţă între
pregătirea suprafetei şi aplicarea materialelor de finisare au scopul uniformizării suprafeţei prin
umplerea golurilor cu chit sau masă de şpaclu. Chitul,materiale consistente pe bază de uleiuri sau
reşini sintetice cu materiale de umplutură şi cantităţi mici de solvenţi (uscare naturală, la cuptor)
28
chituirea de obicei se face
local după o gruntuire
prealabilă. Masa de
şpaclu este produsă pe
bază de răşini sintetice cu
uscare la cuptor,avînd
rolul de a umplea toţi
porii pe suprafata
panoului.

18.Aplicarea prin
turnare

Principiul metodei
consta in scurgerea
materialelor de finisare printr-o Fanta cu deschiderea variabila si trecerea panoului pe subt
aceasta Fanta cu viteza constanta. Materialul de finisare este colectat de un jgheab intrun
rezervor de unde cu ajutorul pompei este adus dinou in capul de turnare. In vederea optinerii unei
pelicole egale ca grosime pe suprafata panoului au fost realizate mai multe tipuri de capete de
turnat. Materialele de finisare se scurg sub forma de perdea pe toata latimea suprafetei si se
lacuieste.
Constructia masinii de turnat :
1.Transportator de alimentare si stivuire; 2. Filtru; 3. Pompa; 4. Conducte de alimentare; 5. Cap
de turnat; 6. Dispozitiv de reglare a capului de turnat in pozitie orizontala; 7. Roata de mina
pentru reglarea vertical a capului; 8. Jgheab pentru recuperarea M. de F; 9. Rezervor pentru MF.
Organizarea locului de munca la masina de turnat.
Latimea fantei – pina la 5mm
Lungimea capului – 300-1900mm
Viteza de turnare a lacului in capuri aproximativ15-150m/min
Viteza transportorului 40-120m/min
Maşina de turnat lac - este formată dintr-un batiu 1 un rezervor pentru lacuri 2, capul
de turnare 3, jgheabul 4 pentru recuperarea lacului, benzile transportoare 5, conducta de
alimentare cu lac 6, pompa de lac 7, filtrul 8, conducta de scurgere a lacului din jgheabul de
recuperare.
Maşina de turnat lac este deservită de cinci muncitori: muncitorul, principal comanda
banda de transport şi cu un muncitor ajutor face alimentarea benzii cu piesele de lemn, iar
alţi trei ajutori evacueaza piesele lăcuite din maşina. Piesele de lăcuit trec cu ajutorul benzii
pe sub perdeaua de lac şi, apoi, sînt depozitate pe rastele fixate pe carucioare in poziţie
perfect orizontală, pentru a se evita scurgerea lacului şi pentru a se forma pelicule uniforme.

Pentru a se realiza o
peliculă cu grosime, de 1,2
mm trebuie să se toarne trei
straturi de lac.
După fiecare strat sînt
necesare perioade de uscare
ce se efectueaii, in aceleaşi
condiţii ca şi la aplicarea
lacului prin pulverizare.
Masuri de protecţie a
muncii. în încăperea în care
este amplasată masina de
29
turnat lac trebuie să existe instalaţii de ventilare. Banda de transport nu trebuie atinsă cu
mîinile în timpul funcţionării maşini Conductele pentru evacuarea apei calde la recipientul
maşinii trebuie izolate, pentru a-i feri pe muncitori de arsuri.
Tipuri de capuri de turnat :
a) cap deschis; b) cap inchis cu fanta; c) cap cu dig (plotina); d) cu dig si ecran.
1. Piesa; 2. Ecran inclinat; 3. Conducta de alimentare (pluta); 4. Pelicola de finisare; 5.
Transportor; 6. Jgheab; 7. Cap cu fanta; 8. Dig; 9. Perete despartitor; 10. Filtru.

a) Dezavantaje : suprafata de evaporare mare si deschisa; neuniformizarea aplicarii; toxicitate

inalta; pentru viscozitati mai reduse. Avantaje : simplu in constructie; usor de intretinut.
b)Dezavantaje : grosimea neuniforma a pelicolei; Avantaje : nu este toxic; aplicarea uniforma;
reglarea fantei; cu diferite viscozitati. c)Dezavantaje : trebuie sa tinem cont de viscozitate;
Avantaje : este inchisa. d) Dezavantaje : complicata in constructie; deservirea grea. Avantaje :
uniformitatea suprafetei si a pelicolei; toxicitate mica.

19.Aplicarea prin pulverizare

Este raspindita; Usor de minuit; Keltuieli

mici; Utilaj simplu.
Toxicitate inalta; Locuri amenajate; Se
executa manual.
Procedeul de aplicare a materialelor de
finisare prin pulverizare este utilizata pe scara
mare la finisare lemnului. Solutia de lac este
dispersata in particole foarte fine care apoi sunt
proiectate pe suprafetele de finisare cu ajutorul
pistoalelor de pulverizare formind un strat uniform.
Aplicarea Materialelor de finisare cu
ajutorul aerului, consta in antrenarea printro duza
a materialelor de finisare sub forma de solutie de
un get de aer sub presiune (0.3-0.6Mpa presiunea
aerului), M.F trec prin pistol cu presiunea P=0.2-
0.15Mpa.
Duzele se clasifica : cu antrenare exterioara
si cu antrenare interioara.
Diametrul fantei- 0.45..3.5mm ( poate ajunge pina la 6mm).
Aparatul folosit este pistolul de pulverizare si este conceput in asa fel incit sa se poata
face un dozaj anumit intre cantitatea de aer si material de finisare care trece la un moment dat
prin duza de pulverizare. Viscozitatea aproximativ 18-22sec; Diametru- 4mm.
Se regleaza presiunea aerului si conul de pulverizare. In timpul aplicarii pistolul se tine la
o distanta 150-300mm fata de suprafata de vopsit si se deplaseaza cu o viteza constanta pe
suprafata piesei in benzi paralele. Stratul urmator se aplica deobicei in directie perpendiculara
fata de stratul anterior.
Pentru a evita scurgerea lacului la marginea panoului, se
recomanda ca atunci cind getul de lac este inafara suprafetei de
lacuit – admisia lacului sa fie oprita.
Consumul materialelor de finisare : aproximativ 30-
150g/min; aer : aproximativ 2-26m3/ora.
Materialele de finisare pot fi aplicate reci sau incalzite la
temperatura de 70-75.
Pulverizarea se face in cabine speciale, prevazute cu
30
instalatii de aspirare a particolelor de lac care nu se depun (ventilatie, perdele umede, masa strict
paralela cu podeaua, motoarele instalatii trebuie sa fie inafara cabinei, cirpele tampoanele – intro
lada metalica care se inchide).
Constructia pistolului pneumatic
Rezervor de MF; 2. Opritor de MF; 3. Pirghie; 4. Supapa; 5. Arc; 6. Torpila; 7. Piulita de reglare
a supapei de aer; 8. Rezervor aer; 9-14. Canale de trecere a aerului; 10. Conducta; 11. Opritor
aer; 12. Clempus; 13. Bucsa; 15. Ajutaj inelar de aer; 16. Inel; 17. Canal marginit de aer pentru
latimea getului; 18. Duza; 19. Ajutaj pentru MF.

20. Procedee de uscare a lacurilor si vopselelor aplicate pe suprafata lemnului. Durata de

uscare.

Prin notiunea de uscare a lacurilor si vopselelor se intelege totalitatea proceselor fizice

si chimice care aduc la intarirea peliculei materialului de finisare aplicat pe suport.
Uscarea materialelor de finisare- totalitatea proceselo fizice si chimice care aduc la
intarirea peliculei materialelor de finisare aplicate pe un suport.
Se folosesc procedee de uscare naturala si fortata.
Naturala - la aer liber la temper. incaperii(18-25C), timpul 2 ore sau citeva zile.
Fortata - se intervine cu o serie de factori fizici pentru a grabi uscarea peliculei si
poate fi:
1) Convectie- fortata si naturala
2) Radiatie – electromagnetica si electronica

1.Metoda de ucare prin convectie consta in incalzirea panoului finisat cu ajutorul unui curent
de aer cald. Incalzirea panoului se face inainte de aplicarea m/f., se recomanda pina la
aplicare ca prin incalzire o parte din aer paraseste porii lemnului. Panoul cald venind in
contact cu lacul il absoarbe in pori ducind in final la o lacuire fara bule de aer in porii
lemnului si la o buna aderenta a materialului de lemn. Avind in vedere ca pentru finisarea
lemnului se folosesc materiale cu solventi dupa aplicarea acestora, inainde de a trece la
faza de uscare fortata este necesara o perioada de 1,2 min in care panoul sa fie mentinut la t
normala – perioada de zvintare si ea este hotaritoare pentru obtinerea peliculei uniforme,
netede si fara bule de aer. M/f se aseaza si se intinde pe suprafata panoului.
2.radiatia electromagnetica – radiatia ultrarosii si ultraviolete.
Uscarea cu raze infrarosii prezinta unele avantaje fata de convectia fortata; transferul de
caldura se face permanent, iar procesul de uscare se produce de jos in sus, vaporii de solventi
putind iesi din pelicula fara nici o dificultate.
3. Radiatii nucleare- au inceput sa fie utilizate la intarirea lacului in flux de electroni, obtinuti
cu ajutorul unui accelerator a particulelor.
Durata de uscare - durata de trecere a peliculei de lac din faza lichida in stare solida.
3 etape:
 Uscarea la praf- este considerata incheiata cind pelicula este uscata superficial si nu mai
prinde praf
 Uscarea la amprenta-
 Uscarea completa- intarirea in adincime.

21.Clasificarea instalatiilor tehnologice.Agregatul de debitat panouri.

Instalatia tehnologica – masini agregate asezate in linii complexe conform procesului

tehnologic.
Transportarea pieselor de la o masina la alte poate fi:
31
 a) Manula;
b) Automata (mecanizata).
Liniile pot fi : semiautomate sau automate.
- linia semiautomata – atunci cind linia complexa, o parte din masini necesita o ingrijire
individuala si toate sau o parte din masini sau agregate sint legate cu transportoare.
- linia automata- masinile sunt aranjate dupa procesul tehnologic, lucreaza automat si sunt
legate intre ele prin transportoare.
Insatalatiile tehnologice dupa gradul de prelucrare sunt :
 Linia automata complexa- piesa trece toate operatiile procesului tehnologic.
 Linia automata partiala- atunci cind se executa o parte din operatii tehnologice legate de
prelucrarea piesei.
Avantajele instalatiilor tehnologice :
- productivitate inalta
- avans mecanic sau automatizat
- securitatea muncii inalta
- au posibilitate de reglare in limite largi
- executarea mai multor operatii la o singura trecere.
Pentru debitarea panourilor se folosesc agregate cu productivitate ridicata si cu
posibilitate de debitare la diferite formate si deminsiuni.
Agregatul de debitare a panourilor
Agregatul debiteaza panouri in pachete cu grosimea de 75mm; prelucrarea se face cu 2-
3 discuri circulare (2) pentru debitarea longitudinala si cu discul 3 pentru taierea transversala.
Toate taierile longitudinale se fac la miscarea de avans, cursa inainyte U1, taieturile
transversale la cursa de retragere U2, prin deplasarea circulatorului (3)pe portalul (1) cu avans
U3. Masa agregatului este formata din 2 mese mobile (5); (5.1) care permit decalarera pe
lungime si o taiere pe latimi variabile la cursa de avans U1. Ambele mese inainteaza odata, iar
la retragerea U2 cele 2mese se pot decala pe lungimi una fata de alta dupa o programa
introdusa in cofretul de comanda pe cartele perforate. Taierea transversala U3 realizata de
caruciorul cu disc circular 3 dupa oprirea ambelor mese, avansul la prelucrarea longitudinala si
transversala este de 18m/min. Iar avansul de retragere a meselor este de 30m/min. , diametrul
discului circular 400mmla o turatie de 30000rot/min,. Schemele de debitare se intocmesc
prealabil urmarind realizarea unor indici de utilizare de peste 92%. Prin asezarea panourilor 4
in formate standart. Prelucrarea se face in urmatarele succesiuni:

32
 1. Taiere longitudinala cu cele 2
discuri circulare (2) la viteza de avans
U1.
2. taierea transversala de la cursa
de retragere a mesei U2, si deplasarea
circulatorului U3 si meselor 5 si 5.1 la
pozitia stabilita dupa program, pentru
executarea taieturii b si b1 si in
continuare pentru urmatoarele taieturi
transversale.
Reglarea agregatului
Intre umerii batiului (1) este
prevazuta traversa (1.1) pe care se
deplaseaza ferastraiele circulare (2)
longitudinale si ferastraul circular
transversal (3). Fiecare disc circular esta
actionat de un motor electric propriu cu n
= 300 rot/min (misc. I).
Reglarea distantei intre circularele
(2) se face prin deplasarea saniilor pe care
sunt fixate ME (miscarea II), pe axele
filetate (4) actionate de rotile de mina (5) si (5.1). pentrtu fiecare subansamblu format din
sanie, ME este prevazut un ax filetat actionat individual.
Pentru taierea transversala cu discul (3) se deplaseaza sania (3.1) (miscarea III),
actionata de lantul cinematic format din ME (6), variatorul de turatii hidraulic (7) reductorul cu
roti dintate si transmisi aprin lant cu role.
Pozitia ME si respectiv a discurilor se poate regla pe vrticala prin deplasarea pe senile
(miscarea IV), adica pentru reglarea inaltimii de taiere.

22.Agregatul pentru furniruit si prelucrat canturi.

Agegatul dat – in fabricile de mobila, de usi , ferestre, pentru aplicarea si prelucrarea

bordurilor din furnire, folii , inl;ocuitor de furnire sau borduri din lemn masiv. La agregat
pentru aplicat si prelucrat furnire pe acnturi, succesiune operatiilo este urmatoarea:
A. aplicarea adezivului pe canturile panourilor, se executa cu o rola (1); adezivul
folosit, fiind adeziv termoplastic mentinut intr-un rezervor cu o capacitate de 8 litri, la t= 250
C, prin inalzire cu o rezistenta electrica de 2,5kw; rola de aplicare are o t de 250 C .
B. Inmagazinarea si aplicarea furnirului. Inmagazinarea furnirelor pentru aplicarea pe
canturi se face in caseta de furnire (2) ; fornirele taiate la lungime + adaos la prelucraea
mecanica, depozitate in pachet pe cant. In cazul aplcatrii foliilor din materiale plastice, pe masa
casetei de alimentare se monteaza un ax, pe care se deruleaza rolele in benzi continuie.
Aplicarea se face prin presare de catre rola de presare (3) cu diametrul mare, in continuare
bordura fiind presata de rolele de avans (4).
C. retezarea bordurii la lungime se executa la doua discuri circulare (5,6), fiecare
actionate de catre un motor electric propriu. Se folosesc discuri circulare cu diametrul egal cu
120mm, cu dinti armati cu placute,cu turatia N=12000 rot/min, viteza de taiere de 75m pe sec,
asigurind o prelucrare de calitate fara sachiere. Operatia de retezare se face la deplasarea
panoului, miscarea de lucru a ferestraielor fiind comandata pneumatic.
D. Frezarea furnirilor se executa cu freze (7), actionate de un motor electric propriu;
cele doua capete de frezat se folosesc pentru tuns furnirla grosimea panoului, turatia
N=1200rot/min.
E. frezarea canturilor se face cu 2 freze (8) fiecare actionate de un motor electric cu
33
turatia N=12000rot/min. Se pot executa operatii de frezare si profilare sub unghi = -15grade
pina la +95 fata de orizontala.
F. Slefuirea canturilor – se executa de o banda abraziva fara sfirsit, tensionata si
condusa de 3 valturi cu axul vertical (9). Banda este presata de suprafata cantului de un sabot
de presare pneumatic. Se folosesc benzi pe suport din pinza cu o granulatie de la 100- 120 la
care se asigura o fiteza de taiere V= 25m/sec si o miscare de oscilatie in plan vertical.
G. Rotunjire si tesirea canturilor – se executa, fie prin slefuire cu benzi sau discuri
orientabile (10), fie prin freze cu axul inclinabil sub unghi de la 15-75 grade. Agregatul se
compune dintr-un batiu, corpul fix si mosbil reglabil fata de ce fix prin deplasarea dea-lungul
ghidajelor batiului, cu cursa maxima de 3200 mm. Fiecare din cele doua corpuri cuprind grupul
pentru incalzit si aplicat adeziv. Grupul rolelor de presare. Ferestraiele circulare de retezat.
Frezele de nivekat furnire. Frezerele universale. Grupul de slefuit canturi. Grupul de tesit
canturi.

23.Agregatul multiplu de burghiat panouri

Executa operatia de burghiuat pe una sau pe 2 fete, pe 2 canturi, cele transversale cu

ajutorul capetelor de burghiat multiple; fiecare cao de lucru are 2 mandrine portscula cu
distanta intre axe 32 mm. Schema tehnologica de prelucrare cu 8 capete de lucru in care:
- pentru prelucrarea ccanturilor capetelor de lucru (1) si(2)
- pentru prelucrarea fetelor superioare capetele (3) si (4)
- pentru fetele inferioare (5,6,7,8)
Fiecare cap de lucru este actionat de un motor el-c propriu cu turatia N = 3000 rot/min.
Introducerea panourilor si avansul pentru alimentare se face cu transportoare cu bezi
inguste(9). Panoul este adus de transportoarele (9) in zona de burghiere pina la atingerea
contactului „ sfirsit de cursa” reglat in prealabil la latimea panoului. Aceasta comanda „oprire
deplasarii” se face prin intermediului motoreductorului de frinare. Cursa capetelor de lucru este
reglata in prealabil in functie de adincimea de prelucrare si este stabilita al progamatorul de
prelucrare electrica. La sfirsitul cursei de gaurire capetele de lucru se retrag, iar panoul este
eliberat de dipozitivele de stringere(10) pneumatice, dupa care transportorul (9) se pune in
miscare avind o viteza de 39 m/min, astfel dupa evacuarea panoului prelucratse introduce alt
panou si ciclul de lucru fiind din nou preluat. La acest agregat nr. total de burghie este de 168
cu diametrul maxim = 20mm, iar distanta maxima intre axele extreme este de 650 mm.
34
Productivitatea este de 15-20 panouri minimum, adica ciclul de luru este de 3-4 sec.

Reglarea agregatului
1. Montarea burghiilor in mandrinele capetelor de lucru orizontale si verticalein functie
de nr. De gauri, diametrul gaurii si distante dintre axe.
2. Reglarea pe verticala a pozitiei motorului (1) pe sania prevazuta pe coloana de
sustinere prin actionarea rotii de mina (12) si dispozitivul surub – piulita. Reglarea pe
orizontala se executa in miscarea IA se face prin fixarea cursei de deplasare a ME si
grupului de burghiere.
3. Reglarea pozitiei capetelor de lucru pentru burghierea suprafetelor interioare.
Deplasarea grupului de burghie se face prin actionarea unei roti dintate montate pe
traversa D si saniiile de ghidare prevazute pe aceasta(II). Reglarea cursei de deplasare
pe verticala se realizeaza prin miscarea (IIA).
4. Reglarea pozitiei capetelor de lucru pentru burghierea suprafetei superioare se
realizeaza prin miscarea (III) pe verticala si orizontala (IIIA).
5. Reglarea pozitiei dispozitivelor pneumatice de stringere se realizeaza prin deplasarea
suportului (10.1) pe coloana C, (IV).
6. Reglarea cursei de stringere in functie de ggrosimea panoului (V).

24.Agregatul de rindeluire si profilare a lemnului masiv pe 4 fete (IP-4)

IP-4 realizeaza o productivitate superioara in conditiile unei inalte precizii de

prelucrare; este format din 7 axe de lucru acaror succesiune a operatiilor este aratata in figura.
La aceasta masina intr-o singura trecere se realizeaza prelucrare a 4 fete cu posibilitatea
profilarii fetelor si canturilor in urmatoarea ordine:
1. rindeluire fetei inferiaore formind baza de asezare A ( arborele 1).
2. frezarea cantului drept formind baza de asezare B ( arborele 2 ).
3. frezarea profilata a canturilor ( arborii 3 si 4)
4. rideluirea la grosime ( arborele 5 )
35
 5. profilarea fetei superioare cu freze si cutite profilate (arborele 6)
6. profilarea fetei inferioare sau spintecare ( arborele 7)
La acest agregat se asigura o precizie superioara si datorita faptului ca suprafetele se
prelucreaza succesiv formind in primele operatii baza de asezare a fetei prelucrate A si B, iar
in raport cu acestea se executa celelalte operatii pe canturi si fete. Se asigura astfel atit precizia
dimensiunilor, cit si conditiile de planitate si paralelism a canturilor. Are lungimea de prlucrare
de la 500 – 3000 mm; latimea de la 25-300 mm; grosimea 14-110 mm. Turatia arborilor
verticali si orizontali este de 6500 rot/min; adincimea maxima de taiere este de12 mm pentru
frezele orizontale si de 10 mm pentru cele verticale. Avansul mecanic este realizat de role de
avans canelate presate elastic pentru prelucrarea denivelarilor si adaosului la prelucrare.
Avansul este realizatr si de role de presare a piesei de rigla de ghidaj,role care se rotesc pe
cantul piesei.
Reglarea agregatului consta in urmatoarele operatii:
1. Reglarea pozitiei mesei principale, fata de arborele portscula 5, in functie de grosimea
finala a piesei;
2. Reglarea pozitiei mesei din fata in raport cu masa principala, i functie de grosimea de
prelucrare la indreptare;
3. Reglarea pozitiei reiglei de ghidaj, fata de arborele vertical 2, in functie de grosimea de
prelucrare a cantului vertical;
4. Reglarea pozitiei arborilor 3 si 4 pe verticala dupa operatia de profilare pe grosime a
piesei;
5. Reglarea pozitiei arborilor 6 si 7, pentru profilare 6 si profilare sau spintecare 7;
6. Reglarea latimii de prelucrare, prin deplasarea arborelui vertical 4;
7. Reglarea avansului in functie de latimea si grosimea de prelucrare.
Masuri de protectie muncii. Agregatul este dotat cu capote de protedctie, clape articulate
pentru impiedicarea reculului pieselor si bare de presare 8 in zona de lucru a arborilor portcutite
orizontali.pentru evacuarea aschiilor sunt prevazute capote de captare la fiecare arbore, care vor
fi conectate la instalatia de exhaustare. Inainte de inceperea lucrului se va verifica daca capotele
de protectie sunt montate.

25.Notiuni de interschimbabilitate si precizia de prelucrare. Erorile de fabricatie

Prelucrarea reperelor in conditii de productii de serie sau de masa se realizeaza in baza
unei documentatii (desen de executie) elaborate astfel incit sa asigure conditii tehnice si
functionale impuse de normele si standartele in vigoare.
Execuţia poate fi realizată cu un grad de precizie suficient de mare, astfel încăt piesele
obţinute să poată fi asamblate în produs fară operaţii suplimentare de ajustare, deci formele şi
dimensiunile pieselor rezultate din prelucrare se vor afla în cadrul unor abateri care să permită
36
obţinerea calităţii produsului în condiţii dinainte stabilite.Acţiunea industrială care conduce la
asemenea rezultate este fabricaţia interschimbabilă a pieselor, iar piesele care îndeplinesc aceste
condiţii se numesc interschimbabile.Principalii factori care determină schimbările dimensionale
ale pieselor în procesul de prelucrare sînt:
-precizia de prelucrare pe maşini-unelte agregate şi linii tehnologice;
-abaterile dimensionale ale pieselor în funcţie de variaţia umidităţii lemnului datorită
umidităţii relative şi temperaturii aerului din mediul înconjurător.
Precizia de prelucrare este gradul de apropiere a dimensiunilor reperului prelucrat faţă de
precizia impusă prin documentaţia tehnică.
Precizia de prelucrare este determinata de o serie de factori: specia materialului lemnos;
directia de prelucrare; umiditatea lemnului; de scula askietoare; calificarea muncitorului; etc.
Condiţiile care pot asigura prelucrarea interschimbabilă sînt: aplicarea sistemului de toleranţe
şi ajustaje (prelucrarea pieselor în limitele unor abateri prescrise), dotate cu utilaje şi dispozitive
de lucru corespunzătoare preciziei cerute, asigurarea cu scule, instrumente, aparate de măsură şi
verificare, introducerea în fabricaţie a materialelor lemnoase corespunzător condiţiilor de
utilizare, reglarea corectă a maşinilor prin respectarea regimurilor de lucru prescrise şi asigurarea
unui control tehnic pentru urmărirea preciziei de prelucrare.
Tehnologia de fabricaţie bazată pe cooperare în producţie, prin care elemente, complexe sau
subansambluri ale aceluiaşi produs sînt executate de mai multe întreprinderi, fabricaţia
interschimbabilă reprezintă condiţia de bază pentru sporirea eficienţei economice, creşterea
productivităţii muncii şi asigurarea calităţii produselor.
Prelucrarea interschimbabilă este necesară pentru organizarea formelor superioare de
producţie cum sînt: montarea pe bandă rulantă, prelucrarea pe linii de fabricaţie, mecanizarea şi
automatizarea, specializarea şi cooperarea în producţie, adică acele forme care asigură o înaltă
productivitate a muncii.
Un rol deosebit de important in asigurarea interschimbabilităţii îl are muncitorul, care trebuie
să respecte prescripţiile de fabricaţie, tehnologia de lucru şi de control, adică disciplina
tehnologică.
Practic, distanţa reglată iniţial nu rămîne constantă din mai multe cauze :
*datorită maşinilor-unelte, prin:
-lipsa de precizie geometrică a maşinei
-deformaţiile elastice ale maşinei în funcţie de rigiditatea ei;
-deformaţii termice
*datorită sculei prelucrătoare, prin:
-lipsa de precizie a sculei
-deformaţii elastice datorită prinderii
-deformaţii termice;
*datorita dispozitivelor de fixare, prin:
-lipsa preciziei geometrice a dispozitivului;
-deformaţiile elastice ale dispozitivului;
-uzura dispozitivului.
Prin creşterea preciziei de prelucrare şi asigurarea interschimbabilităţii, se pot organiza
forme superioare de producţie cum sînt: cooperarea în producţie, montarea în banda rulantă,
prelucrarea pe linii în flux continuu, mecanizarea si automatizarea proceselor de fabricaţie, adică
acele forme care asigură o înaltă productivitate a muncii.
Prelucrarea interskimbabila a reperelor:
 reduce costurile de fabricatie;
 reduce costurile la ansamblare si montare;
 creste fiabilitatea produsului;
 cresterea calitatii produsului;

37
  rezistenta inalta a imbinarilor;
 scaderea manoperii de executie; etc.
Erorile de fabricatie:
Acestea sunt alcatuite din 2 grupe mari:
1. erorile de prelucrare- sunt erori aparute in rezultatul executarii produsului si pot aparea
din cauza reglarii inadecvate a masinii, uzura sculelor aschietoare, rugozitatea
suprafeetelor. etc.
Erorile de masurare – apar ca urmare a impreciziei mijloacelor de masurare, a citirilor incorecte,
a imperfectiunii organelor senzoriale ale subiectilor, a influentii diferitor factori climaterici

26.Precizia dimensiunilor .Dimensiuni,abateri,tolerante.

Caracteristicele geometrice care servesc la definirea si caracteristica calitativa a

elementelor, complexelor si a produselor finite se pot grupa in:
 Caracteristici dimensionale;
 Caracteristici de forma;
 Caracteristici de pozitie.
Respectiv vor exista 3 tipuri de abateri: abateri dimensionale, de forma si de pozitie.
Dimensiunea este una din caracteristicile tehnice care determină mărimea unei piese. La
asamblarea a două piese se distinge o dimensiune exterioară sau cuprinzătoare şi o dimensiune
interioară sau cuprinsă. In industria produselor finite din lemn majoritatea îmbinărilor au la bază
sistemul cep-scobitură, cu secţiune circulară sau dreptunghiulară. Dimensiunea exterioară este
reprezentată de dimensiunea cepului, iar cea interioară de dimensiunea scobiturii.
Din cosiderente functionale si tehnologice dimensiunile reperilor se pot grupa in
urmatoarele categorii:
Dimensiunea nominală (L) – reprezinta dimensiunea de baza teoretica stabilite in desene de
executie.
Dimensiunea efectivă (Le) este dimensiunea a cărei valoare se constată prin măsurarea piesei
după execuţie. Valoarea efectiva nu poate fi decit intimplator egala cu cea nominala.
Dimensiunile limita care pot fi: a) valoarea limita
maxima (Lmax); b) valoarea limita minima (Lmin).
Acestea sunt dimensiunile prescrise de proiectant
intre care trebuie sa se gaseasca dimensiunile efective
pentru a asigura conditia de baza a interschimbabilitatii care este:
Lmin ≤ Le ≤ Lmax

Linia zero – linia corespunzatoare dimensiunii de baza fata

de care se masoara abaterile in reprezentarea grafica a tolerantelor
si ajustajelor. Linia zero este linia de abateri a dimensiunii
corespunzatoare dimensiunii de baza.
Se traseaza orizontal sau vertical dupa cum se iau in consideratie abaterile pentru
dimensiunile de baza la lungimea L sau la latimea l a scobiturii si a cepului.
Pentru caracterizarea preciziei de prelucrare se opereaza cu abateri care sunt de mai multe
tipuri:
Abaterea efectiva - Diferenţa dintre dimensiunea efectivă (Le.) şi dimensiunea nominală
(L) AE=LE—L.
Abaterea prescrisă, între care poate varia abaterea efectivă, se numeşte abatere limită şi poate fi:
—abatere superioară (As ), reprezentînd diferenţa dintre dimensiunea maximă precisa şi
dimensiunea nominală As= LMAX—L.
38
—abatere inferioară (Ai ), reprezentînd diferenţa dintre dimensiunea minimă şi dimensiunea
nominală Ai= LMIN—L.

Toleranta- este intervalul de variatie a dimensiunilor efective determinat de abaterile

limita precise; - este diferenta dintre abaterea superioara si cea inferioara sau este diferenta dintre
dimensiunile limita precise.
Toleranta este intot deauna pozitiva, T=As-Ai; T=Lmax-Lmin

Zona cuprinsă între limitele dimensiunilor maxime şi minime se numeşte cîmp de

toleranţă. Piesele cu dimensiuni care nu sînt cuprinse în cîmpul de toleranţă prescris sînt
considerate rebut dimensional.
In sistemul de asamblare cep-scobitură, toleranţa la dimensiuni se stabileşte pentru cele
două dimensiuni, adică la lungime şi lăţime, iar pentru o îmbinare cu cepuri rotunde, toleranţa se
stabileşte numai pentru o singură dimensiune, adică diametrul cepului sau scobiturii.
Abaterile limită (As si Ai ) sînt stabilite în funcţie de precizia necesară pentru
piesa sau complexul ce se prelucrează. In mod convenţio nal pentru scobitură
(dimensiuni interioare) abaterile se notează cu majuscule (As Ai), iar pentru cepuri
(dimensiuni exterioare) cu litere mici (as ai).

27.Ajustajele la asamblarea cepurilor cu scobiturile

Ajustatul forţat se aplică la îmbinările în cep şi scobitură, cu sau fără clei, unde este
necesară o strîngere mare (exemple: îmbinarea picioarelor din faţă cu rame şezut la scaunele
curbate, îmbinarea picioarelor şi baluştrilor cu placa şezut şi spălatul la scaunele tip rustic şi
colonial, îmbinarea traverselor intermediare cu montanţii la cercevele şi uşi etc).
Ajustatul aderent se aplică îmbinărilor cu sau fără clei, ale căror scobituri sînt situate la
o distanţă mai mică de 30 mm de la capătul piesei (exemple: formarea ramelor şi panourilor din
lemn masiv, formarea scheletelor de mobilă etc.) precum şi pentru îmbinările încleiate ale
panourilor (fixe), realizate cu cepuri cilindrice aplicate etc.
Ajustajul cu frecare se aplică îmbinărilor cu sau fară clei, la care nu sînt necesare
strîngeri mari (exemple: îmbinările de capăt cu cepuri multiple ale diverselor rame, îmbinările în
lambă şi uluc pentru formarea pardoselilor, îmbinarea, lambelor în canturile panourilor de PAL.
îmbinările neîncleiate, demontabile ale panourilor, realizate cu cepuri cilindrice aplicate) precum
şi în toate cazurile de grosimi ale ramelor ce se plachează, panourilor calibrate la grosime,
distanţelor între axe ale scobiturilor circulare sau distanţe între repere metalice (poziţionarea
balamalelor, accesoriilor de închidere etc).
Ajustajul alunecător se aplică îmbinărilor fără clei, la care piesele de îmbinat se aşază
cu mîna sau prin batere uşoară (exemple: tăbliile în ulucul ramelor, fundul sertarelor în uluc,
capacele penarelor, rigleta la rigla de calcul etc).
Ajustajul liber se aplică îmbinărilor cu joc garantat şi unde jocul dintre piese nu trebuie
să influenţeze aspectul produsului (exemple: uşile de mobilă, feţele de sertare şi capacele în
lăcaşul lor, panoul de spate al corpurilor de mobilă etc).
Ajustajul larg se aplică îmbinărilor cu joc mare (exemple: corpul sertarelor în lăcaşul
lor, îmbinările în cep şi scobitură care se fixează cu pene, uşile care stau în atmosfera umedă şi
cercevelele de ferestre în tocurile lor etc).
Formarea structurii produselor din lemn are la baza asamblarea fixa, adica nedemontabila
sau demontabila dintre cep si scobitura. Indiferent de sistemul de asamblare, de forma si
dimensiunile cepului si a scobiturii la asamblarea lor este necesara sa se asigure anumite relatii
intre dimensiunile efective ale celor 2 repere. Astfel sistemul de asamblare sa fie compatibil cu
cerintile de functionare, constructive si de rezistenta. Dupa dimensiunile efective ale cepului si
scobiturii pot exista urmatoarele tipuri de imbinari:
Imbinare cu joc – in care dimensiunea efectiva a scobiturii este mai mare decit
39
dimensiunea efectiva a cepului.
Imbinarea cu stringere – in care dimensiunea efectiva a cepului este mai mare decit
dimensiunea efectiva a scobiturii.

Asamblarea cu joc Asamblare cu strângere

Asamblarea cepurilor cu scobiturile se face la intimplare, astfel marimea jocurilor si a

stringirilor variaza in limite largi. Pentru a realiza asamblari stringeri si jocuri controlate, care sa
satisfaca cerintile functionale, asamblarile se fac prin diferite trepte de ajustaj sau sisteme de
ajustaj.

Ajustaj – relatiile intre dimensiunile efective a 2 piese care se asambleaza, adica ale
cepului si scobiturii. In practica formarii ajustajelor sunt cunoscute 2 sisteme de asamblare
(sisteme de ajustaj).

a) ajustaje sistem scobitura unitara – sistem de ajustaje in care se mentin constante

dimensiunile de baza ale scobiturii variind cele a cepului.
b) ajustaje sistem cep unitara - sistem de ajustaje in care se mentin constante
dimensiunile de baza ale cepului variind cele a scobiturii.
Din considerente practice si tehnologice in industria prelucrarii lemnului s-a adoptat
sistem scobitura unitara, in care abaterile limita pentru scobitura se mentin in limite constante si
pozitive (abaterea inf. = 0, iar abaterea sup. +). Pentru aceeasi dimensiune nominala pozitia si
marimea cimpului de tolerante ala scobiturii se poate forma mai multe trepte de ajustaj pentru
cep in functie de pozitia cimpului lui de tolerante fata de cel al scobiturii.

28.Clasele de precizie.Stabilirea claselor de precizie.

Abaterile, tolerantele si ajustajele aplicate in prelucrarea lemnului pentru mobila si alte

40
produse finite de lemn sunt prescrise de STAT 7837-82. Conform acestor norme abaterile limita
respectiv tolerantele se incadreaza in 2 clase de precizie: I si a II la care se adauga tolerante
pentru dimensiuni libere intro singura clasa de precizie.
Conform normelor din acelasi standart abaterile, tolerantele si ajustajele se prescriu
pentru 2 categorii de imbinari:
1 imbinari propriuzise – realizate prin sistemul cep si scobitura incadrate in intervalul de
dimensiuni de la 1-200mm respectiv cu 4 trepte de valori: de la 1-10; 11-30; 31-100; 101-200.
2 imbinari pentru repere simple si complexe care realizeaza structura produsului prin
montare si care se incadreaza in intervalul de dimensiuni de la 200 pina la 2500mm in doua
trepte de valori: 201-800; 801-2500.
Sistemul de ajustaje si prelucrare mecanica a lemnului este sistemul de scobitura unitara.
Dupa cum rezulta din datele prezentate in prima clasa de precizie sunt 6 trepte de ajustaje iar in a
doua 5 clase repartizate pe acelasi interval de dimensiuni.
Stabilirea abaterilor pe intervalul de dimensiuni sa facut astfel incit sa asigure tolerante
proportionale cu dimensiunea nominala, adica la prelucrarea reperilor cu dimensiuni relativ mici
si erorile de prelucrare vor fi mai mici. Cu cresterea dimensiunilor respective vor creste si
valoarea erorilor.
Inafara de inscrierea abaterilor cu valori numerice se practica si notarea prin simbolizare
a cimpului de toleranta al cepului si al scobiturii. Ajustajele cu joc fiind simbolizate cu litera j iar
cele intermediare cu i fiind urmate de literele a,b,c in functir de tipul ajustajului.
Simbolizarea cimpului de toleranta al cepului si al scobiturii permite simbolizarea
ajustajelor prin notarea unui ajustaj sub forma de fractie in care la numarator se inscriu simbolul
cimpului de toleranta al scobiturii iar la numarator cel al cepului. Simbolul cimpului de toleranta
al scobiturii se noteaza cu majuscule iar al cupului cu minuscule:

Simbolul cimpului de toleranta Simbolul ajustajului

Natura
scobitura cep
ajustajului Cl. I Cl.II
Cl. I Cl.II Cl. I Cl.II

Larg ja1 ja2 IB1/ja1 IB2/ja2

Liber jb1 jb2 IB1/jb1 IB2/jb2
Alunecator je1 jc2 IB1/jc1 IB2/jc2
IB1 IB2
Cu frecare ia1 ia2 IB1/ia1 IB2/ia2
Aderent ib1 ib2 IB1/ib1 IB2/ib2
Fortat ic1 ic2 IB1/ic1 -

Stabilirea claselor de precizie

Marimea tolerantei este dependenta de dimensiunea de prelucrare, de criteriile de precizie
ale reperului sau a subansamblului. Aceleasi dimensiuni le poate avea toleranta definita din
cauza ca participa in structura diferitor produse.
Practica arata ca cu cit utilajul este mai complicat cu ait piesa se vaa executa cu tolerante
mai mici si in dimensiuni mai mici, in sistemul se toleranta STAS unitatea de toleranta are
valoarea KSTAS=0.5 √
KSTAS- unitatea de toleranta ; L- dimensiunea la care se refera T ;
Astfel valoarea tolerantei pentru clasa I si II de precizie se va calcula conform relatiilor :
√
√
L- dimensiunea medie din intervalul de dimensiuni considerate ;
T1,2 – aderenta calculata pentru interval de dimensiuni considerate pentru I si II clasa de
precizie.
41
 Ex : intervalul 31-100 L=( )⁄
√
√
Cu cit este mai mare dimensiunea cu atit toleranta este mai mare. T2 la clasa II de precizie
este intotdeauna de 2 ori mai mare ca T1.
Alegerea corecta a clasei de precizie in care se executa un reper simplu sau complex
determina marimea tolerantei care la rindul sau influenteaza costul de prelucrare si mijloacele de
prelucrare.
Clasa de precizie si marimea T trebuie sa fie in corelatie nu numai cu cerintele
functionale si constructive ale produsului dar si cu cele tehnologice adica conditiile concrete
existente in intreprindere : utilaje, precizia lor de prelucrare,calibrarea muncitorului, nivelul si
felul de control, etc.
Astfel
Clasa I de precizie are toleranţele cele mai mici şi deci precizia cea mai ridicată. Această clasă
se foloseşte pentrru construcţia instrumentelor muzicale, casete pentru aparate de măsură, piese
din lemn stratificat den-sificat ş.a.
Clasa a Il-a de precizie are cîmpul de toleranţa mai mare, avînd o precizie medie şi se foloseşte
in construcţia mobilei, la îmbinările cep scobitură, asamblările demontabile etc.
Pentru clasa I de precizie se foloseşte lemn din specii omogene, cu coeficienţi mici de contragere
şi umflare, c-u umiditate de maximum 10%. Pentru clasa a Il-a orice specie cu umiditate de 8.. .
12%.

29. Formarea ajustajelor la diferite imbinari cu cepuri drepte si cilindrice.

Imbinări cu cepuri cilindrice. îmbinările cu cepuri cilindrice au o largă aplicare în

formarea structurii produselor, atît a celor din lemn masiv cît şi a celor din semifabricate
superioare (PAL, PAF), sau structuri mixte.
Imbinările cu cepuri cilindrice aplicate pot fi atît fixe (încleiate) cît şi demontabile,
fiind folosite numai pentru poziţionarea reperelor, practicate cu deosebire la mobila corp şi din
panouri, rigidizate prin organe de asamblare. Cepurile cilindrice întregi sînt practicate pentru
asamblarea reperelor din lemn masiv ca: picioare, baluştri, cadre de rezistenţă etc.
Cepurile cilindrice aplicate pentru asamblarea panourilor (înădiri, încheieturi) au
diametrul tipizat de 6, 8 şi 10 mm, avînd în vedere grosimea panourilor de PAL de 12; 14; 16;
18 şi 20 mm.
Pentru asamblarea şi poziţionarea corectă a suprafeţelor de contact, la îmbinarea
reperelor se asigură un joc tehnologic la lungimea cepului de 2—4 mm, astfel că nu se dau
toleranţe la lungime, ci numai la diametrul cepulni si diametrul scobiturii.

a-ajustaj cu frecare; b-ajustaj aderent; c-fortat

42
 Ajustajul aderent este ajustajul de
bază la formarea îmbinărilor cu cepuri
cilindrice întregi şi aplicate, încleiate, folosit
în construcţia ramelor, îmbinarea panourilor
din PAL ca şi pentru înnădirea pe cant a
panourilor din PAL şi PAF etc. Ajustajul
aderent caracterizat de
J m a x =S m a x asigură îmbinărilor o rezistenţă
maximă, ca urmare a unei grosimi optime a
peliculei de adeziv.
Ajustajul forţat se aplică la
îmbinările care admit prin sistemul
constructiv strîngeri maxime cum sînt:
îmbinările în cep scobitură, în T, sau сele
care sînt la o distanţă mai mare de 200 mm
de capătul reperului, îmbinările cu cepuri
rotunde pentru înnadirea pe cant a reperelor
din lemn masiv ş.a. Din cele prezentate mai
sus rezultă că toleranţa ajustajelor, pentru
acelaşi interval de dimensiuni şi clasă de
precizie, este constantă, variind doar
mărimea strîngerilor şi jocurilor pentru
diferite ajustaje .

Ajustaje pentru îmbinări eu

cepuri drepte. îmbinările cu cepuri drepte
reprezintă sistemul constructiv de bază în asamblarea reperelor din lemn masiv, cu utilizările
cele mai largi în formarea structurilor de rezistenţă ca : rame, cadre portante în structura
meselor, .scaunelor, fotoliilor etc.
Elementele caracteristice ale îmbinărilor cu cepuri drepte sînt caracterizate de cele
trei• dimensiuni ale cepului (scobiturii), adică: lungimea cepului (Lc), grosimea cepului şi
scobiturii ( h c şi h s ) şi lăţimea cepului sau scobiturii (lc, ls). Fig d1
Imbinarea în lungime se realizează cu joc tehnologic pentru îmbinările : ascuns,
semideschis, ascuns cu umăr, cu umăr semideschis sau străpuns ş.a. (fig f si g).
Pentru formarea ajustajelor se înscriu abateri pentru cele două cote şi anume : pentru
grosime {hs si hc) şi lăţime (lc şi ls)
Dintre cele două cote pentru asigurarea rezistenţei îmbinărilor încleiate, precizia de
prelucrare se urmăreşte la grosimea cepului, respectiv scobiturii. Cum îmbinările se formează
cu ajustaje în sistemul scobiturii unitare, dimensiunile la grosimea cepului se vor înscrie cu
abateri în funcţie de tipul ajustajului, fiind recomandate ajustajele intermediare
Pentru îmbinările cu cep deschis (fig. e), abaterile pentru cep se vor acorda numai pentru
grosimea cepului, iar la
îmbinările cu cep străpuns,
pentru grosimea şi lăţimea
cepului, atît pentru cepurile
cu canturi drepte cît şi pentru
cele cu canturi rotunjite .
Ca urmare, pentru
îmbinările cu cepuri
străpunse (în T), la grosimea
şi lăţimea cepului, în funcţie
de abaterile prescrise, pot fi
43
jocuri şi strîngeri la lăţime sau grosime, deşi rezistenţa îmbinării este dată în principal de
suprafeţele laterale de încleiere ale cepului, respectiv grosimea cepului şi scobiturii (h c şi h s ) .
Pentru grosimea cepului se prescrie ajustajul aderent şi forţat, care asigură o rezistenţă
maximă a suprafeţelor încleiate, în timp ce la lăţime putem avea şi ajustaje cu joc, în funcţie de
dimensiunile efective ale cepului la lăţime.

30. Masini – unelte utilizate in industria prelucrarii lemnului, clasificarea.

Mijloacele tehnice folosite în industria lemnului sunt variate şi complexe, fapt pentru care
se impune o clarificare şi delimitare a componentelor acestora. In acest sens este necesară
definirea noţiunilor referitoare la maşină - în general, şi maşină-unealtă, în special.
Noţiunea de maşină este definită astfel: "sistem tehnic format din organe şi mecanisme
care execută mişcări determinate pentru efectuarea de lucru mecanic util sau pentru
transformarea unei forme de energie în energie mecanică sau invers". Pe baza definiţiei, maşinile
pot fi: maşini de forţă, care transformă o energie în lucru mecanic (toate tipurile de motoare), sau
energia mecanică în altă formă de energie (generatoarele); maşini de lucru, care efectuează un
lucru mecanic util, folosite la prelucrarea sau deplasarea materialelor (a unor obiecte).
Maşinile de lucru, prin urmare sunt acele tipuri de maşini care primesc energie sub
diferite forme şi o transformă în lucru mecanic util, cu ajutorul căruia se execută operaţii diverse,
lucrări, sau se realizează diverse produse sau obiecte. Maşinile de lucru se împart în două mari
grupe: maşini de prelucrare şi maşini de transport (şi ridicat).
Maşinile de prelucrare, sunt acele maşini de lucru care sunt folosite la prelucrarea
materialelor sau obiectelor prin diverse procedee,ca: deformare plastică, tăiere, sfărâmare,
separare, asamblare, agrafare etc. Maşinile de prelucrare servesc, prin urmare, la efectuarea
diferitelor procese de prelucrare, având drept scop realizarea unor piese prin modificarea formei,
dimensiunilor şi uneori chiar a structurii materialelor din natură.
Masinile de prelucrat lemn se impart in 3 grupe: 1 masini universale- au destinatie
generala, se folosesc pe larg la diferite intreprinderi in dependenta de lucrari; 2 masini
specializate, 3 masini speciale- executa una si aceiasi lucrare de dimensiuni constante.
Masinile pot fi de 2 tipuri : 1 cu functionare in ciclu- masina cu miscare intermitenta a
sculei askietoare sau a piesei; 2 masini cu miscare in trecere- piesele se misca incontinuu cu
viteza constanta la organele de lucru si se prelucreaza fiind in miscare.
Dupa destinatie(dupa metoda de prelucrare) masinile se impart in: Ferestrau circular,
ferestrau panglica, masina de rendeluit, de indreptat, de frezat, de frezat pe 4 fete, de scobit si
scobit, de burgheat multiplu, de strunjit, de slefuit.
Agregat: reprezintă grupul format prin cuplarea unei maşini de forţă cu una sau mai
multe maşini de lucru sau cu un generator (se admite folosirea noţiunii şi pentru unele unităţi
tehnice cu independenţă totală din construcţia maşinilor-unelte şi utilajelor). In cadrul
echipamentelor tehnice se poate folosi noţiunea de maşină-
Utilaj: prin utilaj se înţelege ansamblul maşinilor, aparatelor, uneltelor şi echipamentelor
necesare efectuării unei anumite operaţii, lucrări sau al unui proces tehnologic.

Unelte: piese, ansamblu de piese, dispozitive, acţionate manual sau de un mecanism, care
serveşte pentru a efectua o operaţie tehnică de prelucrare mecanică, de montare, asamblare,
manevrare, etc. Partea activă a unei unelte, care vine în contact direct cu obiectul de prelucrat, de
mânuit, de fixat, etc se numeşte sculă.
Maşină-unealtă: face parte din grupa maşinilor de prelucrare şi reprezintă maşina echipată
cu scule adecvate având ca scop generarea suprafeţelor prin procesul de aşchiere a materialelor
lemnoase, în anumite condiţii de productivitate, precizie dimensională şi calitate a suprafeţei.
44
Altfel spus, maşina-unealtă pentru prelucrarea lemnului este o maşină de prelucrare echipată cu
scule aşchietoare adecvate, destinată prelucrării mecanice a lemnului sau a produselor pe bază de
lemn (gatere, ferăstraie circulare, maşini de frezat etc). unealtă agregat, dotată cu unităţi de lucru
(capete de lucru) care execută operaţii diverse sau identice (caz în care se realizează prelucrarea
simultană a mai multor piese).
Linie de maşini sau utilaje: ansamblul de maşini, instalaţii şi mijioace de transport,
dispuse în ordinea operaţiilor prevăzute în procesul tehnologic.
Instalaţie: ansamblul de construcţii, maşini, aparate, instrumente şi accesorii care serveşte
la îndeplinirea unei anumite operaţii sau funcţii în procesul de producţie.

31. Organele componente ale masinilor

Mecanismele si organele de masini fac parte integrata din stiinta constructiei de masini si
se ocupa cu studiul structurii, cinematicii si dinamicii
mecanismelor si a masinilor, precum si cu studiul
formei, metodelor de calcul si de proiectare a
elementelor lor componente. Corpurile solide care intra
in componenta unei masini poarta denumirea de
elemente sau organe de masini. Prin organ de masina
se intelege o piesa simpla, care poate fi proiectata si
executata independent, sau care intr-o masina
indeplineste o anumita functiune si nu se poate desface
in parti distincte decat prin distrugere.
Legatura intre doua organe de masini care
executa o miscare unul in raport cu celalalt se
realizeaza printr-o cupla cinematica. Daca contactul
dintre cele doua organe de masini este dupa o linie sau
punct cupla cinematica este superioara, iar daca
contactul este dupa o suprafata, cupla cinematica se
numeste inferioara.
Neprofil
Organele de masini legate intre ele prin cuple at
cinematice formeaza un lant cinemtic. Cand lantul
cinematic are un organ de masina fix in raport cu care celelalte organe de masini executa o
miscare definita, poarta denumirea de mecanism. Conform def anterioare notiunea de mecanism
este mai generala decat notiunea de masina sau aparat, deoarece are in vedere numai miscarea.
Clasificare
Constructiv :
organe de maşini simple , compuse dintr-o singură piesă ;
organe de maşini compuse , alcătuite din mai multe piese.
Funcţional :
organe de maşini pasive ;
organe de maşini active.

Batiul- serveste ca schiletul ce sustine sau leaga diferite organe ale masinii. Sunt rigide,
turnae din fonta sau otel pe o fundatie de beton. Batiul nu executa miscari de lucru in procesul de
prelucrare. Cerinte asupra battiului – ca colturile sa fie rotungite. Peretii la cel din otel are 6-
10mm iar a celuui din fonta 12-30mm. Se utilizeaza si batiul din lemn cu grinzi care au sectiunea
de la 60-80 pina la 150-200mm ( lemnul tare de stejar fag si servesc pentru masini-unelte de tip
usor).
Mecanismul de taiere- cu miscare relativa are forma de valt cu cutite fixate pe arborele
principal sau arborele port scula.

45
 Masa de lucru- poate fi ridicabila cu ridicare la orice nivel sau fixe. Mesele se misca sau
sau se regleaza in dependenta de dimensiunile materialului si adincimea taeturii.
Pentru fixare pieselor se folosesc elemente de stringere in forma de saboturi sau placi
elastice

.
Pentru asigurarea miscarii de reglare masina este utilata cu sanii care se deplaseaza
manual sau automat, sania este dotata cu suprafete prelucrate cu precizie care poarta denumirea
de ghidaje.
La masini se mai folosesc aparate de ungere si mecanisme de protecie si organe
deprotectie.
Unele organe de masini prezente cel mai des in constructia masinilor sint urmatoarele:
Curelele de transmisie sunt organe de maşini simple, destinate transmiterii puterilor
între doi arbori , prin intermediul forţelor de frecare.Suprafeţele de contact pentru trasmiterea
puterii sunt flancurile curelelor trapezoidale, respectiv dinţii, în cazul curelelor sincrone.
Lagărul este un organ de maşină având rol de susţinere şi de poziţionare a altor organe
de maşini aflate în mişcare de rotaţie.
Lanţurile sunt organe de maşini simple.Transmisiile prin lanţ servesc la transmiterea
mişcării şi a momentului de torsiune între doi sau mai mulţi arbori paraleli.Lanţul este format din
zale, articulate între ele, care îi asigură flexibilitatea necesară pentru înfăşurarea pe roţile de lanţ.
Şurubul este un organ de maşină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile sau pentru
transmiterea forţelor şi a mişcărilor. Se foloseşte împreună cu organul de maşină pereche, numit
piuliţă.
Piuliţa este un organ de maşină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile. Se
foloseşte împreună cu organul de maşină pereche, numit şurub. Este o piesă, în general metalică,
având o gaură filetată şi o parte exterioară cu o formă potrivită pentru strângere - destrângere
direct cu mâna sau prin intermediul unei chei.
Motor electric (sau electromotor) este un dispozitiv ce transformă energia electrică în
energie mecanică. Transformarea inversă, a energiei mecanice în energie electrică, este realizată
de un generator electric. Nu există diferenţe de principiu semnificative între cele două tipuri de
maşini electrice, acelaşi dispozitiv putând îndeplini ambele roluri în situaţii diferite.
Reductor- aparat, mecanism care reduce o mărime (presiune, turație etc.) proprie unui
sistem tehnic.

32.Gaterul. Caracteristica

Utilajul de bază (care determină capacitatea de producţie a fabricii de cherestea) la

transformarea buştenilor în cherestea sunt gaterele verticale şi orizontale, cu ajutorul cărora
buştenii sunt tăiaţi în lung cu ajutorul pânzelor liniare dinţate, fixate într-un cadru, care execută
46
mişcarea alternativă liniară, iar buştenii execută mişcarea de avans. Se folosesc atât pentru
răşinoase cât şi pentru foioase.
Gaterul vertical este alcătuit din următoarele părţi principale (fig. 14): batiul masinii cu
fundaţia, mecanismul de tăiere, mecanismul de avans, mecanismul de comandă, cărucioarele din
faţa şi din spatele gaterului etc. Principil de lucru al gaterului se bazează pe mişcarea de
translaţie rectilinie alternativă a ramei cu pânze, în calea căreea se interpune buşteanul în
miscarea sa de avans. Trasformarea mişcării de rotaţie a motorului se face prin intermediul unui
mecanism bielă- manivelă. Rama cu pânze a gaterului se compune din următoarele părţi

componente (fig. 15): montanţi, traverse, patine, registre distanţiere, bigle, sisteme de întindere
etc.

Fig.14 Gaterul vertical: 1-fundaţie; 2-placă de bază; 3-cadrul gaterului; 4-traversa superioară;
5-traversa inferioară; 6-volant motor; 7- volant de inerţie; 8- arbore principal; 9- volant de
antrenare; 10-mecanism bielămanivelă; 11-rama cu pânze; 12-traversa superioară a ramei; 13-
traversa inferioară a ramei; 14-montanţii ramei;15-patine de glisare; 16-nivelul pardoselei.

Principil de lucru al gaterului se bazează pe mişcarea de translaţie rectilinie alternativă a

ramei cu pânze, în calea căreea se interpune buşteanul în miscarea sa de avans. Trasformarea
mişcării de rotaţie a motorului se face prin intermediul unui mecanism bielă- manivelă. Rama cu
pânze a gaterului se compune din următoarele părţi componente (fig. 15): montanţi, traverse,
patine, registre distanţiere, bigle, sisteme de întindere etc.
Mecanismul de avans al gaterului se compune din două valţuri de avans, grup motor-
reductor, sistem de ridicare şi coborâre a valţurilor, un mecanism de inversare a sensului la
valţurile de avans, dispozitiv de înclinare automată a ramei cu pânze în funcţie de mărimea
avansului. Un mecanism de avans corespunzător trebuie să asigure contactul buşteanului cu
pânzele numai în perioada cursei descedente a ramei, iar la cursa ascedentă să excludă frecarea
dintre dinţi şi fundul tăieturii.

47
Fig.15 Rama cu pânze de gater: 1-montanţi ramă; 2 traversa superioară; 3 traversa inferioară;
4-pânză; 5-patine de glisare; 6 registru superior; 7- registru inferior distanţier; 8-şabloane
distanţiere; 9-biglă superioară; 10- biglă inferioară;11-pană se strângere; 12-întinzător cu
excentric

În faţa si in spatele gaterului se află două cărucioare, unul principal in fata de fixare şi
centrare a buşteanului în planul de tăiere al pânzelor şi
altul secundar, cu rol de sprijin şi centrare pentru celălalt capăt al buşteanului, până când
buşteanul ajunge la valţurile de avans. Calea de rulare a cărucioarelor este de 790 mm.
Viteza de tăiere a gaterului se calculează cu relaţia următoare:

 nH
vmax  [m / s],
60 1000
unde: n este tuiraţia axului principal al gaterului, în rot/min;
H=2r - lungimea cursei ramei (echivalentul diametrului din formula aşchierii generale),
în mm, unde r este raza descrisă de butonul de manivelă.
Întinderea pânzelor în rama cu pânze se face cu ajutorul penelor sau cu excentric.
Înclinarea pânzelor la cursa ascedentă pentru reducerea frecărilor dintre pânze şi tăietură se face
prin mai multe sisteme, prezentate în fig. 17.
Capacitatea de debitare a gaterului vertical se calculează cu relaţia:

Q  377  um  d m2  k [m 3 / sch]

unde: um - este avansul mediu al buşteanului, în m/min;

dm - diametrul mediu al buşteanului, în m;
k - coeficient de utilizare generală a gaterului.

48
Fig. 17. Sisteme de înclinare a pânzelor: a-prin fixarea excentrică a biglelor fixe; b-prin fixarea
excentrică a biglelor culisabile; c-prin înclinarea ramei cu pânze.

Atunci când deschiderea gaterelor este mare şi diametrele buştenilor sunt mici (cca 20
cm) se introduc simultan câte doi buşteni în gater, caz în care braţele cu grife posedă braţe
speciale de fixare (fig. 18).

Fig 18. Braţe speciale de fixare a câte doi buşteni simultan la debitare: acu grife speciale ; b-
cu furcă.

Gaterele orizontale de debitare a buştenilor sunt destinate pentru următoarele operaţii:

-debitarea sau prismuirea buştenilor foarte groşi, care nu se pot debita pe gaterele
verticale cu cea mai mare deschidere din fabrică;
-pentru debitari speciale (radiale) ale speciilor calitativ superioare (nuc, cireş, frasin);
-debitarea molidului pentru rezonanţă.
Descrierea gaterelor verticale
Placa de bază este o piesă masivă din fontă obţinută prin turnare, pe care se fixează
batiul gaterului şi care are rolul de a susţine toată masa gaterului şi de a prelua toate solicitările
dinamice la care este supus gaterul în timpul funcţionării. Placa de bază se fixează pe o fundaţie
masivă de beton prin 6-8 şuruburi ancoră.
Batiul constă în doi montanţi verticali (umeri) solidarizaţi prin 3-4 traverse orizontale. La
gaterele de tip mai vechi capetele superioare ale montanţilor sunt legate printr-o traversă
superioară de legătură în formă de potcoavă.La partea inferioară montanţii sunt evazaţi şi au
49
prevăzută o deschidere circulară cu dublu scop, acela de a permite montarea şi demontarea
axului principal şi al volanţilor şi de a mări gradul de stabilitate a gaterului. Pe părţile laterale
montanţii au practicate diverse locaşuri care permit mişcarea de translaţie în ambele sensuri a
butoanelor traversei superioare a cadrului cu pânze.
Mecanismul de tăiere asigură tăierea în lung a buşteanului, prin mişcarea alternativă a
pânzelor tăietoare fixate în cadrul cu pânze al gaterului. Cadrul cu pânze sau rama gaterului
reprezintă un ansamblu metalic compus din traversa superioară, traversa inferioară şi montanţii
verticali . La capetele ambelor traverse sunt montate patinele, care asigură o deplasare
controlabilă a ramei cu pânze în timpul mişcării de translaţie a acesteia. La capetele traversei
superioare se află butonii de articulaţie a bielei, care în partea opusă se prinde de butonul
volantei amplasat excentric, cu rolul de a transforma mişcarea de rotaţie a volantei în mişcare de
translaţie a ramei cu pânze. Volantele sunt fixate pe arborele principal al gaterulu , care este
acţionat de un motor electric de mare capacitate prin intermediul unei transmisii prin
curea.Suprafaţa contragreutăţilor acoperă aproximativ o treime din suprafaţa volantei.Arborele
principal este construit din oţel special şi se reazemă pe suporţii plăcii de bază prin intermediul a
doi rulmenţi. între cele două volante sunt fixate pe axul principal al gaterului două role dintre
care una este liberă , iar cealaltă este solidarizată pe ax.Rama cu pânze serveşte la montarea
pânzelor tăietoare, cu ajutorul unor dispozitive speciale, numite bigle cu excentic, care se
amplasează pe traversa superioară şi bigle fixe sau drepte, care se amplasează pe traversa
inferioară. Pe interiorul montanţilor ramei sunt montaţi simetric butonii reglabili de strângere a
pânzelor tăietoare care alcătuiesc modelul de debitare.
Mecanismul de avans constă în două valţuri superioare şi două valţuri inferioare, montate
pe cei doi montanţi ai gaterului, atât în faţa ramei cu pânze, cât şi în spatele acesteia.Valţurile
inferioare au poziţie fixă, iar cele superioare permit mişcarea în plan vertical, în funcţie de forma
şi diametrul buşteanului. Valţurile sunt acţionate de un mecanism independent care asigură
avansul continuu sau intermitent al buşteanului în pânzele gaterului.La gaterele actuale se
foloseşte avansul continuu. Avansul buşteanului trebuie corelat cu viteza de rotaţie a rolei fixe de
pe arborele principal, cu diametrul buşteanului şi cu viteza de tăiere a dinţilor.
Gatrele orizontale lucreaza de obicei cu o singura pinza in plan orizontal si taie in ambele
directii.Se efectuiaza pentru debitarea bustenilor grosi de foioase.

33. Domeniul de utilizare a masinilor unelte.

Prelucrarea mecanică a lemnului ocupă un loc important în ansamblul tehnologiilor

pentru fabricarea produselor finite din lemn, începând de la debitarea primară a masei lemnoase
sub formă de catarg, până la realizarea de semifabricate şi repere de cele mai diverse forme şi
dimensiuni. Pentru această prelucrare se folosesc o serie de mijloace tehnice, a căror cunoaştere,
alegere şi exploatare este deosebit de influentă asupra economicităţii şi calităţii produselor finite
din lemn. Trebuie să se plece de la precizarea locului şi a importanţei maşinilor-unelte şi
utilajelor în ansamblul dotării tehnice a unei societăţi comerciale, condiţiile de alegere şi luarea
deciziei de cumpărare.Tehnologiile pentru fabricarea produselor din lemn deşi foarte diferite,
sunt bine delimitate pentru grupele de produse pe care le realizează, atât a celor semifinite cât şi
a celor finite. Ele au cunoscut o dinamică de dezvoltare, perfecţionare şi înnoire continuă, ca
urmarea realizărilor tehnice deosebite din domeniu. Toate tehnologiile se concretizează practic
printr-o dotare tehnică (scule, maşini-unelte, utilaje şi instalaţii) corespunzătoare, adaptate
concret fiecărei grupe de produse lemnoase. De fapt o tehnologie, ca noţiune abstractă, se
materializează practic numai prin intermediul acestei dotări tehnice.In condiţiile actuale de
exigenţe calitative, nu se poate concepe şi aplica o tehnologie modernă, eficientă fără o dotare
tehnică adecvată, aleasă, amplasată şi exploatată corespunzător. Rezultă, prin urmare, o
dependenţă inseparabilă dintre tehnologia raţional concepută şi mijiocul tehnic de realizare
practică. încă din faza de concepere a tehnologiei nu se poate face abstracţie, sau să nu se ţină

50
seama de maşina-unealtă şi utilajul cu care ea se poate realiza practic, pentru un anumit produs
din lemn.

34. Ferestraie circulare. Caracteristica

Aceste maşini, denumite şi „circulare pentru traverse", folosesc drept unelte tăietoare 1-3
discuri circulare şi pot servi pentru debitarea buştenilor în grinzi, traverse, rigle, dulapi etc.
Pânza circulară are grosimi de 3-5 mm, iar ceaprazul ce se dă dinţilor este de circa 0,75
mm, astfel încât grosimea tăieturii atinge 4,5-6,5 mm (dublul grosimii tăieturilor făcute de
pânzele de gater). Diametrul maxim al buştenilor de debitat este de 50 cm, iar lungimea acestora
nu poate depăşi 6,50 m; avansul de tăiere poate atinge până la 55 m/min, iar reculul 115 m/min.
Utilizarea ferăstraielor circulare pentru debitarea buştenilor în scânduri este indicată numai
în cazul când ele trebuie să execute un număr redus de tăieturi (când produc piese groase de
cherestea).
Diametrul maxim al buştenilor ce pot fi debitaţi cu asemenea ferăstraie depinde de
diametrul discului tăietor (D) şi de acela al flanşelor (şaibelor) de fixare (d) pe axul rotitor:
Dd
h  Rr 
2
D d
în care: R  şi r  sânt razele discului şi flanşei.
2 2
Prof. Pesoţki indică următoarele mărimi ale discurilor şi flanşelor de fixare, pentru
ferăstraiele circulare de debitat buşteni:
diametrul discului, D, mm 900-1000 1050-1100 1150-1200 1300
diametrul flanşelor, d, mm 125-150 130-160 135-170145-180
Deservirea maşinii se face de obicei de o brigadă de 5-7 muncitori, dintre care: 2-3
manipulanţi de buşteni; doi la scânduri, un şef de echipă, un maşinist. Manipulanţii pregătesc
buştenii, îi aşează pe vagonet şi îi fixează între grifele braţelor laterale ale acestuia. Cei din
spatele maşinii iau scândurile tăiate şi le încarcă pe vagonete sau pe transportoare. La terminarea
tăierii, aceiaşi muncitori desfac lăturoiul rămas între grife şi le încarcă pe dispozitivele de
evacuare. Şeful brigăzii cuplează mecanismul de avans, stabileşte grosimea scândurilor şi a
celorlalte piese ce trebuie produse, reglează mărimea avansului de tăiere şi a celui de recul şi
supraveghează lucrul brigăzii.
Productivitatea ferăstraielor circulare pentru buşteni depinde de rapiditatea aşezării
buştenilor pe vagonete în poziţia de tăiere, de avansul la debitare, de timpul necesar evacuării
scândurilor, de lungimea buştenilor şi de viteza de recul (înapoiere) a acestora. Această
productivitate se calculează folosind aceeaşi formulă ca şi în cazul ferăstraielor panglică pentru
buşteni. Din timpul total de lucru, numai 25-40% se utilizează pentru tăiere, restul se consumă
pentru mersul în gol (înapoierea vagonetului) şi pentru celelalte operaţii auxiliare, datorită cărui
fapt si productivitatea este scăzută.
S-au construit şi maşini cu două discuri tăietoare, cu avansul buşteanului prin lanţ articulat.
La aceste ferăstraie avansul poale atinge 30 m/min. Diametrul discurilor circulare este de circa l
100 mm, iar diametrul maxim al buştenilor ce se pot debita, de 45 cm.
Cu ajutorul unei manete de comandă, distanţa dintre discuri poate fi modificată, după
grosimea ce trebuie dată grinzilor.
Există de asemenea ferăstraie cu trei discuri şi cu avans prin valţuri, care se utilizează la
debitarea buştenilor groşi, pentru a fasona două traverse de cale ferată deodată. Aceste maşini
execută concomitent trei tăieturi: una prin axa buşteanului, iar celelalte două lateral, la distanţe
corespunzătoare înălţimii (grosimii) traverselor.
Avansul de tăiere atinge până la 25-30
m/min, discurile putând face tăieturi înalţe până la 35-40 cm (la un diametru al discurilor
de (950-1000 mm).
51
 Amplasarea pe aceeaşi linie tehnologică a unui circular cu două discuri şi a altuia cu trei
discuri permite organizarea producţiei pe bandă a traverselor, în modul următor: maşina cu două
discuri taie mai întâi cele doua laturoaie groase circulare cu două şi trei pânze de pe flancurile
buşteanului, stabilind astfel înălţimea prismei, egală cu talpa (baza) traverselor(fig. 431); prisma
astfel obţinută este trecută la circularul cu trei discuri care o spintecă în două traverse şi
detaşează lăturoaiele de pe flancurile prismei. Neexistând un drum în gol pentru înapoierea
buştenilor, în vederea unei noi tăieri, circularele astfel cuplate dau o utilizare mult mai bună
timpului de lucru decât maşinile cu tăiere individuală. Productivitatea lor se poate determina cu
ajutorul formulei:
k  At
Pl  k  A  t , respectiv P 
L
în care:
Pl şi Pn este productivitatea liniară (m), respectiv pe număr (bucăţi) de buşteni;
k - coeficientul de utilizare a timpului de lucru (k = 0,8...0,85 la maşinile cu avans prin lanţ
şi k — 0,5...0,9 la cele cu avans prin valţuri);
A - avansul buşteanului, în m/min;
t - timpul considerat, în min; L - lungimea medie a buşteanului, în m.
Pentru prevenirea accidentelor la aceste maşini, se recomandă:
- îngrădirea sau acoperirea părţilor accesibile ale discurilor tăietoare, ale mecanismelor de
avans si ale altor piese mişcătoare;
- fixarea in spatele discurilor, la distanţă de circa 10 mm de linia dinţilor, a unui cuţit
divizor, cu o grosime mai mare (cu 1,5-2 mm) decât aceea a discurilor;
- dotarea maşinii cu o frână şi cu dispozitive mecanice pentru mutarea curelei de
transmisie;
- evitarea aglomerării de materiale lângă calea de rulare şi lingă locurile de muncă;
- respectarea regulilor de muncă;
- folosirea de salopete, echipamente (le protecţie, semnalizatoare etc.

35. Ferastraie panglica. Caracteristica

Pentru debitarea pieselor din lemn masiv sau PAL cu contur curb, se foloseşte ferăstrăul-
panglică. Tăierea se face după o prealabilă însemnare a materialului, folosindu-se şabloane. Prin
însemnarea cu şabloane se face o selectionare a materialului si se asigura o mai economica
utilizare. Ferestraul panglica este format din urmatoarele componente: batiul 1, avînd partea
superioara în consolă pe care sînt fixate în lagăre cu rulmenţi, roata de acţionare 3 şi de întindere
4, a panglicii fără sfîrşit 2. Cele două roţi sînt protejate cu carcase de apărare rabatabile, astfel că
accesul este uşor de realizat, în cazul schimbării panglicii. Periferia celor doi volanţi (roţi) este
protejată cu bandaj de cauciuc pentru protecţia ceaprazului panglicii şi a uzurii volanţilor.
Mişcarea roţii de acţionare 3 este dată de motorul electric 5, prin transmisia cu curele
trapezoidale 6. Curelele de transmisie pot fi tensionate folosind mecanismul de şurub-piuliţă 8
care deplasează suportul 7 al motorului electric (mişcarea II). Masa de lucru 9 are o fantă prin
care se deplasează panglica 2; pe masă se găseşte rigla de ghidaj 10, care se poate deplasa şi
regla pentru lăţimea de tăiere (mişcarea III). Masa se poate înclina sub un unghi de 45°, în plan
vertical (mişcarea IV), acţiunind mecanismul format din roata de mină 11, şurubul-melc 12 şi
sectorul mel-cat 13, care este solidar cu masa.Pentru întinderea panglicii se acţionează asupra
roţii de mină 14, care prin mecanismul cu şurub-piuliţă 15 deplasează lagărul 10 al roţii
superioare (mişcarea V). Ramura urcătoare şi coborîtoare a panglicii este protejată cu dispozitive
de protecţie. Pentru ramura coborîtoare dispozitivul de protecţie 17 al panglicii 2 se poate regla
pe verticală (mişcarea VI),pentru reglarea înălţimii de tăiere

52
 In partea inferioară a dispozitivului 17
se găsesc rolele de ghidare 18 late panglicii.
Ferăstrăul panglică execută în general
tăieturi mai subţiri, dar mai puţin precise
decât gaterele, deoarece panglica fiind mai
slab întinsă, capătă vibraţii, care produc tăieri
ondulate. Din această cauză, la debitare este
necesar să se lucreze cu supradimensiuni mai
mari, mai ales la piesele care urmează a se
gelui. în felul acesta, pierderea totală în
rumeguş şi talaş poate depăşi pierderea
înregistrată la debitarea în gater. La
ferăstraiele panglică, tăierea se execută adesea
după aşa-numita metodă „periferică". Aceasta
constă în întoarcerea buşteanului în jurul axei
sale longitudinale de mai multe ori în timpul
tăierii. La început se taie, unul câte unul, cele
patru lăturoaie, iar grinda centrală rămasă se
debitează în scânduri, începând de la una din
margini. La rândul lor, lăturoaiele pot fi
debitate în piese subţiri la un alt ferăstrău
panglică măi mic sau la un circular cu tăiere
fină (circular de spintecat).
Grosimea panglicilor variază - după
mărimea maşinilor - între 1,4 şi 2,3 mm, iar
lăţimea lor poate atinge 250 mm şi chiar mai
mult. Panglicile ferăstraielor mari fac tăieturi
de 3,0-3,5 mm grosime, adică aproape tot atât
de largi ca şi cele ale gaterelor verticale.
Ferăstraiele panglică permit debitarea
buştenilor cu diametre foarte mari (2 m şi
peste), ceea ce cu alte maşini nu este posibil.
Productivitatea ferăstraielor panglică se poate calcula cu ajutorul relaţiilor:
T L
Pl  k1 (metri liniari debitaţi)
t
T
Pl  k1 (bucăţi)
t
T L
Pl  k1 (m3)
t
în care: T este timpul considerat (min); t — timpul necesar pentru debitarea unui buştean
(min); L — lungimea medie a buştenilor (m); k1=0,9...0,93 coeficientul utilizării timpului de
lucru al maşinii. Ferăstraiele panglică mici şi mijlocii, cu avansuri până la 30 m/min, au în
general productivităţi mai mici decât gaterele; cele grele, cu avansuri de 80-100 m/min produc
cantităţi mai mari de cherestea decât gaterele, în special când debitează piese groase.
Avantajele cele mai de seamă ale utilizării ferăstraielor panglică, în producţia cherestelei
sunt următoarele (după Pesoţki):
- posibilitatea examinării bucată cu bucată a pieselor de cherestea obţinute şi deci a
schimbării debitării după calitatea lemnului;
- putinţa de a aplica debitarea radială sau alte procedee de tăiere speciale;
- posibilitatea debitării buştenilor de diametre foarte mari;
- evitarea operaţiilor de sortare prealabilă a buştenilor după dimensiuni şi calităţi, aceste
53
caracteristici putând fi luate în considerare, de la caz la caz, chiar în momentul tăierii.
Ca dezavantaje sunt de menţionat următoarele:
- ferăstraiele panglică fiind maşini în general mai complicate decât gaterele, cer o
deservire mai îngrijită şi un personal mai bine calificat;
- calitatea tăieturilor obţinute şi precizia debitării sunt inferioare celor de la gatere şi cer
toleranţe mai largi;
- productivitatea este mai scăzută decât la tăierea la gater.
În anumite cazuri poate fi avantajoasă debitarea combinată a buştenilor: la un ferăstrău
panglică se face prima tăiere a buştenilor pentru obţinerea prismelor, iar într-un gater special, cu
cursă redusă, se spintecă prismele în scânduri şi dulapi de grosimile cerule.
Pentru prevenirea accidentelor la asemenea maşini, se recomanda următoarele:
- partea coborâtoare (care taie) a panglicii deasupra mesei va fi protejată de o apărătoare
deplasabilă în direcţia panglicii şi care poate fi fixată şi de jos, cât permite grosimea buşteanului
care se taie;
- partea urcătoare a panglicii trebuie protejată complet printr-o apărătoare fixă;
- scripetele ferăstrăului trebuie acoperit cu o bandă de oţel semicirculară, iar lateral cu o
apărătoare metalică continuă sau din sârmă împletită;
- volantul va fi complet acoperit cu un capac fix;
- se va interzice folosirea panglicilor cu dinţi lipsă, crăpături sau alte defecte tehnice.

36.Furniruirea.Pregatirea suprafetelor si furnirilor.Procedee tehnologice.

Se numeste furniruire operatia de aplicare a furnirului pe o suprafata prin intermediul

unui liant in scopul obtinerii de piese cu suprafete cu aspect calitativ superior. Furniruirea se
executa pe una sau ambele fete ale pieselor cu unul sau doua straturi. Panourile din placaj, PAL,
PFL dupa croire se pregatesc pentru furniruire. Se indreapta suprafetele, se pregatesc foile de
furnir la dimensiunile necesare, se aplica adezivul si furnirul. La ferestraiele circulare cu 2 pinze
se face taierea panourilor la format.Furniruirea consta in: 1.Pregatirea suprafetelor de furniruit.2.
Pregatirea furnirului. 3.Aplicarea adezivului. 4.Presarea.
Cerinte fata de suprafete pentru furniruire: Sa fie plane, sa aiba grosimea uniforma, sa fie
zimtate.
1.Pregatirea suprafetelor de furniruit-Se realizeaza pe cale mecanica si la unele piese
manual. Eliminarea denivelarilor si realizarea unei grosimi uniforme se obtin prin indreptarea
panourilor cu ajutorul masinilor de slefuit cilindrice. Dupa obtinerea unor grosimi uniforme,
panourile se zimtesc cu scopul de a mari suprafata de icleere. Operatia se face cu masina de
slefuit cu cilindri sau cu masina de zimtuit.Cind folosim masina de slefuit cu cilindri se aplica
hirtia abraziva de 80-60 si muncitorul introduce panoul in masina de 2-3 ori.
2.Pregatirea furnirilor- Din cauza latimilor si lungimilor reduse a panourilor pentru
furniruirea suprafetelor mari trebuie ca fisiile de furnir sa se lipeasca intre ele in lungime si
latime, tinindu-se seama de culoare si textura pentru a forma foi de furnir. Dupa ce se scurteaza
furnirile se face insemnarea si se indreapta canturile si se reteaza capetele.Inadirea furnirilor pe
cant se face mecanic sau manual folosindu-se hirtie gumata. Alegerea, combinarea si asezarea
foior de furnir se executa de muncitori foarte calificati si cu experienta. Foile de furnir se inadesc
in foi mari in 2 feluri: Dupa cum foaia este formata din fisii de furnir paralele sau de fisii dispuse
in unghi.Inadirea foilor de furnir din fisii paralele se face astfel: se iau 2 fisii , se aseaza pe masa
masinii de o parte si de alta a tablei de ghidaj strins lipite.Rola de presiune preseaza furnirul
peste cele 2 discuri orizontale din planul mesei ce imprima furnirilor o miscare de avans totodata
apropiindu-se strins una de alta.In acelasi timp rolele de presiune lipesc peste cele 2 fisii o banda
de hirtie gumata. Pentru lipire se foloseste hirtie foarte subtire.Se mai foloseste fir fuzibil, fir de
nailon care se aplica de catre o masina speciala in zigzag.Firul se topeste in timpul presarii.
3-4.Aplicarea adezivului si presarea-Panourile cu suprafetele pregatite pentru furniruire
se aduc la o masina de aplicat adeziv cu cilindri. Masina de aplicat adeziv este compusa din 2
54
montanti reunite prin 2 traverse metalice. Intre montanti se afla 2 cilindri pentru aplicarea
adezivului si altii 2 care dozeaza cantitatea de adeziv. Reglarea grosimii peliculei de adeziv se
obtine prin reglarea si modificarea distantei intre cilindri suplimentari cu o precizie de 0.1 mm.
Adezivul este reciculat in mod continuu cu ajutorul unei pompe. Foile de furnir inadite la
formatele suprafetelor panourilor se lipesc pe una sau pe 2 fete ale panourilor. Panourile se
introduce in masina de intins clei cu cilindri dupa ce se aseaza intre 2 foi de furnir si intre 2 placi
de aluminiu formind un pachet care se introduce in presa de incleiat.Presiunea si temperatura
necesara depinde de felul cleiului de viscozitatea lui si specia lemnului. Durata de mentinere in
presa depinde de viteza de intarire a cleiului.Timpul de incleere a cleiului depinde de felul lui ,
de umeditatea lemnului si de temperature presarii. Pentru furniruirea panourilor plane se
intrebuinteaza presa cu 6 etaje hidraulice si prese monoetajate.Aceste prese pot incalzi pina la
temp. 150 grade.Alimentarea preselor incalzite trebuie facute rapid in timp de 30-40 sec. dupa ce
se preseaza panourile presa se deschide, se descarca pachetele se lasa sa se racoreasca si se
aseaza in stive. Stivuirea se face strins una peste alta.Pentru furniruirea lezenelor si altor repere
profilate se foloseste asa numita presa cu vid ce este echipata cu 2 mese de aceeasi marime si o
capota metalica mobila in care este montata o sursa electrica in data ce pe prima masa se aseaza
piesele de furniruit se inchide pe fata de cauciuc in timp ce pe o masa are loc incleerea pe alta se
face pregatirea altei piese pentru incleere.
Pentru furniruire se folosesc specii lemnoase pentru furnir tehnic si estetic de 2
tipuri:Indigene si Tropicale. Materia prima principala pentru furnirele estetice si tehnice se
capata din busteni de foiase tari sau moi si din busteni de rasinoase. Cel mai raspindit este
lemnul de fag pentru furnire tehnice si estetice deoarece are avantaj: Culoarea frumoasa si
uniforma, se debiteaza usor atit pentru derulare cit si taiere plana, suporta usor diferite tratamente
la care este supus: aburirea, fierberea, uscarea. Dar are si dezavantaje: rezistenta mica la
putrezire, aparitia inimei rosii, rascoacerea in timpul verii. Tot la fel de raspindit este stejarul are
textura frumoasa mai ales cind este debitat, tangential sau radial. La fabricarea furnirelor mai
mult estetice se utilizeaza: frasinul, nucul, platinul, ciresul, la fel si lemnul de foioase moi: teiul,
aninul, plopul si salcia. In ultimul timp se foloseste bradul de derulare.
Speciile tropicale- Ofera o gama larga de culori si texturi cea mai larga utilizare o are
sapele, macare.

37. Curbarea lemnului – notiuni generale. Principii ale curbarii.

Piesele curbate sunt fabricate din lemn masiv mai ales speciile care au capacitate de curbare cum sunt :
fagul (primul loc) frasinul, ulmul, stejarul, mesteacanul, castanul si aninul. Ca sortimente se folosesc: cherestea,
semifabricata (rigle). Lemnul masiv pentru curbare trebuie sa fie cu : fibrele paralele fara noduri, putregai; fibre
rasucite.
Defecte : cu inima rosie (fag), coloratii se admit daca nu influienteaza aspectul si rezistenta produlului

Piese curbilinii din lemn masiv

Decupare Curbare
Avantaje Dezavantaje Avantaje Dezavantaje
-tehnologii simple -se taie fibrele lemnului, se -Pastram ba chiar si in unele -proces tehnologic
-utilaj de timplarie slabeste rezistenta pieselor intratit cazuri se mareste rezistenta complicat
inchit piesele cu curba mare si lemnului -utilaj specific.
inchisa se alcatuiesc din mai -nu optinem pe suprafetele
multe piese prin incleere. prelucrate –suprafete de capat ce
-multe deseuri, se complica permite in continuare o buna
prelucrarea acestor piese la prelucrare.
masina de frezat si finisarea. -utilizarea superioara a
materialului lemons.

Principii ale curbarii.

Pe linga alte proprietati lemnul o are si pe aceia de a-si schimba forma sub actiunea unor forte exterioare
mai ales in conditii de temperature si umiditate. Deformatia lemnului poate sa fie elastic, adica sa aiba loc numai atit
timp cit actioneaza fortele care o produc. Sau poate sa fie permanent, adica sa ramina dupa indepartarea fortelor care
55
au produso.

Prin acest mod de curbare se pot optine piese cu marimi diferite ale razelor de curbare. Fiind unul din cel
mai raspindit procedeu de curbare a lemnului. Pentru inconvoierea unei piese forta actioneaza perpendicular pe
fibre dind nastere la eforturi de comprimare ϭc a fibrelor in partea interioara. Iar in planul care desparte cele 2 zone
se nasc eforturi de forfecare. Acest plan se numeste axa sau linia neutral. Valoarea deformatiilor de comprimare si
de intindere ϭ↑ depinde de grosimea piesei si raza de curbare. Capacitatea de curbare a speciilor lemnoase se pot
aprecia prin raportul dintre grosimea piesei h si raza de curbare R*h/R

l0 - lungimea initiala
h – grosimea piesei
R – raza de curbura prin linia neutral
l2 – lungimea din partea contragerii
l1 – lungimea din partea exterioara (intindere).
Lungimea piesei prin linia neutral la curbare ramine neschimbata
l0 = π * R (ϕ/180); ϕ – unghiul de curbare in grade.
Straturile exterioare se intend cu Δl. Intinderea totala a piesei :
l0 + Δl =π (R + h/2) ϕ/180
Valoarea absoluta a deformatiei la intindere :
Δl = π (h/2) (ϕ/180)
Sigma la intindere va fie gala cu :
ϭi = Δl / l0 =h/2R
Deformatia la intindere Δl / l0 la curbare depinde de grosimea piesei si raza de curbura; este mai mare decit

56
grosimea piesei este mai mare si R mai mic.
h/R – depinde de specia lemnului – emn netratat (h/R≥1/67) sau tratat ( h/R≥1/30…1/25- se inbunatateste)
Specia : Stejar Fag Mesteacan Brad Pin
h/R 1/4 1/2.5 1/5.7 1/10 1/11
La lemn deformatia maxima posibila a fibrelor comprimate este de circa 1.5…1.7 ori mai mare decit
deformatia fibrelor extreme intinse. La curbare se urmareste reducerea zonei tensionate prin deplasarea axei neuter
spre exterior, folosind benzi de metal care preiau eforturile de intindere. Speciile de rasinoase si foioase mai au
capacitatea redusa de curbare cu raze mici de curbura. Pentru a evita formarea defectelor in partea inferioara a piesei
se utilizeaza sabloane care au canturile zimtate pentru a adera mai bine cu piesa. fig 93(b)
Prin tratarea termica creste capacitatea de deformare la compresiunea de aproximativ 15 ori, la intindere de
aproximativ 2ori. Cresterea plasticitatii lemnului prin tratarea termica nu e uniforma la toate speciile lemnoase care
se pot curba. In functie de valorile maxime ale deformatiilor la compresiune si intindere parallel cu fibrele lemnului
tratat termic se determina si limita capacitatii de curbare. Prin folosirea benzilor din metal la curbarea lemnului tratat
termic raportul h/R, se poate imbunatati pina la valoarea 1 adica h=R in cazul lemnului de fag.

38.Procesul tehnologic de curbare. Descrierea operatiilor tehnologice si utilajul folosit.

Procesul tehnologic de curbare.

1.Debitarea; 2.Prelucrarea mecanica a semifabricatelor; 3. Tratarea termica; 4. Curbarea; 5. Uscarea; 6.
Prelucrarea mecanica a pieselor curbate.
Debitarea : Cheresteaua se poate prelucra prin spintecare, retezare sau retezare spintecare. Inainte de
croire se face sortarea si insemnarea materialului lemons introdus in fabricare (Dnom+adaos la prelucrarea
mecanica+adaos la uscare.). Pentru curbare fara defecte piesele se vor debita cu fibrele cit mai paralele cu cantul
longitudinal al piesei, spintecarea facinduse tinind cont de directia fibrelor. Abaterea directiei fibrelor fata de axa
piesei sa nu depaseasca 5-10%. Nu se admit noduri (daca sunt mici, sanatoase concrescute)

Spintecarea: Se elimina mai intii marginile scindurii;

Se fac spintecari pina la zona central in ordinea 1,2,3;
Se intoarce scindura pe cealalta fata si se continua cu taierea tot de la margine succesiunea 4,5,6;
Se elimina zona 7 care ramine la mijloc sau se foloseste pentru piese mai scurte.
Utilaj- ferestrau circular simplu (in mai multe treceri);
ferestrau circular multiplu (o singura trecere); ferestrau
circular de retezat (cupinza inclinata-longitudinal/transversal
sau pendula-transversal/longitudinal).
Cherestelele sunt introduce sub dispozitivul de avans
al ferestraului circular de spintecat. La ferestarul dat se
folosesc dispositive de avans cu role sau senile, protective cu
gheare pentru a nu le respinge. In cazul repetarii taierii
scindurile sunt aduse de transportorul 3 si se mai spinteca
odata. Dupa spintecare riglele se transporta cu banda 4 la
ferestraul de retezat 6 prin intermediul panului inclinat 5.
Retezarea la lungime se face concomitant cu eliminarea
defectelor. Marginile cad pe trapa 7 iar piesele sunt asazate in
stiva 8.
Prelucrarea mecanica a reperelor (rigle) Leturile (semifabricate) cu sectiune rotunda se prelucreaza din
leturile cu sectiunea patrata prin operatii de strunjire sau frezare : picioare din fata si spate, legaturi, arcurile
spatarului, piese de mobile pentru taburete, cuiere. Prelucrarea leturilor poate fi cilindrica, tronconica sau profilata.
Prelucrarea se efectuiaza la masina de frezat bête rotunde; masini de frezat picioare de scaune si strunguri; masina
de frezat picioare de tip MFPS – frezarea leaturilor cu sectiune patrata dindule forma conica. Se pot prelucra sectiuni
brute de dimensiuni 25*25mm pina la 45*45mm

O alta operatie de prelucrare este taierea in unghi a riglelor pentru a permite introducerea piesei la curbare
intre sablon si banda metalica. 1. Cu ferestraie circulare cu pinza inclinata; 2. Ferestrau universal +sablon.
Tratarea termica : in vederea curbarii se urmareste schimbarea temporara a proprietatilor fizico-mecanice
57
care constau in reducerea elasticitatii lemnului in favoarea plasticitatii, procedeu cunoscut sub denumirea de
plastifiere (inmuierea lemnului)
Prin plasticitate creste capacitatea de deformare a lemnului ceea ce permite curbarea cu eforturi reduse si cu
un procent redus al rebuturilor. Plasticitatea lemnului se explica prin plastifierea ligninei, reducerea fortelor de
coeziune intermoleculara permitind o lunecare a fibrelor in prezenta temperaturii.
Plastifierea se poate realize prin tratament hidrotermic sub actiunea umiditatii si caldurii. Tratamentul
cunoscut sub denumirea de aburire si incalzire prin curenti de inalta fregventa.
Pentru aburire se folosesc cellule de aburire, principalii parametric ai regimului de tratare termica sunt :
- Presiunea aburului (0.02…0,05MPa)
- Temperature (102-105 C)
La presiune mai redusa lemnul nu se plastifica corespunzator, durata de tratare creste iar la presiuni mai mari – apar
defecte dupa curbare si uscare. Piesele supuse tratamentului termic vor fi pregatite prin : fig 13.6 celule de aburire.
1. Sortarea pieselor
2. Eliminarea celor cu defecte (fibra rasucita, noduri, crapaturi, deteriorari de insect etc)
3. umiditatea W=25-30%; temperature la mijlocul piesei 70-80
4. Daca piesele au o umiditate mai scazuta se face umezirea lor
prin imersie in bai cu apa sau prin stropire in celula de aburire
5. Sortarea pieselor pe dimensiuni si forma
6. Piesele cu sectiune circular se plastifica in timp mai scurt si
mai uniform decit piesele cu sectiune patrata
Calitatea plastifierii este determinate de durata de tratare termica care
depinde de :
- Dimensiuni si forma
- Specie lemnoasa
- Umiditate
- Temperature
- Presiune
Tratarea termica se face in cellule de aburire care au lungimea de
0.5 – 1m prin a caror ansamblare se optine lungimea necesara in
functie de piesele supuse tratamentului.
Celulele se aseaza in sectiile de curbare in baterii de cite 3 pe
vertical in siruri orizontale in functie de capacitatea de aburire (fig 13.6
a). aceasta grupare redece pierderile de caldura prin convective si
radiatie. Alimentarea conductelor se face prin conducta de aburi 2 cu
presiunea de 0,2-0,5MPa controlata de manometru 1. Accesul in celula
se face prin usa 3 prevazuta cu garniture de cauciuc pentru etansare si
un system de inchidere cu excentric 4.
Aburul este introdus in celula printrun robinet ventil 5 prevazut cu 3 cai. Prin actionarea manetei de comanda a
robinetului pentru admisia aburului in celula, se blokeaza deschiderea usei celulei. Pentru deschiderea usii, maneta
robinetului se roteste, se inchide admisia aburului si se pune celula de aburire in legatura cu atmosfera, dupa aceasta
– deschidem celula.
In celula de aburire 6 se afla un strat de apa care are rolul de a satura aburul in caz daca vine uscat. Aburul
condensate din celula este colectat in contralizatorul 7 de condens si evacuate prin conducta 8. In celula piesele se
aseaza pe gratare din lemn.
Asezarea pieselor in celula : partile in contact cu sablonul si lenta metalica sa fie aburite iar partile laterale-
una in alta. Calitatea aburirii se considera: dupa scoaterea din celula se produce o albire a suprafetei iar prin
apasarea unui capat – piesa se deformeaza fara asi reveni la forma initiala.
Masuri de protective a muncii :
1. Instalatia de aburire va fi prevazuta cu un cos de colectare si evacuare in exterior a aburului
2. Celulele trebuie ssa fie isolate de restul sectorului prin zid de caramida
3. Usile celulelor sunt construite astfel ca sa nu poata fi dechise pina cind nu se inchide ventilul de admisie a
aburului in celula
4. Usile sa fie bine isolate cu garniture de azbest sau cauciuc (evitarea pierderilor de aburi)
5. Usile vor fi inchise cu sistemul cu excentric cu 2 manevre : 1. Intredeschiderea 2. Deschiderea complete.
6. La scoaterea pieselor din celula se folosesc clesti, cirlige special, iar miinile muncitorilor sa fie protejate cu
manusi izolante.
Curbarea pieselor : prin curbarea lemnului plastifiat se poate deforma si lua forma dorita. Curbarea se face
manual cu dispositive sau mechanic folosind masini de curbat. Indifferent de procedeul de curbare – deformarea
pieselor se face pe sabloane care se pot executa din metal sau lemn.
Pentru o buna curbare se cer respectarea urmatoarelor conditii :
- Fibrele piesei curbate vor fi paralele cu directia solicitarilor la tractiune, altfel pot sa apara defecte (ruptur).
- Banda de otel (0,2-2.5mm) – se va aseza pe intreaga suprafata cu un contact bun si continuu
- Sabloanele vor fi zimtuite pentru a evita ruperile
58
 - Inainte de curbare piesele vor fi rindeluite pe toata lungimea pentru a asigura un contact bun cu banda de
metal
- Taierea oblica a capetelor pieselor pentru a evita cresterea exagerata a eforturilor de compresiune
- Piesele la curbare se vor comprima la capete prin dispositive de stringere cu surub pentru a evita crapaturi,
alunecari de fibre, rupture etc.
- Pentru curbare se folosesc masini de curbat specializate pe care se monteaza diferite dispositive de curbare
corespunzatoare formei si razei de curbura a pieselor.

Dispozitive special :
Masina de curbat rame de scaun
Masina de curbat rame de scaun.
Masina de curbat cu actiune hidraulica
Presa pentru curbat pisioare conice,

Uscarea pieselor curbate :

Piesele – impreuna cu sabloanele se introduce in uscatorii pentru scaderea umiditatii de la 30… la 12% (capata
rigiditate si stabilitatea formei). Uscarea in camera se face prin depozitarea pieselor in containere, pe platform sau
vagonete. Pentru fiecare reper se intocmeste diagram de uscare in care este trasata variation temperaturii care creste
treptat in prima faza pina la temperature de regim, dupa care se mentine constanta in faza a II si scade treptat in faza
a III pina la 40-50grade. Pentru uscarea ramelor de scaune in prima treapta t- creste pina la 95C, in timp de 10ore,
dupa care se mentine constanta timp de 20 ore si apoi scade pina la 50C – durata totala-24h. o solutie mai moderna o
reprezinta uscarea in tunele de uscare, unde se asigura un flux continuu de la curbare la uscare si climatizare.
Uscarea se face cu aer cald prin incalzire cu baterii din tevi cu aripioare care ridica temperature aerului.
Conditionarea – piesele se scot din sabloane si se depoziteaza pentru ekilibrarea tensiunilor interne si stabilirea
curbarii. Durata variaza intre 6-10zile, in incaperi special cu W-60%, t=25C. piesele fiind stivuite si depozitate in
containere sau stelaje.

39. Procesul tehnologic de fabricarea a mobilei din piese mulate. Utilajul folosit.

Procesul tehnologic de fabricarea a mobilei din piese mulate

Utilizarea pieselor stratificate din furnire mulate in locul celor din lemn masiv, prezinta o serie de avantaje atit
in ceea ce priveste tehnologia cit si structura produselor :
- Randamente sporite de utilizare a materiei prime
- Se valorifica superior furnirele de calitate inferioara
- Se imbunatatesc proprietatile fizico-mecanice ale produselor
- Se simplifica tehnologia de fabricatie la operatiile de debitare, prelucrarea mecanica si ansamblare.
Material prima este furnirul de diferite specii si calitati cu grosimi de 0.5…3mm precum si placajul subtitle-
3…5mm. W-6.8%. Furnirele sunt utilizate in functie de destinatie dupa cum urmeaza:
- Pentru suprafete vizibile exterioare-furnire estetice calitatea I sau II cu G=0.6..0.7mm
- Pentru straturi interioare cu raze mici de curbura – furnire tehnice calitatea II, III precum si deseuri
1…1,2mm
- Pentru straturi de mijloc cu raze mari de curbura – furnire tehnice Calitatea II, III, deseuri – 1,6…3mm
Calitatea pieselor stratificat mulate este conditionata de calitatea materiei prime, asezarea foilor in paket
si alegerea judicioasa a grosimilor in functie de raza de curbura.

Tehnologia ansamblarii si mularii furnirelor : tehnologia de mulare este formata din urmatoarele operatii:
pregatirea materiei prime; formarea paketelor de furnire pentru presare; presarea paketelor in prese si matrite de
forma; racirea si conditionarea paketului mulat.
Pregatirea materiei prime: sortarea furnirelor dupa specie grosime si calitate tinind seama de gradul de
admisibilitate a defectelor. Furnirele se reteaza la lungime dupa care la foarfeca se indreapta canturile. Furnirele se
imbina in foi, se folosesc masini de imbinat transversal la banda continua, masini similar cu cele folosite la
fabricarea placajelor. Aplicarea adezivului se face la masina de aplicat adeziv cu valturi, foile de furnir fiind asezate
in paket dupa forma si dimensiunile piesei mulate-cu grosimea uniforma si cu grosimea variabila.
Presarea paketelor: in prese cu platane de forma sau in prese cu matrite si partite. Ambele sunt incalzite pina
la 110..130 C. piesele cunt mentinute in prese pina la prize adezivului. Presele pentru mulat furnire sunt cu
4…12etaje la care platanele au forma piesei care se muleaza. Platanele se executa din otel si sunt prevazute cu
system de incalzire cu aburi sau electric. Presiunea specifica a platanelor – 15..25MPa.
O tehnologie avansata de mulare o reprezinta incalzirea cu CIF – se reduce durata de presare, creste
productivitatea preselor si imbunatatirea calitatii incleierii.
Pentru a asigura o buna calitate a mularii se vor respecta urmatoarele conditii: asezarea paketului in
matritase va face simetric; presiunea se va transmite pe suprafete cit mai uniform prin precizia de executie a
59
matritei si patritei si prin modul de asezare al paketelor la presare; respecaterea razelor minime de mulare
prescrise in functie de grosimea si specia furnirului; respectarea regimului de presare stability prin durata de
presare si presiunea specifica.
Defecte de mulare-descleierea furnirului la capetele sau mijlocul blocului mulat; descleierea in zonele de
racordare; fisurarea si ruperea furnirelor in zonele supuse la tractiune sau la compresiune. Dezlipirea furnirelor poate
fi cauzata de furnire cu umiditatea prea mare; cleiuri cu retete necorespunzatoare; presiunea nu se transmite uniform;
durata de presare sub limita prescrisa; temperature nu a fost sufficient de ridicata, rasina nu a fost polimerizata
complet; aplicare de adeziv neuniform; nu sa respectat prescriptiile privind grosimea furnirelor in raport cu raza
minima.

9.8. pres forma – 1. Patrita; 2. Strat de cauciuc; 3.

Paket; 4. Matrita; 5. Strat hirtie de ambalat

9.9. – procedeul de incleiere in prese – forme

mai adinci:
1.matrita; 2. Paket; 3. Cilindru lateral; 4. Patrita; 5.
Dispozitiv de stringere lateral; 6. Sablon; 7. Plita;
8. Banada metalica.

9.10. – 1. Cilindri; 2. Platan; 3. Paket; 4. Patrita; 5. Matrita; 6. Piesa mulata

9.11. – incalzire in CIF.

1.Platanu presei; 2. Matrita; 3. Strat isolator de
temperature (azbest); 4. Patrita; 5. Banda metalica; 6.
Bold de fixare.
Timpul de incleiere se micsoreaza de 4 ori, este rational
cind avem g >10mm.

40. Procesul tehnologic de fabricare cherestelei de rasinoase.

Procesul tehnologic in hala de fabricaţie. Activitatea în hala de fabricaţie este organizată

în două etape: debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitarea, buştenilor.
Operaţiile in hala de fabricaţie se desfăşoară conform schemei din
60
figura 7.6. *
Debitarea buştenilor. Debitarea este operaţia de tăiere longitudinală a buştenilor prin
ferăstruirc, în urma căreia buştenii sînt transformaţi
se obţin: din partea centrala o piesă de 24 mm grosime, apoi din ambele părţi ale materialului
cîte o piesă de 38 mm şi 48 mm, iar din rest (R) piese de 24 mm.
Tehnologia tăierii la gater. Buştenii aduşi în hală, pe platforma de stoc tampon, sînt
examinaţi din punctul de vedere al formei şi defectelor exterioare care pot influenţa asupra
debitării. Se îndepărtează cioturile şi nodurile şi se detectează eventualele incluziuni metalice.
Buştenii sînt apoi aşezaţi în poziţie optimă de trecere prin gater pe căruciorul de fixare şi pe cel
de rezemare din faţa gaterului, strînşi şi apropiaţi de gater. După ce buşteanul a trecut prin gater
aproximativ două treimi din lungime, este eliberat din braţele vagonetului de fixare, care se
înapoiază pentru încărcarea cu un nou buştean. In timpul debitării ultimei treimi se aşază din nou
buştean pe cărucior, se prinde între braţe, se aşază în poziţie de tăiere centrat pe axa modelului de
tăiere şi se apropie de gater. Acest mod de lucru permite trecerea prin gater „cap la cap" (fără
spaţii intermediare), respectiv folosirea intensivă a capacităţii utilajului. Grosimea pieselor
obţinute se verifică cel puţin o dată pe oră, folosind şabloane sau şublere. Grosimea trebuie să
aibă dimensiunea din specificaţie plus supradimensiunile ce se dau pentru contragerea prin
uscare.
Montarea pinzelor în cadrul gaterului se execută la intervale de 2 - 4 ore. La montarea
pînzelor se verifică starea, ascuţirea şi ceapra-zul pînzelor, dimensiunile şi curăţirea
distanţierelor, înclinarea şi tensionarea pînzelor. Piesele obţinute în urma debitării buştenilor pot
fi sub formă de cherestea ecarisată şi brută.
Cheresteaua ecarisată (complet prelucrată), cu feţe, canturi şi capete plane, paralele şi
perpendiculare între ele, provine din debitarea prismelor la gater şi nu necesită alte prelucrări.
Cheresteaua brută nu este prelucrată. Ea provine din debitarea pe plin la gater sau din
debitarea flancurilor obţinute la debitarea pe prisme. Aceste piese se supun unor operaţii pentru
eliminarea defectelor, îndreptării canturilor şi capetelor şi modificării lăţimii şi lungimii.
Succesiunea operaţiilor depinde de calitatea, dimensiunile şi forma geometrică a cherestelei
brute.
Principalele operaţii de prelucrare a cherestelei după tăierea la gater sînt: tivirea, retezarea
şi spintecarea.
Tivirea cherestelei este operaţia de tăiere a marginilor pentru formarea de canturi
perpendiculare pe feţe. Operaţia se execută pe ferăstraie circulare simple sau duble, la care una
din pinze este mobilă pentru a s.- putea obţine gama necesară de lăţimi. Avansul la aceste maşini
poate fi manual sau mecanic.
Retezarea cherestelei este operaţia de tăiere transversală, prin care se obţin piese de
cherestea la lungimile cerute de standarde. Prin retezare se urmăreşte şi eliminarea defectelor
naturale ale lemnului pe lungimea piesei.
Retezarea se execută la ferăstraie circulare fixe, culisante (cu unul sau mai multe discuri),
pendulare sau basculante.
Spintecarea cherestelei este operaţia de tăiere longitudinală a unei piese de cherestea în
scopul obţinerii de două sau mai multe piese cu lăţimi diferite. Prin această operaţie se elimină şi
defectele naturale ale
lemnului pe lăţimea
piesei.
La dulapii groşi
la care apar după
debitare defecte, operaţia
se execută la ferăstrăul-
panglică cu masă cu role
şi avans mecanic cu
valţuri.
61
 Lăturoaiele şi marginile rezultate de la debitarea buştenilor, precum şi capetele utilizabile,
rezultate la retezarea cherestelei se spintecă la ferăstraie circulare sau la ferăstraie-panglică cu
masă fixă.
Transportul în interiorul halei S9~ face cu mai multe mijloace de transport.
Transportul între maşini, se realizează cu role libere şi acţionate, transportoare cu lanţ,
role sau bandă, elevatoare, electrostivuitoare etc.
Evacuarea produselor se realizează cu transportoare cu bandă, elevatoare, transportoare
transversale cu lanţ.
Evacuarea deşeurilor se realizează cu transportoare cu bandă, cu ra-clete, cu melc şi
transportor pneumatic.
Sortarea cherestelei este operaţia de repartizare a pieselor de cherestea pe clase de
calitate după specia lemnului, dimensiuni, sortimente şi destinaţie.
Gruparea pieselor pe sortimente şi dimensiuni constituie sortarea dimensională, iar
clasificarea după însuşirile lemnului şi calitatea prelucrării constituie sortarea calitativă.
In fabricile moderne, sortarea dimensională se face cu ajutorul instalaţiilor mecanizate de
mare productivitate. Aceste instalaţii sînt alimentate cu ajutorul unor transportoare longitudinale
sau transversale (în raport cu direcţia de mişcare a materialului) pe care soseşte cheresteaua din
hala de fabricaţie. Piesele sînt introduse pe cant, în canalele transportorului sortator, cu ajutorul
unor dispozitive. Pe lingă acest transportor, sînt dispuse lagăre pentru sortimente, pe lungimi, pe
care sînt evacuate piesele de cherestea. De pe aceste lagăre, cheresteaua este dirijată fie la format
pachete, fie la rampa de sortare calitativă.
Sortarea calitativă se face pe baza criteriilor prevăzute de STAS 1949-74, aprecierile
bazîndu-se pe următoarele aspecte importante: structura lemnului, defectele şi anomaliile
lemnului (noduri, crăpături, găuri de insecte, putregai, pungi de răşină etc); prelucrări
necorespunzătoare dimensional (supra sau subdimensionat şi neparalelismul feţelor şi canturilor)
şi calitativ (rizuri, teşituri).

41. Procesul tehnologic de fabricare a cherestelei de foioase.

Procesul tehnologic în bala de fabricaţie. Etapele procesului sînt aceleaşi ca şi la

cheresteaua de răşinoase, debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitare.
Operaţiile se desfăşoară diferit după utilajul cu care se face debitarea, alegerea utilajului fiind
determinată de diametrul şi calitatea buştenilor.
La debitare buştenii de calitate slabă cît şi cei cu diametrul sub 36 cm şi peste 55 cm
trebuie să fie debitaţi pe plin, iar buştenii de bună calitate cu diametrul de 36—55 (cm să se
debiteze pe prisme.
La stabilirea modelelor de tăiere se va urmări repartizarea grosimii pieselor de cherestea,
astfel: în zona de calitate (treimea mijlocie) piesele de 30—60 mm; în zona flancurilor piesele de
25 mm; în zona centrală la debitarea pe plin sau la retăierea prismei piese de 25 mm sau dulapi
cu peste 70 mm..
Avînd în vedere că buştenii de foioase şi de fag, în special, au multe defecte, modelul de
tăiere, trebuie să ţină seama ca acestea să fie cuprinse într-un număr cît mai redus de piese.
Avînd în vedere forma neregulată a buştenilor de foioase, pentru evitarea obţinerii unor lăturoaie
groase, modelul de tăiere se stabileşte mai mare decît diametrul buşteanului.
Piesele rezultate la debitare sînt prelucrate- la ferăstraie circulare, operaţie prin care se
urmăreşte eliminarea defectelor. Operaţiile se stabilesc urmărind o corelaţie raţională între
randamentul cantitativ şi calitativ. Alegerea gradului de prelucrare pentru obţinerea cherestelei
tivite, semitivite sau netivite este în funcţie atît de numărul defectelor şi mărimea acestora, cît şi
de calitatea şi dimensiunile pieselor care vor rezulta după prelucrare
Datorită numeroaselor defecte pe care le prezinta buştenii de fag şi care în majoritatea
cazurilor nu apar la suprafaţa lemnului, se re-comanda trecerea de la debitarea oarba sau in bloc,

62
specifica gaterului, la o debitare individuala la care dupa fiecare taiere se vad defectele lemnului
si in functie de acestea se stabileste grosimea piesei ce urmeaza a se taia.
Modelele de debitare se folosesc in functie de calitatea materieei prime si de specificatia
comenzii. Unele procedee de debiatre sunt:
 Debiatarea pe plin
 Debiarea pe plin cu intoarcere la 90 grade
 Debiarea pe prisme cu intoarcere la 180 grade si apoi la 90 pentru debitarea
prismei
Prelucrarea pieselor rezultate la debitare cu ferestraie panglica sunt prelucrate in
continuare la ferestraie panglica si circulare de spintecat, urmarindu-se realizarea unui randament
cantitativ si calitativ maxim, corespunzator sortarii materialului si specificul comenzii.
Sortarea cherestelei . Ceresteaua de foiase se sorteaza astfel: grosimile separat,
lungimile in trei grupe ( subscurta, scurta, normala), latimile impreuna, piesele tivite separat de
cele netivite si semitivite si cherestreau tivita separat de cea netivita. Riglele, grinzile si sipcile
sunt sortate fiecare separat, iar dupa caaz se sorteaza pe dimensiuni si clase de calitate conform
standardelor respective.

42.Taierea bustenilor la gatere. Scheme de debitare

Un model de tăiere reprezintă o corelaţie a randamentului cantitativ cu cel calitativ la

debitarea buştenilor cu ajutorul gaterului. Cu alte cuvinte, modelul de tăiere reprezintă practic
schema de aşezare a pânzelor în rama gaterului, în vederea obţinerii de piese de cherestea cu
anumite caracteristici dimensionale şi calitative.
Clasificarea modelelor de tăiere se face după mai multe criterii. Astfel în funcţie de
principiul luat în calcul avem:
-modele de tăiere maximale, în special pentru răşinoase;
-modele de tăiere calitative, când se doreşte obţinerea de randamente calitative maxime.
În funcţie de numărul de treceri ale buşteanului prin gater avem:
-debitarea pe plin, cu o singură trecere a buşteanului prin gater;
-debitarea pe prismă, cu două treceri a buşteanului prin gater (Fig. 23).

Fig. 23.Modele de debitare pe gater: a-pe plin; b- pe prismă.

Modelele de tăiere se clasifică, după gradul de simetrie în:

-modele simetrice (cele uzuale) cu soţ sau fără soţ;
-modele asimetrice, la traversele de cale ferată din fag.
Notarea modelelor de debitare se face punând numărul de piese şi grosimea acestora în
ordine de la centru spre flancuri, zona din flancuri având denumirea de rest notat cu R. Spre
exemplu un model simetric se notează pe jumătate: 3/24 2/48 R/24 iar un model asimetric se
notează în întregime: R/24 1/40 1/150 1/40 R/24. Buştenii de răşinoase prezintă o formă
63
tronconică unidformă cu o conicitate redusă, având două zone distincte:
-zona cilindrică centrală, având diametrul egal cu cel al buşteanului la capătul subţire, în
proporţie de cca 80 % din total volum;
-zona conică exterioară (fig 44).
Această uniformitate a formei buştenilor de răşinoase face posibilă elaborarea unor
modele de debitare pe baza unor relaţii de calcul matematice şi recomandă folosirea gaterului
vertical ca utilaj optim de tăiere.
La prima trecere prin gater se urmăreşte obţinerea unei prisme care să cuprindă volumul
zonei cilindrice a buşteanului, pentru o valorificare superioară a acestuia.
La a doua trecere prin gater , respectiv cea de debitare prismă se va ţine seama de zonele
de calitate ale lemnului de răşinoase pe secţiunea transversală a buşteanului, respectiv:
-zona centrală a prismei va cuprinde un număr impar de scânduri de 24
mm grosime sau cu rigle, astfel încât inima propriu-zisă să fie cuprinsă într-o singură piesă
axială;
-zona treimii mijlocii va cuprinde dulapi de calitate superioară de 38, 48
şi mai rar 28 şi 58 mm grosime;
zona flancurilor va fi ocupată cu cherestea cu grosimea de 24 mm pentru
buştenii cu diametre peste 30 cm şi cu grosimi de 18 mm pentru buştenii cu diametre sub 30 cm.
Scândurile cu grosimi mici de 12
mm nu se vor obţine direct din gater, ci se
vor debita multipli ai acestora care se vor
spinteca ulterior la ferăstrăul panglică de
spintecat.
Acelaşi procedeu se va utiliza şi
atunci când se doreşte obţinerea unei
cantităţi mărite de scânduri cu grosimea de
18 sau 24 mm.

Fig. 26. Debitarea slavonă

a stejarului

Buştenii de diverse foioase se

debitează numai în cherestea netivită,
tăierea pe plin, cu o acoperire 2A=0,91d,
unde d reprezintă diametrul mediu al
busteanului, dar cel minim al grupei de diametre. La debitare trebuie să se respecte următoarele
prescripţii tehnologice de debitare:
-dulapii cu grosimea de 50, 60, 80 mm se obţin din zona centrală, cât şi din treimea
mijlocie, mai ales pentru buştenii groşi cu diametrul peste 40 cm;
-buştenii subţiri, cu diametrul sub 30 cm se debitează integral în scânduri de 20 şi 25 mm;
-zona din flancuri, indiferent de diametrul buştenilor se debitează în scânduri de 20 şi 25
mm;
-la buştenii de diverse moi, zona centrală poate fi cuprinsă şi de scânduri de 25 mm, dacă
se solicită asemenea grosime în cantitate mărită.
Pentru a se obţine o cantitate cit mai mare de cherestea şi pentru a se evita pe cit posibil
apariţia defectelor de tăiere denumite „brac tehnic", muncitorii ce deservesc gaterele trebuie să
respecte anumite reguli, si anume:
— debitarea buştenilor trebuie să se facă cap la cap, avindu-se grijă ca buştenii să nu se
izbească, deoarece se produc o serie de dereglări şi deformări ale modelului de tăiere prin loviri;
— în timpul tăierii trebuie să se asigure o bună presare a buştenilor cu ajutorul valţurilor,
astfel încît aceştia să nu se rotească ;

64
 — după trecerea prin gater a 2—3 buşteni, se opreşte gaterul pentru a se verifica întinderea
pînzelor şi ceaprazul si pentru a se măsura grosimea pieselor obţinute, luîndu-se măsurile de
remediere cind se constată anumite defecţiuni;
— la gaterele dotate cu cărucioare de prindere şi sprijin în spate, materialul debitat se
evacuează în timpul cel mai scurt, pentru a nu se reduce productivitatea datorită opririlor şi
pentru a se evita anumite accidente;
— în tot timpul tăierii să se urmărească atent funcţionarea mecanismelor gaterului, oprindu-se
gaterul atunci cind apar zgomote sau unele defecţiuni ce pot provoca deteriorări;
— să se facă ungerea şi întreţinerea gaterului la încetarea lucrului. Toate operaţiile de
întreţinere şi remediere a anumitor defecţiuni să se facă cînd gaterul este oprit şi lăsat la punctul
mort inferior.
La grosimea scindurilor sint admise abateri de ± 1 mm, la dulapi pină la 58 mm, —1,5 şi + 2 mm
la piesele cu grosimi peste 58 mm. La prisme, faţă de dimensiunea nominală se admit abateri de
— 2 mm. in cazul prismelor cu grosimea pină la 150 mm şi — 3 nm la prismele cu grosimea de
la 160 mm in sus. De asemenea, la debitarea prismei, defectele de curbură, arcuire, nu trebuie să
depăşească 0,3%.
— Sistemele de tăiere a buştenilor folosite in fabricile noastre sint : tăierea pe plin, tăierea
pe prisme, tăierea nordică şi tăierea pe sferturi.
Tăierea pe plin se face printr-o singură trecere a buştenilor prin pînzele de gater şi se
obţin numai piese de cherestea netivite. Sistemul acesta asigură o productivitate mare, însă
necesită un volum mare de munca la ferâstraiele circulare de tivit şi de aceea se foloseşte numai
in cazul tăierii buştenilor de calităţi inferioare.
Tăierea pe prisme constă în trecerea buştenilor de două ori prin acelaşi gater sau trecerea
prin două gatere paralele. La prima trecere rezultă piese de margine şi o piesă centrală denumită
prismă. La cea de-a doua tăiere se obţin din prismă, din mijlocul ei, piese cu canturile şi feţele
drepte, iar din margini (flancuri) se obţin piese netivite.
Pentru debitarea buştenilor de răşinoase acest sistem este cel mai mult folosit la noi în ţară.
Tăierea nordică este o variantă a debitării pe prisme şi constă in obţinerea, la prima tăiere a
buşteanului, a unei prisme maxime, iar flancurile rămin sub formă de calote şi sint destinate
fabricilor de celuloză sau spintecate ulterior. Piesele de cherestea obţinute au aceeaşi lungime şi
lăţime, deci rezultă o sortimentaţie redusă care permite mecanizarea operaţiilor de prelucrare
ulterioară şi a celor de sortare.
Tăierea pe sferturi se practică în cazul debitării buştenilor de rezonanţă în cherestea. Acest
sistem asigură obţinerea unui număr maxim de piese, debitate radial, prin trecerea succesivă a
buştenilor în gatere. Buşteanul este iniţial tăiat în două calote şi apoi, în sferturi. Fiecare sfert
este introdus, apoi, în gater şi spintecat în funcţie de sorti-mentaţia urmărită.
Aranjarea pînzelor in rama gaterului la diferite distanţe poartă numele de model de tăiere.
Modelele de tăiere la buştenii de răşinoase trebuie să acopere în întregime secţiunea transversală
a buştenilor şi ele pot fi:
— simetrice (fig. 17.4, a, b), cînd poziţia pînzelor este identică de o parte şi de alta a axei
ramei gaterului. Aceste modele se folosesc în mod frecvent pentru debitarea răşinoaselor;
— asimetrice (fig. 17.4, c), cînd aşezarea pînzelor în rama gaterului nu prezintă simetrie faţă
de axa ramei gaterului, fiind utilizate în cazul unor comenzi speciale.
La rindul lor, modelele de tăiere simetrice pot fi: fără soţ, cînd inima lemnului este
cuprinsă intr-o singură piesă centrală, sau cu soţ, cînd din debitare rezultă un număr par de piese.
în acest caz, inima lemnului este împărţită pe cite o faţă a celor două piese centrale.
Notarea modelelor de tăiere poate fi făcută în două feluri: prin notarea cifrelor ce
reprezintă grosimea nominală a pieselor, în milimetri, în ordinea aşezării pînzelor în rama
gaterului sau prin notarea numai a unei jumătăţi de model, numai în cazul modelelor de tăiere
simetrice, începînd cu piesa sau piesele centrale ale buşteanului.

65
 Pentru asigurarea unei prelucrări maxime a buşteanului şi pentru a se evita obţinerea de piese
neprelucrate este necesar ca modelul de tăiere să fie mai mare decit diametrul minim al grupului
de buşteni ce se debitează.

43. Procesul tehnologic in depozitul de busteni.

Procesul tehnologic în depozitul de buşteni. Comportă următoarele faze:

Descărcarea şi recepţia se face asemănător ca şi la lemnul rotund de răşinoase,
respectînd şi prevederile standardelor fiecărei specii, folosind aceleaşi dispozitive, instalaţii şi
mijloace de transport şi manipulare.
Depozitarea se face în funcţie de specia lemnoasă şi de utilajul folosit la debitare, astfel:
depozitarea pentru fabrici cu profil mixt şi depozitarea pentru fabrici dotate cu ferăstraie-
panglică.
In primul caz, buştenii sînt sortaţi şi depozitaţi în stive separate pe clase de calitate, serii
de diametre şi categorii de lungimi, în al doilea caz, debitarea făcîndu-se la ferăstrău-panglică,
prin tăieri individuale, nu este necesară o sortare şi depozitare dimensional-calitativă şi ca atare
buştenii sînt depozitaţi în stive compacte.
Conservarea lemnului cuprinde măsuri de protejare pentru a nu apare ciuperci "şi
crăpături care duc la degradarea buştenilor de foioase în general şi a celor de fag în special.
Buştenii de foioase se livrează şi se depozitează necojiţi, în plus pe capetele şi părţile
laterale lipsite de coajă se aplică paste sau pelicule care nu permit, uscarea. începuturile de
crăpături de la capete se prind cu „S"-uri metalice pentru prevenirea măririi lor.
Buştenilor de foioase li se aplică şi o conservare umedă care se face prin: cufundarea
buştenilor în bazine cu apă; stropirea stivelor de pe platforma depozitului cu ajutorul instalaţiilor
de stropire montate pe stîlpii podului rulant; conservare mixtă în bazine de conservare şi insta-
laţii de stropire a buştenilor aflaţi deasupra nivelului apel. Acest procedeu face posibilă şi
aburirea în bune condiţiuni a cherestelei de fag debitată în timpul verii. Conservarea umedă se
face obligatoriu în perioada martie—octombrie, iar stropirea zilnic între orele 8—20, cu excepţia
zilelor cu ploaie continuă.
Procesul tehnologic în hala de fabricaţie. Etapele procesului sînt aceleaşi ca şi la
cheresteaua de răşinoase, debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitare.
Operaţiile se desfăşoară diferit după utilajul cu care se face debitarea, alegerea utilajului fiind
determinată de diametrul şi calitatea buştenilor.
La debitare buştenii de calitate slabă cît şi cei cu diametrul sub 36 cm şi peste 55 cm
trebuie să fie debitaţi pe plin, iar buştenii de bună calitate cu diametrul de 36—55 cm să se
debiteze pe prisme.
La stabilirea modelelor de tăiere se va urmări repartizarea grosimii pieselor de cherestea,
astfel: în zona de calitate (treimea mijlocie) piesele de 30—60 mm; în zona flancurilor piesele de
25 mm; în zona centrală la debitarea pe plin sau la retăierea prismei piese de 25 mm sau dulapi
cu peste 70 mm.

44. Procesul tehnologic in depozitul de cherestea

Activitatea depozitului de cherestea este organizata in faze distincte si cuprinde

operatii ca:
Receptionarea .
Masurarea cherestelei. Se face pe lungime latime si grosime in locuri unde nu exista
tesituri si alte defecte , se exprima in mm,
Inventarierea. Consta in inregistrarea pieselor primite: numarul de piese si calculul
volumului, pe baza dimensiunilor nominale masurate, se masoara in metri cubi.
Marcarea. Se face pe partea de mijloc a capetelor cu vopsea rezistenta la apa.
Marcarea se face cu diferite semne conventionale specifice claselor de calitate.
66
 Stivuire si conservarea cherestelei. Cheresteaua este adusa la locul de depozitare cu
diferite mijloace de transport, ea trebuie sa fie stivuita in cel mult 72 de ore de la intrarea in
depozit, fiind prealabil curatata de rumegus si de fibre smulse. Stivele se fac pe platforme
executate din elemente de beton asezate la o inaltime de 40 cm de la sol. Peste acestea se
aseaza transversal grinzi de lemn. Stivuirea se face cu spatii, folosind intre fiecare rind de
material sipci de acelasi material care se vor aseza intre rindurile de cherestea pe aceiasi
verticala, la distante intre unul si 1,5 m, in functie de grosimea cherestelei. Piesele trebuie
asezate in asa mod incit sa asigure o buna aerisire a stivei. Stivuirea se poate face si in pachete,
in cazul in care manipularea se face cu autostivuitoare. Stivele se protejeaza impotriva
precipitatiilor si a actiunii directe a radiatiilor solare prin acoperire individuala sau sub
soproane de tip usor. Corecta stivuire si buna conservare a cherestelei duce la prevenirea
degradarii ei. Stivele se marcheza cu o tablita.
Expedierea cherestelei. In vederea expedierii se face pregatirea cherestelei in
specificatia comandata. Pentru aceasta, se procedeaza la desfacerea stivelor, dupa care urmeaza
resortarea, care consta in clasificarea definitiva a cherestelei dupa defectele care au aparut ori
sau accentuat in timpul depozitarii si uscarii in aer liber.
La cheresteau de foiase este specifica inca o operatie suplimentara in plus la cele care se
executa in depozitul de rasinoase. Aceasta operatie este aburirea cherestelei.
Aburire este un tratament higrotermic, in care agentul de tratare este abrul saturat umed,
degresat,cu presiune inalta si temperatura de 100 grade. Prin aburire se urmasreste ameliorarea
proprietatilor mecanice, tehnologice – reducerea deformarilor si craparii in timpul depozitarii,
datorita scaderii tensiunilor interne, a higroscopicitatii si contragerii ; uniformizarea culorii,
aspectul solicitat in diversele prelucrari ale cherestelei si in special in industria produselor
finite din lemn; sterializarea lemnului.
Temperatura utilizata la aburire distruge ciupercile si microorganismele si insectele din lemn,
ceea ce reduce pericolul de degradare. Aburirea se face in camera de aburire.

45.Procesul de proiectare si fabricare a usilor.Usile.Tipuri si clasificari.

Usile apartin arhitecturii atit interioare cit si exterioare a acladirilor.Rolul lor principal
este de a a sigura legatura intre incaperi sau intre exterior si interior.Ele mai au un rol de izolare
termica,formica, usile trebuie sa satisfaca cerintele de a introduce sau a ascoate obiectele de uz
casnic.
Clasificarea usilor:
-de intrare in cladire
-usi ferestre de balcon
Usile pot fi simple sau duble.
Usile sint produse complexe alcatuite din rame,panouri,cutii. Usile trebuie sa aiba un
exterior placut cu o executie ingrijita,sa fie esor de manipulate ,sa aiba o buna functionare in
timp,sa se incadreze correct in asamblu constructive.
Dupa modul de functionare:
-obisnuite
-pivotante(rotitoare)
-batante
-glisante
-pliante
-culisante

67
1-rama
2-tablie
3-toc
4-captuseala

Fabricarea usilor se desfasoara pe doua linii: linia tehnoogica

pentru tocuri si captuseli si linia tehnologica p/u foi de usa. Tocul si
captuseala usii sint rame formate din lonjeroane si traverse,executate
din lamele de lemn.
Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze:
Prelucrarea cherestelei in lamele;
Prelucrarea lamelelor;
Formarea blocurilor;
Formarea complexelor;
Finisarea si montarea.

Prelucrarea cherstelei. Pentru tocuri se foloseşte cherestea de răşinoase, iar pentru

căptuşeli, plăci din fibre de lemn. Cheresteaua este rindeluită pe două feţe la o maşină de
rindeluit, după care se spintecă în lamele la un ferăstru circular multiplu cu avans mecanic.
Prelucrarea lamelelor. Lamelele se reteaza, unde, odată cu retezarea,se elimina
defectele, apoi intr-o incapere se stocheaza.
Formarea blocurilor. După retezare, lamelele, sînt aşezate în buncărele unei prese C.I.F.
D,apoi lamelele sint duse la o maşină de aplicat adezivi şi, apoi. la presa C.I.F., unde se formează
pachetul de lamele în secţiunea şi profilul dorit. Blocul format este introdus in presa C.I.F., unde
se realizează presarea şi incleierea. Apoi se reteaza la lungimile necesare lamelele rezultate.
Formarea complexelor. După retezare în linia de lamelare elementele sint depozitate în
stoc-tampon,apoi elementele sunt duse la o masina de indreptat si profilat.iar elementele p/u
rama sint duse la o masina de asamblat si gaurit. Elementele de toc profilate sînt conduse la o
maşină de cepuit si scobit.. De la cepuire, elementele de toc trec la o maşină de frezat locaşuri
pentru accesorii de închidere şi montare iar, apoi, la maşina pentru montarea acestora. După
menţinerea un timp în stoc-tampon, montanţii şi traversele tocului sînt duse la presele de încleiat,
unde se asamblează împreună cu elementele de căptuşeli.
Finisarea şi montarea tocului. După incleierea elementelor de toc cu căptuşeala,ele sunt
duse in stoc -tampon De aici sînt trecute într-o instalaţie de aplicat grund şi, apoi, printr-un tunel
de uscat cu ventilaţie forţată. Instalaţia este concepută pentru aplicarea grundului pe tocul de
încleiat cu căptuşeli.Grunduirea se realizează prin pulverizarea pieselor ce se află în mişcare.
Tocurile care se livrează montate se montează la un dispozitiv de asamblare şi, apoi, sint duse la
magazie.
Linia tehnologică a foii de uşă. Foile de uşă se execută din panouri celulare şi uşa este
formată din :
—rama foii de uşă din cherestea de răşinoase, formată din două lonjeroane şi două traverse de
capăt;
—adaosurile interioare din cherestea de răşinoase, aşezate în locurile unde se montează
feroneria;
—feţele din două foi de PFL cu care se plachează rama pe ambele părţi;
—miezul celular, compus din lamele de PFL îndoite şi încleiate pe canturi;
bordura, din furnir de 3,5 mm; furnirul, care se aplică pe ambele feţe din PFL ale uşii.

Procesul tehnologic pentru fabricarea foii de usa.

Confecţionarea ramei.. Formarea ramei se obţine prin asamblarea montanţilor, a
traverselor şi a adaosurilor prin prinderea la capete cu ajutorul unor clame ondulate, metalice.

68
 Formarea plăcii. Foile de PFL debitate anterior se trec prin maşina de aplicat
adezivi.Apoi se obtin pachete.Pachetele astfel formate sînt introduse în presa multietajată.
După presare se realizează bordurarea pe părţile longitudinale ale ramei, prin incleierea cu
ajutorul curenţilor de inaltă frecvenţă. Presarea bordurii se face tot cu pistoane pneumatice, după
care intră automat in funcţiune staţia de curenţi de inaltă frecvenţă Apoi se obtin foile de usa.
Foile de uşă se şlefuiese. pe ambele părţi, la maşini de şlefuit cu doi cilindri.
Furniruirea foilor de uşă. După şlefuire, foile de uşă trec printr-o instalaţie de aplicat
adezivi, se aplică furnirele şi pachetele astfel formate sint introduse în presă.Dupa operatia de
uscare se execută frezarea locaşului pentru broască, gaura pentru miner şi locaşul pentru cheie.
Urmează operaţia de şlefuire fină a furnirului în vederea finisării.
Finisarea foilor de uşa. Foile de uşi plane celulare furniruite cu furnir estetic se finisează
transparent, folosindu-se lacuri şi grunduri ter-moreaective pe bvază de răşini sintetice.Uşa este
preluată de un transportor care o introduce intr-un tunel ae uscare cu viteză redusă. După lăcuire,
foaia de uşă este condusă într-un tunel de răcire prevăzut cu exhaustor, pentru evacuarea vapo-
rilor de solvenţi degajaţi.Apoi are loc controlul de calitate, prin supunerea produselor unor probe
de încercare, după care uşile sînt duse la magazia de produse finite

46.Procesul de proiectare si fabricare a ferestrelor. Ferestre. Tipuri si clasificari.

Fereastra este o rama in care se fixează geamul şi care se montează intr-un gol de
construcţie. In construcţia ferestrelor se deosebesc următoarele două complexe : tocul ferestrei şi
cerceveaua. Fereastra trebuie sa ofere posibilitatea unei izolari termice corespunzatoare astfel ca
pierdere de caldura sa fie minime. Pentru acest lucru, fereastra trebuie sa prezinte o buna
etansietate la aer.
In constructia ferestrei se deosebesc drept componente principale, tocul ferestrei (1) si
cercevelei (2). Atit tocul cit si cercevelele sunt constructii in forma de rama, ale caror elemente
laterale-verticale se numesc montanti, iar cele transversale orizontale se numesc traverse.
Ferestrele se clasifica dupa modul de deschidere a cercevelelor,cu deschiderea exterioara:
-cu deschidere exterioara
-cu deschidere interioara
-cu deschidere interioara-exterioara
-pivotante pe axa verticala
-pivotante pe axa orizontala
-basculante
-pliante
-ghiliotina
-glisante
-glisante cu refugiu p/u canaturi
Dupa numarul de canaturi:
-cu un cant
-cu doua canturi
-cu mai multe canaturi
Dupa modul de asezare a canatuilor:
-simple
-ferestre duble
-cuplate.
La alegerea ferestrelor un rol important il joaca clima.
80% din toate ferestrele o au ferestrele din lemn, ele dau o plastica deosebita constructiilor, sint
mai ”calde” decit ferestreledin alte materiale.

69
 Partile componente ale ferestrelor:
-montanţii 1 şi lonjeroanele tocului 2 şi ale
cercevelelor ;
-montantul intermediar al tocului, cînd fereastra
are mai multe cercevele ;
-traversa intermediară a tocului 3 şi 4, cînd
fereastra are supralumină ;
-glaful ferestrei,element asezat la baza ferestrei.
-pervazuri, formate din frize care căptuşesc
părţile laterale ale pereţilor în interior ;
-lăcrimarul, element profilat, montat pe traversele
inferioare ale cercevelelor exterioare, avînd drept scop înlăturarea apei care se prelinge pe
fereastră ;
-şipci de acoperire, elemente ce servesc pentru acoperirea organelor de asamblare,
destinate închiderii în cazul a două cercevele ce se închid între ele.
După materialele din care se execută, ferestrele se clasifică in : ferestre din lemn, ferestre
din metal şi ferestre din materiale plastice.
Tehnologia de fabricare a ferestrelor se desfăşoară, pe linii tehnologice, în următoarele
sectoare:
Croirea elementelor.Materialul lemnos,uscat la umeditate finalade 10-12% si conditionat
in incaperi special amenajate,se aduce in sectorul de croire.
Prima operaţie este aceea de control calitativ şi dimensional al cherestelei. Apoi
elementele de cherestea sunt aduse la masina de rindeluit la grosime pe doua fete, apoi trece la
un ferestrau circular multiplu de sintecat.Urmatoarea operatie este de a indeparta defectele
neadmise la ferestre(noduri,putregai).Apoi lamelele primite sint sortate pe latimi si lungimi si
depozitate in stoc.
Prelucrarea elementelor.Din stoc lamelele sînt supuse unor prelucrări mecanice pe cele
două linii principale : linia tocurilor şi linia cerce velelor.
In tehnologia modernă, de operatii se execută la un agregat de prelucrat rame care asigură
executarea într-o singură trecere a următoarelor operaţii: retezarea la lungime a elementelor
componente ale ramelor, frezarea cepurilor şi a scobiturilor la capete, aplicarea adezivului în
cepuri şi în scobituri, asamblarea elementelor în rame, baterea cuielor la îmbinări..
Asamblarea elementelor. în tehnologia utilizată în fabricile noastre, elementele pentru
rame sînt asamblate la prese pneumatice de asamblat, rame orizontale sau verticale de
construcţie uşoară. Dupa asamblare,ramele sint slefuite la masina de slefuit.
Montajul. Se monteaza feroneriea, se monteza elementele enexa(lacrimar)
Se frezeaza locasurile pentru balamale si pentru accesoriile de cuplare.
Finisarea. Tocurile şi ramele de ferestre se finisează prin aplicarea unui grund cu
coloranţi minerali. După uscare se şlefuiesc şi se aplică cu pensula vopsele pe bază de ulei.
Ferestrele se pot livra grunduite, vobsire se va vace la destinatie.

47.Antropometria. Cerintele principale la proiectarea mobilei.

Antropometria este stiinta care se ocupa cu stabilirea exacta a dimensiunilor umane, in

functie de rasa, sex sau varsta. Ergonomia este strins legata de cunostintele oferite de medicina si
psihologie si poate fi definita ca disciplina adaptarii muncii la om, avind ca obiect rationalizarea
efortului la locul de munca .
Antropometria tehnica, urmareste sa raspunda cerintei ca oamenii sa fie capabili sa
lucreze la orice masina, respectiv ca dimensiunile lor sa fie integrate in dimensiunile masinii,
conferindu-i acesteia un caracter de operabilitate universala, iar prin detaliile de proiectare sa
asigure adaptarea masinii la om.

70
 Principiile generale de aplicare a antropometriei in activitatea de proiectare pot fi
sistematizate astfel:
- trasaturile dimensionale si functionale ale omului trebuie avute in vedere inca din prima
faza a elaborarii oricarui proiect, luarea lor in consideratie intr-o etapa urmatoare poate fi tardiva
si de multe ori ineficienta;
- operatorul trebuie studiat in contextul activitatii pe care o desfasoara, in relatia om -
mijloc de munca si de aceea, pe langa dimensiunile antropometice statice, trebuie avute in vedere
si dimensiunile dinamice, atat la proiectarea locului de munca, cat si la conceperea si amplasarea
mijloacelor de munca, a dispozitivelor de actionare etc.;
- trebuie sa se tina seama de factori de variabilitate dimensionala a omului si de
conditiile de organizare a productiei si a muncii;
- sa se asigure tolerante spatiale pentru oameni si echipamente, avand in vedere
eventualele conditii specifice in care sa se poata desfasura munca.
Cu toate avantajele prezentate de utilizarea calculatoarelor in proiectarea ergonomica,
totusi si in prezent se folosesc cu precadere "tabelele de date antropometrice" privind
dimensiunile globale si partiale ale corpului uman.
Pozitia ideala a mainilor depinde de operatia ce trebuie executata. Pentru munci grele,
preferabil ar fi ca mainile sa fie la 20 cm sub nivelul coatelor, dar pentru munci de precizie cu
suport pentru antebrate, mainile ar trebui sa fie la 5 cm peste nivelul coatelor. De aceea, pentru
proiectarea unui loc de munca trebuie intai determinata inaltimea cea mai convenabila a mainilor
pentru operatia ce va fi efectuata. Dupa aceea se incearca si gasirea unor pozitii cat mai
convenabile pentru restul corpului.
Proceduri de proiectare antropometrica
1.Descrieti utilizatorii. Ce informatii antropometrice sunt disponibile? Pot datele
antropometrice fi folosite pentru actualii operatori? Daca nu sunt disponibile date valide, luati in
considerarea posibilitatea crearii unei baze de date actualizate.
2.Determinati raza procentuala pentru a fi implementata in proiectarea statiilor de
lucru. Daca forta de munca este preponderent masculina sau feminina, este logica proiectarea
pentru sexul dominant, de exemplu prin folosirea procentajelor 5 - 95 masculine sau 5 - 95
feminine. Optim ar fi accesibilitatea pentru ambele sexe.
3.Lasa-i pe cei scunzi sa ajunga, pe cei inalti sa incapa. Determinati dimensiunile "de
ajuns" (procentajul 5) si dimensiunile "de incaput" (procentajul 95) pentru situatia de munca
analizata. Un exemplu este dat in figura 2.5.
4. Gasiti masurile antropometrice corespondente masurilor pupitrului de lucru. Calculele
pentru procentajul 5 feminin si 95 masculin sunt prezentate in figura 6.6. Masurile
antropometrice sunt adaugate incepand cu nivelul podelei. Prin utilizarea inaltimii popliteale si
adaugand 4 cm pentru pantofi, distanta necesara ajustabilitatii inaltimii sezutului este calculata ca
fiind de 39,5 - 52,5 cm. Inaltimea cotului in stare de repaus pentru operatori apartinand
procentajului 5 este de 18,1 cm si pentru cei din procentajul 95 este de 29,4 cm. De la inaltimea
coatelor in stare de repaus deduceti
grosimea produsului (6 cm).

Fig. 2.5 Masuratori antropometrice

folosite pentru calcularea
potriviriiinaltimii scaunului si a mesei

Aceasta inseamna ca distanta de

71
la sezutul scaunului la masa este de 12,1 cm pentru procentajul 5 si de 23,4 cm pentru
procentajul 95. Adaugand aceste masuratori la ajustabilitatea inaltimii sezutului se obtine o
ajustabilitatea a inaltimii mesei de 51,6 - 75,9 cm (sau 52 - 76 cm). Stiind grosimea cantului
mesei, se deduce ca pentru procentajul 5 sunt 8,1 cm intre sezutul scaunului si masa iar pentru
procentajul 95 sunt 19,4 cm.
5.Uneori este dificil de ilustrat o situatie de munca folosind un model antropometric.
Masuratorile antropometrice sunt statice, iar in realitate apar multe elemente dinamice.
Operatorii se intind dupa instrumente si piese balansandu-se astfel in scaun. Pentru a evalua
corespunzator aspectele dinamice ale unei statii de lucru, se creeaza modele la scara reala din
carton sau polistiren, testate prin simularea diverselor activitati. Prin modelul la scara reala este
posibila identificarea unor aspecte ale statiei de lucru care vor trebui reproiectate.

48. Mobila corp, caracteristica si clasificarea. Exemplu.

Constructia mobilei corp

Din punct de vedere constructiv mobila din corpuri poate fi:
1 Din panouri pline (din lemn masiv, PFL, PAL, furnire stratificate)
2 Din panouri celulare (cu miez din lamele, PFL, sipsi din lemn masiv, carton, fagure)
3 Din rame (reme cu talie, rame simple placate, rame duble)
4 Din panouri din materiale plastice
Mobila corp poate fi clasificata:
1 Mobila corp de epoca (stil);
2 Mobila corp cu forme contemporane;
3 De epoca modernizat.
Mobila corp este formata din elemente si complexe sub forma de panouri ansamblate prin
diferite solutii constructive.
Element de ansamblare subansamblu ansamblu
Cele mai utelizate sunt panourile din pal furniruite, caserate sau inobilate.Panourile din
pal vor fi protejate pe canturi prin furniruire, borduri din lemn masiv, din materiale
plastice.Mobila corp poate fi din corpuri modulate.Modul este o marime stabilita dupa criterii
functionale economice si estetice folosita pentru dimensionare panourilor (Lxl).

Program din corpuri modulate: a- corp inferior; b-corp superior; c- variante de grupare a
corpurilor in ansambluri multifunctionale.

72
 Prin modulare se ating urmatoarele avantaje principale:
1 Unificarea gamei dimensiunillor panourilor;
2 Reducerea nr. de panouri necesare pentru constructie prin repetarea si combinare panourilor
ondulate;
3 Unificarea solutiilor constructive, folosind in special ansamblarea demontabila;
4 Se creeaza conditii de prelucre in linii automate a panourilor modulate datorita reducerii gamei
dimensiunilor;
5 Se reduce necesarul de scule, dispozitive si verificatoare, creste ast fel productivitatea muncii
si se reduc cheltuielile de fabricatii.
La ansamblarea mobilei corp pot fi aplicate cepuri rotunde aplicate sau diferite accesorii.

49. Dulapul, nomenclatorul de piese, descrierea tehnica.

Nomenclatorul de repere, reprezintă înşiruirea subansamblelor, complexelor şi

elementelor componente ale produsului, prin care se precizează nr. de reper, denumirea
reperului, nr. buc. pe produs, dimensiunile nete şi materialul, din care se execută, după modelul
prezentat în tabelul 10.1.
Tabelul 10.1.
Nomenclatorul de elemente
N Nr. Denum Buc Dimensiuni nete M
r. crt. reper. irea L l g AT.
reperul S
ui TAS.
0 1 2 3 4 5 6 7

Numărul de repare, reprezintă un indicativ întocmit după sistemul clasificării zecimale,

format din 3 grupe (4) a câte două cifre, reprezentând:
- prima grupă, indicativul produsului, dat sub formă de număr sau indicativ lateral, ex:
- masa 01.00.00 sau M.00.00
- a doua grupă reprezintă indicativul subansamblului sau complexului, ex:
- tăblia 01.01.00 sau M.01.00
- a treia grupă reprezintă indicativul elementului, astfel:
- panou simplu (PAL) 01.01.01 sau M.01.01.
În cazul când în cadrul ansamblului sânt subansambluri distincte, formate din
componente complexe (ex. în cadrul componentei dulapului, sertarul este un subansamblu format
din elemente şi complexe), numărul de reper va fi format din 4 grupe de câte 2 cifre.
Dacă în cadrul ansamblului există incluse componenta sub formă de elemente
independente neîncadrate în complexe sau subansambluri, acestea vor purta numărul de reper
format din indicativul ansamblului şi numărul de reper, exemplu:
- bară haine D.00.00.01.
- rozeta bară haine D,00.00.02.
Nomenclatorul de repere se întocmeşte numai pentru reperele ce fac obiectul fabricaţiei;
nu se includ în nomenclator organele de asamblare, accesoriile metalice etc., care se execută în
baza altor normative şi care sânt procurate ca atare - prin sistemul de aprovizionare, sau fac
obiectul fabricaţiei altor secţii de producţia anexe., din cadrul întreprinderii.
După întocmirea nomenclatorului de repere, se trece completarea tabelei de componenţă
pe desen şi poziţionarea elementelor. Tabela de componenţă cuprinde toate reperele produsului,
inclusiv organele de asamblare, accesoriile metalice etc. In vederea alegerii corecte ale acestor
accesorii, se vor consulta standardele prin care sînt definite acestea.

73
50. SUDP. Documente grafice si de text. Exemple.

SUDP. Documente grafice si de text

Standardele Sistemului unic al docimientatici de proiecture

Standardele incluse în Sistemul unic al documentaţiei de proiectare (SUDP) stabilesc
regulile şi principiile elaborării, prezentării şi circulaţiei documentaţiei de proiectare în toate
organizaţiile.
Sistemul de standarde SUDP şi SUDP (ST СAER) unifică elaborarea tuturor tipurilor de
documentaţie de proiectare, evidenţa ei, păstrarea, dublarea şi introducerea modificărilor,
reglementează toate etapele de elaborare a documentaţiei de proiectare in condiţiile de producţie.
Standardele SUDP stabilesc divizarea tuturor articolelor pe tipuri pentru toată industria.
Sânt stabilite tipurile documentaţiei de proiectare comune pentru toţi şi totalitatea lor identică
necesară. Standardele SUDP sânt referite la clasa a 2-a şi repartizate pe grupe.

Tipuri de articole si documente de proiectare

Tipuri de articole. Se numeşte articol orice obiect sau complet de obiecte ce se
confecţionează la întreprindere. Din articole fac parte piesele şi unităţile de asamblare,
completele şi complexele.
Se numeşte piesă articolul confecţionat dintr-un material omogen după denumire şi marcă
fară aplicarea operaţiilor de asamblare.
Se numeşte unitate de asamblare articolul, părţile componente ale caruia se îmbină între
ele prin operaţii de asamblare. In condiţiile de studiu se folosesc în fond două tipuri de articole
— piese si unităţi de asamblare.
Tipurile de documente de proiectare ce se utilizează în condiţiile de producţie şi
totalitatea lor sânt stabilite de STAS 2. 102—68.
Documentele de proiectare determină componenta şi construcţia articolului şi conţin
datele necesare pentru elaborarea, confecţionarea, controlul calităţii, exploatarea şi reparaţia lui.
Din documentele de proiectare fac parte documentele grafice şi de text, de exemplu,
desenul de lucru al piesei desenul de ansamblare, desenul de ansamblu, schema, specificaţia,
nota explicativă etc.
Desenul piesei şi specificaţia fac parte din documentele de proiectare dс baza. După
metoda de executare şi caracterul utilizării documentele de proiectare se împart, de exemplu, în
originale şi copii.
Desenul de piesă este un document care conţine reprezentarea unei piese şi alte date
necesare pentru confecţionarea şi controlul ei. In desenul de lucru al piesei se indică
dimensiunile, abaterile limită şi rugozitatea suprafeţelor şi alte date, cărora ea trebuie să
corespundă înainte de asamblare. Nu se admite ca în desenele de lucru să fie plasate indicaţii
tehnologice.
Desenul de asamblare este un document care conţine reprezentarea unităţii de asamblare
şi alte date necesare pentru asamblarea (confecţionarea) şi controlul ei. Din desenele de
asamblare fac parte de asemenea desenele de montaj hidraulic, pneumatic şi electric.
Desenul de ansamblu este un document care determina construcţia articolului,
interacţiunea părţilor lui componente principale şi explică principiul de funcţionare a articolului.
Schema este un document în care sant indicate sub formă de reprezentări sau notaţii
părţile componente ale articolului şi legăturile dintre ele.
Specificaţia este un document care determină componenţa unităţii de asamblare, complexului sau
completului.
Nota explicativă este un document care conţine descrierea construcţiei şi principiului de
funcţionare a articolului elaborat, precum şi argumentarea soluţiilor tehnice şi tehnico-economice
adoptate la elaborarea lui.
Astfel, construcţia mobilei şi menirea ei funcţională sânt determinate de câteva
74
documente de proiectare. Regulile de executare a fiecărui tip de document de proiectare sânt
reglementate de standardele SUDP respective.
In STAS 2.102—68 sânt descrise detaliat documentele enumerate şi alte documente.
In condiţile de studiu se utilizează desene de studiu apropiate după conţinut de unele documente
de proiectare industriale. Din aceste desene pot face parte desenele de studiu: ale pieselor, de
asamblare, de ansamblu, specificaţiile etc.

51. Etapele de proiectare a unui articol. Criterii si cerinte.

Etapele principale de proiectare a mobilei

Etapele principale de proiectare a mobilei sunt elaborate in coordonanta cu STASII.103 SUDP
Etape
Propunerea tehnica
Proiectul la etapa de schite
Proiectul la etapa incepatoare Elaborarea proiectului cu
Documentatia de executie
Documentatia de proiectare
pentru serie
Indeplinirea lucrarilor pe etape Executant
Alegerea materialului Inginerul constructor
Elaborarea documentatiei de Inginerul constructor
proiectare
Aprobarea propunerii Inginerul constructor,
Benificiarul care comanda
Elaborarea schitei Inginerul constructor
Aprobarea schitei Benificiarul care comanda
Inginerul constructor
vederile principale si Benifeciarul
imbinarile principale,
specificatia.
Indeplinirea unui produs finit Inginerul constructor
pentru experienta Muncitorii
Elaborarea proiectului de Inginerul constructor
executie pentru indeplinirea
partidei experimentale
Indeplinirea partidei Inginerul constructor
experimentale Benifeciarul, muncitorii
Corectarea documentatiei de Inginerul constructor
productie dupa rezultatele
respective
Elaborarea documentatiei Inginerul constructor
aprobate pentru producerea
mobilei de serie
Corectarea documentatiei de Inginerul constructor
proiectare dupa rezultatele
respective, dupa procesul
tehnologic respectiv

75