Carte Infrastructura

Stela Dinescu Sorin Mihai Radu Ildiko Brînaș
MAȘINI ȘI UTILAJE PENTRU

LUCRĂRI DE INFRASTRUCTURĂ
EDITURA UNIVERSITAS
CUVÂNT ÎNAINTE
Cartea MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU LUCRĂRI DE INFRASTRUCTURĂ

reprezintă un suport de curs care se adresează în primul rând studenţilor Universităţii din
Petroşani de la programele de studii de licenţă Mașini și echipamente miniere, Inginerie
minieră, Construcții miniere, precum şi celor de la programele de studii de masterat Instalaţii
şi echipamente de proces în minerit, Instalații și echipamente pentru procese mecanice şi
Sisteme de transport pentru industrie, turism și servicii.
Pornind de la publicul ţintă vizat s-a insistat pe înţelegerea rolului şi a funcţionării
maşinilor şi utilajelor prezentate şi mai puţin pe detalierea amănuntelor constructive ale
acestora. În acest scop s-au utilizat preponderent pentru partea grafică tehnologiile CAD 3D.
Descrierea principalilor parametri constructivi şi funcționali este realizată cu claritate,
are referințe bibliografice corespunzătoare cu trimiteri la materialul grafic. Relațiile de
dependență între parametrii tehnici-tehnologici și formulele de determinare a acestora sunt
prezentate inteligibil, clar și într-o logică firească iar unitățile de măsură, în SI, sunt
menționate în mod clar și explicit.
Lucrarea de faţă are un puternic caracter interdisciplinar, iar modul de prezentare o
face inovativă diminuând decalajul dintre tehnologiile didactice în raport cu cerințele reale
care stau în fața absolvenţilor de azi, viitorii ingineri de mâine.
Intenţia autorilor de a completa prezentul demers cu un Îndrumar de laborator în
format digital este salutară deoarece acesta va putea să completeze cu ajutorul imaginii
dinamice şi a simulării realizate prin tehnologii digitale, limitele impuse de materialele
didactice tipărite.
Astfel această carte este binevenită şi constituie un real suport în sprijinul activităţii
didactice, acoperind integral sau parţial fişele unor discipline predate studenţilor Facultăţii de
Inginerie Mecanică şi Electrică şi Facultăţii de Mine.
Prof.univ.habil.dr.ing.
Popescu Florin-Dumitru
CUPRINS
1 EXCAVATOARE CU O CUPĂ 9
1.1 Consideraţii generale 9
1.2 Excavatoare cu cupă dreaptă 13
1.2.1 Procedee de săpare cu excavatorul cu cupă dreaptă 13
1.2.2 Procesul de lucru al excavatorului cu cupă dreaptă 18
1.2.2.1 Consideraţii generale 18
1.2.2.2 Excavarea 19
1.2.2.3 Rotirea 24
1.2.2.4 Descărcarea 25
1.2.2.5 Deplasarea 25
1.3 Excavatoare cu cupă inversă 26
1.3.1 Echipamentul cu cupă inversă 28
1.4 Excavatoare draglină 29
1.5 Excavatoare echipate cu graifăr 32
1.6 Excavatoare echipate cu macara 35
1.7 Calculul productivităţii excavatoarelor cu o cupă 38
1.7.1 Calculul puterii mecanismelor de ridicare şi de împingere la 38
excavatoarele cu o cupă
1.7.2 Calculul static al excavatoarelor cu o cupă 40
1.7.3 Calculul productivităţii 42
2 EXCAVATOARE CU ROTOR 45
2.1 Caracteristicile cărbunelui la tăiere mecanică 45
2.2 Excavatoare cu rotor 60
2.2.1 Utilajele componente ale excavatorului cu rotor 60
2.2.2 Clasificarea excavatoarelor cu rotor din punct de vedere 64
tehnologic
2.2.3 Clasificarea excavatoarelor cu rotor după schemele structurale 65
generale de amplasare
2.2.4 Rotorul cu cupe 66
2.2.5 Definirea parametrilor de excavare şi calculul acestora 70
2.2.6 Parametrii geometrici ai dinţilor excavatoarelor cu rotor 75
2.2.7 Braţul rotorului excavatorului ERc 1400-30/7 78
3 INSTALAȚII SCREPER 80
3.2 Construcţia screperelor 83
3.3 Calculul puterii de tractare a screperului 85
3.4 Productivitatea screperelor cu roţi 86
4 BULDOZERE ȘI SCARIFICATOARE 89
4.1 Buldozere 89
4.1.1 Clasificarea buldozerelor 90
4.1.2 Construcţia buldozerelor 92
4.1.3 Executarea terasamentelor 93
4.1.4 Calculul de tracţiune 96
4.1.5 Productivitatea buldozerului 99
4.2 Scarificatoare 101
4.2.1 Construcţia şi clasificarea scarificatoarelor 101
4.2.2 Forţele care acţionează asupra dinţilor scarificatorului 103
5 AUTOGREDERE 106
5.2 Construcţia autogrederului 109
5.3 Productivitatea autogrederului 110
6 ÎNCĂRCĂTOARE FRONTALE CU O CUPĂ 111
6.2 Caracteristici constructive 112
6.3 Caracteristici funcţionale 114
6.3.1 Încărcătoare pe pneuri 115
6.3.2 Încărcătoare pe şenile 115
6.4 Echipamentul de lucru al încărcătoarelor frontale cu o cupă 116
6.5 Productivitatea încărcătorului frontal cu o cupă 118
7 MAŞINI PENTRU COMPACTARE A ROCILOR 120
7.1 Procesul de compactare a rocilor 120
7.2 Maşini pentru compactare statică prin rulare 126
7.2.1 Influenţa formei şi ariei suprafeţei de contact asupra efectului de 126
compactare
7.2.2 Maşini de compactat cu rulouri metalice 130
7.2.3 Maşini de compactat cu pneuri 134
7.3 Maşini vibratoare pentru compactat prin rulare 135
7.3.1 Considerații generale 135
7.3.2 Caracteristici constructive, tehnologice şi funcţionale ale 137
maşinilor de compactat prin vibrare
7.3.3 Productivitatea compactoarelor 148
8 INSTALAȚII DE FORAJ 149
8.1 Lucrări de foraj 149
8.2 Clasificarea forajelor 151
8.3 Componentele instalaţiilor de forare 154
8.4 Ciclul de foraj 155
8.5 Proprietăţile fizice ale rocilor 156
8.6 Proprietăţile mecanice ale rocilor 156
8.7 Fluidul de foraj 158
8.8 Clasificarea sapelor 160
8.9 Noţiuni teoretice privind dimensionarea şi verificarea garniturilor de 166
foraj
8.9.1 Calculul solicitărilor şi deformărilor garniturii de foraj – calculul 166
solicitărilor statice şi dinamice
8.9.2 Flambajul regiunii comprimate a garniturii de foraj 169
8.9.3 Stabilitatea dinamică a garniturii de foraj sub acţiunea forţelor 175
centrifuge
8.9.4 Determinarea eforturilor de încovoiere din prăjinile de foraj şi a 177
sarcinii pe sapa de foraj
8.10 Analiza de tip Flow Simulation a fluidului de foraj 181
8.11 Studiul solicitărilor şi deformărilor sapelor de foraj cu metoda 189
elementului finit
8.11.1 Stabilirea elementelor de imobilitate 191
8.11.2 Stabilirea solicitărilor la care este supusă sapa 191
8.11.3 Discretizarea sapei 193
8.11.4 Realizarea studiului propriu zis 194
9 MAȘINI PENTRU REABILITAREA STRATULUI ASFALTIC 200
9.1 Considerații generale 200
9.2 Maşini de frezat straturi asfaltice 203
9.2.1 Aspecte constructive privind maşinile de frezat straturi asfaltice 203
9.2.2 Consideraţii asupra procesului de frezare a îmbrăcăminţilor 203
asfaltice
9.2.2.1 Tamburul de frezare 204
9.2.2.2 Distanţa dintre dinţi 207
9.2.2.3 Unghiurile de aşezare a dinţilor 209
9.2.2.4 Dinţii de frezare 210
9.2.3 Consideraţii asupra automatizării maşinilor de frezat 212
ANEXA 1 216
BIBLIOGRAFIE 226
1. EXCAVATOARE CU O CUPĂ
1.1 Consideraţii generale

Excavatoare se numesc maşinile miniere autopropulsate, echipate cu cupe, care sunt
folosite pentru extragerea masei miniere, transportul acesteia la distanţe foarte mici şi
descărcarea în mijloace de transport, depozite sau halde.
Excavatorul face parte din categoria mijloacelor de bază pentru mecanizarea
exploatării cărbunelui, minereului sau materialelor de construcţii prin cariere. În afară de
aceasta, excavatoarele se utilizează la execuţia rambleelor şi digurilor, săparea gropilor de
fundaţii, săparea debleelor şi terasamentelor în profil mixt pe coaste de dealuri, extragerea
minereurilor în subteran sau alte lucrări.
Numărul mare de operaţii şi importanţa lucrărilor de excavaţie au determinat realizarea
unei game mari de tipuri de excavatoare. Pentru clasificarea întregii game de excavatoare
folosite în prezent, se iau în considerare câteva criterii de bază ca:
 principiul de funcţionare;
 numărul cupelor şi modul de acţionare;
 mecanismul de comandă al cupelor;
 mecanismul de deplasare.
După principiul de funcţionare, excavatoarele se împart în:
 excavatoare cu funcţionare discontinuă;
 excavatoare cu funcţionare continuă.
După numărul cupelor, excavatoarele pot fi:
 cu o singură cupă, sunt cele mai răspândite;
 cu mai multe cupe, au un domeniu mai restrâns de utilizare.
După mecanismul de comandă sunt:
 cu comandă mecanică, la care acţionarea se realizează prin cabluri şi scripeţi;
 cu comandă hidraulică, la care acţionarea se realizează prin cilindri de forţă.
După mecanismul de deplasare excavatoarele se împart astfel:
 cu mecanism de deplasare pe roţi cu pneuri;
 cu mecanism de deplasare pe şenile.
Excavatoare cu o cupă
Excavatoarele cu funcţionare discontinuă — periodică — pot fi utilizate pentru

efectuarea lucrărilor pe uscat cât şi în apă fiind purtate pe staţii plutitoare în vederea executării
operaţiilor speciale sub apă pentru menţinerea în exploatare a lucrărilor.
Excavatoarele cu funcţionare discontinuă folosite pe uscat pot fi:
 universale;
 semiuniversale;
 speciale.
Excavatoarele universale sunt dotate cu mai multe echipamente de lucru, numărul
acestora ajungând la 20...30, au capacitatea cupei 0,5...0,6 m3 și sunt foarte eficiente în cazul
unor lucrări variate de volum redus.
Excavatoarele semiuniversale au 2...3 echipamente de lucru, cu capacitatea cupelor de
2...3 m3.
Excavatoarele speciale sunt destinate unor anumite lucrări (în tuneluri, de descopertă)
şi sunt eficiente numai în cazul lucrărilor de volum mare.
Prin posibilitatea de a schimba cu uşurinţă echipamentul de lucru, excavatoarele se
utilizează la o gamă mare de lucrări.
La modul general, excavatoarele cu cabluri au următorul echipament de lucru:
 cupă dreaptă (directă);
 cupă inversă, draglină;
 graifăr;
 nivelator;
 macara;
 sonetă;
 încărcător.
Excavatoarele cu comandă hidraulică sunt prevăzute cu următorul echipament de
lucru:
 cupă inversă;
 cupă inversă profilată;
 încărcător, cupă universală;
 echipament de drenaj;
 graifăr;
 macara;
 cupă cu grătar pentru curăţat vegetaţia de pe taluzurile canalelor şi altele.
10
Mașini și utilaje pentru lucrări de infrastructură
Capacitatea cupelor excavatoarelor, în funcţie de tipul excavatorului şi specificul

lucrărilor variază astfel:
 0,25 ... 1,5 m3 pentru excavatoare mici;
 1,7 ... 5 m3 pentru excavatoare mijlocii;
 6 ... 30 m3 pentru excavatoare grele.
Se construiesc excavatoare cu capacitatea cupei de 80 m3 şi chiar mai mult.
Masa excavatoarelor cu o singură cupă variază între 15 şi 136000 kN, capacitatea
cupelor între 0,05 şi 163 m3, iar puterea instalată între 3,7 şi 357000 kW. Durata ciclului de
funcţionare a acestor excavatoare este de 11 ... 60 s, iar pentru acționarea echipamentului de
lucru și autodeplasare, acestea sunt echipate cu motoare proprii, electrice sau diesel–electrice.
În funcţie de necesităţile procesului de producţie, pentru excavatoarele cu o cupă pot fi
folosite, pe rând, mai multe tipuri de echipamente de lucru cum ar fi:
 cupa dreaptă;
 cupa inversă;
 draglina;
 graifărul;
 macaraua;
 plugul–răzuitor;
 soneta.
Indiferent de tipul excavatoarelor cu o cupă, construcţia lor generală este în principiu
aceeaşi, existând diferenţe numai în soluţiile constructive de detaliu.
Părţile componente ale unui excavator cu o cupă (fig. 1.1) sunt următoarele:
 cadrul inferior (platforma inferioară) cu mecanismul de deplasare A, care
serveşte la susţinerea tuturor ansamblurilor şi mecanismelor excavatorului, cât
şi la deplasarea acestuia;
 platforma rotitoare B, care sprijină pe cadrul inferior prin intermediul unor role
sau bile şi pe care se montează: motorul de antrenare, mecanismele de ridicare
(a cupei), de rotire (a excavatorului), de împingere (care serveşte pentru
variaţia lungimii braţului cupei în timpul încărcării şi descărcării), sistemele de
acţionare şi cabina de comandă;
 echipamentul de lucru C este alcătuit din săgeata 1, braţul 2 şi cupa 3.
11
Fig. 1.1 Schema excavatorului cu echipament cupă dreaptă
Capătul inferior al săgeţii este bifurcat şi prins articulat la partea din faţă a platformei
rotitoare (superioare), iar capătul superior este suspendat cu ajutorul unui cablu.
Montarea braţului pe săgeată este realizată cu ghidajul articulat 4 care–i permite atât
rotirea în plan vertical faţă de săgeată cât şi deplasarea în lungul axei sale.
Unghiul de tăiere a rocii de către dinţii 5 ai cupei se reglează cu ajutorul tiranţilor 6
prin lungirea sau scurtarea acestora.
Cu ajutorul cablurilor şi mecanismelor de acţionare ale acestora se comandă coborârea
şi ridicarea cupei, înfigerea acesteia în rocă şi golirea prin deschiderea peretelui inferior.
Cadrul inferior se sprijină pe cadrul şenilelor.
Înfigerea cupei în rocă se realizează prin mecanismul de împingere cu cremalieră,
fixat de braţul cupei și acţionat de o roată dinţată solidară cu toba (axul) de împingere (de
presiune) pe care se înfăşoară unul din cabluri.
12
1.2 Excavatoare cu cupă dreaptă

1.2.1 Procedee de săpare cu excavatorul cu cupă dreaptă
Săparea debleelor cu ajutorul excavatoarelor cu cupă dreaptă se poate executa prin trei
procedee (fig. 1.2):
 săparea prin curse longitudinale directe pe întreaga lungime a debleului,
încărcându-se pământul în vehicule de transport dispuse lateral, paralel cu
mişcarea excavatorului (fig. 1.2 a);
 săparea frontală pe întreaga lăţime a frontului de excavaţie, vehiculele de
transport venind pe la spatele excavatorului (fig. 1.2, c);
 săparea combinată (fig. 1.2, b) la care se execută săparea frontală cu curse
longitudinale directe.
Dimensiunile frontului, poziţia excavatorului în raport cu frontul şi mijloacele de
transport se determină din dimensiunile organului de lucru ale excavatorului.
13
Fig.1.2 a Săparea debleelor cu excavatorul cu cupă dreaptă prin curse longitudinale directe
14
Fig.1.2 b Săparea combinată a debleelor cu excavatorul cu cupă dreaptă
15
Fig.1.2 c Săparea frontală pe întreaga lăţime a frontului de excavaţie
Dimensiunile de lucru mai importante sunt (fig. 1.3):

 H s max – înălţimea maximă de săpare (5 –11 m; 10 –13 m; 20 – 60 m) pentru
excavatoare de construcţii, cariere, descopertă;
 Rs max – raza maximă de excavare (4 –15; 14 –17; 23 –65 m);
 H d max – înălţimea maximă de descărcare (2,7 – 8; 7 – 9; 16 –50 m);
 Rd – raza de descărcare la înălţime maximă (5 –10; 12 –15; 20 – 60 m);
 Rs max – raza maximă de săpare la cotele şenilelor (4 – 9; 8 –10; 14 –30 m);
 Amax – adâncimea maximă de săpare (0,7 – 1,5; 2 – 3; 4 – 8m).
16
17
Fig. 1.3 Schema constructivă şi dimensiunile de lucru ale excavatorului cu cupă dreaptă
1 – cupa; 2 – braţul cupei; 3 – săgeata; 4 – piston de ridicare a săgeţii; 5 – axul mecanismului de împingere;
6 – cabina; 7 – mecanismul de rotire;8 – mecanism de deplasare.
Cu aproximaţie, dimensiunile de lucru pot să se determine pentru cupe standard şi

unghiul de înclinare al săgeţii de 0,78 rad (45°) după formulele:
H s max  K 4 3 G , (1.1)
în care:
K 4 – este un coeficient egal cu 2,5 –1,95; 1,7 – 1,8; 2,9 – 2,65;
G – greutatea excavatorului, kN.
H d max  K 5 3 G , (1.2)
în care:
K 5 – este un coeficient egal cu 1,6 –1,35; 2,23 –1; 2,5 – 2,3;
Amax  K 6 3 G , Rd  K 6 3 G , (1.3)
în care:
K 6 – este un coeficient egal cu 2,35 –2,2; 2,5 –2,4; 3,3 –2,9;
Primele valori ale coeficienţilor corespund pentru excavatoare mai mici, iar celelalte
valori corespund excavatoarelor mai mari din tipurile respective.
1.2.2 Procesul de lucru al excavatorului cu cupă dreaptă

1.2.2.1 Consideraţii generale
Procesul de lucru al excavatorului se determină în funcţie de cinematica mecanismelor
lui, condiţiile de lucru şi calificarea excavatoristului.
În cazul lucrului în roci curgătoare sau în rocă împuşcată (afânată) este greu să se
vorbească despre anumite reguli ale traiectoriei cupei. în aceste condiţii excavatoristul face
astfel de mişcări încât cupa să se încarce imediat.
În cazul excavării în teren viu, unde rocile sânt mai stabile decât în primul caz, cerinţa
folosirii la capacitate a excavatorului conduce la necesitatea asigurării mişcărilor cupei după o
traiectorie determinată.
Pentru aceasta este prezentat regimul de lucru al excavatorului: în cazul comenzii
duble – mecanismul de ridicare şi presiune acţionează în acelaşi timp şi cupa mişcându-se din
poziţia I în poziţia II (fig. 1.3), taie aşchia în rocă şi se umple, după care cremaliera se retrage
şi excavatorul roteşte cupa pentru a o descărca.
18
În scopul micşorării rezistenţei la excavare în teren viu care păstrează urmele cupei pe
frontul de lucru, fiecare aşchie următoare se ia în aşa fel încât cupa să acopere cu 8 –15 cm
urma anterioară. În acest caz unul din pereţii laterali ai cupei vor fi scoşi din procesul de
săpare. În aceeaşi ordine se excavează pe tot frontul aşchia a II–a, a III–a şi următoarele, până
când va fi folosită toată lungimea cremalierei, după care excavatorul va face marş la aceeaşi
distanţă pentru continuarea lucrului.
În acest fel, caracteristic pentru excavatoarele cu lingură este faptul că acestea stau pe
treapta de lucru şi excavează roca aflată în faţă şi mai sus de cota şenilelor se mişcă în front pe
măsura excavării rocii. Cupa se mişcă în timpul lucrului de jos în sus „de la sine" în raport cu
excavatorul.
Complexul de operaţii – excavarea, retragerea din front, rotirea, descărcarea, rotirea
din nou în front se numeşte ciclul de lucru al excavatorului.
Durata ciclului depinde de tipul constructiv al excavatorului, condiţiile de lucru şi de
experienţa excavatoristului şi are valori cuprinse între 14 şi 70 s.
1.2.2.2 Excavarea
Această operaţie durează în cazul excavatorului cu lopată mecanică dreaptă 10 –20s în
medie 20 – 25% din durata întregului ciclu.
Lungimea de avans a cupei variază de la 1 la 20 m. La începutul lucrului, când
excavatorul se află foarte aproape de front, locul începerii excavaţiei se află aproape sub axul
de presiune al excavatorului. De aceea cremaliera ocupă o poziţie sub un unghi de 0,08 –0,17
rad (5 –10°) faţă de verticală în cazul lucrului perpendicular pe şenile şi la 0,34 –0,43 rad (20
–25°) în cazul lucrului în lungul şenilelor. Unghiul de tăiere din spate 0, care este format de
peretele din faţă al cupei cu roca în acest caz este mare 0,78 – 0,87 rad (45 –50°). Aceasta
asigură o introducere mai uşoară a cupei în material.
Grosimea aşchiei se reglează cu ajutorul mecanismului de împingere în aşa fel încât să
se desfăşoare lucru în regimul cel mai economic cu folosirea la maximum a motorului de
împingere şi de ridicare.
Pentru ca procesul de lucru să fie corect, cupa se introduce în material, iar traiectoria
în prima parte a frontului este aproape orizontală, la începutul excavării viteza împingerii
trebuie să fie maximă și pe măsura umplerii cupei să se reducă la zero, însă nu mai devreme
de a atinge cu dinţii cupei înălţimea egală cu înălţimea axului de împingere H i (fig. 1.3).
19
Un astfel de regim asigură aproape constant efortul pe cablurile de ridicare pe tot parcursul
excavării şi permite să se lucreze cu folosirea maximă a motorului.
Micşorarea progresivă a vitezei de împingere permite menţinerea mai constantă a
unghiului de excavare  , astfel contribuie la reducerea efortului de tăiere la excavare. Viteza
ridicării şi a împingerii se găsesc în strânsă legătură şi pentru cea mai eficientă traiectorie a
cupei este necesar ca aceasta să se afle într-o relaţie determinată care se schimbă în funcţie de
poziţia cupei în raport cu axul de împingere. Înălţimea axului de împingere pentru diferite
excavatoare variază între 2,5m până la 25m.
Hi  K7 3 G , (1.4)
unde:
K 7 – coeficient egal cu (1 –1,15; 1,1 –1,2; 1,65 –1,7);
G – greutatea excavatorului, kN;
H i – înălţimea axului de împingere.
Pe măsura exploatării frontului şi îndepărtarea punctului de începere a excavării de
excavator, viteza iniţială de tăiere a fiecărei aşchii trebuie să crească, apropiindu-se de valorile
0,6 – 0,8 din viteza medie de lucru a împingerii Vi .
Practic viteza de ridicare în timpul excavării îşi păstrează valoarea sa medie, ceea ce
corespunde condiţiilor medii de lucru, se reduce în mod continuu în cazul condiţiilor grele de
lucru, sau creşte în cazul condiţiilor uşoare de lucru.
Pentru excavarea rocilor neomogene viteza de ridicare se poate schimba în raport cu
variaţia rezistenţei la săpare şi poate să se reducă până la zero. în acest caz forţele reale la
cântarul cupei, neluând în consideraţie elasticitatea cablului, pot să depăşească mai mult de
1,5 –2 ori efortul corespunzător momentului de oprire al motorului electric.
Excavatoarele cu un singur motor au inerţia relativă a motorului electric şi a
mecanismelor de câteva ori mai mari, astfel dacă cuplajele de acţionare nu asigură limitarea
momentului, vârfurile de sarcină pot depăşi forţele maxime statice, mai mult de 2,5 –3 ori.
Dacă notăm:
Vi – viteza medie a împingerii (0,2 – 0,7 m/s);
Vr – viteza medie de ridicare (0,4 –1,5 m/s);

t s – durata săpării (4 –15 s), atunci viteza maximă dorită a împingerii care se
realizează la ultimele aşchii va fi aproximativ:
Vi max  0,8Vr . (1.5)
20
La ultima aşchie este de dorit a se păstra relaţia:

 t 
Vi  Vr max 1   . (1.6)
 ts 
Viteza de împingere în orice caz trebuie să fie suficientă pentru ca la ultima aşchie să
se asigure în timpul lucrului (săpării) împingerea cremalierei pe toată lungimea.
l p'
Vi  , (1.7)
ts
unde:
l p' – este lungimea de lucru a cremalierei.
Într-un şir de construcţii cu un singur motor nu este posibil să se schimbe viteza în

mod uniform în limite largi. în aceste cazuri lucrul cu cupa se execută prin frânarea şi
cuplarea periodică a mecanismului de împingere.
Umplerea cupei în roci uşoare are loc de obicei la înălţimea de (0,3 – 0,1) H i , în roci
medii la (0,5 – 0,6) H i şi în roci grele la care se calculează de obicei excavatorul – la înălţime
egală cu înălţimea axului de împingere H i .

Taluzul rocii împuşcate în limita razei de rotire trebuie să aibă înălţime puţin mai mare
decât înălţimea dublă a cupei.
În cazul lucrului cu front unic se forţează mecanismul de împingere, pentru a accelera
umplerea cupei. în roci stâncoase, îngheţate, excavarea se petrece alegând ruperea bucăţilor de
rocă. De aceea înălţimea frontului aproape nu influenţează la umplere.
La fronturi de lucru înalte, în condiţii de rocă uşoară, dacă umplerea cupei se termină
de exemplu la jumătatea frontului, iar roca se prăbuşeşte prin ruperea ei la baza frontului, este
raţional să se excaveze baza frontului şi să se încarce roca prăbuşită.
Dacă roca nu se prăbuşeşte atunci este necesar să se excaveze partea superioară şi
după aceea să se excaveze partea inferioară. O astfel de ordine de lucru asigură libertatea
necesară de ridicare a cupei şi reduce durata ciclului.
În cazul în care cupa nu se umple, în general excavarea repetată este rentabilă, cu toate
că ciclul se prelungeşte, dacă prin aceasta procentajul de umplere al cupei este mai mare decât
procentajul de prelungire a ciclului. Durata excavării este de cca 0,33 din totalul ciclului şi cu
lăsarea cupei ajunge până la 0,5 t c . De aceea se poate socoti cu aproximaţie că mărirea duratei
de umplere prin repetarea săpării este rentabilă dacă ea nu depăşeşte 5% din umplerea la
prima excavare.
21
Mai precis:
t k  t 3  t c K p 2  K p1
 , (1.8)
tc Kp
unde:
t 3 – este durata lăsării cupei în front;
t c – durata ciclului la o singură săpare;
t k – mărirea duratei ciclului;

Kp2 – coeficientul de umplere la a II–a săpare;
KP1 – coeficientul de umplere la săparea I.
Pentru roci mai mult sau mai puţin omogene, traiectoria cupei la diferite aşchii
reprezintă aproape curbe identice, decalate una faţă de alta cu mărimea C max .
Această mărime reprezintă grosimea maximă a aşchiei C atinsă la înălţimea H i . În

roci medii în funcţie de puterea excavatorului, grosimea medie c variază de la 0,1 la 0,8 m.
Când se lucrează cu fronturi mult mai mari decât înălţimea axului de împingere este necesar a
se lua măsuri de prăbuşire a cozoroacelor frontului.
Platforma de lucru a excavatorului se formează prin săparea fiecărei aşchii, în care caz
începutul săpării se face în punctul din poziţia I (fig. 1.3); cu fiecare aşchie unghiul  se
micşorează până când în sfârşit el devine zero (poziţia II).
Practic nu este raţional să se folosească toată lungimea cremalierei pentru că se
măreşte durata ciclului la ultimele 2 – 3 aşchii şi se reduce umplerea cupei. Mărirea duratei
ciclului este determinată de micşorarea vitezei de împingere pentru evitarea lovirii în stopuri.
Reducerea umplerii cupei este determinată de reducerea forţei realizată de dinţii cupei
cu cca 30 –35%, pe măsura împingerii cremalierei. De aceea în toate rocile şi în mod deosebit
în roci grele, este rentabil să se lucreze nu pe toată lungimea cremalierei ci aproximativ până
la 2/3 din lungimea maximă.
Umplerea cupei depinde de o mulţime de factori. Valoarea umplerii maximale a cupei
cu diferite echipamente obţinute în mod experimental este redată în tabelul 1.1, sub denumirea
de coeficient de umplere care nu este altceva decât raportul dintre volumul rocii afinate în
cupă şi volumul cupei.
Cunoscând efortul tangenţial la săpare P1 care apare la dinţii cupei când se ridică la
axul de împingere, se poate găsi grosimea posibilă a aşchiei pentru roca respectivă aplicând
formula:
22
P1
c . (1.9)
K1  b
Pentru excavatoarele moderne forţele P1 variază la capacitatea cupelor de la 0,1 – 46

m3 în limitele de 15 –500 kN.
Forţa pe dinţii cupei poate fi determinată cu aproximaţie după următoarea formulă:
P1  K 8 3 q 2 , (1.10)
unde:
K 8 = 6,7 – 8 pentru excavatoare de construcţii, 6,8 – 6,5 pentru excavatoare de carieră
şi
K 8 =6 – 5,2 pentru excavatoare de descopertare cu lucru la jumătatea cremalierei;
K 8 = 4,7 – 4,3; 5,1 – 4,9; 4,8 – 4 –la lucru cu toată cremaliera;

q – capacitatea cupei, m3.
Tabelul 1.1
Denumirea rocilor caracteristice Grupa Cupă Draglina Plugul Graif'ăr
rocilor dreaptă şi
inversă
Nisip şi pietriş uscat, spărturi,
I, IT, V, VI 0,95–1,05 0,8 –0,9 0,65–0,75 0,6 –0,7
stâncă puşcată
Aceeaşi (fără spărturi) I, II 1,15–1,25 1,1 –1,2 0,85–0,95 0,75–0,9
Argilă nisipoasă, uscată, afinată II 1,05–1,1 0,85–1 0,8 –0,85 0,65–0,85
Argilă nisipoasă, umedă II 1,2 –1,4 1,15–1,25 1 –1,1 1,85–1
Argilă medie, uscată III 1,1 –1,2 0,95–1,05 0,85–0,9 0,55 — 0,65
Aceeaşi umedă III 1,3 –1,5 1,2 –1,3 1,05–1,15 0,8 –0,9
Argilă grea, uscată IV 0,95–1,1 0,9 –1 0,85–1 0,6 –0,7
Aceeaşi umedă IV 1,25–1,45 1,1 –1,2 1 –1,1 0,85–0,95
Stâncă ce se împuşcă greu V–VI 0,75–0,9 0,55–0,8 0,4 –0,5 0,3 –0.4
Durata de săpare depinde de lungimea cupei în timpul săpării şi viteza cupei. Pentru
excavatoare cu lingură durata de săpare este aproximativ egală cu
L1  L2
t8  , (1.11)
Vs
unde:
L1  L2 este înălţimea frontului pe care se umple cupa;
V s – viteza cupei.
Schimbarea vitezei ridicării cupei influenţează mai puţin productivitatea
excavatoarelor decât umplerea cupei.
23
1.2.2.3 Rotirea
Această operaţie reprezintă 50 – 85% t c , în medie circa 60 – 65%. În roci grele şi
stâncoase mecanismul de rotire se cuplează de asemenea în procesul de săpare pentru
învingerea apariţiei uneori a forţei laterale.
Desprinderea cupei din front se face prin tragerea cremalierei fără oprirea
mecanismului de ridicat. Oprirea mecanismului de ridicat în acest moment ar conduce la
reducerea umplerii cupei pe seama pierderii cozorocului de deasupra cupei şi a măririi
rezistenţei de desprindere şi la prelungirea ciclului cupei la descărcare (este necesar să se
ridice cupa la o înălţime însemnată).
Dacă excavarea se produce cu cremaliera aproape de lungimea maximă şi unghiul de
rotire este mai mare de 0,87 –1,04 rad (50 – 60°), atunci retragerea cremalierei pentru
desprinderea cupei din front se continuă cu viteză mărită pentru a reduce momentul de inerţie
la 30 – 35%. Aceste măsuri micşorează de asemenea uzura rolelor de rotire.
De obicei în acest caz, cablurile de ridicat iau o poziţie apropiată de cea verticală.
Rotirea, în funcţie de puterea excavatorului, dimensiunile echipamentului de lucru şi mărimea
unghiului de rotire, poate să dureze 6 –50 s.
Limitele de schimbare a unghiului de rotire se determină de condiţiile de lucru şi pot
să varieze chiar în cazul lucrului în front de la 0,26 la 3,14 rad (15 –180°). De aceea pentru
caracteristica procesului de lucru al excavatorului se obişnuieşte folosirea termenului „unghiul
mediu de rotire". Numeric acesta este egal cu unghiul între centrul de greutate al elementului
frontului de lucru excavat la o singură staţionare şi centrul de greutate al aceluiaşi volum în
haldă.
Viteza şi acceleraţia rotirii trebuie să fie astfel corelate cu viteza de ridicare şi de
împingere, încât în timpul rotirii la 0,78 rad (45°) şi la front mic, care este aproximativ 0,2 H i
să fie posibilă aducerea cupei pentru descărcare, care se execută la înălţime şi rază medie.
Micşorarea duratei rotirii se atinge prin reducerea timpului de accelerare şi frânare şi
prin mărirea la maximum a vitezei de rotire.
24
1.2.2.4 Descărcarea
În condiţiile normale descărcarea se face în momentul mişcării de rotire şi începutul
rotirii înapoi spre frontul de lucru. În felul acesta descărcarea se produce parţial sau total „din
mers".
În cazul lucrului cu descărcare în mijloace de transport, poziţionarea cupei în mijlocul
de transport în timpul descărcării se face pe o distanţă mică (zeci de centimetri).
La lucrul în haldă (această distanţă poate fi mai mare cu mult şi în acest caz
descărcarea se poate produce nu numai din mers, mai mult poate să se producă fără oprirea
mişcării de rotire a excavatorului.
Operaţia de descărcare constă din cuplarea mecanismului de descărcare de către
excavatorist cu ajutorul manetei sau butonului care acţionează mecanismul de descărcare, iar
acesta la rândul său deschide fundul cupei, ceea ce face să se descarce cupa. Durata medie a
tuturor acestor operaţii (fără cuplare) plus tot timpul de descărcări pentru echipament cu
lopată dreaptă variază între 1,3 şi 6 si în funcţie de construcţia excavatorului şi felul rocii.
Rotirea în frontul de lucru, după cum a fost arătată mai sus, această operaţie începe în
timpul descărcării, iar coborârea cupei – imediat după terminarea descărcării. Rotirea în front
este însoţită de tragerea cremalierei la comandă dublă.
Viteza maximă de coborâre a cupei depinde de mărimea dimensiunilor de lucru ale
excavatorului şi la maşinile de mărime medie, nu trebuie să depăşească 2 –3 m/s, iar la
maşinile mari cu descărcare în haldă nu mai puţin de 3 – 4 m/s. Atunci când acţionarea
ridicării este individuală fără cuplaje de fricţiune şi frâne, viteza de coborâre a cupei, care nu
trebuie să fie mai mare de 2,5 –3,5 ori decât viteza de ridicare a cupei, de obicei se limitează
prin folosirea de motoare electrice la turaţii reduse.
1.2.2.5 Deplasarea
Deplasarea se face atunci când frontul de lucru a fost epuizat la lungimea optimă a
cremalierei. Din punct de vedere al măririi productivităţii muncii este rentabil să nu se
excaveze frontul la baza de rotire maximă pentru faptul că scade forţa de tăiere şi se măreşte
durata ciclului. Acest lucru se observă în mod deosebit la lucru în roci tari, unde umplerea
cupei este greu să se realizeze la lungimea maximă a cremalierei. Corespunzător cu aceasta,
lungimea medie a cremalierei reprezintă 30 –50% din lungimea activă a ei în funcţie de
mărimea excavatorului – de la 0,5 – 8 m. În medie lungimea de avans a cremalierei este de 0,8
25
–1,2 m pentru excavatoare cu lopată dreaptă mici, 1,5 –2 m pentru excavatoare medii şi 4 – 6
m pentru excavatoare mari.
1.3 Excavatoare cu cupă inversă
Cupa inversă se foloseşte mai ales pentru executarea debleelor, a gropilor de fundaţie
mici și a tranşeelor de fundaţie pentru clădirile industriale şi civile, a tranşeelor pentru
conducte etc.
Excavatoarele cu cupă inversă pot descărca atât în depozit cât şi în mijloace de
transport.
Echipamentul cu cupă inversă (fig. 1.4) pentru asamblare, reclamă, faţă de
echipamentul cu cupă dreaptă, înlocuirea săgeţii 1, braţului 2 şi a cupei 3.
Fig.1.4 Excavator cu cupă inversă.
Echipamentul de lucru cu cupă inversă se foloseşte la excavatoarele universale cu cupa

de 0,15—1,50 m3 capacitate.
Pentru că la acest tip de excavator cupa inversă este prinsă rigid de braţ, încărcarea se
face prin retragerea cupei şi nu printr-o deplasare înainte a acesteia în raport cu excavatorul ca
la cupa dreaptă. Frontul de lucru se găseşte întotdeauna sub nivelul cotei de vehiculare.
Descărcarea se poate executa fie prin deschiderea cupei, fie prin răsturnarea acesteia.
După rotirea excavatorului înapoi, până ce săgeata ajunge deasupra locului de săpare, ciclul
de lucru reîncepe.
26
Întrucât la acest echipament nu există un mecanism special de împingere a cupei iar

greutatea proprie a braţului este redusă, durata ciclului de lucru este mai mare, decât la cupa
dreaptă, cu 15 –20% şi ca urmare productivitatea este mai scăzută.
Cupa inversă este deschisă în faţă, iar la unele construcţii şi în partea superioară.
Întrucât această cupă sapă adeseori gropi de lăţime mică, ea este prevăzută cu dinţi atât pe
marginea peretelui inferior, cât şi pe pereţii laterali.
Golirea cupei prin deschiderea fundului se utilizează atunci când este necesară o
descărcare concentrată, cum este cazul descărcării în mijloace de transport.
În cazul descărcării materialului în depozit se foloseşte descărcarea prin răsturnare
care, deşi împrăştie materialul pe o suprafaţă mai mare, este mai simplă şi mai rapidă.
Pereţii laterali ai cupei sunt uşor înclinaţi astfel încât cupa este mai largă în zona
dinţilor şi mai îngustă în partea opusă. Această construcţie asigură atât o umplere, cât şi o
golire mai bună a cupei, micşorând în acelaşi timp frecarea pereţilor laterali în săpătură.
Săgeata şi braţul sunt construcţii sudate din laminate de oţel.
Pentru adaptarea mai rapidă a excavatorului de mică capacitate cu echipament cu cupă
inversă la condiţiile de lucru s–a aplicat în ultimul timp o construcţie specială pentru braț și
cupă (fig. 1.5).
Caracteristicile funcţionale principale ale excavatoarelor cu cupă inversă (fig.1.6) sunt:
 capacitatea cupei, m3;
 raza maximă de săpare, Rs max ;
 adâncimea maximă de săpare H s max ;
 raza iniţială de descărcare Rd' ;
 raza finală de descărcare Rd" ;
 înălţimea iniţială de descărcare H d' ;
 înălţimea finală de descărcare H d" .
27
Fig.1.5 Construcţie specială pentru braţ şi cupă inversă.
Fig. 1.6. Schema constructivă şi parametri de lucru ale excavatorului cu cupă inversă.
1.3.1 Echipamentul cu cupă inversă

De obicei la acest echipament cupa este fixată rigid pe braţ (fig. 1.4). Echipamentul cu
cupă inversă funcţionează ca în fig. 1.6. Cupa fiind pusă în poziţia superioară a frontului cu
ajutorul săgeţii şi a cablurilor de împingere prin intermediul braţului, se afundă în teren prin
28
tragerea spre şenila excavatorului până la umplere definitivă. După scoaterea din frontul de
lucru excavatorul se roteşte în poziţia de descărcare a cupei.
Lungimea săgeţii pentru excavatoarele universale de capacitate mică variază în
limitele 4,5 –10 m, iar lungimea braţului cupei 1,7 –5 m. Această lungime permite să se sape
adâncimi egale cu lungimea săgeţii la o rază maximă de săpare de 7 –12 m.
Lungimea săgeţii echipamentului cu cupă inversă poate fi determinată cu formula:
ls  K 2 3 G , (1.12)
în care:
K 2 – este un coeficient egal cu 2,2 – 2,3;
G – greutatea de lucru a echipamentului cu cupă inversă, kN.
Lungimea braţului cupei în medie este 0,38 – 0,5 din lungimea săgeţii. În caz că apare
necesară mărirea adâncimii de săpare prin mărirea săgeţii de n ori, capacitatea cupei trebuie să
se schimbe invers proporţional cu n.
1.4 Excavatoare draglină

Organul de lucru al draglinei (fig. 1.7) constă din cupa 1, săgeata 2, moletele şi
cablurile de ridicare 3, de tragere 4 şi de susţinerea săgeţii 5.
Săgeata este fixată pe crapodina platformei de rotire prin bolţuri şi este susţinut în
poziţie înclinată de către cablul de susţinere al săgeţii. Inelul cu role de susţinere a platformei
rotitoare şi mecanismul de rotire au aceeaşi construcţie ca şi lopata dreaptă.
Dispozitivul de vehiculare poate fi pe şenile sau păşitor. Troliul principal al draglinei
are două tobe, una pentru ridicare şi alta pentru tragere.
Încărcarea cupei are loc prin deplasarea ei pe front sub acţiunea cablului de tragere din
poziţia I în poziţia II.
După aceea cupa se ridică şi excavatorul se roteşte spre locul de descărcare. Cupa este
suspendată în cablul de ridicare, astfel că până când cablul de tragere este slab tensionat, cupa
se află aproximativ în poziţie orizontală. Prin slăbirea cablului de tragere, cupa se răstoarnă cu
capătul din faţă în jos şi se descarcă (poziţia III). După descărcare excavatorul se roteşte şi
cupa se lasă pe sol (poziţia I). Dacă înainte de lăsarea cupei pe sol se trage spre săgeată şi
după aceea se eliberează cablul de tragere, atunci cupa este aruncată în poziţia IV.
Aruncarea cupei măreşte într-o oarecare măsură ciclul de lucru al excavatorului, însă
permite să se mărească raza lui de acţionare.
29
Parametri de lucru ai draglinei au aceleaşi dimensiuni şi se măsoară la fel ca la lopata

dreaptă. Ei depind de unghiul de înclinare al săgeţii, care poate fi de 0,35 – 0,73 rad şi de
lungimea lui. Adâncimea maximă de excavare depinde şi de forma frontului de lucru – la
excavare frontală adâncimea este mai mare decât la excavarea laterală.
Draglinele pot să lucreze cu săpare în sus şi în jos, însă de cele mai multe ori ele sapă
sub cota de vehiculare.
Draglinele puternice pot să excaveze roci de categoria IV inclusiv şi cu împuşcare
prealabilă, pot să excaveze roci semi – stâncoase şi stâncoase.
În cazul încărcării cu draglina în mijloace de transport se reduce simţitor
productivitatea acesteia şi de aceea de cele mai multe ori draglinele se folosesc în halde. În
prezent se construiesc dragline puternice cu capacitatea cupei de 50 m3 şi lungimea braţului de
125 m.
Fig.1.10 Schema constructivă şi parametrii de lucru ai draglinei.
Pentru transformarea excavatorului cu cupă dreaptă în draglină este necesar să se

înlocuiască săgeata şi cupa. În unele cazuri este necesară şi montarea unei tobe de tracţiune pe
platforma rotitoare.
30
Cupa draglinei (fig. 1.8) are forma unui jgheab deschis în faţă şi deasupra. Fundul
cupei este prevăzut cu o parte tăietoare executată din oţel manganos şi dinţi demontabili. De
capetele din faţă ale pereţilor laterali se asamblează prin nituire, cu şuruburi sau prin sudare
viziera, care asigură cupei rigiditatea necesară.
Cablul de tracţiune 2 (fig. 1.8) se prinde de cupă prin intermediul a două lanţuri 3,
fixate la capetele din faţă ale pereţilor laterali. Cablul de ridicare 4 se desprinde cu ajutorul
lanţurilor 5 pe care este fixată o tijă intermediară 6, a cărei lungime este ceva mai mare decât
lăţimea exterioară a cupei, astfel încât cupa să se poată roti liber între lanţurile 5. Lanţurile 5
se prind la ghearele fixate pe pereţii laterali ai cupei în spatele centrului ei de greutate, datorită
cărui fapt, prin slăbirea cablului de tracţiune 2, cupa în poziţie ridicată se roteşte liber înainte
şi se descarcă.
Fig.1.8 Cupa draglinei.
31
Menţinerea cupei încărcate în poziţie orizontală pentru a nu se vărsa materialul este

asigurată de cablul de echilibrare 7, care este prins cu un capăt de cablul de tracţiune 2, iar
celălalt capăt după ce a ocolit rola 8, se prinde de partea superioară a vizierei 1.
Cupele draglinelor de capacitate mică şi medie se execută cel mai frecvent în
construcţia nituită sau sudată. Cupele de capacitate mare se execută din mai multe elemente
turnate din oţel şi asamblate prin sudare.
Săgeata draglinei este mai puţin solicitat decât braţul lopată dreaptă. La folosirea
excavatorului cu cupă dreaptă în momentul încărcării cupei se dezvoltă în braţul acestuia o
solicitare medie de 10 000 daN, pentru 1 m3 de capacitate de excavare şi încărcare.
De exemplu, pentru o capacitate a cupei de 1,5 m3, efortul dezvoltat în timpul
excavării este de circa 15 000 daN care se transmite integral săgeţii.
La încărcarea draglinei, aceste sarcini lipsesc, deoarece solicitările din timpul
încărcării cupei sunt transmise prin cablul de tracţiune direct crapodinei de prindere a săgeţii
pe platforma rotitoare. Rolei din capătul săgeţii i se transmite la acest echipament numai
sarcina datorită greutăţii proprii a cupei şi a încărcăturii acesteia.
De exemplu pentru o cupă de draglină cu capacitate de 1,5 m3, sarcina care solicită
rola din vârful săgeţii reprezintă numai 4 000 daN. De aceea săgeata de draglină are o
construcţie mai uşoară dând posibilitatea de a se construi la lungimi mai mari.
De obicei, pentru un anumit excavator, săgeata draglinei este de 2,0 –2,5 ori mai mare
decât la cupa dreaptă.
1.5 Excavatoare echipate cu graifăr.

Excavatoarele echipate cu graifăr se folosesc în principal pentru săparea pământurilor
din gropi adânci de fundaţie şi pentru lucrări de încărcare–descărcare. Există situaţii când sunt
folosite şi la lucrări desfăşurate în lungime (săparea şanţurilor).
Excavatorul cu echipament de graifăr se deosebeşte de draglină numai prin construcţia
cupei, toate celelalte elemente rămânând aceleaşi. Prin urmare, pentru transformarea unui
excavator cu cupă dreaptă în graifăr, trebuie înlocuite săgeata şi cupa.
Uneori trebuie instalată încă o tobă, care se foloseşte pentru înfăşurarea cablului, care
închide fălcile cupei în momentul încărcării.
Dacă trebuie să se transforme în graifăr o draglină, atunci este suficient să se schimbe
numai cupa, deoarece săgeata folosită în ambele cazuri este de obicei aceeaşi.
Echipamentul de graifăr este prezentat în fig. 1.9.
32
Fig.1.9 Echipament de graifăr.
Cupele graifăr se împart, în funcţie de numărul cablurilor utilizate, în cupe cu un cablu

şi cupe cu două cabluri.
Cea mai mare răspândire o au cupele cu două cabluri, care în funcţie de construcţia
fălcilor, se împart în cupe cu două fălci, cu trei fălci şi cu patru fălci.
Cupa graifăr (fig. 1.9) este formată din două fălci , legate printr-o articulaţie centrală
prevăzută cu scripeţi. Marginile superioare ale fălcilor, prevăzute cu nişte urechi, se îmbină
articulat, prin intermediul unor pârghii cu articulaţia superioară, prevăzută de asemenea cu
scripeţi.
Cablul de închidere a fălcilor, după ce trece peste scripeţii inferiori formând palanul de
închidere, trece peste rola din capătul săgeţii şi ajungând la cabină se înfăşoară pe una din
tobele mecanismului de ridicare.
Cablul de ridicare, fixat cu un capăt la articulaţia superioară, după ce trece peste rola
din capătul săgeţii se înfăşoară pe cea de a doua tobă a mecanismului de ridicare a
excavatorului. Pentru evitarea rotirii cupei în aer, graifărul este prevăzut cu un cablu
suplimentar de reţinere, prevăzut cu un dispozitiv de închidere automat, format din role,
pentru dirijarea cablului şi contragreutatea care glisează pentru întinderea cablului pe ghidaj.
Funcţionarea unei cupe graifăr cu două cabluri se poate urmării în fig. 1.10.
33
Fig. 1.10 Funcţionarea unei cupe greifer.
Prin slăbirea cablului de închidere, articulaţia centrală, coboară sub acţiunea greutăţii
proprii, iar fălcile cupei , se deschid (poziţia a). Prin slăbirea cablului de ridicare, cupa
deschisă coboară pe pământ, iar muchiile fălcilor pătrund cu dinţii în rocă (poziţia b).
Săparea pământului de către cupă se face apropiind articulaţia superioară, de
articulaţia inferioară, cu ajutorul cablului de închidere, care prin intermediul pârghiilor
produce închiderea fălcilor (poziţia c).
Pentru ca închiderea fălcilor să se producă cu dinţii înfipţi în rocă şi nu la suprafaţa
acesteia, în vederea asigurării unei bune umpleri a cupei, cablul de închidere trebuie să
asigure apropierea prin coborârea capului cupei spre articulaţia centrală şi nu invers.
Aceasta se poate realiza numai în cazul în care greutatea cupei şi a rocii prinse treptat
de ea va fi mai mare decât suma rezistenţelor întâmpinate la înfigerea fălcilor în pământ.
Cupa umplută se ridică cu ajutorul cablului de ridicare, cablul de închidere
înfăşurându-se în acelaşi timp pe tobă.
După rotirea excavatorului, descărcarea cupei se face prin slăbirea cablului de
închidere , din care cauză fălcile cupei se deschid (poziţia d).
Graifărele se pot folosi atât la săparea terenurilor, cât şi la manipularea diverselor
materiale necoezive sau în blocuri, tipurile constructive de cupe fiind variate, având forma
fălcilor adaptată materialului pe care îl încarcă.
34
1.6 Excavatoare echipate cu macara

Excavatoarele cu echipament de macara poartă denumirea de macarale şi se folosesc
în toate domeniile de activitate pentru încărcare–descărcare, cât şi la lucrări de construcţii–
montaj.
Macaralele pot să vehiculeze pe roţi pneumatice sau şenile.
Echipamentul de macara (fig. 1.11) ataşat la excavatorul de bază și se compune din
săgeata executată din mai multe tronsoane în zăbrele, cablul de ridicare al săgeţii şi cablul
pentru ridicarea sarcinii. Stabilitatea în timpul lucrului este asigurată de o contragreutate.
Pentru înălţimi mai mari de ridicare, în vârful săgeţii se ataşează un prelungitor.
O problemă importantă în exploatarea macaralelor o constituie stabilitatea
excavatorului echipat cu macara (fig. 1.12).
Fig.1.11 Macara.
35
Stabilitatea excavatorului este asigurată de momentul de stabilitate dat de greutatea

proprie a excavatorului, aplicată în centrul de greutate, situat la distanţă faţă de linia de
răsturnare.
Ms  Ga, (1.13)
Sarcina Q, ridicată la deschiderea b faţă de marginea sistemului de deplasare a
excavatorului A dă un moment de răsturnare faţă de aceasta:
Mr  Qb, (1.14)
Coeficientul de stabilitate al excavatorului macara ca un raport al celor două momente:
Ms
K , (1.15)
Mr
Fig.1.12 Schemă pentru determinarea stabilităţii macaralei.
În acelaşi mod se calculează coeficientul de stabilitate pentru toate tipurile de

echipamente montate pe excavatoarele universale cu o cupă cât şi pentru excavatoarele cu mai
multe cupe.
36
Conform normelor I.S.C.I.R. 1–66 coeficientul K pentru excavatoare echipate cu

macara, determinat ca mai înainte, trebuie să fie mai mare de 1,40.
Pentru determinarea capacităţii de ridicare a unei macarale montate pe excavatorul
universal se foloseşte diagrama capacităţii de ridicare (fig. 1.13).
Această diagramă construită într-un sistem de coordonate rectangulare, are originea în
axa de rotaţie a excavatorului.
Pe abscisă sunt înscrise deschiderile de lucru ale săgeţii, exprimate în metri.
Pe ordonată sunt înscrise, în partea stângă sarcinile maxime în kN. ce se pot ridica de
către macara, iar în partea dreaptă înălţimile în metri, de la baza excavatorului la cârligul
macaralei.
Astfel, de exemplu în cazul utilizării săgeţii de 12 m, pentru o deschidere de 8 m,
excavatorul macara poate ridica o sarcină de 10 kN la înălţimea de 10 m.
Fig. 1.13 Diagrama capacităţii de ridicare
37
1.7 Calculul productivităţii excavatoarelor cu o cupă

1.7.1 Calculul puterii mecanismelor de ridicare şi de împingere la excavatoarele
cu o cupă
Puterea de ridicare depinde de sarcina ridicată de cupă şi de viteza acesteia. Pentru
aceiaşi forţă la dintele cupei sarcina diferă în funcţie de unghiul pe care îl face săgeata în
traiectoria sa. Calculul se face pentru poziţia cupei la sfârşitul excavării, când ea se află la
înălţimea H p , braţul cupei este orizontal (fig.1.14).
Fig. 1.14. Schema pentru calculul puterii mecanismului de ridicare
Forţa P1 la dinţii excavatorului va fi:

P1  K1  b  cmax , N (1.16)
unde:
K 1 – rezistenţa specifică la excavare, N/ m2 ;
b – lăţimea şpanului, m;
cmax – grosimea maximă a şpanului, m.
Volumul aşchiei în formă de seceră este egal cu volumul conturului 1-2-3-4. Condiţia
ca toată roca să intre în cupă este:
38
q  cmax  b  H r  Ka , m3 (1.17)
unde:
q– este capacitatea cupei, m3;
Ka – coeficientul de afânare a rocii.
Pentru cupa plină, coeficientul de umplere a cupei este egal cu unitatea şi deci:
q
cmax  , m3 (1.18)
b  H r  Ka
După înlocuire obţinem:
K1 p
P1  , N (1.19)
Hr  Ka
Puterea excavatoarelor se calculează pentru condiţii de lucru uşoare, medii şi grele.
Pentru calcul se folosesc valorile rezistenţei specifice la excavare K1 din tabelul 1.2.
Tabelul 1.2.
Rezistenţa specifică la excavare, K 1
Modelul excavatorului Roca daN / cm 2
Cupă dreaptă Draglină

Uşor Argilă medie 1,6 - 1,8 2,0 - 2,3
Mediu Argilă grea 2,5 - 2,6 3,1 - 3,4
Greu Rocă stâncoasă 3,2 - 3,5 4,0 - 4,25
Forţa de ridicare se determină din ecuaţia momentelor în raport cu centrul axului de

presiune:
P1  r2  Gb  r3  Gc  m  r4
Sr  , N (1.20)
r1
unde:
Gb – este greutatea braţului cupei;
Gc+m – este greutatea cupei încărcată cu rocă;
r1 …r4 – braţele forţelor de acţionare.
Greutatea cupei Gc se poate calcula după formule empirice:
 pentru lucrări uşoare Gc=(0,7–1,2)∙104∙q, N;
 pentru lucrări medii Gc=(0,9–2,l)∙104∙q, N;
 pentru lucrări grele Gc=(l,l–2,l)∙104∙∙q, N.
Greutatea rocii din cupă se determină ţinând cont de greutatea specifică a acesteia. La
excavatoare pentru construcţii:
39
 greutatea braţului interior este Gb=(0,4–0,5)Gc

 greutatea braţelor exterioare este Gb=(0,6–0,7)Gc.
Pentru excavatoare din carieră greutatea braţelor va fi:
 Gb   0,3  0,5  Gc ;
 Gb   0,6  0,8  Gc ;
iar pentru excavatoare de descopertă:

 Gb   0, 4  0,75  Gc ;
 Gb   0,9 1,1  Gc .
Puterea sistemului de ridicare este:

Sr Vr
PT  , (1.21)
S
unde:
Vr – este viteza de ridicare;
 S – randamentul sistemului de ridicare.
Viteza de ridicare a cupei are următoarele valori:
 pentru excavatoarele din construcţie 0,4 – 0,65 m/s;
 pentru excavatoarele din cariere 0,65 – 1 m/s;
 pentru excavatoarele de descopertă 1– 1,6 m/s.
Creşterea vitezei de ridicare peste aceste limite nu are sens pentru că aceasta atrage
după sine mărirea puterii de acţionare a sistemului de ridicare, fără să determine creşterea
productivităţii excavatorului.
1.7.2 Calculul static al excavatoarelor cu o cupă

Calculul static determină stabilitatea platformei rotitoare. Stabilitatea platformei
rotitoare se asigură cu ajutorul lestului (contragreutăţii) şi prin amplasarea corespunzătoare a
mecanismelor de pe ea. Pentru ca masa lestului să fie cât mai mică este recomandat ca
mecanismele de pe platformă să se amplaseze pe cât posibil în partea posterioară a acesteia.
Pentru excavatoarele mici şi mijlocii componenta forţelor care acţionează asupra
excavatorului nu trebuie să acţioneze în afara coroanei de sprijin a platformei rotitoare.
Dimensiunile contragreutăţii se determină din ecuaţia momentelor în raport cu punctul
A şi apoi în raport cu punctul B (fig. 1.15).
40
Fig. 1.15 Schemă de determinare a stabilităţii excavatorului lopată mecanică dreaptă în lucru
Ecuaţia momentelor în raport cu punctul A permite determinarea dimensiunii minime

a contragreutăţii, dacă componenta nu iese din limitele de sprijin a platformei. Săgeata se
consideră în acest caz la înclinarea minimă faţă de planul orizontal, iar braţul cupei este
împins la 2/3 din lungimea sa:
M A  Gc m  r1  Gb  r2  Gs  r3   Gp  r4  Gcg  r5   0 , (1.22)
unde:
G – sunt greutăţile diferitelor părţi ale excavatorului,
r1...r5 – sunt braţele forţelor care acţionează în raport cu punctul A.
Se defineşte coeficientul de stabilitate, care se calculează cu relaţia:
M g
K , (1.23)
M o
Pentru ambele cazuri se ia K  1,05...1,1 .
Stabilitatea în cazul marşului se calculează pentru urcarea şi pentru coborârea unei
pante. În ambele cazuri se ia in consideraţie presiunea vântului egală cu 25 daN / m 2 , care
determină micşorarea stabilităţii excavatorului.
41
Pentru urcare (fig. 1.16) săgeata se ia sub unghiul minim 0,52 rad, braţul cupei la
lungimea maximă cu cupa lăsată, iar la coborâre săgeata se ia sub un unghi maxim, braţul
cupei fiind vertical (fig. 1.17).
Calculul se face pentru panta maximă a drumului de vehiculare. Se consideră că linia
de răsturnare trece pe marginea şenilei (punctul B pe fig. 1.17). Coeficientul de stabilitate
trebuie să fie mai mic de 1,2.
Din ecuaţia momentelor în raport cu punctul B se determină mărimea de deplasare „e"
a rezultantei (fig. 1.17.).
l 
G  cos  max   e   M y  M 0 , (1.24)
2 
de unde:
l M y  Mo
e  . (1.25)
2 G  cos  max
Această ecuaţie este valabilă pentru acele cazuri, când componenţa iese i-z limitele
centrului secţiunii.
Determinând presiunea specifică maximă, se verifică dacă aceasta nu depăşeşte pe cea
admisă pentru terenul dat. În caz contrar excavatorul trebuie să se mişte pe platforme special
amenajate.
Pentru excavatoare de putere mare, înclinarea suprafeţei pe care stă excavatorul se
micşorează până la 0,12 rad, iar coeficientul de stabilitate se măreşte până la 1,17—1,2.
Pentru excavatoare păşitoare se calculează presiunea maximă la marginea bazei de
susţinere. În cazul coeficientului de stabilitate mai sus arătat, presiunea specifică nu trebuie să
depăşească 2,5 daN / cm 2 .
1.7.3 Calculul productivităţii
Productivitatea teoretică a excavatoarelor cu o cupă depinde în principal de capacitatea

cupei şi de durata ciclului de funcţionare a maşinii T .
Productivitatea de exploatare Qe , în plus, mai depinde şi de coeficientul de umplere a
cupei k u , de coeficientul de afânare a pământului k a şi de coeficientul de utilizare a maşinii
în timp k t .
42
Fig. 1.16 Schema pentru determinarea stabilităţii excavatorului la urcarea pantei
Fig. 1.17 Schema pentru determinarea stabilităţii excavatorului la coborârea pantei
43
Deci:
Q  q
3600 k u
T

  kt , m3 / h ;
ka
 (1.26)
unde:
q – este dat în m 3 ,
T – este dat în secunde.
k a – coeficient care depinde de categoria de pământ în care se lucrează,
k t – este 0,8...0,85.
Durata ciclului de funcţionare a excavatorului T depinde de timpul de săpare t S ,
timpul de rotire cu cupa plină către punctul de descărcare t r , timpul de descărcare t d şi timpul
de revenire t r' ; deci:
T  t S  t r  t d  t r' (1.27)
La aceeaşi capacitate de cupă, timpul de săpare depinde de categoria de pământ în care
se lucrează.
Astfel, executarea săpării în pământuri uşoare se realizează într-un timp mai redus,
deoarece se taie o aşchie de grosime mai mare.
În cazul pământurilor tari, grosimea aşchiei săpate este mai mică, de unde rezultă un
timp de săpare mai mare.
Rotirea echipamentului de lucru către punctul de descărcare şi revenirea cu cupa goală
reprezintă cel puţin două treimi din durata ciclului de funcţionare a maşinii.
Aceşti timpi depind în mare măsură de schema tehnologică de lucru a maşinii, sau mai
precis de poziţia vehiculului de transport sau a punctului de descărcare faţă de frontul de
lucru.
Prin alegerea raţională a punctului de descărcare se poate reduce unghiul de rotire,
deci şi timpul de rotire.
Timpul de descărcare a cupei depinde de capacitatea cupei, de natura şi starea
pământului săpat şi de posibilitatea vehiculului de transport de la o anumită înălţime.
44
2. EXCAVATOARE CU ROTOR
2.1 Caracteristicile cărbunelui la tăiere mecanică

Pentru a studia regimul de aşchiere a cărbunilor este necesar să se cunoască corelaţia
dintre mărimile ce caracterizează comportamentul la tăiere mecanică prin aşchiere a acestora.
Dislocarea propriu-zisă are loc în baza interacţiunii dintre stratul de cărbune şi cuţitul
aşchietor. Această interacţiune se caracterizează printr-o forţă rezultantă R care se
descompune în planul de tăiere după direcţia de tăiere a cuţitului şi normala la aceasta,
componenta tangenţială Fx şi forţa normală Fy.
Forţa rezultantă care acţionează asupra cuţitului aşchietor se poate determina cu
relaţia:
R pnds ptds (2.1)

s s
unde:
S– suprafaţa de contact dintre cuţit şi masiv
pn– eforturi speciale normale
pt– eforturi specifice tangenţiale.
Având în vedere că nu se cunoaşte dependenţa între pn şi S, respectiv pt şi S şi între
eforturile specifice nu sunt valabile legile de frecare ale lui Coulomb datorită variaţiei în
limite largi a suprafeţei de contact S şi a temperaturii, efectuarea celor două integrale din
ecuaţia de mai sus este dificilă.
În aceste condiţii se ţine cont de forma aproximativă a distribuţiei eforturilor specifice
în zona de contact a cuţitului aşchietor cu masivul de cărbune după cum se poate observa şi în
fig. 2.1, astfel se pot determina cele trei componente ale rezultantei forţelor care acţionează
asupra cuţitului la un moment dat.
Componenta tangenţială Fx are aceeaşi direcţie cu viteza de tăiere vt şi sens opus
acesteia, îşi schimbă valoarea absolută în timpul procesului de tăiere dar îşi păstrează direcţia
şi sensul, considerate pozitive.
Excavatoare cu rotor
Fig.2.1 Forţele care acţionează supra cuţitului aşchietor
Componenta normală Fy apare ca rezultantă a forţelor normale Fy1 şi Fy2, cum se poate
vedea şi în fig. 2.2, care conform relaţiei:
Fy Fy 1 Fy 2 (2.2)
poate fi pozitivă, nulă sau negativă în funcţie de parametrii cuţitului tăietor cât şi de natura şi
proprietăţile fizico-chimice ale cărbunelui, cum se poate observa în următoarele relaţii:
Fy 1 Fy 2 pozitivă;
Fy 1 Fy 2 nulă;
Fy 1 Fy 2 negativă.
Cea de a treia componentă este componenta laterală notată cu Fz şi este rezultanta

forţelor Fz1 şi Fz2, conform relaţiei:
Fz Fz 1 Fz 2 (2.3)
La fel ca şi componenta Fy, componenta laterală poate fi pozitivă, nulă sau negativă,
determinată de proprietăţile fizico-chimice ale cărbunelui, de parametrii cuţitului aşchietor,
precum şi de poziţia de montare a cuţitului pe organul de execuţie al combinei. Componenta
laterală se poate vedea în fig. 2.3.
46
Fig.2.2 Distribuţia eforturilor specifice pe suprafaţa de contact între cuţitul tăietor şi masiv
Materialul statistic, în special sub formă de diagrame, dobândit în urma studiilor

efectuate în acest domeniu până în prezent, demonstrează caracterul aleator al solicitărilor
care acţionează asupra cuţitului aşchietor. Variabila aleatoare ce caracterizează forţele
tangenţiale Fx
poate fi determinată de valorile lui Fx şi o funcţie de probabilitate f(Fx),
caracteristică apariţiei acestor valori. Dacă se înlocuieşte funcţia f(Fx) cu funcţia de densitate
de probabilitate (x ) folosind variabile aleatore continui în locul celor discrete.
47
Fig.2.3 Forţele normale şi laterale care acţionează asupra cuţitului
Astfel obţinem:
Fx X
(x )dx 1, pentru x ,
Fx
(x ) 0
Procesul aleator al acestor forţe se caracterizează prin folosirea distribuţiei Weibull,

aceasta fiind considerată utilă şi pentru câteva bazine carbonifere din ţara noastră.
Distribuţia Weibull cu funcţia de repartiţie are forma:
x xe
F( Fx
0) 1 exp
x0
(2.4)
şi funcţia de densitate de probabilitate este:
48
1 x
(x ) x exp (2.5)
x
x o
o
Studierea forţelor tangenţiale cu ajutorul metodelor matematicii statistice, evidenţiază
caracterul dinamic al acestora, valoarea medie Med( Fx
) se consideră componenta constantă şi
abaterea a F componenta variabilă. În aceste condiţii:

x
F Med( ) a (2.6)
x Fx Fx
Relaţia se mai poate scrie şi sub forma:
aFx
Fx Med( Fx
)1 (2.7)
Med( Fx
)
Termenul din paranteză reprezintă coeficientul dinamic:

aFx
kdFx 1 1 wFx (2.8)
Med( Fx
)
unde:
WF – coeficientul de variaţie al variabilei aleatoare Fx .
x
Studierea proceselor energetice necesită cunoaşterea valorilor medii, date de raportul

dintre suprafaţa determinată de curba de variaţie a lui Fx în funcţie de timp cu axa absciselor
şi lungimea corespunzătoare a diagramei lui Fx în funcţie de timp.
Valoarea medie se exprimă cu următoarea relaţie:

n
t2 I xi
1
Fxm Fx (t )dt i 1
(2.9)
t2 t1 t1
t2 t1
n
unde I xi reprezintă suma impulsurilor forţei în timpul tăierii determinat pe intervalul de
i 1
timp t1...t2 . Această valoare este determinată prin planimetrarea diagramei lui Fx , valoarea
obţinută se numeşte valoare planimetrată sau valoare medie efectivă.

În cazul tăierii pe suprafeţe plane, între forţa tăietoare Fx şi adâncimea de tăiere h0 ,
există o relaţie de dependenţă de forma:
Fx A h0 , N (2.10)
49
este considerată relaţia de calcul unanim acceptată pentru tăierea la adâncimi relativ mici;
h 10 cm în cazul combinelor miniere.
Med( ) aFx
A Fx
Med( A ) aA (2.11)
h0 h0
coeficientul dinamic kdA 1 WA , unde WA este coeficientul de variaţie a

variabilei aleatoare A
kdA 1 WA (2.12)
Valoarea medie efectivă planimetrată a rezistenţei specifice la tăiere va fi:
Fxm
Am N/cm (2.13)
h0 ,
Forţele normale Fy sunt caracterizate de o variabilă aleatoare Fy

şi o funcţie f (Fy ) , cu
ajutorul căreia se obţine relaţia:
Fy Y
(y )dy 1, pentru y ,
Fy
(y ) o
Forţele normale pot avea atât valori pozitive cât şi valori negative. Pentru
caracterizarea procesului aleator al acestor forţe se utilizează distribuţia normală prin
expresia:
2
1 1 y my
(y ) exp (2.14)
ay 2 2 ay
unde:
my – valoarea medie a variabilei aleatoare;
ay – abaterea variabilei aleatore.
Oscilogramele forţelor Fx şi Fy care au fost înregistrate simultan, au condus la

concluzia că variabila în timp a acestor forţe prezintă maxime şi minime care apar simultan.
F
y
k
y F (k )dk 1, pentru k ,
k x 0 y y y
y (k )
y
50
unde:
(ky ) – reprezintă funcţia densitate de probabilitate şi poate fi reprezentată printr-o
distribuţie normală dată de expresia:
2
1 1 ky mky
(ky ) exp (2.15)
ak 2 2 ak
y
y
unde:
mk
y
– valoarea medie;
ak
y
– abaterea.
Caracterul aleator al raportului ky este demonstrat de faptul că ky tg , fiind
unghiul format de rezultanta R a forţelor Fx şi Fy şi tangenta la traiectoria cuţitului, după
cum se poate observa şi în figura 2.1. Acest unghi poate lua orice valoare între -90o şi +90o.
ky tg (2.16)
Forţele laterale Fz sunt caracterizate de o variabilă aleatoare Fz

determinată de valorile
Fz şi o funcţie f (Fz ) ce caracterizează apariţia valorilor în mod analog ca şi forţele Fy :
Fz Z
(z )dz 1, pentru z ,
Fz
(z ) 0
unde funcţia densitate de probabilitate (z ) este reprezentată de asemenea printr-o

distribuţie normală dată de expresia:
2
1 1 z mz
(z ) exp (2.17)
az 2 2 az
Dacă aşchiile sunt perfect simetrice, valoarea medie mz 0 şi relaţia devine:
2
1 1 z
(z ) exp (2.18)
az 2 2 az
51
unde abaterea a z este dependentă de proprietăţile fizico-chimice ale cărbunilor.

Este importantă cunoaşterea celor trei componente ale forţelor
ce acţionează asupra cuţitelor aşchietoare în funcţie de studierea
diferitelor fenomene care apar în timpul procesului de tăiere.
Forţele Fx , respectiv rezistenţa specifică la tăiere A , permit:
 studierea proceselor energetice care au loc în timpul tăierii, valorile medii

efective sunt cunoscute, fiind definite prin relaţiile (2.9) şi (2.13) şi dependenţa
acestora de parametrii cuţitelor aşchietoare şi de structura cărbunelui;
 permite de asemenea calculul rezistenţei în regim dinamic a cuţitelor
aşchietoare, organelor de lucru, a transmisiei părţii de tăiere a combinei,
cunoscându-se valorile medii statistice din relaţiile (2.6) şi (2.11), a valorilor
maxime şi a dependenţei acestora de parametrii regimului de aşchiere a
cărbunelui.
Forţele normale Fy permit determinarea forţei, consumului specific de energie şi a
puterii necesare pentru avansul combinei, forţele laterale Fz permit studiul stabilităţii
combinei în front cât şi dimensionarea cuţitelor aşchietoare.
Forţele tangenţiale Fx au valorile absolute cele mai mari, astfel influenţează cu peste
90% consumul specific de energie, puterea combinei şi definesc regimul de lucru.

Modul de desprindere a aşchiilor din masiv şi volumul acestora sunt caracterizate de
un parametru pentru adâncime de tăiere h0 şi o lăţime b a tăişului cuţitului pe care îl
reprezintă unghiul (unghiul de rupere al cărbunelui, dintre axa cuţitului şi direcţia de

rupere a aşchiilor). Unghiul se determină cu relaţiile:
 în cazul tăierii cu cuţite paralelipipedice:
So b
arctg 2
(2.19)
h 0
h0
 în cazul tăierii cu cuţite cilindro-conice:
S0
arctg (2.20)
h02
unde:
52
S 0 – aria suprafeţei secţiunii transversale a aşchiei;
h0 – adâncimea de tăiere;
b – lăţimea muchiei tăietoare a cuţitului.
Fiind cunoscute forţele de tăiere Fx unghiul de taluz al aşchiilor dislocate, conform
unor determinări experimentale, în cazul tăierii pe suprafeţe plane, consumul specific de

energie poate fi exprimat prin relaţia:
E Fxm l Fxm A h0
Es (2.21)
V0 S0 l S0 S0
unde:
E – energia consumată pentru o tăietură;
Fxm – valoarea medie a forţei de tăiere;
V0 – volumul aşchiilor dislocate din masiv;
l – lungimea tăieturii.
Dacă considerăm Fxm în N, S 0 în cm2, A în N/cm şi h0 în cm, putem obţine:
Fxm A h0
Es J/cm 3
100S 0 100S 0 , (2.22)
respectiv
Fxm A h0
Es kWh/m 3
(2.23)
360S 0 360S 0 ,
Studierea caracteristicilor de forţă şi ai celor energetici ai regimului de aşchiere în

condiţiile în care are loc tăierea cărbunelui este necesară cunoaşterea legităţilor de corelaţie ce
există între rezistenţa specifică la tăiere A , unghiul de taluz al aşchiei, parametrii
geometrici ai cuţitului, schema de amplasare a cuţitelor pe organul de lucru, parametrii
aşchiilor dislocate, cât şi parametrii funcţionali ai combinei.
Cercetările efectuate pentru studierea fenomenului de aşchiere al cărbunilor confirmă
teoriile existente cu privire la formarea şi desprinderea aşchiilor în urma tăierii mecanice,
existenţa nucleelor de praf de cărbune în faţa cuţitului, legătura existentă între variaţia în timp
a forţelor tangenţiale, a consumului de energie în timpul aşchierii, a granulaţiei cărbunelui
tăiat şi a cantităţii de praf care se formează în timpul procesului de dislocare prin aşchiere.
53
Dacă se aproximează cu un contur poligonal variaţia în timp a forţelor tangenţiale Fx
se poate observa că porţiunea de curbă dintre două minime succesive caracterizează formarea
şi desprinderea unei aşchii din masiv, cum se vede în fig. 2.4.
Acest proces are loc într-un interval de timp t
, la timpul t1
cuţitul pătrunde în
masiv, se formează şi se desprind de nucleul de praf, sfârşitul acestei perioade de formare a

aşchiei este marcată de valoarea a forţei Fx . În timpul t2
are loc desprinderea propriu-zisă a
aşchiei şi este cuprinsă între valoarea maximă şi minimă a forţei tangenţiale.
Fig.2.4 Desprinderea unui bloc de cărbune din masiv
Lx 1 Lx 2
Celor două perioade distincte t1 şi t2 le corespund lucrurile mecanice şi ,
Ix1 Ix2 Fx
respectiv impulsurile şi , date de forţa tangenţială conform relaţiei:
Lx vt I x şi Lx vt I x
1 1 2 2
respectiv
54
t t1 t t1 t2
Ix Fx (t )dt şi I x Fx (t )dt (2.24)

1 2
t t t1
unde:
vt – viteza de tăiere (aproximativ constantă).
Ţinând cont că lucrul mecanic cheltuit pentru formarea şi desprinderea aşchiei este dat
de următoarea relaţie:
Lx Lx 1 Lx 2 vt (I x 1 Ix2) (2.25)
rezultă mărimea suprafeţei diagramei forţelor tangenţiale Fx este proporţională cu energia
transmisă de către cuţit masivului de cărbune.

După cum se poate vedea în fig. 2.4, suprafaţa ABED este proporţională cu energia
consumată pentru formarea aşchiei şi suprafaţa BCFE este proporţională cu energia
consumată pentru învingerea frecărilor la dislocarea aşchiei.
Astfel, în baza fenomenelor prezentate rezultă că oscilogramele care prezintă
înregistrările pentru forţele tangenţiale Fx permit “citirea” procesului de tăiere atât sub
aspectul desfăşurării acestuia, cât şi din punct de vedere energetic. Mărimile care se pot
determina de aici, caracterizează regimul de aşchiere al cărbunilor din punct de vedere
calitativ şi cantitativ.
Dezvoltarea fisurilor şi desprinderea aşchiilor din masiv au fost studiate din punct de
vedere teoretic dar şi experimental.
Astfel au fost stabilite relaţiile între energia consumată şi granulaţia materialului dislocat.
Formarea aşchiilor în urma dislocării lor din masiv este considerat un foneme de
fărâmiţare-mărunţire studiat de mai mulţi cercetători, cu toate acestea fenomenul nu este pe
deplin lămurit deoarece este dependent de un număr mare de parametrii a căror influenţă este
foarte schimbătoare.
Pentru corelarea cantitativă între energia consumată şi granulaţia materialului dislocat,
şi a fost necesară stabilirea unei relaţii care să permită stabilirea unei relaţii de calcul.
Deşi a făcut obiectul de studiu a mai multor cercetători cum ar fi: Rittinger, Kick,
Kirpiciev şi Bond, Walker, Charles şi alţii, în prezent este acceptată relaţia lui Charles care se
exprimă astfel:
dL
dEs (2.26)
Lb
55
unde:
Es – energia specifică de volum;
L – dimensiunea granulelor;
– constantă de proporţionalitate;
b – parametru dependent de compoziţia solidului supus aşchierii.
În funcţie de valorile pe care le poate avea parametrul b , pot fi deduse ecuaţiile
stabilite în acest sens de către Rittinger, Kick, Kirpiciev şi Bond, după cum urmează:
b 2 , se obţine formula lui Rittinger:
Es D
dL
dE
0 d
L2
unde:
1 1
Es
d D (2.27)
Dacă dislocarea se face din masiv şi dimensiunea acestuia este mai mare decât cea a
aşchiilor, se consideră că D şi relaţia devine:
Es (2.28)
d
prin înmulţire cu d 3 (volumul nou format) forma clasică a relaţiei lui Rittinger.
În cazul în care b 1 se obţine relaţia lui Kick şi Kirpiciev:
Es D
dL
dE
0 d
L2
unde:
D
Es ln (2.29)
d
D şi Es relaţia nu poate fi aplicată în aşchiere.
Între relaţiile Rittinger şi Kick-Kirpiciev, ca un caz intermediar există relaţia lui Bond,
care se obţine pentru b 1, 5 :
Es D
dL
dE
0 d
L3/2
56
unde:
1 1
Es 2 (2.30)
d D
iar pentru când D ecuaţia devine:
2
Es (2.31)
d
Teoriile lui Rittinger şi Kick-Kirpiciev se referă la cazuri extreme de rupere şi
mărunţire a solidului, fenomene care nu sunt foarte frecvente în natură. Teoria lui Bond poate
acoperi doar un grup de materiale la care b 1, 5 . Parametrul b poate lua orice valoare între 1
şi 2, astfel încât desprinderea aşchiilor să nu se producă după nici una din cele trei legi arătate.
Dovadă este experimentul făcut de Holmes, care a dat o expresie pentru b de forma:
b 1 r (2.32)
unde:
r – parametru cu valori între 1 şi 0.
În urma aşchierii este imposibil să rezulte granule uniforme şi suficient de mici, încât
procesul de însumare al lor să fie reprezentat de integrarea ecuaţiei lui Charles.
Deoarece granulele rezultate în urma aşchierii sunt neuniforme, deci este necesară să
se cunoască funcţia de repartiţie granulometrică care trebuie să aibă cel puţin doi parametrii
independenţi la care să se adauge parametrii şi b , ce caracterizează comportarea din punct
de vedere energetic la desprinderea aşchiilor din masiv. Cei patru parametrii independenţi
depind fiecare în parte de condiţii multiple, astfel că studiul aspectului energetic al
desprinderii aşchiei va trebui anticipat cu o analiză granulometrică.
Funcţia de repartiţie granulometrică a necesitat numeroase studii experimentale şi
teoretice care au condus la o serie de funcţii de repartiţie diferite corespunzătoare condiţiilor
de efectuare a încercărilor experimentale.
O utilizare mai largă s-a găsit pentru ecuaţia lui Gaudin care are forma:
m
d
W (d ) (2.33)
d0
şi relaţia Rosin-Rämmler:
m
d
W (d ) 1 exp (2.34)
d0
57
W (d ) – reprezintă participaţia în greutate a granulelor care au dimensiunea mai mică
sau cel mult egală cu d , iar d 0 şi m sunt parametrii care se analizează în continuare.
Ecuaţia cu caracter general a lui Svensson are forma:

n
W (d ) ti Fi (d ) (2.35)
i 1
unde:
ti – coeficient de proporţionalitate;
Fi (d ) - reprezintă o funcţie de forma:

x 1
pi
exp x dx
0
Fi (d ) 1
(2.36)
pi
exp x dx
0
Legătura dintre variabila x şi d a granulelor se face prin relaţia:

mi
d
x (2.37)
d 0i
În realitate, în majoritatea cazurilor se obţin rezultate satisfăcătoare dacă se ia n 1

ti 1 şi se va obţine:
x 1
p
exp x dx
0
W (d ) 1
. (2.38)
p
exp x dx
0
În analiza granulometriei s-a observat că relaţia Gaudin dă rezultate mai bune la

studiul măcinării minereurilor în mori cu bile, deoarece în acest caz se produce o mărunţire
avansată a unor materiale relativ omogene. Relaţia Rosin-Rämmler este mai adecvată pentru
materiale cu granulaţie diferită, rezultată în urma mărunţirii unor materiale neomogene cum
este şi cărbunele. În cadrul studiului preparării cărbunelui în termocentrale, a fost studiată
aşchierea mecanică a cărbunilor cu relaţia Rosin-Rämmler.
Dacă se cunoaşte expresia matematică a procesului de desprindere a aşchiilor din
masiv, este posibilă aprecierea calitativă a diferitelor feluri de cărbuni, privind formarea
prafului, sfărâmarea la tăiere, stabilirea parametrilor optimi ai diferitelor regimuri de tăiere cât
şi stabilirea geometriei cuţitului.
58
Funcţia de repartiţie a distribuţiei Weibull este identică cu relaţia Rosin-Rämmler care
descrie repartiţia granulometrică a trecerilor. În relaţie, d 0 reprezintă dimensiunea ochiurilor
sitei pentru care se realizează trecerea a 63,2% din totalul de aşchii rezultate. Este evident că
d 0 reprezintă gradul de mărunţire. m arată dispersia (lărgirea) spectrului de dimensiuni a
aşchiilor. Cu cât m este mai mic, cu atât varietatea de dimensiuni pentru aşchiile cărbunelui
tăiat va fi mai mare.
Dacă se notează cu:
m
1
(2.39)
d0
unde:
– reprezintă gradul de sfărâmare al cărbunelui, prin înlocuire în relaţia Rosin-
Rämmler se logaritmează de două ori şi se obţine:
ln ln(1 W ) ln m ln d (2.40)
Această ecuaţie se împarte cu 2,3026 şi va lua forma:

log ln(1 W ) log m log d (2.41)
Dacă se notează cu:

y log ln(1 W ) ; A log ; x log d (2.42)
rezultă ecuaţia unei drepte de forma:
y A mx (2.43)
ceea ce înseamnă că reprezentarea relaţiei Rosin-Rämmler conform coordonatelor

log( ln(1 W ) şi log(d ) este o dreaptă, toate distribuţiile granulometrice care corespund
relaţiei menţionate, reprezentate într-o epură trebuie să se grupeze în jurul unei drepte.
După cum s-a observat, parametrul m (coeficientul unghiular al dreptelor),
caracterizează mărimea domeniului în care se încadrează dimensiunile granulelor rezultate în
urma aşchierii pentru o cantitate de cărbune dislocat. Dimensiunile granulelor rezultate în
urma procesului de aşchiere, sunt cuprinse între 1-100 mm în cazul m1 , iar în cazul m2 ,
dimensiunile lor sunt cuprinse între 1-25 mm. Proprietatea de sfărâmare a cărbunelui este
caracterizată de m , mărimea lui fiind legată de structura acestuia.
59
În baza numeroaselor cercetări efectuate până în prezent, s-a arătat că valoarea lui m
prezintă o mare stabilitate în cadrul diferitelor procedee de sfărâmare a materialelor friabile.
S-a observat că pentru cărbunele dintr-o porţiune delimitată a unui strat sau chiar a unui bazin
carbonifer, unde structura acestuia nu se schimbă, valoarea lui m rămâne constantă pentru
oricare dintre metodele de dislocare mecanică (perforare, tăiere cu combine, cu plug, etc.).
În concluzie, rezultă că pentru tăierea eficientă a cărbunelui trebuie să se realizeze un
consum specific minim de energie care să conducă la îmbunătăţirea granulaţiei şi implicit la
reducerea cantităţii de praf.
2.2 Excavatoare cu rotor

Excavatorul cu rotor este un utilaj cu acțiune continuă care taie roca cu ajutorul
cupelor montate pe rotor, executând în același timp și transportul materialului dislocat până la
mijlocul de transport, cu ajutorul benzilor transportoare care sunt montate pe săgeata
excavatorului (fig. 2.5).
Fig.2.5 Transportul materialului dislocat
Organul de lucru este rotorul, care execută o mișcare de rotație în planul vertical (xz)
iar prin intermediul săgeţii o mişcare de pivotare în planul orizontal (xy) şi una de ridicare –
coborâre în plan vertical (xz) (fig. 2.6).
60
2.2.1. Utilajele componente ale excavatorului cu rotor

După destinația lor, utilajele componente ale excavatorului cu rotor pot fi împărțite în
cinci grupe principale (fig.2.7):
I Echipamentul organului de lucru cu următoarele subansamble:
 rotorul cu mecanismul de acționare;

 subansamblul săgeții rotorului (săgeata rotorului, mecanism de culisare,
dispozitiv de ridicare și de coborâre);
 mecanismul de rotire;
 structura metalică.
II Echipamentul de transport și descărcare care cuprinde:
 sistemul de transportoare;
 săgeata transportorului de descărcare, mecanismul de ridicare și rotire;
 mecanismul de încărcare;
 structura metalică;
 mijloacele de încărcare pentru transportoarele cu bandă.
Fig.2.6 Referitoare la mişcarea rotorului excavatorului
61
III Subansamblele instalațiilor pentru vehiculare care sunt:
 mecanismul de vehiculare;
 mecanismul de rotire al dispozitivelor de vehiculare;
 structura metalică a dispozitivelor de echilibrare.
IV Echipamentul electric care cuprinde:
 dispozitive de alimentare și distribuție a energiei electrice;

 acționări electrice ale mecanismelor de bază (organ de lucru, mecanism de
rotire, mecanism de vehiculare, trolii de ridicare, mecanisme de acționare ale
transportoarelor);
 acționarea electrică a mecanismelor auxiliare (mijloace de ridicare,
compresoare, ungere centralizată, ventilația, etc.);
 sistemul de comandă cu dispozitivele de comandă programată;
 sistemul de blocaje, semnalizări și de protecție;
 rețeaua de încălzire, iluminat, vulcanizare, etc.
V Echipamente auxiliare din care fac parte:
 dispozitivele de ridicare pentru deservire și comandă;

 dispozitivele de ridicat pentru lucrări de reparații;
 echipamentele pentru ungerea centralizată;
 instalațiile de compensare;
 echipamentele pentru reparații.
62
63
Fig.2.7 Principalele mecanisme ale excavatorului cu rotor
2.2.2 Clasificarea excavatoarelor cu rotor din punct de vedere tehnologic

Din punct de vedere tehnologic excavatoarele cu rotor se pot clasifica
astfel:
 După destinație:
o excavatoare pentru producție;
o excavatoare pentru descopertă.
 După mărimea forței de tăiere dezvoltate pe unitatea de lungime a muchiei
tăietoare.
o până la 60 daN/cm;
o până la 120 daN/cm;
o peste 120 daN/cm.
 După modul de excavare al frontului:
o cu excavare în sus (adâncimea de săpare sub cota șenilei să nu fie mai
mare de ½ din diametrul rotorului;
o cu excavare în sus și în jos.
 După productivitatea în teren afânat:
o de productivitate mică (până la 1000 m3/h);
o de productivitate medie (până la 4000 m3/h);
o de producție mare (până la 5000 m3/h);
o de producție foarte mare (peste 5000 m3/h).
 După modul de realizare al avansului în frontul de lucru:
o pe schema extinderii săgeții;
o pe schema deplasării excavatorului.
 După modul de deplasare al excavatorului în timpul lucrului:
o cu mișcare continuă;
o cu mișcare intermitentă.
 După modul de fixare al săgeții transportorului de descărcare:
o cu fixare direct pe excavator,
o cu sprijin cu masa de preluare, abzețer sau pe podul transbordor.
 După poziția capătului transportorului de descărcare (coadă) în timpul rotirii
săgeții rotorului:
o cu transportoare la care se deviază punctul de descărcare;
o cu transportoare cu punct de descărcare fix.
64
Cerințele tehnologice ale excavatoarelor cu rotor se realizează prin construcția

corespunzătoare a subansamblelor de bază și a modului de amplasare al acestora.
2.2.3 Clasificarea excavatoarelor cu rotor după schemele structurale generale de

amplasare
După schemele structurale generale de amplasare excavatoarele cu rotor se clasifică
astfel:
După structura principală a echipamentului:
 cu o platformă centrală rotitoare pe care sunt dispuse instalațiile aparținătoare

organului de lucru și dispozitivului de descărcare;
 cu o platformă centrală de rotire pe care este amplasat echipamentul organului
de lucru, iar echipamentul pentru descărcarea materialului este dispus pe o
platformă fixă;
 cu două platforme centrale rotitoare.
După structura dispozitivului de transbordare:
 cu transbordare directă pe transportorul de descărcare;

 cu transbordare prin intermediul dispozitivului rotitor;
 cu transbordare prin intermediul alimentatorului inelar.
După modul de echilibrare:
 săgeata rotorului se echilibrează în funcție de unghiul de rotire al săgeții

transportorului de descărcare;
 cu săgetata rotorului echilibrată;
 cu echilibrare separată a săgeții rotorului și a săgeții transportorului de
descărcare.
După rotirea săgeții rotorului:
 fixe;
 semirotitoare;
 rotitoare.
După tipul săgeții rotorului:
 cu săgeată de lungime fixă;

 cu săgeată extensibilă.
După tipul transportorului de primire a săgeții rotorului:
65
 care asigură urcarea materialului până la 0,31 rad;

 la mai mult de 0,31 rad.
După dispunerea axei de rotire a părții de primire a transportorului de descărcare în
raport cu axul de rotire al excavatorului:
 cu ax deplasat cu sprijin central;

 cu ax deplasat cu sprijin lateral.
După modul de sprijin al săgeții transportorului de descărcare:
 cu sprijin sau suspendare pe excavator;

 cu suspendare pe masa de prelucrare, abzețer sau pod transbordor.
După dispozitivul mecanismului de ridicare și coborâre a săgeții:
 cu cabluri de ridicare;
 cu dispozitiv hidraulic.
După structura săgeții rotorului cu dispozitivul de echilibrare:
 săgeata rotorului se suspendă pe stâlpii superiori de rezistență care se suspendă

pe stâlpii superiori de rezistență;
 săgeata rotorului se confecționează în formă de fermă triunghiulară, care este
compusă din săgeata rotorului, stâlpul și legătura rigidă.
După modul de sprijin al ramei excavatorului pe partea de vehiculare:
 cu fixare rigidă cu sau fără mecanism de echilibrare a construcției

excavatorului;
 cu fixare articulată.
După realizarea constructivă a sistemului de vehiculare:
 pe șenile;
 pe șină de cale;
 pășitoare – pe cale;
 pe cale și șenile.
2.2.4 Rotorul cu cupe

Organul principal de lucru al excavatoarelor cu rotor este rotorul cu cupe. În figura
2.8 este prezentat rotorul excavatorului EsRc 1400 variantă modernizată, care are nouă cupe
tăietoare – încărcătoare şi nouă cupe tăietoare.
66
Rotoarele excavatoarelor cu cupe pot fi împărțite în două mari categorii care se

diferențiază prin modul de descărcare a cupelor:
 cu descărcare gravitațională;
 cu descărcare de inerție (centrifugă).
După modul de trecere al materialului pe transportor rotoarele cu descărcare
gravitațională pot fi:
 cu descărcare directă;
 cu descărcare laterală când se poate folosi o singură parte de descărcare sau
ambele părți.

Fig.2.8 Rotorul cu cupe al excavatorului EsRc 1400 variantă modernizată

1 – Cupă tăietoare – încărcătoare, 2 – Cupă tăietoare, 3 – Forţa de tăiere pe cupa tăietoare –
încărcătoare, 4 – forţa corespunzătoare greutăţii materialului, 5 – Forţa de tăiere pentru cupa
tăietoare
După construcția suprafețelor de descărcare, rotoarele cu descărcare laterală pot fi:

 cu camere;
 fără camere;
 combinate.
În majoritatea cazurilor se folosește descărcarea laterală gravitațională dar există o
tendință de extindere și către descărcarea centrifugă.
67
În cazul rotoarelor cu descărcare în două părți materialul din cupe alunecă pe cele
două suprafețe de descărcare până ajung la cele două benzi transportoare, poziționate în cele
două părți ale rotorului, de la acestea materialul este transportat cu ajutorul transportorului
montat pe săgeată. În acest fel se obţine:
 îmbunătățirea condițiile de descărcare a cupelor;
 reducerea lipirii rocilor pe suprafețele de descărcare;
 o încărcare este mai uniformă pe brațul rotorului;
 diminuarea uzurii transportorului, înălțimea de cădere fiind mai mică.
Dezavantajul acestui mod de descărcare poate fi considerat faptul că se măresc
unghiurile de intrare în front ale rotorului și că transportorul are mai multe puncte de
descărcare.
În situația în care descărcarea este unilaterală, rotorul se montează în poziție înclinată
față de transportor pentru îmbunătățirea condițiilor de descărcare a materialului.
Pentru descărcarea rocii din cupe, limitele unghiului de descărcare, pentru rotoare cu camere
este de 1,05 – 1,22 rad (60, 70)0, numărul cupelor pe rotor și viteza lor de rotire se aleg astfel
încât în timpul trecerii cupei peste unghiul de descărcare, materialul să se poată descărca
complet pe transportor. Productivitatea excavatorului este determinată de numărul de cupe de
pe rotor și de viteza de rotire a acestuia.
Toate metodele de exploatare cu excavatoarele cu rotor pot fi realizate prin:
 felii (figura 2.9);
 coborâre (figura 2.10).
Optimizarea procesului de excavare a rocilor prin modelare şi simulare presupune
cunoaşterea parametrilor caracteristici precum şi interdependenţa dintre aceştia. Scopul vizat
de abordarea unor modele virtuale care să permită analiza funcţionării unor părţi componente
ale excavatoarelor cu rotor îl constituie:
 îmbunătăţirea sistemului de tăiere – încărcare;
 reducerea consumului specific de energie la tăiere în condiţiile menţinerii puterii
instalate pentru acţionarea rotorului;
 creşterea capacităţii de excavare, respectiv a gradului de utilizare intensivă a
excavatorului.
68
Fig.2.9 Exploatarea în felii
Fig.2.10 Exploatarea în coborâre
69
2.2.5 Definirea parametrilor de excavare şi calculul acestora

Sistemul de tăiere – încărcare al excavatoarelor cu rotor este caracterizat de următorii
parametri specifici procesului de excavare:
 parametri de aşchiere care vizează:
 geometria aşchiilor prin:
 grosime;
 lăţime;
 înălţime;
 energetica procesului de excavare aplicată rotorului în ansamblu prin:
 rezistenţa specifică la tăiere;
 forţele apărute în procesul de tăiere;
 consumul specific de energie;
 puterea necesară aşchierii;
 parametrii cinematici referitori la:
 cupe prin:
 viteza unghiulară  a rotorului;
 viteza periferică vt a rotorului;
 rotor prin:
 viteza de pivotare v p a rotorului;
 viteza unghiulară de pivotare  p ;
 viteza de ridicare-coborâre vr a săgeţii (braţului) rotorului;
 viteza de deplasare vd a excavatorului.
 parametrii geometrici referitori la:

 săgeata rotorului;
 rotor prin:
 diametrul D sau raza R de tăiere;
nc
 numărul de cupe ;
 distanţa unghiulară  între cupe;
 cupe prin:
 volum;
 dimensiuni (lungime, înălţime, lăţime);
 formă;
70
 numărul şi aşezarea dinţilor;

 felul cupei (deschisă, închisă, cu fund rigid, cu fund elastic, etc.);
 modul de fixare pe rotor;
 muchiile tăietoare ale cupelor prin:
 formă;
 dimensiuni;
 poziţionare;
 dinţi prin:
 lăţimea tăişului;
 lungimea activă;
 lungimea de fixare;
 parametrii de aşezare;
 unghiurile de poziţionare.
Analiza sistemului de tăiere – încărcare trebuie să aibă în vedere şi o serie de parametri
care ţin de:
 caracteristicile rocilor de aşchiat care vizează:
o procesul de tăiere prin:
 rezistenţă specifică la tăiere;
 forţele de tăiere de pătrundere şi laterale;
 unghiul de rupere;
 consumul specific de energie, etc.;
o caracteristicile structurale care au în vedere:
 tendinţa de lipire;
 fisuraţia;
 abrazivitatea;
 tehnologia de extragere caracterizată de:
o parametri de exploatare prin:
 capacitatea de excavare;
 debitele utilajelor de pe linia tehnologică;
 organizarea întreţinerii, etc.;
o parametri de extragere prin:
 dimensiunile treptelor;
 dimensiunile feliei extrase;
 unghiurile de rotire a săgeţii rotorului;
71
 unghiurile de taluz ale treptelor şi al sistemului de trepte, etc.

Principalele caracteristici tehnice considerate date de intrare în procesul de evaluare a
excavatoarelor cu rotor şi o serie de mărimi care sunt determinabile prin calcul direct sunt
prezentate în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1
Nr. Denumire Notaţie U.M.
crt.
1. Capacitatea teoretică de excavare QT m3/h
2. Volumul cupelor Vc m3
3. Diametrul de tăiere (raza) a rotorului D (R) m
4. Numărul de descărcări ale cupelor z s-1
5. Numărul de cupe nc buc.
6. Viteza de pivotare a platformei superioare la vârful cupelor vp m/s
7. Înălţimea maximă a treptei H t max m
8. Viteza de deplasare vd m/s
9. Viteza de ridicare a săgeţii rotorului vr m/s
10. Puterea nominală a motorului de acţionare a roţii – portcupe PN kW
11. Puterea nominală a motoarelor mecanismului de rotire PNp kW
Caracteristicile funcţionale imediate care pot fi calculate pornind de la datele prezentate
în Tabelul 2.1 sunt
Turaţia roţii – portcupe:
z
n
nc (2.44)
Viteza unghiulară a rotorului:
  2   n (2.45)
Viteza periferică de tăiere a rotorului:
vt    R
(2.46)
Distanţa unghiulară dintre două cupe succesive:
2

nc (2.47)
Timpul ciclului de golire a cupelor sau timpul de parcurgere a distanţei dintre două
cupe învecinate:
1  2 
T  sau T   (2.48)
z  nc  
Caracteristicile geometrice legate de amplasarea rotorului şi a mecanismului de rotire
sunt prezentate în figura 2.11 unde notaţiile utilizate au următoarele semnificaţii:
72
 Hs – înălţimea axei de rotire a săgeţii faţă de nivelul de vehiculare al excavatorului;

 Lsp – distanţa dintre axa de rotire a săgeţii şi axa de rotire a platformei superioare;
 Lp – lungimea de pivotare a săgeţii;
 Hsp – distanţa dintre centrul de rotire al rotorului şi planul inferior al săgeţii;
 Br – distanţa dintre centrul de rotire al rotorului şi planul vertical de simetrie a
săgeţii;
 δ – unghiul dintre axa longitudinală a rotorului şi axa de pivotare a săgeţii.
Braţul excavatorului execută în plan vertical o mişcare de ridicare şi coborâre în jurul
axei de rotire a săgeţii (figura 2.11). În plan orizontal mişcarea de rotaţie are loc în jurul axei
de rotaţie a platformei superioare cu viteza de pivotare Vp (figura 2.12). Din punct de vedere
tehnologic dar şi energetic planele în care se produc cele două rotaţii (ridicare – coborâre şi
pivotare) trebuie să fie verticale respectiv orizontale. Abaterea de la verticalitate şi de la
orizontalitate nu trebuie să depăşească 3,50 – 4,50.
Raza de pivotare a rotorului în plan vertical, atunci când execută o mişcare de ridicare
– coborâre, reprezintă distanţa dintre centrul de rotaţie al rotorului şi centrul de rotire a săgeţii
(figura 5) şi se calculează cu relaţie:
Lp
Ls 
cos  s (2.49)
unde γs reprezintă unghiul dintre planul de simetrie şi planul inferior al săgeţii şi se poate
calcula cu relaţia:
H sp
 s  arctg
Lp (2.50)
În figura 2.13 este prezentată situaţia excavării a patru felii, notate cu 1, 2, 3 şi 4.

Pentru fiecare dintre aceste felii raza de pivotare se modifică. Din acest motiv este necesară
corelarea vitezei de pivotare cu poziţia rotorului. Viteza unghiulară de pivotare a platformei
superioare nu este influenţată de tehnologia de lucru. Această viteză este reglabilă între două
limite şi se poate determina cu relaţia:
- valoarea minimă:
v p min
 p min 
R p max (2.8)
- valoarea maximă:
v p max
 p max  (2.9)
R p max
73
Fig.2.11 Referitoare la mişcarea braţului în plan vertical
Fig.2.12 Referitoare la mişcarea braţului în plan orizontal
74
Fig.2.13 Excavarea în felii
2.2.6 Parametri geometrici ai dinţilor excavatoarelor cu rotor

Geometria dinţilor excavatoarelor cu rotor este influenţată de:
 parametri funcţionali ai excavatorului;
 parametri constructivi ai cupelor (figurile 2.14 şi 2.15) şi rotorului (figura
2.16);
 forma şi tipul de dinte;
 natura materialului dislocat;
 cost.
Fig. 2.14 Cupă tăietoare
75
Fig. 2.15 Cupă tăietoare – încărcătoare
Fig. 2.16 Ansamblul rotorului
76
Definirea parametrilor geometrici ai dinţilor se face în concordanţă cu cele trei entităţi

geometrice enumerate anterior şi ţinând cont de funcţionarea acestora într-un regim dinamic
care conduce la modificarea parametrilor geometrici reali faţă de cei determinaţi teoretic.
Constructiv dinţii sunt de două tipuri de bază:
 dinţii tip daltă, care echipează excavatoarele cu rotor;
 dinţii conici, care echipează maşinile de excavat şi încărcat dar şi excavatoarele
cu o cupă.
Dinţii de tip daltă au muchii şi colţuri ascuţite. Acestea sunt concentratori de efort,
realizând astfel o dislocare mai eficientă (un consum specific de energie mai scăzut) faţă de
dinţii conici. În timpul exploatării uzura dinţilor de tip daltă se manifestă prin rotunjirea
acestor muchii şi colţuri ceea ce conduce la o dislocare mai puţin eficientă, deci la consumuri
specifice energetice mai mari.
În figura 2.17 am prezentat un dinte de tip daltă care este montat pe rotorul
excavatoarelor ESRC – 1400 30/7630 utilizate la exploatarea lignitului din Bazinul Olteniei.
Fig. 2.17 Dinte daltă cu umăr de sprijin
77
2.2.7 Braţul rotorului excavatorului ERc 1400-30/7

Braţul rotorului excavatorului ERc 1400-30/7 este o structură spaţială, portantă care
poate fi împărţită în trei tronsoane (figura 2.18):
1. tronsonul articulaţiei braţului rotorului, care permite atât mişcarea de ridicare şi
coborâre în plan vertical, cât şi mişcarea de pivotare în plan orizontal;
2. tronsonul intermediar, pe care este montat transportorul cu bandă care vehiculează
materialul excavat;
3. tronsonul de susţinere a rotorului, pe care sunt montate mecanismelor de acţionare
ale rotorului precum şi dispozitivele de prindere ale cablurilor de ridicare a
braţului.
Tronsonul intermediar al braţului (figura 2.19) este constituit din următoarele părţi
componente:
 câmpul superior, care are în componenţa sa:
o grinzi portante (roşu);
o montanţi (verde);
o contravântuiri (galben);
 câmpul inferior, care are în componenţa sa:
o grinzi portante (roşu);
o montanţi (verde);
o contravântuiri (galben);
 peretele lateral stânga care are în componenţa sa:
o montanţi (gri);
o contravântuiri (albastru);
 peretele lateral dreapta care are în componenţa sa:
o montanţi (gri);
o contravântuiri (albastru).
78
Fig.2.18 Tronsoanele braţului rotorului
Fig.2.19 Tronsonul intermediar al braţului roată portcupe
79
3. INSTALAȚII SCREPER
3.1. Consideraţii generale

Screperul este o maşină de terasamente folosită pentru transportul pământului la
distanţe mari (fig. 3.1).
Screperele sapă pământul sub formă de brazde succesive, umplerea cupei are loc pe
distanţe de aproximativ 8 ...35 m, iar descărcarea pe distanţe de circa 15...40 m.
Screperele lucrează obişnuit în pământuri de categoria I ... III, fiind folosite la: lucrări
de descopertă, săparea de trasee, nivelarea de suprafeţe mari, construcţia de baraje de pământ,
construcţii de şosele etc.
Avantajele principale ale screperelor sunt:
 organizarea simplă a lucrului, manevrabilitate mare;
 productivitate ridicată a muncii;
 reparare;
 deservire simplă.
Dezavantaje:
 screperele nu pot lucra în roci stâncoase, în roci moi cu incluziuni tari şi în
locuri mlăştinoase;
 productivitatea lor scade repede în cazul lucrului la înclinări mai mari de (0,13
- 0,17) rad, iar în roci lipicioase se îngreuiază descărcarea.
După caracterul legăturii cu sistemul de tracţiune screperele pot fi:
 remorcate;
 suspendate;
 autotractate.
Echipamentul de forţă (acţionare al screperelor) poate fi diesel sau diesel - electric.
Partea de deplasare a sistemului de tracţiune a screperelor (tractorul) poate fi cu şenile
şi cu roţi. în primul caz se asigură o viteză de deplasare până la 12 km/h, iar în al doilea până
la 40 km/h. Distanţa limită de transport a celor mai puternice screpere cu roţi atinge 5 km.
Distanţa raţională de transport la screperele cu şenile este aproximativ de 2 -3 ori mai mică.
După modul de descărcare se deosebesc screpere:

 cu descărcare liberă;
 semiforţată;
 forţată.
În cazul descărcări liber, cupa se înclină sub un unghi de circa 1,04 rad faţă de
orizontală şi roca alunecă din ea. Aceste screpere prezintă avantajul că sunt cele mai simple
din punct de vedere constructiv, sunt sigure în timp ce lucrează, dar și dezavantajul că
lucrează greu în roci lipicioase.
Fig. 3.1 Screper
Descărcarea semiforțată constă în faptul că se înclină numai fundul cu peretele din

spate al cupei. În acest caz o parte a rocii din cupă este împinsă forţat, iar cealaltă parte
alunecă sub acţiunea greutăţii proprii.
Descărcarea forţată are loc cu cupa nemişcată, peretele din spate al cupei sub acţiunea
cablurilor se deplasează în faţă împingând roca.
După direcţia de descărcare se deosebesc screpere:
 cu descărcare în faţă;
 cu descărcare în spate;
 cu descărcare în ambele părţi.
Screperele pot fi cu comandă cu cabluri şi hidraulică.
81
Instalații screper
Comanda cu cabluri se aplică la screpere de orice capacitate, iar cea hidraulică - la cele
mici şi medii, cu capacitate până la 6 -10 m3.
Screperele se construiesc cu cupe până la 35 m3.
Puterea motoarelor ajunge până la 368 kW.
În ultimii ani s-au realizat şi screpere cu acţionare diesel-hidraulic a roţilor motoare.
Motoarele hidraulice se amplasează în roţi şi se unesc cu cabluri flexibile de presiune
înaltă cu pompa.
Caracteristicile tehnice principale ale unor screpere se dau în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1
Screpere autotractate Screpere remorcate
INDICATORI D-468 D-357 G D-374 D-511
Maşină de bază BELAZ- BELAZ- T-100 GP DET-250
533 523B
Puterea tractorului, [kW] 80,9 150,8 73,6 30
Capacitatea cupei, [m3];
- geometrică 4,5 10,0 6,0 15,0
- cu „căciulă" 5,5 13,0 10,0 17,0
Modul de descărcare FORŢAT
Lăţimea de lucru a cupei, [mm] 2 600 2 720 2 672 2 900
Adâncimea de tăiere, [mm] 360 300 320 350
Grosimea maximă a stratului descărcat, 250 400 300 550
[mm]
Dimensiuni de gabarit, [mm]:
- lungime 2 730 10 250 8 400 11 300
- lăţime 3 056 3 230 3 035 3 390
- înălţime 2 500 2 925 3 090 3 070
Baza, mm 5 620 6 150 5 050 7 345
Anvelope:
- dimensiune, ţoli 18-24 21-25 12-20 21-28
- presiune, [N/m2 *10] 25 - 550-60 35
Comanda hidraulică cu cablu hidraulică
Greutate, [N]:
- screper 71 750 86 000 66 000 162 800
- screper cu sistem 126 750 170 000 180 000 412 800
de tracţiune
82
3.2 Construcţia screperelor

Screperul pe roţi constă din rama 1 (fig. 3.2), utilajul de deplasare 2, construcţia de
remorcare 3, cupa 4, obloanele cupei 5, şi mecanismele de conducere 6. Organul de lucru al
screperului pe roţi este cupa 4, care la începutul umplerii se lasă în jos până la afundarea
necesară în sol, iar oblonul din faţă 5 în acest caz se ridică. Pe măsură ce screperul pe roți se
deplasează înainte cupa acestuia se umple cu material.
Fig.3.2 Screper pe roţi
După umplerea completă, (fig.3.3 a) cupa se pune în poziţie de transport. În acest caz
cupa 4 (fig. 3.3 b) se ridică puţin şi se închide cu oblonul 5, asigurând distanţa minimă liberă
între fundul cupei şi sol. Spre locul de descărcare screperul se deplasează în poziţie de
transport.
Cu ajutorul sistemului de conducere 6 (fig. 3.3 c) cupa se roteşte pentru descărcare şi
oblonul din faţă se ridică. În consecinţă materialul din cupă se descarcă şi pe măsura
deplasării înainte a screperului se nivelează (cu cuţitul cupei) un strat de o anumită înălţime.
După aceea cupa se ridică şi screperul se deplasează din nou pentru încărcare.
În acest fel, ciclul de lucru al screperului constă din săparea rocii cu umplerea în
acelaşi timp a cupei, transportarea rocii încărcate la distanţa dată, descărcarea cupei cu
nivelarea în acelaşi timp a rocii şi curse în gol - reîntoarcerea screperului la locul de încărcare.
83
Instalații screper
Încărcarea screperului în roci nisipoase este posibilă în procent de 60 -70% din

capacitatea cupei.
În roci umede lucrul screperului este slab productiv. Productivitatea screperului
depinde, în foarte mare măsură, de schema de lucru care se alege din condiţia unui cât mai
redus număr de curse, virări şi ridicări ale cupei.
Fig.3.3 Procesul de lucru al screperului pe roţi.
84
3.3. Calculul puterii de tractare a screperului

Puterea tractorului se determină cu ajutorul forţelor de tracţiune necesare pentru
încărcarea şi transportul screperului cât şi cu ajutorul vitezelor necesare executării acestor
operaţii.
P 
N  2,7 , W  ; (3.1)

unde:
P – este forţa de tracţiune la cârligul tractorului, daN;
 – viteza de deplasare, km/h;
 – 0,65 - 0,08 randamentul tractorului.
Puterea necesară pentru încărcarea screperului este mai mare decât puterea necesară
transportului.
De aceea umplerea screperelor de mare capacitate trebuie să se facă cu ajutorul
împingătoarelor.
Forţa necesară pentru umplerea cupei screperului depinde de categoria şi umiditatea
rocilor şi se calculează după formula:
P  1  2  3  4  5 , [daN]; (3.2)
în care:
1 – este rezistenţa de rostogolire a screperului umplut cu rocă,
1   Gk  Gr   f r r ,
unde:
G k – este greutatea screperului, daN;
G r – greutatea rocii daN;

f r r – coeficient de rezistenţă la rostogolire, f rr  0,04  0,2 ;
 2 – rezistenţa la tăiere a rocii,
2  K  C  h ,
unde:
K – este rezistenţa la tăiere a rocii, daN/m2;
C – lăţimea de tăiere, m;
h – adâncimea de tăiere, m;
 3 – rezistenţa de rostogolire a materialului în cupă,
3  y  C  H 2     ,
85
Instalații screper
unde:
y – este coeficientul înălţimii prismei de rostogolire a rocii y =0,5 - 0,7;
H – înălţimea de umplere a cupei, m;
 – greutatea specifică a rocii, daN/m3;
 – coeficientul de frecare interioară,   0,3  0,7 ;
 4 , 5 – rezistenţele ce apar în timpul încărcării cupei.
4  h  C  H   , 5  x  C  H 2   ,
unde:
x – este coeficient care depinde de proprietăţile rocilor, pentru nisipuri x = 0,46 ,
pentru argilă nisipoasă x = 0,37 - 0,44 , pentru argile x = 0,24 - 0,31 .
Coeficienţii rezistenţei la tăiere sunt redaţi în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2
Rezistenţa specifică la
Tipul rocii Categoria
tăiere [daN/m2].
Sol nisipos lutos, argilă nisipoasă uşoară (umedă) I 3 000- 5 000
Argilă nisipoasă, argilă uşoară umedă şi înfoiată II 5 000-10 000
Argilă medie sau grea, înfoiată,argilă nisipoasă presată III 10 000-18 000
Argilă grea IV 20 000-30 000
3.4 Productivitatea screperelor cu roţi

Productivitatea tehnică:
Ku  E
Pt  60
Tc K i

, m3 / h ; (3.3)
unde:
K u – este coeficientul de umplere a screperului;
E – capacitatea cupei screperului, m3;
K i – coeficientul de înfoiere;
Tc – durata ciclului de lucru a screperului.
Tc  T1  T2  T3  T4 ,
unde:
T1 – este durata de încărcare a cupei, min;
86
T2 – durata de vehiculare plin, min;

T3 – durata de descărcare a screperului, min;
T4 – durata de vehiculare gol, min.
Productivitatea de exploatare:
Ku  E
Pe  K f  Q f  60 K f
Tc  K i
 
, m3 / h ; (3.4)
unde:
f – este coeficientul de folosire a timpului.
În practică se foloseşte următoarea formulă:
Qe  K
E
L
 
, m3 / h ; (3.5)
în care:
L – este distanţa medie de transport a rocii, km;
K – coeficient;
K  2K f  C1  C2  C3  C4 ;
unde:
K f – este coeficientul de folosire în timp a screperului şi are valoarea de 0,85 pentru
lucrul în două schimburi şi 0,70 pentru lucrul în trei schimburi;

C1  1;
C 2 – coeficientul care depinde de categoria rocilor în care se lucrează;
C 3 – coeficientul care ia în consideraţie caracterul drumului de vehiculare a
screperului, C3  0,6  0,02C ;
C 4 – coeficientul ce ia în consideraţie modul de încărcare a cupei:

C 4  1 la încărcare pe pante cu înclinare mai mică de 10% pentru roci de categoria II,
III, IV şi la urcare (0 la 5%) pentru roci de categoria I.
C 4  0,9 la lucru în front orizontal în roci de categoria II - IV.
Valorile coeficientului C 2 , a numărului de lovituri C a compactizorului şi
productivitatea screperului (m3/km) la 1 m3 de capacitate a cupei depind de categoria rocilor
în care se lucrează şi se redau în tabelul3.3.
87
Instalații screper
Tabelul 3.3
Categoria Coeficientul, Nr. lovituri, Coeficientul de Productivitatea screperului la 1 m3
rocii C2 C înfoiere capacitate [m3 km/h]
I 0,9 5 1,07-1,15 1,4
II 1,0 12 1,18-1,25 1,53
III 0,85 20 1,28-1,34 1,43
IV 0,8 25 1,3 -1,4 1,37
Distribuţia orientativă a timpului pe operaţii în ciclul total al screperului este redat în

tabelul 3.4.
Tabelul 3.4
INDICATORII Screper cu cupa Două screpere cuplate de 9,45 m3
de 9,15 m3
timp, [min] [%] timp, [min] [%]
Încărcarea 1,18 18,0 2,03 21,3
Descărcarea 0,46 6,5 0,95 9,5
Transport la 310 m 2,39 34 3,13 32,5
Returul (gol) 2,99 42,5 3,55 36,7
TOTAL: 7,02 100 9,66 100
88
4. BULDOZERE ȘI SCARIFICATOARE
4.1 Buldozere
Buldozerul este una dintre cele mai răspândite maşini de terasamente, care asigură atât
săparea cât şi transportul pământului. Maşina este alcătuită din tractorul I, cu mecanism de
deplasare pe şenile sau pneuri, pe care se montează un echipament de lucru II (fig. 4.1). În fig.
4.2 este prezentat un buldozer cu scarificator III.
Fig.4.1 Buldozer cu acţionare hidrostatică, cu lama orientabilă
Buldozerele se folosesc la diferite lucrări de terasamente ca: drumuri, căi ferate,

descopertări, îmbunătăţiri funciare, irigaţii etc.
De asemenea, cu ajutorul buldozerelor se pot realiza lucrări cum ar fi:
 nivelarea terenurilor sau a pământurilor în umplutură;
 săparea la suprafaţă şi transportul pământului rezultat pe distanţe până la
75...100 m;
 umplerea unor gropi;
 astuparea şanţurilor după instalarea conductelor;
Buldozere și scarificatoare
 sistematizarea terenurilor agricole prin transportarea pământului şi nivelarea

lui, precum şi executarea drenajelor;
 strângerea în grămezi a materialelor de construcţii (nisip, pietriş, balast sau
piatră spartă);
 curăţarea terenurilor de tufişuri,
 doborârea copacilor,
 scoaterea rădăcinilor;
 demolarea sau dărâmarea construcţiilor vechi etc.
Fig.4.2 Buldozer cu acţionare hidrostatică, cu lama orientabilă şi scarificator
Buldozerul sapă, deplasează şi nivelează pământul săpat. În timpul săpării, brazda de

pământ se ridică în susul lamei şi se rostogoleşte în faţa acesteia, formând o prismă de
material care este deplasat o dată cu înaintarea maşinii. După operaţia de tăiere, lama este
retrasă treptat, iar buldozerul continuă să deplaseze pământul la locul de depozitare. În cazul
lucrărilor de nivelare, lama este menţinută în poziţia ridicată deasupra suprafeţei pe care
acesta se deplasează.
4.1.1 Clasificarea buldozerelor

Buldozerele se pot clasifica după puterea motorului şi greutatea maşinii, după forţa
nominală de tracţiune, după poziţia lamei faţă de direcţia de înaintare a maşinii, după sistemul
de comandă etc.
90
Clasificarea buldozerelor după puterea motorului a greutăţii maşinii şi a forţei

nominale de tracţiune este dată în tabelul 4.1. Parametrul principal care caracterizează
buldozerul este forţa nominală de tracţiune, determinată din condiţia de aderenţă.
După modul de deplasare se deosebesc:
 buldozere pe şenile;
 buldozere pe pneuri.
După poziţia lamei faţă de direcţia de înaintare a tractorului buldozerele pot fi:
 cu lamă perpendiculară pe axa longitudinală de înaintare;
 cu lamă fixă, sau lama poate forma un unghi oarecare cu direcţia de înaintare a
acestuia;
 cu lamă orientabilă, caz în care lama poate fi înclinată şi în plan vertical.
Tabelul 4.1
Tipul buldozerului Puterea, Forţa nominală de tracţiune,
[kW] [kN]
mic 25 25
uşor 25 ... 55 25 ... 135
mijlociu 60 ... 120 135 ... 200
greu 130 ... 250 200 ... 300
foarte greu 250 300
După sistemul de comandă, buldozerele pot fi:

 cu acţionare hidrostatică;
 cu acţionare mecanică.
În cazul acţionării mecanice, adâncirea şi menţinerea lamei în pământ se datorează
greutăţii echipamentului de lucru, iar ridicarea acesteia are loc în mod forţat. În cazul
buldozerelor mici şi mijlocii, greutatea echipamentului de lucru este insuficientă pentru
adâncirea şi menţinerea lamei în pământ; de aceea, acţionarea mecanică se întâlneşte, în
ultimul timp, numai la buldozere grele.
În cazul acţionării hidrostatice, atât înfigerea cât şi retragerea lamei din pământ se
realizează în mod forţat. Acţionarea hidrostatică este folosită la toate tipurile de buldozere; în
acest caz, forţa de adâncire este aproximativ egală cu 40% din valoarea greutăţii buldozerului.
Caracteristicile tehnice ale buldozerelor folosite mai frecvent în ţara noastră sunt
redate în tabelul 4.2.
91
4.1.2 Construcţia buldozerelor

În fig. 4.2 este reprezentat un buldozer cu acţionare hidrostatică cu lamă orientabilă şi
scarificator. Părţile principale ale acestuia sunt: tractorul I , lama II, scarificatorul III . Lama
este fixată de cadru atât direct, într-o articulaţie centrală, cât şi prin intermediul a două braţe
de sprijin cu poziţie reglabilă.
Variind poziţiile de fixare ale celor două braţe de cadru, lama poate fi înclinată faţă de
direcţia de înaintare a tractorului.
În cadrul buldozerului se pot monta şi echipamente de schimb, ca: tăietor de tufişuri,
scoţător de rădăcini, cioturi şi scarificator. Buldozerele moderne au montate în partea din
spate un echipament de scarificator.
Tabelul 4.2
MARCA MAŞINII
INDICATORII
D–492A D–493A D–271A D–211 D–275
Lungimea lamei, [mm] 3 940 3 940 3 030 2 950 3 180
Înălţimea lamei, [mm] 1 000 1 000 1 100 1 100 1 300
Ridicarea maximă a lamei, [mm] 1 100 1 050 900 990 1 250
Coborârea maximă a lamei sub

nivelul şenilelor, [mm] 1 000 250 1 000 1 800 1 000
Comanda de ridicare
cablu hidraulic cablu cablu cablu
a lamei
Unghiul de tăiere
0,87–1,05 0,87–1,05 1,05–1,13 – –
al lamei, [rad]
Unghiul de montare al
1,10–1,57 1,10–1,57 – 1,57 1,57
lamei in plan, [rad]
Dimensiunile cu tractor, [mm]:
– lungimea 5 500 5 500 5 250 5 150 6 700
– lăţimea 3 940 3 940 3 030 3 030 3 200
– înălţimea 3 040 3 040 3 059 2 767 2 600
Greutatea, [daN]:
– echipamentului de buldozer 22 850 19 850 17 950 – 28 000
– buldozer cu tractor 140 850 139 850 135 950 – 168 400
Prin adaptarea unui scarificator la spatele tractorului echipat sau nu şi cu o lamă de

buldozer se pot executa lucrări de pregătire a terenului prin ruperea crustei la terenurile
compacte și uscate, pentru afânarea prealabilă a terenurilor tari, în vederea săpării ulterioare
cu buldozere sau screpere.
92
4.1.3 Executarea terasamentelor

În scopul realizării lucrărilor de terasamente, buldozerele se pot folosi independent:
 pentru săparea debleelor, cu deplasarea pământului în rambleu sau în cavaliere
(în cazul unei distanţe de transport de 75–100 m);
 pentru executarea rambleelor cu înălţimea până la 1,50 m din gropile de
împrumut laterale;
 pentru umplerea tranşeelor, a gropilor, şanţurilor, la nivelarea suprafeţelor;
 la tăierea pământului pe coaste de deal (executarea de terase);
 pentru lucrările de descopertă a zăcămintelor.
În complex cu alte mașini, buldozerele se pot folosi pentru nivelarea pământului
descărcat de excavatoare, autocamioane basculante etc., pentru deplasarea pământului și
agregatelor, pentru formarea figurilor de nisip, piatră spartă, pentru împingerea screperelor de
mare capacitate.
Schemele de mişcare ale buldozerelor

Adâncimea de tăiere depinde de categoria și de starea pământului. Lama este coborâtă
la început la adâncimea maximă după care se ridică parţial, în mod treptat. Apoi, lama se
afundă din nou la adâncimea maximă, repetându-se de câteva ori această manevră, de fiecare
dată lama afundându-se la o adâncime mai mică.
La o creștere a pantei cu 1%, productivitatea buldozerului se mărește cu 3–10%. La
mișcarea în rampă, greutatea buldozerului și a pământului reduc forța de tracțiune și măresc
rezistența pământului. În acest caz productivitatea se micșorează.
În timpul deplasării, o parte din pământ se pierde, revărsându-se peste marginile lamei
buldozerului. Pierderile pot fi reduse, deplasând pământul la o distanța de maximum 100 m și
compensând pierderile prin tăierea unui mic strat de pământ în procesul de deplasare. Acesta
reduce însa viteza de deplasare. Cel mai eficace este procedeul deplasării pământului în
tranșee la care pierderile se reduc, deoarece pământul nu se risipește pe la margini.
93
Executarea rambleelor
Pentru executarea unui rambleu, transportul pământului se face fie transversal pe
rambleul de executat, fie în lung, din debleu în rambleu. Pentru a se obține o productivitate
sporită, se recomandă ca săparea să se execute prin mai multe treceri ale buldozerului, pe
aceeași fâșie de lucru. Între doua fâșii de lucru alăturate se lasă un prag de 0,50–0,80m lățime,
care se taie după ce pământul de pe cele două fâșii alăturate a fost săpat și transportat.
Eliberarea lamei buldozerului de pământul transportat și depunerea acestuia în
umplutură se realizează prin ridicarea treptată a lamei, astfel ca pământul transportat să fie
nivelat pe cel puțin 2m lungime ( fig. 4.3).
Fig. 4.3 Eliberarea lamei buldozerului de pământul transportat
Lărgirea debleelor
Pentru lărgirea debleelor se taie taluzurile cu buldozerul, coborând lama cu 12–15cm,
apoi se deplasează pământul așezându-l pe taluzurile rambleului.
Executarea profilelor mixte (jumătate în debleu, jumătate în rambleu)

Săparea pământului din debleu și deplasarea lui în rambleu este una dintre operațiile
cele mai eficiente pe care le execută buldozerul.
Schema de lucru în zig–zag cu depozitarea laterală a pământului săpat, buldozerul

execută o deplasare paralelă cu latura scurtă a gropii de fundație și se folosește în cazul săpării
gropilor de fundații cu adâncimea de până la 1,50m (fig 4.4) .
94
Fig.4.4 Schema de lucru în zig–zag pentru săparea gropii de fundație a unei clădiri
Lucrări de nivelare
Pentru nivelarea pământului lama buldozerului se așează la nivelul suprafeței de
rezemare a șenilelor, respectiv a pneurilor și prin mișcare înainte se taie dâmburile. Pământul
tăiat se adună în fața lamei și se deplasează în locurile joase. Pentru accelerarea operației,
nivelarea se execută prin câteva curse succesive, conform (fig. 4.5).
Fundul gropii de împrumut se nivelează prin treceri longitudinale, începând de la
rambleu înspre pantă. La executarea nivelării, toate cursele, în afară de cursa a cincea, se
execută prin deplasarea cu viteza întâia. A cincea cursă se execută prin deplasarea
95
buldozerului înapoi cu viteza a doua. Cursele se execută astfel încât lama să acopere vechea
sa urmă cu cel puţin 30 cm.
Fig. 4.5 Nivelarea cu buldozerul
4.1.4 Calculul de tracţiune

Principalii parametri tehnici, constructivi şi funcţionali ai buldozerelor pentru lucrările
de terasamente sunt:
 tipul constructiv: pe pneuri sau pe şenile;
 puterea instalată, caracteristicile instalaţiei de forţă şi comandă, viteza de lucru;
 parametri echipamentului de lucru, dimensiunile lamei, adâncimea maximă de
coborâre şi înălţimea de ridicare a lamei, unghiurile de înclinare în plan
orizontal şi vertical ale acesteia;
 dimensiunile de gabarit maxim în lucru şi în transport;
 productivitatea medie în exploatare.
Puterea motorului tractorului se determină în funcţie de rezistenţa care trebuie învinsă
de buldozer în timpul lucrului.
Rezistenţa generală însumată:
W  W1  W2  W3 , [daN] (4.1)
unde:
96
W1 – este rezistenţa rocii la tăiere, în principal depinzând de tăria rocii şi grosimea

aşchiei;
W2 – rezistenţa la deplasarea rocii;
W3 – rezistenţa la deplasarea tractorului.
Mărimea W1 se determină cu expresia:

W1  K1bh , (4.2)
unde:
K 1 – este coeficientul de rezistenţă a rocii la tăiere;
h  5  15 – adâncimea de tăiere, cm;
b – lăţimea de lucru a lamei buldozerului.
b  l  sin  , (4.3)
unde:
l – este lungimea lamei, m;
 – unghiul de montare al cuţitului în plan.
Valorile coeficientului K 1 , în funcţie de categoria rocii, sunt date în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
Categoria rocii Valoarea lui K1 la lucrul buldozerului, Valoarea lui K1 la lucrul
[daN/m2] screperului, [daN/m2]
I 2 500 5 000
II 4 000 8 000
III 6 000 11 000
IV 8 000 –
Mărimea W2 cuprinde în sine rezistenţa W2' determinată de deplasarea rocii tăiate în
faţa lamei şi rezistenţa W2" care apare la deplasarea rocii în lungul cuţitului lamei.
W2'  G f1  i sin  , (4.4)

unde:
G – este greutatea rocii deplasate de lamă, daN;
f1  0,7  1,0 – coeficientul de frecare a rocii de rocă;
i – unghiul de înclinare a terenului, rad;
97
 – unghiul de atac al lamei pentru o poziţie a lamei perpendiculară pe direcţia de

mişcare a tractorului,   1,57 rad, sin   1 .
Greutatea rocii G se poate determina cu formula:
bh12
G , [daN]; (4.5)
4
unde:
h1 – este înălţimea prismei de rocă, egală cu înălţimea lamei;
 1  1500daN / cm 3 – greutatea volumetrică a rocii afinate.

Rezistenţa W”2:
W2"  Gf1 f 2 , [daN]; (4.6)
unde:
f 2  0,3  0,6 – coeficientul de frecare a rocii pe metal.
Mărimea W3 se determină cu formula:
W3  Q f  i  , daN  ; (4.7)
în care:
Q – este greutatea buldozerului împreună cu tractorul, daN;
f – rezistenţa la rularea tractorului, egală pentru tractoare pe şenile cu 0,5 – 0,12 şi
pentru tractoare pe roţi 0,2 – 0,1.
Rezistenţa însumată pentru cazul general reprezintă:
bh12 bh 2
W  K1bh sin     f1  i sin   1 f1 f 2   f  i  . (4.8)
4 4
Puterea necesară motorului tractorului se determină cu formula:
W
N m  2,7 , W  ; (4.9)

în care:
W – este rezistenţa totală însumată, daN;
 – este viteza tractorului, de obicei la prima sau a doua trecere, km/h;
  0,80  0,85 – este randamentul transmisiei tractorului.
98
4.1.5. Productivitatea buldozerului

Productivitatea buldozerului depinde într-o mare măsură de înclinarea suprafeţei pe
care acesta lucrează, precum şi de modul de desprindere a brazdei.
Astfel, când buldozerul lucrează în rampă scade productivitatea acestuia şi invers,
când acesta lucrează în pantă are loc creşterea productivităţii.
Pe măsura tăierii brazdei de pământ şi a creşterii prismei din faţa lamei, cresc şi
rezistenţele la deplasarea buldozerului, de aceea, pentru folosirea completă a forţei de
tracţiune, se recomandă ca la început lama să fie adâncită cât mai mult în pământ, iar pe
măsura deplasării buldozerului aceasta să fie retrasă din pământ, astfel încât grosimea brazdei
tăiate să devină variabilă.
Nu se recomandă tăierea de brazde cu grosimi constante pe întregul front de lucru (fig.
4.6) decât atunci când buldozerul lucrează în pantă.
Fig. 4.6 Schema de adâncire a lamei în pământ în timpul lucrului cu buldozerul:

a – secţiunea platformei orizontale de săpare a buldozerului;
b – secţiune recomandată la săparea cu buldozerul;
c – secţiunea platformei de săpare în pantă cu buldozerul.
Fig.4.7 Determinarea coeficientului K i în funcţie de panta terenului.
99
De obicei, prisma din faţa lamei se formează pe lungimi de 5 . . . 7 , când tăierea are loc
cu prima şi a doua treaptă de viteză.
Pentru diminuarea pierderilor de pământ prin părţile laterale ale lamei, se recomandă
ca deplasarea pământului să aibă loc în tranşee adânci de 0,6 m.
Productivitatea buldozerului creşte cu 10...15% dacă se lucrează în acelaşi timp cu
două buldozere aşezate paralel şi cu distanţe de 0,25...0,3 m între ele, pentru pământul de
categoria I şi a II–a şi până la 0,5 m pentru pământuri de categoria III. De asemenea,
productivitatea buldozerului creşte cu 5...10%. Dacă deplasarea pământului are loc în două,
sau trei etape, mai întâi pământul este adunat în volume de 100...200 m3, după care este
deplasat mai departe.
Productivitatea buldozerului, când are loc tăierea şi deplasarea pământului, se
determină cu formula:
3600  Vef  K t  K i
P , [m3/oră]; (4.10)
Tc
în care:
K t – este coeficientul de folosire al buldozerului în timp;
K i – coeficientul prin care se ia în considerare înclinarea suprafeţei pe care lucrează

buldozerul (fig. 4.7);
Tc – durata unui ciclu, s;
Vef – prisma de pământ aflat în faţa lamei, în teren compact.
Durata ciclului se determină cu formula:

lt ld li
Tc     t c  t 0  2t , (4.11)
t d i
în care:
 t , d , i – vitezele buldozerului în timpul tăierii, deplasării şi întoarcerii, m/s;
lt , l d , li – distanţa de tăiere, de deplasare a pământului şi de întoarcere a buldozerului
înapoi, m;
t c – timpul necesar cuplărilor şi decuplărilor;
t 0 – timpul necesar pentru întoarceri;
t – timpul necesar coborârii lamei.

Când se lucrează cu buldozerul ca nivelator, productivitatea se calculează cu relaţia:
100
3600L  sin   b K i
P ,[m3/oră]; (4.12)
 l 
n  t 0 
 1 
în care:
l – este lungimea sectorului nivelat;
b – lăţimea de suprapunere, b  0,3  0,5m ;
n – numărul de treceri pe acelaşi loc;
 i – viteza de lucru.
Creşterea productivităţii de exploatare a buldozerelor se poate realiza prin reducerea
duratei ciclului sau prin mărirea cantităţii de pământ transportat. Acest lucru este posibil prin
reducerea distanţei de transport, alegând scheme tehnologice optime de lucru.
Când buldozerul lucrează pe un teren în pantă productivitatea lui se modifică (tabelul
4.4).
Tabelul 4.4. Variaţia productivităţii în funcţie de panta, respectiv rampa terenului

Condiţii de lucru Productivitate [%]
Teren orizontal 100
Teren cu rampa de 10% (urcare) 60
Teren cu pantă de 10% (coborâre) 190
Teren cu pantă de 20% (coborâre) 250
4.2. Scarificatoare
Maşinile prevăzute cu echipament de scarificator se utilizează la scarificarea
pământurilor grele, cu rădăcini, precum și a pământurilor uscate și compacte.
Scarificarea prealabilă asigură o productivitate sporită a utilajelor folosite în
continuare la execuţia terasamentelor. Dacă pământul de scarificat este uscat, se recomandă să
fie umezit cu o zi înainte de scarificare. Adâncimea de scarificare recomandată este de 20–30
cm. Lucrările de scarificare se organizează pe tronsoane, deplasarea scarificatorului
executându-se după elipsă.
4.2.1. Construcţia şi clasificarea scarificatoarelor

Scarificatoarele sunt maşini de terasamente (fig. 4.8) destinate afânării pământurilor
tari şi foarte tari. De regulă se scarifică pământuri care nu pot fi dislocate de către
101
excavatoare, buldozere, gredere şi screpere, cum sunt de exemplu, pământurile de categoria a

III–a şi a IV–a.
Scarificatoarele se pot clasifica după destinaţie, după modul de deplasare, după putere
şi după particularităţile constructive.
Fig. 4.8 Scarificator
După modul de deplasare, scarificatoarele pot fi:

 remorcate;
 purtate.
Cu scarificatoare purtate sunt echipate buldozerele, autogrederele, încărcătoarele cu o
singură cupă.
Cele mai raţionale sunt scarificatoarele purtate, deoarece acestea au o mare
manevrabilitate, sunt mai stabile, iar pentru pătrunderea organului de lucru folosesc o parte
din greutatea remorcherului.
După puterea motorului există scarificatoare:
 uşoare, cu o putere până la 1–30 kW;
 mijlocii, cu o putere de la 130—180 kW;
 grele, cu o putere peste 180 kW.
102
Organul de lucru al scarificatorului constă din dinte sau dinţi.

Dinţii scarifică atât pământul aflat în faţa acestora cât şi pe cel aflat în părţile laterale
ale dinţilor. Parametri geometrici ai dinţilor şi numărul acestora depind de destinaţia
scarificatorului, a lăţimii şi adâncimii de afânare, a puterii motorului şi a forţei de tracţiune
necesară afânării, precum şi de proprietăţile fizico–mecanice, ale pământului de scarificat.
La scarificatoarele uşoare cu cinci dinţi, distanţa între acestea este de 0,3...0,5 m, iar în
cazul celor cu trei dinţi, de 0 , 8 . . . 1,0 m.
În cazul scarificatoarelor de puteri mijlocii, distanţa între dinţi ia valoarea de
0 , 9 . . . 1,3 m. În cazul scarificatoarelor grele şi foarte grele, care de regulă lucrează cu unu
sau cu trei dinţi, distanţa dintre dinţi este până la 1,4 m.
Unghiul de scarificare  (adică unghiul de săpare) se alege în funcţie de proprietăţile
fizico–mecanice ale materialului de scarificat; de regulă  se ia (0,61...0,78) rad. Unghiul de
asemenea depinde de unghiul de ascuţire  , care se ia obişnuit (0,34...0,52) rad, şi a unghiului
de aşezare, care nu trebuie să fie mai mic de (0,08...0,12) rad.
Deoarece la începutul adâncirii dinţilor în pământ, suportul acestora execută o mişcare
de rotaţie faţă de punctul de prindere de tractor, la marea majoritate a scarificatoarelor cu
echipament purtat, unghiul de scarificare este de (1,04...1,39) rad la începutul adâncirii
dinţilor, iar pe măsura adâncirii dinţilor se micşorează.
Lungimea dintelui este cu 0,1...0,3 m, mai mare decât grosimea stratului de scarificat.
4.2.2 Forţele care acţionează asupra dinţilor scarificatorului

După direcţia normală la suprafaţa anterioară a dintelui acţionează rezistenţa la
deplasare a dintelui N (fig. 4.9).
103
Fig.4.9 Scarificator purtat:

a – schema generală a forţelor care acţionează asupra dinţilor;
b – secţiunea şanţului săpat
Ca rezultat al acestei forţe, apare forţa de frecare N  f , unde f este coeficientul de

frecare pământ pe metal.
Între forţele N, N  f , Rst şi Rsn are loc dependenţa:
Rst  N  cos90     N  f  cos   Rsn , (4.13)
în care:  este unghiul de scarificare.
Relaţia poate fi pusă sub forma:

Rst  N sin   f  cos    Rsn . (4.14)
Valoarea forţei Rst se determină cu relaţia simplificată:
Rst  F  K  n , (4.15)
104
în care:
F – este suprafaţa transversală a secţiunii scarificate;
K – rezistenţa specifică de scarificare, determinată experimental;
n – numărul de dinţi ai scarificatorului.
Valoarea lui Rsn este 0,1...0,3Rst
Determinarea productivităţii scarificatorului se face cu relaţia:
1000  a  b  ha
P
k1  k 2

, m3 / h  (4.16)
în care:
 a – este viteza calculată de deplasare a scarificatorului ( a  0,8 , în care  este
viteza scarificatorului la prima treaptă);
b – distanţa dintre dinţi b  2ha  ;
ha – adâncimea calculată de afânare( ha  0,6...0,8h , unde h este valoarea maximă de

adâncire a dinţilor;
k1 – coeficient care ţine seama de natura trecerilor ( k1  1 , când scarificarea se execută
numai longitudinal, sau k1  2 , când scarificarea se execută şi transversal);
k 2 – coeficient prin care se ţine seama de numărul de treceri pe acelaşi loc.
105
5. AUTOGREDERE

Autogrederul (fig. 5.1 şi 5.2) este folosit la cele mai diferite lucrări de terasamente ca:
 nivelarea şi formarea patului şoselelor;
 executarea rambleelor din gropi de împrumut, înalte până la 0,6 m, formarea;
 nivelarea taluzurilor din ramblee şi deblee;
 amestecarea pământurilor cu diferite adaosuri şi lianţi;
 construcţia drumurilor;
 săparea canalelor şanţurilor şi rigolelor de scurgere cu adâncimi până la 0,75 m;
 repararea şi întreţinerea drumurilor.
În timpul iernii, autogrederele sunt folosite pentru curăţarea drumurilor de zăpadă
precum şi întreţinerea acestora în stare practicabilă.
Fig 5.1 Autogreder
Comparativ cu alte maşini de terasamente, autogrederul se caracterizează printr-o

mare manevrabilitate a echipamentului său de lucru, lama putând ocupa cele mai diferite
poziţii atât în plan orizontal cât şi în cel vertical: de asemenea se poate deplasa lateral şi are
posibilitatea de a folosi un număr mare de echipamente de schimb: buldozer, curăţitor de
zăpadă, greder–elevator, cupă de screper, amestecător etc.
Maşina are o mobilitatea mare atât în timpul lucrului cât şi în timpul transportului
(40÷45 km/oră).
Fig. 5.2 Autogreder cu scarificator
Autogrederele se clasifică astfel:

 după greutate şi putere;
 după numărul de punţi şi schema roţilor;
 după sistemul de comandă al organului de lucru.
Clasificarea autogrederelor după greutate şi putere este dată în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1 Clasificarea autogrederelor după greutate şi putere
Tipul autogrederului uşor mijlociu greu foarte greu

masa, [t] 7 ... 9 10 ... 12 13...15 17.. . 19 21 ... 23
puterea, [kW] 48,5 74 117 175. . .220 280. . .320
După sistemul de comandă al organului de lucru, autogrederele pot fi:

 cu acţionare mecanică;
 cu acționare hidrostatică.
Actualmente se întâlnesc din ce în ce mai mult autogredere grele cu acţionare hidrostatică.
După echipamentul de deplasare, autogrederele pot fi:

 cu două punți;
107
Autogredere
 cu trei punţi.
După numărul punţilor cu roţi de direcţie, care să asigure rotirea autogrederului,
acestea pot fi:
 numai cu puntea din faţă cu roţi de direcţie;
 cu toate punţile cu roţi de direcţie.
După schema roţilor, autogrederele se caracterizează prin:
 numărul total de punţi;
 prin numărul de punţi motoare;
 prin numărul de punţi de direcţie (fig. 5.3 a … e).
Convenţional, schema roţilor unui autogreder se exprimă prin relaţia:
S  A B C (5.1)
în care:
A – este numărul de punţi cu roţi de direcţie;
B – numărul de punţi cu roţi motoare;
C – numărul total de punţi.
Fig. 5.3 Schema roţilor autogrederelor
De exemplu, autogrederul cu o punte în faţă cu roţi de direcţie şi cu două punţi în

spate cu roţi motoare va avea formula 1 x2 x3..
Actualmente, la majoritatea autogrederelor cu roţi de direcţie, acestea sunt roţi
conduse, având şi posibilitatea de înclinare în plan vertical.
108
Autogrederele cu toate punţile motoare dispun foarte rar de mecanism de înclinare a

roţilor în plan vertical. Stabilitatea transversală a acestor autogredere este asigurată prin
rotirea roţilor faţă de axa maşinii.
5.2 Construcţia autogrederului

În figura 5.4 este prezentată schema constructivă a unui autogreder, ale cărui elemente
componente sunt: 1 cadrul principal, 2 cadrul de tracţiune, 3 echipamentul de lucru,
mecanismul de deplasare 5.
Cadrul principal este fixat cu partea din faţă articulat de punte din faţă, iar partea din
spate se reazemă pe puntea posterioară şi este formată din două grinzi pentru fixarea
motorului 4 şi a transmisiei. La autogrederele cu două punţi în spate, cadrul de bază se prinde
de acestea prin intermediul unor balansiere, care permit autogrederului să se adapteze
condiţiilor de relief.
Fig.5.4 Schema generală constructivă a unui autogreder
Lama este suspendată de montanţii cercului de rotire, care la rândul său este suspendat
de cadrul de tracţiune.
Cercul de rotire este suspendat de cadrul de tracţiune şi are posibilitatea de rotire în
planul orizontal. Cadrul de tracţiune este suspendat de cadrul principal.
Lama împreună cu cadrul de tracţiune sunt astfel suspendate încât pot ocupa diferite
poziţii, atât în plan orizontal cât şi în cel vertical. Acest sistem permite şi deplasarea laterală a
lamei.
109
Autogredere
5.3 Productivitatea autogrederului

Productivitatea autogrederului poate fi exprimată prin volumul de pământ tăiat şi
deplasat, prin suprafaţa nivelată sau prin lungimi executate în unitatea de timp.
Exprimarea productivităţii în suprafeţe sau în lungimi este mai dificilă şi de aceea, în
mod obişnuit, productivitatea autogrederului se exprimă prin volumul de pământ tăiat şi
deplasat în unitatea de timp.
Sub formă generală, productivitatea autogrederului poate fi exprimată cu ajutorul
relaţiei:
T V  k f
P ,[m3/oră] (5.2)
t  Ka
în care:
T– este durata de lucru a unui schimb, ore;
kf – coeficientul de folosire a autogrederului în timp;
V – volumul geometric al pământului deplasat de către autogreder Ia o trecere, m3;
t – durata unui ciclu, ore;
Ka – coeficientul de afinare a pământului aflat în prismă.
Durata ciclului în cazul general poate fi exprimată prin relaţia:
t  t1  t 2  t 3  t 4  t 5  t 6 (5.3)
în care:
t1 – este durata de deplasare a pământului de către lamă;
t2 – durata de revenire a autogrederului;
t3 şi t4 – durata de ridicare şi de coborâre a lamei;
h şi U – durata necesară cuplărilor, decuplărilor şi întoarcerilor la finele de cursă.
Dacă maşina lucrează în circuit fără întoarceri la capete, durata unui ciclu se
determină cu expresia:
t  t1  t2  t3  t4 (5.4)
în care:
t1 – este durata de deplasare a pământului de către lamă;
t2 – durata de revenire a autogrederului;
t3 şi t4 – durata inversării lamei, a cuplărilor şi decuplărilor.
110
6. ÎNCĂRCĂTOARE FRONTALE CU O CUPĂ

Domeniul de utilizare a încărcătoarelor frontale este foarte diversificat în funcţie de
categoriile de lucrări şi tehnologia de mecanizare.
Încărcătoarele frontale cu o cupă (fig. 6.1) sunt destinate lucrărilor de încărcare–
descărcare a pământului, materialelor granulare şi pulverulente, minereurilor şi produselor
carbonifere. Sunt utilizate şi pentru unele lucrări de săpare la suprafaţă pe o adâncime de
maximum15 cm.
Fig.6.1 Încărcător frontal cu o cupă
Încărcătoarele sunt maşini de construcţii destinate încărcării pământurilor de

categoriile I şi II. Ele mai pot fi utilizate pentru încărcarea pământurilor din depozitele
provizorii realizate în urma săpării cu alte utilaje (excavatoare, buldozere, screpere, gredere,
gredere - elevatoare) în mijloacele de transport.
Cupa de încărcător este poziţionată în faţa utilajului (de aceea încărcătoarele se mai
numesc şi încărcătoare frontale) şi pot fi cu cupă monobloc (dintr-o singură bucată) sau
segmentată (de obicei în două părţi dar uneori chiar mai multe părţi).
Încărcătoare frontale cu o cupă
În cazul cupei alcătuite din două părţi productivitatea scade rapid cu creşterea
distanţei. De exemplu, în cazul transportului la 100 m productivitatea e de peste două ori mai
mică decât în cazul distanţei de 10 m.
6.2 Caracteristici constructive

Primele modele de încărcătoare cu o cupă au fost construite sub forma utilajului
remorcat la tractorul cu şenile. Mai departe, pe baza modificărilor industriale ale tractoarelor
pe şenile, remorcherelor universale şi a şasiurilor pe pneuri au început să se producă
încărcătoare pe şenile şi pe pneuri.
În ultimii ani se observă în lumea construcţiilor de maşini dezvoltarea cu precădere a
încărcătoarelor pe pneuri şi şenile de tip frontal (Fig. 6.2.), fiind cele mai simple din punct de
vedere constructiv. Încărcătoarele pe şenile se construiesc pe baza tractoarelor pe şenile, iar
cele pe pneuri pe baza şasiurilor pe pneuri cu amplasarea în spate a motoarelor şi cu comanda
în faţă.
În diferite ţări până în anul 1960 încărcătoarele se foloseau mai mult la curăţire, la
lucrări auxiliare. Începând cu anul 1960 încărcătoarele au primit o largă utilizare ca maşini de
săpat şi transportat.
Acest lucru a fost posibil ca urmare a apariţiei încărcătoarelor puternice cu cupe de 3,0
– 4,5 m3. În ultimul timp se folosesc încărcătoare pe pneuri cu cupa de 7,6 – 33 m3 şi puteri de
294,4 – 736 kW.
Particularităţile constructive ale încărcătoarelor frontale încadrează aceste utilaje în
soluţii tehnice din cele mai diferite.
Amplasarea motorului unui încărcător poate fi
 în faţă;
 în spate.
În funcţie de realizarea direcţiei de deplasare a utilajului de încărcare pot exista
următoarele variante constructive:
 cu roţile faţă;
 cu roţile spate;
 cu toate roţile;
 cu şasiu articulat;
112
 prin derapare pe pneuri;

 prin derapare pe şenile;
 independent pe fiecare şenilă.
Fig. 6.2 Încărcător frontal pe şenile (a) şi pe roţi cu pneuri (b)
În funcţie de realizarea tracţiunii prin organele de rulare încărcătoarele pot fi:

 roţi motoare în faţă;
 roţi motoare în spate;
113
 toate roţile motoare.
6.3 Caracteristici funcţionale

Prin caracteristici funcţionale se înţelege totalitatea performanţelor mecanice ale
utilajelor care asigură atingerea parametrilor tehnologici.
Realizarea parametrilor funcţionali la nivelul de performanţă cerut, într-un anumit
interval de timp, evidenţiază capacitatea utilajului de a fi apt pentru obţinerea parametrilor
tehnologici în frontul de lucru.
Astfel, parametri funcţionali caracteristici sunt:
 turaţia de regim şi puterea motorului de acţionare;
 viteza de basculare (rotire) a cupei în faza de încărcare şi descărcare;
 viteza de rotire a braţului între poziţiile extreme;
 viteza de deplasare a utilajului între punctele de lucru;
 forţa maximă de tracţiune în aliniament şi viraj pe plan orizontal, la limita de
aderenţă;
 presiunea, debitul şi temperatura uleiului hidraulic pentru diverse puncte ale
sistemului de acţionare.
Prin caracteristici tehnologice se înţelege totalitatea parametrilor funcţionali şi
constructivi care determină în mod direct parametrii în frontul de lucru. Aceştia sunt:
 lăţimea cupei;
 capacitatea cupei standard;
 durata ciclului;
 productivitatea tehnică şi de exploatare;
 consumul de combustibil şi lubrifianţi.
6.3.1 Încărcătoare pe pneuri

Încărcătorul pe pneuri (fig. 6.3) este compus din următoarele părţi: rama 1, săgeata 2,
care–i fixată articulat pe ramă, sistemul de pârghii articulate 3, doi cilindri hidraulici pentru
ridicarea săgeţii 4, doi cilindri hidraulici de rotire a cupei 5 şi organul de lucru 6.
Pe rama din spate este amplasat motorul Diesel. Acţionarea organelor de lucru este
hidraulică. Sistemul hidraulic constă din rezervorul de ulei, pompele cu roţi, distribuitorul
114
hidraulic, cilindrii de încheiere a cupei, cilindrii de rotire, a cupei, cilindrii de ridicare a

săgeţii, dispozitivul de ştrangulare (ventilul) şi filtrul.
Fig.6.3 Schema principală constructivă a încărcătorului pe pneuri
6.3.2 Încărcătoare pe şenile

Cu toate că producţia încărcătoarelor pe şenile este în descreştere faţă de
încărcătoarele pe pneuri, încărcătoarele puternice pe şenile continuă să se folosească în
cariere.
Încărcătorul pe şenile (fig. 6.4) este compus din următoarele părţi: tractorul de bază 1,
săgeata 2, organul de lucru 3, conductele sistemului hidraulic pentru organele de lucru şi
furtunurile de înaltă presiune 4 , cabina 5, şi cărucioarele 6 .
6.4 Echipamentul de lucru al încărcătoarelor frontale cu o cupă

Echipamentul de lucru al încărcătoarelor frontale cu o cupă se compune, în principal,
din următoarele elemente (Fig. 6.5.):
115
 cupă
 braţ
 sistem de basculare a cupei.
Fig.6.4 Schema constructivă a încărcătorului pe şenile
Cupa este o construcţie metalică compusă dintr-un perete inferior plan cu muchie
tăietoare, cu un perete posterior curb şi doi pereţi laterali prevăzuţi cu muchii tăietoare în
partea anterioară la contactul cu frontul de lucru.
De obicei, cupele de încărcător sunt prevăzute şi cu dinţi de înfigere în material
amplasaţi la peretele inferior al cupei, iar la extremitatea superioară a peretelui posterior curb
este prevăzut, în prelungire, un element de protecţie numit cozoroc, cu scopul împiedicării
deversării materialului încărcat spre spate.
Forma şi dimensiunile cupei se stabilesc
. în funcţie de natura materialului din frontul
de lucru, natura căii de deplasare la pătrunderea în grămadă şi de posibilităţile de tracţiune ale
utilajului de lucru.
116
Fig. 6.5 Schema echipamentului de lucru
Braţul încărcătorului frontal este o construcţie metalică compusă din doua bare
profilate, de secţiune simplă sau compusă, aşezate simetric faţă de planul median al utilajului.
Ele sunt solidarizate printr-o bară transversală de legătură.
Braţul este articulat la un capăt de şasiul utilajului, iar la celălalt capăt are prevăzută
cupa. Pe braţ este montat mecanismul de basculare a cupei şi tijele cilindrilor hidraulici de
acţionare.
Principalele elemente geometrice caracteristice necesare definitivării formei
constructive a braţului sunt: lungimea şi coordonatele punctului de articulare a braţului la
şasiul maşinii de bază.
Sistemul de ridicare a braţului trebuie să asigure o serie de condiţii :

 efectuarea completă a cursei unghiulare a braţului între poziţiile extreme de
lucru;
 efectuarea completă a cursei necesare a cilindrului de acţionare;
 realizarea unei forţe minime de acţionare în cilindrul hidraulic atunci când
braţul se află în poziţia extremă de încărcare la începutul cursei de ridicare.
117
6.5 Productivitatea încărcătorului frontal cu o cupă

În funcţie de lucrările de executat productivitatea încărcătoarelor se caracterizează prin
cantitatea de masă încărcată sau transportată în unitatea de timp (m3 sau t).
În funcţie de gradul de folosire în timp se deosebesc productivităţi tehnice şi de
exploatare.
Productivitatea tehnică este rezultatul obţinut de modelul dat într-o oră de
funcţionare în condiţiile de lucru alese şi a unei manipulări corespunzătoare a încărcătorului.
3600  E  K f
Pi 
Tc  K i
 
, m3 / h ; (6.1.)
unde:
E – este capacitatea cupei, m3;
Tc – durata ciclului, s;
K f – coeficientul de umplere a cupei;
K i – coeficientul de înfoiere.
Productivitatea de exploatare este producţia obţinută în unitatea de timp ţinând cont
de condiţiile tehnologice de lucru (deplasarea încărcătorului de la un front de lucru la altul),
staţionări (alimentarea cu motorină, întreruperi pentru odihna mecanicului etc.) şi cauze
organizatorice.
3600  E  K1  T  K f
Pe 
Tc  K i
 
, m 3 / sch. ; (6.2.)
unde:
T – este durata cicluri, ore;
K 1 – coeficientul extensiv în cursul unui schimb.
Coeficientul de umplere depinde de felul şi dimensiunile materialului, dimensiunile şi
forma cupei, construcţia încărcătorului, construcţia încărcătorului şi calificarea muncitorului.
În cazul încărcării nisipului coeficientul de umplere a cupei este de 0,9 – 1,2; pentru
pietriş de până la 40 – 50 mm coeficientul este de 1,0 – 1,2; pentru rocă împuşcată până la 500
mm este de 0,7 – 1,0.
Coeficientul de utilizare extensiv este de 0,75 – 0,85.
Durata ciclului de lucru complet al încărcătorului se determină după formula:
Tc  t u  t i  t g , s  ; (6.3)
118
în care:
t u este timpul de umplere a cupei, s;
t i – timpul de vehiculare plin, s;
t g – timpul de vehiculare gol, s.
Timpii t i şi t g depind de distanţa de transport şi de viteza încărcătorului şi se pot
determina astfel:
, s 
Li
t i  3,6 (6.4)
Vi
unde:
Li este distanţa pe traseul încărcat, m;
Vi – viteza pe traseul încărcat, km/h.
Lg
tg  s  (6.5)
Vg
unde:
Lg este distanţa de vehiculare a încărcătorului gol, m;
V g – viteza medie de vehiculare gol a încărcătorului, km/h
Vitezele de deplasare ale încărcătorului depind de construcţia lor, de distanţa de

transport şi de condiţiile de vehiculare.
Din tabelul 6.1 se observă timpii ciclului de lucru al încărcătoarelor.
Tabelul 6.1
Elementele ciclului TO–4 TO–8 TO–7 TO–10 TO–5
Timp încărcare cupă, [s] 8–12 8–12 10–12 10–12 10–15
Timpul de ridicare a cupei în poziţia de transport, [s] – – 1,5–2 2–3 2–3
t,+ts la 5 — 16 m distanţă, [s] 22–30 29–41 10–12 10–12 10–15
Timpul de ridicare al cupei până la poziţia de descărcare,[s] – – 8,5–9 7–8 13–14
Timp de descărcare cupă, [s] 3–4 3–4 2–3 3–4 3–4
Timpul de lăsare a cupei în poziţie de transport, [s] – – 6–7 7–8 7–8
Timpul total la cuplări şi decuplări, [s] – – 8–10 10–12 10–15
Timpul total al ciclului, [s] 40–45 50–55 50–55 50 56–70
119
7. MAŞINI PENTRU COMPACTARE A ROCILOR
7.1 Procesul de compactare a rocilor

Compactarea este un fenomen complex, dimensionat tehnic dar şi volumetric, cu
implicaţii foarte mari pentru stabilitatea construcţiilor. În prezent acest domeniu reprezintă o
problemă foarte mare de cercetare, de proiectare și de execuţie.
Procesul de compactare reprezintă un rezultat al aplicării în mod succesiv a mai multor
forţe de compresiune sau a mai multor sarcini dinamice pe suprafeţele terenurilor pentru
fundaţie sau a straturilor care sunt puse în construcţii din pământ, având scopul de a
redistribui particulele solide pentru a eliminarea parţială a aerului și apei din sol.
După compactarea pământului cresc valorile pentru greutatea volumetrică, se măreşte
rezistenta la taiere, unghiul de frecare şi de coeziune şi modul de deformaţie în acelaşi timp cu
scăderea tasărilor specifice.
Pământurile, în general, sunt compuse din trei faze:
 faza solidă, alcătuită din scheletul mineral;
 faza lichidă (apa), care umple total sau parţial golurile dintre granule;
 faza gazoasă, formată în primul rând din aer, care umple golurile neocupate de
faza lichidă.
Una din ultimele două faze poate să lipsească. În cazul în care lipseşte faza lichidă,
pământul este uscat, iar dacă toate golurile dintre granule sunt umplute cu apă, pământul este
saturat.
În funcție de proporţia în care cele trei faze (solidă, lichidă şi gazoasă) intră în
compoziţia unui pământ, de mărimea granulelor, de modul de asociere a elementelor
componente, rezultă diversele tipuri de pământuri precum şi caracteristicile fizico–mecanice
ale acestora.
Lucrările de terasamente propriu-zise constau din:
 săparea pământului din debleuri, camere de împrumut sau şanţuri;
 încărcarea, transportul şi nivelarea pământului în rambleu;
 compactarea pământului.
Lucrările de terasamente se execută aproape în întregime mecanizat, de aceea se

impune ca alegerea utilajelor să se facă pe baza unor studii minuţioase în scopul obţinerii unei
productivităţi ridicate.
Executarea terasamentelor trebuie să fie un proces tehnologic unic, realizat cu o serie
de utilaje dependente între ele, din punctul de vedere al succesiunii operaţiilor şi al
productivităţii.
În cadrul fiecărui atelier de utilaje există un utilaj principal, care prin parametri săi
determină alegerea, ca tip şi număr a celorlalte utilaje necesare pentru realizarea și
eficientizarea procesului tehnologic.
Toate utilajele care formează atelierul trebuie să asigure realizarea productivităţii
maxime a utilajului principal, iar gruparea utilajelor trebuie astfel făcută încât:
 operaţiile din procesul tehnologic să se desfăşoare în lanţ, fără timpi morţi,
respectiv când un utilaj a terminat o operaţie, utilajul următor trebuie să intre
imediat în funcţie;
 toate utilajele să fie solicitate uniform şi caracteristicile lor constructive să fie
folosite la maximum;
 pentru stabilirea productivităţii fiecărui utilaj să se ţină seama de condiţiile de
lucru.
Studiile pentru alegerea utilajelor trebuie să urmărească obţinerea unei productivităţi
maxime.
Compactarea terasamentelor se produce sub acţiunea unor forţe exterioare aplicate
asupra pământului şi are ca rezultat creşterea densităţii acestuia.
Lucrul mecanic folosit pentru compactare se consumă, în cea mai mare parte, pentru
învingerea coeziunii şi frecării dintre granule.
Prin compactare, numărul şi intensitatea contactelor dintre granule sporesc, iar
proprietăţile fizico–mecanice ale pământului se îmbunătăţesc. Astfel, se micşorează numărul
de goluri și se produce creşterea densităţii, reducerea permeabilităţii şi a absorbţiei de apă,
sporirea stabilităţii şi creşterea capacităţii portante a pământului respectiv.
Prin compactare, pământul trebuie să primească o anumită deformaţie, de natură
remanentă, ireversibilă. Dacă nu s-a realizat o compactare suficientă, atunci se pot obţine, sub
acţiunea traficului şi a factorilor climaterici, tasări ulterioare neuniforme, cu efecte dintre cele
mai nefavorabile asupra comportării în exploatare a suprastructurii.
121
Mașini pentru compactarea rocilor
Gradul de compactare a unui pământ este dat de raportul dintre starea de îndesare
efectivă şi starea de îndesare maximă verificată prin încercări de laborator efectuate asupra
unor caracteristici structurale reprezentative ale acestuia, uşor de pus în evidenţă, cum ar fi:
densitatea, greutatea volumetrică, porozitatea etc.
Terenul natural, precum şi materialele de construcţii folosite în umplutură, se
caracterizează printr-o anumită stare definită, în principal, de următorii factori: umiditate,
porozitate, compactitate. Funcţie de valorile parametrilor ce definesc cei trei factori ai
pământurilor, rezultă o anumită comportare a terenului la acţiunile exterioare prin solicitări
mecanice.
Deoarece pământul în stare naturală sau afânată prezintă rezistenţă redusă, căpătând
deformaţii mari sub sarcină, se impune ca, după lucrările de săpare şi transport, pe
amplasamentul construcţiei, să se execute lucrări de compactare.
Compactarea reprezintă procesul fizico–mecanic prin care, sub acţiunea unui lucru
mecanic comunicat din exterior, se realizează întrepătrunderea prin aşezarea particulelor fazei
solide, cu influențe asupra reducerii fazei lichide şi gazoase din componenţa scheletului
mineral.
Astfel putem spune că prin compactare se reduce volumul de goluri dintre particulele
solide, se măresc caracteristicile mecanice prin modulul de deformaţie şi rezistenţa la
compresiune și se reduce permeabilitatea apei în stratul compactat.
Influenţa umidităţii
Gradul de compactare maxim se obţine la umiditatea la care se realizează o densitate
aparentă a pământului în stare uscată maximă.
Această umiditate se consideră a fi umiditatea optimă de compactare.
Dacă umiditatea efectivă a pământului este mai mică decât umiditatea optimă, atunci
se va realiza o densitate aparent mai redusă a stratului compactat.
În cazul acesta, pentru a se obţine acelaşi grad de compactare ca şi în cazul
corespunzător umidităţii optime este necesară creșterea lucrului mecanic din exterior.
În situaţia în care umiditatea efectivă a pământului este mai mare decât valoarea
optimă, atunci gradul de compactare va fi mai mic decât cel corespunzător umidităţii optime,
o parte din lucrul mecanic comunicat din exterior consumându-se de către faza lichidă.
122
Conform efectelor exprimate anterior, se constată că o dată cu sporirea lucrului

mecanic de compactare se măreşte densitatea aparentă în stare uscată la o umiditate optimă
mai mică.
Influenţa granulozităţii pământului

Influenţa granulozităţii pământului asupra densităţii aparente în stare uscată arată că,
pentru acelaşi lucru mecanic de compactare, în cazul unor materiale cu granulozitate continuă
(pietrişuri nisipoase), se realizează un grad de compactare mai ridicat decât în cazul
materialelor cu granulozitate discontinuă, restrânsă (nisipuri fine, argile grase).
Gradul de compactare reprezintă raportul dintre densitatea aparentă în stare uscată
efectivă a terenului şi densitatea de referinţă determinată prin metoda Proctor conform
prevederilor STAS 1913/13–73.
Pe lângă principalii factori evidențiați anterior se subliniază şi influenţa unor factori
geotehnici cum sunt:
 compresibilitatea;
 elasticitatea;
 frecarea internă;
 coeziunea;
 capacitatea de drenare.
Efectul acestora, examinat pentru fiecare în parte, nu este esenţial, însă prin acţiune
simultană se evidenţiază o influenţă semnificativă a parametrilor procesului de compactare
individualizând fiecare material în parte.
Transmiterea lucrului mecanic din exterior către materialul de compactat, funcţie de
natura şi efectul dorit, se realizează prin acţiune statică şi dinamică.
Compactarea statică se realizează prin apăsarea de sus în jos de către greutatea

proprie a utilajului a straturilor materialului. Aceasta se obţine prin rularea (cilindrarea) cu
ajutorul unor utilaje autopropulsate sau tractate direct pe suprafeţele de compactat fără a se
depăşi grosimea de 15cm a stratului.
Compactarea dinamică se realizează într-un timp mai scurt prin efectul impactului,
vibraţiilor sau al frământării mecanice asupra stratului de material.
123
Prin impact se dezvoltă în interiorul materialului eforturi de compresiune şi forfecare

de scurtă durată care contribuie la reaşezarea fazei solide cu efecte importante la balast,
nisipuri prăfoase coezive şi argile prăfoase cu plasticitate ridicată.
Prin vibraţii asupra materialului se transmit unde de compresiune având pulsaţia
organului de compactare. În acest regim de compactare peste forţa statică de contact dintre
particulele fazei solide se suprapune forţa dinamică generată prin vibrare.
În acest caz forţa rezultantă de contact dintre particule este variabilă, modificând în
mod corespunzător unghiul de frecare în sensul micşorării acestuia.
Prin frământare asupra stratului de compactat se realizează o mişcare continuă a
materialului, în urma căreia apa şi aerul sunt expulzate în exterior.
Peste o acceleraţie a vibraţiilor de 20 m / s 2 particulele de material se află într-o
mişcare caracterizată prin existenţa unei frecări cinetice interne cu rezistenţă de forfecare
diminuată, proces în care se realizează reaşezarea mai compactă a particulelor din faza solidă.
Compactarea pământurilor nisipoase.

Compactarea pământurilor nisipoase se realizează cu eficienţă maximă (productivitate
mare şi grad de compactare ridicat) prin folosirea utilajelor vibrante.
În procesul compactării prin vibrare se evidenţiază diminuarea rezistenţei la forfecare
prin reducerea coeficientului de frecare internă.
Astfel la pământuri nisipoase(cu conţinut ridicat de nisip) se constată următoarele:
 coeficientul de frecare internă scade o dată cu creşterea amplitudinii vibraţiilor;
 coeficientul de frecare internă descreşte o dată cu creşterea pulsaţiei
perturbatoare şi a amplitudinii vibraţiilor;
 influenţa directă a acceleraţiei vibraţiilor armonice a  A 2 prin intermediul
raportului   A 2 / g ;
 reducerea coeficientului de frecare internă depinde atât de acceleraţia
vibraţiilor prin raportul   A 2 / g , cât şi de frecvenţa acestora, unde au fost
trasate familiile de curbe ca urmare a experimentărilor pe un pământ nisipos
(nisip 80% şi granulozitate mijlocie 0,5 ... 1,0mm).
124
Influenţa umidităţii, vitezei de trecere, greutăţii utilajului, parametrilor de vibrare a

fost pusă în evidenţă la compactarea unor pământuri nisipoase în două variante
granulometrice 0/6,3mm şi 0/2,5mm.
Trecerea peste straturile de compactat s-a efectuat cu utilaje de fabricaţie diferită la
parametrii sensibil apropiaţi de vibrare şi greutate, cu aceeaşi viteză de deplasare de 2km/h.
La aceste pământuri nisipoase cu conţinut mic de fracţiune fină, se observă influenţa
nesemnificativă a umidităţii, în timp ce la nisipuri cu conţinut ridicat de fracţiune fină,
umiditatea este esenţială.
Influenţa vibraţiilor asupra stratului în adâncime este evidenţiată prin variaţia densităţii
aparente în stare uscată  d în adâncime funcţie de viteza de deplasarea utilajului cuprinsă între
1,7km/h şi 4,5km/h şi parametrii de vibrare caracterizaţi prin frecvenţa de 2000vibr/min, cu
forţa perturbatoare maximă de 2 x 22500daN şi amplitudinea de 1,5mm.
Compactarea pământurilor argiloase.

În cazul pământurilor argiloase umiditatea optimă constituie factorul determinant în
procesul de compactare, care trebuie corelat cu proprietăţile de permeabilitate.
Astfel, când indicele de consistenţă este sub valorile 0,5...0,8, compactarea devine
dificilă, uneori imposibil de efectuat. Rezultate bune la compactare au fost obţinute pentru
argile cu indicele de consistenţă cuprins între 1,0 şi 1,3.
Peste valoarea de 1,3 a indicelui de consistenţă, compactarea devine deosebit de
dificilă, fiind prea uscată.
Se subliniază că efectul de compactare prin acţiune dinamică este puternic evidenţiat
numai în cazul când pământul argilos are o umiditate efectivă mai mică sau egală cu
umiditatea optimă.
Compactarea pământurilor argiloase se efectuează prin presare şi frământare la care
uneori se mai adaugă şi efectul de vibrare. Trecerea peste strat se efectuează în ordine
începând cu presarea, frământarea şi terminând cu vibrarea.
Organele de lucru pentru compactare sunt rulouri metalice netede, pneuri sau rulouri
metalice cu crampoane cărora li se aplică şi un anumit regim de vibraţii.
125
7.2 Maşini pentru compactare statică prin rulare

7.2.1 Influenţa formei şi ariei suprafeţei de contact asupra efectului de
compactare
Suprafaţa circulară de contact plană şi rigidă

Odată cu trecerea prin rulare a unui corp cilindric care exercită o forţă de apăsare
asupra unui strat de pământ se generează o tensiune verticală care se poate determina cu
ajutorul teoriei lui Boussinesq.
Experimental s–a constatat că în urma rulărilor repetate, pe acelaşi strat de pământ,
tensiunea verticală şi efectul în adâncime cresc proporțional cu numărul de treceri.
Forţa de apăsare Q transmisă normal terenului de compactat raportată la aria suprafeţei
de contact A defineşte presiunea în pământ p =Q/A, în vecinătatea plăcii, factor ce cuantifică
efectul de compactate statică.
Repartiţia presiunii de comprimare în pământ pe adâncimea h este ilustrat în fig.7.1.
pentru câteva situații de încărcare a unei plăci circulare.
Pe baza rezultatelor experimentale şi a datelor din fig.7.1 se constată următoarele:
 valoarea presiunii transmise de placă se regăseşte numai în imediata apropiere
a plăcii, micşorându-se odată cu creşterea adâncimii stratului (fig.7.1, a);
 mărirea ariei suprafeţei de contact la aceeaşi presiune duce la creşterea
efectului de compresiune în adâncime (fig.7.1, b);
 mărirea presiunii prin suplimentarea forţei de apăsare la aceeaşi arie a
suprafeţei de contact nu realizează un efect de compresiune eficient pe toată
grosimea stratului (fig.7.1, c).
Din acest motiv utilizarea unor maşini cu încărcare mare pe rulourile de compactare
fără a fi corelată cu aria suprafeţei de contact poate duce la efecte economice şi tehnice neren-
tabile.
126
Fig.7.1 Distribuţia pe adâncime în pământ a efortului de compresiune sub placa circulară rigidă.
Suprafaţă rectangulară de contact plană şi rigidă

Pe baza cercetărilor experimentale s-a constatat că numai în cazul suprafeţelor
circulare, plane şi rigide, efectul de compresiune în adâncime este determinat în mod direct de
aria plăcii.
Pentru suprafeţele rectangulare rolul determinant revine laturii scurte a plăcii de
încercare.
Astfel în fig.7.2 se prezintă trei cazuri comparative ale modului de repartiţie a efortului
de compresiune într-un strat de pământ cu adâncimea h = 15cm.
Din analiza efectului de compresiune transmis pământului se constată următoarele:
 dintre cele două plăci de formă circulară(fig.7.2, a) şi pătrată(fig.7.2, b)
de aceeaşi arie a suprafeţei de contact încercate cu aceeaşi forţă Q, efectul de
compresiune cel mai mare îl generează placa pătrată;
 dintre cele două plăci rectangulare(fig.7.2, b şi fig.7.2, c) care au
aceeaşi arie a suprafeţei de contact, încărcate cu aceeaşi forţă de apăsare Q, prima
fiind pătrată, iar a doua dreptunghiulară, efectul de compresiune cel mai mare îl
generează placa pătrată;
127
 dintre două suprafeţe pătrate de arii diferite încărcate cu aceeaşi forţă de

apăsare Q (fig.7.2, b, d), efectul cel mai mare îl generează placa de dimensiuni mai
mari deşi presiunea de compresiune pe aceasta este mai mică.
Fig.7.2 Distribuţia pe adâncime în pământ a efortului de compresiune sub placa rectangulară rigidă
Fig.7.3 Distribuţia pe adâncime în pământ a efortului
128
Suprafaţă de contact biplană rigidă

Elementul de încărcare a stratului de pămînt este compus din două suprafeţe plane
rectangulare ce formează între ele unghiul diedru  . Experimentările de laborator au fost
efectuate în trei variante ale unghiului diedru  = 90°,  = 120°,  = 180° cu aceeaşi arie a
suprafeţei de contact cu pămîntul la aceeaşi forţă de apăsare (fig.7.3).
Faţă de rezultatele experimentale reprezentate prin bulbul de presiune corespunzător
fiecărei variante constructive, se constată că eficienţa maximă se obţine în cazul unei
suprafeţe plane şi pătrate care are o adâncime de pătrundere mult mai mică decît în primele
două cazuri. Pe de altă parte, soluţiile constructive din fig.7.3 a și b scumpesc în mod
nejustificat produsul.
Suprafaţă cilindrică de apăsare

Organele de compactare prin rulare sunt de formă cilindrică, cu suprafaţa de rulare
rigidă sau elastică.
Din această particularitate constructivă rezultă comportarea diferită la deplasarea pe
suprafaţa de rulare şi compactare cu implicaţii asupra calităţii acesteia.
La rulourile cilindrice rigide apăsarea se transmite prin intermediul unei suprafeţe
dreptunghiulare de contact, iar repartiţia presiunii în sol, în sensul deplasării are drept efect
modificarea rezistenţei la înaintare şi a calităţii de planeitate a suprafeţei de rulare compactate.
Se menţionează faptul că la rulourile metalice tractate, valul de material care se
formează în faţă este mai mare decât la rulourile motoare.
Pentru a se evita formarea unor valuri de material, relativ mari, care duc la mărirea
rezistenţei de înaintare, precum şi la înfundarea ruloului în strat, au fost stabilite corelaţii între
încărcarea Q cu raza şi lăţimea ruloului.
La rulourile elastice apăsarea se transmite prin intermediul unei suprafeţe eliptice de
contact. Prin mărirea sarcinii de apăsare se măreşte suprafaţa de contact, la aceeaşi presiune,
deci efectul de compactare în adâncime poate fi mărit.
Se subliniază faptul că datorită rigidităţii mari şi stabilităţii formei pneurilor,
considerate drept consecinţe constructive de fabricaţie, mărirea sarcinii radiale de apăsare nu
duce la o mărire proporţională a ariei de contact cu stratul de compactat.
129
Acest lucru generează uneori presiuni de contact mult prea mari care împiedică
înaintarea tehnologică în frontul de lucru.
Deoarece producătorii de pneuri stabilesc dependenţa dintre sarcina radială, presiunea
din pneu şi aria de contact pentru fiecare tipodimensiune de pneu, rezultă că poate fi
determinată distribuţia efortului de compresiune în pământ.
Din analiza distribuţiei tensiunii verticale de compresiune sub roată se constată
următoarele:
 pentru aceeaşi presiune la suprafaţa de contact, în material, pe o adâncime mică
sunt generate tensiuni de compresiune relativ egale indiferent de sarcina pe
roată;
 dublarea sarcinii radiale de apăsare implică mărirea efectului de compactare pe
adâncime cu circa 50%.
Datorită elasticităţii mult mai mari a pneurilor faţă de rulourile metalice, efectul de
formare a valurilor în sensul de înaintare este practic eliminat.
Se remarcă faptul că pneul în mişcare realizează pe lângă apăsarea stratului şi un efect
de frământare pe direcţie longitudinală de deplasare şi transversală.
În cazul când se utilizează un tren de roţi cu pneuri, efectul de apăsare şi frământare se
realizează pe o suprafaţă mai mare.
7.2.2 Maşini de compactat cu rulouri metalice

Compactoarele tractate și autopropulsate fac parte din categoria maşinilor de
compactat prin rulare având ca organ de compactare rulouri metalice. Organul de lucru, adică
ruloul, poate fi neted (lis) sau cu proeminenţe (profilat).
Construcţia compactoarelor tractate

Compactoarele tractate sunt compuse dintr-un rulou prevăzut cu osii care se
asamblează pe un cadru metalic prin intermediul a două lagăre. Ruloul poate avea suprafaţa
lisă sau cu proeminenţe (fig.7.4), în funcţie de destinaţia lucrărilor de compactare.
Compactorul static cu crampoane este cel mai frecvent utilizat la pământurile coezive
şi se caracterizează următoarele date tehnice: suprafaţa, numărul, forma, lungimea, dispunerea
şi modul de prindere a crampoanelor pe rulou, forţa de tractare, puterea tractorului.
130
Principalii parametri tehnologici la compactare sunt: grosimea optimă a stratului de

pământ, numărul de treceri, lăţimea de compactare, gradul de acoperire şi productivitatea.
Fig.7.4 Compactor tractat cu acţiune statică.
Forma crampoanelor este variată începând cu cilindrul, trunchiul de con,

paralelipipedul, trunchiul de piramidă şi terminând cu forme alungite, curbate şi neregulate
ale corpurilor geometrice anterioare.
Prinderea crampoanelor se realizează în două variante: crampoane articulate cu rotire
totală, crampoane fixe.
Cele mai utilizate sunt compactoarele cu crampoane fixate de rulou, eficienţa maximă
în compactare fiind confirmată de crampoanele de forma unui trunchi de piramidă alungit, cu
suprafaţa de contact netedă denumită „tamping" ca în fig.7.5.
Utilizarea crampoanelor tip „tamping" (fig.7.5) este recomandată nu numai datorită
formei, dar şi unor avantaje tehnologice care apar ca deosebit de favorabile în procesul de
compactare cum sunt:
 diminuarea rezistenţei la rulare datorită înălţimii mult mai reduse decât la
crampoanele clasice tip „picior de oaie";
 viteza de lucru a compactorului este mult mai mare decât la soluţiile clasice,
deoarece ieşirea din pământ a cramponului nu generează afânarea pământului;
 compactarea se produce prin presare, frământare şi impact;
131
 realizarea unui grad de acoperire ridicat, ceea ce implică un număr mai mic de
treceri.
Fig.7.5 Crampon tip „tamping”: 1 – corp; 2 – vârf; 3 – manta rulou.
Construcţia compactoarelor autopropulsate.

Din categoria compactoarelor autopropulsate cu acţiune statică prin rulare se
deosebesc două tipuri constructive şi anume:
 cu rulouri netede;
 rulouri cu crampoane.
Construcţia de principiu a unui compactor autopropulsat cu rulouri netede (lise) se
caracterizează prin existenţa a trei rulouri plasate astfel: unul în faţă de direcţie şi două în
spate motoare.
În fig.7.6 este prezentat un compactor autopropulsat compus în principal din
următoarele subansamble: şasiul 1, motor 2, rulou faţă 3, rulou spate 4.
Acţionarea unor astfel de utilaje este mecanică sau hidrostatică, urmărindu-se
realizarea forţei de tracţiune necesară compactării pe teren afinat şi a modificării cât mai lente
a vitezei de lucru pentru a evita formarea valurilor în faţa rulourilor.
Construcţia compactoarelor autopropulsate cu rulouri cu crampoane se caracterizează
prin existenţa a două rulouri legate prin intermediul a două şasiuri articulate.
Astfel în fig.7.7 este prezentat un compactor cu crampoane „ tamping".
132
Fig.7.6 Compactor autopropulsat cu rulouri netede
Fig.7.7 Compactor autopropulsat cu crampoane „tamping”

133
7.2.3 Maşini de compactat cu pneuri

Datorită faptului că la aceste maşini organul de lucru este pneul care se deformează o
dată cu stratul de pământ, rezultă unele avantaje comparativ cu celelalte tipuri de maşini şi
anume:
 intrarea în strat de pământ afânat deoarece deformaţia pneului este mică;
 la sfârşitul compactării stratului de pământ deformaţia pneului este mare;
 compactează terenuri coezive şi cu conţinut ridicat de apă;
 se pot adapta bine la profilul şi neregularităţile terenului.
Compactoarele tractate pe pneuri se compun dintr-un şasiu de construcţie simplă şi un
tren de roţi cu pneuri care au posibilitatea să urmărească neregularităţile terenului (fig.7.8.).
Fiecare roată este acţionată independent, dar toate se află cu centrul dispus pe o axă comună.
Pentru a realiza suprafeţe de compactare cu boltă se utilizează compactoare cu pneuri
care au posibilitatea orientării şi distribuţiei sarcinii de apăsare în mod corespunzător.
Fig.7.8 Schema unui compactor tractat pe pneuri tip Albaret PS500
134
Un compactor pe pneuri, cu două trenuri de roţi plasate pe două axe distincte este pre-
zentată în fig.7.9.
Compactoarele autopropulsate pe pneuri, sunt cel mai frecvent utilizate la compactarea
terenurilor argiloase şi a structurilor rutiere.
Avantajele acestor maşini sunt evidenţiate prin:
 realizarea unui grad foarte ridicat de acoperire (de 100%) prin aşezarea
decalată a pneurilor, pe cele două osii;
 viteza de lucru este ridicată (de 20km/h) şi variabilă;
 compactarea se execută prin curse înainte–înapoi, fără întoarceri la capăt de
pistă.
Fig.7.9 Compactor tractat pe pneuri cu două trenuri de roţi (Albaret).
7.3 Maşini vibratoare pentru compactat prin rulare
7.3.1 Considerații generale

Realizarea unor maşini de compactat cu performanţe superioare în frontul de lucru ca
productivitate tehnică ridicată şi cheltuieli logistice minime a impus ca încă din etapa de
135
concepţie, pentru anumite categorii de teren să fie înlocuite maşinile cu acţiune statică în
favoarea maşinilor vibratoare de compactat.
Astfel tehnologiile moderne de execuţie a straturilor din pământ, stabilizat, balast,
mixturi asfaltice asigură o eficienţă economică corespunzătoare lucrărilor de construcţii
printr-o utilizare corespunzătoare a maşinilor de compactat prin vibrare.
De la tehnologia compactării pernelor de la balast pentru platforme industriale şi până
la compactare pământurilor, infrastructurii şi a îmbrăcăminţilor asfaltice ale drumurilor şi
pistelor, se etalează o gamă largă de cerinţe tehnice şi tehnologice care trebuie satisfăcute de o
maşină compactoare vibratoare.
Conceptele de ergonomie, siguranţă în funcţionare (fiabilitate, disponibilitate,
mentenabilitate) au impus o gândire sistemică astfel încât, începând cu faza de concepţie şi
terminând cu introducerea în fabricaţie, la maşinile de compactat prin vibrare să se realizeze
performanţele tehnice şi de design.
Astfel, problema confortului în cabina (postul) de lucru al mecanicului operator este
primordială, marcându-se ca o tendinţă tot mai actuală în acest domeniu prin aplicarea
concepţiei „umanizării” elementelor de comandă şi microclimat în cabină.
Parametrii de confort sunt determinaţi, în mod direct, de nivelul zgomotului şi
vibraţiilor, nivelul higrotermic, vizibilitatea, eforturile şi cursele la manetele de comandă.
La această clasă de maşini, se impune în mod deosebit satisfacerea unui criteriu
fundamental, care înglobează două aspecte contradictorii şi anume:
 realizarea parametrilor vibraţiilor de lucru la ruloul vibrator pentru compactare;
 încadrarea parametrilor de vibraţii în limitele admisibile la postul de lucru al
mecanicului, în scopul asigurării parametrilor ergonomici şi în acelaşi timp, al
menţinerii parametrilor caracteristici siguranţei de funcţionare.
Faţă de aceste deziderate structura maşinilor de compactat prin vibrare a cunoscut o
evoluţie explozivă materializată prin realizarea unor maşini cu tehnicitate ridicată.
Pe această temă se subliniază câteva elemente constructive după cum urmează:
 şasiul, este articulat la mijloc, cu părţile componente echilibrate pe cele două
axe (faţă/spate);
 vibroexcitatorul, este de tip inerţial cu forţă perturbatoare unidirecţională sau
rotitoare;
136
 tracţiunea, se realizează fie numai pe puntea din spate, fie total pe ambele
punţi;
 acţionarea vibroexcitatorului inerţial şi a sistemului de deplasare, se realizează
fie hidromecanic, fie numai hidrostatic.
7.3.2 Caracteristici constructive, tehnologice şi funcţionale ale maşinilor de

compactat prin vibrare
Pentru clasa maşinilor de compactat prin vibrare, definirea caracteristicilor tehnice
constituie primul pas în stabilirea noţiunilor cu care se va opera in continuare.
Caracteristici constructive vom denumi totalitatea elementelor dimensionale,
volumetrice şi masice care determină, în mod necesar, o parte din parametri funcţionali,
tehnologici de exploatare.
Prin caracteristici tehnologice vom denumi totalitatea parametrilor care determină în
mod direct îndeplinirea misiunii, respectiv realizarea procesului de compactare.
Astfel, pot fi enumerate următoarele caracteristici tehnologice: diametrul şi lăţimea
rulourilor compactoare, forţa perturbatoare, amplitudinea vibraţiilor, frecvenţa vibraţiilor,
încărcarea specifică lineară, viteza de deplasare.
Prin caracteristici funcţionale se înţelege totalitatea parametrilor care determină şi
asigură funcţionalitatea normală a maşinii, în vederea menţinerii caracteristicilor tehnologice
la valorile nominale în perioada de timp prescrisă, cu condiţia executării lucrărilor de
mentenanţă stabilite prin documentaţie.
Astfel, se pot enumera:
 momentul static al maselor excentrice din componenţa vibroexcitatorului;
 viteza unghiulară a maselor excentrice, reacţiunile pe organele de compactare;
 turaţia şi alunecarea organelor de tracţiune(rulouri metalice, roţi cu pneuri) la rulare;
 capacitatea de trecere;
 parametrii sistemului hidrostatic de acţionare (de forţă şi comandă);
 parametrii de izolare şi amortizare a vibraţiilor transmise blocurilor funcţionale ale
maşinii, care reprezintă stări limită potenţiale de defectare;
137
 nivelul de zgomot şi vibraţii transmise la postul de comandă care afectează

productivitatea muncii prin scăderea capacităţii de muncă psihofizică şi îmbolnăvirea
profesională a mecanicului deservent.
Caracteristicile tehnice menționate se stabilesc la proiectare, cu posibilitatea de a fi
modificate în anumite condiții de lucru, astfel încât maşina să fiei folosită cu maximă
eficienţă, adaptată la tehnologiile de lucru şi la caracteristicile materialului de compactat.
Caracteristici constructive
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice ale compactoarelor vibratoare produse atât în
ţară, cât şi pe plan mondial, se deosebesc câteva clase constructive, în principal, după
tehnologia de lucru şi natura terenului, astfel:
a) compactoare vibratoare tractate;
b) compactoare vibratoare autopropulsate, cu şasiu monobloc (nearticulat) şi două rulouri
netede. Vibrarea se realizează fie cu un singur rulou, fie pe ambele rulouri, iar
tracţiunea cu un singur rulou, sau totală, pe ambele rulouri ;
c) compactoare vibratoare autopropulsate cu două rulouri profilate cu şasiu articulat.
Vibrarea se realizează pe ambele rulouri sau numai pe unul singur, iar tracţiunea pe
ambele rulouri;
d) compactoare vibratoare autopropulsate cu două rulouri netede şi şasiu articulat.
Vibrarea se realizează fie cu un singur rulou, fie pe ambele rulouri, iar tracţiunea pe un
singur rulou sau pe ambele rulouri;
e) compactoare vibratoare autopropulsate mixte cu şasiu articulat. Vibrarea se realizează
cu un rulou amplasat în faţă, iar tracţiunea pe două sau patru pneuri plasate în spate.
Sunt utilizate şi sisteme cu tracţiune totală simultan pe rulou şi pneuri. Maşinile de
compactat din categoriile de mai sus sunt prezentate în fig.7.10...7.14.
Principalele elemente constructive care se reflectă în funcţionalitatea maşinii se
regăsesc în subansamble vitale ca:
 sistemul de vibrare,
 sistemul de deplasare,
 sistemul de izolare şi amortizare a vibraţiilor,
 structura metalică,
 sistemul de acţionare.
138
a b
Fig.7.10 Compactor vibrator tractat: a – cu rulou metalic neted; b – cu rulou metalic profilat
Fig.7.11 Compactor vibrator autopropulsat mixt de 130kN (tip PV60 firma MBU).
139
Fig.7.12 Compactor vibrator autopropulsat, cu ambele rulouri metalice netede,

de 60kN (tip DV60 firma MBU)
Sistemul de vibrare
Pentru compactoarele vibratoare, soluţia constructivă a sistemului de vibrare se adoptă
funcţie de tehnologia de compactare şi de modul de alcătuire al maşinii.
Astfel, în mod frecvent se utilizează numai vibratoare inerţiale cu forţă unidirecţională
sau rotitoare. De asemenea, pentru adoptarea unei anumite soluţii de vibrator trebuie să se ţină
seama de posibilităţile de acţionare (mecanică, hidromecanică, hidrostatică).
a b
Fig.7.13 Compactor vibrator autopropulsat cu ambele rulouri metalice netede, de 100kN (tip
Dynapac): a – cu acţionare complet hidrostatică (tip CC41); b – cu acţionare hidromecanică (tip
CC40).
Sistemul de vibrare cu forţe rotitoare este compus din axul ruloului, pe care se află
amplasate simetric faţă de planul median şi în fază mase excentrice, rezemarea în flanşele
140
laterale ale ruloului şi sistemul de acţionare. Un astfel de sistem este utilizat în mod deosebit
la compactoarele vibratoare tractate sau la cele autopropulsate.
O altă formă constructivă a sistemului de vibrare, frecvent întâlnită la compactoarele
autopropulsate cu şasiu monobloc şi cu ambele rulouri vibratoare de tip „duplex", este cu axul
excentric pe toată lungimea.
Sistemul de vibrare cu forţă unidirecţională se utilizează în două variante constructive
şi anume: cu vibrator inerţial cu două mase excentrice montate în fază, sincronizate cinematic,
şi cu vibrator pendular montat pe axul ruloului.
Fig.7.14 Compactor vibrator autopropulsat mixt, de 100kN, cu rulou metalic profilat

(tip BW 212 P.D., firma Bomag)
Vibratoarele pendulare sunt compuse dintr-o carcasă prinsă articulat, prin intermediul
unor braţe, la axul ruloului.
În interiorul carcasei se află montat un vibrator inerţial cu mase excentrice sau corpuri
de rostogolire care generează numai forţă rotitoare. Datorită prinderii pendulare a vibratorului,
forţa rotitoare se transmite axului ruloului numai sub formă de forţă perturbatoare
unidirecţională pe verticală.
141
Soluţiile tehnice sunt bazate pe antrenarea corpurilor de rostogolire în generarea

vibraţiilor, oferind avantaje certe în privinţa durabilităţii rulmenţilor rotorului, precum şi
posibilitatea de modificare a forţei perturbatoare la aceeaşi valoare a frecvenţei vibraţiilor.
Soluţia este aplicabilă în condiţiile unei execuţii precise şi a unor forţe relativ reduse
(2000 – 4000daN) la turaţii maxime de până la 2400 – 2800rot/min. Dacă aceste valori sunt
depășite, se impun măsuri speciale de evacuare a căldurii generate prin frecare.
Sistemul de deplasare
Sistemul de deplasare este compus din organele de rulare (unul sau ambele rulouri
metalice, roţile cu pneuri) acţionate mecanic, hidromecanic sau complet hidrostatic. Maşinile
acţionate hidromecanic au în componenţa lor motoare hidrostatice rapide şi reductoare, iar
acţionarea complet hidrostatică se realizează cu ajutorul motoarelor rotative lente prinse direct
pe capacele laterale ale rulourilor sau în janta roţii cu pneu
.
Sistemul de izolare şi amortizare a vibraţiilor
Pentru a realiza parametrii tehnologici de compactare, este necesară, pe de–o parte,
obţinerea parametrilor de vibrare la valorile impuse, iar pe de altă parte, diminuarea vibraţiilor
în vederea atingerii parametrilor ergonomici la postul de comandă şi a unui nivel
corespunzător la subansamblele funcţionale.
Sistemul de izolare şi amortizare a vibraţiilor, în principal, se compune dintr-o singură
treaptă elastică cu proprietăţi de amortizare sau din două trepte, această soluţie fiind utilizată
cu rezultate foarte bune la noi în ţară.
Părţile componente „vitale” principale ale sistemului de izolare şi amortizare a
vibraţiilor sunt reprezentate prin elemente antivibratile din cauciuc. Treptele de izolare a
vibraţiilor sunt plasate între rulourile vibratoare şi şasiul utilajului.
Datorită proprietăţilor elastice, caracterizate de coeficientul de rigiditate, elementele
din cauciuc determină regimul dinamic de funcţionare al maşinii. Dacă elementele
antivibratile nu sunt amplasate raţional în structura maşinii, poate să apară o funcţionare
anormală a maşinii, însoţită de distrugerea în timp scurt a subansamblelor, precum şi
transmiterea vibraţiilor la postul de comandă.
Dacă funcţionarea are loc pentru un regim determinat, de regulă diferit de rezonanţă,
ce satisface cerinţele atingerii parametrilor funcţionali, tehnologici şi ergonomici, atunci
142
elementele din cauciuc îndeplinesc rolul de izolatoare antivibratile, având la bază proprietatea
de elasticitate a cauciucului.
Capacitatea cauciucului de a absorbi o bună parte din energia mecanică face ca
amplitudinea vibraţiilor să fie diminuată, mai ales la trecerea prin rezonanţă, caz în care
elementele din cauciuc au rolul de amortizoare, ca urmare a proprietăţii de disipare a energiei.
Structura metalică
Construcţia metalică este alcătuită din părţile componente ale şasiului, cutia de lestare,
suportul grupului de acţionare, capotajele aferente şi cabina.
Se constată, ca tendinţă generală, că elementele constructive sunt executate cât mai
rigid şi compact, astfel încât să nu se deformeze în condiţiile regimului de vibraţii impus.
Şasiul se compune din două părţi legate între ele printr-o articulaţie dublă cu axă
verticală şi orizontală.
Pentru a crea condiţii favorabile amortizării vibraţiilor şi sistemului de tracţiune,
articulaţia poate fi realizată şi cu elemente elastice din cauciuc înglobate. Această soluţie a
dus atât la îmbunătăţirea parametrilor ergonomici privind vibraţiile transmise la postul de
comandă, cât şi a parametrilor de tracţiune la demararea utilajului.
Sistemul de acţionare
Pe baza rezultatelor experimentale, a analizei sistemelor de acţionare folosite pe plan
mondial şi a experienţei proprii se poate concluziona că numai acţionarea hidrostatică
răspunde favorabil la toate cerinţele impuse funcţionării unei maşini de compactat prin
vibrare.
Energia necesară consumatorilor pentru deplasare şi vibrare este furnizată de motorul
termic prin intermediul sistemului hidrostatic compus dintr-o pompă cu pistoane axiale
(reglabilă) şi motoare hidrostatice pentru deplasare şi vibrare.
Pentru deplasare se utilizează, de obicei, sisteme hidrostatice cu circuit închis care
oferă următoarele avantaje:
 comandă lentă şi progresivă în ambele sensuri de deplasare (înainte/înapoi);
 frânare fără pierderi în circuit;
 posibilitatea măririi turaţiei pompei cu implicaţii favorabile asupra cantităţii
mai scăzute de ulei vehiculat în circuit;
143
 dimensionarea mai economică a conductelor circuitului de forţă.
Caracteristici tehnologice
Pentru a realiza performanţele tehnologice globale ale maşinilor de compactat prin
vibrare este necesară stabilirea domeniului optim.
Diametrul ruloului compactor – determină în mod direct calitatea suprafeţei
compactate prin rulare, în special la mixturi asfaltice, precum şi accesul pe pista de
compactare.
Astfel, dacă se micşorează diametrul ruloului atunci se accentuează fenomenul
deplasării materialului în sensul de înaintare, în special la ruloul condus, rezultând o suprafaţă
cu ondulaţii.
În funcţie de natura materialului de compactat şi pe baza unei mulţimi de date
experimentale se stabileşte diametrul ruloului.
Diametrul ruloului compactor se determină funcţie de încărcarea specifică liniară cu
formula:
D  15  25 q , (7.1)
unde:
D – este diametrul ruloului, în cm;
q– încărcarea specifică liniară, în daN/cm.
Lăţimea ruloului compactor - determină lăţimea benzii de compactare, asigurând în
acelaşi timp condiţiile de stabilitate, manevrabilitate şi încărcare locală a stratului.
Pentru stabilirea lăţimii ruloului se recomandă următoarea relaţie de legătură:
B  1,0  1,8D , (7.2)
În cazul mixturilor asfaltice nu este suficientă, însă, această relaţie la ea adăugându-se
şi influenţa apăsării ruloului pe teren, astfel:
p  Q / BD  , (7.3)
în care:
p – este factorul tehnologic de apăsare;
Q – sarcina de apăsare ce revine unui singur rulou.
În situaţia în care ruloul este şi vibrator, atunci acest coeficient se multiplică cu valori
cuprinse în intervalul 1,5...2,0.
144
Încărcarea specifică liniară - determină parametri de calitate ai compactării şi

capacitatea de trecere a utilajului peste materialul de compactat.
Pe baza experimentărilor efectuate s-a constatat că, odată cu creşterea încărcării
specifice liniare, păstrând neschimbaţi restul factorilor, se măreşte atât gradul de compactare,
cât şi efectul de adâncime.
Necorelarea încărcării specifice liniare cu rezistenţa de rupere a materialului de
compactat, poate apare fie o compactare incompletă, fie o supracompactare ce scumpeşte
inutil lucrarea.
Prin depăşirea rezistenţei admisibile a materialului se ajunge în situaţia de imobilizare
prin înfundare a utilajului, mai ales la pământuri nisipoase.
Formula de calcul în cazul compactării dinamice este:
2  q  Edin
 max   r , (7.4)
D
în care:
E din – este modulul de elasticitate dinamic;
q     Q  P0  / B – încărcarea specifică liniară în regim dinamic;
 – coeficientul dinamic de amplificare;

Q – sarcina totală de apăsare pe teren ce revine unui singur rulou;
P0 – amplitudinea forţei perturbatoare;
 r – rezistenţa de rupere a stratului de compactat.

Frecvenţa vibraţiilor - este factorul principal care se stabileşte atât în funcţie de
tehnologia de compactare, cât şi în funcţie de implicaţiile funcţionale şi constructive ale
utilajului.
Cercetările efectuate în condiţiile compactării diferitelor materiale arată că fiecărui
sistem, alcătuit din particule fine de minerale argiloase, hidroxizi de fier şi aluminiu, silice
coloidală, îi corespunde o frecvenţă proprie la care se obţine cel mai ridicat efect de
compactare.
Amplitudinea vibraţiilor - este factorul care influenţează adâncimea de compactare.
Acceleraţia vibraţiilor - pentru vibraţii armonice, acceleraţia maximă a organului de
compactare, dată de relaţia A 2 , are o influenţă decisivă asupra modificării porozităţii.
145
Astfel, dacă se modifică atât amplitudinea cât şi pulsaţia vibraţiilor astfel încât
acceleraţia să se menţină constantă, se va obţine aceeaşi porozitate la aceeaşi durată de
vibrare. Aceasta arată că indiferent de valoarea separată pentru amplitudine sau frecvenţă,
gradul de porozitate scade o dată cu creşterea acceleraţiei sau a raportului   A   2 / g .
Se constată că de la valoarea  = 5...7 în sus, gradul de porozitate se menţine constant.
Deci în vederea unei proiectări raţionale se recomandă ca  (5...7 ).
Forţa perturbatoare - reprezintă factorul dinamic fundamental, pentru un utilaj de
compactare prin vibrare, deoarece pe de–o parte acesta determină mărimea amplitudinii, iar
pe de altă parte presiunea dinamică în sol şi regimul de compactare (vibraţii sau vibro-
percuţii) la zona de contact dintre ruloul vibrator şi mediul de compactat.
S-a constatat experimental că pentru a se obţine rezultate eficiente la compactare este
necesar ca raportul dintre amplitudinea forţei perturbatoare P0 şi greutatea Q ce revine ruloului
vibrator să fie cuprins între anumite limite. De acest aspect se ține cont încă de la proiectare,
dar și în timpul exploatării.
Astfel, dacă raportul P0 / Q  1 , afectul de compactare este redus, procesul de
compactare fiind neeficient, iar dacă P0 / Q  2 , atunci sistemul lucrează cu vibro-lovituri

asupra mediului de compactat.
Pentru nisipuri este recomandat a se folosi raportul P0 / Q  2 , iar dacă raportul ajunge
la valoarea P0 / Q  3 , atunci utilajul se înfundă in teren. În general, pentru pământuri
argiloase cu conţinut mic de nisip se recomandă ca P0 / Q  4...6 .

Viteza de deplasare şi numărul de treceri - constituie parametrii tehnologici cu
ponderea cea mai mare în determinarea productivităţii.
Aceşti parametri sunt stabiliţi funcţie de natura materialului de compactat, gradul de
compactare şi tipul utilajului.
Astfel, pentru utilajele cu un singur rulou vibrator se recomandă o viteză de lucru
cuprinsă în intervalul 1,2 – 3km/h, iar pentru utilajele cu ambele rulouri vibratoare viteza este
cuprinsă între 3km/h şi 6km/h.
Pentru terenuri argiloase cu un procentaj mare de nisip(65%) sau balast cu nisip(70%)
şi o umiditate medie de 12% se poate aplica cu rezultate bune formula empirică:
v  0,2 f , [km/h], (7.5)
146
în care:
f – este frecvenţa vibraţiilor, în Hz.
Dacă se efectuează deplasarea cu o viteză mai mare, atunci va trebui mărit numărul de
treceri pe acelaşi strat, deoarece vibraţiile de lucru se transmit într-un timp mai scurt, procesul
de compactare fiind, în acest caz, mai scăzut.
Caracteristici funcţionale
Caracteristicile funcţionale sunt legate direct de performanţele maşinii de compactat
capabile să determine existenţa şi individualitatea caracteristicilor tehnologice.
Astfel, pentru încărcarea specifică pe teren se poate stabili drept corespondent
funcţional chiar forţa pe tracţiune care trebuie să învingă rezistenţele la înaintare, generate de
greutatea totală a utilajului şi caracteristicile terenului.
De asemenea, pentru realizarea parametrilor vibraţiilor de lucru este necesară atingerea
următorilor parametri funcţionali: turaţia de acţionare a vibratorului, momentul static al
maselor excentrice, puterea de acţionare a vibratorului.
În cazul acţionării hidrostatice este necesar a se preciza valorile minime şi maxime ale
parametrilor hidrostatici (presiune, debit, temperatură) în dive puncte ale circuitelor de forţă şi
comandă.
Momentul static al maselor excentrice - din sistemul de perturbare constituie
caracteristica fundamentală funcţională a vibroexcitatorului inerţial care determină mărimea
forţei perturbatoare şi a amplitudinii deplasării ruloului vibrator.
Turaţia maselor excentrice - este realizată fie pe cale mecanică (transmisii cu lanţuri,
carele, axe), fie hidrostatic. Acest parametru funcţional determină atât forţa perturbatoare, cât
şi frecvenţa vibraţiilor de lucru.
Turaţia organelor de deplasare şi tracţiune - este determinată direct debitul livrat de
pompă şi capacitatea specifică (cilindreea) motorului static.
Se menţionează că viteza de deplasare a utilajului este afectata alunecarea organelor de
deplasare pe teren care trebuie compensată printr-un spor de turaţie.
Forţa de tracţiune - este una din caracteristicile funcţionale de trecere reflectând
influenţa greutăţii maşinii şi a rezistenţelor la înaintare.
147
Pe de altă parte, forţa de tracţiune constituie un indicator privind modul de realizare a

parametrilor tehnici şi menţinerea acestora în timpul exploatării la toate subansamblele
componente ale sistemului de deplasare.
Pentru a mări capacitatea de trecere prin forţă de tracţiune ridicată, compactoarele
moderne sunt concepute cu tracţiune totală pe ambele axe ale maşinii.
7.3.3 Productivitatea compactoarelor

Productivitatea teoretică este dată funcţie de natura terenului astfel:
a) Pentru pământuri necoezive:

Q0  1000  v  B  h / n , m 3 / h , (7.6)
în care:
v – este viteza de deplasare în timpul procesului tehnologic de compactare, în km/h;
B – lăţimea ruloului, în m;
h – adâncimea stratului mediului compactat la sfârşitul procesului tehnologic, în m;
n – numărul de treceri.
b) Pentru asfalt bituminos:
Q0  1000  v  B  h   / n , t / h , (7.7)
unde:
 – este densitatea materialului, în t / m 3 .
Productivitatea tehnică se calculează cu relaţiile:
a) Pentru pământuri necoezive:
 
Qt  Q0  kt' , m 3 / h , (7.8)
în care:
k t'  0,7...0,75 .
b) Pentru asfalt bituminos:
Qt  Q0  kt" , t / h , (7.9)
unde:
k t"  0,50...0,60 .
Productivitatea tehnică se determină în faza de experimentare a prototipului pentru o
mai mare varietate a valorilor parametrilor tehnologici funcţionali.
148
8. INSTALAȚII DE FORAJ
8.1 Lucrări de foraj

Sonda este o construcţie minieră realizată în scoarţa terestră printr-un complex de
lucrări de foraj care constau în dislocarea rocii şi evacuarea detritusului la suprafaţă. Sondele
pot fi consolidate prin operaţii de tubare şi cimentare. Forajul este ansamblul de operații care
se efectuează pentru a construi o sondă, el constând în fărâmarea sau așchierea rocilor.
Dezvoltarea şi existenţa societăţii umane a fost şi este legată de existenţa principalelor
resurse naturale:
 apă-potabilă şi industrială;
 combustibili fosili – hidrocarburi şi cărbuni;
 minereuri.
Deoarece aceste resurse naturale se găsesc de regulă în scoarţa terestră la adâncimi
mari, a fost necesară găsirea unor soluţii şi crearea unor tehnologii de identificare şi
exploatare a acestora. Forajul este o tehnologie care a fost utilizată în acest scop din cele mai
vechi timpuri, şi este folosit pentru domeniile:
 cercetării geologice;
 extracţiei de petrol şi gaze;
 exploatării apelor subterane;
 executării lucrărilor miniere de puţuri şi găuri de ventilaţie;
 cercetării geotehnice.
Sonda este o construcţie minieră specială având formă cilindrică. Sondele pot fi:
 verticale;
 înclinate.
şi sunt caracterizate geometric printr-un raport mare între lungimea sau adâncimea sondei şi
diametrul acesteia. Deschiderea de formă cilindrică, fără consolidare cu burlane se numeşte
gaură de sondă şi este delimitată lateral de peretele găurii de sondă.
În partea superioară a unei sonde se află gura sondei, iar în parte inferioară talpa
sondei. Operaţia prin care se realizează o sondă se numeşte forare sau foraj şi cuprinde un set
de lucrări care vizează:
149
Instalații de foraj
 traversarea rocilor;
 consolidarea şi izolarea rocilor traversate.
Forarea sau săparea sondelor este o operaţie de dislocare a rocilor şi evacuare la
suprafaţă a fragmentelor rezultate (fragmentele rezultate în urma dislocării poartă numele de
detritus) executându-se cu ajutorul instalaţiilor de foraj.
Instalaţiile de foraj pot fi:
 instalaţii de foraj de capacitate mare (instalaţii grele de foraj) care au puteri
instalate mari, adâncimea de forare fiind de ordinul miilor de metri şi cu diametrul
sondelor pornind de la sute de mm până la 7000 mm;
 instalaţii de foraj de mică adâncime (sondeze, sau instalaţii uşoare de foraj) care au
puteri instalate mici, execută găuri cu adâncimi până la 1000 – 2000 m, cu
diametre mici.
Scopul forajului determină modul în care se face dislocarea rocii din talpa sondei. Astfel:
 pentru forajele de cercetare, care vizează obţinerea unor eşantioane, dislocarea din
talpa sondei se face circular, cu ajutorul unui instrument numit cap de carotieră
(figura 8.1) sau freză, operaţia de foraj făcându-se prin carotaj mecanic, iar
eşantioanele obţinute se numesc carote.
Fig.8.1 Carotieră
150
 pentru forajele la care dislocarea din talpa sondei este circulară completă,
instrumentul de dislocare se numeşte sapă (figura 8.2). În general instrumentul de
dislocare este antrenat prin intermediul garniturii de foraj sau prăjinii de foraj.
Detritusul este evacuat la suprafaţă de fluidul de foraj sau fluidul de circulaţie.
Fig.8.2 Sapa de foraj
8.2 Clasificarea forajelor

Clasificarea forajelor se poate face după mai multe criterii. Dintre acestea scopul
forajului este un criteriu care permite următoarea clasificare a acestora
 foraje de cercetare geologică care pot fi:
o foraje de referinţă, destinate cercetărilor regionale, se execută la
adâncimi relativ mari, în carotaj mecanic continuu;
o foraje de prospecţiuni care urmăresc studiul complex al depozitelor
dintr-o anumită regiune, cu precizarea tuturor aspectelor privind
litologia, tectonica şi resursele minerale. Acestea se execută în carotaj
mecanic continuu;
o foraje de explorare care au scopul conturării unor zăcăminte, prin
determinarea parametrilor cantitativi şi calitativi, necesari în calculul
rezervelor şi stabilirea condiţiilor geologice de zăcământ.
151
 foraje de exploatare, de exemplu pentru exploatarea hidrocarburilor şi apelor

subterane. În această categorie sunt cuprinse şi sondele de injecţie pentru
refacerea presiunii în zăcămintele de ţiţei precum şi sondele de observaţie care
urmăresc procesul de exploatare.
 foraje cu destinaţie specială care pot fi:
o de interes minier executându-se la suprafaţă în cariere, sau în subteran
pentru cercetare geologică;
o foraje hidrogeologice care sunt executate pentru identificarea şi
stabilirea condiţiilor de zăcământ în vederea exploatării apelor
subterane potabile, termale, sau minerale;
o foraje geotehnice care sunt utilizate pentru cunoaşterea proprietăţilor
fizico-mecanice ale rocilor de fundaţie pentru construcţii civile, sau
industriale;
o foraje de interes seismic, utilizate pentru provocarea unor explozii
artificiale;
o lucrări de foraj cu diametre mari care sunt utilizate în amenajări
hidrotehnice şi lucrări miniere (suitori, puţuri de aeraj).
Din punct de vedere al modului de acţionare al instalaţiei de foraj putem avea:
 foraj manual;
 foraj mecanic la care acţionarea se face cu motoare cu abur, cu ardere internă,
electrice, hidraulice, sau pneumatice.
Ţinând cont de energia utilizată la dislocarea rocilor în timpul forării putem distinge:
 forajul cu dislocare mecanică;
 forajul cu dislocare hidromecanică;
 forajul cu dislocare termică.
Modul de acţionare asupra rocii împarte activitatea de forare în:
 foraj percutant la care dislocarea rocii din talpa sondei se face prin lovire
repetată cu o sapă specială, de forma unei dălţi numită şi trepan. Forajul
percutant poate fi:
o percutant-uscat cu tije sau cablu. Acum sapa este antrenată cu ajutorul
unui cablu sau a unei tije din metal sau lemn. Detritusul este evacuat
prin introducerea unei cantităţi mici de apă, iar extragerea periodică a
noroiului format se face cu o lingură cilindrică;
152
o percutant-hidraulic, când sapa este antrenată cu ajutorul prăjinilor

formate din ţevi de oţel, prin care se pompează continuu fluid pentru
spălarea tălpii de detritus;
 foraj rotativ. Cel mai utilizat mod de forare rotativ este forajul rotativ-hidraulic,
cu evacuarea materialului dislocat prin circulaţie de fluid. Procesul de forare
este continuu, cu evacuarea permanentă a detritusului cu ajutorul fluidului de
foraj (figura 8.3).
Fig.8.3 Principiul de funcţionare al sapei

(1 – apăsare axială pe sapă, 2 – rotaţia sapei, 3 – fluidul de circulaţie, 4 – rocă sfărâmată,
5 – prăjină, 6 – sapa propriu zisă, 7 – talpa sondei)
153
 Dislocarea rocii se realizează cu diferite tipuri de sape, care execută o mişcare

de rotaţie şi pătrundere în teren. Sapa este rotită de motoarele instalaţiei prin
intermediul masei rotative şi a prăjinilor de foraj. Pentru pătrunderea sapei în
roci apăsarea este asigurată de garnitura de foraj. Fluidul de foraj este pompat
în talpă prin interiorul prăjinilor. Forajul rotativ poate fi:
o cu rotaţie de la suprafaţă, cu masă rotativă, sau cap rotativ în cazul
sondezelor;
o cu motoare submersibile;
 foraj rotativ – percutant.
8.3 Componentele instalaţiilor de forare

Toate instalaţiile de forare au componentele de bază comune. Acestea se împart în
componente de suprafaţă şi componente de interior.
Componentele de suprafaţă sunt:
 grupul de forţă destinat acţionării, şi care este format din motoare electrice;
 turla cu substructură;
 sistemul de manevră destinat introducerii şi extragerii garniturii de foraj
împreună cu instrumentele de dislocare sape sau freze. În componenţa
sistemului de manevră intră o macara, un troliu, un geamblac (ansamblu format
din mai mulți scripeți ficși și o ramă, montată pe turla sondei), un cârlig, cablul
de foraj, precum şi scule de manevră (elevatoare, pene, cleşti);
 sistemul de rotaţie care antrenează garnitura într-o mişcare rotativă. În
componenţa sa intră masa rotativă şi capul hidraulic;
 sistemul de circulaţie care asigură circulaţia fluidului de foraj în sondă. Acesta
cuprinde pompa de noroi, conductele de aspiraţie şi împingere şi furtunuri.
Componentele de interior cuprind:
 coloana de tubaj;
 garnitura de foraj;
 instrumentele de dislocare.
154
8.4 Ciclul de foraj

Ciclul de foraj cuprinde succesiunea operaţiilor executate de la montarea unei instalaţii
pe o locaţie şi până la demontarea şi transportul spre o altă locaţie. Într-un ciclu de foraj se pot
distinge următoarele lucrări:
 lucrări de suprafaţă destinate amenajării terenului, montării instalaţiei de foraj şi a
anexelor;
 lucrări pregătitoare care constau în verificarea stării de funcţionare a utilajelor,
săparea şi consolidarea găurii prăjinii pătrate;
 săparea găurii de sondă, sau forajul propriu-zis. Această lucrare cuprinde o serie de
operaţii care se repetă la fiecare introducere a unei sape noi în locul celei uzate şi a
garniturii de prăjini până în talpa sondei. O dată cu adâncirea sondei, garniturii de
foraj i se adaugă o nouă prăjină de foraj numită bucata de avansare. O viteză
mică de avansare poate indica uzarea accentuată a sapei;
 lucrări de consolidare şi izolare a găurii de sondă. Forarea sondei începe cu o sapă
cu diametru mare. Cu aceasta se sapă o porţiune, după care se tubează prima
coloană, care reprezintă coloana de ancoraj, se cimentează în spatele ei și se
continuă forajul cu o sapă cu diametru mai mic. În funcţie de scopul sondei şi de
condiţiile geologice se tubează direct coloana de exploatare, sau 1-2 coloane
intermediare şi apoi coloana de exploatare. Tubarea este operaţiunea de
introducere a unor burlane de oţel în gaura de sondă. Burlanele se cimentează în
totalitate sau parţial, pe o anumită înălţime de la talpă;
 lucrări care vizează operaţii de investigare pe perioada forării sondei. Astfel
înainte de tubare se pot executa diferite investigaţii geofizice de tipul carotaj
electric, carotaj radioactiv, etc;
 lucrări de punere în producţie care au loc la forajele executate în scopul exploatării
unor resurse subterane. Aceste lucrări sunt specifice la forajele hidrogeologice şi
lipsesc la forajele de cercetare şi la unele foraje speciale;
 lucrări de demontare şi transport care reprezintă etapa de finalizare a forajului;
 lucrări de instrumentaţie care sunt lucrări speciale executate pentru rezolvarea unor
accidente în gaura de sondă.
Nu toate lucrările enumerate mai sus sunt obligatorii într-un ciclu de foraj.
155
8.5 Proprietăţile fizice ale rocilor

Proprietăţile fizice ale rocilor sunt:
 porozitatea rocilor se referă la volumul spaţiilor dintr-o rocă, neocupat de
substanţa solidă (volumul golurilor). Porozitatea se exprimă prin raportul dintre
volumul golurilor şi volumul total al rocii. Prezenţa porilor reduce duritatea rocii şi
rezistenţa ei la pătrunderea unui corp solid;
 permeabilitatea care reprezintă capacitatea unui corp poros de a permite unui fluid
deplasarea prin golurile sale comunicante;
 neomogenitatea este o proprietate specifică rocilor, acestea fiind neomogene din
punct de vedere al compoziţiei mineralogice, porozităţii, permeabilităţii, gradului
de fisurare şi tasare;
 abrazivitatea care este capacitatea rocilor de a uza prin frecare instrumentele de
dislocare. Uzura abrazivă a instrumentelor de dislocare depinde de abrazivitatea
rocii, dar şi de rugozitatea suprafeţelor de contact, de presiunea de contact, de
temperatură, de viteza relativă dintre rocă şi instrumentul de dislocare şi de natura
şi compoziţia noroiului de foraj.
8.6 Proprietăţile mecanice ale rocilor

Proprietăţile mecanice ale rocilor sunt:
 elasticitatea, care face ca o serie de roci şi minerale să aibă un comportament
asemănător corpurilor elastice, încât aplicarea unor presiuni exterioare determină
deformaţii liniare;
 plasticitatea care se manifestă în timpul procesului de dislocare al rocilor
determinând deformarea plastică a acestora, atunci când starea de tensiune
depăşeşte limita elasticităţii. Cea mai mare plasticitate o au argilele hidratate.
Plasticitatea rocilor influenţează procesul dislocării, deoarece în cazul rocilor
plastice efortul pentru separarea de fragmente în talpa sondei este mai mare.
 rezistenţa sau tăria rocilor, reprezintă capacitatea de a se opune deformării, când
apare o solicitare determinată de o forţă. Rezistenţa rocilor influenţează covârşitor
procesul de dislocare prin foraj, viteza de avansare, uzura sapelor, precum şi
tendinţa de deviere de la traiectoria prevăzută de săpare. Rezistenţa rocilor este în
funcţie de tipul solicitării, care poate fi:
o compresiune;
156
o întindere;
o forfecare.
Rezistenţa mecanică a rocilor este influenţată de factori naturali şi de factori tehnici.
o dintre factorii naturali se pot aminti:
 compoziţia mineralogică a rocilor determinată de natura mineralelor şi
proporţiile în care acestea intră în compoziţia rocii;
 gradul de fisurare, stratificaţia şi clivajul;
 structura şi textura rocilor, rocile cu structură cristalină fină au o
rezistenţă mai mare;
 gradul de porozitate;
 adâncimea rocilor, astfel cu cât sunt situate mai adânc în scoarţa terestră
rocile au o rezistenţă mai mare;
 gradul de alterare;
o factorii tehnici care influenţează rezistenţa rocilor sunt:
 tipul solicitării: compresiune, întindere, forfecare;
 durata de acţionare a sarcinii, rezistenţa scade o dată cu creşterea duratei
de acţiune;
 viteza de aplicare a forţei de dislocare. S-a constatat experimental că
tăria rocilor creşte proporţional cu viteza de aplicare a solicitărilor.
 duritatea sau rezistenţa la pătrundere care reprezintă valoarea presiunii din centrul
suprafeţei de acţiune a sapei, la care se atinge starea limită şi roca cedează fiind
sfărâmată. Duritatea depinde de compoziţia chimică şi de structura cristalină a
mineralelor care compun roca. Se poate defini duritatea mineralelor sau duritatea
absolută şi duritatea rocilor sau duritatea agregativă. Duritatea absolută
influenţează durata de uzură a elementelor de dislocare (capul carotierei cu role, cu
vidia sau cu diamante), iar duritatea agregativă influenţează viteza de avansare a
sculei de dislocare.
157
8.7 Fluidul de foraj

Fluidul de foraj are următoarele roluri:
 hidrodinamic, astfel încât după ieşirea din duzele sapei (figura 8.4), fluidul curăţă
particulele de rocă dislocată de pe talpa sondei şi le transportă la suprafaţă unde
sunt îndepărtate;
Fig.8.4 Rolul hidrodinamic al fluidului de foraj (secţiune prin sapă)

(1 – duză, 2 – fluidul de foraj)
 hidrostatic - rol determinat de contrapresiunea creată asupra pereţilor sondei,
împiedicând în acest fel surparea rocilor slab consolidate şi pătrunderea
nedorită în sondă a fluidelor din formaţiunile traversate;
 de colmatare - determinat de diferenţa de presiune dintre sondă şi straturi, care
face ca în dreptul rocilor permeabile să se depună prin filtrare o turtă din
particule solide care consolidează pietrişurile, nisipurile şi alte roci slab
cimentate;
158
 de răcire şi de lubrifiere - astfel încât fluidul de circulaţie răceşte şi lubrifiază

elementele active: prăjinile, lagărele sapelor cu role;
 motric - rol care apare atunci când se forează cu motoare de fund, hidraulice
sau pneumatice, iar fluidul de foraj constituie agentul de transmitere a energiei
de la suprafaţă la motorul aflat deasupra sapei;
 informativ - când se analizează fluidul de circulaţie la ieşirea din sondă şi
detritusul adus de acesta la suprafaţă. Astfel se obţin informaţii asupra rocilor
interceptate şi asupra fluidelor din porii acestora.
Fluidul de foraj poate fi utilizat la:
 plasarea pastei de ciment în spaţiul care urmează să fie cimentat;
 antrenarea unor scule de instrumentaţie;
 degajarea garniturilor de foraj prinse.
Un fluid de foraj trebuie să îndeplinească următoarele condiţii în timpul exploatării:
 nu trebuie să afecteze fizic sau chimic rocile traversate;
 trebuie să-şi păstreze proprietăţile, în limite acceptabile în timpul exploatării;
 trebuie să-şi menţină însuşirile tehnologice la temperaturile şi presiunile
ridicate care vor fi întâlnite în sonde;
 trebuie să permită investigarea geofizică a rocilor şi fluidelor conţinute în porii
lor;
 trebuie să prevină coroziunea şi eroziunea echipamentului de sondă;
 trebuie să menţină în suspensie particulele de rocă neevacuate, în timpul
întreruperilor de circulaţie;
 trebuie să conserve permeabilitatea straturilor productive deschise;
 trebuie să nu fie toxic sau inflamabil şi să nu polueze mediul înconjurător şi
apele freatice;
 trebuie să fie uşor de preparat, de manipulat, de întreţinut şi de curăţat de gaze
sau detritus;
 trebuie să permită sau să favorizeze obţinerea de viteze cât mai mari de
avansare a sapei;
 trebuie să fie ieftin, să nu reclame aditivi deficitari şi greu de procurat, iar
pomparea lui să aibă loc cu cheltuieli minime.
159
Fluidele de foraj dispersate au la bază sistemul dispersat apă – argilă au toate însuşirile
impuse de activitatea de foraj. Ele sunt preparate la suprafaţă din argile bentonitice.
8.8 Clasificarea sapelor
Clasificarea sapelor de foraj se poate face în funcţie de:
 destinaţia forajului;
 principiul de dislocare al rocii;
 soluţia constructivă adoptată;
 natura rocii în care sunt destinate să lucreze.
Pentru forajul rotativ din punct de vedere al părţii active a sapei se deosebesc trei grupe
de tipuri constructive.
 sapele cu tăiş fix (figura 8.5) sunt caracterizate prin faptul că partea lor activă
se află în contact permanent cu roca.
Fig.8.5 Sapă cu tăiş fix
Mişcarea executată de acest tip de sapă este de alunecare la talpa sondei, iar
dislocarea rocii se face pe principiul tăierii şi aşchierii. Din această categorie fac
parte:
o sapele cu lame, dintre care cele mai frecvent utilizate sunt de tipul cu
două lame ,,coadă de peşte”, şi cu trei lame;
160
o sapele speciale (figura 8.6), au partea activă armată cu ştifturi dure sau
cu diamante.
Fig.8.6 Sapă specială
 sapele cu role sau cu tăiş mobil, (figura 8.7) se caracterizează prin faptul că
partea activă este formată dintr-o dantură amplasată pe exteriorul unor role.
Antrenarea rolelor se face prin contactul cu talpa sondei. Aceste tip de sape
dislocă roca prin tăiere şi sfărâmare sau numai prin sfărâmare. Cele mai
răspândite sape din această categorie sunt sapele cu trei conuri sau cu trei role
cu formă conică, acestea având o construcţie echilibrată.
161
Fig.8.7 Sapă cu role

 sapele combinate (figura 8.8), la care partea activă este formată atât din lame
cât şi din ştifturi, având deci un efect combinat al dislocării rocii.
Fig.8.8 Sapă combinată
162
Din punct de vedere al forabilităţii rocilor se disting patru categorii de tipuri de sape:
 sape pentru roci slab consolidate;
 sape pentru roci de tărie medie;
 sape pentru roci tari;
 sape pentru roci foarte tari.
Acţiunea sapelor asupra rocilor poate fi de:
 tăiere;
 aşchiere;
 sfărâmare.
Practic principiile de dislocare a rocii amintite mai sus pot fi combinate funcţie de tipul
constructiv al sapei în următoarele moduri:
 tăiere şi aşchiere. Tăierea (despicarea) se produce în planul orizontal, fiind
însoţită de fragmentarea rocii prin aşchiere. În figura 8.9 este exemplificat
acest mod de dislocare pentru o sapă cu lame;
Fig.8.9 Tăiere şi aşchiere
 tăiere şi sfărâmare. Acţiunea de tăierea are loc în planuri verticale, ea fiind

însoţită de fragmentarea rocii prin sfărâmare. În figura 8.10 este arătat acest
principiu de lucru pentru o coroană dinţată a unei sape cu role. Teoretic rola are
o mişcare de rostogolire pe talpa sondei. Acelaşi mod de dislocare a rocii stă la
baza forajului percutant care se efectuează cu sape drepte. Dacă pe lângă
163
rostogolire, rola primeşte şi o mişcare de târâre pe talpa sondei, atunci are loc o
tăiere suplimentară în planul orizontal. Sapele cu discuri dislocă roca numai
prin tăiere în planuri verticale, ele fiind un caz particular al sapelor cu role;
Fig.1.10 Tăiere şi sfărâmare
 sfărâmare. În acest caz dislocarea rocii se produce prin sfărâmare, în cazul

sapelor cu role a căror dantură are o formă sferică sau conică (fig. 8.11 şi 8.12).
164
Fig.8.11 Sapă cu dantură în formă sferică şi conică
Fig.8.12 Referitoare la sfărâmare
165
8.9 Noţiuni teoretice privind dimensionarea şi verificarea garniturilor de foraj

8.9.1 Calculul solicitărilor şi deformărilor garniturii de foraj – calculul
solicitărilor statice şi dinamice
În timpul procesului de foraj sau de carotaj mecanic, garnitura de foraj este supusă
acţiunii unui complex de solicitări statice şi dinamice.
Solicitările statice sunt generate de:
 greutatea proprie a garniturii de foraj;
 momentele de torsiune,
Iar solicitările dinamice pot să apară în următoarele cazuri:
 la prinderea sau înţepenirea garniturii de foraj;
 la operaţiile de introducere a garniturii (frânare) şi la extragerea ei (luarea din
pene sau furcă);
 la variaţii ale vitezei garniturii de foraj;
 la încovoierea garniturii în timpul rotirii sale, când aceasta îşi pierde forma
dreaptă datorită oscilaţiilor transversale provocate de funcţionarea sculelor
tăietoare pe talpa sondei.
Greutatea proprie a prăjinilor, în porţiunea superioară a garniturii de foraj (care este
întinsă) va produce eforturi unitare normale de tensiune. Datorită apăsării pe scula tăietoare a
unei părţi din greutatea proprie a prăjinilor, partea inferioară a garniturii de foraj va fi
comprimată. Aceasta face ca în această parte în timpul forajului să apară eforturi unitare
normale de compresiune (figura 8.13).
Vom utiliza următoarele relaţii:
 L - lungimea totală a garniturii de foraj, în m;
 l - lungimea prăjinilor grele, în m;
 1 - efortul unitar normal de tensiune, în N/m2;
 A - secţiunea prăjinilor de foraj, în m2;
 A1 - secţiunea prăjinilor grele, în m2;
 ρ0 – masa specifică a oţelului, în kg/m3;
 ρn – masa specifică a fluidului de foraj, în kg/m3;
 l0 - lungimea comprimată a prăjinilor grele, în m;
 k - coeficient care ţine seama de mărirea tensiunii datorită racordurilor
speciale;
166
 q1 – masa unui metru liniar de prăjină, în kg/m.

 q2 – masa unui metru liniar de prăjină grea, în kg/m.
 a - acceleraţia mişcării, în m/s2.
 g - acceleraţia gravitaţională, în m/s2.
Fig. 8.13 Lungimi caracteristice ale solicitărilor axiale ale garniturii de foraj în timpul forajului:1 =
eforturi de tensiune, 2 - eforturi de compresiune, lt = lungimea garniturii supusă eforturilor de
tensiune, lc = lungimea garniturii supusă eforturilor de compresiune
Efortul unitar normal maxim, în secţiunea cea mai de sus a garniturii, atunci când sapa
este ridicată din talpă, considerând suprafaţa secţiunii garniturii constantă de-a lungul ei, este:
167
LA( 0  n ) g N
1   L  g ( 0   n ) , 2 (8.1)
A m
Dacă se ţine seama şi de influenţa greutăţii niplurilor sau a racordurilor, atunci:
N
 1  k  L  g ( 0   n ) , . (8.2)
m2
unde k = 1,05 – 1,1, în funcţie de tipul legăturii şi lungimea racordurilor sau a niplurilor.
Dacă se ţine seama însă de influenţa racordurilor speciale şi de secţiunea mărită a
prăjinilor grele, atunci efortul unitar normal este
q2 N
1  k  g ( L  l  l )(0  n ) , 2 . (8.3)
q1 m
În timpul lucrului cu “sapa în talpă”, dacă se are în vedere reducerea acestui efort,
datorită acţiunii pe sapă numai a unei greutăţi corespunzătoare lungimii de prăjini grele ce
lucrează la compresiune, efortul unitar normal este
q2 N
1 f  k  g [ L  l  (l  l0 )](0  n ) , 2 . (8.4)
q1 m
În timpul manevrelor, când apare fenomenul de variaţie a vitezei maselor în mişcare,

decelerare la introduceri de prăjini şi accelerare bruscă la extrageri în timpul luării din pene
sau de pe furcă, eforturile unitare se calculează cu formula:
a N
1m  1 (1   ) , 2 , (8.5)
g m
unde 1 are valoarea dată de relaţia (8.2), iar  reprezintă un coeficient prin care se ia în
considerare frecarea garniturii de pereţii sondei (cu semnul “+” la extragere şi cu semnul ”-”
la introducere), a cărui valoare depinde de înclinarea sondei, pentru sonde verticale având
valoarea 0,2.
Sarcinile dinamice care apar la ridicarea garniturii din pene sau de pe furcă sunt mici,
deoarece însăşi acceleraţiile de pornire sunt mici (ap = 0,1-0,3 m/s2), însă în momentul frânării
la introducerea garniturii valorile sunt ridicate, mai ales la frânarea bruscă (“în scurt”) a
garniturii, când acceleraţia de oprire a0 este mare. Această acceleraţie se calculează cu relaţia:
vi m
a0  , , (8.6)
t f s2
în care vi este viteza de introducere a garniturii, în m/s, iar tf este timpul de frânare, în s.
Alungirea absolută a garniturii de foraj sub influenţa greutăţii proprii se calculează cu
relaţia:
168
GL
l  , m, (8.7)
2E  A
în care G [N], este greutatea garniturii de foraj, iar E, în N/m2 , este modulul de elasticitate
longitudinal. Greutatea G se poate exprima prin:
G  k  A  L  g (0  n ) , N , (8.8)
astfel încât
k  L2  g (0  n )
l  , m. (8.9)
2E
În timpul transmiterii unei părţi din greutatea prăjinilor la talpa sondei, alungirea se
calculează cu relaţia:
k  g ( L  l )2 (0  n )
l1  , m. (8.10)
2E
Ţinând seama de alungirea garniturii de prăjini şi sub acţiunea greutăţii proprii se
obţine relaţia:
0  n A
l2  k  g [(L  l )2  2 l ( L  l )] , m. (8.11)
2E A1
O formulă mai simplă cu care se poate calcula alungirea garniturilor de foraj datorită
greutăţii proprii, care sunt suspendate în fluide de diferite mase specifice este:
L2
l  [  0  2 n (1  )] , m , (8.12)
2E
unde μ este coeficientul lui Poisson, care pentru oţel are valoarea 0,28. Pentru oţel valoarea
modulului de elasticitate longitudinal, este 2,1∙105 MPa.
8.9.2 Flambajul regiunii comprimate a garniturii de foraj

A. Pentru o porţiune
Conform figurii 8.14, porţiunea AB a regiunii comprimate a garniturii de foraj se află
sub acţiunea greutăţii porţiunii AM aflate deasupra ei şi greutăţii proprii a porţiunii
considerate AB.
169
Fig.8.14 Flambajul unei porţiuni comprimate a garniturii de foraj
Admiţând că în timpul încovoierii barei capetele porţiunii AB rămân pe axul sondei şi

considerându-le simplu rezemate se ajunge la cazul problemei lui Euler neglijând forţele
provenite din greutatea proprie a porţiunii AB.
Considerând axele de coordonare în modul arătat în figura 8.14 se poate scrie condiţia
de echilibru pentru această poziţie deviată a barei, adică ecuaţia diferenţială a axului încovoiat
al barei, sau ecuaţia fibrei medii deformate,
d2y M 1
2
 , , (8.13)
dx EI z m
în care:
 M este momentul încovoietor, în Nm;
 Iz este momentul de inerţie al barei, în m4 ;
 EIz este rigiditatea barei.
Pentru o secţiune oarecare a barei, determinată de coordonata x, momentul încovoietor
este:
M  P y , Nm , (8.14)
170
unde P, [N], este forţa axială care acţionează asupra barei.

Substituind relaţia (8.14) în (8.13) şi notând
P
2  (8.15)
EI z
se obţine ecuaţia diferenţială
d2y
  2 y  0. (8.16)
dx2
Ecuaţia este liniară şi se rezolvă prin substituţia de forma y  D  ekx , în care k este un
coeficient constant dar necunoscut. Substituind această soluţie în (8.16) se ajunge la ecuaţia
k 2  2  0 , ale cărei rădăcini sunt R1, 2  i  . Prin urmare, soluţia generală a ecuaţiei se
prezintă sub forma y  D1 ei  x  D2 ei  x .
Folosind relaţiile ei  x  cos x  i sin x , ei  x  cos x  i sin x , se obţine soluţia

generală:
y  C1 cosx  C2 sin x , (8.17)
în care C1 şi C2 sunt două constante arbitrare care urmează a fi determinate din condiţii la
limită.
Totuşi numărul mai mare de condiţii de limită în comparaţie cu numărul
necunoscutelor este numai aparent, deoarece se vede uşor că pentru condiţiile de la ambele
capete, adică pentru x = 0 şi x = l, y este egal cu zero, se ajunge la aceleaşi ecuaţii cu
necunoscutele C1 şi C2. Aceste ecuaţii, obţinute prin impunerea condiţiilor de limită în ecuaţia
(8.17) au forma: C1  0 ; C1 cos l  C2 sin l  0.
B. Pentru întreaga garnitură

În acest caz garnitura de prăjini, figura 8.15, se consideră o bară sub acţiunea forţelor
propriei sale greutăţi, rezemată la capătul superior pe porţiunea supusă la întindere.
Se utilizează metoda variaţiei energiei potenţiale. Sub acţiunea forţelor de
compresiune, în bara nedeformată se acumulează energie de compresiune, din care cauză
energia potenţială W1 a sistemului cu bara încă nedeformată este egală cu această energie de
compresiune, adică W1=Wcom.
La creşterea forţelor de compresiune până la valoarea critică, bara începe să se
încovoaie şi la energia de compresiune Wcom se adaugă energia de încovoiere Winc.
171
Fig.8.15 Flambajul garniturii la capătul de sus
În acest timp forţele de compresiune efectuează, pe traiectoria de deplasare a punctelor

lor de aplicare, care coboară în timpul încovoierii barei, un lucru mecanic pozitiv L. Prin
urmare, în stare deformată, energia potenţială W2 a barei va fi:
W2  Wcom  Wînc  L , J . (8.18)
Ţinând seama de principiul minimului energiei potenţiale, dacă W1<W2, forma stabilă
va fi cea rectilinie, iar dacă W1>W2, forma stabilă va fi cea deformată.
Sarcina critică la care este posibilă trecerea de la forma rectilinie la cea deformată se
determină din condiţia W1=W2, sau în cazul de faţă, Winc= L, adică lucrul mecanic efectuat de
forţele exterioare în timpul deformării barei, în valoare absolută, trebuie să fie egal cu energia
de încovoiere. Metoda energiei potenţiale este aproximativă, pentru că la aplicarea ei trebuie
luată în considerare ecuaţia fibrei medii deformate a barei, respectând însă condiţiile de limită.
Într-adevăr, pentru determinarea energiei de încovoiere Wînc cu formula
2
EI d2y
Wînc 
2   dx 2  dx , J , (8.19)
172
este necesar a cunoaşte expresia analitică a fibrei medii deformate. Acelaşi lucru trebuie
cunoscut şi în cazul determinării lucrului mecanic L al forţelor de compresiune,
2
1  dy 
L p  x   dx , J . (8.20)
2  dx 
În această relaţie, p, (în N/m), reprezintă forţele uniform distribuite pe unitatea de
lungime.
Presupunând că forţele de compresiune datorită greutăţii proprii ating valorile critice,
iar bara a căpătat o uşoară deformare, se trece la alegerea formelor de deformare, alegând
axele de coordonate în modul indicat în figura 8.15.
Împărţind întreaga lungime L a barei în porţiuni cu lungimea l şi L-l, se scrie pentru
fiecare din aceste porţiuni ecuaţiile fibrei medii deformate, care trebuie să satisfacă
următoarele condiţii de limită:
- pentru porţiunea de lungime l: - x=0; y=0;
- x=l; y=f; y’=0; (y”=0);
- pentru porţiunea de lungime L-l: - x=l; y=f; y’=0; (y”=0);
- x=L; y=0.
Toate aceste condiţii sunt satisfăcute, dacă ecuaţia fibrei medii deformate (axului
deformat) este de forma:
- pentru poţiunea de lungime l:
f x
y1  (1  cos ) (8.21)
2 l
- pentru porţiunea de lungime L-l:
 ( x  2l  L)
y 2  f sin (8.22)
2( L  l )
Se determină energia, Winc şi lucrul mecanic de încovoiere, L, efectuând succesiv
calculele pentru prima şi a doua regiune:
- pentru porţiunea de lungime l,
EI
l
 4 f 2 EIl
x
(Winc )1    
2
( y1 " ) dx 4
cos 2 dx ,
2 0 8l 0
l
x 1 2x
şi ţinând seama că cos2  (1  cos ) , după rezolvarea integralei, se obţine:
l 2 l
 4 f 2 EI
(Winc ) 1  , J. (8.23)
16l 3
173
- pentru porţiunea de lungime L-l,
EI
L
 4 f 2 EI L 2 ( x  2l  L)
2 l 32( L  l ) 4 l
(Winc ) 2  ( y 2 " ) dx 
2
sin dx ,
2( L  l )
 ( x  2l  L) 1  ( x  2l  L)
şi ţinând seama că sin 2  [1  cos ] , după integrare, se obţine:
2( L  l ) 2 Ll
 4 f 2 EI
(Winc ) 2  ,J (8.24)
64( L  l )3
Lucrul mecanic L1 al forţelor de compresiune pe porţiunea de lungime l este:
1
l
2 f 2 p l x
L1  p  x( y1 ' ) 2 dx  2  x sin 2 dx ,
2 0 8l 0
l
x 1 2x
din care, prin înlocuirea sin 2  (1  cos ) şi rezolvând integrala, se obţine:
l 2 l
2 f 2 p
L1  , J. (8.25)
32
Similar, pentru porţiunea de lungime L-l,
1
L
2 f 2 p L
( x  2l  L)
L2  p  x( y 2 ' ) dx 
2
 x sin 2 dx ,
2 l 8( L  l ) 3 l
2( L  l )
şi în final:
 2 f 2 p  L2  l 2 L  l  
2
L2     , J. (8.26)
16( L  l ) 2  2 2 
În conformitate cu relaţia (2.18), sarcinile la care este posibilă trecerea de la forma

rectilinie la cea deformată, adică sarcinile critice, se determină din condiţia
(Winc )1  (Winc ) 2  L1  L2 . (8.27)
Făcând substituţia valorilor W şi L, se obţine ecuaţia:
1 1  1 1  L2  l 2 2( L  l )  
 EI  3 
2
  p  2 
  . (8.28)
l 4( L  l ) 3   2 (L  l)  2 2 
Pentru determinarea sarcinii critice (pL)cr, sau a lungimii critice Lcr, este necesar ca din
ecuaţia (8.28) să se elimine mărimea l. Se încearcă să se găsească o relaţie aproximativă între
L şi l, folosind formula generală a lui Euler:
2 EI
Pcr  ,N, (8.29)
(L)2
174
în care coeficientul  depinde de modul de fixare a capetelor barei şi este egal cu 1 în cazul
ambelor capete simplu rezemate şi egal cu 0,5 ≈0,7, în cazul unui capăt simplu rezemat şi
celălalt încastrat.
Coeficientul  ca valoare numerică este egal cu raportul lungimii acestei porţiuni faţă
de întreaga lungime a barei. În cazul nostru, această porţiune (sau mai exact jumătate din
această porţiune) care se deformează ca o bară simplu rezemată la capete, are lungimea L-l.
Admiţând coeficientul =0,7, rezultă 2   L  l   0,7  L , de unde l  0,65  L . Substituind
această valoare a lui l în ecuaţia (8.28), se obţine expresia de calcul pentru greutatea critică a
porţiunii comprimate a garniturii de foraj:
3,22 EI
( pL)cr  , N. (8.30)
L2
8.9.3 Stabilitatea dinamică a garniturii de foraj sub acţiunea forţelor centrifuge

La forajul rotativ, în desfăşurarea procesului de săpare, garnitura de foraj se roteşte.
Sub acţiunea sarcinilor axiale, cauzate de greutatea proprie şi sub acţiunea forţelor
centrifugale, consecinţe ale mişcării de rotaţie, forma iniţială a garniturii nu este stabilă.
Pentru sarcini superioare celor critice, garnitura ia forma prezentată în figura 8.16. Garnitura
de prăjini poate fi asimilată cu o tijă lungă şi subţire, care se roteşte cu viteză mare. În cazul
devierii axului tijei de la axa de rotaţie, pe întreaga lungime a tijei iau naştere forţe centrifuge.
Asupra fiecărui element din tijă cu lungimea x va acţiona o forţă centrifugă:
Fc  m 2 f x , N , (8.31)
în care:
 m, în kg/m, este masa elementului de lungime a tijei;
 f, în m, este săgeata la flambaj corespunzătoare elementului dat;
n rad
  , în , este viteza unghiulară a tijei;
30 s
 x, în m, este lungimea elementului.
175
Fig. 8.16 Solicitări dinamice ale prăjinii de foraj – Flambajul
Atunci când m şi  sunt constante, valoarea forţei centrifuge care acţionează asupra
fiecărui element al tijei, variază proporţional cu variaţia săgeţii de flambaj. În figura 8.16 se
observă că săgeata de flambaj variază de la 0 până la valoarea sa maximă f0, care corespunde
mijlocului tijei curbate. Prin urmare, forţa centrifugă maximă se aplică asupra elementului de
lungime x de la mijlocul tijei curbate, şi este egală cu:
Fc max  m 2 f0 x , N . (8.32)
176
În acest caz, suma F a forţelor centrifuge care acţionează asupra întregii tije curbate va
fi egală cu suprafaţa triunghiului, având baza l şi înălţimea m 2 f0 , astfel încât:
1
F m 2 f 0 l , N . (8.33)
2
Săgeata de flambaj variază de la 0 la f0. Drumul mediu parcurs de forţele centrifuge va
l
fi f 0 . Prin urmare, lucrul mecanic, L, produs de aceste forţe este:
2
f0 1
LF  m  2 f 02 l , J , (8.34)
2 4
şi care trebuie să fie egal cu energia potenţială de flambaj:
4 E I f 02
Wf  , J. (8.35)
4l 3
Egalând relaţiile (8.34) şi (8.35) se obţine relaţia
m l 2 f 0
2
E I f 024

4 4l 3
din care rezultă lungimea critică a tijei, la care va începe flambajul sub acţiunea forţelor
centrifuge:
EI
lcr   4 , m. (8.36)
m 2
Corespunzător lungimii critice, se poate obţine viteza unghiulară critică:

2 EI 1
cr  , . (8.37)
l cr2 m s
Numărul critic de turaţii, ncr, în rot/min, pentru lungimea dată a tijei va fi:
30 EI rot
ncr  4 , . (8.38)
l2 m min
8.9.4 Determinarea eforturilor de încovoiere din prăjinile de foraj şi a sarcinii pe

sapa de foraj
A. Determinarea eforturilor de încovoiere din prăjinile de foraj
Se admite, ca şi în problema stabilităţii, că deformarea garniturii de prăjini se poate
exprima prin ecuaţia:
x
y  f sin . (8.39)
L
177
În această relaţie f reprezintă săgeata la încovoiere posibilă, egală teoretic cu jumătatea

diferenţei dintre diametrul găurii de sondă DS sau diametrul interior al coloanei de burlane
1
tubate şi diametrul exterior al prăjinilor de foraj D p , adică: f  ( Ds  D p ) . Deoarece
2
diametrul găurii de sondă este mai mare decât diametrul sapei, în calcule se consideră
f  0,6( Ds  D p ).
Mărimea L reprezintă lungimea semi sinusoidei determinată cu formulele:

96 96
L 0,5z  0,25z 2  0,144n 2 ; L  0,5z  0,25z 2  1,52n 2
n n
Tensiunea de încovoiere se poate determina pornind de la ecuaţia diferenţială a fibrei
medii deformate:
d2y
EI  M (8.40)
dx2
în care se introduce expresia lui y din relaţia (8.39) diferenţiată de două ori. Rezultă:
2 EI x
M  2
f sin , Nm . (8.41)
L L
Din această relaţie se observă că momentul încovoietor este variabil de-a lungul semi
x x
sinusoidei L şi are valoarea maximă când sin este maxim, adică sin  1 , ceea ce este
L L
x  L
echivalent cu  , de unde x  . Rezultă că momentul încovoietor este maxim la
L 2 2
jumătatea semi – sinusoidei L, şi are valoarea:
2 EI
M max  f , Nm . (8.42)
L2
Eforturile unitare încovoietoare corespunzătoare acestui moment sunt date de relaţia:
M max Dp N
f  , , (8.43)
2I m2
sau utilizând relaţia (8.42) se obţine:
2 EDP N
f  2
f , 2. (8.44)
2L m
Dacă se consideră că  2  10 , E  2,1106 daN / cm2 , valoare caracteristică pentru oţel,

iar mărimile Dp şi f se consideră în centimetri şi L în metri, atunci relaţia (8.44) devine:
Dp f daN
 f  1000 2
, . (8.45)
L cm2
178
Pentru prăjinile de foraj cu diametrul de 33,5 mm ( Dp  3,35cm) , relaţia devine:
f daN
 f  3350 , . (8.46)
L2 cm2
Pentru prăjinile cu diametrul de 42 mm ( Dp  4,2 cm) :
f daN
 f  4200 , . (8.47)
L2 cm2
Pentru prăjinile cu diametrul de 50mm ( Dp  5 cm) :
f daN
 f  5000 , . (8.48)
L2 cm2
Pentru prăjinile cu diametrul de 60,3 mm ( Dp  6,05cm), :
f daN
 f  6050 , . (8.49)
L2 cm2
Pentru prăjinile cu diametrul de 73mm ( Dp  7,3cm), :
f daN
 f  7300 , . (8.50)
L2 cm2
Pentru reducerea tensiunile de flambaj se recomandă alcătuirea părţii inferioare a
garniturii de foraj din prăjini grele, iar pe prăjini să se monteze sisteme protectoare de cauciuc
care micşorează săgeata de flambaj, precum şi frecarea prăjinilor de pereţii sondei.
B. Determinarea sarcinii pe sapa de foraj

Deoarece apăsarea axială pe sapă este parametrul principal pentru anumită duritate de
rocă, se urmăreşte determinarea valorii acesteia, în funcţie de elasticitatea elementelor
componente ale garniturii de foraj. În figura 8.17 este reprezentată garnitura de prăjini de
lungime L. Garnitura fiind elastică, componentele ei sunt asimilate cu două arcuri diferite.
Se notează cu:
 Gt greutatea totală a garniturii de foraj, în N;
 G greutatea la cârlig, în N;
 G1 greutatea prăjinilor de foraj, în N;
 G 2 greutatea prăjinilor grele plus sapa (carotiera, coroana), în N;
 G3 apăsarea axială pe sapă(coroană), în N;

 G 4 greutatea prăjinilor grele suspendate solicitate;
  f suma forţelor de frecare, în N.
179
Fig. 8.17 Determinarea sarcinii pe coroană în funcţie de alungirea garniturii de foraj
Garnitura de prăjini se găseşte în contact permanent sau periodic cu pereţii găurii

deoarece ea nu este verticală. De asemenea, apar forţe de frecare din cauza vibraţiilor.
În cazul manevrării garniturii fără rotaţie, există următoarele relaţii:
- deasupra tălpii:
G  G1  G2   f , N; (8.51)
- la talpă:
G  G1  G2  (G3   f ) , N. (8.52)
Dacă garnitura de foraj se coboară până deasupra tălpii, indicatorul de greutate

transmite rezultatul din relaţia (8.51), iar la talpă, rezultatul din relaţia (8.52).
La pornirea pompei şi la rotirea garniturii, aceasta vibrează, iar greutatea prăjinilor
plus G 2 sau G 4 anulează efectul frecării. În acest caz se citeşte la indicatorul de greutate:
- deasupra tălpii:
180
G  G1  G2 , N ; (8.53)
- la talpă:
G  G1  G2  G3 , N . (8.54)
Considerând forţa datorită frecării de pereţii găurii a unui racord special, din figura
8.17, rezultă:
f n  Gx sin  , N , (8.55)
iar suma acestor forţe de frecare este:
f n G x sin  , N , (8.56)
în care:  este unghiul dintre axul prăjinii şi verticala locului, G - greutatea prăjinii în
contact cu peretele găurii, în N;  - coeficientul de frecare dintre prăjina din oţel şi rocă.
Greutatea prăjinilor grele adăugate reprezintă o greutate echivalentă cu lungimea L2 a
prăjinilor de foraj, dată de relaţia:
n
G2 (l  )
0
L2  , m, (8.57)
U
în care U este greutatea prăjinilor pe unitatea de lungime, în N/m.
La talpă lungimea echivalentă a prăjinilor pentru G4 este:
n
G4 (l  )
0
L4  , m. (8.58)
U
8.10 Analiza de tip Flow Simulation a fluidului de foraj

Vom prezenta analiza comportamentul fluidului de foraj pentru o instalaţie de sondaj
care are o sapă cu trei conuri cu canale de circulaţie a lichidului de foraj. Analiza a fost făcută
în aplicaţia SOLIDWORKS utilizând facilitatea Flow Simulation. Ansamblul supus analizei
este prezentat în figura 8.18.
181
Fig.8.18 Ansamblul supus analizei comportamentului fluidului de foraj
Pentru a “închide” circuitul fluidului de foraj la partea superioară a prăjinii respectiv a

tubulaturii au fost adăugate două părţi LID1 şi LID3. Rolul lor este esenţial în cazul unei
analize de tip intern aşa cum voi face în acest capitol, deoarece ele determină limite ale
domeniului de analiză. Aşa cum am spus mai sus am efectuat o analiză de tip intern fluidul
luat în considerare fiind apa.
Se impun trei condiţii la limita de separaţie a domeniul analizat: viteza de intrare a
apei în prăjină (figura 8.19), presiunea la limita superioară a tubulaturii (figura 8.20) şi o
limită de tip stator corespunzătoare suprafeţei interne a tubulaturii (figura 8.21).
182
Fig.8.19 Impunerea vitezei de pătrundere a fluidului de foraj în prăjină
Fig.8.20 Impunerea presiunii la limita superioară a tubulaturii

183
Fig.8.21 Impunerea suprafeţei interioare a tubulaturii ca un perete stator
Mişcarea de rotaţie a sapei şi a prăjinii a fost simulată prin introducerea în cadrul

ansamblului a două domenii de rotaţie, unul care să “îmbrace” sapa iar altul care să “îmbrace”
prăjina. În figura 8.22 ele sunt prezentate transparent, iar la prezentarea rezultatelor aceste
domenii au primit atributul “ascuns”.
Fig.8.22 Domeniile de rotaţie
184
 rad 
Celor două domenii li s-a impus o turaţie de 105  ceea ce corespunde la 1000
 s 
 rot 
 min  (figura 8.23).
Fig.8.23 Impunerea turaţiei domeniilor de rotaţie
În figura 8.24 este prezentată o captură ecran care prezintă comportamentul fluidului
de foraj. Se poate observa că viteza acestuia creşte considerabil la ieşirea din cele trei duze.
Acest rezultat evidenţiază rolul hidrodinamic al fluidului de foraj.
185
Fig.8.24 Viteza lichidului de foraj – rolul hidrodinamic al acestuia
Analizând liniile de traiectorie ale fluidului de foraj se poate trage concluzia că în

spaţiul dintre prăjină şi tubulatură lichidul are o mişcare elicoidală de la talpa sondei către
partea superioară a acesteia. Această traiectorie este generată de mişcarea de rotaţie pe care o
efectuează sapa şi prăjinile, care joacă un rol de rotor pentru fluidul pompat în sondă.
În figura 8.25 este prezentată variaţia presiunii fluidului de foraj. Ca şi în cazul figurii
8.24 se poate observa o creştere a presiunii la talpa sondei, aspect care scoate în evidenţă rolul
hidrodinamic al fluidului de foraj.
186
Fig.8.25 Presiunea lichidului de foraj – rolul hidrodinamic al acestuia
Aplicaţia SOLIDWORKS permite determinarea volumului de fluid care intră în

analiza efectuată. În figura 8.26 este prezentată această opţiune, iar pentru exemplul luat în
considerare volumul fluidului de foraj este de aproximativ 1,61 m3.
În figura 8.27 am prezentat volumul lichidului de foraj constituit ca o parte distinctă
prin care am efectuat o secţiune după două planuri.
187
Fig.8.26 Referitoare la determinarea volumului lichidului de foraj
Fig.8.27 Secţiune prin volumul lichidului de foraj
188
8.11 Studiul solicitărilor şi deformărilor sapelor de foraj cu metoda elementului

finit
Pentru studiul deformărilor şi solicitărilor prin metoda elementului finit (Anexa 1) am
ales sapa din figura 8.28. Aici am prezentat o secţiune prin această sapă combinată, la care
partea activă este formată atât din lame cât şi din ştifturi, având un efect combinat al dislocării
rocii. În figura 8.29 sunt arătate dimensiunile de gabarit.
Am optat pentru un model de simulare statică al aplicaţiei SOLIDWORKS. Pentru
început se alege material din care este confecţionată sapa (oţel aliat). Deoarece geometria
sapei nu este una complicată, în vederea discretizării nu a fost necesară modificarea
geometriei CAD.
Fig.8.28 Secţiune prin sapa supusă analizei cu elemente finite
189
Fig.8.29 Dimensiunile sapei supuse analizei cu elemente finite
190
8.11.1 Stabilirea elementelor de imobilitate

Primul pas care se face în cadrul analizei statice cu elemente finite este stabilirea
elementelor imobile. În figura 8.30 este prezentată o captură ecran în care se pot observa
elementele care sunt considerate imobile în cadrul analizei de faţă.
Fig.8.30 Stabilirea elementelor imobile
8.11.2 Stabilirea solicitărilor la care este supusă sapa

Am considerat că sapa este supusă la două solicitări. Prima este forţa de apăsare care
acţionează (figura 8.31) prin intermediul prăjinii asupra gulerului de la partea superioară a
sapei. Am impus ca valoarea acesteia să fie de 2500 N.
Datorită mişcării de rotaţie pe care sapa o execută în jurul axei prăjinii asupra
ştifturilor acţionează o presiune (figura 8.32).
191
Această presiune apare ca urmare a rezistenţei pe care roca o opune acţiunii de

N
sfărâmare a sapei. Valoarea acestei presiuni este de 500.000  2  .
m 
Valorile impuse forţei de apăsare şi presiunii de rezistenţă sunt constante.
SOLIDWORKS permite şi aplicarea unor solicitări care au ca expresii funcţii.
O analiză mai complexă se poate face dacă se ia în considerare apariţia în rocă a unei
porţiuni cu o rezistenţa la tăiere mult mai mare decât a rocii pe care am considerat-o în cazul
de faţă ca fiind omogenă.
Fig.8.31 Aplicarea forţei de apăsare
192
Fig.8.32 Aplicarea presiunii asupra ştifturilor
8.11.3 Discretizarea sapei

Discretizarea este una de tip standard cu dimensiunile elementelor reţelei cuprinse între 10
şi 0,5 mm. În figura 8.33 este prezentată reţeaua cu elemente finite obţinută în urma
procesului de discretizare al sapei.
193
Fig.8.33 Reţeaua cu elemente finite
8.11.4 Realizarea studiului propriu-zis

Modelul matematic obţinut din geometria CAD şi din impunerea restricţiilor şi a
solicitărilor a fost supus analizei cu elemente finite. Am luat în considerare trei rezultate pe
care le voi prezenta în continuare: deformarea (figura 8.34), tensiunea von Mises (Anexa 1)
(figura 8.35) şi factorul de siguranţă (figura 8.36).
194
Fig.8.34 Deformarea sapei în urma solicitărilor impuse
Fig.8.35 Tensiunea von Mises în urma solicitărilor impuse
195
Fig.8.36 Factorul de siguranţă pentru solicitările impuse
Pentru a putea compara tensiunea de cedare a materialului ale cărui caracteristici sunt
prezentate în figura 8.37 am mărit scala de comparaţie a rezultatelor analizei de stres de la
1x106 N/m2 (figura 8.35) la 1x107 N/m2 (figura 8.38).
Fig.8.37 Caracteristicile materialului din care este construită sapa

196
Fig.8.38 Localizarea tensiunii maxime von Mises
În acest mod se poate identifica mai bine care este zona sapei care este supusă la cele
mai mari eforturi. Ţinând cont de simetria capului sapei şi a solicitărilor la care este supusă
am selectat regiunea nodală din figura 8.39.
Fig.8.39 Regiunea propusă pentru evidenţierea solicitării maxime
197
Pentru această regiune s-a trasat diagrama din figura 8.40, care reprezintă variaţia
tensiunii von Mises corespunzătoare nodurilor regiunii selectate. Valoarea maximă este de
1,25x107 N/m2. Comparând această valoare cu valoarea tensiunii de cedare a materialului
atribuit sapei în analiza pe care am efectuat-o (62,04x107 N/m2) se observă că pentru
solicitările la care a fost supusă sapa nu există pericolul ca aceasta să cedeze.
Fig.8.40 Diagrama de variaţie a tensiunii von Mises corespunzătoare nodurilor regiunii selectate
A fost trasată variaţia factorului de siguranţă pentru regiunea considerată.

Diagrama de variaţie a acestuia este prezentată în figura 8.41. Valoarea minimă este în
zona vârfului sapei fiind de 49,5. Acesta se poate calcula ţinând cont de valoarea solicitării
maxime rezultate şi de tensiunea de cedare a materialului care este factorul de siguranţă
minim rezultat:
62, 04 106
FOSmin   49, 632 .
1, 25 106
Această valoare este aproximativ egală cu cea rezultată din analiza graficului din figura
8.40, eroarea fiind de 0,27%.
198
Fig.8.41 Variaţia factorului de siguranţă
199
9. MAȘINI PENTRU REABILITAREA STRATULUI ASFALTIC
9.1 Considerații generale

Pentru reabilitarea sistemelor rutiere utilizează o gamă largă de tehnologii moderne,
metode de lucru, precum şi maşini aferente necesare realizării acestora.
În ultimii ani din rândul acestora s-a impus frezarea la rece a straturilor, maşinile de
frezat prezentând, an de an, perfecţionări atât din punct de vedere structural, cât şi din punctul
de vedere al sistemelor de acţionare.
Obiectivul principal în conceperea şi fabricarea noilor maşini îl reprezintă reşterea
rezistenţei la uzură a dinţilor de frezare şi perfecţionarea sistemelor de reglare automată a
parametrilor de lucru. Aceste deziderate pot fi realizate prin cunoaşterea în profunzime a
procesului de frezare a straturilor rutiere, a factorilor care îl influenţează.
Regenerarea straturilor sistemelor rutiere alcătuite din mixturi asfaltice implică
dislocarea lor la cald sau la rece şi transferul materialului dislocat către o staţie fixă amplasată
în afara drumului. Dislocarea stratului vechi se realizează cu maşini de frezat.
Maşinile de frezat straturile sistemelor rutiere sunt alcătuite din:
 structura portantă (şasiu);
 sistem de deplasare (roţi, şenile);
 motor de acţionare (motor diesel);
 organ de lucru (tambur de frezare prevăzut cu dinţi);
 transportoare cu bandă;
 sisteme de acţionare şi de comandă.
Din punct de vedere al modului de lucru de frezare în raport cu deplasarea există două
tipuri constructive de maşini de frezat:
 cu frezare ascendentă (fig.9.1);
 cu frezare descendentă (fig.9.2).
Fig.9.1 Mașină de frezat cu frezare ascendentă
201
Mașini pentru reabilitarea stratului asfaltic
Fig.9.2 Mașină de frezat cu frezare descendentă
În primul caz materialul dislocat este descărcat frontal într-o autobasculantă care se
deplasează înaintea maşinii de frezat.
202
La frezarea descendentă materialul dislocat este încărcat pe la partea posterioară dând

posibilitatea de a fi transferat unui reciclator aflat în fluxul tehnologic.
9.2 Maşini de frezat straturi asfaltice

9.2.1 Aspecte constructive privind maşinile de frezat straturi asfaltice
Necesitatea întreţinerii stării drumurilor la parametrii de performanţă a condus la
conceperea unor metode corespunzătoare din punct de vedere tehnic şi economic. Odată cu
dezvoltarea noilor metode a avut loc şi realizarea maşinilor care să le pună în aplicare.
Metoda frezării la rece a straturilor sistemelor rutiere a devenit cea mai utilizată metodă.
Necesitatea creşterii productivităţii a condus la realizarea unor maşini de frezat cu
lăţimi de frezare cât mai mari, fapt care presupune puteri instalate mai ridicate. Din analiza a
peste 80 de variante constructive a rezultat:
 lăţimi de frezare: 300 ÷ 4500 mm;
 adâncimi de frezare: 0 ÷ 400 mm;
 putere instalată: 20 ÷ 1000 kW;
 masa: 2000 ÷ 50000 kg.
Se observă un domeniu larg al parametrilor datorită numărului mare de maşini
existente .
9.2.2 Consideraţii asupra procesului de frezare a îmbrăcăminţilor asfaltice

După cum s-a arătat anterior există două sisteme de frezare care pot fi: frezare
ascendentă şi frezare descendentă.
La frezarea ascendentă, tamburul de frezare se roteşte în sensul deplasării maşinii de
frezat. În momentul intrării în contact cu materialul de dislocat, dintele exercită o presiune
asupra suprafeţei stratului. Aceasta presiune duce la apariţia microfisurilor în material, care în
timp se măresc producându-se dislocarea particulelor din masiv. Apăsarea vârfului dintelui pe
material se face cu alunecare, frecarea dezvoltând o importantă cantitate de căldură, care
trebuie să fie eliminată.
În cazul frezării ascendente rezistenţa la dislocare creşte progresiv atingând valoarea
maximă la ieşirea din material, apoi scade brusc după ieşirea dintelui din material.
203
Componenta orizontală din planul de lucru a rezistenţei la frezare se opune înaintării

maşinii mărind puterea motorului termic de acţionare. Componenta verticală a rezistenţei la
frezare este îndreptată în jos fiind favorabilă creşterii aderenţei.
La frezarea descendentă, rezistenţa la dislocare creşte brusc la intrarea dintelui în
material, după care scade pe măsură ce dintele parcurge lungimea de contact cu materialul.
Forţa maximă are caracter de şoc, solicitând nefavorabil vârful dintelui şi provocând vibraţii
întregii maşini.
Componenta orizontală din planul de lucru a rezistenţei la frezare este în sensul de
deplasare a maşinii, contribuind la propulsarea ei. Componenta verticală a rezistenţei la
frezare este îndreptată în sus, în acest caz fiind necesară o greutate mai mare a maşinii pentru
a asigura forţa de aderenţă necesară.
Trebuie remarcat faptul ca majoritatea maşinilor de frezat utilizează metoda de frezare
ascendentă.
Acţionarea sistemului de deplasare

Sistemul de deplasare a maşinilor de frezat deţine o importanţă deosebită având în
vedere optimizarea procesului de frezare, astfel încât să se obţină o productivitate mare cu un
consum minim de energie. Astfel, viteza de deplasare trebuie să fie variabilă în raport cu
rezistenţa stratului frezat .
Domeniul de viteze este:
 pentru viteza de lucru: 0 ÷ 30 m/min;
 pentru viteza de deplasare: 0 ÷ 6 km/oră.
9.2.2.1 Tamburul de frezare

Tamburul de frezare (fig.9.4) constituie organul de lucru al maşinilor de frezat şi al
reciclatoarelor. Este alcătuit dintr-un corp metalic cilindric pe care se află dinţii de frezat(fig.
9.3) dispuşi elicoidal.
Diametrele tamburelor de frezare, măsurate la vârful dinţilor variază între 460÷1480
mm, iar numărul de dinţi între 36÷672 bucăţi.
Turaţia utilizată este cuprinsă între 100÷200 rot/min rezultând o viteză tangenţială la
vârful dinţilor, de 2,5÷15 m/s, în funcţie de natura materialului de frezat, grosimea stratului şi
a gradului de mărunţire necesar.
204
Fig.9.3 Dinte de frezat
205
Fig.9.4 Tambur de frezare
9.2.2.2 Distanţa dintre dinţi
206
Distanţa dintre dinţi, măsurată pe generatoarea cilindrului suport, este cuprinsă între
3…20 mm, majoritatea modelelor având pasul de 15 mm şi respectiv 8 mm (fig.9.5).
Mărimea pasului determină obţinerea unui rugozităţi diferite a suprafeţei frezate.
Fig. 9.5 Distanța dintre dinți
Un număr mai mare de dinţi (pas mic) ( fig. 9.6) conduce la o rezistenta mai mare la
dislocare, rezultând un avans mai mic, obţinându-se o rugozitate mai mică a suprafeţei
frezate.
207
Existenţa unui pas mai mare între dinţi conduce la un număr mai mic de dinţi, ca
urmare rezistenţa la dislocare scade; avansul poate creşte, deci creşte și productivitatea,
mărindu-se rugozitatea.
Fig.9.6 Tambur de frezare cu număr mare de dinți
Cu privire la rugozitatea obţinută se pot remarca următoarele:

 o rugozitate mare are avantajul unei suprafeţe mai mari de contact cu noul strat
care se va depune, însă circulaţia până la depunerea noului strat se va face cu
dificultate;
 o rugozitate mică are avantajul obţinerii unei suprafeţe carosabile care asigură
o buna circulaţie până la momentul depunerii unui strat.
9.2.2.3 Unghiurile de aşezare a dinţilor

Dispunerea în plan vertical a dinţilor (unghiul de aşezare) este o problemă importantă.
Unghiul de aşezare optim influenţează procesul de frezare (rezistenţa la dislocare, uzura).
Firma WIRTGEN recomandă, ca optim, unghiul cuprins între 350 şi 450 (fig.9.7 ).
208
Fig.9.7 Unghiul de așezare cuprins între 350 şi 450
În plan longitudinal, dinţii sunt dispuşi cu un unghi de 50÷70 faţă de perpendiculara pe

generatoarea cilindrului suport (fig.9.8). Acest unghi facilitează rotirea dinţilor (montaţi liber
în suport) astfel încât uzura lor să fie uniformă. Se produce şi o autoascuţire, care favorizează
procesul de dislocare a materialului.
209
Fig. 9.8 Dispunerea dinţilor faţă de perpendiculara pe generatoarea cilindrului suport
9.2.2.4 Dinţii de frezare

În cazul frezarii la rece se utilizează dinţi cilindrici. În principal, un dinte de frezat se
compune dintr-un corp realizat din oţel rezistent la uzură şi un vârf realizat din carbura de
wolfram (tungsten) sinterizată (fig.9.9 ).
210
Fig.9.9 Dinte de frezare
Vârful are o duritate şi rezistenţă la uzură ridicate. Rezistenţele care iau naştere la
dislocarea materialului depind de construcţia dintelui şi de forma vârfului din material dur:
 un dinte cu un unghi de ascuţire mare conduce la rezistenţă mare la
dislocare, ceea ce determină o viteză mică de avans; are însă avantajul
unei uzuri mai puţin rapide;
 un dinte având diametrul şi unghiul de ascuţire reduse determină o
rezistenţă mai mică la dislocare, permiţând un avans mai mare, dar
uzura este mai rapidă.
Materialul dislocat se îndepărtează de pe suprafaţa de frezare cu ajutorul unor placi
(ejectoare) montate pe tamburul de frezare. În timpul rotirii tamburului, materialul dislocat
211
este preluat de ejectoare şi aruncat fie în spatele tamburului, fie pe banda transportoare care
asigură evacuarea.
Acţionarea tamburului de frezare

La maşinile de frezat existente se întâlnesc două tipuri de acţionări ale tamburului de
frezare:
 acţionare mecanică;
 acţionare hidraulică.
Evacuarea materialului dislocat

Materialul frezat este evacuat cu ajutorul unui transportor cu bandă montat pe un braţ
articulat la maşina de frezat.
Transportorul cu bandă este cu acţionare hidraulică, astfel se realizează cu uşurinţă o
viteză de transport variabilă, obţinându-se încărcarea uniformă a mijlocului de transport.
Pentru a facilita încărcarea uşoara a vehiculului de transport, braţul port-transportor
poate fi manevrat pe verticală realizând înălţimi diferite de descărcare şi poate fi rotit în plan
orizontal permiţând încărcarea laterală a autobasculantelor (fig. 9.10).
9.2.3 Consideraţii asupra automatizării maşinilor de frezat

Procesul frezării la rece implică îndeplinirea unor anumite cerinţe:
 menţinerea constantă a adâncimii de frezare selectate;
 realizarea profilului drumului atât în plan transversal, cât şi în plan
longitudinal;
 reglarea vitezei de deplasare în funcţie de rezistenţa la înaintare.
212
Fig.9.10 Încărcarea laterală a autobasculantelor
Primele două deziderate se realizează prin sisteme hidraulice automate pentru reglarea
poziţiei utilizând:
 palpatoare mecanice (cu contact);
 ultrasunete;
 lasere.
În primul caz se montează un cablu de oţel care urmăreşte profilul drumului.
Palpatorul aflat pe maşina de frezat urmăreşte traseul cablului şi comandă cilindrii
hidraulici de manevrare a tamburului de frezare reglându-se astfel adâncimea de lucru.
O metodă modernă pentru menţinerea adâncimii de frezare este cea care utilizează
ultrasunetele.
In fig.9.11 este ilustrat principiul metodei: un generator de ultrasunete emite unde care
sunt reflectate de suprafaţa de referinţă şi detectate de către un senzor.
Cunoscându-se frecvenţa de emisie şi timpul dintre emisia şi recepţia semnalului se
poate calcula distanţa dintre senzor şi suprafaţa de referinţă.
213
Fig. 9.11 Metodă pentru menţinerea adâncimii de frezare utilizând ultrasunetele
Utilizarea ultrasunetelor la maşinile de frezat face posibilă atât menţinerea automată a

adâncimii de lucru, cât şi realizarea unei suprafeţe plane frezate.
Menţinerea adâncimii de frezare, respectiv menţinerea planeităţii suprafeţei frezate se
realizează şi prin utilizarea laserului (Fig. 9.12). Instalaţia de materializare a suprafeţei de
referinţă cuprinde:
- emiţător laser;
- pentaprisma;
- detectoare laser.
214
Fig.9.12 Menţinerea adâncimii de frezare și a planeităţii suprafeţei frezate utilizând laserul
Fascicolul laser este transformat de pentaprisma rotitoare într-o suprafaţă de referinţă.

Detectoarele laser aflate pe maşina de frezat comandă cilindrilor hidraulici de acţionare a
tamburului de frezare, menţinerea în planul de referinţă.
Consideraţii asupra automatizării reciclatoarelor la rece

Sune cunoscute o serie de metode de reciclare pe loc, la rece:
- frezare şi amestecare, fără adaos de material;
- frezare şi amestecare, cu adaos de emulsie bituminoasă şi apă ;
- frezare şi amestecare, cu adaos de lapte de ciment ;
- frezare şi amestecare, cu adaos de lapte de ciment şi emulsie bituminoasă
(utilizarea bitumului spongios).
La toate metodele utilizate este necesară reglarea cantităţilor de materiale de adaos în
raport cu viteza de deplasare a maşinii.
215
ANEXA 1
A1.1 Metoda elementelor finite – concepte fundamentale

Deoarece calculele analitice sunt laborioase propunem prezentarea modalităţii de
studiu a solicitărilor şi deformărilor sapelor utilizând metoda elementului finit. Instrumentul
folosit în acest scop este aplicaţia SOLIDWORKS care pe lângă realizarea designului unui
obiect, permite şi determinarea solicitărilor, deformărilor şi a factorului de siguranţă în
condiţiile în care asupra acestuia acţionează un complex de sarcini.
Analiza cu elemente finite, denumită FEA (Finite Element Analysis), este o metodă
de analiză numerică. Ea este utilizată pentru rezolvarea unor probleme din diverse domenii
ale ingineriei, cum ar fi proiectarea de maşini, electromagnetismul, mecanica solidului,
dinamica fluidelor și multe altele. Din punct de vedere matematic, analiza cu elemente finite
este o metodă numerică utilizată pentru rezolvarea problemelor caracterizate de un set de
ecuații diferențiale parțiale.
În ingineria mecanică FEA este utilizată pe scară largă pentru rezolvarea problemelor
de structură, vibrații și problemelor termice, iar versatilitatea și eficiența numerică, au impus
metoda de analiză cu elemente finite pe piața de software de analiză în inginerie, în timp ce
alte metode au devenit aplicații de nișă.
FEA este un instrument puternic de analiză în inginerie utilizată în rezolvarea multor
probleme de la foarte simplu la foarte complex. Inginerii de design folosesc FEA în timpul
procesului de dezvoltare a produsului pentru a analiza un proiect.
Obiectivul final al utilizării FEA ca un instrument de proiectare este schimbarea
procesului de proiectare alcătuit din cicluri repetitive de: proiectare  prototip  test într-un
proces simplificat în care prototipurile nu sunt folosite ca instrumente de proiectare, ele fiind
necesare doar pentru validarea design-ului final. Utilizarea FEA face ca iterațiile de
proiectare să fie mutate din spațiul fizic al prototipurilor și testării în spațiul virtual al
simulării pe calculator (figura 1).
Dezvoltarea unui produs în mod clasic presupune realizarea de prototipuri pentru a
îmbunătăţi un design în curs de adoptare. Procesul dezvoltării de produse bazate pe simulare
utilizează modele numerice ca instrument de analiză în locul prototipurilor fizice. Într-un
proces de design bazat pe simulare al unui produs, prototipul nu mai este o parte a buclei de
proiectare iterativ. Simularea semnifică în cazul de faţă o analiză cu element finit.
Fig.1 Dezvoltarea produsului în variantă clasică şi în variantă CAD
A1.1.1 Pașii fundamentali pentru realizarea unui proiect FEA

Punctul de plecare pentru orice proiect care utilizează analiza cu elemente finite şi
simularea îl constituie un model care poate fi o parte sau un ansamblu de părţi. Sunt definite
iniţial caracteristicile materialului sau materialelor părţilor ansamblului, sarcinile la care sunt
supuse și restricțiile. Ulterior ca în cazul oricărui instrument de analiză bazată pe FEA,
geometria modelului este împărțită în entități relativ mici numite elemente finite. Denumirea
de elemente finite sugerează faptul că acestea nu sunt infinit de mici, dar relativ mici în
comparație cu dimensiunile modelului real care este supus analizei. Crearea de elemente
finite se numește în mod obișnuit discretizare.
Pentru soluţionarea unei probleme aplicaţiile orientate spre analiză cu elemente finite
parcurg următoarele trei etape:
 preprocesare modelului FEA, care presupune definirea modelului și apoi
divizarea acesteia în elemente finite (discretizarea);
 rezolvarea modelului cu FEA pentru obţinerea soluţiilor vizate;
217
ANEXA 1
 post-procesarea soluţiilor obţinute pentru analiza rezultatelor.
Din punctul de vedere al metodologiei la metodele cu elemente finite se pot distinge

următorii pași:
 construirea modelului matematic;
 construirea modelului cu elemente finite prin discretizarea modelului
matematic;
 rezolvarea modelului cu elemente finite;
 analiza rezultatelor.
Crearea reţelei de discretizare impune de multe ori modificări ale geometriei CAD,
care se pot materializa prin anularea unor elemente geometrice, idealizare, și / sau curățare:
Anularea - presupune un proces de îndepărtare a unor părţi ale geometriei care au
caracteristici considerate nesemnificative pentru analiză, cum ar fi rotunjiri
exterioare, sau teșituri;
Idealizarea – este un proces mai agresiv, care se poate îndepărta de geometria CAD
solidă, de exemplu pereții subțiri sunt înlocuiţi cu suprafețe sau grinzile sunt
înlocuite cu linii;
Curăţirea - este necesară pentru ca geometria să satisfacă cerințele impuse de
procesul de discretizare. În procesul de curățare pot fi utilizate instrumentele CAD
de control a calității pentru verificarea entităților multiple care ar putea fi
acceptate în modelul CAD, dar care ar face ulterior operaţia de discretizare
imposibilă.
Simplificarea modelul CAD nu este o operaţie care are ca unic obiectiv obţinerea unui
model discretizabil. De multe ori un model trebuie simplificat pentru reducerea numărului de
ochiuri ale reţelei de discretizare. Astfel se va obţine o reţea mai simplă care determină
obţinerea unor soluţii acceptabile cu timpi de calcul mai mici, permiţând astfel analiza mai
multor variante de model într-un interval de timp rezonabil.
Uneori pregătirea geometriei prin anulare, idealizare şi curăţire poate să nu fie
necesară. Calitatea discretizării depinde în foarte multe situaţii de calitatea geometriei
modelului analizat şi supus operaţiei de discretizare.
Pregătirea pentru discretizare, presupune definirea în prealabil a proprietăților
materialelor care alcătuiesc modelul. Definirea proprietăţilor materialelor se poate face în
218
aplicaţia de analiză cu elemente finite sau anterior când este construit modelul CAD situaţie
în care aceste proprietăţi sunt importate în aplicaţia de analiză cu elemente finite.
Proprietăţile materialului, sarcinile și restricțiile impuse modelului sunt informaţiile
de intrare pentru un anumit tip de analiză. În ansamblu acum se finalizează crearea modelului
matematic prezentat în figura 2.
Procesul de creare a unui model matematic constă în modificarea geometriei CAD (în
figura 2 au fost înlăturate din modelul CAD rotunjirile exterioare), definirea unor sarcini şi
solicitări, impunerea unor restricții, definirea proprietăților materialului și a tipului de analiză
(static, dinamic etc.) care urmează să fie efectuată.
Fig.2 Construirea modelului matematic
În figura 2 se poate observa diferenţa dintre geometria de tip CAD și geometria de tip
FEA care urmează să fie discretizată.
A1.1.2 Construirea modelului cu elemente finite

Modelul matematic care are în componenţa sa geometria de tip FEA, informaţii
despre proprietăţile materialelor, solicitările la care este supus modelul şi restricţiile impuse
poate fi împărțit în elemente finite folosind procesul de discretizare (figura 3). Sarcinile și
219
ANEXA 1
restricțiile discretizate sunt aplicate nodurilor reţelei de elemente finite. Aceste noduri sunt o
reprezentare discretizată a geometriei CAD. Astfel modelul matematic este discretizat într-un
model de elemente finite. Aceasta încheie faza de pre-procesare, urmând ca modelul FEA
(model cu elemente finite) să fie apoi rezolvat cu o aplicaţie specifică.
A1.1.3 Rezolvarea modelului cu elemente finite

O aplicaţie de rezolvare a modelului matematic creat va furniza rezultatele vizate.
Modelul matematic prezentat în figura 2 a fost construit CAD în aplicaţia SOLIDWORKS. El
este o parte căreia în modelul CAD i-au fost atribuite proprietăţile de material. Modelul FEA
a fost simplificat prin anularea rotunjirilor exterioare. Pentru definitivarea modelului
matematic s-au stabilit restricţiile (suprafaţa fixă) şi solicitarea. S-a stabilit tipul de analiză ca
fiind unul static.
A1.1.4 Analiza rezultatelor

De cele mai multe ori cel mai dificil pas al unui studiu cu elemente finite îl constituie
cel de analiză a rezultatelor. Interpretarea corectă a rezultatelor presupune înțelegerea tuturor
simplificărilor și erorilor pe care acestea le introduc în primele trei etape: definirea modelului
matematic, discretizare, și rezolvarea acestuia.
Fig. 3 Construirea modelului cu elemente finite
Fiecare grad de libertate a unui nod al reţelei de elemente finite constituie o

necunoscută a analizei. În analiza structurală gradele de libertate ale nodurilor reprezintă
componente de deplasare, în timp ce în analiza termică reprezintă temperaturi. Deplasările
220
nodurilor și temperaturile nodale sunt necunoscutele primare pentru analiza structurală și

analiza termică.
Analiza structurală determină deplasări și tensiuni. Dacă se folosesc elemente solide
se calculează cele trei componente ale deplasărilor (trei translaţii) pentru fiecare nod. Pentru
elemente de tip suprafaţă și grinzi se calculează șase componente de deplasare (șase
translaţii). Elementele 2D necesită calcule pentru două componente de deplasare.
Analiza termică determină temperaturi, gradienți de temperatură și fluxul de căldură.
Deoarece temperatura este o mărime scalară indiferent tipul de element care este folosit,
există numai o singură necunoscută (temperatura) pentru fiecare nod. Toate celelalte rezultate
termice, cum ar fi gradientul de temperatură și fluxul de căldură se calculează pe baza
valorilor temperaturii.
Aşa cum am mai afirmat rezultatele analizei cu elemente finite structurale sunt
deplasări și tensiuni. O analiză corectă şi pertinentă a rezultatelor presupune stabilirea
anumitor criterii pentru interpretarea acestora, criterii care includ deplasări maxime
acceptabile, tensiuni maxime, sau cea mai mică frecvență naturală acceptabilă.
În timp ce criteriile de deplasare și de frecvență sunt destul de evidente și ușor de
stabilit, criteriile legate de tensiuni sunt greu de evidenţiat fiind legate de noţiunea de eşec sau
rupere la limită. Astfel pentru analiza rezultatelor legate de tensiuni trebuie înțeles
mecanismul de eșec potenţial, astfel încât dacă o parte cedează să ştim care rezultat al
tensiunilor a produs acest eşec.
A1.2 Criteriul Von Mises de rupere

Criteriul Von Mises de analiză a tensiunilor, cunoscut şi sub numele de criteriul
Huber, este o evaluare a tensiunilor care reprezintă toate cele șase componente ale unei stări
generale 3-D a acestora (Figura 4).
Starea generală a tensiunilor este reprezentată de trei tensiuni normale:  x ,  y ,  z și
șase tensiuni tangenţiale sau de forfecare.

Datorită simetriei tensiunilor de forfecare, starea generală 3D de tensiuni se
caracterizează prin șase componente:  x ,  y ,  z şi  xy   yx ,  yz   zy ,  xz   zx .
Tensiunea Mises σvm, poate fi exprimată prin relaţia:
221
ANEXA 1
 vm  0,5   x   y    y   z    z   x    3   xy2   yz2   zx2 

2 2 2
(1)
 
sau prin intermediul a trei tensiuni principale (Figura 5):
 vm  0,5   1   2    2   3    3   1  
2 2 2
(2)
 
Analizând relaţiile de calcul (1) şi (2) se observă că tensiunea von Mises este o
mărime scalară pozitivă. Tensiunea von Mises este utilizată frecvent pentru a analize de
siguranță structurală pentru materiale care prezintă proprietăți elasto - plastice (oțelul sau
aliajul de aluminiu).
Teoretic un material ductil cedează într-o locație în care tensiunea von Mises devine
egală cu limita de tensiune admisibilă. În cele mai multe cazuri limita de curgere este folosită
ca limită a tensiunii. Conform criteriului von Mises raportat la eşec (cedare) factorul de
siguranță (FOS - factor of safety) este exprimat ca:
 limită
FOS  (3)
 vm
unde  lim ită este limita de curgere.
A1.3 Criteriul tensiunilor maxime normale de eșec

Prin ajustarea corespunzătoare a orientării unghiulare a cubului de tensiuni din figura
4, tensiunile de forfecare dispar și starea de stres este reprezentat doar de trei tensiuni
principale:  1 ,  2 ,  3 așa cum este prezentat în figura 5.
Acest criteriu este utilizat pentru materiale fragile şi presupune că rezistența la rupere
a materialului la întindere și compresiune este aceeași. Această ipoteză nu este valabilă în
toate cazurile. De exemplu fisurile scad considerabil rezistența materialului în timp ce efectul
lor nu este semnificativă la compresie, deoarece fisurile tind să se închidă.
222
Fig. 4 Starea generală a tensiunilor
Fig. 5 Starea generală a tensiunilor reprezentată de cele trei tensiuni principale:  1 ,  2 ,  3
223
ANEXA 1
Prin intermediul acestui criteriu se anvizajează eșecul care va apărea atunci când  1
depășește limita de tensiune admisibilă. În conformitate cu principiul criteriului tensiunii
maxime de eșec, factorul FOS de siguranță va fi:
 lim ită
FOS  (4)
1
unde  limită este limita rezistenței la tracțiune.
A1.1.7 Limitările analizei statice

Toate materialele utilizate în studiul static cu elemente finite sunt materiale cu
comportament liniar la deformare, ceea ce înseamnă că tensiunea este proporțională cu
deformarea (tensiunea are o variaţie liniară în raport cu deformarea, figura 6).
Fig. 6 Modelul material liniar

E  tan  (5)

224
Relaţia (5) reprezintă legea lui Hooke pentru domenii liniare. E este modulul de
elasticitate al materialului sau modulul lui Young, iar  reprezintă deformarea relativă:
l  l0 l
  (6)
l0 l0
225
BIBLIOGRAFIE
1. Andraş A., Dinescu S. - Open Pit Lignite Mining Process Reliability Assessment
Using Bayesian Belief Networks, Annals of the University of Petroşani, Mechanical
Engineering, vol. 10 (XXXVII), 2008, ISSN 1454-9166.
2. Andraș I., Andraș A., Dinescu S. - On the Correlation of Cutting Resistance and
Physical-Mechanical Properties of Lignite and Overburden Rocks from Oltenia
Coalfield, MultiScience - XXX. microCAD International Multidisciplinary Scientific
Conference University of Miskolc, Hungary, 21-22 April 2016, ISBN 978-963-358-
113-1.
3. Andraș I, Kovacs I, Rîșteiu M., Andraș A, Tomuș O.B., Dinescu S. - Study on the
Theoretical Background of in Situ and Test Rig Measurements of Load in Boom of
BWE Working in Hard to Excavate Rocks. MicroCAD 2017, International Scientific
Conference, 21 - 22 April 2017, University of Miskolc, Miskolc (Hungary) ISBN 978-
963-358-051-6.
4. Constantinescu, V., I. - Tehnologii performante şi echipamente pentru realizarea
structurilor rutiere, Ed. IMPULS, Bucureşti, 2001.
5. Costin I. - Instalaţii pentru foraj de mică adâncime, Editura Tehnică, Bucureşti,
1972.
6. Dinescu S., Andraş A. - Environmental Friendly Equipment and Technology for
Underground Civil Excavations, Annals of the University of Petroşani, Mechanical
Engineering, vol. 10 (XXXVII) , 2008, ISSN 1454-9166.
7. Dinescu S, Kertesz (Brînaș) I, Vesa (Benea) M. - Study of the stress and strain of the
drill using the finit element method, MultiScience - XXXII. microCAD International
Multidisciplinary Scientific Conference, University of Miskolc, 5-6 September, 2018.
ISBN 978-963-358-162-9.
8. Ed Akin J., Finite Element Analysis Concepts via SolidWorks, World Scientific, 2009.
9. Georgescu G. - Forajul sondelor. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1966.
10. Iliaş N., Kovacs I., Gruneanţu I. - Maşini miniere, curs, Vol. I şi II. Litografia
Institutului de Mine Petroşani, 1989.
11. Iliaş N., Zanfir V., Andraş I., şi alţii - Maşini miniere. Exemple de calcul, Editura
Tehnică, Bucureşti. 1993.
12. Jula D., Dinescu S., Tomuș O.B. - Reliability Analysis of ESRC 1400 Bucket Wheel
Excavators Operating in Oltenia Lignite Open Pit Mines. MicroCAD 2015,
International Scientific Conference, 09-10 April 2015, University of Miskolc, Miskolc
(Hungary) ISBN 978-963-358-051-6.
13. Kertesz (Brînaş) Ildiko - Simularea şi modelarea parametrilor de funcţionare a
rotorului excavatoarelor în timpul procesului de excavare, Raport de cercetare nr.2,
Petroşani, 2018.
14. Kertesz (Brînaş) Ildiko, Simularea şi modelarea parametrilor de funcţionare a
braţului excavatoarelor cu rotor în timpul procesului de excavare, Raport de cercetare
nr.3, Petroşani, 2018.
15. Kertesz (Brînaş) I., Brînaș C. L. - Studiul solicitărilor şi deformărilor sapelor de foraj
cu metoda elementului finit, Simpozion studenţesc ZTSP 2018, Universitatea din
Petroșani.
16. Kurowski, P.,M., Engineering Analysis with SOLIDWORKS® Simulation 2015.
17. Kurowski, P.,M., Vibration Analysis with SOLIDWORKS® Simulation 2016.
18. Lari I. - Garnitura de foraj, Editura Tehnică, Bucureşti, 1961.
19. Loga W., Dinescu S. - Metering pumps for consistent grease defects study used at
bucket well excavator Esrc 1400, International Multidisciplinary Symposium
"UNIVERSITARIA SIMPRO 2012", Petroşani, 12-14 octombrie 2012.
20. Matsson John E., An Introduction SOLIDWORKS Flow Simulation 2015.
21. Mihăilescu, Şt., ş.a. – Maşini de construcţii 2, Construcţia , calculul şi încercarea
maşinilor pentru lucrări de pământ, Editura Tehnică Bucureşti, 1985.
22. Mihăilescu, Şt., Mihăilescu, S. - Frezarea la rece-tehnologie performantă la
repararea şi reabilitarea îmbrăcăminţilor de drumuri, Buletin ştiinţific, UTCB, nr. 2-
3, 2000.
23. Mihăilescu, Şt., Bratu, P., Zafiu, Gh., P., Vlădeanu, A., Gaidoş, A., Mihăilescu, S. -
Tehnologii si utilaje pentru executarea, întreţinerea şi reabilitarea suprastructurilor
de drumuri. Tehnologii şi utilaje pentru executarea suprastructurilor de drumuri, vol.
1, Ed. IMPULS, Bucureşti, 2005.
24. Mihăilescu, Şt., Bratu, P., Zafiu, Gh., P., Vlădeanu, A., Gaidoş, A., Mihăilescu, S. -
Tehnologii şi utilaje pentru executarea, întreţinerea şi reabilitarea suprastructurilor
de drumuri. Tehnologii şi utilaje pentru întreţinerea şi reabilitarea suprastructurilor
de drumuri, vol. 2, Ed. IMPULS, Bucureşti, 2005.
227
BIBLIOGRAFIE
25. Nan M.S, Parametrii procesului de excavare la excavatoarele cu rotor, Edutura

Universitas, Petrosani, 2007.
26. Popescu F.D., Brînaș I., Dinescu S. - Theoretical and numerical analysis of dynamical
behavior of cutting-loading system of bucket wheel excavator working in hard to
excavate overburden rocks in conditions of CEO lignite open pits, Final Conference of
BEWEXMIN project No. RFCR-CT-2015-00003, 12th-13th of June 2018 Wrocław,
Poland.
27. Radu Sorin Mihai, Popescu Florin Dumitru, Andraș Andrei, Kertesz Ildiko, Transport
si instalatii miniere, Editura Universitas, Petroşani, 2018, ISBN 978-973-741-587-5.
28. Radu Sorin Mihai, Popescu Florin Dumitru, Andraș Andrei, Kertesz Ildiko, Transport
si instalatii miniere – varianta electronică, Editura Universitas, Petroşani, 2018, ISBN
978-973-741-588-2.
29. Radu Sorin Mihai, Popescu Florin Dumitru, Andraș Andrei, Kertesz Ildiko, Mining
Transportation and Equipment, LAP Lambert Academic Publishing ( 2019-02-25 ),
ISBN: 978-3-330-34503-4.
30. Radu Sorin Mihai, Popescu Florin Dumitru, Andraș Andrei, Brînaș, Ildiko Kertesz,
Tomuș Ovidiu Bogdan, Increasing the quality of the well drilling process by finite
element analysis of the drilling fluid flow parameters, QUALITY-ACCESS TO
SUCCESS, Volume: 20 Pages: 359-364 Supplement: 1, Published: JAN 2019.
31. Rasper, L., The Bucket Wheel Excavator, Developement – Design – Application, Trans
Tech Publication, 1975, Germany.
32. Raţiu Iacob Horea - Contribuţii la creşterea performanţelor instalaţiilor pentru
forajul cu sondeze, Teză de doctorat, Petroşani, 2002.
33. Ştefănescu, M. - Tehnologii şi maşini utilizate la reabilitarea drumurilor, referat de
doctorat, UTCB, 2004.
34. Zafiu, Gh., P., Gaidoş A., Idoraş A. - Utilaje moderne pentru refacerea stratului de
uzura la îmbrăcăminţile asfaltice, Al VI-lea Simpozion Naţional de Utilaje pentru
Construcţii, Bucureşti, 1997.
228

Carte Infrastructura

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Carte Infrastructura

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Stela Dinescu Sorin Mihai Radu Ildiko Brînaș

MAȘINI ȘI UTILAJE PENTRU

Cartea MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU LUCRĂRI DE INFRASTRUCTURĂ

1.1 Consideraţii generale

Excavatoarele cu funcţionare discontinuă — periodică — pot fi utilizate pentru

Capacitatea cupelor excavatoarelor, în funcţie de tipul excavatorului şi specificul

Fig. 1.1 Schema excavatorului cu echipament cupă dreaptă

1.2 Excavatoare cu cupă dreaptă

Fig.1.2 b Săparea combinată a debleelor cu excavatorul cu cupă dreaptă

Fig.1.2 c Săparea frontală pe întreaga lăţime a frontului de excavaţie

Dimensiunile de lucru mai importante sunt (fig. 1.3):

 H d max – înălţimea maximă de descărcare (2,7 – 8; 7 – 9; 16 –50 m);

 Rd – raza de descărcare la înălţime maximă (5 –10; 12 –15; 20 – 60 m);

 Rs max – raza maximă de săpare la cotele şenilelor (4 – 9; 8 –10; 14 –30 m);

 Amax – adâncimea maximă de săpare (0,7 – 1,5; 2 – 3; 4 – 8m).

Cu aproximaţie, dimensiunile de lucru pot să se determine pentru cupe standard şi

1.2.2 Procesul de lucru al excavatorului cu cupă dreaptă

Vr – viteza medie de ridicare (0,4 –1,5 m/s);

La ultima aşchie este de dorit a se păstra relaţia:

Într-un şir de construcţii cu un singur motor nu este posibil să se schimbe viteza în

egală cu înălţimea axului de împingere H i .

t c – durata ciclului la o singură săpare;

t k – mărirea duratei ciclului;

Această mărime reprezintă grosimea maximă a aşchiei C atinsă la înălţimea H i . În

Pentru excavatoarele moderne forţele P1 variază la capacitatea cupelor de la 0,1 – 46

K 8 = 4,7 – 4,3; 5,1 – 4,9; 4,8 – 4 –la lucru cu toată cremaliera;

Fig.1.4 Excavator cu cupă inversă.

Echipamentul de lucru cu cupă inversă se foloseşte la excavatoarele universale cu cupa

Întrucât la acest echipament nu există un mecanism special de împingere a cupei iar

 adâncimea maximă de săpare H s max ;

 raza iniţială de descărcare Rd' ;

 raza finală de descărcare Rd" ;

 înălţimea iniţială de descărcare H d' ;

 înălţimea finală de descărcare H d" .

Fig.1.5 Construcţie specială pentru braţ şi cupă inversă.

1.3.1 Echipamentul cu cupă inversă

1.4 Excavatoare draglină

Parametri de lucru ai draglinei au aceleaşi dimensiuni şi se măsoară la fel ca la lopata

Fig.1.10 Schema constructivă şi parametrii de lucru ai draglinei.

Pentru transformarea excavatorului cu cupă dreaptă în draglină este necesar să se

Fig.1.8 Cupa draglinei.

Menţinerea cupei încărcate în poziţie orizontală pentru a nu se vărsa materialul este

1.5 Excavatoare echipate cu graifăr.

Fig.1.9 Echipament de graifăr.

Cupele graifăr se împart, în funcţie de numărul cablurilor utilizate, în cupe cu un cablu

Fig. 1.10 Funcţionarea unei cupe greifer.

1.6 Excavatoare echipate cu macara

Stabilitatea excavatorului este asigurată de momentul de stabilitate dat de greutatea

Fig.1.12 Schemă pentru determinarea stabilităţii macaralei.

În acelaşi mod se calculează coeficientul de stabilitate pentru toate tipurile de

Conform normelor I.S.C.I.R. 1–66 coeficientul K pentru excavatoare echipate cu

Fig. 1.13 Diagrama capacităţii de ridicare

1.7 Calculul productivităţii excavatoarelor cu o cupă

Fig. 1.14. Schema pentru calculul puterii mecanismului de ridicare

Forţa P1 la dinţii excavatorului va fi:

Cupă dreaptă Draglină

Forţa de ridicare se determină din ecuaţia momentelor în raport cu centrul axului de

 greutatea braţului interior este Gb=(0,4–0,5)Gc

iar pentru excavatoare de descopertă:

Puterea sistemului de ridicare este:

1.7.2 Calculul static al excavatoarelor cu o cupă

Ecuaţia momentelor în raport cu punctul A permite determinarea dimensiunii minime

1.7.3 Calculul productivităţii

Productivitatea teoretică a excavatoarelor cu o cupă depinde în principal de capacitatea