Cursuri TPR2

Capitolul 6
PROCEDEE DE AMBUTISARE
6.1.Definiţie. Analiza procesului de ambutisare
Ambutisarea este grupa procedeelor de deformare plastică la rece prin care,

un semifabricat plan se transformă într-o piesă cavă, sau procedeul de
modificare a formei unui semifabricat cav în sensul creşterii adâncimii şi de
micşorare a dimensiunilor transversale.
În categoria proceselor de ambutisare intră operaţiile de ambutisare fără
subţierea voită a materialului, ambutisarea cu subţiere (numită adesea şi tragere)
şi tragerea pe calapod. De asemenea, uneori, în grupa operaţiilor de ambutisare
sunt cuprinse o serie de operaţii de deformare prin procedee neconvenţionale.
Majoritatea pieselor ambutisate, de diferite forme (corp de revoluţie, tip
paralelipipedic sau cutie şi forme complexe asimetrice) se execută prin
ambutisare fără subţierea materialului. De aceea, atunci când se face referire la
procedeul de ambutisare, se subînţeleg procedeele aparţinând acestei categorii.
Procesul tehnologic şi calculele tehnologice diferă în funcţie de forma
semifabricatelor (individuale, bandă sau fâşie) şi de forma pieselor care se obţin.
Procesul de deformare la ambutisare este complex şi depinde de geometria şi
materialul piesei prelucrate, de tehnologia de deformare, de construcţia
matriţelor de ambutisat şi de utilajul folosit.
Do În modul cel mai obişnuit, la ambutisarea
unei piese cilindrice, semifabricatul plan cu
diametrul Do se transformă într-o piesă
cilindrică de diametru d şi cu înălţimea h, prin
Do  d
micşorarea treptată a flanşei de lăţime
2
(fig. 6.1).
Procesul de ambutisare începe la apăsarea
Fig. 6.1. Transformarea poansonului asupra semifabricatului. La
semifabricatului plan în piesă început forţa de ambutisare fiind mică, are loc o
ambutisată uşoară deformare locală, după care, pe măsură
268 Procedee de ambutisare
ce eforturile cresc, materialul intră în curgere plastică şi începe procesul propriu-

zis de ambutisare. Materialul semifabricatului este tras în spaţiul dintre poanson
şi placa de ambutisare, rezultând piesa ambutisată.
Analiza teoretică a procesului de ambutisare este, în general, greu de
realizat, dat fiind că procesul este caracterizat de o multitudine de factori.
6.1.1. Clasificarea operaţiilor de ambutisare
Operaţiile de ambutisare se clasifică după mai multe criterii, printre care se

amintesc:
a) modul de modificare a grosimii, deosebindu-se ambutisări fără modificarea
grosimii semifabricatului şi ambutisări cu subţierea voită a
semifabricatului;
b) numărul de operaţii, având de a face cu piese obţinute printr-o operaţie de
ambutisare, sau în mai multe operaţii de ambutisare Ambutisările în
mai multe operaţii pot fi toate în acelaşi sens (ambutisări directe – fig.
6.2, a) sau ambutisări în sens contrar celei anterioare (ambutisare inversă
– fig. 6.2,b).
c) sensul de deplasare a semifabricatului în matriţă, având de a face cu
ambutisări ce se fac cu deplasarea plăcii active de sus în jos (fig. 6.3, a),
sau cu deplasarea poansonului de sus în jos (fig. 6.3, b) şi cu mai multe
poansoane care realizează ambutisarea din ambele sensuri la o singur
post de lucru al matriţei (fig. 6.3,c).
Operaţia 1
Operaţia 2
a) b)
Fig. 6.2. Schema ambutisării directe (a) şi inverse (b): d1 –

diametrul piesei obţinut la operaţia precedentă; d2 – diametrul
obţinut la operaţia curentă
Tehnologia presării la rece 269
Fig. 6.3. Modalităţi de deplasare a elementelor active la ambutisare: a- de jos în sus, b-

de sus în jos; c- combinată
Pe baza schiţelor din figura 6.3 se pot observa principalele elemente

componente ale unei matriţe de ambutisare. Semifabricatul se aşază, în
principiu, pe placa activă 8, sau pe placa de presiune 5 (în cazul ambutisării de
jos în sus sau a celei combinate). Placa de presiune are rolul de a preveni apariţia
ondulaţiilor la marginea semifabricatelor. Poansoanele 3 acţionează asupra
semifabricatului obligându-l să ia forma conjugată din placa activă. Pachetul
superior al matriţelor este prins prin intermediul plăcilor portpoanson 1 de
berbecul presei, în timp ce pe masa presei 2 este fixată placa activă 8, iar în cazul
ambutisării de jos în sus prin orificiul din masa presei sunt trecuţi nişte tiranţi 6
ce acţionează placa activă. Poansonul este ghidat de către o placă de ghidare 7.
d) utilajul folosit subîmparte procesele de ambutisare în prelucrări ce au loc
pe prese cu ajutorul matriţelor cu elemente active rigide şi cu elemente
active elastice;
e) tipul energiei utilizate diferenţiază procedee clasice de ambutisare (care
au loc pe prese obişnuite folosind energia mecanică dezvoltată de presă)
şi procedee neconvenţionale sau speciale ce utilizează energia
electromagnetică, electrohidraulică, cea dezvoltată de arderea unor
explozivi sau a unor gaze detonante etc;
f) temperatura la care are loc ambutisarea

materialului poate fi cea a mediului
ambiant, poate fi mai mare (cu
încălzirea semifabricatului) sau poate fi
mai mică decât a materialului (cu răcirea
părţii deformate a semifabricatului);
g) modul de efectuare a reţinerii materialului
semifabricatului, deosebindu-se
ambutisări fără placă de apăsare şi
ambutisări cu placă de apăsare. La
ambutisarea fără placă de apăsare –
reţinere, semifabricatul 2 (fig. 6.4) este
aşezat liber în locaşul de ghidare din
placa activă 1 a matriţei. La coborârea
poansonului 3 semifabricatul este
împins în degajarea plăcii active a
Fig. 6.4. Schema ambutisării fără
matriţei şi transformat într-o piesă cavă,
placă de apăsare - reţinere cilindrică 4. Datorită lipsei plăcii de
apăsare, materialul se cutează mult la
partea superioară, piesa prezentând o
porţiune h cu neregularităţi evidente
care trebuie îndepărtate, prin tundere.
Procedeul ambutisării fără placă de
apăsare – reţinere se aplică pentru piese
scunde, din materiale cu grosimi mai
mari de 0,5 mm. La piese mai înalte sau
cu grosimi mai mari de 0,5 se aplică în
mod obligatoriu ambutisarea cu apăsarea
– reţinerea materialului. La acest tip de
prelucrare (fig. 6.5) semifabricatul se
aşază, foarte precis, pe plac activă 2 a
matriţei care, se sprijină pe placa de bază
1. Placa de apăsare – reţinere 3 ia contact
cu materialul apăsându-l pe întreaga
durată de ambutisare, pe placa activă a
matriţei, cu o forţă Q. În momentul
următor, poansonul 4 începe să împingă
semifabricatul prin degajarea activă de
ambutisare transformându-l în piesa 6.
După trecerea completă prin plac activă,
datorită revenirii elastice a materialului,
piesa se destinde, mărindu-şi diametrul,
Fig.6.5. Schema ambutisării cu astfel că la ridicarea culisoului, piesa cade
placă de apăsare - reţinere
de pe poanson sub masa presei.
6.1.2. Analiza stării de tensiune la ambutisare
6.1.2.1. Starea de tensiuni la piesele cilindrice
În timpul procesului de ambutisare a unui

semifabricat plan sub formă de piesă cavă,
partea inelară a flanşei este trecută în zona
pereţilor, fiind solicitată la întindere în direcţia
radială () şi la compresiune în direcţie
tangenţială (), acestea din urmă fiind mai
mici decât primele (fig. 6.6). Ca urmare a
tensiunilor tangenţiale de compresiune, la
ambutisarea materialelor subţiri apar, aşa cum
s-a mai arătat, ondulaţii, pentru a căror
Fig. 6.6. Deformarea flanşei în prevenire se utilizează dispozitive de apăsare
timpul ambutisării reţinere a semifabricatului pe placa activă de
ambutisare. Deformarea materialului
semifabricatului începe o dată cu apăsarea
poansonului asupra părţii centrale a
materialului care este tras treptat în spaţiul
dintre placa de ambutisare şi poanson,
formându-se astfel pereţii verticali ai piesei
ambutisate. Ca urmare, la ambutisare apar şi o
serie de frecari la contactul semifabricatului cu
placa de ambutisare şi solicitarea de întindere
radială creşte, în timp ce solicitarea de
compresiune tangenţială se micşorează treptat.
În acest fel, flanşa semifabricatului este
supusă unui proces de micşorare continuă a
circumferinţei, concomitent cu formarea unei
porţiunii cilindrice verticale (fig. 6.7).
Micşorarea circumferinţei semifabricatului este
rezultatul acţiunii în lungul acesteia a
eforturilor unitare de compresiune, în timp ce
deplasarea flanşei spre poanson este cauzată de
eforturile unitare de tragere radială. În cazul
ambutisării pieselor cilindrice, deformarea
materialului se poate rezuma la deformarea
Fig. 6.7. Starea de tensiuni la
flanşei semifabricatului, flanşă care trebuie
ambutisarea pieselor cu formă de
corp de revoluţie transformată total sau parţial în perete
ambutisat. La ambutisarea unui semifabricat
plan se poate considera o stare plană de tensiune. Starea de tensiune la
ambutisarea pieselor sub altă formă geometrică se face în mod asemănător, cu
luarea în considerare a geometriei lor (de exemplu la ambutisarea cutiilor cu
raze de rotunjire la colţuri, deformarea în zona colţurilor se asimilează
ambutisării pieselor cilindrice, iar deformarea în zona pereţilor verticali este

similară îndoirii în formă de U).
Pentru analiza stării de tensiune la ambutisarea unei piese cilindrice se
alege un sistem de axe de coordonate polare -, după care sunt orientate
tensiunile  şi , care constituie tensiunile normale principale (fig. 6.7). Asupra
stării de tensiune va avea influenţă pe lângă fenomenele de frecare şi de
transformare continuă a flanşei în perete vertical şi fenomenul de îndoire a
materialului la intrarea acestuia pe suprafaţa plană a plăcii de ambutisare de pe
partea racordată pe partea cilindrică.
În consecinţă, tensiunea radială totală t de tragere a materialului din
semifabricatul plan în spaţiul dintre poanson şi cavitatea plăcii de ambutisare,
prin asimilarea fenomenelor care au loc în acest caz cu cele existente la
înfăşurarea unei curele late pe roata unui mecanism de transmitere a mişcării,
poate fi scrisă cu ajutorul relaţiei lui Euler astfel:

 t      f e    i (6.1)
în care  este tensiunea radială de transformare treptată a flanşei
semifabricatului în perete vertical al piesei cave; f este tensiunea radială
datorată frecării semifabricatului cu suprafeţele plăcii de ambutisare şi plăcii de
apăsare a materialului; i este tensiunea radială datorată îndoirii şi dezdoirii
materialului la intrarea şi respectiv ieşirea lui pe şi de pe porţiunea racordată a
plăcii de ambutisare;  - coeficientul de frecare între materialul prelucrat şi
suprafeţele elementelor active ale matriţei;  - unghiul porţiunii racordate a

plăcii de ambutisare care în cazurile obişnuite se ia egal cu .
2
Pentru determinarea tensiunii radiale  se ia un element de volum din
flanşa semifabricatului, care are dimensiunile dd, situat la distanţa  faţă de
axa poansonului şi asupra căruia acţionează tensiunile  şi  provenite din
procesul modificării treptate a flanşei semifabricatului. Se consideră o stare de
tensiune plană axial simetrică.
Dat fiind că pentru elementul de volum considerat, starea de solicitare este
similară unei stări plane, axial simetrice, ecuaţia de echilibru poate fi scrisă sub
forma:
   d    d d  g       d  g  2   sin d2  d  g  0 (6.2)
în care g este grosimea semifabricatului.
Efectuând calculele şi neglijând infiniţii mici de ordin superior, rezultă:
d 
      0 (6.3).
d
Ţinând cont de ecuaţia de plasticitate a lui Tresca,        c şi cum tensiunile
radiale sunt tensiuni de întindere, deci pozitive, iar tensiunile tangenţiale sunt
de compresiune, deci negative, rezultă că în membru drept se ia semnul plus.
Ecuaţia (6.3) devine:
d 
 c 0 (6.4)
d
Separând variabilele pentru integrare se obţine:
d
d    c (6.5)

Integrând relaţia precedentă rezultă:
    c ln   C (6.6)
Constanta de integrare C se determină punând condiţia ca la marginea
flanşei =R tensiunea radială să fie zero, =0. Ca urmare C   c ln R , care
înlocuit în relaţia (6.6) conduce la:
R
    c ln (6.7)

Folosind criteriul lui Tresca, anterior menţionat, se obţine şi expresia
tensiunii tangenţiale ca fiind:
 R
       c   c 1  ln  (6.8)
  
Valoarea maximă a tensiunii radiale  se obţine pentru cazul când =r,
deci:
R
  max   c ln (6.9)
r
în timp ce tensiunea tangenţială  este maximă la marginea flanşei, adică la =R
şi are valoarea:
  max   c (6.10)
de unde se observă că solicitarea are loc la limita de curgere, efortul unitar fiind
un efort de compresiune.
Prezenţa tensiunii tangenţiale  are ca efect apariţia ondulaţiilor şi a cutelor
pe flanşa piesei ambutisate, pentru a cărei prevenire semifabricatul trebuie
apăsat cu forţa verticală Q prin intermediul unei plăci de apăsare-reţinere, cu
mărimea în funcţie de gradul de deformare a materialului şi de grosimea
acestuia.
Tensiunea f se datorează frecării semifabricatului cu suprafeţele active ale
matriţei, ca urmare a apăsării semifabricatului cu forţa Q de apăsare-reţinere.
Frecarea se produce atât între semifabricat şi placa activă cât şi între acesta şi
placa de apăsare reţinere. Ca urmare, pentru calculul forţei de frecare se
utilizează relaţia:
F f  2 Q (6.11)
în care  este coeficientul de frecare.
Această forţa de frecare poate, la limită, să conducă la ruperea materialului
după un cerc cu diametrul d, secţiunea periculoasă (unde apare pericolul
ruperii) fiind dg , Ca urmare efortul unitar care se creează în urma frecării va fi:
2 Q
f  (6.12)
dg
Forţa de apăsare poate fi considerată şi ca

rezultat al acţiunii presiunii q pe suprafaţa S a
semifabricatului delimitată de inelul circular cu
diametrul mare corespunzător semifabricatului D
şi diametrul mic d corespunzător secţiunii de
rupere. Deci se poate scrie:
Q  S q  q
 
 D 2  d  g  2r pl 2  (6.13)
4
Forţa de apăsare Q are o variaţie ca cea
prezentată în figura 6.8. Valoarea maximă a
Fig. 6.8. Variaţia forţei de acestei forţe este de aproximativ 25% din forţa de
apăsare la prima operaţie de ambutisare. Din relaţiile (6.12) şi (6.13) rezultă că
ambutisare tensiunea datorată frecării poate fi scrisă ca fiind:
 
 
q D 2  d  g  2r pl 2  (6.14)
f
2dg
Presiunea de apăsare q se alege în funcţie
de materialul prelucrat. Astfel pentru oţel
inoxidabil q=2,5-4,5 N/mm2, pentru oţeluri
moi q=2,5-3 N/mm2, pentru alamă q=1,5-2,0
N/mm2, pentru cupru q=1,0-1,5 N/mm2,
pentru aluminiu q=0,8-1,2 N/mm2. La alegerea
valorii presiunii de apăsare, trebuie avută în
vedere legătura care există între mărimea
Fig. 6.9. Variaţia forţei de acesteia şi forţa de ambutisare P exercitată de
ambutisare în funcţie de presiunea poanson pe suprafaţa semifabricatului (fig.
de apăsare a semifabricatului 6.9). Valoarea optimă a presiunii de apăsare
este aceea căreia îi corespunde forţa de
ambutisare minimă Pmin. La presiuni mai mici
decât valoarea optimă qopt forţa de ambutisare
creşte datorită faptului că materialul formează
cute şi ca urmare creşte tensiunea  de tragere
a materialului, deoarece grosimea efectivă a
materialului devine mai mare decât distanţa
dintre poanson şi placa de ambutisare. Dacă
presiunea q este mai mare decât qopt creşte forţa
de frecare Ff şi, în consecinţă se măreşte
Fig. 6.10. Deformarea valoarea lui f de care depinde , deci şi
materialului la ambutisarea pe mărimea forţei de ambutisare P. Ambutisarea
porţiunea racordată a plăcii active se poate face fără apăsare, în special atunci
când, D  d  18  22g .
Efortul unitar i de îndoire – dezdoire a materialului care apare la intrarea şi
la ieşirea materialului pe partea racordată, se poate calcula din condiţia de
egalitate a lucrului mecanic consumat pentru deplasarea unui element din
porţiunea plană-poziţia I (fig.6.10) în poziţia II, cu lucrul mecanic al forţelor de
rezistenţă pentru deformarea respectivă.
Lucrul mecanic consumat pentru deplasarea unui element din material cu
 g
lăţimea egală cu unitatea, pe distanţa  r pl  d este dat de expresia:
 2
 g
Lr   i  g  r pl  d (6.15)
 2
Lucrul mecanic de deformare, în cazul în care lăţimea elementului
determinat de unghiul elementar d este egală cu unitatea, se exprimă cu relaţia:
1
Ld   c  g 2  d (6.16)
4
Prin egalarea relaţiilor (6.15) şi (6.16) şi ţinând cont că se consumă lucrul
mecanic atât pentru îndoire cât şi pentru dezdoire, deci valoarea obţinută
trebuie înmulţită cu 2, rezultă:
c
i  (6.17)
r pl
2 1
g
r pl
Se constată astfel că raza relativă de racordare a plăcii de ambutisare
g
trebuie să fie cât mai mare pentru ca efortul i să fie cât mai mic. Valoarea
relativă a razei de racordare a plăcii se stabileşte pe cale experimentală, pe baza
unui grafic de variaţie a forţei de deformare în funcţie de raza relativă de
racordare a plăcii de ambutisate, cu păstrarea constantă a celorlalţi parametrii.
Graficul trasat în acest scop are alura unei curbe cu un minim. Valoarea minimă
a forţei corespunde razei relative optime. Pentru raze de racordare mai mici
valoarea lui i creşte şi conduce la creşterea forţei de ambutisare F. Pe măsură ce
raza relativă creşte se obţine o scădere a forţei de ambutisare până la o valoare
minimă după care începe să crească din nou. Creşterea forţei se explică, în acest
din urmă caz, prin deformarea ondulaţiei mărunte la marginea piesei, aceasta
scăzând practic de sub influenţa elementului de apăsare pe ultima parte a
procesului de deformare. Ca urmare are loc o îngroşare bruscă a materialului la
margine, care conduce la creşterea forţei de ambutisare.
Având în vedere relaţiile de calcul stabilite pentru componentele efortului
unitar radial total t, se poate scrie în final:

 t   c ln
R
 q
 
D 2  d  2r pl  g 2 e   c
(6.18)
 r 2 gd  r pl
  2 1
g
6.1.2.2. Starea de tensiuni la ambutisarea pieselor pătrate şi

dreptunghiulare
Procesul de ambutisare a pieselor pătrate şi dreptunghiulare este puternic

influenţat de corelaţia care există între parametrii geometrici ai cutiei (lungimea
L, lăţimea B, înălţimea H, razele de

racordare între pereţi rc, razele de
racordare între pereţi şi fundul piesei r,
grosimea materialului g), proprietăţile
fizico-mecanice ale materialului din
care este executată piesa şi procedeul de
formare şi matriţare utilizat. Analizând
procesul de deformare se constată că pe
porţiunile de contur rectiliniu
predomină fenomenul de îndoire, în
timp ce la colţuri predominant este cel
Fig. 6.11. Solicitările care apar într-un
de ambutisare. Între cele două regiuni
element de flanşă la ambutisarea cutiilor se produce un fenomen intermediar de
influenţare reciprocă a celor două feluri
de deformare. Facem observaţia că
eforturile unitare sunt, în acest caz, neuniforme pe contur.
Elementul de noutate este, aşadar, zona colţului cutiei. Pentru a studia
starea de tensiune din această regiune se consideră un sistem de coordonate -,
la care axa  este trasată după bisectoarea unghiului dintre doi pereţi verticali
vecini, iar axa  este perpendiculară pe aceasta. În acest sistem de coordonate se
consideră un element de volum aflat într-o stare intermediară de deformare (fig.
6.11). În porţiunile curbe se produc eforturi unitare de compresiune tangenţială
care conduc la un fenomen de alunecare relativă între porţiunile
semifabricatului din care se obţin pereţii rectilinii şi racordarea între aceştia.
Alunecarea se produce ca urmare a existenţei în zona de trecere dintre cele două
regiuni a unor eforturi tangenţiale maxime egale cu jumătate din limita de
curgere, eforturi ce descresc într-o parte şi în alta a planului bisectoarei unde au
valoarea zero.
Fig. 6.12. Forme geometrice ale plăcilor de apăsare şi ale plăcilor active de
ambutisare pentru asigurarea apăsării - reţinerii
d
Fig. 6.13. Forme ale nervurilor utilizate la echilibrarea eforturilor unitare
Pentru studierea stării de eforturi se consideră elementul de volum cu
dimensiunile, ,d,d, asupra căruia acţionează eforturile unitare , ,  (fig.
6.15). Echilibrul elementului astfel delimitat se scrie cu ajutorul relaţiei:
  
       0 (6.19)
 
În condiţiile unor ipoteze simplificatoare, se determină valoarea maximă a
efortului unitar radial, valoare care are loc la =rc şi cu =0, ca fiind:
R
 cont  0,36 c ln (6.20)
rc
Eforturile unitare nefiind constante pe contur, conduc la condiţii diferite de
deformare în timpul ambutisării. Uniformizarea stării de eforturi se face prin
adăugarea unor rezistenţe suplimentare care au ca scop creşterea rezistenţei la
deformare pe porţiunile rectilinii până la valoarea celor care au loc la colţuri.
Printre posibilităţile de suplimentare a eforturilor radiale , pe porţiunile
rectilinii este şi realizarea unor plăci de ambutisare şi de apăsare cu geometrii
speciale (fig. 6.12) şi trecerea materialului prin nervuri speciale de ambutisare
(fig. 6.13). Nervurile pot fi singulare, situate pe plane înclinate sau nu
(fig.6.13,a,b,c), sau pot fi duble dispuse la o anumită distanţă între ele şi faţă de
zona peretelui vertical (fig. 6.13,d). Un exemplu al unei piese pătrate obţinută
prin ambutisare este prezentat în figura 6.14.
Evaluarea stării de tensiuni în situaţiile în care conturul plan al piesei
ambutisate se compune din elemente rectilinii şi arce de cerc, cu diferite raze de
curbură, este mult mai grea şi pentru rezolvarea problemelor se utilizează
metoda liniilor de alunecare, trasate în raport cu marginea flanşei, pe porţiuni de
contur. Un exemplu de linii de alunecare trasate la ambutisarea cutiilor pătrate
este prezentat în figura 6.15.
6.1.3. Analiza stării de deformaţii la ambutisare
Starea de deformare la ambutisare este o stare spaţială, deformarea având

loc după direcţiile: radială -
, tangenţială -  şi normală
- z la suprafeţele care
Fig. 6.14. Piesă pătrată

obţinută prin ambutisare Fig. 6.15. Reţeaua liniilor de alunecare obţinută la
ambutisarea cutiilor pătrate
delimitează grosimea semifabricatului. Analiza se face în cazul unor solicitări

axial simetrice.
Dat fiind că orice element care se află la o rază oarecare  pe suprafaţa
flanşei semifabricatului plan trebuie să ajungă într-o poziţie de pe suprafaţa
peretelui vertical al piesei ambutisate, de rază r<, deformaţia tangenţială  va
avea valoarea cea mai mare dintre toate trei. Pentru calculul acesteia se pleacă
de la valoarea deformaţiei unei fibre aflate la o rază oarecare  faţă de axa piesei,
deformaţie care se calculează cu expresia:
r r
   1 (6.21)
 
Valoarea maximă a acestei deformaţii relative se obţine pentru fibra
D
extremă a semifabricatului dispusă sub o rază R  , deci:
2
rR r
   1  m 1 (6.22)
R R
în care m se numeşte coeficient de ambutisare.
Un element foarte important în tehnologia ambutisării este stabilirea
numărului de operaţii din care poate fi executată o piesă. Economic este ca piesa
să se obţină dintr-un număr cât mai mic de operaţii şi cu un grad cât mai mare
de deformare pentru fiecare operaţie. Gradul de deformare se exprimă prin
micşorarea relativă a diametrului sau prin variaţia altor dimensiuni
caracteristice.
Coeficienţii care caracterizează gradul de deformare depind de tipul piesei
care se obţine. Pentru piesele cilindrice fără flanşă cel mai des utilizat este
coeficientul de ambutisare m definit cu relaţia (6.22). Valoarea acestuia variază
invers proporţional cu gradul de deformare, adică, la grade mari de deformare,
corespund coeficienţi mici de ambutisare şi invers. Valoarea inversă a lui m se
notează cu K şi se numeşte grad de ambutisare, el utilizându-se în calcule
tehnologice:
1 D
K  (6.23)
m d
Coeficienţii de ambutisare pentru următoarele operaţii la piesele cilindrice
fără flanşă, se determină ca raportul dintre diametrul obţinut la operaţia
respectivă şi diametrul de la operaţia precedentă1, adică :
di
mi  (6.24)
d i 1
În cazul pieselor cilindrice cu flanşă se utilizează un coeficient convenţional de
ambutisare definit cu relaţia:
d
mc  (6.25)
Dc
1
În cazul general coeficientul de ambutisare se determină ca raportul perimetrelor
succesive, dar în cazul pieselor cilindrice acest raport se transformă în cel al diametrelor.
în care Dc este diametrul acelui semifabricat din care s-ar obţine o piesă
cilindrică fără flanşă cu acelaşi diametru şi înălţime ca şi piesa cu flanşă.
Pentru descrierea gradului de deformare la ambutisarea altor tipuri de
piese, coeficienţii se vor prezenta pe parcurs.
Revenind la relaţia (6.22), se observă că deformaţia tangenţială este
negativă, deci este o deformaţie de compresiune, iar coeficientul de ambutisare
este subunitar.
Pentru a studia modificarea grosimii materialului şi delimitarea zonelor de
îngroşare şi subţiere dat fiind că o asemenea tendinţă există, chiar dacă nu este
dorită (în principiu are loc o îngroşare la exterior şi o subţiere în zona de
racordare a fundului cu peretele vertical), se utilizează relaţia dintre tensiuni şi
deformaţii sub forma:
    z
 ; z 0 (6.26)
    z
De asemenea, se consideră că este valabilă legea constanţei volumului,
scrisă sub forma:
      z  0 (6.27)
rezultând:
    2 z
 ; (6.28)
    z
Dacă se admite că raportul dintre tensiunile radiale şi tangenţiale este o

constantă  c , relaţia precedentă devine:

c 1
z   (6.29)
c2
Dacă =R (o secţiune situată la marginea flanşei), rezultă că =0 şi deci c=0.
Ca urmare se poate:

z   (6.30)
2
Dat fiind că deformaţia tangenţială este negativă, rezultă că deformaţia
normală z este pozitivă. Aşadar, atât timp cât deformările normală şi
tangenţială sunt de semne diferite, are loc îngroşarea materialului, acest lucru
având loc cu siguranţă în zona din marginea flanşei.
Pentru a determina zona în care are loc schimbarea sensului de variaţie a
grosimii materialului, va trebui să se identifice valoarea constantei c pentru care
deformaţia normală z îşi schimbă semnul, devenind pozitivă. În acest scop
observăm că pentru z=0, constanta c=-1. Ţinând cont de expresiile tensiunilor
radială şi tangenţială, date de relaţiile (6.7) şi (6.8) rezultă:
R
ln

c  1 (6.31)
R
1  ln

R 1
Se deduce deci că ln  , de unde reiese că schimbarea sensului de
 2
variaţie a grosimii peretelui are loc în secţiunea pentru care raza are valoarea:
  0,607 R (6.32)
Aşadar pentru   0,607 R materialul semifabricatului se îngroaşă, iar pentru
  0,607 R acesta se subţiază. Experimental se constată că îngroşarea se produce
cu circa 10-18% din grosimea iniţială în timp ce subţierea are loc cu valori de 20-
30% din această grosime.
6.2. Forţa, lucrul mecanic şi puterea de ambutisare
Determinarea teoretică a forţei de ambutisare se face, în cazul ambutisării

unei piese cilindrice fără flanşă, ca produs între tensiunea radială şi aria
peretelui acesteia, adică cu relaţia:
F   d  g g r (6.33)
în care d este diametrul exterior al piesei, iar g este grosimea semifabricatului
prelucrat.
Dacă grosimea este mult mai mică comparativ cu diametrul piesei, relaţia
de calcul a forţei de ambutisare devine:
F  dg r (6.34)
Înlocuind valoarea tensiunii radiale totale dată de relaţia (6.18) se obţine:
 

 R
F  dg  c ln  q
 
D 2  d  2r pl  g 2 e   c 

 (6.35)
 r 2 gd 
 2
r pl
 1
 
 g 
Analizând această relaţie se constată că forţa de ambutisare depinde de
dimensiunile piesei prelucrate (d, g), de cele ale semifabricatului (D), de
caracteristicile materialului prelucrat, de gradul de deformare, de elementele
constructive ale matriţei, de condiţiile de frecare etc. Aplicarea în practică, la
calcule de proiectare, a unei asemenea relaţii este deosebit de dificilă. De aceea,
de obicei, se utilizează relaţii simplificate, ce au în componenţă coeficienţi
determinaţi experimental. Relaţiile simplificatoare sunt de tipul:
Fa1  d1 g r K 1 (6.36)
pentru prima operaţie, şi:
Fan  d n g r K 2 (6.37)
pentru următoarele operaţii (vezi şi tabelul 6.1).
În ultimele două relaţii di este diametrul piesei obţinută la operaţia i, r este
efortul convenţional de rupere2, iar K1 şi K2 sunt coeficienţi ce depind de
coeficienţii de ambutisare, după relaţii de tipul:
2
Conform normelor ISO acesta se notează cu Rm
 1 
K1  1,25  1 (6.38)
 1
m 
 1 
K 2  1,3  1 (6.39)
 mn 
m1, mn sunt coeficienţii de ambutisare la operaţiile 1…n.
Forţa de ambutisare creşte de la zero în

momentul contactului poansonului cu
semifabricatul şi atinge o valoare maximă
după circa 20-30% din cursa de lucru (fig.
6.16), după care începe să scadă, când
diametrul flanşei se micşorează.
Fig. 6.16. Variaţia tipică a forţei Pentru calculul forţei de ambutisare a
de ambutisare, în funcţie de cursa cutiilor pătrate sau dreptunghiulare se poate
poansonului utiliza o relaţie asemănătoare cu (6.36) şi (6.37)
cu deosebirea că în locul diametrului se
introduce dimensiunea transversală a piesei,
calculată cu relaţia:

dy  Sy (6.40)
4
în care Sy este suprafaţa fundului piesei.
De asemenea, pentru stabilirea coeficienţilor K se utilizează un coeficient
convenţional de ambutisare determinat cu relaţia:
Sy
my  (6.41)
So
So fiind aria semifabricatului plan.
În cazul ambutisării cu reţinerea materialului se realizează calculul forţei
totale. Aceasta se determină cu relaţia:
Ft  F  Q  Fîmp. ( Fsc' )  Fa (6.42)
în care:
F – forţa de ambutisare calculată cu relaţiile din tabelul 6.1; Q – forţa de apăsare
pentru reţinerea materialului (tabelul 6.2);
Fîmp. – forţa de împingere prin placa de ambutisare a piesei fără flanşă,
Fîmp. = (0,20…0,30) F (6.43)
Fsc’ – forţa maximă de comprimare a elementului elastic, pentru ca la sfârşitul
cursei să dezvolte o forţă Fsc de scoatere a semifabricatului sau piesei cu flanşă
din placa de ambutisat sau de pe poanson;
Fa – forţa necesară pentru comprimarea dispozitivului de amortizare (Fa=0,1F).
Lucrul mecanic de ambutisare se determină ţinând seama că forţa de
ambutisare nu este o constantă, ci ea se modifică pe parcursul cursei
poansonului. În practică, se utilizează o relaţie de tipul:
  Ft  h
L (6.44)
1000
în care Ft este forţa totală maximă de ambutisare, h este adâncimea piesei

ambutisate,  este un coeficient cu valori între 0,64 şi 0,8 depinzând de
coeficientul de ambutisare şi care exprimă raportul dintre forţa medie şi forţa
maximă de ambutisare.
Tabelul 6.1.Relaţii pentru determinarea forţei de ambutisare a pieselor fără

subţiere (1…8) şi cu subţierea grosimii (9)
Nr. Tipul piesei Operaţia de Relaţii de calcul al Obs.

ambutisate ambutisare forţei (F), daN
1. Cilindrice fără 1 F1  d1  g   r  k1 k1=0,2-1,1;
flanşă F2  d 2  g   r  k 2 k2=0,12-1,1;
2…n
2. Cilindrice cu 1 F1  d1  g   r  K f Kf=0,18-1,1
flanşă lată
3. Conice şi sferice 1 F1  d k  g   r  K f
cu flanşă
4. Cutii ovale 1 F1  d m1  g   n  K1
2…n F2  d n 2  g   r  K 2
5. Cutii dreptun- Ambutisate F  (2A  2B 1,72rc )  gr K j Kj=0,25-1,2
ghiulare joase într-o sin-
gură operaţie
6. Cutii 1…n-1 Ca la cutii ovale Kî=0,4-2
dreptunghiulare
înalte n F  (2 A  2B  1,72rc )  g r K î
7. Cutii pătrate Ambutisate F  (4B  1,72rc )  g r K j

joase într-o singură
operaţie
8. Cutii pătrate 1…n-1 Ca la piesele cilindrice
înalte
n F  (4B  1,72rc )  g c Kî
9. Piese cilindrice 1…n F  den(gn1  gn )   r  Ks Oţel:
cu subţierea Ks=1,8-2,25;
grosimii Alamă:
pereţilor Ks=1,6-1,8
Notaţii: d1, d2 – diametrele medii la operaţiile respective, în mm; dK – diametrul minim al
piesei şi raza piesei sferice, în mm; dm1 şi dmn – diametrul mediu al semifabricatelor ovale
după prima şi următoarele ambutisări; den – diametrul exterior al piesei după a n-a
ambutisare cu subţierea în mm; A şi B – lungimea şi lăţimea cutiei dreptunghiulare, în
mm; rc – raza de racordare la colţurile cutiei, în mm; g – grosimea materialului, în mm; gn-
1 şi gn – grosimea peretelui la două operaţii consecutive; σr – rezistenţa la rupere a
materialului, în daN/mm2.
Puterea medie necesară efectuării unei ambutisări se determină cu relaţia:

Lt n
P [W ] (6.45)
60
în care Lt este lucrul mecanic total rezultat prin adăugarea la lucrul mecanic
consumat pentru ambutisarea efectivă a piesei şi a lucrului mecanic necesar
pentru apăsarea dispozitivului de extragere a piesei; n reprezintă numărul de
curse duble pe minut al culisoului presei.
Tabelul 6.2. Relaţii pentru determinarea forţei de apăsare sau reţinere a

materialului la ambutisare
Nr. Felul pieselor Tipul Relaţia de calcul
dispozitivului
de apăsare
1. Cilindrice Plan sau Q  A q
combinat
2. Cilindrice fără flanşă:
- ambutisarea 1 din
Plan Q1 

4
D 2
o  (d1  2r pl1 ) 2  q
semifabricat plan; Qn 

4
d 2
o 1 
 (d n  2r p ln ) 2  q
- ambutisarea a 2-a şi
următoarele;
3. Cilindrice cu flanşe: Plan Q1'  (1,20...1,30)Q1
- ambutisarea 1;
Qn'  (1,20...1,30)Qn
- ambutisarea a 2-a şi
următoarele
Observaţii: mărimea forţei Q trebuie astfel aleasă încât să fie înlăturată posibilitatea
formării cutelor şi ruperii materialului; A – suprafaţa materialului în contact cu
dispozitivul de apăsare, în mm2; q – presiunea specifică de apăsare, daN/mm2; d1, d2, …,
dn – diametrul exterior al semifabricatului la operaţia 1, 2, …, n; rpl(1), …, rpl(n) – raza de
racordare a plăcii de ambutisare la operaţia 1, …, n.
Pentru calculul puterii medii consumată de presă se utilizează relaţia:

P
Pc  k1 (6.46)

în care k1 este un coeficient supraunitar cu valori de 1,3…1,4 ce ţine seama de
regimul de lucru iar,  este randamentul mediu al presei cu valori de 0,5…0,7.
În cazul ambutisării, o influenţă importanţa o are şi viteza de deformare –
respectiv viteza de deplasare a sculei la începutul cursei de lucru. Orientativ
această viteză de ambutisare se stabileşte cu ajutorul relaţiei:
v  33,31  m  D  d (6.47)
în care m este coeficientul de ambutisare, iar D este diametrul semifabricatului
plan, d fiind diametrul piesei ambutisate.
În cazul ambutisării pe prese cu excentric, se poate utiliza şi relaţia:
v  0,105n hH  h  (6.48)
n fiind numărul de curse duble pe minut al culisoului, H –lungimea cursei
presei, h – lungimea cursei active egală cu adâncimea piesei ambutisate.
Valoarea vitezei de ambutisare este cuprinsă între 0,5-0,875 m/s în cazul

ambutisării aluminiului şi 0,1-0,15 m/s la ambutisarea oţelului.
6.3. Caracterizarea tehnologică a proceselor de ambutisare
6.3.1. Elemente de tehnologicitate a pieselor ambutisate
Prin ambutisare se poate obţine o gamă foarte diversă de tipodimensiuni de

piese. Eficienţa realizării lor depinde însă de geometria, dimensiunile,
materialul, volumul de producţie, tipul procedeului utilizat etc. Cel mai
important element rămâne totuşi forma piesei. Aceasta trebuie să fie cât mai
simplă, pe cât posibil simetrică şi cu treceri bine definite între diferite forme
geometrice etc. Cu cât numărul de operaţii care trebuie executate pentru
realizarea piesei este mai mare, cu atât se consideră că piesa este mai puţin
tehnologică. Razele de racordare între flanşă şi peretele vertical şi între fundul
piesei şi peretele vertical trebuie să fie mai mari decât razele minime de îndoire
şi, în mod sigur mai mari decât grosimea semifabricatului, indiferent de tipul
ambutisării. În cazul unor raze de racordare mai mici este necesar să se utilizeze
o calibrare suplimentară.
Pentru a se facilita scoaterea piesei de pe elementele active, este util ca
piesele cilindrice să fie executate cu o uşoară conicitate. Complexitatea piesei
influenţează, de asemenea, mult asupra tehnologiei de ambutisare. Este
recomandat ca, pe cât posibil, să se ambutiseze piese simple, să se evite piesele
în trepte sau piesele conice, precum şi cele asimetrice, cu flanşă lată sau cu flanşă
înclinată, cu generatoare curbă etc. O atenţie aparte trebuie să se acorde pieselor
complexe, asimetrice cum sunt piesele de caroserii, la care sunt necesare
tehnologii speciale şi utilaje deosebite.
Specialistul care stabileşte tehnologia de execuţie a pieselor va avea în
vedere, încă din faza de proiectare, să evite acele elemente constructive ale
pieselor care îngreunează realizarea lor, iar în cazul în care anumite elemente nu
au un rol funcţional aparte va trebui să efectueze eventuale modificări ale
formei, pentru ca piesa să fie cât mai uşor de realizat prin ambutisare.
Deoarece în timpul ambutisării, materialul este supus şi unor solicitări de
întindere, este necesar să se prevadă un adaos pentru tunderea marginilor
piesei, margini care după ambutisare se obţin neregulate din cauza variaţiilor
grosimii materialului sau a calităţii acestuia.
6.3.2. Determinarea formei şi a dimensiunilor semifabricatelor pentru

ambutisare.
Analiza stării de deformare permite constatarea că, în ansamblu, grosimea

materialului nu se modifică în urma efectuării operaţiei de ambutisare. În aceste
condiţii se poate aplica legea constanţei volumului, care capătă o formă
particulară, aceea a egalităţii ariei piesei ambutisate, cu cea a semifabricatului
utilizat Ariasemifabricat=Ariatotală. Facem observaţia că, pentru obţinerea de piese cu
înălţimi precise, este necesar ca, după efectuarea operaţie de ambutisare, să se
efectueze o operaţie de tăiere a marginilor, pentru care se prevede un adaos de
tăiere, ce depinde de dimensiunile piesei, putând lua valori de la 1,5 mm în
cazul pieselor cu înălţimi mici şi diametre mari, până la 18 mm în cazul pieselor
cu înălţimi mari, peste 300 mm.
Piesele obţinute prin ambutisare se pot grupa în trei categorii:
- piese de revoluţie;
- piese de forma cutiilor pătrate şi dreptunghiulară;
- piese cu forme complexe asimetrice;
6.3.2.1. Forma şi dimensiunile semifabricatelor la ambutisarea pieselor

de revoluţie
Prin ambutisare pot fi obţinute o serie foarte largă de piese de revoluţie, cu

una sau cu mai multe trepte, cu pereţi cilindrici, conici sau sferici, cu ambutisări
într-un sens sau în ambele sensuri etc. Problema stabilirii formei
semifabricatului la această categorie de piese este relativ simplă, dat fiind că
semifabricatul este un disc cu diametrul Do. Suprafaţa acestui disc trebuie să fie
egală cu suprafaţa totală a piesei ambutisate. Pe acest principiu se determină
valoarea lui Do, pentru care se pot utiliza mai multe metode: metoda
descompunerii în arii elementare; metoda bazată pe teorema lui Guldin – Pappus;
metoda grafo – analitică; metoda grafică;
a) Metoda descompunerii în arii elementare se aplică în cazul pieselor de
revoluţie de formă simplă şi constă în însumarea ariilor diferitelor porţiuni în
care se împarte piesa ambutisată şi egalarea acestei sume cu aria
semifabricatului plan. La modul general se poate, deci scrie că:
Do2 n
 A  a1  a 2  ...  a3   a i (6.49)
4 i 1
în care Do este diametrul semifabricatului plan; A – aria piesei ambutisate; a1, a2,
…, a3 - ariile elementelor de suprafaţă delimitate pe piesa ambutisată.
Se obţine deci că:
4
Do  A (6.50)

Ariile suprafeţelor elementare se calculează după relaţii simple, cunoscute
din geometrie şi care sunt, de asemenea, prezentate în unele manuale sau
îndrumare din domeniul ştanţării – matriţării. Calculul diametrului
semifabricatului pentru ambutisările la care nu este necesară o precizie mare se
face după dimensiunile exterioare ale piesei. Atunci când precizia este mai mare
sau la piese la care nu se prevede tăierea, este necesar ca acest calcul să se
realizeze pe după linia medie, ţinând cont de grosimea materialului. 3
3 Se face observaţia că după acelaşi principiu al descompunerii în elemente simple, se

poate determina diametrul semifabricatului plan şi egalând volumele sau masele
semifabricatului cu cele ale piesei finite.
b) Metoda bazată pe teorema lui

Guldin – Pappus se aplică cu
precădere la piesele de revoluţie de
formă complexă, la care suprafaţa nu
mai poate fi împărţită în arii
elementare simple. Conform acestei
teoreme aria generată de o curbă plană
în mişcare de rotaţie în jurul unei axe
conţinută în planul curbei (şi care nu
intersectează curba) este egală cu
produsul dintre lungimea curbei
Fig. 6.17. Schema de calcul a diametrului
generatoare şi lungimea cercului
semifabricatului plan prin metoda Guldin -
Pappus descris de centrul de greutate al
curbei, prin rotirea în jurul axei.
Pentru aceasta se consideră o piesă de revoluţie obţinută prin ambutisare, care
poate fi considerată ca fiind obţinută prin rotaţia curbei AB în jurul axei yy (fig.
6.17). Segmentul AB de lungime L se împarte în segmentele elementare de
lungime l1, l2, …, ln ce au centrele de greutate în punctele s1, s2, …, sn. Distanţele
de la aceste centre la axa de rotaţie sunt r1, r2, …,rn. Ca urmare se poate scrie:
A  2    rG  L  2     ri l i (6.51)
i
în care L este lungimea generatoarei, rG este distanţa de la axa de rotaţie la
centrul de greutate al curbei generatoare, li şi ri sunt lungimile şi respectiv
distanţele de la axa de rotaţie la centrul de masă al unui element oarecare i,
simplu din punct de vedere geometric.
Ca urmare prin egalarea ariei semifabricatului plan cu aria rezultată din
relaţia (6.51) se obţine:
Do2
 2  ri li (6.52)
4 i
de unde:
Do  2 2  ri l i  8rG L (6.53)
i
Pentru determinarea lungimii generatoarei, a poziţiei centrului de greutate
al acesteia şi a razei semifabricatului unei piese ambutisate, se face apel la metode
grafice. O primă soluţie este cea prezentată în figura (6.17). Pentru aceasta se
trasează, mai întâi, la o anumită scară, generatoarea şi se delimitează segmentele
l1, l2, …, ln. Se stabileşte poziţia centrului de greutate pentru fiecare element în
parte şi se determină distanţele până la axa de rotaţie, r1, r2,…, rn. Lungimea
curbei generatoare este considerată ca fiind:
L=l1+l2+…+ln (6.54)
Raza centrului de greutate se determină cu relaţia:
l1r1  l 2 r2  ...  l n rn
rG  (6.55)
l1  l 2  ...  l n
În ipoteza alegerii unor segmente cu lungimi egale, relaţia precedentă devine:
r  r  ...r
r  1 2 n (6.56)
G n
Valorile astfel stabilite pentru rG şi L se introduc în relaţia (6.53).
c) Metoda grafo-analitică de determinare a diametrului semifabricatului plan

porneşte de la relaţia (6.51) şi urmăreşte determinarea lungimii generatoarei şi a
poziţiei centrului de greutate. Pentru aceasta se face apel la o construcţie grafică,
ca cea din figura 6.18. Se presupune ca avem o piesă obţinută prin ambutisare,
piesă a cărei geometrie poate fi considerată ca obţinută prin rotirea curbei AB în
jurul axei yy. În vederea determinării celor două elemente se procedează la
efectuarea construcţiei la scară. Se împarte curba AB în sectoare elementare şi se
determină centrele de greutate ale lor, respectiv s1, s2, …sn. Prin aceste centre se
duc paralele la axa yy . În continuare se realizează o construcţie similară
poligonului funicular. Se ia mai întâi o vertical şi exterior acesteia un punct O. Pe
verticală începând dintr-un punct oarecare A (fig. 6.18, c) se iau lungimile L1, L2,
…, Ln corespunzătoare lungimilor sectoarelor elementare de pe curba
generatoare. În acest fel se obţin razele 1, 2, …n, n+1.
Pe axa de rotaţie yy (fig. 6.18, b) se ia un punct oarecare prin care se duce o
paralelă 1’ la segmentul 1 de pe poligonul funicular. Această dreaptă este
continuată până ce întâlneşte verticala coborâtă prin centru de greutate al primei
curbe, respectiv prin s1. Prin punctul de intersecţie astfel obţinut se duce paralela
Fig. 6.18. Schema de determinare a diametrului semifabricatului plan prin

metoda grafo-analitică
2’ la segmentul 2 de pe poligonul funicular şi se prelungeşte până ce

intersectează verticala coborâtă prin centrul de greutate s2. Se continuă în acest
procedeu până la segmentul (n+1)’. Segmentul 1’ şi (n+1)’ se prelungesc până
ce se întâlnesc într-un punt S. Prin acest punct se ridică o verticală, iar distanţa
dintre axa de rotaţie yy şi această dreaptă, rG reprezintă raza centrului de
greutate al curbei plane. Dat fiind că toată construcţia se realizează la scară,
segmentul rG şi lungimea L pot fi măsurate şi introduse în relaţia (6.53).
c) Metoda grafică de determinare a diametrului semifabricatului plan, are ca

suport figura 6.18, c. Se consideră că din punctul A se ia un segment AB egal ca
lungime cu lungimea generatoarei. Din punctul B astfel determinat se ia în
continuare segmentul BC a cărei lungime este egală cu diametrul cercului
descris prin rotaţia centrului de greutate al curbei plane DG=2rG. În acest fel se
obţine segmentul AC. Se construieşte un semicerc având ca diametru tocmai
acest segment AC. Din punctul B se ridică o perpendiculară care intersectează
cercul astfel construit în punctul E. Se observă că segmentul BE este înălţime în
triunghiul CEA, ceea ce înseamnă că:
BE  BC  BA  2rG L (6.57)
Do
Comparând relaţiile (6.53) şi (6.57) se observă că BE= , ceea ce înseamnă
2
că diametrul semifabricatului plan poate fi determinat prin măsurarea
segmentului BE.
În tabelul 6.3. se prezintă câteva relaţii simplificate pentru calculul
diametrului semifabricatului plan, în cazul ambutisării pieselor de diferite
forme.
6.3.2.1.1. Determinarea lăţimii semifabricatului şi croirea în cazul

ambutisării succesive din bandă
Atunci când se ambutisează piese de mici dimensiuni, în producţie de serie

mare sau de masă, în practică nu se utilizează semifabricate individuale ci sub
formă de bandă, crescând în mod substanţial productivitatea prelucrării şi
reducând foarte mult costul. Dezavantajul major al utilizării acestor tipuri de
semifabricate este acela că se complică foarte mult construcţia matriţei şi, de
asemenea, durabilitatea elementelor sale active este mai scăzută ceea ce conduce
la creşterea costului acesteia. Pentru a putea fi folosit la ambutisare, din
semifabricate de acest tip, materialul trebuie să aibă o foarte bună plasticitate,
pentru a prelua eforturile şi deformaţiile la care este supus, fără tratamente
termice intermediare. Un prim pas în realizarea tehnologiei de ambutisare va fi
alegerea tipului de bandă. Aceasta poate fi intactă, crestată sau cu intervale
decupate şi, de asemenea, numărul de rânduri (unul la piese mai complicate, mai
multe, paralel sau în zigzag, la piese mici de formă circulară şi cu plasticitate
bună) pe care se realizează ambutisarea. Prin realizarea crestăturilor sau a
intervalelor decupate, din semifabricat se separă parţial, semifabricatul circular,
necesar obţinerii piesei ambutisate.
Tabelul 6.3. Relaţii de calcul ale diametrului semifabricatului plan la ambutisarea din
semifabricate individuale a diverselor forme de piese
Ambutisarea din bandă intactă (fig.6.19) se aplică la ambutisarea pieselor de

mici dimensiuni, cu flanşă îngustă (df=1,1…1,2d), cu grosime relativ mare a
semifabricatului g>0,05d şi cu plasticitate ridicată. Este de reţinut că, în acest caz,
în mod obligatoriu, prima şi ultima operaţie de ambutisare se realizează cu
apăsarea – reţinerea semifabricatului. De asemenea, se apreciază că acest tip de
bandă permite mai bine croirea pe mai multe rânduri.
Ambutisarea din bandă crestată (fig.
6.20) sau cu decuparea intervalelor (fig. 6.21
şi fig. 6.22) se aplică pentru piese cu grosime
mică, g<0,05d şi flanşă lată df>(1,1..1,4)d, fiind
mult mai des folosită, mai ales în cazul
pieselor complexe, chiar dacă prin realizarea
crestărilor sau decupărilor, preţul de cost
Fig. 6.19. Dimensionarea creşte în comparaţie cu decuparea din bandă
semifabricatului la ambutisarea
intactă.
succesivă din bandă intactă
Indiferent de tipul benzii, pentru a

determina diametrul circular din care se
realizează piesa, se aplică metodele
cunoscute, prezentate anterior, de obicei
prin egalarea ariilor. Toate calculele se
efectuează după linia medie a grosimii
materialului. La ambutisarea cu
crestarea benzii, dimensiunile
semifabricatelor circulare se determină
prin egalarea suprafeţei
semifabricatului cu suprafaţa piesei
ambutisate, considerând grosimea
Fig. 6.20. Dimensionarea
medie a pereţilor piesei egală cu
semifabricatului la ambutisarea cu
crestarea benzii: a- bandă simplu grosimea iniţială a semifabricatului, iar
crestată, b- bandă dublu crestată la ambutisarea din bandă continuă se ia
în considerare coeficientul de subţiere a
materialului ks=0,96…0,98 pentru ambutisarea pe un rând şi ks=0,92..0,95 pentru
ambutisarea pe mai multe rânduri.
Dimensiunea efectivă a semifabricatului circular se calculează luând în
considerare şi un adaos necesar pentru tăierea marginilor la decuparea completă
a piesei ambutisate. Se va ţine seama, de asemenea, că în prima fază, se va trage
în zona circulară ambutisată, o cantitate de material mai mare decât cea strict
necesară pentru piesa finită. Aceasta permite, ca la următoarele faze, materialul
să fie redistribuit în zona flanşei, concomitent cu micşorarea diametrului, fără a
se produce ruperea. Astfel la ambutisarea din bandă intactă, diametrul efectiv al
semifabricatului circular se calculează cu relaţia:
Do'  1,08  1,1Do (6.58)
În acest caz lăţimea benzii va:
B  Do'  2a 2 (6.59)
în care a2 este puntiţa laterală, având valori cuprinse între 1 şi 1,25 mm în funcţie
de grosimea materialului şi de diametrul Do. Mărimea pasului, p, se va
determina ţinându-se seama de faptul că puntiţa intermediară (a1), în acest caz,
este asigurată datorită adaosului de material, aşa încât:
p= Do'  1,08  1,1Do (6.60)
Fig. 6.21. Perforarea puntiţelor

Fig. 6.22. Semifabricat tip bandă cu
intermediare pentru ambutisarea
perforarea puntiţelor intermediare şi
din bandă
tăiere marginală
Ambutisarea din bandă cu crestături se poate face atât cu crestături simple
cât şi cu crestături duble (fig. 6.20). În acest caz dimensiunea semifabricatului se
stabileşte mai mare dat fiind că la ultima operaţie de decupare, va trebui
îndepărtat un anumit adaos de material b, pentru a obţine o piesă de bună
calitate. Deci, în acest, valoarea diametrului semifabricatului circular va fi:
Do'  Do  b (6.61)
în care Do este diametrul unui semifabricat plan, din care s-ar obţine o piesă
cilindrică cu diametrul d şi înălţimea h, iar b este adaosul pentru tundere cu
valori ce depind de diametrul Do şi de grosimea semifabricatului, valori cuprinse
între 1,2 mm la diametre sub 10 mm şi grosimi sub 0,2 mm, până la 6 mm în
cazul diametrelor mai mari de 60 mm şi a grosimilor mai mari de 3 mm.
Lăţimea benzii în cazul utilizării semifabricatelor cu intervale simplu
crestate se determină cu relaţia:
B  Do'  2a 2 (6.62)
în timp ce pentru intervale dublu crestate se utilizează relaţia:
B  Do'  4a 2 (6.63)
În cazul benzilor cu intervale decupate (fig. 6.21) şi a celor cu intervale
perforate şi tăierea marginilor conturului (fig. 6.22), diametrul semifabricatului
circular se calculează cu aceeaşi relaţie ca şi în cazul crestării intervalelor,
respectiv (6.61). Pentru lăţimea benzii se utilizează însă relaţiile:
B  A  2a 2  1...1,05D  b   2a 2 (6.64)
în cazul intervalelor decupate şi
B  Do'  b (6.65)
în cazul ambutisării din bandă cu perforarea intervalelor.
Lăţimea a a puntiţei care leagă semifabricatul de puntiţa laterală a benzii,

are valori de circa 20-30% din diametrul semifabricatului circular, iar lăţimea
puntiţei laterale este de circa 1,5-3 mm în funcţie de diametrul semifabricatului
circular. Puntiţa intermediară a1 se ia de circa 1,5…3 mm, în funcţie de diametrul
şi grosimea materialului, în timp ce pasul se ia:
p  Do'  (1,5...3)mm (6.66)
În figura 6.23 se prezintă schema de croire a două piese obţinute prin
ambutisarea din bandă intactă şi respectiv din bandă cu decuparea intervalelor.
Asupra calculelor tehnologice necesare la croirea din bandă se va reveni în
capitolele următoare. Amintim aici doar câteva aspecte ce trebuie avute în
vedere încă de la croirea semifabricatului. Trebuie avut în vedere că flanşele se
obţin la dimensiunile de pe desen încă de la prima operaţie şi se menţin în
continuare până la sfârşitul prelucrării. Sunt situaţii când, pentru a îmbunătăţi
condiţiile de deformare, se introduce o fază suplimentară. Pentru a preveni
apariţia cutelor, este recomandat a se lua un număr mai mare de ambutisări,
prin alegerea unor coeficienţi de ambutisare mai mari pe fiecare operaţie.
a)
b)
Fig. 6.23. Succesiunea fazelor la ambutisarea succesivă din bandă: a- bandă intactă, b – cu
intervale decupate
6.3.2.2. Forma şi dimensiunile semifabricatelor la ambutisarea pieselor

paralelipipedice
a) Pentru cutiile cu pereţi scunzi fără raze de racordare la colţuri şi între pereţi
şi fundul cutiei (rc=rf=0) pentru determinarea conturului semifabricatului plan
se procedează astfel:
- se desenează în plan pe linie medie cutia cu pereţii rabătuţi cu 90 (fig.6.24);
- din O1 cu o rază r1 = H se duce un sfert de arc de cerc, şi tot din O1 cu o rază
r2 = 2H se duce un arc de cerc care intersectează laturile fundului în punctele O2
şi O3;
- din O2 şi O3 se duce câte un arc de cerc de rază r1 = H care se racordează cu
arcul trasat cu centrul în O1 şi cu marginea pereţilor rabătuţi;
- tangenta comună dusă la cele două arce trasate din O1 şi O2 intersectează
laturile rabătute în punctele I şi II iar segmentul I-II limitează la cele 4 colţuri
conturul semifabricatului.
b) Pentru cutiile cu pereţi scunzi cu raze

H
de racordare la colţuri relativ mici (rc< )
5
şi rf<rc, se admite că pereţii plani se
obţin prin îndoire şi că ambutisarea are
loc numai la colţurile cutiei.
- se desenează în elevaţie şi în plan
conturul cutiei pe linia medie (fig. 6.25);
- se calculează lungimea desfăşurată
Fig. 6.24. Determinarea conturului a peretelui plan îndoit, plus racordarea
semifabricatului la ambutisarea cutiilor cu fundul, cu relaţia:
dreptunghiulare
l = H + 0,57 rf (6.67)
şi se trasează în plan pereţii rabătuţi la 90, de la linia conturului plan al
fundului din dreptul punctelor 1, 1’, 2, 2’, 3, 3’, 4,4’.
- se calculează raza R a semifabricatului pentru ambutisarea la colţuri, cu
relaţia:
R  rc2  2rc H  r f (0,86rc  0,14r f ) (6.68)
Pentru rc = rf = r, relaţia devine:
R = 2rH (6.69)
- din centrele de curbură a colţurilor O1, …, O4 cu o rază egală cu R se

trasează arce de cerc care intersectează laturile rabătute în punctele I şi I’ iar prin
mijlocul segmentelor I-II şi I’-II’ se duc tangente la arcele de rază R,
determinându-se astfel conturul semifabricatului plan iniţial.
H
c) Pentru cutii cu pereţi scunzi cu raze de racordare la colţuri relativ mari (rc> şi rc 
5
rf) este necesar să se ţină seama de împingerea metalului din colţuri spre pereţii
laterali, întrucât contribuie la creşterea înălţimii pereţilor cutiei. Calculul
dimensiunilor şi trasarea conturului se desfăşoară astfel:
- se desenează în plan conturul cutiei pe linia medie (fig. 6.26);
- se calculează l cu relaţia (6.67) şi se trasează în plan pereţii rabătuţi la 90
din colţurile conturului plan al fundului;
- se calculează R cu relaţia (6.68) şi se trasează la colţurile cutiei arce de cerc
din centrele O1, … , O4;
- se determină la colţuri o rază mai mare:
R1 = x  R (6.70)
pentru compensarea împingerii metalului din colţuri spre pereţii laterali.
Valoarea coeficientului
x rezultă din relaţia:
2
 R 
x = 0,074   + 0,982 (6.71)

 2rc 
-se determină cu relaţiile
(6.72) lăţimile fâşiilor hb şi ha
(pentru cutiile
A
dreptunghiulare cu = 1,5
B
… 2,0) care se îndepărtează
prin tăiere din pereţii plani,
spre a compensa metalul
care se împinge din colţuri
Fig. 6.25. Trasarea conturului semifabricatului plan
în pereţii plani, şi care este
pentru ambutisarea cutiilor dreptunghiulare cu pereţi cuprins între arcele de cerc
scunzi, rf <rc: a) R>0,54-1; b) R=0,54-1; c) R < 0,54- 1 de rază R1 şi R.
Fig. 6.26. Trasarea conturului Fig. 6.27. Trasarea conturului oval a

semifabricatului plan pentru semifabricatului plan pentru ambutisarea
ambutisarea cutiilor dreptunghiulare cutiilor dreptunghiulare relativ înalte (cu
cu pereţi scunzi şi raze mari (rc >
H
; rc  rf sau rc = rf = r, pentru 1) A>1,3B şi
5 H<0,8B
rc  rf)
R2 R2
ha = y hb = y (6.72)
A  2rc B  2rc
în care: y – este un coeficient ce depinde de raportul dintre raza la colţuri şi
lăţimea cuţiei şi are valori cuprinse între 0,04 şi 0,027, sau se calculează cu
relaţia: y = 0,785(x-1); ha < hb;
- se trasează un contur lin racordând (constructiv) arcele cu raza R1 cu arce de
rază Ra şi Rb cu centrul pe bisectoarea unghiurilor drepte Ra > Rb.
d) Cutii pătrate şi dreptunghiulare relativ înalte

d.1. În cazul cutiilor pătrate semifabricatul are formă circulară.
- în cazul rc  rf, diametrul semifabricatului se calculează cu relaţia:
D0  1,13 B 2  4 B( H  0,43r f )  1,72rc ( H  0,5rc )  4r f (0,11r f  0,18rc ) (6.73)
- în cazul rc = rf = r, diametrul semifabricatului are expresia simplificată:
D0  1,13 B 2  4 B( H  0,43r )  1,72( H  0,33r ) r (6.74)
d.2. În cazul cutiilor dreptunghiulare semifabricatul poate avea formă ovală sau
circulară, după cum urmează:
1. Pentru A > 1,3B şi H < 0,8B semifabricatul plan are formă ovală (fig. 6.27)
calculul dimensiunilor şi trasarea conturului semifabricatului plan se desfăşoară
astfel:
- se trasează în plan conturul cutiei pe linia medie;
B
- se împarte lungimea medie A a cutiei în 3 porţiuni, cu lungimile , A–B,
2
B
;
2
- se calculează D0 pentru ambutisarea cutiei pătrate cu relaţia (6.73) sau
(6.74);
D0
- din O1 şi O2 cu o rază se trasează două arce de cerc;
2
- lungimea semifabricatului oval se determină cu relaţia:
K
  
D0 ( B  2r f )  B  2 H  0,43r f ( A  B)
(6.75)
A2 f f
- în general K<L; se racordează arcul de rază R0 cu conturul plan la lăţimea K

K
printr-un arc de cerc de rază R2 , obţinându-se conturul semifabricatului
2
plan, oval.
2. Pentru A<1,3B şi H<0,8B se poate lua K = D0; semifabricatul având tot
formă ovală.
3. Pentru L  (1,03 – 1,05)K, se poate utiliza un semifabricat circular cu
diametrul D0' = L
6.3.2.3. Forma şi dimensiunile

semifabricatelor la ambutisarea
pieselor de formă complexă
asimetrică
În categoria pieselor de formă

complexă sunt cuprinse piesele
asimetrice de diferite forme, piese
pentru caroserii auto, precum şi
piese ce nu au forma corpurilor de
revoluţie sau paralelipipedice.
Pentru a stabili forma şi
dimensiunile semifabricatelor se
folosesc, în general, metode
aproximative, sau se utilizează
metoda liniilor de alunecare.
Definitivarea dimensiunilor
semifabricatelor se face prin
încercări experimentale.
Dacă piesele se pot executa
Fig. 6.28. Obţinerea semifabricatului pentru dintr-o singură operaţie de
ambutisarea unei piese asimetrice
ambutisare, se procedează după cum urmează:

- se împarte piesa în elemente simple pentru care se calculează uşor
dimensiunile desfăşuratelor;
- se stabilesc valorile adaosului tehnologic necesar pentru reţinerea
materialului la ambutisarea acestui tip de piese şi pentru tăierea marginilor;
- se aranjează desfăşuratele în ordinea în care acestea sunt prevăzute în piesă;
- se construieşte conturul curbiliniu, cu treceri line, astfel încât porţiunile
vecine din materialul ce se adaugă să fie egale cu cele care se scot şi se taie, după
trasaj, din semifabricatul rezultat;
- se realizează o ambutisare, se controlează piesa obţinută şi se aduc
corecturile necesare semifabricatului. Se refac atâtea ambutisări până la
obţinerea semifabricatului cu formă optimă, după care se realizează matriţa.
În figura 6.28 se prezintă exemplul unei piese cu un contur format dintr-o
porţiune rectilinie AF şi cinci porţiuni curbilinii. Mai întâi se determină
lungimea desfăşuratei pentru porţiunea rectilinie şi razele zonelor curbilinii,
folosind relaţii cunoscute. Se trasează apoi, conturul lin, care va fi obţinut prin
racordarea desfăşuratelor corespunzătoare fiecărei porţiuni a cutiei, asigurându-
se egalitatea ariilor vecine u1=v1, u2=v2 ş.a.m.d.. Se stabileşte lungimea
desfăşuratei piesei, considerând că deformarea se produce ca şi la îndoire şi
ţinând cont de deformarea radială a materialului prin înmulţirea deformării cu
un coeficient subunitar.
O altă posibilitate de stabilire orientativă a formei şi dimensiunilor
semifabricatului plan la piese de formă complexă constă în prelucrarea unui
mulaj după un model al piesei (sau chiar după o piesă existentă în cazul în care
produsul se fabrică după un model dat). Mulajul este format din câteva straturi
Fig. 6.29. Formele semifabricatelor plane, necesare obţinerii de piese cu forme complexe,
prin ambutisare rezultate prin metoda liniilor de alunecare
de tifon înmuiate în parafină, prin întinderea pe o planşetă a acestui mulaj se
obţine forma semifabricatului. Formele intermediare obţinute până la întinderea
plană a mulajului pot fi folosite pentru stabilirea formei piesei, respectiv a
formei elementelor active ale matriţelor, pentru operaţiile intermediare de
ambutisare atunci când obţinerea formei finite se realizează în mai multe
operaţii de ambutisare.
Forma semifabricatelor plane se trasează foarte precis prin aplicarea
metodei liniilor de alunecare, determinând în acest fel cantitatea de material care
trebuie să curgă, în fiecare direcţie, pentru a rezulta piesa cu un anumit contur.
În figura 6.29 se prezintă câteva exemple de contururi ale semifabricatelor,
necesare obţinerii diferitelor piese, trasate prin această metodă
6.3.3. Calitatea şi precizia pieselor ambutisate
6.3.3.1. Calitatea pieselor ambutisate
În cazul pieselor ambutisate, calitatea pieselor se apreciază, atât prin

rugozitatea suprafeţei interioare şi exterioare obţinută după ambutisare, cât şi
prin modificarea proprietăţilor de bază ale materialului semifabricatului, ca
urmare a deformaţiilor introduse la prelucrare.
Calitatea pieselor ambutisate depinde de o serie de factori cum sunt: natura
şi structura materialului prelucrat (inclusiv anizotropia sa), starea suprafeţei
semifabricatului înainte de ambutisare, starea suprafeţelor şi geometria zonelor
de lucru ale elementelor active, valoarea jocului dintre acestea, gradul de
deformare, calitatea lubrifierii, utilizarea elementelor de apăsare – reţinere şi
presiunea cu care acestea acţionează etc. Se apreciază că atât la interiorul cât şi la
exteriorul piesei ambutisate nu se înregistrează abateri semnificative ale
rugozităţii suprafeţei prelucrate faţă de cea a semifabricatului. Rugozitatea poate
fi înrăutăţită dacă placa activă, poansonul sau placa de apăsare – reţinere nu
sunt corespunzătoare. În cazul utilizării unor elemente active cu zonă de lucru
rugoasă, sau cu raze de racordare prea mici sau cu joc necorespunzător,
rugozitatea piesei prelucrate creşte. De asemenea, rugozitatea se înrăutăţeşte
dacă semifabricatul utilizat are o structură cristalină cu grăunţi mari orientaţi
nefavorabil deformării.
La ambutisare pot apărea o serie de defecte sau chiar rebuturi cum ar fi
variaţia grosimii pereţilor, urme de zgârieturi pe suprafaţa piesei, fisuri şi
ruperi, ondulaţii şi cute, ovalităţi, neuniformităţi ale înălţimii piesei etc.
Principala cauză, a variaţiilor de grosime ale pereţilor şi a variaţiilor de
înălţime a lor, rămâne jocul neuniform dintre poanson şi placă ca urmare a unor
poziţii dezaxate sau neperpendiculare dintre poanson şi placă şi, de asemenea,
într-o mai mică măsură, apăsarea neuniformă a elementelor de apăsare –
reţinere.
Calitatea pieselor ambutisate devine net necorespunzătoare în cazul
utilizării unei frecări uscate, sau a unor lubrifianţi necorespunzători, dat fiind că
particule mici ale materialului prelucrat se vor suda pe zonele active şi vor
zgâria suprafaţa prelucrată. De aceea, lubrifianţii utilizaţi trebuie să formeze o
peliculă cu o bună aderenţă, uniformă şi rezistentă la presiunile ridicate care
apar în procesul de ambutisare, el nu trebuie să se evaporeze să-şi schimbe
proprietăţile sau să devină instabil chimic la temperaturile ce se dezvoltă în
timpul lucrului (circa 300-350oC), să poată fi înlăturat uşor de pe piese după
ambutisare etc. În practică se utilizează cu mult succes lubrifianţii cu adaos de
talc şi grafit, care reduc de 2-3 ori coeficientul de frecare şi sporesc durabilitatea
ştanţei de 3-5 ori faţă de cazul ungerii cu lubrifianţi fără adaos. De obicei se unge
semifabricatul, (măcar pe una din părţi), dar în cazuri extreme se poate recurge
şi la ungerea elementelor active cu care se freacă semifabricatul. Este indicat ca,
pe cât posibil, partea din semifabricat care vine în contact cu poansonul să
rămână neunsă pentru a evita alunecarea şi întinderea piesei. De asemenea se
indică ca în cazul ambutisării unor semifabricate subţiri, pentru a se evita ieşirea
materialului dintre placa de apăsare şi placa de ambutisare, să nu se efectueze
lubrifiere la prima operaţie. După ambutisare lubrifiantul se îndepărtează de pe
suprafaţa piesei prin degresare, spălare cu benzină, curăţire cu ultrasunete etc.
6.3.3.2. Precizia pieselor ambutisate
Precizia la ambutisare se apreciază prin precizia la grosimea piesei, prin

precizia de formă şi dimensiuni în secţiune transversală şi longitudinală, prin
precizia de formă şi dimensiuni pe înălţime.
În principiu, asupra preciziei de prelucrare la ambutisare, influenţează
aceiaşi factori ca şi în cazul calităţii pieselor. Influenţa fiecărui factor individual
este greu de separat, de aceea, de obicei se fac aprecieri globale. Astfel, factorii
legaţi de materialul prelucrat influenţează, în special, asupra gradului de
modificare a grosimii pereţilor, asupra arcuirii elastice a piesei după scoaterea
din zona activă a matriţei, precum şi asupra formării unor zone cu denivelări la
înălţimea pieselor ambutisate.
Modificarea grosimii materialului, cu toate că nu este dorită, apare atât în
secţiunea longitudinală, cât şi în secţiunea transversală (mai ales înspre capătul
liber al piesei). Variaţia grosimii în secţiune longitudinală se realizează în sensul
subţierii materialului, cu până la maxim 10-18% în cazul ambutisării cu reţinere
şi cu maxim 20-28% în cazul ambutisării libere, în zona de bază a piesei, şi în
sensul unei îngroşări în peretele lateral de la capătul liber al piesei, cu valori de
10-12%, respectiv 20-30% din grosimea materialului. În secţiune transversală
modificarea grosimii este mai evidentă spre capătul liber al piesei cilindrice fără
flanşă. Aceasta este cauzată, în special, de anizotropia proprietăţilor materialului
prelucrat şi de geometria zonei active a matriţei.
După ambutisare, piesa suferă o serie de abateri de formă şi dimensionale.
Abaterea de formă se manifestă printr-o arcuire elastică ce apare, la piesele fără
flanşă în zona capătului liber, iar la piesele cu flanşă într-o zona situată la circa
(0,3-0,5)h de bază, h fiind înălţimea piesei. În general arcuirea pieselor cu flanşă
este mai mică decât cea a pieselor fără flanşă. O dată cu creşterea diametrului
pieselor ambutisate, creşte valoarea abaterii dimensionale. În general, se
consideră că prin ambutisare se pot obţine precizii dimensionale
corespunzătoare treptelor de toleranţă 8-10 (chiar 6-7 în cazul calibrării).
Datorită anizotropiei materialului la ambutisare pot apărea şi
neuniformităţi ale înălţimii piesei (festoane).
Pentru a se evita zgârieturile pe suprafaţa piesei, pe lângă o lubrifiere
corespunzătoare este indicată şi utilizarea unor plăci de ambutisare cu duritate
mai mică decât a semifabricatului şi perfect finisate. În acest caz, însă piesa
rezultă cu abateri dimensionale semnificative. Un alt defect ce trebuie evitat este
cel al apariţiei fisurilor şi ruperilor în materialul piesei, ca urmare a unor eforturi
de întindere radială mult prea mari, a unui joc neuniform între poanson şi placa
activă, a frecării prea mari dintre semifabricat şi suprafeţele active ale plăcii şi
elementul de apăsare dar şi a plasticităţii insuficiente a materialului sau a
ecruisării sale în timpul procesului. Eliminarea acestor defecte se face prin
alegerea unor raze de racordare suficient de mari şi care să nu fie exagerat de
diferite de la o operaţie la alta, a unor suprafeţe active cu rugozităţi mici şi
lubrifiate corespunzător, prin amplasarea corectă a elementului de apăsare –
reţinere etc.
Ondulaţiile şi cutele apar, de obicei, la marginea piesei, aşa cum s-a arătat,
în special, din cauza unei apăsări-reţineri necorespunzătoare dar şi a unei raze
de racordare prea mari a plăcii de ambutisare. Acestea la rândul lor pot produce
fisuri, ruperi sau subţieri succesive pe porţiuni din materialul piesei şi în special
în zona de trecere de la pereţii verticali la fundul piesei.
6.3.3.3. Ecruisarea materialului la ambutisare
În timpul ambutisării, în anumite condiţii, are loc un fenomen puternic de

ecruisare a materialului, prin care rezistenţa mecanică creşte iar plasticitatea şi
tenacitatea scad. În urma acestui fenomen, capacitatea metalelor de a se deforma
plastic scade devenind improprii unor noi procese de ambutisare.
Metalele utilizate la ambutisare au fie o ecruisare medie (cum sunt oţelurile
cu conţinut redus de carbon, alama, aluminiu recopt etc.) fie o ecruisare
puternică (ca oţelul inoxidabil, cupru recopt, oţelurile austenitice, aliajele de
titan şi magneziu). Pentru a se înlătura efectele ecruisării după 3-4 operaţii de
ambutisare în cazul primei categorii de metale şi după 1-2 operaţii în cazul celei
de a doua, se prevăd tratamente de recoacere, sau se prevăd tehnologii de
ambutisare alcătuite dintr-un număr mai mare de operaţii, dar cu grade de
deformare mai mici.
De obicei, recoacerii la parametrii corespunzători materialului respectiv, îi
sunt supuse piesele în întregimea lor, chiar dacă, cel mai indicat, ar fi ca doar
zona flanşei să fie supusă unui asemenea tratament, lucru posibil prin utilizarea
unor curenţi de inducţie de frecvenţă normală sau de înaltă frecvenţă (în cazul
prelucrării pe flux). Recoacerea se face în atmosferă neutră, pentru înlăturarea

oxizilor utilizându-se operaţii de decapare chimică sau electrolitice urmate de
spălări pentru înlăturare a oxizilor.
6.4. Tehnologia ambutisării şi elemente de construcţie a sculelor şi

utilajelor necesare ambutisării
Ca şi în cazul celorlalte procedee de deformare plastică la rece, şi în cazul

ambutisării precizia şi calitatea pieselor obţinute depinde, într-o măsură foarte
mare de construcţia uneltelor prin care se realizează şi de corecta stabilire a
tehnologiei de ambutisare.
6.4.1. Tehnologia ambutisării diferitelor tipuri de piese
6.4.1.1. Tehnologii de ambutisare a pieselor cilindrice fără flanşă din

semifabricate individuale
În vederea realizării pieselor cilindrice fără flanşă din semifabricate

individuale sunt necesare a se efectua următoarele calcule tehnologice:
determinarea diametrului semifabricatului plan, determinarea coeficienţilor de
ambutisare pe operaţii, determinarea numărului operaţiilor de ambutisare,
determinarea tipului ambutisării, determinarea razelor de racordare a
elementelor active, determinarea dimensiunilor intermediare. Se prezintă, pe
scurt, în continuare, modul de realizare a acestor calcule.
a) Determinarea diametrului semifabricatului plan Do se face prin una din

metodele prezentate anterior, de obicei prin descompunerea piesei în arii
elementare, dată fiind simplitatea geometrică a acesteia. Calculele se fac, în cazul
unei precizii mai mari pe fibra medie a materialului, iar în ipoteza unei precizii
obişnuite, pe dimensiunile exterioare ale piesei.
b) Determinarea coeficienţilor de ambutisare este un element deosebit de

important, dat fiind că în funcţie de valorile acestora se stabileşte în continuare
întreaga tehnologie, cu toate că el nu descrie în cel mai fidel mod posibil
mecanismele deformării care au loc. În cazul pieselor cilindrice, fără flanşă,
coeficientul de ambutisare poate fi definit prin raportul:
d
m (6.76)
Do
în care d este diametrul piesei cilindrice ambutisate, iar Do este diametrul
semifabricatului. Valoarea inversă a coeficientului de ambutisare, se notează cu
K şi se numeşte grad de deformare. Dificultăţile de realizare a ambutisării sunt
cu atât mai mari cu cât coeficientul de ambutisare este mai mic.
Valoarea coeficientului de ambutisare m nu poate să scadă sub o anumită
valoare minimă, dat fiind că pereţii piesei pot prelua doar o anumită forţă
maximă. În vederea determinării valorii minime a coeficientului de ambutisare
în relaţia forţei de ambutisare, se consideră cazul ideal când nu există tensiuni
de frecare sau de îndoire, aşa încât relaţia (6.35) devine:
 R  1
F   c  ln dg   c  ln dg (6.77)
 r  m
1
Prin egalarea acesteia cu o forţă maximă F   cdg rezultă că ln
 1 , de unde
m
1
rezultă valoarea limită a coeficientului de ambutisare ca fiind m   0,37 .
e
Această valoare corespunde unor condiţii ideale de deformare şi nu poate fi
atinsă niciodată în practică. Mărimea coeficientului de ambutisare se determină
pe cale experimentală, în funcţie de forma geometrică a piesei, de grosimea
g
relativă a semifabricatului ( g r   100 ) şi de natura materialului. În îndrumare
Do
de proiectare se găsesc prezentate, sub formă tabelară asemenea valori. Pentru
condiţii concrete de lucru valorile coeficientului de ambutisare nu scad sub 0,5-
0,55 şi depinde de forma geometrică a piesei, de starea suprafeţei
semifabricatului şi a pieselor active ale matriţei etc. Valoarea maximă a
coeficientului de ambutisare este cel mult 1 şi se atinge atunci când se execută
doar o operaţie de calibrare pe rază.
Într-un caz concret se calculează un coeficient de ambutisare total:

dn
mt  (6.78)
Do
în care dn este diametrul piesei de pe desen, ce trebuie realizat după ultima
operaţie de ambutisare (a n-a).
Se mai definesc, de asemenea, o serie de coeficienţi de ambutisare pe
operaţii, ca raport între perimetrele succesive ale pieselor ambutisate:
d1 d d d d n d
m1   1 , m 2  2  2 ,…., m n   n (6.79)
Do Do d1 d1 d n 1 d n 1
în care d1, d2,…, dn, sunt diametrele pieselor obţinute la operaţiile întâi, a doua
respectiva ultima.
Coeficienţii de ambutisare mi sunt stabiliţi pe cale experimentală şi se
găsesc prezentaţi sub formă de tabele în funcţie de grosimea relativă gr, de tipul
ambutisării – cu sau fără apăsare reţinere etc. În tabelele 6.4 şi 6.5 se prezintă
valorile acestor coeficienţi pentru oţel şi alamă moale. Aceste valori sunt valori
limită inferioare şi în calcule se pot adopta valori mai mari sau cel puţin egale cu
valorile din tabel, în nici un caz neadoptându-se valori mai mici. Dacă, în
general, valorile coeficientului de ambutisare, la prima operaţie de ambutisare
este mai mare ca 0,5, la următoarele operaţii aceşti coeficienţi sunt mai mari ca
0,65-0,7. În cazul ambutisării cu reţinerea materialului coeficienţii de ambutisare

pe operaţii sunt cu 2-4% mai mici decât în cazul ambutisării fără reţinerea
semifabricatului. Valorile coeficienţilor de ambutisare intermediare sunt mai
mari cu 1,5-2% în cazul materialelor cu plasticitate ridicată, cum e cazul
aluminiului, şi cu 1,5-2% mai mici la materialele cu plasticitate scăzută. De
asemenea, în cazul utilizării unor materiale recoapte coeficienţii de ambutisare
cresc cu până la 3-5%. Valorile lui mi se iau spre limita inferioară pentru raze
mari de racordare ale plăcii active rpl=(8…1,5)g şi spre limita superioară pentru
rpl=(4…8)g. Tehnologul va alege, aşadar, valorile coeficienţilor de ambutisare pe
operaţii, din tabele.
Tabelul 6.4. Valorile coeficienţilor de ambutisare a pieselor fără flanşă şi fără

element de apăsare a semifabricatului, cu bucata, pentru ambutisarea adâncă a
OLC 10, OLC 15 şi a alamei moi
m g
 100
D0
>3 3 2,5 2 1,5

m1 0,50 0,53 0,55 0,60 0,60
m2 0,70 0,75 0,75 0,75 0,80
m3 0,75 0,80 0,80 0,80 0,84
m4 0,78 0,84 0,84 0,84 0,87
m5 0,82 0,87 0,87 0,87 0,90
Tabelul 6.5. Valorile coeficienţilor de ambutisare a pieselor cilindrice fără

flanşă în cazul lucrului cu element de apăsare a semifabricatului cu bucata
pentru ambutisarea adâncă a OLC 10, OLC 15 şi a alamei moi.
m g
100
D0
2…1,5 1,5…1,0 1,0…0,6 0,6…0,3 0,3…0,15 0,15…0,08
m1 0,50 0,53 0,55 0,60 0,60 0,60…0,63
m2 0,70 0,75 0,76 0,77 0,80 0,80…0,82
m3 0,75 0,80 0,80 0,80 0,82 0,82…0,84
m4 0,78 0,84 0,84 0,84 0,85 0,85…0,86
m5 0,82 0,84 0,85 0,87 0,87 0,87…0,88
După cum se poate observa se poate scrie:

mt  m1  m 2  ....  m n (6.80)
condiţie care trebuie îndeplinită prin alegerea corespunzătoare a valorilor şi a
numărului coeficienţilor de ambutisare pe operaţii.
c) Determinarea numărului operaţiilor de ambutisare se face pornind de la

coeficientul de ambutisare mt. Se compară acest coeficient cu valoarea tabelată a
lui m1.
- dacă mtm1 piesa se va obţine într-o singură operaţie, la care coeficientul
de ambutisare este mt;
- dacă mt<m1 atunci pentru realizarea piesei sunt necesare două sau mai
multe operaţii. În acest caz se ia m2 din tabele şi se face produsul m1m2,
produs ce se compară cu mt.
- dacă mtm1m2 piesa se execută din două operaţii;
- dacă mt<m1m2 piesa se va executa din cel puţin trei operaţii. În acest
caz se alege din tabel coeficientul de ambutisare m3 şi produsul
m1m2m3 se compară cu coeficientul total mt ş.a.m.d.
Primul coeficient de ambutisare mn pentru care produsul cu precedenţii
conduce la o valoare mai mică sau egală cu cea a coeficientului de ambutisare
total va indica numărul n al operaţiilor de ambutisare prin care se poate obţine
piesa.
Este evident că egalitatea se va obţine în foarte puţine cazuri, de obicei
având de a face cu o relaţie mt>m1m2…mn. Pentru ca piesa să rezulte cu
dimensiunile de pe desenul de execuţie trebuie însă ca prin operaţiile
intermediare ce se execută cu coeficienţii de ambutisare m1, m2, …, mn, să rezulte
un coeficient total egal cu cel dat de relaţia (6.78). În vederea rezolvării acestei
probleme se majorează mai întâi, prin încercări coeficientul m1 până la maxim
valoarea din tabel a coeficientului m2 şi se verifică dacă se obţine în acest interval
egalitatea. Dacă nu, se majorează m2 până la maxim valoarea lui m3, ş.a.m.d.,
până la stabilirea egalităţii. În practică aproape întotdeauna problema egalităţii
se rezolvă încă de la majorarea coeficientului m1. Oricum după acest calcul
trebuie să fie foarte clar stabilite valorile coeficienţilor mi ale operaţiilor
intermediare de ambutisare, prin care piesa poate fi realizată.
Pentru stabilirea numărului operaţiilor de ambutisare, se mai consideră
uneori că valorile coeficienţilor de ambutisare, începând cu a doua operaţie, sunt
egali, adică:
m2= m3=…=mn (6.81)
În aceste condiţii coeficientul total de ambutisare poate fi scris ca fiind:
mt=m1m2(n-1) (6.82)
De unde, prin logaritmare, se obţine:
ln d n  ln m1 Do 
n  1 (6.83)
ln m 2
relaţie ce poate fi utilizată, pentru calculul aproximativ al numărului operaţiilor
de ambutisare.
d) Determinarea tipului de operaţie cu sau fără apăsare reţinere (vezi şi figura

6.5) se face în funcţie de numărul operaţiei care are loc.
Astfel, la prima operaţie, ambutisarea se realizează cu element de apăsare –
reţinere a semifabricatului dacă grosimea relativă a semifabricatului gr<1,5 sau
coeficientul de ambutisare m1<0,6. Ambutisarea se execută cu sau fără apăsare
reţinere dacă 1,5gr2 şi m1=0,6. Ambutisarea se poate efectua fără apăsarea –
reţinerea semifabricatului dacă gr>2 şi m1>0,6.
La următoarele operaţii, ambutisarea se

efectuează cu element de apăsare – reţinere
a materialului semifabricatului dacă gri<1 şi
mi<0,8; ambutisarea se efectuează cu sau
fără element de apăsare reţinere dacă
1gri1,5 şi m=0,8; ambutisarea se efectuează
fără element de apăsare reţinere a
Fig. 6.30. Schema ambutisării fără semifabricatului dacă gri>1,5 sau mi>0,8. Cu
apăsare-reţinerea semifabricatului gri s-a notat grosimea relativă la operaţia i,
g
g ri  100 , di fiind diametrul piesei la
di
operaţia i, iar mi este coeficientul de ambutisare.
În figura 6.30 se prezintă schema de ambutisare, fără apăsarea – reţinerea
semifabricatului.
e) Determinarea razelor de racordare a elementelor active se realizează, în

principal, în funcţie de grosimea relativă şi de tipul ambutisării. Razele de
racordare a elementelor active sunt factori deosebit de importanţi în procesul
tehnologic de ambutisare. Astfel raza de racordare a plăcii active influenţează
mărimea eforturilor ce apar în material, mărimea forţelor de frecare şi
fenomenul de apariţie a
cutelor la ambutisare.
Mărimea razei de racordare a
poansonului influenţează
rezistenţa semifabricatului în
zona de solicitare maximă
(secţiunea periculoasă) ce este
situată la racordarea peretelui
vertical cu fundul piesei.
Razele de racordare a plăcilor
active la ambutisarea pieselor
cilindrice cu flanşă, la ultima
operaţie, trebuie să fie egale
cu razele de racordare a
flanşei, iar raza de racordare
a poansonului trebuie să fie
egale cu raza de racordare a
fundului piesei.
Mărimile razelor de
racordare la diferite operaţii
de ambutisare se calculează
Fig. 6.31. Mărimea razelor de racordare a elementelor în conformitate cu figura 6.31
active la ambutisarea din semifabricate individuale: şi cu indicaţiile ce urmează.
a - poanson cu rază de racordare; b - poanson teşit
La prima operaţie de
ambutisare a pieselor cilindrice, cu sau fără flanşă, raza de racordare a plăcii de
ambutisare se determină folosind relaţia:
rm1  0,8 Do  d1 g (6.84)
Razele de racordare ale plăcilor de ambutisare în cazul pieselor cilindrice

fără flanşă la operaţiile 2…n şi ale pieselor cilindrice cu flanşă la operaţiile
2…(n-1), se calculează cu relaţia:
rmi ( 2...n)  0,8 d i 1  d i g (6.85)
Pentru ambutisarea pieselor cu flanşă, la ultima operaţie de ambutisare

trebuie să fie respectată condiţia:
rmn  rF , rF(5…8)g (6.86)
Poansoanele de ambutisare se execută în două variante: cu rază de racordare

şi cu teşituri sub un anumit unghi până la operaţia (n-1). Poansoanele cu rază de
racordare se utilizează pentru piese cilindrice mici cu dn<100 mm precum şi
pentru piese cu flanşă şi cu configuraţie complexă.
Razele de racordare ale poansoanelor cu racordări se aleg în funcţie de
tipul ambutisării, cu sau fără apăsare reţinere. La ambutisarea fără apăsarea-
reţinerea semifabricatului se folosesc relaţiile de calcul:
Do  d 1  2 g
r p1 
2
d  di  2g
r pi ( 2..n 1)  i 1 (6.87)
2
r pn  r f
Dacă la o operaţie, i, raza de racordare a poansonului rezultă mai mică
decât raza la fund a piesei, atunci, pentru toate operaţiile care urmează, raza
poansonului se va adopta egală cu raza la fund a piesei rf. Se recomandă, de
asemenea, ca raza la fund a piesei să îndeplinească condiţiile rf(2…3)g în cazul
că g>6 mm şi rf(1,5…2)g, în cazul g<6 mm.
În cazul utilizării poansoanelor cu racordări şi dacă ambutisarea se face cu
apăsarea-reţinerea semifabricatului, se folosesc următoarele relaţii de calcul:
- pentru prima operaţie de ambutisare:
- dacă gr>0,5 atunci rp1=rm1;
- dacă 0,2gr0,5 atunci rp1=1,5rm1;
- dacă gr<0,2 atunci rp1=2rm1;
- pentru următoarele operaţii începând cu a doua, se recomandă ca razele de
racordare ale poansoanelor să fie egale cu cele ale plăcilor de ambutisare, iar la
ultima operaţie să fie egală cu raza la fund a piesei, adică rp2..(n-1)=rm2…(n-1),
rp=rf.
Poansoanele cu fundul teşit se recomandă în cazul ambutisării pieselor

cilindrice mici şi mari cu diametre mai mari decât 100 mm. Unghiul de înclinare
a părţii teşite α faţă de fund se ia după cum urmează:
α=30o, dacă g<0,75 mm;
α=40o , dacă 0,75g1,5 mm;
α=45o, dacă g>1,5 mm.
Razele de racordare a părţii cilindrice a poansoanelor cu partea înclinată şi a
părţii înclinate cu fundul plan se iau după cum urmează:
- la prima operaţie de ambutisare rp1=rm2;
- la operaţiile 2…(n-1): rp2…(n-1)=rm3…n;
- la ultima operaţie de ambutisare: rpn=rf.
În practică se recomandă să se utilizeze razele minime, dat fiind că din raze
mici se pot executa raze mai mari, nu şi invers, iar la raze de racordare mari,
când materialul scapă de sub dispozitivul de apăsare – reţinere, pot apărea
ondulaţii semnificative ale piesei. Orientativ, valori ale razelor de racordare ale
muchiilor active sunt date în tabelul 6.6.
Tabelul 6.6. Valorile aproximative, în mm, ale razelor de racordare ale

muchiilor plăcii active, în cazul ambutisării cu valori normale ale
coeficienţilor de ambutisare
Tipul plăcii [g/D0] 100

2,0…1,0 1,0…0,2 0,2…0,06
- plană pentru piese fără flanşă (6…8) g (8…10) g (10…15)g
- plană pentru piese cu flanşă (10…15) g (15…20) g (20…30) g
- cu nervuri de frânare (6…6) g (6…8) g (8…10) g
f) Determinarea dimensiunilor intermediare ale pieselor ambutisate constă în

găsirea valorilor diametrelor şi ale
înălţimilor semifabricatelor cave
intermediare (fig.6.32). Calculul
diametrelor se face după ce s-a realizat
condiţia mt=m1m2…mn, cu relaţiile:
d1  m1 Do ; d 2  m 2 d1 ;.....d n  m n d n 1 ; (6.88)
Pentru calculul înălţimilor

intermediare se utilizează metoda egalării
ariilor, ţinând cont de valorile diametrelor
şi ale razelor de racordare ale elementelor
active pe fiecare piesă. Acest calcul este
necesar pentru a determina lungimea
Fig. 6.32. Schema ambutisării în mai multe cursei poansoanelor, precum şi a cursei
operaţii
berbecului presei.
Tabelul 6.7. Formule pentru calculul ariilor suprafeţelor geometrice simple
Nr. Suprafaţa Schiţa Formula
crt
1. Coroană A = 0,7854 (d22 - d12)
2. Cilindru A = d·h
3. Con 
A dh 
2

d d 2  4h 2
4
4. Semisferă A = 2 π r2
5. Trunchi de con 
A= l (d1 + d2)
2
6 Zonă sferică A = 2π r h
7. Calotă sferică A  2   r  h 

   r 2  h2 
8. Sfert de inel A =  (2    d1  r  8r 2 )
sferic 4
a) convex
b) concav
A=  (2    d1  r  8r 2 )
4
9. Fragment de A = π (d1 L+2 r h)

inel sferic: în care:
a) convex 
L= r· αo
180
A = π (d1 L - 2 h)
în care:
b) concav 
L= r· αo
180
Valoarea înălţimilor (adâncimilor) semifabricatelor intermediare rezultă:

I - Din egalarea suprafeţei semifabricatului cav la operaţia respectivă cu
suprafaţa semifabricatului plan, adică:
A1  A0 ;...; An 1  A0 (6.89)
II - Din egalarea suprafeţei semifabricatului cav la operaţia curentă cu cea
de la operaţia anterioară, adică:
A1  A0 ; A2  A1 ;...; An 1  An  2 (6.90)
Pentru calculul acestor arii este necesară descompunerea în arii elementare
şi cunoaşterea relaţiilor de calcul a ariilor suprafeţelor geometrice în care se
descompune semifabricatul. În tabelul 6.7 sunt date câteva din aceste relaţii
pentru figurile geometrice mai des întâlnite în componenţa pieselor ambutisate.
După efectuarea calculelor trebuie ca înălţimea calculată la ultima operaţie
să corespundă cu cea de pe desenul de execuţie al piesei.
6.4.1.2. Tehnologia ambutisării pieselor cilindrice cu flanşă îngustă
df
Piesele cilindrice cu flanşă (fig.6.33) se clasifică în funcţie de raportul în:
dn
df
a) piese cilindrice cu flanşă îngustă, dacă 1,4…1,1;
dn
b) piese cilindrice cu flanşă lată dacă
df
>1,1…1,4.
dn
Ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşă
îngustă se face după următoarea tehnologie:
- se execută, mai întâi, un semifabricat
Fig. 6.33. Piesă cavă cu flanşă cav, printr-o operaţie de ambutisare a
unei piese cilindrice fără flanşă, după
tehnologia prezentată anterior;
- se formează, treptat, o flanşă conică;
- se transformă, la ultima operaţie de ambutisare, flanşa conică în flanşă
plană.
Calculele tehnologice sunt identice cu cele de la ambutisarea pieselor
cilindrice fără flanşă din semifabricate individuale. Se ţine seama de faptul că
înălţimea piesei cilindrice trebuie să fie mai mare, astfel încât, din surplusul de
material pe înălţime, să se realizeze flanşa piesei. Pentru determinarea înălţimii
suplimentare se utilizează tot metoda egalării ariilor.
6.4.1.3. Tehnologia ambutisării pieselor cilindrice cu flanşă lată
Ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşă lată prezintă o serie de

particularităţi în comparaţie cu ambutisarea pieselor cilindrice fără flanşă. În
acest sens trebuie respectate o serie de reguli, dintre care, o parte, sunt
prezentate în continuare.
La prima operaţie de ambutisare trebuie să se tragă prin placa activă o
cantitate de metal necesară pentru a se obţine în
final forma piesei din desen, iar diametrul flanşei
semifabricatului cav trebuie să fie egal cu
diametrul flanşei de pe desen, plus adaosul
prevăzut pentru tunderea marginilor (Df+h).
La următoarele operaţii se vor micşora,
treptat, razele de racordare şi diametrul
semifabricatelor intermediare şi se vor mări
înălţimile acestora (fig.6.34), menţinându-se
valoarea diametrului flanşei de pe desen. La
ultima operaţie de ambutisare se obţine piesa cu
dimensiunile din desen.
Flanşa poate fi dreaptă, poate fi înclinată sub
un anumit unghi faţă de axa piesei, sau poate fi
cu margini răsfrânte. Succesiunea fazelor la
ambutisarea cu flanşă dreaptă cu margini
răsfrânte şi la ambutisarea cu flanşă înclinată
Fig. 6.34. Schema de este prezentată în figura 6.35.
ambutisare a pieselor cilindrice Particularităţile procesului de ambutisare a
cu flanşă lată pieselor cilindrice cu flanşă lată încep de la
modul de calcul a coeficientului de ambutisare.
a) b)
Fig. 6.35. Succesiunea fazelor la ambutisarea pieselor cu flanşă dreaptă

răsfrântă (a) şi la ambutisarea pieselor cu flanşă înclinată
În acest caz, nu se mai poate utiliza coeficientul de ambutisare total mt ci, se

defineşte un coeficient de ambutisare convenţional, cu expresia:
dn
mc  (6.91)
Dc
în care Dc este diametrul semifabricatului plan necesar numai pentru realizarea
piesei cilindrice fără flanşă, cu diametrul dn şi înălţimea hn (fig 6.33), dn fiind
diametrul părţii cilindrice ambutisate. Diametrul Dc se determină tot prin
metoda egalării ariilor, prin descompunerea piesei astfel dimensionate în
segmente de arii simple.
Numărul operaţiilor de ambutisare se determină pe baza comparării

coeficientului convenţional de ambutisare, dat de relaţia (6.91) cu un coeficient
de ambutisare convenţional determinat experimental, mco în funcţie de
materialul prelucrat, de grosimea relativă gr şi de raportul dintre diametrele
df
flanşei şi a porţiunii cilindrice ambutisate . Valorile coeficientului mco sunt
dn
indicate în îndrumare de proiectare sub formă de tabele şi sunt cuprinse între
0,46 în cazul că raportul între diametrul flanşei şi cel al semifabricatului este mic
(în jur de 1,1), iar grosimea relativă a semifabricatului este mare (în jur de 2), şi
df
0,82 în pentru semifabricate subţiri (gr sub 0,2) şi piese cu flanşă foarte mare (
dn
peste 2,5). Recomandăm şi în acest caz, ca în practică, valorile acestor coeficienţi
limită să se verifice experimental, înainte de a trece la executarea efectivă a
tehnologiei de lucru. În tabelul 6.8. sunt daţi coeficienţii convenţionali de
ambutisare pentru un oţel.
Tabelul 6.8. Valoarea optimă a coeficienţilor convenţionali (mco) pentru

ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşe din OLC 10
df g
 100
Dc
d 2…1,5 1,5…1,0 1,0…0,5 0,5…0,2 0,2…0,06
1,1 0,46… 0,50… 0,53… 0,55… 0,58-0,60
1,5 0,52… 0,56… 0,58… 0,60… 0,62-0,64
2,0 0,58… 0,62… 0,64… 0,66… 0,68-0,70
2,5 0,65… 0,68… 0,70… 0,73… 0,75-0,78
2,8 0,70… 0,74… 0,78… 0,80… 0,82-0,85
- dacă mc  mco piesa poate fi executată într-o singură operaţie;

- dacă mc < mco piesa se execută din două sau din mai multe operaţii. În acest
caz din semifabricatul plan pentru întreaga piesă cu diametrul Do se
ambutisează un semifabricat cav cu diametrul flanşei din desenul piesei la care
se adaugă adaosul pentru tundere (Df +h) şi cu diametrul interior d1>dn, astfel
d
încât raportul 1  m1 să se încadreze pentru prima operaţie de ambutisare în
Dc
limitele coeficientului convenţional tabelat mco.
Concret se ia în continuare m1= mco şi se determină d1=m1Dc .
Se verifică dacă diametrul astfel calculat d1 respectă condiţia ca să se tragă în
cavitatea plăcii active cantitatea de material necesară pentru obţinerea pieselor
cilindrice cu flanşă cu dimensiunile flanşei prevăzute pe desenul de execuţie
(plus, eventual, adaosul pentru tundere), adică dacă este îndeplinită condiţia:
d1  2 R F1  D F  D f (6.92)
în care RF1 este raza de racordare a plăcii de ambutisare la prima operaţie.
În cazul că relaţia (6.92) este îndeplinită se procedează, în continuare, ca în
cazul ambutisării pieselor cilindrice fără flanşă din semifabricate individuale,
începând cu operaţia a doua. Pentru aceasta se ia coeficientul m2 corespunzător
ambutisării pieselor cilindrice fără flanşă din semifabricate individuale, şi se
calculează diametrul:
d 2  m 2 d1 (6.93)
Se compară d2 cu dn,:
- dacă d 2  d n piesa se poate obţine prin două operaţii;
- dacă d 2  d n sunt necesare trei sau mai multe operaţii şi se adoptă
coeficientul de ambutisare m3, se calculează d 3  m3 d 2 , se compară cu dn şi aşa
mai departe până ce se obţine un diametru mai mic sau cel mult egal cu
diametrul porţiunii cilindrice a piesei de pe desen. Se stabileşte în acest fel
numărul operaţiilor în care piesa poate fi ambutisată.
Dacă d1  2 R F 1  D F  D f se adoptă un coeficient de ambutisare

convenţional mai mic, respectiv m c*0  m co , pentru aceeaşi valoare a grosimii
df
relative dar pentru o valoare mai mică a raportului , şi se calculează
d
diametrul d1*=m1* Dc, se verifică:
d1*  2 R F1  D F  D f
-dacă condiţia este îndeplinită se adoptă mc*0  m1 şi se continuă ca în cazul
precedent;
-dacă această condiţie nu este îndeplinită se consideră din tabelul corespunzător
df
valorii lui mco (respectiv tabelul 6.8) până la valoarea minimă a lui , adică 1,1,
dn
şi se ia mc**0 corespunzător, verificându-se dacă d1**  2 R F1  D F  D f . Dacă
această condiţie este îndeplinită se procedează ca în primul caz (conform
variantei descrise în figura 6.36). Dacă însă nici în această situaţie limită nu se
respectă condiţia d1**  2 R F1  D F  D f , atunci trebuie schimbată tehnologia de
ambutisare a piesei cilindrice cu flanşă lată. În acest caz piesa se obţine după
unul din următoarele trasee tehnologice:
a) se ambutisează o piesă cilindrică cu flanşă
mai mare decât diametrul flanşei de pe desen,
iar apoi, la operaţia a doua, se verifică condiţia
d 2  2 RF 2  DF  D f , unde d2 se obţine cu
ajutorul coeficientului de ambutisare m2 de la
piesele cilindrice fără flanşa. Dacă condiţia este
respectată de la operaţia a doua în continuare
se păstrează diametrul flanşei egal cu cel din
desenul de execuţie, la care se adaugă adaosul
Fig. 6.36. Varianta tehnologică de tundere, continuându-se în mod similar ca
pentru ambutisarea pieselor în cazul precedent. Această variantă se
cilindrice cu flanşă lată când flanşa utilizează mai rar şi doar la piese cu diametre
se obţine de la prima operaţie mari şi înălţime mică, datorită problemelor ce
apar la modificarea flanşei (de regulă apar
fisuri în această zonă);
b) se ambutisează o piesă cilindrică fără flanşă,
până se obţine diametrul părţii cilindrice egal
cu diametrul flanşei plus adaosul de tundere,
din care se ambutisează în continuare succesiv
piese cilindrice cu flanşă (păstrând diametrul
flanşei egal cu cel din desen la care se adaugă
adaosul de tundere a marginilor flanşei),
modificându-se diametrul părţii cilindrice,
razele de racordare şi înălţimile porţiunii
cilindrice (fig. 6.37);
c) se ambutisează o piesă cilindrică fără flanşă,
până se obţine diametrul părţii cilindrice egal
Fig. 6.37. Variantă tehnologică cu diametrul flanşei plus adaosul de tundere,
pentru ambutisarea pieselor din care se ambutisează în continuare succesiv
cilindrice cu flanşă lată, când piese cilindrice cu flanşă (păstrând diametrul
flanşa nu se poate obţine de la flanşei egal cu cel din desen la care se adaugă
prima operaţie
adaosul de tundere a marginilor flanşei),
modificându-se diametrul părţii cilindrice,
razele de racordare şi înălţimile porţiunii
cilindrice (fig. 6.38).
Razele de racordare ale elementelor active ale

matriţelor se aleg după indicaţiile prezentate la
ambutisarea pieselor cilindrice fără flanşă cu
Fig. 6.38. Variantă tehnologică observaţia că RF1, RF2….RFn vor fi egale cu
pentru ambutisarea pieselor razele matriţelor, în timp ce raza la fund va fi
cilindrice cu flanşă lată, când egală cu raza poansonului.
flanşa nu se poate obţine de la
prima operaţie De asemenea, felul operaţiei, cu sau fără
apăsare reţinere, se determină după indicaţiile de la piesele cilindrice fără flanşă.
Dimensiunile intermediare ale pieselor ambutisate, respectiv diametrele şi

înălţimile, se calculează pe baza egalării ariei piesei ambutisate de pe desenul de
execuţie cu ariile fiecăreia din piesele intermediare. Diametrele se calculează
prin intermediul coeficienţilor de ambutisare pe operaţii, iar înălţimile egalând
ariile. Problemele care se pot ivi în acest caz sunt legate de faptul că, prin
calcule, pot rezulta cazuri când la prima operaţie de ambutisare ar rezulta
înălţimi negative. În asemenea cazuri rezolvarea se face prin încercări,
considerând că raza de racordare a flanşei şi raza de racordare a fundului piesei
cu peretele vertical sunt în continuare, fără a mai avea perete vertical. Se găseşte,
prin calcul, unghiul sub care cele două raze trebuie să se racordeze.
6.4.1.4. Tehnologia ambutisării pieselor cilindrice în trepte
Tehnologia de ambutisare a pieselor

cilindrice în trepte este mai dificil de
realizat, ea stabilindu-se în funcţie de
complexitatea şi de dimensiunile formelor
geometrice componente (fig.6.39). În
general, se consideră că există două tipuri
de piese cilindrice în trepte: a) cu înălţimea
treptelor mare şi b) cu înălţimea treptelor
Fig.6.39. Elementele unei piese cilindrice hi
mică. Primele au raportul 0,5 iar
în trepte obţinută prin ambutisare di
hi
piesele din a doua categorie au <0,5.
di
Diametrul semifabricatului plan se stabileşte pe baza egalării ariilor, razele
de racordare se stabilesc, pentru fiecare treaptă ca la piesele cilindrice fără
flanşă.
Pentru piesele înalte, ambutisarea se realizează astfel: la început se
ambutisează un segment cu diametrul d1 în conformitate cu desenul de execuţie.
Apoi, prin ambutisări succesive, se realizează diametrele d2, d3, …,dn,
respectându-se condiţia ca la fiecare operaţie de ambutisare să nu se depăşească
coeficientul de ambutisare pe fiecare operaţie. În cazul acestor tipuri de piese,
ambutisarea într-o singură operaţie este practic imposibil de realizat. Fiecare
din segmentele de piesă poate fi realizat în una sau mai multe operaţii, număr
care se determină de la piesele cilindrice fără flanşă. Coeficientul care indică
gradul de deformare la piesele cilindrice în trepte este coeficientul de ambutisare
global, care se determină cu relaţia:
K1m1*  K 2 m 2*  ....  K n m n*
M (6.94)
k1  k 2  ....  k n
h1 h h
k1  ; k 2  2 ; ......k n 1  n 1 ; k n  1;
h2 h3 hn
în care (6.95)
d1 d d d
m1*  ; m 2*  2 ; .......m n* 1  n 1 ; m 2*  n ;
Do Do Do Do
Se compară M cu m1 de la ambutisarea pieselor cilindrice fără flanşă din
semifabricate individuale. Dacă Mm1 piesa se obţine dintr-o singură operaţie
de ambutisare, numărul de ambutisări corespondând, în acest caz, cu numărul
treptelor piese. Dacă M<m1 piesa se obţine din mai multe operaţii de ambutisare,
pentru realizarea fiecărei treaptă fiind necesară măcar o ambutisare. Acest
număr se stabileşte în funcţie de diametrul cel mai mic al piesei şi de diametrul
semifabricatului plan.
hi
Pentru piesele cu înălţime mică, la care <0,5, se ambutisează la început
di
treapta cu diametrul mai mic.
Se poate ca numărul operaţiilor de ambutisare să se aleagă şi în funcţie de
H
valoarea înălţimii relative, a piesei (dn fiind diametrul treptei minime) şi de
dn
cea a grosimii relative (tab. 6.9).
Tabelul 6.9. Numărul operaţiilor de ambutisare a pieselor de revoluţie în

trepte
Nr. operaţiilor [g/D0] 100
de ambutisare 2…1,5 1,5…1 1…0,5 0,5…0,2 0,2…0,06
1 0,94…0,77 0,84…0,65 0,70…0,57 0,62…0,50 0,52…0,45
2 1,88…1,54 1,60…1,32 1,36…1,1 1,13…0,94 0,96…0,83
3 3,5…2,7 2,8…2,2 2,3…1,8 1,9…1,5 1,6…1,3
4 5,6…4,7 4,3…3,5 3,6…3,9 2,9…2,4 2,4…2,0
5 8,9…6,6 6,6…5,1 5,2…4,1 4,1…3,3 3,3…2,7
-- H:dn
6.4.1.5. Tehnologia ambutisării pieselor de revoluţie de formă complexă
În categoria pieselor de revoluţie de formă complexă intră piesele conice,

piesele sferice şi piesele parabolice, cu observaţia că, adesea, şi piesele cilindrice
în trepte sunt incluse tot în această categorie. La ambutisarea acestor categorii de
piese, în timpul procesului de deformare, o mare parte a semifabricatului, nu
este în contact nici cu suprafaţa poansonului şi nici cu cea a plăcii active. De
asemenea, caracteristic pentru ambutisarea acestei categorii de piese este faptul
că la început apăsarea se face pe o suprafaţă relativ mică, din mijlocul
semifabricatului, provocând o subţiere locală a materialului. Datorită suprafeţei
reduse a semifabricatului în contact cu elementele active, există tendinţa
formării cutelor.
a) Procesul tehnologic de ambutisare a
pieselor conice se stabileşte în funcţie de înălţimea
relativă h/d, de unghiul conului şi de grosimea
relativă g/D a semifabricatului. Se deosebesc
următoarele situaţii:
a.1. piese conice scunde, caracterizate prin

înălţimi relative de 0,1…0,25 şi unghiuri ale
conului de 100-160o, care se ambutisează într-o
Fig. 6.40. Schema ambutisării singură operaţie, fără element de apăsare-
pieselor conice fără element de reţinere în cazul că grosimea relativă este mare
apăsare - reţinere gr>2,5, (fig. 6.40), şi cu asigurarea apăsării –
reţinerii materialului atunci când grosimea
relativă este mică. Pentru apăsarea – reţinerea
materialului se pot utiliza plăci de ambutisare
fără nervuri (fig. 6.41), plăci de ambutisare cu
muchii cu nervuri (fig.6.42) sau elemente de
apăsare cu suprafaţă activă conică (fig.6.43), care
acţionează pe suprafaţa laterală a
semifabricatului, nepermiţând formarea cutelor.
a.2. piesele conice cu adâncimi medii au

raportul h/d cuprins în intervalul 0,3…0,7 şi
Fig. 6.41. Schema ambutisării unghiul conului de 30…90o şi se ambutisează, în
pieselor conice cu apăsare – general, într-o singură operaţie, cu excepţia
reţinere utilizând placă cu pieselor cu grosime relativ mică, pentru care
muchii drepte sunt necesare două operaţii de ambutisare, după
scheme similare celor din figura 6.43. În cazul
pieselor groase, cu grosime relativă gr>2,5,
ambutisarea se poate face fără apăsare reţinere,
ca în figura 6.40.
a.3. piesele conice cu adâncimi mari se

caracterizează prin valori ale raportului h/d>0,7
Fig. 6.42. Ambutisarea
pieselor conice cu apăsare-
şi unghiuri ale conului de până la 20o dacă au
reţinere prin intermediul formă tronconică şi până la 80o dacă au vârful
plăcii active cu nervuri
Fig. 6.43. Fazele procesului de ambutisare a pieselor conice scunde cu

apăsarea asigurată de elemente cu suprafaţă activă conică
ascuţit. Aceste categorii de piese se realizează în mai multe operaţii, putând
exista, în general, trei moduri:
Fig. 6.44. Succesiunea fazelor (operaţiilor) de ambutisare a pieselor conice

înalte: a-cu cilindri succesivi; b- cu conuri succesive de sus; c – cu conuri
succesive de jos
a.3.1. prin procedeul cilindrilor succesivi prin care se ambutisează la început

un semifabricat cilindric cu bordură de diametrul maxim al conului şi, în
continuare, la fiecare operaţie se ambutisează treptat toată partea conică
(fig.6.44,a); Această metodă impune realizarea a uneia sau a multor operaţii de
ambutisare pentru realizarea piesei cilindrice, după care se trece la realizarea
piesei în trepte cu înălţimi cât mai mici. Prelucrarea finală impune o operaţie de
calibrare, care este destul de dificilă. Piesa păstrează, pe suprafaţă, urmele
amprentelor, ceea ce dă un aspect neplăcut şi, de aceea, acest tip de ambutisare
trebuie, pe cât posibil, evitat. Numărul operaţiilor de ambutisare a pieselor
conice înalte se stabileşte în funcţie de grosimea relativă a materialului şi de
coeficientul convenţional mediu de ambutisare determinat, cu relaţia:
D g
ln n
dn  g
mn  (6.96)
ln 1   
în care Dn este diametrul exterior mare al piesei conice,
dn este diametrul exterior mic al piesei conice,  =
0,35…1 este un coeficient de ecruisaj pentru o singură
operaţie; Diametrul mediu este egal cu semisuma
diametrelor bazelor mare şi mică a conului la operaţia
considerată.
Fig. 6.45. Schema de Coeficientul calculat cu relaţia (6.96) se compară cu
măsurare pentru un coeficient convenţional de ambutisare care are, în
determinarea general, valori cuprinse între 0,7 la grosimi relative
numărului operaţiilor mari, gr2 şi 0,85 la grosimi relative mici gr0,5.
de ambutisare a a.3.2. prin procedeul conurilor succesive cu formarea
pieselor conice
conului de sus în jos, la care, se ambutisează, la început,
un semifabricat sub formă cilindrică până la obţinerea diametrului egal cel
maxim al conului, după care prin ambutisări conice treptate ale părţii superioare
a cavităţii, se obţine forma finală (fig. 6.44,b);
a.3.3. prin procedeul conurilor succesive, cu formarea conului de jos în sus la
care, se ambutisează, la început, un semifabricat sub formă cilindrică până la
obţinerea diametrului egal cu D=dmax al conului, după care prin ambutisări
conice treptate ale părţii inferioare a cavităţii, se obţine forma finală (fig. 6.44,c).
Transformarea cilindrului în con se face prin un număr de operaţii determinat
cu relaţia:
a
n (6.97)
j
în care a este diferenţa între conul final şi cilindrul iniţial măsurat după schema
din figura (6.45). Jocul j între piesă şi poansonul conic la operaţia n se iau de
circa 8…10 ori grosimea materialului, iar razele de racordare între pereţii laterali
şi fundul piesei se ia aproximativ 8g, micşorându-se la ultimele operaţii, până ce
devin egale cu cele de pe desen.
Pentru ambutisarea pieselor conice înalte sunt necesare operaţii
intermediare de tratament termic, în principiu după executarea a două-trei
deformări. Piesele conice fără fund pot fi realizate prin răsfrângerea unor şaibe
(fig.6.46) sau prin evazarea sau gâtuirea ţevilor (fig.6.47).
a) b)
Fig. 6.46. Obţinerea pieselor conice fără fund prin răsfrângerea unor şaibe: a-scheme de
prelucrare, b-piese obţinute
Fig.6.47. Obţinerea pieselor conice fără fund prin evazarea

ţevilor
b) Ambutisarea pieselor de formă sferică şi parabolică se face în condiţiile, în

care, pentru a exprima gradul de deformare, nu mai poate fi utilizat ca indicator,
coeficientul de ambutisare definit ca raportul dintre diametrele la două operaţii
succesive de ambutisare, dat fiind că acesta are valoarea constantă şi egală cu
0,707. În cazul ambutisării acestor tipuri de piese, un rol deosebit este jucat de
grosimea materialului, deoarece la valori mici ale acesteia apar cute ce afectează
calitatea pieselor prelucrate. Aşadar, stabilirea tehnologiei de ambutisare se face
g
în funcţie de grosimea relativă a semifabricatului, respectiv gr= 100 , astfel:
D
b.1. Pentru piese sferice de grosime mare, (grosime

relativă gr>3) – ambutisarea se poate executa dintr-o
singură operaţie de ambutisare, fără reţinere, într-o
matriţă cu cavitate semisferică (fig.6.48), de obicei pe
prese cu fricţiune;
b.2. Pentru piese cu grosime medie, gr=0,5…3 –

ambutisarea se realizează în matriţe cu reţinere plană
(fig. 6.49,a), sau prin ambutisarea unui semifabricat
Fig. 6.48. Ambutisarea
cilindric cu baza bombată, care apoi, prin ambutisare
pieselor sferice de
grosime mare inversă, este deformat în piesă semisferică (fig.6.49,b);
b.3. Pentru piese cu grosime

mică gr<0,5 – se recomandă
ambutisarea directă sau cea
inversă în matriţă cu nervură de
reţinere, luând măsuri pentru a
asigura evacuarea aerului din
zona deformată (fig.6.50,a) sau
a) b) ambutisarea prin procedeul de
Fig. 6.49. Ambutisarea pieselor sferice cu grosime dublă îndoire a marginilor
medie: a- cu reţinerea materialului; b- inversă semifabricatului (fig.6.50,b).
Ambutisarea pieselor din
semifabricate subţiri se face cu
asigurarea unui adaos
tehnologic suficient pentru
fixarea marginilor în vederea
evitării apariţiei cutelor. După
ambutisare aceste margini se
taie, rezultând piesa finită.
a) b)
Fig. 6.50. Ambutisarea pieselor sferice cu grosime
mică: a- cu nervură de reţinere; b-prin dublă îndoire Pentru obţinerea pieselor de
a marginilor formă parabolică se utilizează
ambutisarea inversă în una sau în mai multe operaţii, din semifabricate
cilindrice ambutisate, la primele operaţii utilizându-se reţinerea materialului. În
figura 6.51 se prezintă un exemplu de realizare a unei piese parabolice, din patru
operaţii, din care prima este de obţinere a semifabricatului cilindric. Coeficienţii
de ambutisare pentru realizarea pieselor parabolice sunt respectiv 0,65…0,75,
0,70…0,80 şi 0,80…0,85.
6.4.1.6. Tehnologia ambutisării inverse
Acest tip de ambutisare reprezintă combinarea a două ambutisări care se

realizează, în general, la o singură cursă a presei, cea de a doua ambutisare
realizându-se în sens invers celei dintâi (se realizează o întoarcere a piesei).
Această combinare a ambutisării se poate realiza şi în operaţii distincte. Prin
ambutisare inversă se obţine un grad mai mare de deformare şi se utilizează
pentru piese de dimensiuni mijlocii cu o grosime relativă gr>2,5. În figura 6.52 se
prezintă succesiunea fazelor la ambutisarea inversă într-o singură cursă a presei
şi modul în care se modifică grosimea materialului pe înălţimea de ambutisare
care atinge în secţiunile periculoase –10% (punctele B şi C) iar la marginea piesei
+30%. Elementul activ 1 are rol de poanson pentru prima ambutisare şi de placă
pentru ambutisarea inversă, 2 este elementul de apăsare superioară (la
ambutisarea directă), 3 – placa de ambutisare pentru prima prelucrare, 4 –
elementul de apăsare la ambutisarea inversă care are rol şi de împingător, 5 –
poansonul pentru ambutisarea inversă.
Ambutisarea inversă se realizează în scopul măririi eforturilor de întindere
Fig. 6.52. Succesiunea

Fig.6.51. Ambutisarea pieselor parabolice în mai fazelor la ambutisarea
multe faze inversă la o cursă a presei
şi al micşorării celor de compresiune, fiind indicată mai ales pentru piesele cu
fundul sferic sau conic, precum şi pentru piesele cu forme parabolice sau cave cu
pereţi dubli. În figura 6.53 se prezintă piese obţinute prin ambutisări directe şi
succesive şi forma pieselor obţinute la operaţiile intermediare.
6.4.1.7. Tehnologia ambutisării pieselor paralelipipedice
Ambutisarea cutiilor cu parametrii AxBxH, rc, rf are loc printr-un procedeu

complex de deformare plastică. Pereţii laterali suferă de-a lungul perimetrului o
compresiune simultan cu o oarecare îngroşare în partea superioară şi o alungire
în sens vertical. Procesul de ambutisare este deci mult mai complex decât în
cazul pieselor de revoluţie din cauza neuniformităţii stării de eforturi unitare şi
de deformare pe conturul piesei. Se consideră că regiunea colţului cutiei suferă
un fenomen de ambutisare, iar pereţii laterali unul de îndoire. Procesul de
ambutisare este puternic condiţionat de parametrii geometrici ai cutiei, respectiv
înălţimea relativă H/B, raza de racordare relativă rc/B şi grosimea relativă a
materialului gr. Parametrul principal în funcţie de care se clasifică cutiile este
H
înălţimea relativă, deosebindu-se cutii scunde, la care  0,6...0,7 şi cutii înalte la
B
H
care  0,6...0,7 .
B
La piesele de forma cutiilor se poate defini, prin analogie cu piesele de
revoluţie, un coeficient de ambutisare, sub forma:
Ln
m (6.98)
Lo
în care Ln este lungimea perimetrului piesei ambutisate (determinată pe vederea
în plan a cutiei), Lo este lungimea perimetrului semifabricatului plan.
În practică, tehnologia de ambutisare a cutiilor se stabileşte pe baza unui
coeficient de ambutisare parţial, la colţuri a cărui expresie este:
a) b)
c)
Fig. 6.53. Piese obţinute prin combinarea unor operaţii de ambutisare directă şi inversă
rc 1
mc   (6.99)
R H
1 2
rc
în care rc este raza de racordare la colţul cutiei, R este raza convenţională de
ambutisare, din care s-ar obţine colţul cutiei. Calculele tehnologice constau în:
- determinarea numărului operaţiilor de ambutisare;
- trasarea în plan a conturului cutiei;
- calculul dimensiunilor şi trasarea în plan a conturului semifabricatului
plan;
- calculul dimensiunilor şi trasarea contururilor semifabricatelor cave la
operaţiile intermediare începând cu a n-1 spre prima.
Pentru determinarea numărului de operaţii se calculează valorile rc/B, gr,
H/B şi se compară valoarea H/B cu o valoare tabelată (H/B)* în funcţie de primele
două. În cazul că valoarea calculată este mai mare decât cea tabelată
ambutisarea se realizează în mai multe operaţii.
Etapele principale de efectuare a calculelor tehnologice la ambutisarea
cutiilor pătrate şi dreptunghiulare cu pereţi înalţi H > (0,6…0,7)B în mai multe
operaţii sunt:
- determinarea numărului operaţiilor de ambutisare;
- trasarea în plan a conturului piesei şi a semifabricatului plan;
- calculul dimensiunilor şi trasarea conturului semifabricatelor cave la
operaţiile intermediare.
La ambutisarea cutiilor pătrate înalte numărul operaţiilor de ambutisare
rezultă în funcţie de grosimea relativă gr şi de valoarea coeficientului global de
ambutisare ce se defineşte ca raportul dintre perimetrul cutiei şi perimetrul
semifabricatului plan, adică:
4 B  1,72rc
m g1  (pentru rc mari) (6.100)
D0
4B B
m g1   1,27 (pentru rc mici) (6.101)
D0 D0
în care: B – lăţimea cutiei iar D0 – diametrul
semifabricatului circular plan.
Trasarea în plan a conturului cutiei pătrate
şi a semifabricatului circular plan (D0) se face
după metodologia prezentată anterior.
Calculul dimensiunilor şi trasarea în plan a
conturului semifabricatelor cave intermediare
începe cu ultima operaţie (n) spre prima
operaţie de ambutisare. În general
semifabricatele cave intermediare au formă
cilindrică la primele operaţii şi de patrulater cu
laturile uşor convexe la penultimele operaţii.
Dimensiunile semifabricatelor cave cilindrice
Fig. 6.54. Ambutisarea cutiilor intermediare se determină folosind coeficienţii
pătrate înalte
de ambutisare pentru piese cilindrice fără flanşă. În figura 6.54 se prezintă
dimensiunile intermediare la ambutisarea unei piese pătrate înalte.
Pentru ambutisarea cutiilor dreptunghiulare înalte numărul operaţiilor de
ambutisare se determină în funcţie de:
g
- grosimea relativă  50 ;
LK
- valoarea coeficientului global de ambutisare (mg1).
1. Pentru ambutisarea cutiilor dreptunghiulare (A x B) din semifabricat oval

(L x K) pentru:
a) A > 1,3B şi H < 0,8B;
b) A <1,3B şi H < 0,8B;
coeficientul global de ambutisare are expresia de mai jos dacă K = D0:
2( A  B)  1,72rc
m g1  pentru rc mari (6.102)
2( A  B)  D0
2( A  B)
m g1  pentru rc mici (6.103)
2( A  B )  D0
În figura 6.55 se prezintă dimensiunile intermediare şi forma pieselor la
ambutisarea cutiilor dreptunghiulare din semifabricate ovale.
2. Pentru ambutisarea cutiilor dreptunghiulare (A x B) din semifabricat

circular, coeficientul global de ambutisare se calculează cu expresia:
2( A  B)  1,72rc
m g1  (6.104)
D0'
pentru rc mari, şi cu expresia
2( A  B )
m g1  (6.105
D0'
pentru rc mici,
în care: D0' = L este diametrul
semifabricatului din care se execută cutia
dreptunghiulară în cazul L  (1,03 …
1,05)K. În figura 6.52 se prezintă
succesiunea operaţiilor la ambutisarea
cutiilor dreptunghiulare din
semifabricate circulare.
Dimensiunile pieselor intermediare
ale pieselor la ambutisarea din
semifabricate circulare se face plecând de
la penultima operaţie. Pentru aceasta,
raza de racordare între pereţi va fi:
B  0,43rc
Fig. 6.55. Ambutisarea cutiilor rb,n 1  (6.106)

dreptunghiulare din semifabricate ovale m med
2
Valoarea coeficientului mmed se
ia circa 0,90..0,93 pentru cutii
pătrate şi circa 0,91…0,95 pentru
cutii dreptunghiulare. Înălţimea
cutiei la penultima operaţie se ia Hn-
1=0,86H, unde H este înălţimea
cutiei cu adaosul de tăiere. Raza de
racordare între pereţi la penultima
operaţie se ia de 2..3 ori mai mare
decât grosimea semifabricatului, iar
distanţa dintre poziţiile succesive
ale pereţilor piesei este de circa
8…10 ori grosimea. Pentru celelalte
operaţii se utilizează un coeficient
de ambutisare parţial m’=0,75…0,8,
razele de racordare la o operaţie
anterioară obţinându-se prin
împărţirea razei la operaţia curentă
la coeficientul m’, iar înălţimea se
obţine prin înmulţirea înălţimii
curente cu valoarea lui m’.
Pentru semifabricate de formă Fig. 6.56. Ambutisarea cutiilor
ovală lăţimea, lungimea şi înălţimea dreptunghiulare din semifabricate ovale
se calculează, la penultima operaţie
după relaţiile:
B n 1  B  2a n
An 1  A  2bn (6.107)
H n 1  0,88H n
în care an şi bn au valori ce depind de raportul r/B şi sunt cuprinse între (7…10)g.
Pentru celelalte operaţii se pot utiliza relaţiile:
B n 1  B  2(a n  a n 1 )
An 1  A  2(bn  bn 1 ) (6.108)
H n 1  0,86 H n
Dacă piesele au raze mici de racordare, după ultima operaţie se mai execută
o calibrare.
6.4.1.8. Tehnologia ambutisării pieselor de formă complexă asimetrică
În această categorie intră piesele cu dimensiuni mari şi foarte mari, cu

grosimi ale materialului foarte mici, cu precizii foarte ridicate, cu forme
complicate şi cu calităţi ale suprafeţei foarte înalte. Mărimea deformaţiilor la
această categorie de piese este diferită pe conturul şi pe înălţimea lor.
Tehnologia care se realizează trebuie să urmărească uniformizarea
deformaţiilor. Pentru aceasta este necesar ca acolo unde materialul are tendinţă
de a se cuta sau îngroşa, să se frâneze deplasarea sa, iar acolo unde este supus la
tensiuni mari în procesul de ambutisare şi are tendinţa să se subţieze foarte
mult, să se ia măsuri pentru a se favoriza deplasarea sa în matriţă.
În cazul ambutisării acestor tipuri de piese nu se poate adopta un anumit
coeficient de ambutisare pentru toată piesa, iar de foarte multe ori piesa trebuie
să se obţină într-o singură operaţie de ambutisare. Pentru proiectarea
tehnologiei de ambutisare este necesar să parcurgă o serie de paşi precum:
- stabilirea poziţiei piesei în matriţă;
- alegerea formei constructive şi stabilirea numărului şi a dispunerii elementelor
suplimentare pentru reţinerea şi tragerea materialului în placa activă;
- stabilirea mărimii şi dispunerii adaosurilor pentru tăierea marginilor;
- stabilirea formei şi a dimensiunilor piesei la fiecare operaţie de ambutisare, în
cazul că sunt necesare mai multe operaţii şi a modului de poziţionare a
semifabricatului la operaţiile respective.
Din categoria pieselor cu forme asimetrice, complexe, cele mai des realizate
sunt piesele pentru caroserii auto. În cazul acestor piese adaosul pentru
tunderea marginilor este mai mare decât în cazul pieselor obişnuite,
semifabricatul fiind sub influenţa elementului de apăsare – reţinere până la
sfârşitul operaţiei de deformare. Acest adaos se stabileşte ţinând cont de gradul
de frânare necesar pe anumite porţiuni, de forma şi dispunerea suprafeţelor de
apăsare, de condiţiile necesare pentru tunderea ulterioară a piesei ambutisate.
Pentru ambutisarea cu nervură de frânare lăţimea adaosului se ia în jurul a 30 …
40 mm, pentru două nervuri 60 …70 mm, iar pentru trei nervuri paralele
80…100 mm. Pentru piese de complexitate deosebită lăţimea adaosului se ia mai
mare. În cazul în care sunt necesare obţinerea de proeminenţe, în anumite
cazuri, se realizează, mai întâi, decupări tehnologice în locurile în care eforturile
sunt mai intense. Suprafaţa superioară a plăcii de ambutisare este deosebit de
importantă şi alegerea sa se face în aşa fel încât semifabricatul aflat sub apăsare
să nu formeze ondulaţii sau cute. Pentru aceasta este necesar ca, semifabricatul
să se poată aşeza prin apăsare pe suprafaţa plăcii de ambutisare fără ca acesta să
fie supus unor solicitări de întindere şi compresiune. De aceea, suprafaţa de
aşezare trebuie să fie una desfăşurabilă, marginea cavităţii plăcii de ambutisare
fiind o curbă închisă şi care se obţine pornind de la ecuaţia diferenţială a
acesteia.
În vederea analizei solicitărilor la care este supus semifabricatul se trasează
în locurile cu intensitate a deformaţiilor maximă, cercuri astfel încât după
deformare să se poată aprecia felul deformaţiilor şi să se poată lua măsuri de
remediere a eventualelor defecte.
6.4.1.9. Tehnologia ambutisării succesive a pieselor din bandă
Calculele tehnologice la ambutisarea succesivă din bandă constau în

determinarea dimensiunilor semifabricatului plan şi a lăţimii benzii, stabilirea
fazelor de ambutisare, a diametrelor şi înălţimilor de ambutisare pentru fiecare
fază. Aceste calcule se efectuează în funcţie de procedeul stabilit: ambutisarea
din bandă continuă şi ambutisarea cu crestarea sau perforarea intervalelor, prin
care se separă parţial din bandă semifabricatul necesar obţinerii piesei
ambutisate.
Ambutisarea din bandă continuă se foloseşte pentru piese mici cu flanşă
mică din materiale cu plasticitate ridicată şi grosime relativă mare gr 5 şi
diametrul flanşei Df=(1,1…1,2)d. Deşi este mai economic, acest procedeu se
foloseşte mai rar decât ambutisarea din bandă crestată sau cu intervale perforate
care este mai universal. În ambele cazuri, calculul dimensiunilor
semifabricatului şi stabilirea coeficienţilor de ambutisare şi a dimensiunilor
pentru fiecare fază se execută după linia medie a grosimii materialului.
La ambutisarea cu crestarea benzii, dimensiunile semifabricatelor în bucăţi
se determină prin egalitatea suprafeţei semifabricatului cu suprafaţa piesei
ambutisate, considerând că grosimea medie a piesei este egală cu grosimea
iniţială a semifabricatului, iar la ambutisarea din bandă continuă se ia în
considere coeficientul de subţiere ks=0,96…0,98 pentru ambutisarea pe un rând
şi ks=0,92…0,95 la ambutisarea pe mai multe rânduri.
După stabilirea lăţimii benzii din care se realizează ambutisarea şi a schemei
de croire se determină, mai întâi, numărul fazelor de ambutisare. Aceasta se
realizează ca la ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşă, folosindu-se coeficienţii
convenţionali la prima fază de ambutisare, la valorile maxime indicate în tabele,
iar pentru operaţiile ulterioare se procedează ca la ambutisarea pieselor
cilindrice fără flanşă.
La ambutisarea din bandă continuă, tensiunile pe direcţie longitudinală şi
respectiv transversală sunt neuniforme, iar tensiunile de întindere cresc foarte
mult la margini şi în secţiunea periculoasă. În consecinţă, se stabilesc coeficienţi
de ambutisare mai mari, cu valori cuprinse între 0,8 şi 0,92. În general la
ambutisarea succesivă din bandă este indicat ca valorile efective ale
coeficienţilor de ambutisare să fie mai mari, introducându-se o fază de
ambutisare în plus faţă de numărul rezultat din calculul exact. Tehnologia de
ambutisare succesivă din bandă se stabileşte, în rest, după regulile de la
ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşă din semifabricate în bucăţi.
Diametrele de ambutisare la fiecare fază se calculează cu ajutorul
coeficienţilor de ambutisare, iar adâncimile cavităţilor se determină din condiţia
Fig. 6.57. Scheme tehnologie de ambutisare a pieselor din bandă cu intervale

decupate
de egalitate a suprafeţei semifabricatului cu suprafaţa piesei rezultate la operaţia
considerată. Razele de racordare la fundul piesei şi la flanşă se aleg după valori
mai mici decât la ambutisarea din semifabricate individuale, valoarea lor
corespunzând razei de racordare a poansonului şi, respectiv, razei de racordare
a cavităţii plăcii de ambutisare cu valori ce depind de grosimea relativă a
semifabricatului, valori ce sunt cuprinse între (3…6)g pentru prima operaţie şi
(0,6…0,8)rn-1 pentru următoarele operaţii. Raza de racordare a poansonului se ia
mai mare decât a plăcii active cu circa 20…50%. La ambutisarea succesivă din
bandă, prima operaţie se face cu apăsarea – reţinerea materialului. La celelalte
faze, apăsarea materialului nu mai este necesară decât la ultima prelucrare,
pentru a realiza îndepărtarea flanşei. În figura 6.57 se prezintă schema de
obţinere a două piese prin ambutisarea succesivă din bandă cu intervale
decupate.
6.4.2. Determinarea dimensiunilor zonelor de lucru ale elementelor

active
Pentru creşterea preciziei dimensionale a pieselor ambutisate, relaţiile de

dimensionare a sculelor trebuie să conţină principalii factorii care influenţează
precizia de lucru si anume:
-variaţia grosimii materialului;
-uzura parţilor active ale sculelor;
-arcuirea pieselor după ambutisare.
Totodată se mai fac următoarele precizări:
- în procesul de ambutisare, în mod practic, se uzează numai placa activă, uzura
poansonului fiind neînsemnată;
-la dimensionare se pleacă totdeauna de la dimensiunea minimă a piesei,
indiferent dacă dimensiunea acesteia coincide cu dimensiunea sa exterioară sau
interioară, considerându-se câmpul total al abaterilor dimensiunilor;
- arcuirea creste cu rezistenta la deformare a materialului, cu diametrul şi cu
înălţimea piesei şi variază invers cu grosimea materialului;
-arcuirea are valoarea minima, la partea inferioară spre fund, la piesele fără
flanşă, si cu flanşă mică şi la partea superioară a pieselor cu flanşă lată; are
valoarea maximă la partea superioară pentru piesele fără flanşă şi la distanţa de
(0.3……0.4)h de la fund, pentru piesele cu flanşa îngustă;
Dimensionarea parţilor de lucru ale sculelor de ambutisare se face ţinând
cont de felul ambutisării piesei şi de dimensionarea lor, pe exterior sau pe
interior.
6.4.2.1. Jocul dintre poanson şi placa de ambutisare
În cazul ambutisării fără subţierea condiţionată a grosimii semifabricatului,

mărimea jocului dintre poanson şi placa de ambutisare depinde de valoarea
nominală şi de toleranţa grosimii materialului, de tehnologia de ambutisare (în
una sau mai multe operaţii, de existenţa şi felul operaţiei de calibrare), de forma
şi materialul pieselor ambutisate.
Valoarea jocului dintre poanson şi placa activă influenţează asupra preciziei
pieselor şi a calităţii procesului de ambutisare. Astfel, o valoare prea mică a
jocului duce la creşterea rezistenţei materialului la ambutisare, deci la mărirea
tensiunilor de întindere în secţiunea periculoasă, ceea ce poate provoca ruperea
piesei. Pentru toate operaţiile de ambutisare, în afară de ultima, jocul se ia din
dimensiunea poansonului dacă dimensiunea exterioară a piesei este cea
prescrisă şi, se ia din dimensiunea plăcii active, dacă dimensiunea interioară a
piesei este cea prescrisă.
Pentru stabilirea jocului unilateral între poanson şi placa activă, se pot
utiliza relaţii de tipul:
- pentru prima operaţie de ambutisare şi următoarele, fără ultima:
j  g max  k1 g (6.109)
2
- pentru ultima operaţie de ambutisare, înaintea calibrării:
j  g  k2 g (6.110)
2
- pentru operaţia de calibrare:
j  g min  k 3 g (6.111)
2
în care gmin şi gmax sunt valorile limită ale grosimii materialului, iar k1, k2, k3 sunt
coeficienţi, ce depind de natura şi grosimea materialului, prezentându-se, de
obicei, sub formă tabelată. În principiu valorile coeficienţilor ki sunt subunitare şi
se află în relaţia k1>k2>k3, fiind mai mari pentru grosimi mici ale materialului
(pentru grosimi de 0,8 mm, coeficientul k1 are valori în jur de 0,4) şi mai mici
pentru grosimi mari (pentru grosimi mai mari de 4 mm, coeficientul k1 are valori
de 0,15 iar coeficientul k3 de 0,05).
Dacă ambutisarea pieselor cilindrice se realizează în mai multe operaţii, fără
a fi urmată de calibrare, jocul unilateral se stabileşte în funcţie de precizia
impusă. În tabelul 6.10 se prezintă relaţiile de calcul pentru jocul unilateral, în
funcţie de precizia pieselor.
Tabelul 6.10. Relaţii de calcul pentru jocul dintre elementele active, în funcţie de
precizia de prelucrare, la ambutisarea pieselor cilindrice
Nr. operaţiei Treapta de toleranţă 8…9 Treapta de toleranţă 10…12

1 j  g max  1,5a j  g max  (1,5...2)a
2 2
2…(n-1) j g j g
2 max  2a 2 max  ( 2...3) a
n j g j g
2 max 2 max  2a
În relaţiile din tabelul precedent a reprezintă un coeficient de

proporţionalitate mecanică a materialului supus prelucrării şi se are valori de la
0,05 pentru grosimi de materiale de până la 0,2 mm şi până la 0,40 pentru
materiale cu grosimi de 5 mm.
Dacă ambutisarea este urmată de calibrare, valoarea jocului unilateral se
stabileşte după relaţii ce depind de grosimea materialului. Astfel la prima
operaţie j 2  1,3...1,5g , la operaţiile intermediare j 2  1,15...1,3g , iar la operaţia
de calibrare j 2  1,1g .
În cazul ambutisării pieselor de tip cutie cu bază dreptunghiulară sau
pătrată, jocul la colţuri trebuie să fie mai mare cu 10% decât cel calculat cu
relaţiile (6.100)…(6.102) pentru porţiunile rectilinii.
6.4.2.2. Dimensiunile elementelor active în zonele de lucru
În funcţie de modul de cotare a pieselor ce urmează a fi obţinute prin

ambutisare, dimensiunile zonelor de lucru a elementelor active se calculează
după relaţiile:
-Pentru piese cotate pe contur exterior, D AAis :
D pl  Dmin  ai  2 sub 0
T pl
(6.112)
d p  Dm  j 0
T p (6.113)
-Pe contur interior, d Ai

As

d p  d min  ai  T piesa 0T p (6.114)

D pl  d p  j 0T pl
(6.115)
În care : D-dimensiunea nominala a conturului exterior al piesei;
Dmin = D + Ai - dimensiunea exterioara minima piesei
d min  d  Ai -dimensiunea interioară minimă a piesei:
Ai -abaterea inferioară de la dimensiunea nominala a piesei (la exterior şi la
interior);
Dpl, dp -dimensiunea nominală a plăcii active, respectiv a poansonului;
J - jocul total dintre poanson si placa activa ;
T pl , T p -toleranţele de execuţie a plăcii active si a poansonului, ce se găsesc
tabelate sau se iau aproximativ 0,25-0,3 din toleranţa T de execuţia a piesei de
ambutisat;
T-toleranta de execuţie a piesei;
 sub - subţierea maxima peretelui lateral al piesei, a cărui valoare este de
(0,1…0,3)g, valorile mai mari corespondând materialelor mai dure;
ai-arcuirea piesei după ambutisare, ea fiind maximă în partea superioară a piesei
cilindrice fără flanşă şi minimă în zona de racordare a peretelui vertical al
fundului plan. La piesele cu flanşă arcuirea e minimă în zonele de racordare a
flanşei cu peretele vertical şi a fundului cu peretele vertical şi este maximă la
(0,3…0,4)h din înălţimea piesei măsurată de la fund.
d-dimensiunea nominala a conturului interior al piesei
6.4.3. Tipuri de matriţe pentru ambutisare
Matriţele pentru ambutisare sunt de diferite tipuri, în funcţie de procesul de

lucru şi de construcţia lor. După criteriul tehnologic există matriţe simple
(destinate pentru o singură operaţie de ambutisare), matriţe complexe pentru
ambutisări succesive din bandă şi matriţe combinate care pe lângă operaţiile de
ambutisare realizează şi alte prelucrări cum ar fi decuparea sau perforarea.
După construcţia elementelor active, matriţele de ambutisat pot fi clasice, cu
poanson şi placă activă rigidă, sau pot fi pentru ambutisări neconvenţionale cum
sunt matriţe pentru ambutisare hidraulică, pentru ambutisare cu ajutorul
cauciucului, pentru ambutisare cu încălzirea flanşei etc. Matriţele simple au, în
cazul ambutisării pieselor cilindrice, configuraţii relativ simple (corp de
revoluţie), iar în cazul executării pieselor complexe (de exemplu în cazul
executării pieselor pentru caroserii auto), configuraţie complexă şi dimensiuni
mari.
Pentru a executa o piesă cilindrică, simplă, cu grosimea mai mare de 3 mm se
pot utiliza, cu succes, matriţe fără element de apăsare – reţinere. O asemenea
matriţă este prezentată în figura 6.58, la care semifabricatul cu diametrul Do este
aşezat pe placa de ambutisare 2 şi este deformat cu ajutorul poansonului 1. Placa
de activă de ambutisare 2 este realizată, în acest caz, sub forma unei pastile
Fig. 6.58.Matriţă fără element de apăsare – reţinere, pentru ambutisarea pieselor

cilindrice
schimbabile, care se asamblează pe placa suport 3 şi apoi pe placa de bază 4. În
locul pastilei 2 se poate înlocui, fie cu pastile având geometrii diferite, cum e cea
conică din figurile 6.58, b, şi c. Poansonul 1 este fixat în placa porpoanson 5 şi
împreună în placa de cap 6.
În figura 6.59 se prezintă construcţia unei matriţe, cu apăsare – reţinere,
destinată primei operaţii de ambutisare a pieselor cilindrice simple.
Semifabricatul plan se aşază deasupra plăcii de ambutisare 1. La coborârea
pachetului superior, mobil, al matriţei, placa de apăsare 2 presează materialul
datorită forţei dezvoltate de arcurile aşezate pe nişte tije împingătoare.
Poansonul 3 cu ajutorul căruia se face ambutisarea este prins în placa port-
poanson. Se poate observa că, ghidarea matriţei se face printr-un sistem cu bucşe
şi coloane de ghidare fixate în placa de cap şi în placa de bază. Alimentarea cu
semifabricate se face individual, din semifabricate, decupate anterior, evacuarea
pieselor având loc prin căderea sub masă.
Pentru operaţiile ulterioare, la care se cere utilizarea elementelor de apăsare,
piesa este aşezată pe suprafaţa conică a plăcii de active de ambutisare dintr-o
matriţă destinată preselor cu dublă acţiune (fig. 6.60), este apăsată de elementul
de apăsare 3 şi deformată de poansonul 2. Evacuarea piesei prin placa de bază 4
se face cu împingătorul 5 acţionat de tija 6 acţionată de un sistem elastic din
masa presei. Acelaşi rezultat se poate obţine şi prin utilizarea unei matriţe
pentru prese cu simplu efect. De exemplu, pentru matriţa a cărei zonă de lucru
este prezentată în figura 6.61, semifabricatul este poziţionat pe elementul de
apăsare – reţinere 5, care sub acţiunea arcului 6, se află iniţial la nivelul
poansonului de ambutisare, iar la închiderea matriţei se află între poanson şi
placa de ambutisare 3. Scoaterea piesei de pe poansonul 4 se face de elementul 5
împins în sus prin destinderea arcului 6, iar din placa de activă de extractorul 2
acţionat prin tija 1 de traversa mobilă din culisoul presei.
Fig. 6.60. Matriţă cu apăsare

Fig. 6.59. Matriţă simplă pentru ambutisarea pieselor reţinere pentru operaţiile
cilindrice ulterioare, pe prese cu dublu
efect
În figura 6.62 se arată o matriţă universală cu
scule schimbabile pentru ambutisarea pieselor
cilindrice fără flanşă şi fără element de strângere
a semifabricatului. Matriţa este utilizată pentru
executarea primei şi a următoarelor operaţii cu
ajutorul unui set de scule schimbabile. Placa
a)
Fig. 6.61. Matriţă cu apăsare
reţinere pentru operaţiile
ulterioare, pe prese cu simplu
efect
b)
Fig. 6.63. Matriţă pentru executarea unei piese cu un
Fig. 6.62. Matriţă universală contur complex: a- piesa; b-matriţa;
pentru ambutisarea pieselor 1- placa de ambutisare; 2- poanson; 3- placă superioară;
cilindrice fără flanşă şi fără 4- limitatori; 5- element de ghidare; 6 – element
element de strângere a intermediar; 7- nervură; 8 – element de poziţionare; 9-
semifabricatului împingătoare
activă 1’ se montează pe placa de bază 1`, iar poansonul schimbabil 2’ se
montează prin intermediul unei bucşe elastice în placa de cap 2 şi se strânge cu
şurubul 3. Semifabricatul este poziţionat cu ajutorul a două plăcuţe reglabile 4.
Piesa cavă ambutisată se scoate de pe poanson cu ajutorul a două plăci
extractoare 8 plasate sub placa activă în canalele plăcii de bază.
În figura 6.63,a se prezintă o piesă de formă complexă, pentru a cărei
realizare este utilizată matriţa din figura 6.63,b. În scopul obţinerii pieselor
dreptunghiulare se pot utiliza matriţe pe prese cu simplă acţiune, la care
semifabricatul se aşază pe poansonul 1 (fig. 6.64) şi inelul de apăsare 2,
poziţionat cu plăcuţele 3. Forţa de apăsare se creează cu ajutorul arcurilor 4
pretensionate cu tijele 5, care ghidează în placa de bază 6. Placa activă 7 este
fixată pe placa de cap 10. Evacuarea piesei se face cu extractorul 11, acţionat de
arcurile 8 şi tijele 9. Pentru realizarea unei piese conice se poate utiliza o matriţă,
a cărei schiţă de principiu, este prezentată în figura 6.65. La aceasta
semifabricatul este deformat în cavitatea plăcii cu ajutorul unor elemente
tronconice 2, 3, 4 acţionate cu ajutorul unor arcuri 5 şi a tijelor împingătoare 6 şi
7. Fixarea materialului în vederea prevenirii cutelor se face cu element de
apăsare 8, acţionat de tijele 9 şi de placa de ambutisare.
O matriţă simultană pentru decupat, ambutisat şi perforat este prezentată în
figura 6.66. La aceasta semifabricatul decupat cu elementele active 4 şi 5 este
presat între inelul de reţinere, acţionat de perna elastică din masa presei printr-
un sistem de tije şi placa de ambutisare 4 şi apoi cu poansonul 7. La sfârşitul
cursei de ambutisare se face perforarea fundului piesei cu elementele active 3 şi
6, după care la cursa în sus a părţii mobile are loc eliminarea piesei de pe
poansonul 3 şi din placa de ambutisare cu ajutorul unui sistemul de eliminare
prevăzut la partea superioară. Pentru scoaterea deşeului de pe poansonul de
decupare 4 este utilizată placa de desprindere fixă executată din două segmente.
Fig. 6.64. Matriţă pentru ambutisarea pieselor

Fig. 6.65. Matriţă pentru ambutisarea
cu secţiune dreptunghiulară
pieselor conice
Fig. 6.66. Matriţă simultană pentru decupare, ambutisare şi perforare:

1- placă superioară; 2- placă port – poanson; 3- poanson pentru
perforare; 4 – poanson pentru decupare – placă de ambutisare; 5-
placă pentru decupare; 6 – pastilă pentru perforare; 7- poanson
pentru ambutisare; 8 – placă intermediară; 9- placă de bază
În figura 6.67 se prezintă o construcţie tipică de matriţă destinată ambutisării

succesive din bandă. Pe placa superioară 1 sunt prinse poansoanele pentru
prima ambutisare 2 şi poansoanele pentru ambutisările următoare 4, precum şi
poansonul pentru decupare 5. Deformarea se realizează între poansoane şi
pastilele 3, prinse în placa port pastile 6. Pentru mărirea siguranţei împotriva
deformărilor elementelor active, pe plac de bază 8 se aşază o placă de presiune 7.
Un alt exemplu de matriţă pentru ambutisarea succesivă din bandă a pieselor
de formă conică este prezentat în figura 6.68. Se observă că, în acest caz,
ambutisarea se face prin acţionarea de jos în sus.
Fig. 6.67. Matriţă pentru ambutisarea succesivă din bandă a pieselor de tip capsă
Fig. 6.68. Matriţă pentru executarea din bandă a pieselor cave conice din mai multe
operaţii
6.4.4. Particularităţi constructive ale elementelor componente ale

matriţelor de ambutisare
Elementele constructive ale matriţelor de ambutisat sunt, în mare, aceleaşi

ca şi în cazul ştanţelor sau al matriţelor de îndoit. Există, totuşi diferenţe, în
privinţa modului de execuţie al poansonului şi al plăcii active, dar şi al altor
elemente precum împingătoarele, extractoarele, placa de apăsare – reţinere etc.
Poansoanele determină forma şi dimensiunile interioare ale piesei
ambutisate. De obicei, poansoanele se execută tot din oţeluri carbon de scule
sau din oţeluri de scule aliate, în cazul matriţelor mari putându-se executa
chiar din fontă sau oţel prin turnare. Execuţia poansoanelor se face pe maşini –
unelte în concordanţă cu forma lor (pe strunguri pentru forme circulare, pe
şepinguri, pe maşini de frezat prin copiere etc.), prevăzându-se şi un adaos
pentru ajustare sau rectificare. Prinderea poansoanelor pe plăcile portpoanson
se face prin şuruburi şi ştifturi sau prin presare (fig. 6.69). Poansoanele se
tratează termic (de obicei călire şi revenire) la 50-56 HRC. Dacă se prelucrează
materiale dure (de exemplu tablă din oţel inoxidabil) pe matriţe cu poansoane
de mici dimensiuni, atunci se recomandă ca acestea să fie supuse şi unei
operaţii de cromare dură, prin acoperire cu un strat de 0,003…0,008 mm,
pentru a creşte rezistenţa la uzură şi la frecare. Tehnologia de execuţie a
poansoanelor diferă în cazul poansoanelor pentru matriţe destinate ambutisării
pieselor asimetrice (caroserii auto). În acest caz execuţia poansoanelor, turnate
în prealabil, începe cu prelucrarea suprafeţei de prindere în placa superioară şi
apoi a profilului pe maşini de frezat prin copiere, după model.
Fig. 6.69. Modalităţi de montare a poansoanelor în plăcile superioare ale matriţelor

superioare de dimensiuni mici şi mijlocii
Poansonul are în zona de lucru (fig. 6.70) o rază de

racordare (rp) a cărei valoare se calculează şi a fost
prezentată în paragrafele anterioare. Facem aici din nou
precizarea că la ultima operaţie raza poansonului trebuie să
fie egală cu raza, la fund, a piesei, cu condiţia ca aceasta să
Fig. 6.70. nu fie mai mică decât cea admisibilă. În acest caz se va
Geometria zonei adopta rpn=radm, iar apoi se va executa o calibrare pentru
de lucru a micşorarea razei. În cazul ambutisării din bandă se poate
poansonului adopta raza poansonului egală cu cea a plăcii active.
pentru ambutisare
Plăcile active (numite şi plăci de ambutisare sau chiar
matriţe) sunt elementele active care determină formele exterioare ale pieselor.
Plăcile active mici au o formă simplă constituită dintr-un inel prevăzut cu raze
sau cu porţiune conică pe care curge materialul atunci când asupra acestuia
acţionează poansonul. Aşadar, plăcile active prezintă, în zona activă, o rază de
racordare rpl a cărei valoare se calculează după metodologia prezentată anterior.
O dată cu micşorarea acestei raze creşte forţa de ambutisare şi deci şi tensiunile
din material, în timp ce la creşterea acestei raze, scade suprafaţa din material
aflată sub placa de apăsare – reţinere şi, ca urmare, materialul se va cuta. Şi în
acest caz la ultima operaţie de ambutisare, raza de racordare plăcii active se ia
egală cu raza piesei, cu condiţia, ca ea să nu fie mai mică decât cea admisibilă.
a) b) c)
Fig. 6.71. Geometrii ale plăcii de ambutisare în zona activă
Plăcile active se pot executa în varianta fără
reţinerea materialului clasic, cilindrică cu raze de
racordare (fig. 6.71, a), cu porţiune activă conică (fig.
6.71,b) sau curbilinie (fig. 6.71,c). Înălţimea porţiunii
cilindrice a zonei active a plăcii se stabileşte cu
relaţia:
h pl  0,25 D pl  r (6.116)
în care r reprezintă rezistenţa la rupere a
Fig. 6.72. Geometria zonei de materialului prelucrat în MPa.
lucru la ambutisarea cu prag
de reţinere
În cazul în care se utilizează plăci active cu
reţinerea materialului (vezi şi figurile 6.12 şi 6.13),
geometria zonei de lucru trebuie să fie una specială,
ca cea din figura 6.72. Există, de asemenea, şi
varianta ambutisării cu reţinere combinată, în care
caz raza plăcii de ambutisare trebuie să aibă o
valoare astfel încât atunci când începe ambutisarea
prin presarea inelului profilat 3, semifabricatul să
rămână sub inelul plan 2, pe o lăţime de 8-10 mm.
Plăcile active se realizează din oţeluri carbon de
scule sau din oţeluri aliate, tratate termic la 54-58
HRC (cu câteva unităţi mai mult decât poansonul).
Ele se execută prin aşchiere pe strunguri normale,
iar după tratament termic, se rectifică interior sau
profilat, uneori, se lustruiesc cu pânză abrazivă şi
perii de lustruit.
Plăcile de ambutisare mari sunt obţinute prin
turnare din fontă sau oţel, apoi li se prelucrează
suprafaţa de bază după care se execută prelucrare
Fig. 6.73. Montarea plăcii de profilului prin frezare de copiere. Razele de
apăsare – reţinere la o racordare la asemenea plăci se construiesc prin
matriţă de ambutisat aplicarea de segmenţi executaţi din oţeluri de scule.
La ambutisare se folosesc elemente de apăsare – reţinere care pot fi: plăci de
reţinere (pentru reţinerea plană la prima operaţie de ambutisare), inele de
reţinere (pentru următoarele operaţii), elemente de reţinere combinată (plană şi
pe zona de racordare), elemente speciale de reţinere (pentru ambutisarea
pieselor mari, complexe şi a celor pentru caroserii auto). Elementele de apăsare –
reţinere pot fi acţionate elastic, pneumatic, rigide sau mixte elastic şi rigid. Rolul
lor este de a împiedica formarea cutelor la piesa care se ambutisează. Inelele de
apăsare, ce se utilizează la piese cu dimensiuni mici, se execută din oţeluri de
scule deoarece sunt supuse la uzură şi frecare, ele fiind de altfel tratate termic la
aceleaşi durităţi cu plăcile de ambutisare. Plăcile de apăsare – reţinere 2 (fig.
6.73) se asamblează, prin găurile filetate 2, în partea superioară a matriţei cu
ajutorul unor şuruburi 8 ce pot aluneca în placa de cap 4 şi pe care se montează
un arc 9. Între poansonul 3 şi placa de apăsare există un ajustaj alunecător.
Poansonul se prinde în placa superioară cu şuruburile 7, în timp ce prin cepul de
prindere 5 se asigură montarea pe presă.
Un alt element necesar matriţelor de ambutisare este extractorul. În cazul
matriţelor de ambutisat la care evacuarea pieselor se face prin cădere, cele mai
răspândite extractoare sunt cele circulare (fig. 6.74,a) şi cel cu cârlige radiale
(fig.6.74,b). Extractoarele propriu-zise 1 acţionate de elementele elastice 2,
opresc piesa să se ridice împreună cu poansonul după efectuarea operaţiei de
deformare.
Împingătoarele pentru matriţe de ambutisare sunt, de cele mai multe ori, cu
acţionare pneumatică (fig. 6.75,a), când se utilizează o cameră pneumatică 1,
pentru a acţiona împingătorul 2, sau pot fi cu acţiune rigidă (fig. 6.75,b), când
Fig. 6.74. Extractoare utilizate la ambutisare
Fig. 6.75. Împingătoare utilizate în construcţia matriţelor de ambutisare

împingătorul 3 este acţionat prin tijele 2, 4 şi talerul 1 de berbecul presei, printr-
un opritor fixat pe batiu.
La asamblarea matriţelor de ambutisare este necesar ca poansonul să fie
montat concentric cu cavitatea plăcii de ambutisare şi să aibă un joc între el şi
acesta, egal cu grosimea tablei. Aceasta deoarece, la jocuri mici piesa ba fi
strivită, iar la jocuri mari aceasta va ieşi cu cute sau cu denivelări. Pentru
aceasta, după asamblarea matriţei se procedează la tuşarea şi ajustarea
poansonului prin realizarea unor piese de probă. Găurile din plăcile matriţelor
care sunt prevăzute cu bucşe şi coloane de ghidare se realizează pe maşina de
găurit în coordonate. Pentru aceasta, în matriţă se lasă o piesă corect executată,
peste care se introduce poansonul prins de placa superioară. În acest fel se ia
jocul dintre poanson şi placă, iar găurile pentru coloane şi bucşe se execută
corect.
6.5. Ambutisarea cu subţierea voită a materialului
Sub denumirea de ambutisare cu subţierea materialului sau de tragere sunt

cunoscute acele procedee de ambutisare, la care are loc, în mod voit, subţierea
pereţilor laterali, în scopul obţinerii unor grade înalte de deformare la piese cu
raport mare între înălţime şi diametru, grosimea fundului rămânând
nemodificată. În practică acest procedeu este des utilizat pentru obţinerea unor
recipiente pentru sucuri, bere sau alte băuturi.
Jocul dintre elementele active este, în acest caz, mai mic decât grosimea
materialului. În poanson este neapărat necesar să se execute o gaură pentru
evacuarea aerului, astfel încât, să poată fi scoasă piesa de pe poanson. Procesul
tehnologic de realizare a piesei presupune ca, la prima operaţie semifabricatul
plan cu grosime relativ mare, să fie supus unei ambutisări, fără modificarea
voită a grosimii. La operaţiile următoare are loc micşorarea grosimii pereţilor şi,
în mai mică măsură, se reduce şi diametrul interior şi exterior al piesei (fig.6.76).
Există şi procedee care prevăd subţierea materialului încă de la prima operaţie
de ambutisare. La ambutisarea cu subţiere apare problema stabilirii gradului de
g0  gn  g 
deformare total pe operaţii definit ca  t  100  1  n  100 , în care
g0  g0 
gn
 k total poartă numele de coeficient de
g0
subţiere. Pentru stabilirea caracterului primei
operaţii de ambutisare, cu sau fără subţiere, se
compară diferenţa dintre diametrul obţinut la
prima operaţie de ambutisare din care se scade
g0 cu diametrul interior al piesei ce urmează a se
obţine, dint. Dacă
Fig. 6.76. Schema ambutisării
cu subţiere D1  g 0  d int (6.117)
ambutisarea cu subţiere se poate face încă de la prima operaţie. În acest caz se
calculează D1  m1  D0 , unde m1 este coeficientul de ambutisare tabelat la prima
operaţie, corespunzător pieselor cilindrice fără flanşă, iar Do este diametrul
semifabricatului plan necesar pentru a obţine piesa, calculat prin metoda egalării
volumelor, cu relaţia:
4 Vi
D0  ci  (6.118)
 g0
în care ci este un coeficient introdus pentru a se ţine seama de adaosul necesar

pentru tunderea marginilor, şi are valori de 1…1,2; Vi reprezintă volumele
elementelor simple din care este alcătuită piesa.
Dacă condiţia (6.117) nu este îndeplinită, adică:
D1  g 0  d int (6.119)
rezultă că semifabricatul utilizat este o piesă cavă, fără flanşă, obţinută prin k
operaţii de ambutisare.
6.5.1. Determinarea numărului de operaţii la ambutisarea cu subţiere
Se pune problema determinării numărului operaţiilor de ambutisare în cele

două cazuri. În primul caz, se procedează după cum urmează:
- se determină aria laterală a semifabricatului, şi ariile în secţiune transversală
a pieselor obţinute la cele n operaţii, cu relaţiile:
Al  D0 g 0
A1  d

4
int  2 g1 2  d int
2

 d 

A2 int  2 g 2 2  d int
2
4 (6.120)
...........
An1 
4


d int  2 g n 2  d int
2

în care g1, g2, …., gn sunt grosimile în secţiune transversală ale pieselor obţinute
la operaţiile 1, 2, …, n.
- se defineşte gradul de deformare pe operaţii cu relaţiile:
Al  A1 A
1   1  1  1  k1  k1  1   1
Al Al
A1  A2 A
2   1  2  1  k2  k2  1   2
A1 A1 (6.121)
......................
An1  An A
n   1  n  1  kn  kn  1   n
An 1 An1
rezultă deci că se poate scrie:
k1  k 2  ....  k n  1   1   1   2   .....  (1   n ) (6.122)
sau, efectuând calculele:
 .....  n  n  1   1   1   2   .....  1   n 
A1 A2 A A
 (6.123)
Al A1 An 1 Al
În ipoteza unor grade de deformare egale pe fiecare operaţie, 1=2=… n =
rezultă:
1   n  An
(6.124)
Al
de unde se poate scrie că numărul de operaţii de ambutisare cu subţierea
materialului este:
An
ln
Al
n (6.125)
ln 1   
În cel de al doilea caz, când semifabricatul utilizat pentru ambutisarea cu
subţiere este obţinut în urma unui număr de operaţii de ambutisare fără
subţiere, se calculează gradul de deformare cu relaţiile:
g 0  g1 g
1   1  1  1  k1  k1  1   1
g0 g0
g1  g 2 g
2   1 1  1 k2  k2  1  2
g1 g2 (6.126)
......................
g n 1  g n g
n   1 n  1 kn  kn  1  n
g n 1 g n 1
De unde prin acelaşi raţionament ca şi în cazul precedent, se deduce că:
gn
ln
g0
n (6.127)
ln 1   
Numărul operaţiilor de ambutisare se mai poate determina şi prin
coeficienţii de subţiere pe operaţii, respectiv k1, k2, …, kn, valori obţinute
experimental şi aflate în tabele, în mod similar ca la operaţiile de ambutisare
clasice. Astfel, se calculează g1  k1 g 0 , şi se compară cu gn de pe desen. Dacă
g1gn, atunci ambutisarea cu subţiere se poate face dintr-o singură operaţie, dacă
nu se continuă cu efectuarea calculelor g 2  k 2 g1 , …, g i  k i g i 1 , până când se
obţine gign, care arată numărul operaţiilor de ambutisare.
6.5.2. Dimensiunile intermediare ale pieselor ambutisate cu subţiere
La ambutisarea piesei din mai multe operaţii cu subţiere, semifabricatele

cilindrice obţinute vor trebui să aibă diametrul interior astfel calculat încât
poansonul de la operaţia următoare să poată intra în piesa de la operaţia
precedentă. În practică se prevede, de obicei, un joc de 0,02 mm pe diametru
interior între poansonul de la operaţia curentă şi piesa de la operaţia precedentă.
Acest lucru implică faptul că diametrul interior al semifabricatului cilindric
ambutisat fără subţiere, va trebui să fie mai mare ca diametrul interior dint al
piesei ambutisate cu subţiere. Aşadar, diametrul piesei la prima operaţie de
ambutisare poate fi determinat cu relaţia:
D1 piesa  d int  0,02n  1 (6.128)
în care n reprezintă numărul operaţiilor de ambutisare cu subţiere.

Diametrul poansonului la o operaţie oarecare i va fi:
d pi  d int  0,02i  1T  0,97...0,98d i 1 T (6.129)

p p
iar diametrul matriţei de ambutisare va fi:

D pl  d pi  2 g i  0,05 g i T pl (6.130)
în care gi este grosimea peretelui la operaţia i, 0,05gi reprezintă revenirea elastică

a materialului după ieşirea din matriţă. Pentru calculul grosimilor pereţilor
pieselor intermediare se utilizează relaţii de tipul g1  k1 g 0 , g 2  k 2 g1 , …,
g i  k i g i 1 .
Înălţimea piesei ambutisate se poate determina pe baza egalării volumelor
şi are expresia:
gi 1 di 1 g  di21 
hi  hi 1    di  (6.131)
gi di gi  d i 
6.5.3. Determinarea forţelor la

ambutisarea cu subţiere
Pentru determinarea teoretică a forţei la

ambutisarea cu subţierea voită a materialului
se porneşte de la ecuaţia de echilibru pentru
un element de volum din materialul supus
deformării, arătat în figura 6.77.
Cu rn s-a notat raza interioară a piesei
ambutisate, iar cu Rn raza exterioară a piesei
obţinută la operaţia n. Asupra elementului
de volum vor acţiona efortul axial de
întindere 1, efortul de compresiune radial q
q
pe zona dinspre poanson şi în partea
cos 
Fig. 6.77. Schema eforturilor la
ambutisarea cu subţiere a metalelor
dinspre placa activă, efortul de frecare dintre
semifabricat şi poanson f1q şi efortul de frecare dintre semifabricat şi placa

f 2 q
activă , cu f1 şi f2 notându-se coeficienţii de frecare ai semifabricatului cu
cos 
poansonul şi cu placa activă. Ecuaţia de echilibru a forţelor ce acţionează asupra
elementului de volum abcd din figura 6.61, se scrie:
q
 1  d 1  Ax  dAx    1 Ax  f1 q  2  rn  dx
  2x  dx 
tg cos 
(6.132)
q dx
 f2  2x  cos   0
cos  sin 
în care cu Ax s-a notat aria pe care acţionează efortul 1.

Efectuând calculele se obţine:
 1 f f r 
Ax  d 1  dA x  1  2  x  dx   q   2  1  n   0 (6.133)
 cos  sin  tg  x
Se observă că aria Ax şi dAx se pot calcula cu relaţiile:
Ax   ( x 2  rn2 ) (6.134)
dAx  2x  dx (6.135)
Termenul din paranteză din relaţia (6.133) se notează cu C, adică:
 1 f f r 
  2  1  n   C (6.136)
 cos  sin  tg  x
Se observă că mărimea x poate fi determinată cu relaţia aproximativă:
R n  R n 1 rn  g n  rn  g n 1 g  g n 1
x   rn  n (6.137)
2 2 2
Deoarece gradele de deformare sunt egale pe operaţii, rn variază foarte
puţin de la o operaţie la alta, rămânând practic constantă (variaţia diametrului
interior este de maxim 0,2 mm de la o operaţie la următoarea), iar
g n  g n 1
 g med este grosimea medie a peretelui piesei şi este, de asemenea,
2
constantă, se poate considera că în cadrul relaţiei (6.136) a lui C, x este o
constantă. În aceste condiţii relaţia (6.133) devine:
   
 x 2  rn2 d 1   1  C q  2  x  dx  0 (6.138)
Se face apel, în continuare, la criteriul de plasticitate, a lui Tresca, scris sub

forma  1  C q  1,15 c , ca urmare, ţinând cont de expresia (6.138) rezultă:
2x
d 1  1,15 c  dx (6.139)
x 2  rn2
iar integrând, se obţine:

 1  1,15 c ln x 2  rn2  C1  (6.140)
Pentru aflarea constantei de integrare C1 se foloseşte condiţia de limită, ca la

x=Rn=rn+gn-1, adică la diametrul exterior al piesei la operaţia precedentă,
tensiunea 1 să fie nulă. În această ipoteză rezultă că:
  
C1  1,15 c ln Rn2  rn2  1,15 c ln g n21  2rn g n 1  (6.141)
Ca urmare, efortul de întindere va fi:
R n2  rn2 g n21  2rn g n 1

 1  1,15 c ln  1,15 c ln (6.142)
x 2  rn2 x 2  rn2
Forţa de tragere, pentru o operaţie n, poate fi calculată cu relaţia:
F  2rn g n  1 (6.143)
De asemenea, pot fi utilizate şi relaţii de tipul:
F  d n g n 1  g n   K   c (6.144)
în care K reprezintă un coeficient ce depinde de materialul prelucrat şi are valori

de 1,6…1,8 pentru alamă şi de 1,8….2,25 pentru oţel.
Variaţia forţei de ambutisare în funcţie de cursă, depinde de numărul de
plăci active ale matriţei. În cazul utilizării matriţelor cu o singură placă activă se
F F
Cursă
Cursă
a) b)
Fig. 6.78. Variaţia forţă– cursă la ambutisarea cu subţiere prin o placă activă (a) şi prin
trei plăci active (b)
obţin diagrame ca cea din figura 6.78,a, în timp ce pentru matriţe cu trei plăci
active suprapuse rezultă variaţii ale forţelor ca cea din figura 6.78,b. Forţa
maximă de ambutisare în cel de al doilea caz este dublu forţei maxime din
primul caz. Daca gradul de deformare creşte (coeficientul de ambutisare se
micşorează), creşte atât forţa de ambutisare cât şi lucrul mecanic de ambutisare.
Lucrul mecanic se poate calcula cu relaţia:
L  1,2  F  h (6.145)
în care F este forţa de ambutisare cu subţiere, iar h este adâncimea de

ambutisare.
6.5.4. Elemente de construcţie a sculelor pentru ambutisare cu subţiere
Pentru a se reduce numărul operaţiilor de ambutisare cu subţiere, se

recomandă prelucrarea în matriţe cu două sau chiar trei plăci de ambutisare
suprapuse. În acest fel, pereţii piesei se pot întinde mai mult decât în cazul
ambutisării în matriţe cu câte o singură placă de ambutisare. La ambutisarea în
matriţe cu două plăci active se pot atinge valori ale coeficienţilor de subţiere de
până la 0,45, iar la utilizarea a trei plăci simultane acest grad poate atinge
valori de 0,38. În placa de ambutisare
superioară se recomandă ca gradul de
deformare să fie mai mare decât în cea
inferioară. Este, de asemenea,
recomandat ca, după un număr de
a) b) c) d)
Fig. 6.79. Construcţia poansoanelor şi a Fig. 6.80. Schema matriţei pentru
matriţelor pentru ambutisarea cu ambutisarea cu subţiere cu două sau trei
subţierea materialului: a- ambutisare şi plăci de ambutisare: 1- poanson; 2-
retezare; b- prima ambutisare cu subţiere; element elastic; 3 – plăci active; 4- placă de
b- a doua ambutisare cu subţiere; c- a treia bază; 5- dispozitiv de avans al avansului
ambutisare cu subţiere semifabricatului
două – trei ambutisări cu
subţiere să se aplice un
tratament termic de recoacere
şi să se taie marginile
neregulate.
Construcţiei poansoanelor
şi matriţelor pentru
ambutisarea cu subţiere
trebuie să i se acorde o atenţie
deosebită, forma lor depinzând
Fig. 6.81. Geometria elementelor active la de numărul operaţiilor de
ambutisarea cu subţiere pentru prima operaţie (a) ambutisare care se realizează.
şi pentru următoarele operaţii (b) În figura 6.79 se prezintă
formele elementelor active în
patru situaţii, iar în figura 6.80
este arătată schema
constructivă a unei matriţe de
ambutisare cu subţiere cu două
sau trei plăci active. Poansonul
de ambutisare se prevede cu
conicitate de capăt, pe
lungimea piesei ce se formează
în cadrul operaţiei respective.
La prima operaţie, variaţia de
diametru este de minimum
0,2…0,4 mm, iar la operaţiile
ulterioare, variaţia de diametru
este de minim 0,06 mm. Placa
activă se prevede cu orificiu de
intrare conic, cu unghi de 2=
Fig. 6.82. Matriţă pentru ambutisarea cu subţiere 6…30o (fig. 6.81), valoarea
optimă a acestui unghi
putându-se determina experimental, pentru a avea o forţa minimă, plecând de
la expresia tensiunii 1. Înălţimea porţiunii cilindrice a zonei active a plăcii de
ambutisare, (hpl) se stabileşte în funcţie de diametrul acestei porţiuni şi are
valori de 1…4 mm pentru diametre dpl = 10…15 mm.
În figura 6.82 este prezentată construcţia unei matriţe cu elemente active
rapid schimbabile, pentru ambutisarea cu subţiere. Poansonul 6, fixat pe
porţiunea conică la exterior prin bucşa elastică 3, în corpul 4 centrat în placa 1
şi fixat în ea prin piuliţa 5, este asigurat prin pastila de presiune 2. Placa de
ambutisare 8 este centrată în placa 9 şi fixată cu piuliţa 7, având montat sub ea
eliminatorul cu sectoare extensibile 10 pentru scoaterea piesei de pe poanson.
Rugozitatea suprafeţelor pieselor obţinute prin tragere este foarte bună,
putând ajunge până la valori de Ra= 0,2 m, iar precizia este deosebit de
ridicată.
6.6. Tragerea pe calapod
Procedeul de tragere pe
calapod se utilizează pentru
realizarea pieselor de dimensiuni
mari şi de formă complicată, din
semifabricate plane cu grosime
mică. Se pot obţine piese cu simplă
Fig. 6.83. Scheme de tragere pe calapod sau cu dublă curbură. Schema
operaţiei de tragere pe calapod
este indicată în figura 6.83. În
principiu se utilizează două moduri de lucru: a) tragere simplă când forţa de
deformare se aplică pe şablon (poanson), iar întinderea rezultă ca urmare a
reacţiunilor dispozitivelor de strângere a capetelor (fig. 6.83,a) şi b) tragerea cu
întindere, când la dispozitivele de strângere a capetelor semifabricatului se
aplică o forţă de întindere, iar poansonul (şablonul) central execută deformarea
(fig.6.83,b). Forma pieselor obţinute prin tragere pe calapod este similară
poansonului utilizat. În figura 6.84 se prezintă două piese obţinute prin acest
procedeu. Pentru obţinerea piesei din figura 6.84, b, poate fi utilizat un procedeu
de tragere tangenţial, ca cel prezentat în figura 6.86.
Coeficientul de tragere, în acest caz, se determină prin raportul:

L
K tr  , (6.146)
L0
în care L este lungimea porţiunii celei mai întinse prin deformare, iar L0 este
lungimea iniţială a acesteia. Se admit, pentru oţeluri moi şi pentru aluminiu,
valori ale coeficientului de tragere la o operaţie de 1,03…1,08, iar pentru o
succesiune de operaţii valori de 1,12…1,14.
Forţa necesară pentru tragerea pe calapod se aproximează prin raportare la
un semifabricat cu grosime de 1 mm, prin relaţia:
A A
F   c  ln (6.147)
 A0
în care Ao şi A sunt ariile suprafeţelor iniţiale ale semifabricatului, respectiv
finale ale piesei, iar  este un coeficient ce ţine cont şi de frecările şi are valori în
jur de 0,7.
a) b)
Fig. 6.84. Forme de piese a) b)
obţinute prin tragere pe Fig. 6.85. Faze ale tragerii pe calapod
calapod
Pentru realizarea prelucrărilor pe calapod
sunt utilizate diferite dispozitive şi maşini
speciale pentru acest gen de lucrări.
Dispozitivul din figura 6.86 este compus dintr-
o placă de bază 1 şi un cilindru hidraulic 2
montat pe acesta în care se deplasează
pistonul 3. Semifabricatul 6 se aşază pe
calapodul 5 fixat pe masa 4 şi este strâns cu
ajutorul dispozitivelor 7 acţionate de cilindrii
hidraulici 8. La introducerea lichidului sub
presiune în partea de jos a cilindrului, pistonul
3 se ridică şi obligă semifabricatul să ia forma
Fig. 6.86. Dispozitiv pentru calapodului. Dacă sunt necesare deformări
tragerea pe calapod suplimentare se poate ca pe masă să se
monteze un al doilea calapod.
6.7. Procedee neconvenţionale de ambutisare
Procedeele neconvenţionale de ambutisare se utilizează în cazul prelucrării

unor piese în producţia de serie mică, realizate din materiale cu prelucrabilitate
redusă, sau la execuţia unor piese complicate chiar în producţia de serie mare,
când nu este posibilă utilizarea procedeelor prezentate anterior, considerate ca
fiind clasice. Utilizarea prelucrărilor neconvenţionale în combinaţie cu cele
convenţionale are ca efect obţinerea unor performanţe legate de precizia
dimensională şi de formă, de calitatea suprafeţei şi de performanţele economice
ale prelucrării. În funcţie de situaţia concretă se poate utiliza unul sau altul din
procedeele ce vor fi amintite în continuare.
6.7.1. Ambutisarea cu încălzirea sau răcirea locală a semifabricatului
Gradul de deformare poate fi mărit dacă se creşte diferenţa dintre rezistenţa

mecanică a peretelui ambutisat (în special în zona periculoasă de la baza
peretelui) şi cea a flanşei ce se deformează în
procesul de ambutisare. Aceasta se poate
face prin încălzirea sau prin răcirea locală a
semifabricatului.
a) Ambutisarea cu încălzirea locală a

semifabricatului
Se aplică la ambutisarea materialelor cu
plasticitate scăzută la temperatură normală
Fig. 6.87. Schema ambutisării cu (aliaje de Ti, Mg, duraluminiu etc.), pentru
încălzirea locală a semifabricatului executarea pieselor cilindrice, a pieselor sub
formă de cutii sau a pieselor complexe. Încălzirea locală se face în zona flanşei,
cu ajutorul unei instalaţii CIF, 4, (fig. 6.87) pe porţiunea cuprinsă între placa de
ambutisare 1 şi placa de apăsare-reţinere 2. Temperatura la care ajunge
materialul semifabricatului atinge valori de 320o-340o, pentru aluminiu, 480o-500o
pentru alamă, 560o-580o pentru oţel moale, 300-350o pentru aliajele de magneziu
şi titan, în principiu deasupra punctului de recristalizare. Materialul piesei 7 ia
contact treptat cu poansonul 3, fundul şi pereţii laterali menţinându-se la
temperatura normală prin răcirea interioară a poansonului, cu ajutorul unei
instalaţii de apă introdusă în poanson printr-un circuit 5-6. Coeficienţii de
ambutisare cu care se poate realiza deformarea sunt, în acest caz, mult mai mici
ajungând la valori de 0,4 pentru oţel şi alamă cu grosimi mai mici de 1,5 mm şi
la valori de 0,35 pentru oţel sau alamă cu grosimi mai mari de 1,5 mm.
Procedeul se aplică eficient la grosimi mici g= 0,5  2 mm deoarece la grosimi
mari timpul de încălzire nu este economic. În general timpii de încălzire nu
depăşesc 3…8 secunde. Aceasta determină ca prelucrarea să se realizeze pe
prese mecanice cu un număr mic de curse/min sau pe prese hidraulice, astfel
încât viteza de lucru să fie, în general, mai mică de 100 mm/s. Din punct de
vedere al productivităţii, aceasta este mai scăzută (datorită timpului necesar
pentru încălzire) dar scade foarte mult numărul operaţiilor de ambutisare şi
implicit al matriţelor.
În urma acestor prelucrări se obţin piese cu înălţimi de 1,3…2,3 ori mai mari
decât diametrul, în comparaţie cu procedeul clasic la care aceasta era doar de
(0,6…0,7) d.
Forţa de ambutisare se determină cu relaţia:
F = Lgc (6.148)
Forţa de apăsare-reţinere se calculează folosind expresia:
Q = A q (6.149)
în care L – lungimea conturului piesei, A – suprafaţa semifabricatului aflată
sub elementul de apăsare-reţinere; q – presiunea de apăsare, g – grosimea
semifabricatului.
b) Ambutisarea cu răcirea locală a semifabricatului

Se aplică la piese din oţel sau din aliaje de Ti cu deformabilitate plastică
redusă, pentru care mărirea gradului de
deformare prin încălzirea locală a
semifabricatului ar necesita temperaturi
relativ mari (peste 550o C).
Procedeul constă, în principiu, în ridicarea
rezistenţei metalului în zona periculoasă şi,
treptat, în pereţii laterali, datorită răcirii
bruşte prin intermediul poansonului în
interiorul căruia circulă un mediu de răcire
cu temperatura de –160  170C. Procedeul
Fig. 6. 88. Schema unei instalaţii
pentru ambutisarea cu răcirea
mai este numit şi ambutisare cu răcirea
locală a semifabricatului criogenică a semifabricatului.
Datorită răcirii puternice, se îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ale
materialului (c, r). Aceste caracteristici cresc în cazul oţelurilor cu conţinut de
carbon scăzut de 1,9  2,1 ori, iar la oţelurile inoxidabile de 2…3 ori. De
asemenea, ca urmare a scăderii temperaturii, plasticitatea materialului scade dar
aceasta nu prezintă importanţă deoarece în zona răcită deformarea plastică este
deja realizată.
Instalaţiile pentru ambutisare criogenică (fig. 6.88) utilizează ca mediu de
răcire, în general, azotul lichid sau, mai rar, oxigenul sau aerul lichid. Acesta
este introdus în poansonul de ambutisare tubular 1 prin intermediul unei
conducte 2 şi este evacuat prin tubul 5. Semifabricatul este apăsat prin
intermediul plăcii de reţinere 3, poansonul în care se găseşte lichidul 6 obligând
semifabricatul să ia forma din placa de ambutisare 4. Prin aplicarea acestei
metode, gradul de deformare creşte cu circa 25 … 30% faţă de ambutisarea
obişnuită la rece. Procedeul are totuşi dezavantajul unei viteze de deplasare a
berbecului presei la cursa activă, foarte mică, în jur de 15…20 cm/min (viteză ce
se stabileşte în funcţie de înălţimea critică de ambutisare, ce asigură prelucrarea
fără fisurarea sau ruperea materialului), şi, de asemenea, costul ridicat al
matriţelor şi al instalaţiei de răcire.
6.7.2. Ambutisarea hidraulică
Acest tip de ambutisare se realizează ca urmare a presiunii ridicate exercitate

de un lichid asupra semifabricatului care poate îndeplini rolul poansonului sau
al plăcii active. Se aplică în special pentru ambutisarea pieselor cu configuraţie
complexă şi a celor de formă conică, sferică, parabolică, dintr-o singură operaţie,
înlocuind executarea acestora prin mai multe (3-4) operaţii obişnuite. Procedeul
constă în crearea unei presiuni hidrostatice uniform repartizate în mediu lichid,
care execută deformarea plastică a materialului ce ia forma matriţei.
Una din principalele probleme care trebuie rezolvate la acest tip de
ambutisare este cea a etanşării spaţiului în care se creează presiunea
hidrostatică, ce poate ajunge până la 5…30 Mpa, în funcţie de gradul de
Fig. 6.89. Ambutisarea hidraulică cu placă

Fig. 6.90. Schema ambutisării hidraulice
activă rigidă : 1-placa de bază; 2 – element de
cu diafragmă de cauciuc: a – înainte; b –
apăsare; 3 – piesa; 4-matriţa; 5 – garnitură de
după ambutisare
etanşare; 6- orificiu de evacuare a aerului
deformare şi de materialul prelucrat. Aceasta se realizează cu membrană
elastică, cu pernă de cauciuc sau chiar de către semifabricat (cu ajutorul unei
garnituri).
Gradul de deformare la
ambutisarea hidraulică este
mai mare decât la
ambutisarea obişnuită,
coeficienţii de ambutisare
admisibili pentru
prelucrarea într-o singură
operaţie având valori în
limitele: 0,43…0,46 pentru
Fig. 6.91. Schema ambutisării hidraulice cu pernă (husă)
de cauciuc
duraluminiu; 0,41…0,44
pentru aliaje din aluminiu;
0,42…0,45 pentru oţeluri cu un conţinut redus de carbon; 0,41…0,43 pentru
oţeluri inoxidabile.
Ambutisarea hidraulică se poate executa prin acţiunea directă a lichidului
asupra semifabricatului (fig. 6.89), prin intermediul unei diafragme cu cauciuc
(fig. 6.90), sau prin intermediul unei camere (huse) de cauciuc (fig. 6.91).
Ambutisarea hidraulică prin acţionarea directă a lichidului hidraulic asupra
semifabricatului, implică faptul că lichidul joacă rolul poansonului, iar placa
activă este rigidă şi constă în trimiterea lichidului, prin intermediul unui ajutaj
practicat în elementul de etanşare 2, înspre piesa 3, obligând-o să ia forma
matriţei (plăcii de ambutisare) 4. Pentru a se putea realiza ambutisarea trebuie
asigurat evacuarea aerului din matriţă, lucru posibil prin practicarea unui
orificiu 6.
La ambutisarea prin intermediul unei diafragme de cauciuc (fig. 6.90)
elementul de presiune
11, acţionat prin
intermediul berbecului
presei 1, şi ghidat prin
placa de presiune 2,
obligă lichidul 8, să
acţioneze asupra
diafragmei 3 ce este
aşezată deasupra
semifabricatului 6.
Apăsarea - reţinerea
materialului se face
prin intermediul plăcii
7, iar etanşarea se
realizează cu ajutorul
garniturilor 9. Placa
activă 4 este aşezată pe
Fig. 6.92. Scheme de ambutisare hidraulică cu poanson
un suport 10, presiunea
rigid
din camera de presiune măsurându-se cu ajutorul unui manometru, iar reglarea
presiunii prin intermediul unui ajustaj 5.
Ambutisarea hidraulică în
matriţă cu cameră de cauciuc
(fig. 6.91) se realizează prin
intermediul pernei de cauciuc 2
în care este introdus lichid sub
presiune prin intermediul unui
ajustaj practicat în placa de fixare
1. Semifabricatul 4 ia forma
plăcii active 5 aşezată în
interiorul incintei de lucru 6,
menţinerea în poziţie de lucru
fiind asigurată cu ajutorul unor
inele de reţinere 3 şi 7.
O a doua grupă de ambutisări
hidraulice utilizează poansoane
Fig. 6.93. Piese obţinute prin ambutisare rigide, lichidul având rolul plăcii
hidraulică de ambutisare. La aceste tipuri
de prelucrări piesa ia forma
conjugată a poansonului. În
figura 6.92 se prezintă patru
scheme ale acestei variante de
prelucrare. Se poate observa că, şi
în acest caz, prelucrarea se poate
face cu sau fără membrană.
Câteva forme de piese
obţinute prin ambutisare
hidraulică sunt arătate în figura
6.93. Pentru a se putea realiza
configuraţia diverselor tipuri de
Fig. 6.94. Schema ambutisării hidraulice cu piese este necesar ca forma
poanson metalic conic: 1-semifabricat; 2-placă de
poansonului sau a matriţei să
ambutisare; 3-element de apăsare; 4-poanson
metalic; 5-lichid; 6-garnitură de etanşare
corespundă configuraţiei piesei
ce urmează a se obţine. În acest
sens se poate exemplifica cazul
ambutisării pieselor conice (fig. 6.94) şi a pieselor semisferice (fig. 6.95).
Procesul de deformare la ambutisarea hidraulică prezintă o serie de
particularităţi legate, în primul rând, de ecruisarea şi fixarea puternică pe
poanson a materialului. Efortul unitar la care este capabil să reziste materialul,
creşte datorită ecruisării realizându-se astfel un grad de deformare mai ridicat.
Gradul de deformare admisibil depinde în acelaşi timp de proprietăţile
materialului, fiind cu atât mai mare cu cât modulul de ecruisare este mai mare.
Există recomandări care arată că acest grad de deformare poate fi calculat cu o
expresie de tipul:
1
k  0,95...1,35  e n (6.150)
m
în care n este modulul de
ecruisare a materialului.
Ambutisarea hidraulică se
poate executa pe prese cu ajutorul
unor instalaţii hidrostatice de tipul
celor utilizate curent în acţionările
diferitelor echipamente tehnologice.
Fig. 6.95. Schema ambutisării hidraulice cu 6.7.3 Ambutisarea cu ajutorul

poanson metalic sferic: 1 – element de cauciucului
legătură cu presa; 2- placă de ambutisare; 3-
inel de fixare; 4- garnitură de etanşare; 5- Se utilizează pentru piese din
corpul matriţei; 6 – ajutaj de admisie a tablă subţire şi poate fi cu poanson
lichidului; 7 –împingători; 8 – ajutaj de
de cauciuc (fig. 6.96,b) sau, mai des,
evacuare a lichidului; 9- placă de apăsare –
reţinere; 10- poanson
cu placă de ambutisare din cauciuc
(fig.6.96,a). În ambele cazuri
prelucrarea se face pe prese hidraulice.
Matriţele pentru ambutisare cu ajutorul cauciucului au o construcţie simplă
putând fi utilizate pentru prima sau pentru următoarele operaţii.
Cauciucul utilizat trebuie să aibă caracteristici speciale cum ar fi: rezistenţă la
rupere r = 50  55 MPa, alungire specifică de 600…700 %, duritatea Shore în jur
de 70 etc.
Starea de tensiune este favorabilă obţinerii unui grad de deformare mai mare
şi a unor raze de racordare mai mici la fundul piesei.
Forţa de ambutisare se calculează cu relaţia:
F = pA (6.151)
în care A – aria plăcii active, iar p – presiunea exercitată de cauciuc asupra
semifabricatului, având valori cuprinse între 26 … 40 MPa, în funcţie de
materialul prelucrat, de coeficientul de ambutisare şi de grosimea relativă a
semifabricatului, valorile mai mari fiind pentru semifabricate mai subţiri şi
coeficienţi de ambutisare mai mici.
Fig. 6.96. Schema ambutisării cu elemente active din cauciuc: a) –

placă de ambutisare din cauciuc; b) – poanson din cauciuc;
6.7.4. Vibroambutisarea şi ambutisarea cu ultrasunete
Un rol important în cadrul prelucrărilor neconvenţionale de deformare

plastică este ocupat de prelucrările efectuate sub acţiunea câmpului ultrasonic,
în afară de ambutisare mai efectuându-se şi ştanţare, trefilare sau laminare. La
aceste procedee de prelucrare neconvenţională peste mişcarea statică de
deformare (convenţională) se suprapune o mişcare dinamică, vibratorie a
elementelor active care poate fi axială, radială, torsională sau combinată.
Indiferent de felul operaţiei care se execută, instalaţiile destinate acestor
tipuri de prelucrări se compun dintr-un generator de oscilaţii, din echipamentul
pentru realizarea procesului de deformare (ştanţa sau matriţa) şi din sistemul
acustic. Sistemul acustic constituie baza instalaţiei şi se compune din unul sau
din mai mulţi traductori electroacustici şi din elemente de conducere,
concentrare şi focalizare a energiei ultrasonore la locul unde se realizează
prelucrarea semifabricatului. Sistemele acustice se diferenţiază după tipul lor
(închise sau deschise), după modul de introducere a ultrasunetelor în focarul de
deformare (prin sculă, prin semifabricat sau combinat), după tipul undelor
(longitudinale, transversale, radiale, torsionale, de încovoiere, de suprafaţă etc.)
Având în vedere criteriile ce conduc la utilizarea raţională a energiei
ultrasonore şi calitatea corespunzătoare a pieselor finite, s-au stabilit câteva
scheme optime de introducere a oscilaţiilor în focarul de deformare (fig. 6.97).
Principalele efecte obţinute prin activarea ultrasonică a deformării plastice la
rece constau în scăderea forţei de deformare, creşterea gradului de deformare,
uniformizarea deformaţiei, scăderea rugozităţii, îmbunătăţirea microstructurii
piesei şi mărirea eficienţei puterii consumate.
Aceste efecte sunt urmarea influenţei vibraţiilor volumului materialului prin
Fig. 6.97. Modalităţi de activare ultrasonică la ambutisare

modificarea caracteristicii mecanice tensiune – deformaţie în sens favorabil
deformării şi asupra suprafeţei, prin modificarea condiţiilor de frecare între
piesă şi sculă.
Orice sistem oscilatoriu pentru deformare plastică la rece trebuie să
îndeplinească anumite cerinţe tehnologice şi acustice. Cele tehnologice se referă
la precizia de calcul şi de execuţie, la calitatea suprafeţelor, la materialul din care
se confecţionează subansamblul concentrator – sculă etc. Cerinţele acustice sunt
legate de crearea în sistem a unui regim de oscilaţii care să permită transmiterea
în sistem a energiei ultrasonore de la traductor la focarul de deformaţii.
Pierderile minime de energie ultrasonoră sunt posibile atunci când sistemul
oscilator lucrează în regim de rezonanţă, deci când frecvenţa proprie a
elementelor şi a întregului sistem coincide cu frecvenţa oscilaţiilor care se excită.
Pentru construirea concentratorului şi a sculei se utilizează materiale cu bună
elasticitate şi rezistenţă mare la oboseală (cum sunt oţelurile cu un conţinut
ridicat de carbon, oţelurile aliate, aliajele de titan etc.).
În cazul ambutisării, cu toate că există o serie de limitări de aplicare, din
considerente tehnico-economice, introducerea energiei ultrasonice în proces este
favorizată de caracterul complex al stării de tensionare a materialului în flanşă,
de vitezele de deformare relativ mici, de raportul volum – suprafaţa favorabil
etc. Ambutisarea cu ultrasunete a dat rezultate cu eficienţă maximă la
prelucrarea pieselor din materiale cu prelucrabilitate scăzută prin ambutisare,
înlocuind ambutisarea cu încălzirea semifabricatului.
Reducerea forţelor de ambutisare datorită introducerii vibraţiilor este în
medie de 15%, în funcţie de materialul prelucrat, de modul de activare şi de
amplitudinea oscilaţiilor. Mărimea reducerii forţelor este diferită în funcţie şi de
locul unde se află focarul de deformare în sistemul de oscilaţii. Se apreciază că
energia ultasonoră este folosită mai raţional dacă focarul de deformare este în
ventrul de deplasare a undei longitudinale. De asemenea, la amplitudini mai
mari ale oscilaţiilor forţele sunt mai mici.
Gradul de deformare creşte prin activare ultrasonică la valori de 2,5…3 faţă
de 1,8…2 în cazul prelucrării fără activare, iar coeficientul de ambutisare se
reduce putând atinge valori de 0,4…0,43. În acest fel, în loc de 3…4 operaţii
pentru aceeaşi piesă este necesară o singură operaţie. La unele materiale greu
deformabile, cum sunt aliajele de titan, de molibden, oţelurile înalt aliate etc.,
adâncimea de ambutisare creşte de 1,4…1,9 ori, în timp ce în cazul aliajelor de
magneziu se poate renunţa la încălzirea prealabilă a semifabricatului. De
valoarea gradului de deformare şi de proprietăţile fizico – mecanice ale
materialului de ambutisat depinde alegerea caracteristicilor geometrice ale plăcii
de ambutisare. Creşterea razei plăcii de ambutisare conduce la creşterea forţei
de ambutisare.
Prin utilizarea energiei ultrasonore se reduce foarte mult frecarea, în special
în racordurile matriţelor şi în secţiunile tăietoare, ceea ce micşorează
considerabil rebuturile datorate ruperilor de material sau încreţiturilor rezultate
în urma deformării.
Fig. 6.98. Sisteme oscilatorii pentru ambutisarea cu ultrasunete:

a – cu excitarea prin poanson; b – cu excitarea prin matriţă; c – cu excitarea combinată
prin poanson şi matriţă.
1- transductor; 2 – placa activă; 3 – semifabricat; 4 – concentrator
La ambutisare se utilizează, în principal, sisteme acustice cu unde

longitudinale, cu activarea fie prin poanson, fie prin placa activă, fie combinat
(fig. 6.98).
Vibrarea se poate face cu frecvenţe joase (sute de Hz) sau cu frecvenţe
ridicate (sute de kHz) – ultrasunete. Amplitudinea vibraţiilor variază între 10 
1000 m.
În urma ambutisării ultrasonice rugozitatea suprafeţelor poate ajunge la Ra =
0,4…0,8 m, faţă de Ra=1,6 m cât se obţine în mod curent la ambutisarea
obişnuită. De asemenea, se constată efecte benefice în ceea ce priveşte duritatea
suprafeţelor, adâncimea stratului ecruisat etc.
6.7.5. Ambutisarea rotativă
Este utilizată pentru realizarea de

piese, în producţia de serie mică, a
unor piese de dimensiuni mari sau de
formă complicată, dar simetrică, cu
ajutorul unor strunguri sau a unor
maşini speciale. Se pot realiza
operaţii de ambutisare cu şi fără
subţiere dar şi operaţii de fasonare,
ca umflarea, gâtuirea, evazarea,
Fig. 6.99.Schema ambutisării pe strung bordurarea sau răsfrângerea
marginilor. Semifabricatele utilizate
au, în general grosimi cuprinse între 1 şi 3 mm, ea fiind limitată, pe de o parte de
pericolul apariţiei cutelor, iar pe de altă parte, de rigiditatea sistemului şi de
forţele de deformare. În principiu, ambutisarea rotativă (fig. 6.99) constă în
transformarea unei piese sub formă de disc într-o piesă cavă, prin deformări
parţiale, semifabricatul fiind antrenat într-o mişcare de rotaţie. Cu o rolă,
semifabricatul este treptat transformat până la execuţia completă a piesei. Axul
strungului realizează viteze de circa 400-600 rot / min pentru prelucrarea tablei
TDA de oţel, 800-1200 rot/min la aluminiu, 500-900 rot/min, la duraluminiu
moale, 800-1100 rot/min la alamă,
600-800 rot/min la cupru, valorile
mai mari fiind recomandate
pentru table mai subţiri.
Ambutisarea rotativă se poate
realiza şi prin copiere după şablon,
în acest caz semifabricatul, sub
formă de disc, este antrenat în
mişcare de rotaţie (fig. 6.100) şi
este presat pe un dorn profilat 1,
cu ajutorul unui element activ de
formă specială sau cu ajutorul
unor role 2 aflate într-un suport 5
în păpuşa mobilă a strungului.
Transformarea discului în piesă
Fig. 6.100. Schema ambutisării pe strung într-o cavă se face prin apăsare rolei 2,
singură operaţie prin copiere hidraulică după care urmăreşte profilul dornului
şablon fie prin copiere după şablonul 4
prin intermediul palpatorului 3
sau după program sau (fig. 6.101),
adesea, chiar manual (fig. 6.102). Şi
în acest caz se utilizează un
coeficient convenţional de
ambutisare ce atinge valori de
0,6…0,8 pentru piese cilindrice şi
0,2...0,3 pentru piese conice.
Prin ambutisare pe strung se
pot obţine atât piese cilindrice, dar
şi piese conice sau de altă formă de
revoluţie. În urma amutisării, pe
suprafaţa piesei, vor rămâne
urmele lăsate de sculele de
Fig. 6.101. Schema ambutisării pe strung prin
deformare. Aceste urme au
formare după program: 1- suport deplasabil în
coordonate x-z, 2- rolă 3- dorn de presare, 4- dimensiuni ce depind de avansul
semifabricat, 5- cuţit de tundere, 6-dorn de de lucru al sculei, de geometria
formare; 7 – păpuşa mobilă; 8 –dispozitiv de acesteia şi de forma piesei
finisare obţinute. Pentru a se înlătura
Fig. 6.102. Schema ambutisării manuale pe strung: 1- Fig. 6.103. Schema ambutisării
semifabricat; 2- dorn de presare; 3 – ştift de orientare cu subţierea voită a
a rolei; 4 – rolă; 5 – şablon; 6- dorn de formare; materialului pe strung
complet aceste neregularităţi, suprafaţa este supusă unei finisări printr-o

strunjire clasică. În cazul prelucrării după program, este posibil ca aceste
operaţii să fie realizate simultan la acelşi post de lucru (fig, 6.101).
Pentru obţinerea unor piese cu grade de deformare mai mari, piesele se pot
realiza şi prin ambutisare în operaţii succesive, pe dornuri cu profile
corespunzătoare, dar cu acelaşi diametru. Dimensionarea semifabricatelor se
face pe baza egalităţii volumelor, ţinând cont şi de faptul că la acest procedeu
are loc o întindere a materialului cu circa 5…7%.
Deosebit de important este alegerea regimului de lucru corespunzător
fiecărui material şi fiecărei grosimi a semifabricatului. Se apreciază că turaţiile
mai mari se pot utiliza în cazul materialelor mai moi şi mai subţiri, valori mici
ale avansului de lucru conducând la obţinerea unor suprafeţe cu urme mai puţin
pronunţate. Alegerea distanţei dintre rola deformatoare şi dorn este deosebit de
importantă. Este necesar ca această distanţă să fie constantă pe toată suprafaţa
piesei şi să fie cât mai apropiată de grosimea semifabricatului. În cazul reducerii
Fig. 6.103. Strung pentru ambutisarea pieselor din tablă

acestei distanţe, se pot obţine subţieri ale materialului (cazul ambutisării cu
subţierea voită, fig. 6.103), iar în cazul măririi exagerate a ei, piesa poate rezulta
cu abateri mari de formă. Pe strung pot fi obţinute o serie întreagă de alte
operaţii de deformare la rece. Câteva din acestea sunt prezentate în capitolul 7.
Pe maşinile pentru ambutisarea rotativă se realizează şi alte operaţii de
fasonare a tablelor. Ele au o formă asemănătoare strungurilor paralele. Pe batiul
1 (fig. 6.103) este asamblat căruciorul 2, care execută deplasări în lungul
ghidajelor, păpusa mobilă 4 şi variatorul de turaţii 3. Piesa de prelucrat se
fixează prin strângere între dornul profilat (modelul) 9, şi rola de reazem 7.
Strângerea se realizează cu ajutorul păpuşii mobile în care este asamblat
suportul portrolă 5.
Operaţia de fasonare se execută prin apăsarea cu rolă – sculă 8 pe
semifabricatul din tablă care va lua forma dornului 9. Rotirea semifabricatului
de prelucrat este asigurată de către arborele principal 10 al maşinii. Executarea
deplasărilor rolei de lucru în direcţie perpendiculară pe axa de rotaţie a piesei se
asigură cu ajutorul saniei 6 asamblată pe căruciorul maşinii. Forţele care
acţionează la deformarea semifabricatului, reprezentate în figura 6.103, sunt
importante în vederea obţinerii unor piese de calitate corespunzătoare. Se
consideră că forţa Fx este componenta principală, celelalte componente
exprimându-se în funcţie de aceasta, ca fiind: Fy=(0,85-0,90)Fx şi Fz=(0,16-0,20)Fx.
De mare importanţă pentru componenta Fx este forţa iniţială de strângere a
semifabricatului în vederea presării.
Pentru transmiterea mişcării de rotaţie, prin frecare, de la arborele principal
la piesa de prelucrat, este necesar ca suprafaţa acesteia să fie degresată. În cazul
când se prelucrează piese degresate, forţa de strângere se va lua Q=(0,12-0,15)Fx,
iar când pe suprafaţa piesei apar urme de unsoare, forţa de strângere se
dublează.
În mod curent, deformarea tangenţială a materialului produce cute care pot
duce la ruperea materialului. Factorul care poate contribui la eliminarea acestui
neajuns este reducerea diametrului la prima operaţie. In mod curent, se
apreciază că o reducere a diametrului cu 30-35 % la prima operaţie şi de 25 % la
operaţiile următoare sunt favorabile procesului. De obicei, după reduceri de 25-
30% ale diametrului urmează o recoacere. Un alt defect care este des întâlnit este
cel al variaţiilor de grosime, constatându-se reduceri de până la 35% din grosime
în zona de presare şi de circa 20% în zona de capăt al piesei.
Maşinile destinate ambutisării rotative cu subţierea materialului lucrează pe
acelaşi principiu ca cea prezentată în figura 6.103, dar forţele pe care le
realizează sunt mult mai mari, pentru care rolele de presare sunt deplasate cu
dispozitive rigide. La aceste maşini presiunea specifică de lucru depăşeşte
2500…2800 MN/m2, iar avansul role de presare este în jur de 0,012…2,0
mm/rot.
În acest moment, ambutisarea rotativă îşi găseşte o largă aplicabilitate
industrială. Astfel ea se utilizează, în industria aviatică şi spaţială se obţin carcase,
învelişuri, corpuri de rachetă, arbori, tuburi, ogive, parabole de radare, capotaje
din turboreactoare, etc. în industria constructoare de nave se obţin piese cum ar fi
tubul detector, învelişul torpedoului, carcasa de înfăşurare etc, în industria de
elemente pentru centrale nucleare se produc tuburi de centrifugare în domeniul
aparaturii de comunicaţii la fabricarea de antene parabolice, catozi, membrane, în
domeniul tehnicii imprimărilor moderne se realizează diverşi cilindri de imprimare
şi copiere.
Pe lângă aceste aplicaţii în industrii considerate de vârf, există nenumărate
piese executate prin ambutisare rotativă în domeniul mai general al construcţiei
de maşini şi echipamente diverse pentru chimie, metalurgie, minerit,
petrochimie, criogenie, agricultură, industrie agro-alimentară, industria de
automobile, de transport, electrotehnică, industria de textile precum şi piese din
gama echipamentelor de bucătărie (farfurii, boluri, cupe) sau instrumente
muzicale. Se pot obţine prin această metodă capete de cilindru, capete pentru
generatoarele Van de Graff, tori pentru bobinele Tesla.
6.8. Consideraţii economice privind procesele de ambutisare
Prelucrarea prin ambutisare este un procedeu economic mai ales atunci

când aceasta are loc în producţia de serie mare şi de masă. Principalul criteriu
tehnico-economic al construcţiei pieselor matriţelor de ambutisat este constituit
din asigurarea consumului minim de material, concomitent cu utilizarea unui
număr minim de prelucrări şi posibilitatea executării piesei cu matriţe cât mai
simple.
Principalul indicator tehnico-economic al pieselor ambutisate este constituit
din costul fabricării lor. Un aspect foarte important ce trebuie avut în vedere este
cel al proiectării raţionale a proceselor de ambutisare. Este necesar a se lua toate
măsurile pentru a se evita pierderile survenite prin rebutarea pieselor, din cauza
crăpăturilor ce pot apărea ca urmare a alegerii neraţionale a numărului
operaţiilor de ambutisare. De aceea, este indicat, mai ales în producţia de serie
mare sau de masă, ca acest număr să fie mărit cu 1-2 faţa de cel rezultat din
calcule, pentru a reduce gradul de deformare pe fiecare operaţie, chiar dacă în
acest fel cresc dimensiunile matriţei de ambutisare sau numărul acestora.
Şi aici o importanţă deosebită este acordată croirii raţionale, economice a
semifabricatului. Trebuie avut în vedere că flanşele se obţin la dimensiunile de
pe desen încă de la prima operaţie şi se menţin în continuare până la sfârşitul
prelucrării.
Sunt situaţii când, pentru a îmbunătăţi condiţiile de deformare, se introduce
o fază suplimentară. Pentru a preveni apariţia cutelor, este recomandat a se lua
un număr mai mare de ambutisări, prin alegerea unor coeficienţi de ambutisare
mai mari pe fiecare operaţie. Aceste elemente chiar dacă, aparent conduc la
creşterea costului matriţelor, contribuie la reducerea costurilor datorită
eliminării unui număr mare de rebuturi ce s-ar obţine în mod obişnuit.
Un aspect de multe ori neglijat este cel al alegerii unor variante de
ambutisare care să se preteze mai bine seriei de fabricaţie, proprietăţilor
materialului prelucrat, condiţiilor concrete existente în întreprindere etc.
6.9.Concluzii
Procedeele de ambutisare sunt utilizate în diverse industrii pentru obţinerea

de obiecte de uz casnic (căzi, veselă, oale etc.), pentru realizarea diverselor părţi
ale caroseriei auto, pentru o serie întreagă de carcase utilizate în diverse sectoare
economice etc. Numărul de repere executate prin ambutisare, întâlnite în viaţa
de zi cu zi, este extrem de mare, începând de la cutiile pentru sucuri sau
conserve şi până la elemente de caroserii ale automobilelor, toate au componente
realizate parţial sau total prin ambutisare. Ca şi în cazul altor procedee de
deformare plastică, recomandăm o abordare foarte atentă a acestui subiect atât
teoretic cât si practic.
Capitolul 7
PROCEDEE DE FASONARE
7.1.Definiţie. Analiza proceselor de fasonare.
Fasonarea reprezintă grupa operaţiilor de prelucrare prin deformare

plastică la rece, prin care piesele se obţin ca urmare a deformării locale a
semifabricatelor plane (obţinute din table sau benzi), cave sau tubulare. Din
această grupă fac parte operaţiile de răsfrângere a marginilor, umflarea
(lărgirea), gâtuirea, bordurarea, reliefarea, adesea aici, fiind incluse şi operaţii ce
se pot considera în grupa îndoirilor ca îndreptarea, roluirea, planarea etc.
Prelucrarea se realizează prin deformarea locală a semifabricatului, de obicei
fără o modificare intenţionată a grosimii acestuia (existând şi procedee de
răsfrângere a marginilor găurilor cu subţierea grosimii semifabricatului).
Aceste procedee se realizează pe prese, cu ajutorul matriţelor, prin
deformări cu puteri şi viteze mari, iar când piesele au forma corpurilor de rotaţie
se pot realiza chiar pe strunguri sau pe alte maşini speciale .
Deoarece fiecare procedeu de fasonare comportă particularităţile lui, vom
analiza în continuare, pe rând cele mai cunoscute operaţii de fasonare.
7.2. Răsfrângerea marginilor
Răsfrângerea marginilor constă în formarea unei borduri (guler) în jurul

găurilor prelucrate în prealabil, deformare realizată, cu ajutorul unui poanson 1.
Semifabricatul este obligat să pătrundă prin placa de activă 4 (fig. 7.1), pe
conturul exterior al semifabricatelor sau al marginilor unei ţevi pentru formarea
unei flanşe perpendiculară pe axa ei (aceste borduri servesc la mărirea rigidităţii
piesei sau vor putea fi filetate sau întrebuinţate pentru asamblare – fig. 7.2).
Răsfrângerea marginilor găurilor poate avea loc fără sau cu subţierea grosimii
pereţilor. Prezintă interes deosebit cea fără modificarea grosimii.
362 Procedee fasonare
Fig. 7.1. Scheme de răsfrângere a marginilor a-cu poanson cu

cap cilindric; b – cu poanson cu cap sferic: 1 – poanson, 2-
placă de apăsare; 3- semifabricat; 4 – placă activă
Există mai multe tipuri de răsfrângeri a marginilor: pentru orificii (obţinute

anterior prin perforare sau prin burghiere) circulare sau necirculare, răsfrângeri
ale marginilor unui contur exterior, răsfrângeri ale marginilor unor ţevi pentru
formare unei flanşe perpendiculare pe axa ei etc.
7.2.1. Răsfrângerea marginilor orificiilor circulare
În cazul răsfrângerii marginilor găurilor cilindrice are loc o alungire în

direcţie tangenţială, cu micşorarea grosimii materialului, o întindere în direcţie
radială şi o compresiune cu un maxim pe muchia exterioară de racordare a
bordurii spre placa de răsfrângere.
În cazul răsfrângerii fără subţierea pereţilor, gradul de deformare se exprimă
prin coeficientul de răsfrângere, dat de relaţia:
d
Kr  (7.1)
D
în care d este diametrul necunoscut al găurii a cărei margini urmează să fie
răsfrânte, iar D este diametrul mediu al bordurii răsfrânte.
Valorile coeficientului de răsfrângere depind de materialul prelucrat şi
grosimea relativă a acestuia, de caracterul prelucrării găurii a cărei margine
urmează a fi răsfrântă, de forma părţii active a poansonului (cu cap cilindric –
fig. 7.1, a sau cu cap sferic – fig. 7.1, b, cu cap parabolic, cu cap tronconic etc.). În
cazul deformării oţelului moale valorile coeficientului de răsfrângere sunt
cuprinse, în general, între 0,25 şi 0,85, sensibil mai mici, dacă orificiu căruia i se
răsfrâng marginile a fost în prealabil şi curăţat de bavuri.
Fig. 7.2. Exemple de piese cu marginile răsfrânte prin deformare la rece şi utilizări ale lor
Fig. 7.3. Schema răsfrângerii marginilor la

piesele cu bordură joasă Fig. 7.4. Schema răsfrângerii marginilor
pieselor cu bordură înaltă
În funcţie de înălţimea bordurii răsfrânte piesele se clasifică în piese cu

înălţimea bordurii mare şi piese cu înălţimea bordurii redusă. Tehnologia
realizării acestor piese şi modul de calcul diferă.
În cazul pieselor cu înălţimea bordurii mică se realizează mai întâi o piesă
plană în care se perforează un orificiu cu diametrul d, necunoscut (fig. 7.3).
Pentru a determina valoarea lui d astfel încât să se obţină o piesă cu
dimensiunile din figura 7.3. Se determină mai întâi un diametru aproximativ d,
prin metoda egalării ariilor1, egalând aria semifabricatului plan cu diametrul D1
ce are practicat orificiul cu diametrul d, cu aria formată din sfertul de tor şi piesa
cilindrica cu înălţime h. Se obţine
D  g  2r  
2
   g   g
2
 d 2  4,94 D  g  2r  r    6,28 r    Dh (7.2)
4   2   2
Cu valoarea diametrului d astfel calculată se determină coeficientul de

răsfrângere ktab, din tabele, în funcţie de tipul poansonului (cu cap sferic sau
cilindric – la cel cu cap sferic gradul de deformare este mai mic), materialul
g
prelucrat, procedeul de găurire şi raportul 100 . Cu valoarea coeficientului de
d
răsfrângere astfel aleasă, ktab se recalculează d 0'  k tab  D .
Dacă 5g < d 0' < d (se ia 5g deoarece se consideră o decupare la limita
perforării) atunci răsfrângerea marginilor se poate face din piesa plană cu
orificiul de diametrul d’. În acest caz înălţimea piesei răsfrânte va avea valoarea:
H=h+r (7.3)
1
Există şi posibilitatea ca pentru calculul acestor dimensiuni să se considere că, în zona
răsfrântă, au loc nişte îndoiri simple, astfel încât se poate aplica metoda egalării
lungimilor pe fibra medie a peretelui piesei.
d 0'
Dacă > d, nu se poate obţine, în acest fel, piesa şi se va proceda ca în cazul
pieselor cu bordură înaltă, adică, la început se ambutisează o piesă cilindrică cu
flanşă de înălţime ho pe fundul căreia se va perfora o gaură cu diametrul d, gaură
căreia i se va răsfrânge marginile (fig. 7.4).
Se pune problema determinării înălţimii ho a piesei ambutisate ce rezultă în
urma unui număr oarecare n de operaţii de ambutisare. Pentru aceasta se face
apel la metoda egalării ariilor, pentru porţiunea cilindrică a piesei de înălţime h
rezultată în urma răsfrângerii marginilor găurii cu diametrul d. Astfel se obţine:
 2  d 2 
2
 
Dh  4,94 D  g  2r f  r f 
g  g
  6,28 r f    0,785 D  g  2r f
2 2
(7.4)
 
Pe lângă valoarea lui h nu se cunosc nici d şi rf,, ceea ce conduce la o ecuaţie

cu trei necunoscute. Pentru a o rezolva se ia rf astfel să se poată obţine piesa prin
ambutisare, după indicaţiile de la piesele cilindrice, iar pentru d se impun
condiţiile ca:
d  5g
d  D – g – 2rf – 0,5g (se ajunge pe linia centrelor) (7.5)
d  ktabD
În aceste ipoteze se determină limitele în care poate varia d, impunându-se

condiţia extremă de a se lucra exact la marginea razei de racordare, adică d= D –
d
2rf – g – 0,5g; În aceste condiţii se calculează şi se adoptă, din tabele valorile
g
coeficientului de deformare k’tab; Se recalculează d 0'  k ' tab D şi se verifică d 0' < d
(condiţie care de obicei se respectă). Cu valoarea astfel rezultată se calculează
din relaţia (7.4) valoarea lui h şi apoi valoarea lui ho :
ho  H  h  r f  g (7.6)
Dacă este necesar, ca deformarea să se realizeze în mai multe operaţii de

răsfrângere, valorile coeficienţilor de răsfrângere pentru operaţiile ulterioare se
majorează faţă de cele majorate
Rezultă, ca urmare, că pentru a obţine reperul considerat, se ambutisează
piesa, după traseul tehnologic de la ambutisarea obişnuită (fără orificiul
perforat), apoi se perforează fundul piesei şi apoi se răsfrânge marginea urmând
ca la final să se realizeze tunderea piesei din bandă. Dimensiunile
semifabricatului iniţial, din care se obţine piesa ambutisată, se determină, pe
baza egalării ariilor, luând în considerare piesa ambutisată cu dimensiunile df,
hn, D, rf, rF.
Forţa necesară răsfrângerii marginilor găurilor se determină cu relaţia:
F  1,1kg d m  d  c (7.7)
în care k este un coeficient ce depinde de forma
capului poansonului şi de mărimea jocului dintre
gaura din placa activă şi poanson.
Prin mărirea jocului dintre poanson şi orificiu
din placa activă se obţine o creştere însemnată a
înălţimii marginii răsfrânte a găurii şi a razei de
rotunjire a acesteia (fig. 7.5), pentru acelaşi
coeficient de răsfrângere. La mărirea jocului este
antrenată în deformare o cantitate mai mare de
material având ca urmare subţierea mai puţin
intensă a materialului. De asemenea, se
Fig. 7.5. Forma marginii
răsfrânte a găurilor în funcţie
micşorează şi tensiunile în marginea răsfrântă a
de jocul dintre poanson şi găurii, ceea ce conduce la necesitatea unor forţe de
gaura din placa activă deformare mai mici.
Răsfrângerea marginilor găurilor, cu rază
mare de rotunjire şi înălţime mică a părţii
cilindrice, se foloseşte, în principal, pentru mărirea rigidităţii pieselor cu grosimi
mici. Răsfrângerea cu rază mică de rotunjire şi înălţime mare a marginii se
foloseşte pentru găuri mici care urmează să fie filetate sau în care se vor presa
axe, precum şi, în general, în scopul realizării diferitelor asamblări. De obicei
raza plăcii de deformare se ia egală cu 0,5g.
Jocul dintre poanson şi placa de deformare se ia în jur de 0,65g pentru găuri
ce urmează a fi supuse ulterior filetării, de 0,75…0,77g pentru răsfrângerea
pieselor ambutisate anterior şi de 0,83…0,87g pentru piese plane.
7.2.2. Răsfrângerea marginilor orificiilor necirculare
În cazul răsfrângerii marginilor orificiilor necirculare, acestea se împart în

elemente simple: segmente de dreaptă, la care răsfrângerea se consideră ca o
îndoire; arce de cerc concave, la care răsfrângerea se tratează ca la orificiile
circulare; arce de cerc convexe, la care răsfrângerea se tratează ca o ambutisare.
Verificarea subţierii pereţilor piesei, precum şi stabilirea coeficientului de
răsfrângere, se face pentru zona cu raza de curbură cea mai mică. Coeficientul
de deformare, în acest caz, se alege luând în considerare că întinderea
materialului la colţuri se propagă mai departe în porţiunile rectilinii şi, ca
urmare, valoarea sa este cu circa 10-15% mai mică decât la răsfrângerea
orificiilor circulare. Forma orificiului şi înălţimea răsfrângerii se determină de
regulă prin încercări.
7.2.3. Matriţe pentru răsfrângerea marginilor găurilor
Matriţele pentru răsfrângerea marginilor găurilor pot fi simple, în cazul

când execută numai această operaţie, la semifabricate individuale prelucrate
având orificiile perforate şi pot fi combinate, în cazul în care se execută şi alte
prelucrări ca perforare, decupare, retezare, îndoire pentru obţinerea pieselor din
semifabricat sub formă de bandă. În figura 7.6 se prezintă zona de lucru a unei
matriţe simple pentru răsfrângerea marginii găurii într-un semifabricat plan.
Poansonul 1 este prevăzut cu ştift cilindric pentru centrarea semifabricatului
care se aşază pe suprafaţa extractorului 2, ridicat de către tamponul de cauciuc 5
(fixat între cele două discuri 6) prin intermediul tijelor 7. Poansonul este fixat cu
placa 3 la placa de bază 4. Placa de răsfrângere a marginii 8 este fixată, împreună
cu placa intermediară 11, la placa superioară 12. În interiorul plăcii active se află
împingătorul 9 acţionat de arcul 10.
În figura 7.7 se prezintă schiţa unei matriţe
destinate răsfrângerii marginii găurilor dintr-un
semifabricat plan. Semifabricatul este aşezat pe
placa de reţinere şi eliminare 1, este poziţionat pe
un cep 2 pe orificiul anterior realizat şi este fixat
între plac 1 şi suprafaţa frontală a plăcii de
răsfrângere 3. După deformare, între placa 3 şi
poansonul 1, scoaterea piesei se realizează cu
ajutorul extractorului4 acţionat de traversa mobilă
din culisoul presei, iar eliminarea de pe poanson,
prin placa 1 acţionată de perna elastică din masa
presei.
Pentru răsfrângerea orificiului perforat la
baza unei piese ambutisate, se poate utiliza o
matriţă ca cea din figura 7.8, la care semifabricatul
se aşază şi poziţionează ,prin suprafaţă sa
interioară, pe placa de răsfrângere. La închiderea
Fig. 7.6. Matriţă simplă de matriţei el este mai întâi fixat elastic de placa de
răsfrângere a marginilor reţinere 3 prin intermediul unor arcuri şi apoi
conturul este răsfrânt de către poanson.
Fig. 7.7. Matriţă pentru

Fig. 7.8. Matriţă pentru răsfrângerea marginilor
răsfrângerea marginii
orificiului perforat la baza pieselor ambutisate
orificiului perforat
7.2.4. Răsfrângerea marginilor cu subţierea pereţilor
Răsfrângerea marginilor, cu subţierea pereţilor, se realizează pentru obţinerea

de piese utilizate în mecanica fină, în electrotehnică sau electronică, care necesită
bosaje. Ca urmare a subţierii pereţilor, se pot obţine înălţimi diferite ale marginii
răsfrânte. Executarea piesei se realizează, la început, prin răsfrângerea marginii
găurii fără subţierea pereţilor, în continuare obţinându-se creşterea înălţimii
bordurii pe seama subţierii pereţilor. Gradul de deformare depinde atât de
coeficientul de răsfrângere, cât şi de coeficientul de subţiere a pereţilor (ms=g/g1 –
raportul dintre grosimea iniţială şi cea finală a pereţilor, fig 7.3). Datorită
deformării progresive a peretelui gulerului format prin răsfrângere, coeficientul
de subţiere poate lua valori mai mari decât 2,5 ceea ce face ca în zona deformată
să apară fisuri sau crăpături, mai ales când operaţia de răsfrângere este
executată cu poansoane de formă conică, sferică sau ogivală. Răsfrângerea cu
subţierea materialului se poate executa cu poansoane realizate dintr-o singură
treaptă, cu vârf ascuţit curbiliniu (fig. 7.9,a) sau cu poansoane în trepte, prima
treaptă executând doar răsfrângerea iar următoarele subţierea materialului (fig.
7.9,b). În cea de a doua situaţie, se elimină în mare parte pericolul apariţiei
fisurilor. De asemenea, există posibilitatea de a se executa separat răsfrângerea şi
separat subţierea marginilor.
Răsfrângerea cu subţierea materialului, cu vârf curbiliniu se utilizează, în
special pentru găuri cu diametru mic, care, în general urmează să fie filetate. Cea
de a doua variantă, cu poanson în trepte se aplică la diametre de găuri de circa
10…30 mm, şi înălţimi mari, la care grosimea se poate reduce de 3…5 ori, în
funcţie de material. Poansonul în trepte poate fi de formă tronconică, pentru
găuri mai mici sau de formă cilindrică cu cap tronconic sau curbiliniu, fiind
utilizat pentru găuri mai mari. Utilizarea poansoanelor în trepte implică
realizarea unei strângeri puternice a semifabricatului, precum şi o ungere
abundentă cu un lubrifiant relativ vâscos. Prelucrarea se face relativ uşor, pe
prese cu dublă acţiune.
a) b)
b)
Fig. 7.9. Răsfrângerea marginilor cu subţierea materialului
Forţa necesară răsfrângerii marginilor cu subţierea pereţilor, este mai mare
de ms ori decât forţa necesară fără subţierea grosimii materialului, şi se poate
calcula cu o relaţie de tipul:
g2
F  1,1 d  d 0  c (7.8)
g1
7.2.5. Răsfrângerea marginilor fără perforarea prealabilă a

semifabricatului
Răsfrângerea marginilor se poate realiza şi fără perforarea prealabilă a

semifabricatului. Procedeul se utilizează în vederea obţinerii unor gulere sau
bosaje cu înălţime şi diametru redus, ce urmează a fi filetate. În acest caz partea
activă a poansonului şi a plăcii active au forme caracteristice (fig.7.10).
Poansonul este prevăzut cu o zonă înclinată sub un unghi de 120o, 60o sau 75o,
iar orificiul plăcii active este cilindric, conic sau în trepte, diametrul porţiunii de
atac fiind corespunzător cu cel exterior al bosajului. Coeficientul de răsfrângere
are valori similare cu cele de la răsfrângerea cu pregăurire, iar forţa este similară
cu cea de la operaţia de decupare – perforare, cu deosebirea că, în acest caz,
coeficientul k capătă valori cuprinse între 1,5 …3, în funcţie de forma geometrică
a părţii active:
F  k r Lg (7.9)
în care r este tensiunea tangenţială de forfecare, L este lungimea conturului

muchiei active a poansonului, iar g este grosimea semifabricatului.
7.2.6. Răsfrângerea marginilor conturului exterior
Răsfrângerea marginilor conturului exterior este un procedeu aplicat, mai ales,

la piesele relativ mari executate din table subţiri, din construcţia automobilelor
şi avioanelor. Prelucrarea se realizează la prese cu ajutorul matriţelor cu cauciuc
Fig. 7.10. Scheme pentru operaţiile de răsfrângere fără perforarea prealabilă a

semifabricatului
sau a matriţelor cu plăci active turnate, precum şi la maşini speciale de îndoit
margini cu ajutorul rolelor. Răsfrângerea marginilor conturului exterior se
foloseşte pentru piese cu contur curbiliniu convex, concav sau concav – convex
(fig.7.11). După caracterul stării de tensiune şi al deformaţiilor, răsfrângerea
marginii conturului exterior convex este asemănătoare ambutisării cu adâncime
mică, deoarece apar tensiuni tangenţiale de compresiune, care pot produce
ondularea materialului, iar răsfrângerea marginii conturului concav este
asemănătoare răsfrângerii marginii găurilor, deoarece apar tensiuni tangenţiale
de întindere.
Pentru determinarea mărimii deformaţiilor, se ia în considerare deplasarea
radială a bordurii a, şi raza de curbură R1 (fig. 7.11) şi se defineşte deformaţia
maximă e, ca fiind:
a a
e  (7.10)
R1 R  b
în care semnul minus se foloseşte pentru bordură supusă la întindere, iar
semnul plus pentru cea de comprimare.
Valoarea deplasării radiale, pentru o rază mică de îndoire va fi:
a  b1 cos   (7.11)
în care este unghiul de îndoire.
Valorile medii limită a deformaţiilor în
cazul oţelului carbon obişnuit au sunt în jurul a
0,25 pentru alungire şi de 0,1 pentru
compresiune.
Operaţia de răsfrângere exterioară se
execută, de obicei, în matriţă sau cu cauciuc la
prese cu manivelă, hidraulice şi cu fricţiune, la
maşini speciale de îndoit sau de răsfrânt
marginile. Deformarea cu cauciuc (fig. 7.12) se
Fig. 7.11. Elemente de calcul a poate face cu poanson rigid sau cu poanson
deformaţiilor la răsfrângerea din pernă elastică. Presiunea de lucru creată de
contururilor
cauciuc are valori de circa 100 daN/mm2.
Pentru a nu se forma cute,
atunci când condiţiile tehnice
permit, se pot îndepărta prin
tăiere din marginea
semifabricatului triunghiuri de
material (şliţuire), cu lungime
puţin mai mică decât lăţimea
materialului răsfrânt.
Dispunerea fantelor se face la
distanţe mai apropiate sau mai
Fig. 7.12. Procedee de răsfrângere exterioară cu îndepărtate, în funcţie de
cauciuc: a- simplu; b – cu pană; c – cu placă articulată; mărimea razei de curbură a
d – cu rolă; e – cu inel conturului.
Răsfrângerea conturului exterior
poate fi făcută pe matriţa din figura 7.13.
Piesa se aşază pe poansonul de
răsfrângere 5 şi este poziţionată prin
placa 4, după ce în prealabil a fost fixată
cu inelul de reţinere 2 acţionat de
tampoanele de cauciuc. Piesa este
deformată, apoi, sub acţiunea plăcii
active 3. Elementul de reţinere 2 asigură,
la deschiderea matriţei, eliminarea piesei
din placa activă prin destinderea
tampoanelor de cauciuc 1, comprimate la
Fig. 7.13. Matriţă pentru răsfrângerea cursa activă.
contururilor exterioare
7.3. Gâtuirea şi evazarea
Sunt prelucrări de fasonare prin care are loc deformarea locală a

semifabricatelor tubulare sau cave, în special la capătul acestora, în vederea
micşorării, respectiv a măririi, secţiunii transversale. Prin gâtuire semifabricatul
îşi modifică forma cilindrică, piesa devenind tronconică cu prelungire cilindrică,
tronconică sau sferică (fig. 7.14). Evazarea este procedeul de fasonare care se
aplică numai pieselor cave sau tubulare (fig. 7.15) prin care dimensiunile
transversale cresc, se reduce înălţimea şi grosimea iniţială a semifabricatului.
Datorită tensiunilor tangenţiale de compresiune care apar în procesul de gâtuire,
materialul se îngroaşă pe porţiunea deformată, grosimea în această zonă fiind
aproximativ determinată cu relaţia:
D
g1  g (7.12)
d
în care D şi d sunt diametrele pieselor înainte şi după deformare.

În vederea stabilirii tehnologiei de prelucrare se defineşte un coeficient de
gâtuire total cu relaţia:
Fig. 7.14. Forme de piese prelucrate prin gâtuire

d
mt  (7.13)
D
Numărul operaţiilor de gâtuire se
stabileşte prin compararea acestei valori cu
un coeficient de gâtuire recomandat pe cale
experimentală şi prezentat în tabele în
funcţie de modul de sprijinire al
semifabricatului. Dacă valorile
coeficientului total de gâtuire sunt mai mici
decât cele indicate experimental, atunci
sunt necesare mai multe faze de prelucrare,
numărul lor determinându-se pe baza
Fig. 7.15. Forme de piese prelucrate
relaţiei:
prin evazare
lg(1  k )
n (7.14)
lg(1  k 2 )
Dd
în care k  - grad de relativ de deformare, iar k2 – gradul de gâtuire
d
admisibil pe operaţie care se ia în intervalul k2 = 0,1  0,35 – funcţie de
materialul prelucrat.
La rotunjirea valorii întregi a numărului de operaţii se recomandă ca
valoarea coeficientului de gâtuire la prima operaţie să fie mai mică cu circa
10…15% decât valorile pentru celelalte operaţii.
Asupra elementelor de volum acţionează tensiuni axiale şi tangenţiale de
compresiune – existând pericolul instabilităţii materialului dacă gradul de
deformare este prea mare. De aceea se utilizează sprijinirea exterioară sau
interioară a materialului în timpul deformării. În general, gradul de deformare
la gâtuire fără sprijinire este de aproximativ 20% în timp ce la sprijinire este 30 
40%.
În cazul sprijinirii pe interior, valorile coeficientului de gâtuire se pot reduce
cu circa 50% faţă de valorile corespunzătoare gâtuirii fără sprijinirea
semifabricatului.
Înălţimea h a porţiunii cilindrice gâtuite:
h = h0(1 + m) + a (7.15)
Dd
în care m = 0,4  0,5 = (0,40,5)k, a – adaos pentru tundere, iar h0 –
D
înălţimea necesară obţinerii porţiunii gâtuite calculată prin metoda egalării
ariilor.
Forţa de gâtuire se calculează cu expresia:
F = 1,2 Dgc (7.16)

Calculul forţei poate fi realizat şi prin alte
formule, plecând de la expresia (7.16) şi de la
forma piesei ce urmează a se prelucra.
Matriţele de gâtuit sunt relativ simple,
fiind destinate exclusiv acestei prelucrări. Un
exemplu de asemenea matriţă este prezentat în
figura 7.16. Semifabricatul se aşază pe placa de
presiune 2, fixată pe placa de bază 1, fiind
centrat de cele două semibucşe 3, acţionate la
închidere de bucşa superioară 4 şi la
deschidere de arcurile 7. Deformarea se
realizează cu placa activă 5, fixată la placa
superioară 6.
Se pot aplica şi procedee neconvenţionale
cum sunt gâtuirea pe strung, gâtuirea cu
încălzire locală a semifabricatului sau cea
electromagnetică.
Evazarea se poate executa prin matriţare
sau prin rulare. Calitatea evazării depinde de
numărul de treceri şi de calitatea lubrifiantului
utilizat. Dacă evazarea pe matriţe sau rulare se
face la o conicitate a cărui unghi devine 90o,
operaţia de evazare se transformă în operaţie
Fig. 7.16. Matriţă pentru gâtuire
de răsfrângere a marginilor, iar zona
prelucrată ia forma unei flanşe. În capitolul &6 au fost prezentate exemple de
piese obţinute prin evazare.
7.4. Umflarea
Constă în modificarea formei pieselor tubulare sau a celor cave în vederea

lărgirii (măririi) secţiunii transversale, pe o anumită lungime, cu menţinerea
dimensiunilor la una sau la ambele extremităţi. Deformarea se realizează prin
presarea materialului din interior spre exterior şi, ca urmare, apar tensiuni
tangenţiale de întindere datorită cărora grosimea materialului se micşorează,
astfel că în zona deformată grosimea devine:
d0
g1 = g (7.17)
d
în care d0 este diametrul semifabricatului, iar d este diametrul maxim al piesei

(fig. 7.17). Subţierea materialului în zona deformată depinde foarte mult de
natura sa.
Gradul de deformare al materialului se apreciază cu ajutorul coeficientului
de umflare total, care are valori supraunitare, şi se exprimă cu relaţia:
Fig. 7.17. Forme de piese obţinute prin umflare
d
mt = (7.18)
d0
în care d şi do sunt diametrele pieselor după şi înainte de prelucrare.
Numărul operaţiilor de umflare se stabileşte asemănător ca la ambutisare
prin compararea coeficientului de umflare total mt cu valorile admisibile ale
coeficientului de umflare m stabilit experimental pentru umflarea într-o singură
operaţie. Dacă mt>m, umflarea se execută în mai multe operaţii la fel ca şi în
cazul ambutisării, numărul operaţiilor determinându-se din aproape în aproape
pe baza comparării diametrului piesei cu diametrul rezultat în urma prelucrării.
Obligatoriu, între operaţiile de umflare, va trebui să se prevadă operaţii de
tratament termic de recoacere. Dimensiunile semifabricatului şi a pieselor
intermediare obţinute la
umflare se determină pe
baza egalării volumelor,
ţinându-se cont de
modificarea grosimii
materialului în urma
umflării.
Creşterea coeficientului
de umflare se poate realiza
Fig. 7.18. Scheme de umflare cu dorn:
1-dorn; 2- semifabricat prin suprapunerea peste
presarea radială a
semifabricatului din
interior spre exterior, a
unei presiuni axiale sau
prin supunerea
semifabricatului la o
încălzire locală.
Umflarea se poate
realiza prin mai multe
modalităţi. O primă
variantă (prin care se poate
obţine şi evazarea) este cea
Fig. 7.19. Scheme de umflare cu poanson din sectoare a utilizării unui dorn, care
profilate: 1- poanson; 2,6 – inele de siguranţă; 3- bacuri; 4
introdus în interiorul
– piesă; 5- semimatriţe; 7 - garnitură de cauciuc
semifabricatului determină deformarea acestuia (fig.7.18). În acest fel se pot
realiza grade de deformare ce nu depăşesc 20%. O a doua variantă este cea cu
matriţe cu poanson construit din sectoare profilate care se pot deplasa radial
prin acţionarea de către un con (fig.7.19).
În acest caz poansonul cu formă conică obligă nişte bacuri să se deplaseze în
direcţie radială şi să modifice local forma semifabricatului, în conformitate cu
locaşul din placa activă, constituită din două semimatriţe, pentru ca piesa să
poată fi extrasă după prelucrare. Se poate observa că între piesă şi bacurile
radiale se poate plasa o garnitură de cauciuc. Pentru ca pe suprafaţa interioară a
piesei să nu apară urmele sectoarelor profilate, umflarea se execută în două faze,
cu rotirea piesei cu un unghi a cărui mărime se stabileşte astfel ca la a doua fază
sectoarele să acţioneze pe suprafaţa piesei cuprinsă între porţiunile pe care
acestea au lucrat la prima fază.
Pentru umflarea pieselor cu pereţi subţiri şi care au un coeficient de umflare
relativ mic se pot utiliza matriţe cu poanson de cauciuc (fig. 7.20) sau din
materiale friabile (fig. 7.21). În aceste cazuri placa activă este construită din două
bucăţi separate printr-un plan de simetrie vertical, care se desfac sub acţiunea
unor inele elastice, la ridicarea lor din placa suport de către un împingător
inferior. Deformarea semifabricatului se realizează de către un manşon de
cauciuc, acesta fiind presat între cele două părţi – fixă şi mobilă – ale
poansonului. Deformarea cauciucului, începe după ce partea inferioară a
poansonului a pătruns complet în semifabricat.
Umflarea pe matriţe hidraulice (fig.7.22) se realizează pe prese cu dublă
acţiune, cu ajutorul unei matriţe cu plan vertical de separaţie. Procedeul necesită
turnarea prealabilă a lichidului în semifabricat, ceea ce micşorează
productivitatea muncii. De aceea, acest fel de umflare se utilizează, mai ales, în
producţia de serie mică şi individuală, pentru piese de dimensiuni relativ mici
executate din semifabricate cave. Există şi posibilitatea ca poansonul să fie
echipat cu un sac de cauciuc care se umple cu lichid şi asupra căruia se exercită
presiunea.
Forma pieselor obţinute prin umflare este foarte diversă. În figura 7.23 se
prezintă exemple de piese obţinute prin asemenea procedee.
Forţa de umflare se determină diferit, în funcţie de tipul schemei de
Fig.7.21. Schemă de
umflare cu materiale
Fig. 7.20. Scheme de umflare cu cauciuc friabile
prelucrare utilizate. Astfel în cazul umflării cu poanson cu sectoare profilate,
forţa se poate determina cu relaţia:
F = 2klgc (7.19)
În care l este lungimea generatoarei porţiunii deformate a piesei; k este un
coeficient ce depinde de unghiul  al generatoarei conului de acţionare a
sectoarelor, ce se poate exprima în funcţie de coeficientul de frecare dintre
sectoare şi conul de acţionare:
sin    cos 
k
1   cos   sin 
2
(7.20)
În cazul umflării cu poanson de cauciuc

forţa se poate determina cu relaţia:
F = 50 gdc (7.21)
Şi umflarea, ca şi alte procedee de
fasonare, poate fi realizată prin o serie de
procedee neconvenţionale de prelucrare.
Fig. 7.22. Scheme de umflare Fig. 7.23. Exemple de piese obţinute

hidraulică prin umflare
În figura 7.24, se prezintă construcţia a două matriţe de umflare, una cu

cauciuc şi una hidraulică. Specific matriţelor de umflat este faptul că ele trebuie
să fie prevăzute cu plan de separaţie, pentru a putea scoate piesa din interior.
Matriţa cu cauciuc (fig. 7.24, a) este formată din placa de bază 6 pe care este
Fig. 7.24. Matriţe pentru umflare

prinsă placa de formare, pe aceasta, separată printr-un plan de separaţie,
montându-se placa superioară 2, . Corpul 3 serveşte pentru fixarea celor două
părţi ale plăcii de formare în timpul lucrului, fiind strâns pe placa de bază 6, cu
bridele 4 şi şuruburile de strângere 8. La coborârea poansonului 5, piesa de
cauciuc 7 se va deforma şi o dată cu ea şi piesa 9. Pentru scoaterea piesei din
interior se desfac şuruburile 8 şi bridele 4, se scoate corpul 3 şi se îndepărtează
placa superioară 2. Matriţa cu acţionare hidraulică in figura 7.24, b, se
deosebeşte de precedenta prin faptul că tamponul de cauciuc 7 este înlocuit de
lichidul 12, iar în partea superioară este formată dintr-un inel de presiune 14
care acţionează asupra garniturii 13 ce etanşează cavitatea de deformare, piesa
11 şi pistonul 15. Prin coborâre, pistonul apasă asupra lichidului, care la rândul
său, deformează piesa.
7.5. Reliefarea
Este prelucrarea de fasonare la care deformarea locală a semifabricatului are

ca scop formarea unor adâncituri şi proeminenţe (nervuri de rigidizare, ochiuri
de aşezare, bosaje, ornamente artistice etc) cu păstrarea grosimii iniţiale a
materialului. Cea mai răspândită prelucrare de reliefare este cea de executare a
nervurilor de rigidizare, folosită la piesele de diferite dimensiuni, executate din
table subţiri din industria constructoare de automobile, avioane, maşini agricole,
aparate etc.
Deformarea se realizează prin întinderea materialului semifabricatului,
impunându-se respectarea dimensiunilor adânciturii şi a proeminenţelor, astfel
încât să nu se ajungă la rezistenţa de rupere a materialului. Valorile limită ale
dimensiunilor caracteristice ale adânciturilor sunt stabilite experimental în
funcţie de forma adânciturii (fig. 7.25), de grosimea şi calitatea materialului
prelucrat.
Pentru realizarea nervurilor de rigidizare se utilizează matriţe metalice, iar
în aviaţie se aplică reliefarea cu cauciuc sau prin deformare hidraulică. Un
exemplu de astfel de matriţă este şi cel din figura 7.26.
În general, nervurile au secţiunea transversală rotundă, au lăţimea uniformă,
iar suprafaţa de bază poate fi plană sau curbă. Dimensiunile caracteristice ale
unei porţiuni reliefate sunt date în figura 7.27. Dacă se consideră lungimea
desfăşuratei L, în porţiunea transversală deformată, se calculează un coeficient
L h
de deformare ca fiind K  , ce depinde de material şi de raportul . De
B B
obicei, coeficientul de deformare nu depăşeşte valorile de 1,5…1,6, valorile cele
mai mici fiind pentru aliajele de aluminiu – magneziu.
Forţa necesară reliefării pieselor de rigidizare, se poate determina cu o relaţie
de forma:
Fig. 7.25. Profile ale adânciturilor obţinute prin reliefare

F = kLgc (7.22)
în care: L- lungimea nervurii, k = 0,7 1,0 – un coeficient care ţine seama de

adâncimea şi lăţimea nervurii. Pentru a se evita ondularea semifabricatului se
N
foloseşte apăsarea-reţinerea materialului cu presiuni de 120  220 , iar
mm 2
uneori trebuie să se prevadă adaos pentru tunderea marginilor. Reliefarea
pieselor de dimensiuni mici şi mijlocii se execută pe prese cu manivelă sau cu
fricţiune. Pentru piese de dimensiuni mari şi grosimi ale semifabricatului mai
mari de 2 mm, se folosesc prese hidraulice.
Fig. 7.26. Matriţă pentru

Fig. 7.27. Geometrii ale nervurilor obţinute prin
realizarea nervurilor de
reliefare
rigidizare
7.6. Bordurarea
Bordurarea este un procedeu de fasonare executată la piesele cave, în scopul

măririi rigidităţii sau pentru rotunjirea marginilor acestora. Pentru serii de
fabricaţii mijlocii şi mari, la piese de dimensiuni mici şi mijlocii operaţia se
execută cu matriţe, pe prese mecanice sau hidraulice. Deformarea materialului
în acest caz se poate realiza ca în figura 7.28. Prelucrarea pieselor de dimensiuni
mari se execută pe maşini speciale cu ajutorul rolelor.
O matriţă cu ajutorul căreia se
execută un guler inelar la marginea
unei piese ambutisate, este prezentată
în figura 7.29. Piesa 1, prinsă în placa
superioară 6, este aşezată în placa
Fig. 7.28. Scheme de deformare a materialului la

bordurarea în matriţă Fig. 7.29. Matriţă pentru bordurat
activă 2, prinsă pe placa de bază, 5, iar bordura 4 se execută prin coborârea
poansonului 3 prevăzut cu o gaură axială 7 pentru evacuarea aerului.
7.7. Procedee neconvenţionale de fasonare şi deformare
Vom include în această categorie o serie de prelucrări care se realizează în

scopul schimbării formei semifabricatelor din tablă (umflări, evazări etc.), aceste
prelucrări putând, însă, fi încadrate şi în rândul altor prelucrări cum ar fi
ambutisarea.
7.7.1. Metode de prelucrare cu viteze şi puteri mari
Prelucrarea cu puteri şi viteze mari constituie un domeniu relativ nou care

oferă în anumite condiţii avantaje economice şi tehnologice deosebite în
comparaţie cu procedeele clasice. Utilizează puteri şi energii mari rezultate în
urma exploziei, a arderii unor amestecuri combustibile, a energiilor
înmagazinate în condensatoare, a detentei gazelor comprimate etc. Ca urmare,
asupra semifabricatului vor acţiona, pentru timp scurt, forţe de valori foarte
ridicate. Se pot utiliza explozivi lenţi, violenţi, amestecuri de gaze carburant,
gaze comprimate, energii înmagazinate în condensatori electrici etc. Dintre
avantajele acestor tipuri de prelucrări se menţionează: se pot prelucra
semifabricate cu diametre şi grosimi mari (9000 mm şi respectiv 25 mm), se pot
prelucra o serie de semifabricate din materiale greu deformabile ce altfel ar fi
greu sau imposibil de realizat, matriţele se confecţionează din materiale ieftine
(beton, lemn, materiale plastice etc.), productivitatea este ridicată, preţul de cost
scăzut şi calitatea produselor înaltă etc.
7.7.1.1. Deformarea cu explozivi violenţi
Explozivii violenţi se caracterizează prin durate de transformare de ordinul

microsecundelor, viteze mari de detonaţie (viteza de deformare poate atinge
valori de circa 1500  8000 m/s) iar presiunea undelor de şoc se poate apropia
daN
de valori de circa 250.000 . Metoda a fost
mm 2
aplicată cu succes la materiale precum oţelurile cu
procent mic de carbon, oţelurile aliate inoxidabile,
oţelurile refractare, oţelurile cu rezistenţă ridicată,
aliajele de aluminiu, titanul, beriliul, zirconiul,
tantalul etc. Se aplică cu precădere în producţia de
Fig. 7.29. Schema deformării cu serie mică, la deformarea unor prototipuri sau în
explozivi violenţi în aer: 1,1’ – cazul unor piese mari la care costul sculelor
semimatriţe; 2- semifabricat; 3- convenţionale necesare execuţiei este mare.
explozibil; 4-capsă
Fig. 7.31. Deformarea cu explozivi

violenţi în nisip: 1- matriţă; 2-
semifabricat; 3- capsa explozivă;
4- nisip; 5- canal de evacuare a
aerului;
Fig. 7.30. Deformarea cu explozivi violenţi în

Gradul de deformare al
materialului
apă: 1- bazin; 2- placă de bază; 3 – matriţă; 4 – semifabricatului
semifabricat; 5- element de strângere; 6 – depinde de o serie de parametrii cum
şurub; 7 – explozibil; 8 – capsă; 9-nivelul sunt: natura explozibilului, de
apei; cantitatea şi forma încărcăturii
(sferică, cilindrică, cordon, folie etc.), de locul de iniţiere al detonaţiei, de
distanţa (R) de la centru încărcăturii explozive la semifabricate, de natura
mediului de transmisie a undei de presiune asupra semifabricatului (aer – fig.
7.29; lichid – fig. 7.30, nisip sau alt material pulverulent – fig. 7.31), de greutatea
încărcăturii explozive etc. Explozivilor utilizaţi (trotil, hexogen, tetril, pentrită,
nitroglicerină) trebuie să li se asigure o formă convenabilă, prin turnarea sau
înglobarea într-un material plastic, în funcţie de configuraţia piesei ce trebuie
obţinută.
Asupra semifabricatului acţionează în timp scurt, o forţă extrem de mare, de
aceea este un proces greu de stăpânit. Procedeul este foarte productiv dar
necesită condiţii deosebite de securitate. Se aplică la piese agabaritice (mari), la
recipiente şi la grosimi mari de table.
În cazul exploziei în aer, mărimea presiunii primite de semifabricat este
atenuată foarte repede cu distanţa, având valori mai mici decât în cazul utilizării
mediului lichid sau solid de transmitere a undei de şoc. Mediul de transmitere
lichid (de obicei apa), constituie cel mai practicat mediu. Deformarea în acest caz
poate fi realizată cu matriţă complet scufundată în apă sau cu apa dispusă într-
un vas deasupra semifabricatului (fig. 7.30), încărcătura explozivă fiind
scufundată complet în aceasta. În cazul de faţă trebuie să se acorde atenţie
adâncimii de cufundare a explozibilului în lichid şi distanţei de la explozibil la
suprafaţa piesei. Dacă nu se respectă o adâncime minimă hmin, adică hmin
<hrecomandat vor rezulta jeturi de lichid pe verticală ce pot duce la accidentări sau la
deteriorarea altor instalaţii. Dacă distanţa R<Rrecomandat atunci unda de şoc va fi
reflectată de suprafaţa lichidului şi se vor produce loviri repetate ale
semifabricatului în cavităţile matriţei. Aceste distanţe se determină experimental
în funcţie de încărcătura explozivă şi de mediul de transmitere a undei de şoc. În
general distanţele de la încărcătură la semifabricat depind de grosimea relativă a
piesei, putând scădea pe măsura creşterii grosimii relative. Deformarea în mediu
solid (pulverulent) prezintă avantaje deosebite, prin prisma faptului că nu
necesită amenajări speciale, mai ales în cazul deformării prototipurilor sau al
unui număr redus de piese. De obicei se utilizează ca mediu de transmitere a
undei de şoc, nisipul, pulberile metalice, alicile etc. Aerul din matriţă trebuie să
fie rarefiat în continuu, până la valori de circa 80%, pentru ca aerul existent să nu
se constituie într-o sursă de amortizare a forţei de deformare. În vederea
evacuării aerului, în placa activă se practică găuri prin care aerul este trecut în
atmosferă. Pentru evitarea deformaţiilor locale, diametrul găurilor de evacuare
trebuie să fie mai mic decât grosimea semifabricatului. Există şi varianta vidării
cavităţii (cel puţin un vid de 80%), când se obţin rezultate mai bune dar cu
costuri mai ridicate. Randamentul prelucrării pentru mediul de transmisie apă
este cel mai bun, iar în cazul aerului avem de a face cu cel mai scăzut
randament. Pentru mărirea efectului exploziei în aer se foloseşte un reflector,
astfel încât unda să fie reflectată în direcţia semifabricatului mărind efectul
deformării.
O problemă importantă care trebuie rezolvată este cea legată de greutatea şi
forma încărcăturii şi de asigurarea condiţiilor de protecţie a muncii. Greutatea
explozibilului se determină pe baza egalării presiunii necesare pentru deformare
cu presiunea dezvoltată de o anumită cantitate de explozibil. Forma încărcăturii
determină forma undei de şoc, intensitatea şi durata presiunii asupra
semifabricatului. Încărcăturile pot fi de formă conică, sferică, cilindrică, inelară
sau plată. Cea mai mare adâncime de deformare se obţine în cazul utilizării
încărcăturilor conice, urmată de cele sferice şi cilindrice. Forma matriţelor de
deformare este similară cu forma piesei de prelucrat, iar materialul din care se
execută poate fi lemn, răşini sintetice, beton căptuşit cu material plastic etc., în
funcţie de seria de fabricaţie.
7.7.1.2. Deformarea cu explozivi lenţi
Explozivii lenţi ard mai încet, durata de transformare este de ordinul

m
milisecundelor, viteza de deformare atinge 0,6  100 , iar presiunea este de
s
daN
până la 3000 . În acest fel, procesul de deformare este mai stabil şi mai uşor
mm 2
de controlat decât în cazul folosirii explozibililor violenţi. Desfăşurarea
procesului de deformare este influenţată de natura şi mărimea încărcăturii, de
volumul camerei de ardere, de mediul de transmitere a gazelor rezultate în
urma transformării pulberilor explozive (aer – fig. 7.32, lichid – fig. 7.33 sau
piston - lichid, fig. 7.34) , de construcţia matriţei şi de caracteristicile fizico –
mecanice ale materialului prelucrat. În acest caz nu mai influenţează, în mod
decisiv, distanţa de la exploziv la semifabricat şi modul de iniţiere a detonaţiei.
Fig. 7.33. Deformarea cu

Fig. 7.32. Schema de deformare explozivi lenţi şi mediu Fig. 7.34. Schema de deformare
cu explozivi lenţi în aer: 1- lichid: 1-placă de bază; 2- cu explozivi lenţi cu piston şi
matriţa; 2- portmatriţa; 3- semifabricat; 3- piesă de lichid: 1-matriţă; 2-
semifabricat; 4 – capac; 5- etanşare; 4-semimatriţe; semifabricat; 3- cuvă; 4- lichid;
locaş pentru capsă; 5’ – canal
5-corpul dispozitivului; 6 5 – piston; 6 – cilindru; 7 –
pentru aer
– lichid; 7 – capac; 8 – locaş pentru exploziv; 8 – canal
locaş pentru exploziv de aerisire
Transformarea pulberii explozive în gaze se produce ca urmare a unei reacţii

lente de ardere, presiunea şi viteza de deformare se poate modifica prin
limitarea spaţiului de ardere, prin creşterea cantităţii şi a mărimii grăunţilor
pulberii şi prin creşterea presiunii iniţiale în camera de ardere. În cazul arderii
pulberilor explozive la presiuni foarte ridicate, se produce detonaţia.
În cazul metodelor cu explozivi lenţi cu mediu de transmitere lichid sau
lichid – piston, este indicat să se introducă şi membrană elastică, pentru
etanşare. În acest caz, însă, trebuie ca dimensiunile acesteia să fie astfel calculate,
încât să nu se producă distrugerea ei atunci când se realizează deformarea.
Procedeul se aplică la fabricarea pieselor de tip calotă sferică de la recipienţi
şi în general a pieselor cu diametre până la 1500 mm. Cel mai des tip de exploziv
este pulberea fără fum (pulbere cu nitroceluloză, pulberea cu nitroglicerină),
care permite condiţii de lucru mai bune faţă de pulberea cu fum. Masa pulberii
explozive se stabileşte în funcţie de adâncimea de deformare, prin calculul
volumului camerei de ardere, a presiunii realizată de gazele rezultate şi a „forţei
pulberei” (o mărime ce depinde de temperatura de ardere a amestecului, de
volumul specific al gazelor rezultate şi de presiunea atmosferică).
7.7.1.3. Metode de deformare utilizând arderea amestecurilor combustibile
Metodele din această categorie se bazează pe creşterea presiunii atunci când

într-un volum închis invariabil arde un amestec de gaze carburante. În camera
de ardere se introduc gaze combustibile, iar cu ajutorul unui sistem electric, cu o
bujie, amestecul de gaze este aprins. Ca urmare, pe măsura desfăşurării
procesului presiunea în camera de ardere creşte, ajungând la o valoare maximă,
iar detenta gazelor va produce un lucru mecanic util de deformare.
Fig. 7.35. Schema Fig. 7.36. Schema

deformării cu amestecuri deformării cu amestecuri Fig. 7.37. Schema deformării
carburante în mod carburante şi mediu lichid: cu amestecuri carburante şi
direct: 1- matriţă; 2- 1- matriţă; 2- semifabricat; piston şi lichid:
semifabricat; 3- camera 3- camera de ardere; 4 – 1- matriţă; 2- semifabricat;
de ardere; 4 – amestec de amestec de gaze; 5-orificiu 3- camera de ardere; 4 –
gaze; 5-orificiu de de evacuare; 6- bujie; 7- amestec de gaze; 5-orificiu
evacuare; 6- bujie; 7- orificiu; 8 – lichid; de evacuare; 6- bujie; 7-
orificiu; orificiu; 8 – lichid; 9- corp;
10 - piston
Procedeul are loc fără explozie (fără prezenţa undei de şoc) sau cu explozie
(în prezenţa undei de şoc). Cele care au loc fără apariţia undei de şoc folosesc
instalaţii asemănătoare ca la arderea cu explozivi lenţi, numai că în acest caz, se
utilizează un amestec combustibil, sistemele fiind prevăzute cu sisteme de
aprindere şi de ardere a combustibilului. Şi în acest caz transmiterea deformaţiei
la piesă poate avea loc direct (fig. 7.35), prin mediu lichid (fig. 7.36) sau cu piston
şi lichid (fig. 7.37).
În cazul în care, deformarea se face în mod direct, etanşeitatea este greu
asigurată, gazele arse influenţând direct asupra semifabricatului, viteza de
deformare putând ajunge la valori de peste 60 m/s, fiind cea mai mare din toate
cele trei variante de lucru. În cazul când se acţionează prin intermediul
lichidului (de obicei apa) este recomandat ca deasupra semifabricatului 2 să se
amplaseze o membrană de etanşare, care în cazul semifabricatelor mici (cu
diametre echivalente mai mici de 70…100 mm) poate fi plană. În acest caz,
presiunea maximă se micşorează şi se distribuie mai uniform pe suprafaţa
semifabricatului, obţinându-se o diferenţă de grosime mai mică în suprafaţa
pieselor. În cel de al treilea caz prelucrarea se produce prin intermediul unui
piston 10 ce acţionează asupra lichidului ce va deforma semifabricatul.
Amestecurile combustibile sunt obţinute prin combinarea aerului sau
oxigenului cu diferiţi combustibili sub formă de gaze precum: metilul, acetilena,
metanul, propanul etc. În mod obişnuit, când presiunea iniţială a gazelor este
cea atmosferică, presiunea maximă atinge doar circa 10 atmosfere. În vederea
obţinerii unei presiunii mai ridicate, de până la 50 atmosfere, este necesară o
comprimare iniţială a gazelor, de până la 5 atmosfere.
O variantă îmbunătăţită a acestui procedeu este cea care utilizează un
amestec de hidrogen şi oxigen obţinut prin electroliza apei. Generatorul de gaze
este format dintr-un număr mare de electrozi, aşezaţi la distanţa de 1,5 mm unul
de altul, într-un vas de material plastic sau material metalic izolat, în care se
introduce o soluţie slab acidă. Alimentarea cu energie electrică (circa 2 V) se
realizează prin intermediul a doi conductori exteriori şi unul central. Amestecul
este comprimat în camera de ardere şi realizează, prin ardere, o presiune de zece
ori mai mare decât cea iniţială. Debitul de gaz se poate regla utilizând un număr
mai mare sau mai mic de electrozi cu suprafeţe diferite. În acest mod, presiunea
pe semifabricat poate creşte progresiv, apa rezultată nefiind toxică.
În cazul sistemelor de deformare la care arderea normală a amestecului gazos
se transformă în detonaţie, apare o undă de şoc, obţinută de exemplu într-un tub
cu diametrul de o anumită valoare critică ce depinde de amestecul de gaze (2,5
mm în cazul acetilenei, 9 mm în cazul metanului etc.) şi lungime egală cu 5…10
diametre critice. Timpul de reacţie este mult mai mic decât la arderea normală,
căldura nu are timp să se îndepărteze şi compresiunea nu scade. Ca o consecinţă
se produce o creştere însemnată a temperaturii locale a amestecului de reacţie,
iar presiunea în undă este mult mai mare ca la amestecurile obişnuite. Arderea
nu se mai produce prin reacţii înlănţuite care se propagă după un front de
reacţie. Moleculele amestecului de gaze au o energie de activare mărită, iar
arderea se produce aproape instantaneu. La detonaţie, straturile succesive de
amestec se aprind prin compresie adiabatică, într-o undă de mare presiune care
se propagă cu aceeaşi viteză ca şi unda de reacţie.
Undele de şoc se pot iniţia, în gaze, prin metode cum sunt: explozia unui
amestec exploziv de iniţiere, o descărcare electrică puternică, detonaţia într-un
tub de secţiune mică. Această ultimă metodă este în fapt utilizată la deformarea
plastică a metalelor.
În acest caz, presiunea care acţionează creşte foarte mult, atingând valori de
circa 150 de ori presiunea iniţială, valoare ce poate fi calculată cu relaţia:
1, 4
 
Ps = 2Pd = kP0  V  (7.23)
 V0 
în care, k – coeficient de comprimare a gazelor, Pd este presiunea de detonaţie,
iar V şi Vo sunt volumele după şi înainte de detonaţie.
Vitezele de ardere a amestecurilor combustibile, în cazul detonaţiei, ating
valori foarte mari, de circa 1000….4000 m/s, eliberarea gazelor de ardere fiind
aproape instantanee. Straturile succesive de amestec se aprind prin compresie
adiabatică transformându-se într-o undă de presiune ce se propagă cu aceeaşi
viteză ca şi unda de reacţie.
Pentru ca detonaţia să se producă este necesar ca unda de şoc să se propage
cu o anumită amplitudine, suficientă pentru aprinderea amestecului în stratul
comprimat de ea. Ca metode de iniţiere a detonaţiei se pot aminti: explozia unui
încărcături de iniţiere, o descărcare electrică puternică, detonaţia într-un tub de
secţiune mică (metodă care de altfel se foloseşte la deformarea metalelor) etc.
Unda de detonaţie obţinută în tubul cu diametrul mic (2,5 mm la acetilenă, 9
mm la metan) şi lungime cu de 5…10 ori diametrul se propagă în camera de
ardere a gazelor.
Instalaţiile utilizate la prelucrarea plastică
prin detonarea amestecurilor de gaze sunt
asemănătoare cu cele folosite la prelucrarea cu
explozivi lenţi. Deosebirea constă în faptul că, la
utilizarea gazelor forma camerei de ardere
trebuie să fie adecvată pentru producerea
detonaţiei în gaze (fig. 7.38). Iniţierea arderii în
tub se realizează cu ajutorul unei bujii obişnuite.
Pe pereţii camerei de ardere se practică un filet
pentru producerea turbulenţelor. Drept amestec
de gaze se poate utiliza cel de butan – oxigen.
7.7.1.4. Procedee de deformare ce utilizează

detenta gazelor comprimate sau lichefiate
Fig. 7.38. Schema deformării
prin detonarea amestecurilor de
În această categorie intră procedeele, numite
gaze combustibile: 1- suport; 2-
placă activă; 3- semifabricat; 4 –
şi pneumo – mecanice, ce se bazează pe faptul că
inel de reţinere; 5 – membrană gazele comprimate la presiuni înalte, posedă o
din cauciuc; 6 – cameră de energie potenţială de valoare însemnată, energie
ardere; 7- tub de detonaţie; 8 – care eliberată prin detentă, cu viteze mari,
amestec de gaze; 9 – bujie. produce un lucru mecanic asemănător cu cel
produs de un amestec exploziv, ce poate genera
deformarea tablelor metalice. Energia rezultată
prin detentă poate fi cedată direct
semifabricatului sau prin intermediul unui
piston. Viteza de deplasare a poansonului
depinde de presiunea gazului în camera de
compresiune şi poate avea valori între 30 şi 150
m/s. Forţa de deformare se aplică prin şoc,
deformarea având loc în aceste condiţii. Se obţin,
de obicei, piese cu forme simetrice cum sunt
piesele conice, semisferice, calotele sau
structurile nervurate simetrice. O schemă a
deformării prin detenta gazelor este prezentată
Fig. 7.39. Schema deformării în figura 7.39.
prin detenta gazelor: Cele mai multe sisteme utilizează azotul
1 – placă activă; 2-semifabricat; 3- lichefiat şi aerul comprimat. În majoritatea
placă de reţinere; 4 – poanson; 5 –
corp de sprijin; 6 – piston; 7 – cameră cazurilor se foloseşte azotul lichid. Acesta are
de detentă; 8 – capac; avantajul că este ieftin, este nepericulos, nu
dăunează materialului prelucrat şi camerei de
evaporare. Greutatea sa este mică, dintr-un litru de azot lichid putându-se
obţine circa 650 l de azot gazos la presiune de 500-600 atm. Azotul nu atacă
chimic materialul cu care vine în contact, dar în momentul contactului cu apa se
evaporă instantaneu şi dă naştere la o explozie datorită detentei rapide. Mărirea
presiunii depinde de coeficientul de umplere, care este raportul dintre volumul
de gaz lichefiat introdus în cameră şi volumul camerei. Azotul rezultă ca
reziduu în urma altor reacţii chimice. Prin împroşcarea azotului lichid cu apă,
acesta se evaporă instantaneu, formându-se o undă de şoc ce se propagă cu
viteză foarte mare.
Aerul comprimat se utilizează rar, cu toate că este foarte comod, deoarece
cantitatea de energie care se degajă în unitatea de timp este mică. Presiunea în
camera de detentă, în cazul utilizării aerului comprimat, ajunge la valori de circa
100 daN/cm2.
Cu toate că mărimea pieselor ce se pot realiza sunt mai mici decât în cazul
utilizării explozivilor violenţi, procedeele din această categorie au avantajul unui
agent de lucru ieftin, al simplităţii procesului, al siguranţei muncii, al
echipamentelor simple şi uşoare precum şi al lipsei zgomotului şi al condiţiilor
ecologice de lucru.
7.7.1.4. Procedee de deformare utilizând energia înmagazinată în

condensatori
Procedeele din această categorie utilizează, pentru deformare, energia

potenţială acumulată într-o baterie de condensatori, energie ce poate fi
determinată cu relaţia:
CU 2
W= [J] (7.24)
2
în care C este capacitatea bateriei, iar U este tensiunea la bornele bateriei de
condensatori.
Deosebirea esenţială, faţă de deformarea cu explozivi este aceea că, în acest
caz, energia transmisă este liniară, faţă de cazul anterior când era punctiformă.
Metoda constă în încărcarea unei baterii de condensatori (fig. 7.40) şi
descărcarea ei, fie sub forma unei scântei între doi electrozi sau pe un solenoid.
În primul caz deformarea se numeşte electrohidraulică, iar, în al doilea caz, se
numeşte electromagnetică. Instalaţia se compune dintr-un transformator de
Fig. 7.40. Schema circuitului electric al unei instalaţii de deformare

utilizând energia înmagazinată în condensatori
tensiune, un redresor, o baterie de condensatori, un sistem de întrerupătoare
speciale ce lucrează la presiuni înalte având stingătoare magnetice de flacără, şi
un sistem de descărcare format din doi electrozi sau o bobină (E). Când
întrerupătorul I1 este închis, întrerupătorul I2 trebuie să fie închis.
În practică, procedeele, din această categorie, au o serie de avantaje ce le fac
ca în ultimul timp să fie tot mai des utilizate. Printre aceste avantaje se
menţionează: flexibilitatea tehnologică deosebită, viteza mare de repetare a
condiţiilor identice de desfăşurare, nu există contact direct sculă – piesă, se pot
realiza prelucrări în incinte închise, comoditate în mecanizare şi automatizare
În vederea proiectării instalaţiilor de deformare electrohidraulice şi
electromagnetice se pleacă de la necesarul de energie pentru prelucrările ce se
vor realiza cu ajutorul acestora. În aceste condiţii se determină capacitatea
bateriei de condensatoare ca fiind:
t inc I inc
C  0,86  [ F ] (7.25)
U
în care: tinc este timpul de încărcare, în s; Iinc este curentul de încărcare în A; iar
0,86 este un coeficient stabilit experimental.
a) Deformarea electrohidraulică utilizează energia care se descarcă între doi

electrozi cufundaţi în apă, între care se formează un canal de plasmă ce conduce
la amorsarea undei de presiune ce se propagă în direcţie radială spre exterior.
Descărcarea electrohidraulică se poate face în două variante: prin descărcare
în spaţiul dintre cei doi electrozi, când se folosesc tensiuni foarte mari de 30…50
kV şi prin topirea unui fir metalic care face legătura între vârfurile celor doi
electrozi, când sunt necesare tensiuni de 3…5 kV şi înlocuiri ale firului după
fiecare prelucrare.
Fig. 7.42 Schema procedeului de

Fig. 7.41. Schema procedeului deformare electrohidraulică a
electrohidraulic de deformare a semifabricatelor plane: 1- lichid; 2-
suprafeţelor cilindrice: 1,1’ – electrozi; 2- electrozi; 3- semifabricat; 4- matriţă; 5 –
semifabricat; 3- fund de etanşare; 4 – canal de evacuare; 6 vas metalic; 7 –
lichid; 5 - matriţă bucşă de etanşare
Metoda se poate aplica atât pieselor cilindrice,
cât şi celor plane, pe baza copierii formei plăcilor
active sau a poansonului. În cazul deformării
pieselor cilindrice (fig. 7.41), semifabricatul 2, se
plasează în interiorul matriţei 5, iar electrozii 1 şi
1’ se cufundă într-un mediu lichid 4 ce poate fi
apa, soluţie de 3% NaCl în apă, apa distilată,
tetraclorura de carbon etc. Piesele plane (fig.
7.42) se deformează datorită undei de şoc create,
ca şi în cazul precedent, de arcul electric produs
între cei doi electrozi.
Blocul tehnologic utilizat la prelucrarea
electrohidraulică diferă în funcţie de felul
prelucrării: ambutisare, reliefare, umflare etc.
Elementele componente ale unui asemenea bloc
tehnologic sunt: batiul, mecanismul pentru
Fig. 7.43. Matriţă pentru umflare închiderea matriţei, camera de descărcare cu
prin deformare electrohidraulică: electrozi şi matriţa. În figura 7.43 se prezintă
1-corpul instalaţiei, 2-capac; 3-
schiţa unei matriţe cu electrozi dispuşi faţă în
orificiu pentru introducerea apei; 4 –
conductori electrici; 5- orificiu pentru faţă, utilizată la umflarea pieselor tubulare.
eliminarea aerului; 6 – orificiu pentru Unda de şoc se propagă perpendicular pe
umplerea şi evacuarea apei; 7 – direcţia scânteii şi depinde de mai mulţi factori,
conductori electrici; 8 - izolatori
printre care se menţionează distanţa dintre
electrozi, distanţa electrod – piesă, rezistivitatea electrică a lichidului etc. Se
poate, uneori, ca electrod să fie utilizată însăşi piesa, caz în care semifabricatul se
protejează prin placare cu o folie subţire de metal, pentru ca suprafaţa piesei să
nu rezulte cu defecte din cauza scânteii. Pentru ca unda de şoc să fie dirijată
după o direcţie cât mai convenabilă, cei doi electrozi se pot scurcircuita printr-
un fir de wolfram sau aluminiu cu o anumită secţiune şi formă, ce se
volatilizează în final. Instalaţiile sunt foarte puternice, puterea maximă calculată
ca produsul dintre valorile tensiunilor şi intensităţilor maxime, Pmax = Umax  Imax
putând ajunge la valori foarte ridicate, de până la 160.000 W.
Se poate prelucra orice fel de metal, indiferent de proprietăţile electrice ale
acestuia, dar cel mai adesea se aplică la semifabricate din oţel sau din aluminiu.
Productivitatea prelucrării este limitată. Calitatea şi precizia pieselor deformate
depinde de controlul energiei şi de localizarea precisă a descărcării în cavitatea
de deformare. Toleranţele de execuţie a pieselor depind de precizia de execuţie a
matriţelor. Matriţele se execută din oţel moale, din aluminiu, lemn sau răşini
epoxidice, fiind dintr-o bucată în cazul pieselor plane sau compuse pentru piese
cave. În condiţii obişnuite, toleranţa diametrului exterior al pieselor deformate
nu depăşeşte  0,05 mm. Dacă este nevoie pentru a mări gradul de deformare se
pot repeta câteva explozii pentru aceeaşi piesă.
b) Deformarea electromagnetică (sau prin magnetoformare sau prin impulsuri

magnetice) se aplică, în general, tablelor şi semifabricatelor tubulare. În acest caz
deformarea se produce datorită apariţiei câmpului magnetic într-un inductor,
energia acestuia transmiţându-se direct piesei fără a fi necesare alte medii (gaze
sau lichide intermediare). Prelucrarea prin magnetoformare are o serie de
avantaje ce o fac să fie aplicată tot mai des în industrie. Printre acestea se pot
aminti: flexibilitate tehnologică mare, nu este prezentă inerţia mecanică,
controlul riguros al parametrilor electrici şi ai consumului de energie, nu există
contact direct sculă-piesă, există posibilitatea automatizării şi mecanizării.
Prelucrarea se bazează pe legea inducţiei electromagnetice. Deformarea are
loc datorită acumulării unei mari cantităţi de energie electrică într-o baterie de
condensatoare şi eliberarea acestei energii în timp foarte scurt într-un inductor
(bobină) ce dezvoltă un câmp magnetic intens. Prelucrarea are loc ca urmare a
fenomenului de respingere reciprocă a câmpurilor magnetice create de curenţii
inductor (care circulă prin bobina cu rol de sculă - B) şi indus (ce trece prin
semifabricat - P) (fig. 7.44). Mecanismul prelucrării prin magnetoformare este
ilustrat în figura 7.44, b. Forţele electromagnetice astfel rezultate caută să
exercite între bobină şi semifabricat eforturi cu tendinţa de a le depărta între ele.
Dat fiind că bobina este rigidă şi fixă, cel care se îndepărtează cu viteză mare sub
acţiunea impulsului, este semifabricatul care ia forma matriţei. Bobinele pot fi
cilindrice plasate în interiorul sau în exteriorul semifabricatului sau pot fi plate
(fig. 7.45)
Bobinele trebuie să suporte, pe lângă tensiunile electrice mari, şi tensiunile
mecanice rezultate ca urmare a interacţiunii bobină – piesă şi axiale între spirele
vecine. Bobinele pot fi cu o singură întrebuinţare, ele distrugându—se în timpul
prelucrării, sau pot fi cu utilizare repetată când sunt prevăzute cu plăci de
presiune permiabile fluxului magnetic şi cu spire cu secţiune dreptunghiulară şi
izolaţie între ţesături din fibre de sticlă.
Există şi instalaţii ce funcţionează pe principiul “prin contact” ce se bazează
pe legea lui Ampere referitor la respingerea a doi conductori paraleli străbătuţi
de curenţi în sensuri opuse.
Schema instalaţiei este aceeaşi ca la prelucrarea electrohidraulică (fig. 7.44) cu
deosebirea că, în circuitul de descărcare, există o bobină cu care piesa formează
un circuit oscilant de tip RLC. Curentul ce parcurge bobina B, creează un câmp
magnetic ce induce în piesa P un curent Foucault. Curentul indus creează la
rândul său un câmp magnetic propriu, ce se opune câmpului inductor. Din
acţiunea de respingere a celor două câmpuri piesa este supusă unei presiuni ce
conduce la creşterea tensiunii peste limita de curgere, rezultând deformare
plastică a acesteia.
a) b)
Fig. 7.44. Schema de principiu a deformării electromagnetice
a) b) c)
Fig. 7.45. Procedee de deformare prin impulsuri magnetice: a-cu bobină cilindrică interioară;
b – cu bobină cilindrică exterioară; c – cu bobină plată
Dacă se consideră că încărcarea bateriei de condensatoare se face la tensiunea

U, la descărcarea în circuitul bobinei aceasta va fi parcursă de un curent I,
conform relaţiei:
dI 1
RI + L +  Idt = U (7.26)
dt C
în care U este tensiunea de descărcare a bateriei de condensatori, I – curentul
din circuit, R – rezistenţa circuitului, L – inductivitatea globală a circuitului, C –
capacitatea bateriei de condensatori.
Curentul maxim din circuit va avea valoarea:
R
C  2L
Imax(t) = U e (7.27)
L
La dimensionarea unei asemenea instalaţii trebuie ca factorul de analiză să

R C
fie cât mai mic, adică << 1.
2 L
Elementul cel mai important în construcţia acestor instalaţii este bobina. Ea
se înfăşoară pe o piesă denumită concentrator ce are forma în funcţie de piesă
(cilindrică pentru piese tubulare, plană pentru piese plane). Concentratorul se
confecţionează din cupru, cupru – beriliu, cupru – molibden sau cupru - crom.
Capacitatea bateriei de condensatori se alege în funcţie de forţele de
deformare necesare şi poate fi de aproximativ 10  300 F. Tensiunea de
încărcare a condensatorilor depinde de construcţia lor şi de modul de cuplare a
bateriei, fiind cuprinsă în intervalul 5  20 kV.
Prin deformare cu impulsuri magnetice se pot realiza gâtuiri, evazări,
bordurări etc. dar şi membrane ondulate pentru aparatură de măsură
pneumatică şi hidraulică. În cazul acestor procedee nu se produce variaţia
grosimii materialului şi nici modificări structurale sau ecruisări. Rezultate bune
se obţin la prelucrarea oţelului cu grosimi de până în 2 mm, a cuprului cu
grosimi de până la 5 mm sau a aluminiului cu grosimi mai mici de 7 mm.
7.7.2. Operaţii de fasonare pe strung şi pe maşini speciale
Datorită cinematicii pe care o realizează, strungurile sau, uneori maşinile

speciale, permit realizarea unor operaţii multiple de fasonare prin deformare
plastică, operaţii care în mod curent sunt realizate cu ajutorul matriţelor (fig.
7.46)
Pentru deformare se pot utiliza dornuri a căror formă, piesele sunt obligate
să le ia, sau se utilizează dornuri extensibile. De asemenea, se pot utiliza perechi
de role conjugate, în acest fel putându-se realiza filetări pe piese cave sau se pot
realiza tuburi gofrate. Executarea prin fasonare a filetului la piesele cave şi
tubulare se utilizează, în principal, pentru executarea pieselor filetate din
industria electrotehnică (fasungurile becurilor, corpul siguranţelor de la
tablourile electrice etc.) şi din industria de larg consum (capace pentru lămpi de
petrol, bidoane, cutii etc.). Sunt cunoscute două procedee de realizare a filetului
pe astfel de piese. Primul dintre acestea este cel al executării filetului pe toată
lungimea filetată simultan, aşa cum se arată în figura 7.46,h, cu ajutorul unui
dorn filetat cu diametrul mai mic decât piesa (în vederea scoaterii uşoare a piesei
prelucrate) şi al unei role. Al doilea procedeu, ce se poate aplica pieselor cu
lungimi mai mari, utilizează tot un dorn filetat, dar în locul rolei de lungime
mare, se folosesc mai multe role, cu profilul unei spire a filetului (fig. 7.47).
Fig. 7.46. Principalele operaţii de fasonare realizate pe strung: a- curbare; b –

lărgire; c – răsfrângere înaltă profilată; d – răsfrângere joasă exterioară; e- formarea
flanşei; f - fasonare dornuri extensibile; g – răsfrângerea interioară; h – filetarea
pieselor cave; i- gâtuire
Scoaterea semifabricatului de pe dorn se face, în acest caz, prin deşurubare.
Productivitatea mică a procedeului este compensată de această data de
posibilitatea executării filetului de orice tip fără restricţii dimensionale.
Tuburile gofrate, utilizate în instalaţii frigorifice, în construcţia de
manometre, de aparate electrice etc. au forma unui burduf armonic cu pereţi
subţiri a căror grosime nu depăşeşte 0,2…0,5 mm. Gofrarea tuburilor se
realizează prin ondularea pereţilor semifabricatului de formă tubulară, fără
subţierea pereţilor. Executarea pe strung a gofrării
(fig. 7.48) se realizează prin introducerea
semifabricatului pe un dorn 1, prevăzut cu canale
inelare echidistante, ce se roteşte în jurul axei sale
(fig. 7.48,a), gofrarea producându-se în mod
succesiv de la jumătatea lungimii semifabricatului
către extremităţi cu ajutorul discurilor 2.
Tot pe strung se poate realiza gofrarea tubului
şi cu ajutorul unui dorn cu pas variabil şi al unor
elice ce se rotesc cu aceeaşi turaţie (fig. 7.41,b),
semifabricatul având mişcare axială, fiecare
Fig. 7.47. Schema filetării prin ondulaţie realizându-se treptat, în mai multe faze.
fasonare cu dorn filetat şi Facem observaţia că tuburile gofrate pot fi
role realizate şi hidraulic.
a)
b)
Fig. 7.48. Scheme mecanice de realizare a tuburilor gofrate
Pe strung pot fi
realizate şi membrane
ondulate (gofrate), utilizate
foarte des în cadrul
diferitelor tipuri de
traductoare. Formarea pe
strung a gofrelor este
prezentată în figura 7.49.
Fig. 7.49. Formarea gofrelor prin tragere pe strung Se observă existenţa a două
etape de tragere. În prima
etapă se prelucrează bordura membranei, după care prin fixarea centrului se
trag gofrele. Semifabricatul 2, sub formă de disc, este presat între dornul profilat
1 fixat în universalul strungului şi dornul profilat 3 fixat în păpuşa mobilă, 4.
Avantajul acestei metode constă în simplitatea utilajului folosit. Metoda are
dezavantajul neuniformităţii geometrice obţinute şi a unei productivităţi
scăzute. Este aplicabilă numai în condiţiile unei producţii de unicate şi serie
mică.
Membranele ondulate pot fi obţinute şi
prin alte procedee. Pentru formarea
membranelor de mare precizie se foloseşte
metoda cu poanson din oţel şi matriţă din oţel
moale (fig. 7.50). Metoda este aplicabilă pentru
materiale a căror grosime nu depăşeşte 0,25 mm
fără un profil ascuţit al gofrei (baza de racordare
fiind mai mare decât grosimea materialului). În
acest scop se utilizează prese hidraulice.
Fig. 7.50. Formarea cu Ondularea se face în matriţe ca cea din figura
poanson din oţel 7.50, unde poansonul profilat 1 şi matriţa
şi matriţă din metal moale profilată 4 realizează formarea, iar sistemul de
strângere al plăcii 2, exclude formarea cutelor.
Formarea se face dintr-o operaţie când ondulaţiile nu sunt adânci, sau din două
sau chiar trei operaţii când înălţimea gofrelor este mare. În general profilarea
se face de la margine spre centrul membranei, fixarea la operaţiile doi şi trei
făcându-se pe contur.
Metoda ambutisării cu ajutorul cauciucului (fig. 7.51) se recomandă a fi
utilizată în cazul obţinerii membranelor elastice
ondulate cu grosimi foarte mici, din materiale cu
o bună plasticitate şi se realizează în două
variante: a)  cu poanson din cauciuc; b)  cu
placa activă din cauciuc.
Cel mai des utilizat este procedeul la care
placa de ambutisare este din cauciuc. În ambele
cazuri matriţele au o construcţie simplă şi sunt
Fig. 7.51. Matriţă pentru ieftine, iar prelucrarea se face pe prese
ambutisarea cu cauciuc hidraulice. Semifabricatul se aşază pe
postamentul 1 în care este introdusă în prealabil o rondea de cauciuc 2 cu
grosimea de 8  10 mm şi se strânge cu inelul 5 acţionat de arcul 4. Apoi se
coboară poansonul 3 care imprimă membranei forma corespunzătoare. Metoda
se aplică membranelor ce nu necesită precizie mare. Procedeul se aplică la
producţia de seria mică şi chiar mare. Elementul conjugat se execută de obicei
din lemn sau aliaje de zinc.
La formarea hidraulică a membranelor, deformarea materialului are loc
datorită presiunii unui lichid, care acţionează direct sau indirect (printr-o
membrană elastică asupra semifabricatului care are rolul de a asigura etanşarea
spaţiului în care se creează presiunea hidrostatică), asupra materialului.
Avantajul acestei metode în comparaţie cu prima, constă în faptul că
presiunea hidrostatică a lichidului apasă uniform semifabricatul pe poanson,
împiedicând formarea cutelor, întinderea şi subţierea materialului prelucrat. În
figura 7.52 este prezentat un dispozitiv acţionat manual utilizat la obţinerea
membranelor elastice ondulate, ce se compune dintr-o pompă cu piston 3, o
cameră 5 cu închizător de tip tun 6, corpul presei 2 cu supapa de aspiraţie 1,
supapa de reglare 4 şi robinetul cu ac 10,
precum şi rezervorul cu ulei 11. Pe
postamentul 9 se aşează matriţa 8 fixată cu
şurubul 7. Matriţa 8 are pe circumferinţă un
şanţ care intră în pragul postamentului.
Semifabricatul se aşază pe postamentul 9 şi
matriţa 8, şi se fixează cu zăvorul 6. După
aceea se închide robinetul 10 şi cu pompa 3
se creează o presiune între 500 şi 2000
daN/cm2. În momentul în care operaţia de
Fig. 7.52. Dispozitiv hidraulic formare este finalizată (cca 10 secunde), se
pentru formarea membranelor deschide robinetul 10 care permite
ondulate
deschiderea închizătorului şi scoaterea
membranei. Principalul avantaj al acestei metode este productivitatea ridicată,
putând fi aplicată în cazul producţiei de serie mare şi pentru obţinerea unor
membrane de calitate, datorită repartiţiei uniforme a presiunii pe toată suprafaţa
semifabricatului.
7.8. Consideraţii economice privind procedeele de fasonare
Prelucrările prin fasonare sunt procedee economice mai ales atunci când
aceasta are loc în producţia de serie mare şi de masă. Cu toate acestea ele se
utilizează cu rezultate bune chiar şi în producţia de serie mică sau chiar unicat,
prin utilizarea unor instalaţii speciale de prelucrare. Principalul criteriu tehnico-
economic al construcţiei sculelor de fasonare rămâne asigurarea consumului
minim de material, concomitent cu utilizarea unui număr minim de prelucrări şi
posibilitatea executării piesei cu instalaţii cât mai simple. Principalul indicator
tehnico-economic al pieselor fasonate este constituit din costul fabricării lor. Este
necesar a se lua toate măsurile pentru a se evita pierderile survenite prin
rebutarea pieselor, din cauza crăpăturilor ce pot apărea ca urmare a alegerii
neraţionale a procedeului de fasonare. Utilizarea unor instalaţii ce utilizează
energia înmagazinată în condensatoare, în bobine sau în alte forme
neconvenţionale conduce, atât la asigurarea unor forme tot mai diverse de piese
cât şi la creşterea eficienţei prelucrării.
7.9. Concluzii
Procedeele de fasonare sunt utilizate în diverse domenii industriale pentru

obţinerea de piese de forme diverse ca urmare a deformării locale a
semifabricatelor plane (obţinute din table sau benzi), cave sau tubulare etc.
Numărul de repere executate prin operaţii de fasonare, întâlnite în viaţa de zi cu
zi, este extrem de mare. Studiul teoretic al acestor tipuri de prelucrări reprezintă
încă un câmp de cercetare insuficient abordat. O implicare foarte puternică a
viitorului specialist mecanic în acest domeniu este utilă şi necesară. Cunoaşterea
modului de acţiune a diverselor forme de energie (hidraulic, pneumatic, electric
etc.) asupra materialului semifabricatului, în scopul deformării locale a acestuia
este deosebit de benefică.
Capitolul 8
PROCEDEE DE PRESARE VOLUMICĂ
8.1.Definiţie. Analiza proceselor de presare volumică
Presarea volumică constituie o grupă de procedee de prelucrare prin

deformare plastică la rece prin care se realizează modificarea formei sau
grosimii semifabricatului prin redistribuirea volumului său. Piesele executate
prin aceste operaţii au dimensiunile finale şi nu mai trebuie supuse unor alte
prelucrări mecanice ulterioare. Procedeele de presare volumică (sau de formare)
sunt deosebit de economice şi de productive în comparaţie cu prelucrările prin
aşchiere.
Deformarea are loc printr-o comprimare relativ mare astfel încât să fie
capabilă să realizeze deplasări de material. Necesitatea realizării unor presiuni
mari şi deci şi a forţelor cu valori ridicate, este principalul dezavantaj al acestui
grup de procedee. Presiunea necesară a se executa pe suprafaţa semifabricatului
este cuprinsă între 400…1200 N/mm2 în cazul prelucrării aluminiului, ajungând
până la 1200…3000 N/mm2, în cazul prelucrării oţelului.
Procedeele de presare volumică se pot clasifica în:
a) procedee ce nu modifică plasticitatea materialului: turtirea, lăţirea, refularea
liberă etc.
b) procedee ce măresc puţin plasticitatea materialului, datorită deformaţiilor
transversale mici: calibrare volumică, presarea în matriţe deschise etc.
c) procedee ce măresc mult plasticitatea materialului deoarece lipseşte
deformaţia transversală : extrudare, presarea în matriţe închise, refularea etc.
Un rol deosebit de important în desfăşurarea procesului de presare volumică
este avut de materialul semifabricatului. În general, pot fi prelucrate prin aceste
procedee, o serie foarte mare de materiale. Teoretic pot fi procesate oţeluri care
au un conţinut de carbon de până la 1,4%, dar în practică nu se recomandă
aplicarea procedeului la oţeluri cu conţinut de carbon mai mare de 0,45%.
Elementele de aliere din oţel pot, de asemenea, influenţa comportarea
materialului la prelucrare. Se acordă mare atenţie elementelor de aliere, astfel că
nu trebuie ca procentajul de siliciu să depăşească 0,35%, cel de mangan 1,5 %, cel
de sulf 0,06 %, cel de fosfor 0,06%, cel de azot 0,01%. Elemente cum sunt
396 Procedee de presare volumică
cromul, nichelul, molibdenul şi vanadiul sunt admise ca impurităţi în procentaje
foarte mici, de sub 0,5% în total lor. Se recomandă oţeluri cu structură feritică
sau ferito-perlitică, fină şi uniformă (diametrul mediu al granulelor trebuie să fie
sub 0,02 … 0,06 mm), obţinută prin recoacere sau normalizare, având un strat
decarburat riguros controlat sub 0,1…0,5 mm. Nu sunt admise sufluri, fisuri la
suprafaţă sau în interior, suprapuneri de material, zone cu oxizi etc.
Semifabricatele utilizate se recomandă a se obţine prin tăiere prin ştanţare
din bară, ceea ce conduce la o orientare convenabilă a fibrajului, şi la
posibilitatea obţinerii unor grade mari de deformare şi a unor piese de calitate
mai bună.
În urma prelucrărilor prin presare volumică, materialul se deformează
spaţial neuniform şi, ca urmare, pe lângă fenomene de ecruisare mai apar şi
tensiuni suplimentare, ceea ce impune ca structura înaintea deformării să fie cât
mai uniformă. De aceea, se recomandă ca înaintea prelucrării, să se aplice un
tratament termic de recoacere la temperaturi scăzute sau de normalizare.
Aliajelor neferoase li se aplică recoaceri de recristalizare şi de călire pentru
punerea în soluţie, în timp ce aliajelor care prezintă fenomenul de îmbătrânire
naturală (cazul aluminiului), trebuie să li se asigure un timp de maxim 24 de ore
între tratamentul termic şi presarea volumică (mai ales în cazul extrudării).
Datorită microsudurilor ce pot apărea între materialul prelucrat şi elementele
active ca urmare a presiunilor extrem de ridicate dintre acestea, există pericolul
distrugerii utilajului şi a obţinerii unor piese de calitate şi precizie
necorespunzătoare. Pentru preîntâmpinarea unor asemenea fenomene,
semifabricatului trebuie să i se formeze, înaintea prelucrării, un strat „purtător de
lubrifiant” aderent la materialul prelucrat, cu o anumită porozitate ce să asigure
reţinerea lubrifiantului. În cazul oţelului acest strat se obţine prin fosfatarea
suprafeţelor în prealabil curăţate (chimic sau mecanic), ca urmare a
transformărilor chimice şi a acoperirii cu un strat subţire (1…15 m) de fosfat de
zinc sau trifosfat de zinc. În cazul aluminiului şi a aliajelor sale stratul purtător
de lubrifiant este obţinut prin eloxare sau prin fosfatare dură.
Înainte de efectuarea prelucrărilor trebuie să se realizeze o lubrifiere
corespunzătoare. În cazul oţelurilor aceasta se recomandă să se realizeze cu
uleiuri sau unsori pentru trefilare, cu grăsimi animale sau vegetale amestecate
cu grafit, cu săpunuri solubile în apă, cu grafit, talc sau bisulfură de molibden. În
cazul plumbului şi staniului sau a aliajelor lor se recomandă lubrifierea cu
stearat de zinc, în timp ce pentru cupru şi aliajele sale cele mai recomandate sunt
uleiurile minerale şi stearatul de calciu.
8.2. Turtirea şi refularea
Sunt operaţii de presare volumică asemănătoare şi constau în modificarea

formei semifabricatului (de obicei de tip bară) în întreg volumul, în cazul turtirii,
şi numai pe o porţiune a acestuia, în cazul refulării. Se aplică foarte mult în cazul
fabricării de şuruburi şi nituri.
Principalii parametri ai proceselor de turtire (se mai întâlneşte şi sub numele
de lăţire) şi de refulare sunt:
- gradul de deformare exprimat prin raportul de turtire respectiv refulare;
- raportul de formă.
Raportul de turtire (refulare) reprezintă raportul dintre lungimea şi diametrul
semifabricatului, în cazul turtirii, respectiv lungimea deformată şi diametrul
semifabricatului la refulare.
H0
În cazul turtirii, acest raport se calculează cu relaţia şi are, în general, valori
D0
l
2, în timp ce la refulare expresia de calcul este şi are valori 2,3…2,6.
d
Raportul de formă este un indicator pentru piesă la turtire şi pentru porţiunea
deformată la refulare, reprezentând raportul dintre diametrul piesei finite şi
Du
înălţimea piesei finite. Acest raport se determină cu expresiile (fig. 8.1) şi
Hu
Dc
respectiv .
h
Gradul de deformare a materialului între două faze se determină cu relaţia:
H n 1  H n
n  (8.1)
H n 1
în care Hn-1 este înălţimea semifabricatului înainte de deformarea curentă, iar Hn

este înălţimea acestuia după deformare. Gradul de deformare nu trebuie să
depăşească o valoare admisibilă pentru materialul prelucrat, valoare la care nu
se produc fisuri sau rupturi.
a) b)
Fig. 8.1. Modul de definire a parametrilor procesului de deformare la turtire (a) şi

refulare (b): 1 poanson; 2- matriţă; 3- piesă; 4- extractor - limitator
a) Turtirea
Operaţia de turtire se poate realiza între două plăci plane, între o placă
inelară şi una plană sau între două placi inelare. Operaţia se poate realiza asupra
pieselor pline sau asupra pieselor inelare.
În cazul turtirii între două piese plane, a unui semifabricat cilindric plin (cazul
figurii 8.1, a), se defineşte gradul de deformare total, prin relaţia:
H0  Hu H
 = 1 u (8.2)
Ho H0
În acest fel se poate stabili înălţimea minimă a piesei turtite ca fiind:
Hu = H0(1 - ) (8.3)
 stabilindu-se experimental în funcţie de condiţiile de lucru şi de materialul

prelucrat.
Determinarea diametrului după turtire se face prin metoda egalării
volumelor:
D02 Du2 H0 D0
H0 = H u  Du = D0 = (8.4)
4 4 Hu 1
În cazul turtirii unui semifabricat inelar între două plăci plane (fig. 8.2),
diametrul exterior Do se măreşte ajungând la valoarea Du, diametrul interior se
micşorează de la do la du, existând un diametrul neutru, d, a cărui valoare nu se
modifică în urma deformării.
Înălţimea piesei după deformare se calculează ca şi în cazul precedent cu
relaţia Hu = H0(1 - ). Diametrele exterior şi interior, în urma turtirii devin:
D02  d 2
Du = (8.5)
1 
d 02  d 2
du = (8.6)
1 
a) b)
Fig. 8.2. Schema turtirii unui semifabricat cilindric cu orificiu între două
plăci: a-situaţia iniţială; b- finală
Fig. 8.3. Turtirea semifabricatelor cilindrice între două plăci plane din
care una are practicat un orificiu: a-înainte şi b – după deformare
Fig. 8.4. Turtirea semifabricatelor cilindrice între două plăci plane

ce au practicate câte un orificiu: a-înainte şi b – după deformare
în care diametrul neutru d se calculează cu relaţia:

k
D 
d = d 0  0  (8.7)
 d0 
D0  d 0
unde k = este un coeficient de formă a
2H 0
semifabricatului, iar  este coeficientul de frecare
dintre semifabricat şi plăcile de deformare cu valori
de circa 0,18…0,2.
În cazul turtirii semifabricatelor cilindrice pline
între o placă activă plană şi una cu orificiu de
diametru d (fig.8.3), sau între două plăci active
prevăzute cu câte un orificiu, d1>d (fig. 8.4),
curgerea materialului este atât radială cât şi axială.
Pentru a se evita strivirea materialului, este necesar
ca între diametrul Do al semifabricatului şi
Fig. 8.5. Tensiunile în piesele diametrul mic d al locaşului din placă, să existe
axial simetrice supuse la Do
turtire relaţia  2...4 .
d
Calculul forţelor ce acţionează la operaţiile de turtire – refulare se realizează
pe baza unui sistem de axe plan, considerând un element de volum situat la o
rază r faţă de axa z (fig. 8.1,a). Pentru analiza stării de tensiuni se consideră un
sistem de coordonate plan, ca în figura 8.5 şi se scrie ecuaţia de echilibru după
axa r:
d
 r rld   r  d r r  dr ld  2 t sin ldr  2  z rddr  0 (8.8)
2
Efectuând calculele ca şi în cazul solicitărilor ce apar la îndoire sau la

d r  z
ambutisare, va rezulta: 2  0 , în care  este coeficientul de frecare
dr l
dintre semifabricat şi elementele active. Pe baza criteriului lui Tresca
 r   z  k şi ţinând seama de condiţia că r=0 pentru r=d/2 şi integrând relaţia
precedentă se obţine:
 2  d 
 z  k 1   r  (8.9)
 l  2 
Forţa maximă necesară pentru lăţire se calculează cu relaţia:
 1 d
F =   z dA   Ak 1    =k1pA (8.10)
A  3 l 
în care k1 este un coeficient care are valori cuprinse între 0,8 în cazul lăţirii între
două plăci inelare, 0,9 pentru lăţirea între o placă inelară şi una plană şi 1 în
cazul lăţirii între plăci plane; p este presiunea necesară lăţirii şi este specifică
fiecărui material, depinzând de raportul dintre diametrul şi grosimea
semifabricatului şi având valori cuprinse între 100…400 MPa pentru turtirea
aluminiului, şi 700…1800 MPa în cazul turtirii oţelului aliat.
O matriţă, destinată turtirii unor
semifabricate tubulare, este prezentată în
figura 8.6.
Precizia pieselor executate prin turtire
este de 0,5…0,2 mm, iar rugozitatea
suprafeţelor în contact cu scula este Ra =
6,3…3,2 m.
b) Refularea
Fig. 8.6. Matriţă de turtire:
1-poanson; 2-placă de cap; 3-placă activă; 4- Operaţia de refulare se caracterizează
placă de bază; 5-coloane de ghidare; 6- prin aceea că deformarea semifabricatului
căutător; 7-traversă de ridicare; 8-împingător;
9-extractor se realizează doar pe o porţiune a acestuia,
realizându-se îngroşări locale de diferite forme, printr-o redistribuire a
materialului. În general, prin refulare se execută organe de asamblare, cum sunt
capetele de nituri, buloanele, şuruburile, piuliţele etc. din semifabricate cu
secţiune cilindrică, hexagonală sau pătrată. Productivitatea prelucrărilor de
refulare este una deosebit de bună, preţul este scăzut, piesele au o bună
rezistenţă şi o duritate sporită datorită ecruisării materialului, fibrajul său
nefiind întrerupt. Refularea se execută pe prese cu ajutorul matriţelor de refulat
şi pe automate de refulat (mai ales în cazul pieselor relativ mici, în producţia de
serie mare şi masă).
Posibilitatea de utilizare a refulării se poate aprecia prin trei mărimi şi
anume:
- raportul dintre aria secţiunii capului refulat şi aria secţiunii
semifabricatului, raport ce trebuie să îndeplinească condiţia:
Ac D 2
  1,33 (8.11)
As d 2
- raportul dintre diametrul şi înălţimea capului refulat ce trebuie să fie
D
> 1,5;
h
- raportul dintre lungimea din semifabricat necesară pentru refularea
capului şi diametrul semifabricatului, ce dă indicaţii asupra cantităţii de material
care se poate refula în una, două sau în trei lovituri, după cum urmează:
l
a) dacă  2,3 pentru refulare este suficientă o singură operaţie (fig. 8.7);
d
l
b) dacă 2,3< 4,5 trebuie să se folosi două operaţii, în acest caz putându-se
d
utiliza aceeaşi matriţă, dar două poansoane diferite (fig.8.7);
l
c) dacă > 4,5 sunt necesare trei sau mai multe
d
operaţii de refulare (fig.8.9). Refularea în mai mult de
trei operaţii se aplică în cazul pieselor complicate.
La proiectarea tehnologiei de fabricare a pieselor
prin refulare se au în vedere următoarele etape:
determinarea lungimii l a semifabricatului pentru
formarea capului refulat al piesei, prin egalarea
volumului semifabricatului cu volumul piesei;
stabilirea raportului l/d; stabilirea formei şi
dimensiunilor piesei pe fiecare fază de refulare şi a
tipului sculei de refulat, proiectându-se forma activă a
Fig. 8.7. Schema refulării acesteia; calculul forţei de refulare şi alegerea tipului
dintr-o lovitură: 1- automatului de refulat.
poanson; 2, 2’- Un automat de refulare execută, în principiu, o
semifabricat – piesă; 3 – serie de operaţii ce pot fi exemplificate pe baza figurii
matriţă; 4- extractor - 8.9. Mai întâi semifabricatul înaintează până la un
limitator opritor, după care e forfecat cu ajutorul unei plăci de
tăiere ce execută o mişcare oscilatorie. Apoi semifabricatul se deplasează în
prima matriţă, placa de tăiere şi limitatorul se retrag şi acţionează primul
poanson de refulare realizându-se prima operaţie de refulare. În continuare fie
se scoate semifabricatul şi se deplasează la postul următor, fie în dreptul lui vin
poansoanele de refulare de la următoarele operaţii, se realizează deformarea
capului până la forma lui finală. În final, după retragerea poansonului, piesa se
elimină cu ajutorul extractorului. Ciclul se repetă, fiind posibile executarea unui
număr de peste 450 piese pe minut.
Operaţiile de refulare se execută în matriţe monobloc cu sau fără bucşă, (dacă
Lt
 8, Lt fiind lungimea totală a semifabricatului formată din lungimea l
d
necesară pentru formarea capului şi din lungimea tijei – fig. 8.10) şi în matriţe
divizate, compuse din două semimatriţe pătrate, hexagonale sau octagonale
Lt
(dacă > 8 - fig. 8.11). În cazul utilizării matriţelor monobloc, piesele rezultă cu
d
suprafeţe netede, pe când la utilizarea matriţelor divizate este posibil ca în
dreptul planului de separaţie să apară bavuri.
Poansoanele preselor sau automatelor de refulat sunt ciocane cu cavitatea
profilată pentru a forma extremitatea semifabricatului. Poansoanele se montează
în culisoul presei de refulat şi avansează pe linia de refulare spre semifabricat cu
o forţă foarte mare, capabilă să îl deformeze. Dacă presarea se face prin mai
multe operaţii, cu excepţia ultimului poanson, primele poansoane au cavităţi de
lucru tronconice, ca cea din figura 8.12 iar dimensiunile se calculează în funcţie
de numărul operaţiilor de refulare. Poansoanele de
formare trebuie să îndeplinească două condiţii, şi
anume:
hc
- raportul  2,5 , în care hc este înălţimea, iar
d med
dmed este diametrul mediu al cavităţii conice, şi a doua
condiţie ca,
Fig. 8.8. Schema refulării

în două operaţii: 1 –
matriţă; 2- extractor; 3-
semifabricat; 4 – poanson Fig. 8.9. Schema refulării cu trei lovituri
Fig. 8.10. Matriţă monobloc:

a- fără bucşa; b – cu bucşă
Fig. 8.11. Matriţă divizată de
refulare: 1,1’ – semimatriţe;
2- cavitate semicilindrică; 3-
- deplasarea axială
semifabricat; 4 – tachet; 5 -
faţă de axa conului, e, să camă
nu depăşească 15% din
diametrul minim al semifabricatului dmin.
Dimensiunile cavităţii tronconice sunt:
Fig. 8.12. Geometria
24  poansonului de formare a
Dc = 3 V tg  d c3  2h tg (8.12)
 2 capului cu cavitate
tronconică
Dc  d c  
hc = ctg (8.13)
2 2
în care Dc – diametrul mare al cavităţii de refulare ce se obţine prin egalarea

volumelor; dc – diametrul mic al cavităţii de refulare care se ia egal cu diametrul
minim al semifabricatului sau cu diametrul găurii cilindrice din poanson pentru
ghidarea semifabricatului; hc – înălţimea cavităţii conice de lucru a poansonului;
 - unghiul de înclinare a conului; V – volumul necesar pentru obţinerea
capului; h – distanţa dintre partea frontală a poansonului şi planul cavităţii
cilindrice a matriţei;  – toleranţa de execuţie a unghiului , cu valori de ordinul
secundelor.
Practic se ia  = 6, pentru prima operaţie şi  = 12, pentru a doua
operaţie. În aceste condiţii se obţine:
Fig.8.13. Exemple de piese obţinute prin operaţii succesive de refulare

Dc I = 3 0,4V  d c3  0,1h (8.14)
hc I = 10(Dc I – dc) (8.15)
Dc II = 3 0,8V  d c3  0,2h (8.16)
hc II = 4,8(Dc II – dc) (8.17)

Prin refulare se obţin şi piese cu capuri nesimetrice faţă de tijă, cum sunt cele
prezentate în figura 8.13.
Procesul tehnologic de refulare a capului unei piese de asamblare diferă în
funcţie de tipul matriţei necesare. În cazul utilizării matriţelor monobloc
semifabricatul se introduce mai întâi cu ajutorul unor role în matriţa de retezat,
iar capătul iese din matriţă cu lungimea necesară limitată de un opritor rotativ
reglabil. Cu ajutorul unui cuţit foarfece, în planul matriţei de tăiere,
semifabricatul este retezat la lungimea calculată şi apoi este transportat automat
pe linia de refulare. Poansonul aflat pe linia de refulare introduce semifabricatul
parţial în matriţă până la opritorul reglat astfel încât să rămână în afară
lungimea necesară refulării. Prin continuarea cursei poansonul execută refularea
capului, după care se retrage în poziţia iniţială, iar piesa este evacuată din
matriţă de către opritorul cu rol şi de împingător.
În cazul matriţelor divizate procesul tehnologic începe prin avansarea
semifabricatului prin matriţa de tăiere şi trecerea sa în matriţa divizată desfăcută
până la un opritor rotativ reglabil astfel încât în afară să rămână lungimea
necesară refulării. Semimatriţele se strâng puternic şi prin deplasarea spre linia
de refulare are loc forfecarea semifabricatului în planul dintre matriţa divizată şi
matriţa de retezare. Matriţa divizată se deplasează cu semifabricatul la linia de
refulare unde poansonul execută deformarea materialului. După refulare
poansonul se retrage, iar matriţa divizată, împreună cu piesa revin pe linia de
tăiere, unde sub acţiunea unei came, un tachet îndepărtează o semimatriţă, iar
piesa este eliminată din matriţa divizată de semifabricatul care avansează pe
linia de tăiere. Operaţia de refulare se poate executa într-o matriţă la un post de
lucru, poansoanele fiind fixate în culisoul presei aducându-se automat, succesiv
la linia de refulare, într-o singură matriţă şi la mai multe posturi de lucru,
matriţa cu semifabricatul deplasându-se automat succesiv pe linia de refulare în
dreptul poansoanelor care execută lovitura respectivă, în mai multe matriţe la
mai multe posturi, semifabricatul transportându-se automat de la un post la
altul. Dacă refularea se execută într-o matriţă la un post de lucru, după
introducerea semifabricatului în matriţă semifabricatul rămâne în prima matriţă
iar poansoanele de refulare vin pe rând în dreptul axei matriţei şi execută cursa
de lucru. În varianta când se execută într-o matriţă la mai multe posturi de
lucru, după debitare semifabricatul se introduce în matriţa, se execută prima
operaţie de refulare după care, semifabricatul deformat, se deplasează împreună
cu matriţa pe linia de refulare în dreptul poansoanelor următoare de refulare. La
sfârşit piesa finită este extrasă din matriţă cu un extractor.
În cazul folosirii mai
multor matriţe la mai
multe posturi de lucru,
fiecărui post îi
corespunde un poanson şi
o matriţă. Semifabricatul
este deplasat de la un
post de lucru la altul cu
ajutorul unor mâini
mecanice ce prind
semifabricatul şi îl
deplasează succesiv în
dreptul postului de lucru
dorit.
Refularea se execută
simultan la toate posturile
de lucru exceptând
începutul şi sfârşitul
operaţiei. În figura 8.14
sunt prezentate câteva
scheme ale unor automate
de refulare.
Forţa de refulare se
poate calcula, în cazul
deformării corpurilor de
revoluţie, cu o relaţie de
tipul:
 D
F  2 dreal 1  0,05  A (8.18)
 H
în care dreal este rezistenţa
reală de deformare ce ţine
seama de ecruisarea
materialului; D este
diametrul capului refulat;
h – înălţimea capului de
refulare; A – aria
proiecţiei capului pe un
plan perpendicular pe
direcţia de refulare.
Forţa de refulare
creşte, pe parcursul unei
curse de deformare (fig.
8.15), de la o valoare Fo,
Fig. 8.14. Exemple de automate de refulare necesară începerii
deformării, până la o
valoare maximă, Fmax, la sfârşitul procesului, valoare
ce se calculează cu relaţia de mai sus.
Lucrul mecanic necesar refulării se determină cu
relaţia:
l
L  V dreal  ln [Nm] (8.19)
h
în care V este volumul refulat, în m3.
Fig. 8.15. Variaţia forţei de

refulare în timpul unei
curse de lucru
În figura 8.16 se prezintă o

construcţie a unei matriţe pentru
refulare. Partea inferioară a
matriţei cuprinde placa de bază
10, având presate în ea coloanele
de ghidare 3, placa activă
realizată în construcţie asamblată
din inelele de fretare 15 şi 16,
centrate în placa de bază prin
inelul 14 şi fixate pe ea prin placa
17 şi care se sprijină pe placa de
presiune 13. Alezajul plăcii active
este închis în partea inferioară
Fig. 8.16. Matriţă pentru refulare prin contrapoansonul 9 servind şi
la eliminarea piesei din matriţă la
deschiderea acesteia când este împins în sus prin ştiftul 12 de traversa 11
acţionată prin tiranţii 19 de placa superioară 2. Partea mobilă a matriţei este
alcătuită din placa superioară 2 prinsă în culisoul presei prin cepul 1 şi în care
sunt presate bucşele de ghidare 4. În placa superioară este montat prin placa 18
poansonul realizat tot în construcţie asamblată din elementele fretate între ele 7
şi 8, centrate prin inelul de centrare 6 şi care se sprijină pe placa de presiune 5.
Acţionarea contrapoansonului extractor 9 la cursa în sus a culisoului presei, prin
ştiftul 12, traversa 11 şi tiranţii 19, are loc după ce matriţa se deschide pe o
anumită înălţime, reglabilă, facilitând astfel vizualizarea zonei de lucru şi
evacuarea piesei din ea.
8.3. Extrudarea
8.3.1. Definiţie. Clasificarea şi analiza procesului
Extrudarea este procesul de deformare a metalului, în vederea obţinerii

unor piese cu pereţi subţiri sau cu secţiune transversală diferită de a
semifabricatului, sub acţiunea forţei exercitate de un poanson ce obligă metalul
să curgă prin orificiul din placa activă sau prin jocul existent în zona activă. Prin
acest procedeu se fabrică o gamă largă de produse, ca tuburi, piese pentru
electrotehnică, radiotehnică, piese cave şi sub formă de ţevi cu pereţi subţiri cu
secţiune rotundă, pătrată etc., inele de rulmenţi, chei tubulare, butelii, pistonaşe,
roţi dinţate tubulare, piuliţe speciale, piese pline de tip tijă cu două sau mai
multe trepte şi cu secţiune transversală diferită, diverse profile utilizate în
tâmplărie etc. Este indicat să se utilizeze extrudarea atunci când lungimea piesei
depăşeşte diametrul minim de 2…3 ori la piesele cu un capăt închis sau parţial
deschis, atunci când la prelucrarea prin alte metode este necesar să se
îndepărteze un volum mare de material, în producţia de serie mare. Procedeul
nu se aplică la piese ce pot fi uşor prelucrate prin aşchiere, la serie mică, la piese
de formă asimetrică.
În figura 8.17 sunt prezentate câteva piese obţinute prin extrudare la rece.
Dimensiunile în plan ale pieselor extrudate la rece sunt foarte diferite, putând
varia între 3 şi 160 mm, în timp ce înălţimea lor poate fi cuprinsă în intervalul
2….450 mm, iar grosimea pereţilor în intervalul 0,1…20 mm. Cel mai uşor se
execută piese axial simetrice, care pot avea diferite forme şi dimensiuni (fig.
8.18).
Se recomandă să nu se execute piese ce au colţuri ascuţite, la care curgerea
uniformă a materialului este dificilă. De aceea, de multe ori, trecerea de la pereţii
laterali la fund se face cu un unghi, iar la baza piesei se utilizează unghiuri de
120o. Este indicat ca, piesele de formă asimetrică, să fie realizate împreună, din o
aceeaşi piesă simetrică, din care apoi să se separe piesele dorite. Piesele obţinute
prin extrudare au proprietăţi mecanice deosebite datorită fenomenului de
ecruisare şi a calităţii suprafeţei obţinute ce poate ajunge până la 0,321 m,
parametrul Ra.
Materialele supuse extrudării trebuie să aibă proprietăţi de deformabilitate
ridicate putându-se prelucra Al, Pb, Cu etc. Se poate aplica şi la oţeluri cu
conţinut de carbon sub 0,45% (de preferat sub 0,10,2 %) dar care necesită forţe
de deformare mai ridicate şi deci utilaje şi scule rezistente la solicitări.
Fig. 8.17. Exemple de piese obţinute prin extrudare

Fig. 8.18. Clase de piese axial - simetrice obţinute prin extrudare
Un anumit procent de Mn, Cr, Ni ca elemente de aliere, în materialul

semifabricatului supus extrudării, poate conduce la o deformabilitate mai bună.
Traseul tehnologic cuprinde:
- debitarea semifabricatelor (la dimensiuni rezultate prin metoda egalării
volumelor);
- lubrifierea;
- extrudarea propriu-zisă;
- degresare şi eventual tratamentul termic.
Este posibil ca, înainte de extrudare şi lubrifiere, să se aplice un tratament
termic de recoacere de înmuiere pentru ca rezistenţa la curgere să fie cât mai
redusă. Debitarea se face prin aşchiere sau prin forfecare. Lubrifierea constă, aşa
cum sa mai arătat, în acoperirea semifabricatului cu un strat de lubrifiant. La
oţeluri, în prealabil se recomandă fosfatarea suprafeţei pentru a mări gradul de
absorbţie al lubrifiantului. Fosfatarea se realizează prin scufundarea pieselor
într-o soluţie acidă în care se introduc fosfaţi (cel mai utilizat fiind trifosfatul de
zinc) rezultând un strat dur pe suprafaţa piesei pe o adâncime redusă. Stratul
este poros şi absoarbe mai mult lubrifiant. Ca lubrifiant se folosesc uleiuri
vegetale, grăsimi animale sau lubrifianţi solizi (grafit, talc, etc.). O cantitate prea
mare de lubrifiant e la fel de dăunătoare ca şi lipsa lubrifiantului deoarece se
produc fenomene nedorite de expulzare a surplusului de lubrifiant. La
extrudarea oţelului, ca lubrifianţi se utilizează grafit şi bisulfura de molibden, la
plumb se recomandă stearatul de zinc, iar pentru cupru şi aliajele sale sunt
indicate uleiurile minerale cu viscozitate mare şi stearatul de calciu.
În prezent, se folosesc următoarele procedee de extrudare la rece (fig. 8.19):
extrudare directă, extrudare indirectă, extrudare radială. De asemenea, se mai
pot utiliza o serie de procedee rezultate prin combinarea acestora, cunoscute sub
denumirea de extrudări combinate.
Extrudarea directă, constă în curgerea materialului în sensul de deplasare al
poansonului (fig. 8.19, a, b, c). Se pot fabrica, în acest fel, piese de tipul tijelor şi
al tuburilor cu capăt deschis sau închis, grosimea capătului închis putând fi
Fig. 8.19. Principalele scheme de extrudare la rece: 1-poanson; 2 – placa activă

(matriţa) de extrudare; 3 – piesă; 4 – contrapoanson; 5 – limitator; 6 – placă – matriţă;
7 – dorn
egală cu a pereţilor sau mai mare. De asemenea, se pot obţine şi piese tubulare
(similar ca la ambutisarea cu subţiere), forma poansonului fiind ca cea din figura
8.19,b sau se utilizează un contrapoanson, ca în figura 8.17,c. Se pot fabrica şi
produse cu nervuri, avantajul procedeului constând în faptul că lungimea
produsului nu depinde de lungimea poansonului. Astfel este posibilă utilizarea
matriţelor cu poansoane scurte, ce pot fi executate cu dimensiuni foarte exacte,
rezultând piese mai precise decât la extrudarea inversă.
Analizând fenomenul de curgere într-o secţiune se observă că în mijloc
rezistenţa la curgere este mai mică datorită faptului că pe exterior acţionează
forţele de frecare dintre pereţii matriţei şi materialul semifabricatului. Materialul
ce vine în contact cu peretele curge mai târziu iar cel ce este în contact cu capul
poansonului se ecruisează ultimul, de obicei el nu curge.
Într-o primă etapă poansonul (fig. 8.20) refulează semifabricatul cilindric
până la umplerea completă a spaţiului dintre matriţă şi poanson, forţa de
extrudare crescând brusc (fig. 8.21) şi întregul volum de material se ecruisează.
În a doua etapă poansonul continuă cursa, metalul devenit plastic fiind
forţat să curgă prin orificiul matriţei, până ce semifabricatul atinge o înălţime de
circa o treime din înălţimea iniţială. În această etapă forţa rămâne aproximativ
constantă.
O a treia fază a procesului de extrudare ţine până ce înălţimea
semifabricatului atinge o valoare egală cu diametrul d al matriţei, etapă în care
forţa scade continuu. Ultima fază ţine până la atingerea unei înălţimi a
semifabricatului neextrudat egală cu jumătate din diametru, în această fază forţa
crescând. Trecerea de la forţa minimă din faza a treia la cea maximă din etapa a
patra marchează terminarea procesului de extrudare. Continuarea extrudării
sub 0,5d ar provoca creşteri importante ale ecruisării metalului, mărirea forţei
necesare, uzura şi deteriorarea sau chiar distrugerea sculei sau presei.
La început forţa creşte (fig. 8.19) de la valoarea zero la o valoare maximă (I)
moment în care începe curgerea. Se produce umplerea containerului matriţei,
materialul curge, forţa rămâne constantă până ce înălţimea semifabricatului este
1
h (II). Materialul curge în continuare, iar forţa de extrudare se micşorează
3
până ce înălţimea semifabricatului atinge înălţimea d egală cu diametrul matriţei
(III). Are loc o creştere a temperaturii rezultate din proces şi se micşorează zona
activă. În cea de-a patra fază forţa este în continuă creştere existând şi pericolul
distrugerii matriţei.
Fig. 8.20. Etapele extrudării directe a pieselor pline

La extrudarea inversă materialul este presat de către
poanson şi obligat să curgă în sens invers deplasării
acestuia, prin jocul existent între poanson şi placa de
extrudare (fig. 8.19, f) sau prin orificiul existent în poanson
(fig. 8.19, d şi e). Grosimea bazei produsului este
determinată de cursa presei şi nu depinde de grosimea
pereţilor. Procedeul se foloseşte la fabricarea unui sortiment
foarte mare de produse tubulare, cu diferite forme de
secţiuni transversale şi, în general, cu pereţi laterali
perpendiculari pe bază. Pot fi obţinute şi produse cu
nervuri interioare şi exterioare, precum şi cu mai multe
cavităţi. Avantajul procedeului constă în simplitatea
construcţiei matriţei şi în uşurinţa scoaterii produsului. Are
dezavantajul că produsul trebuie să aibă lungimea mare,
deci cursa presei, trebuie să fie, de asemenea, foarte mare.
Rezistenţa de deformare la extrudarea inversă este mai
Fig. 8.21. Variaţia
forţei la extrudarea mare decât la procedeul direct şi creşte pe măsura
directă micşorării grosimii pereţilor piesei. Curgerea materialului
se face prin jocul rămas între poanson şi placa activă.
Variaţia forţei este similară cu cea de la extrudarea directă. La început forţa
creşte atingând o valoare maximă până la umplerea totală a volumului din zona
activă (fig. 822), materialul ecruisându-se.
În faza a doua, poansonul îşi continuă cursa, începe curgerea materialului
în spaţiul dintre elementele active, în sens contrar deplasării poansonului, până
h
ce înălţimea semifabricatului se atinge valoarea (h fiind înălţimea
3
semifabricatului la sfârşitul primei etape), iar forţa rămâne aproximativ
constantă (fig. 8.23).
În faza a treia materialul curge mai intens prin spaţiul inelar, se produce o
cantitate însemnată de căldură, iar forţa scade până ce înălţimea fundului atinge
o valoare egală cu grosimea peretelui piesei. În cea de a
patra etapă (etapă ce poate lipsi) straturile de metal
vecine cu poansonul curg prin spaţiul inelar, înălţimea
fundului devine mai mică decât a peretelui piesei, iar
forţa de extrudare creşte.
Fig. 8.23. Variaţia

forţei la extrudarea
Fig. 8.22. Etapele procesului de deformare la extrudarea inversă inversă
a)
b)
Fig. 8.24. Forme (a) şi exemple (b) de piese obţinute prin
extrudare radială
Extrudarea radială este caracterizată prin faptul că materialul semifabricatului

curge perpendicular pe direcţia de deplasare a poansonului (fig. 8.19 g, h, i). Se
pot obţine piese cu configuraţie foarte diferită, cu nervuri pline sau goale (fig.
8.24), profile dinţate, scule aşchietoare de tip lărgitor şi alezor etc.
Extrudarea combinată are loc prin deplasarea materialului semifabricatului
presat de către poanson, atât în sensul de mişcare la cursa activă a acestuia, cât şi
în sens contrar (fig. 8.25). Prin acest procedeu se execută piese de formă mai
complicată, ca de exemplu piesele tubulare în trepte, cu grosimi diferite în
lungul acestora sau cu aceeaşi grosime la toate treptele precum şi piese cave
prevăzute cu proeminenţe şi cepuri cilindrice sau
prismatice sau piese cu cavităţi la ambele capete (fig.
8.26). Dimensiunile şi precizia acestor piese sunt
similare cu cele obţinute prin extrudare directă şi
respectiv inversă.
8.3.2. Determinarea forţelor de extrudare

Fig. 8.25. Schema procesului
Datorită condiţiilor în care se produce
de extrudare combinată: 1 –
poanson; 2- placă activă; 3 – deformarea la extrudare, precum şi datorită
semifabricat; 4- orificiu din proprietăţilor elasto – plasto – vâscoase pe care le au
placa activă
materialele metalice supuse prelucrării, procesul extrudării este extrem de
complex. Din acest motiv nu sunt stabilite relaţii de calcul universal valabile în
toate cazurile de prelucrare prin acest procedeu.
În cazul extrudării gradul de

deformare se exprimă prin
relaţia:
A1 D2
  ln  ln (8.20)
A3 d2
a)
în care A1 şi A3 sunt ariile
secţiunilor semifabricatului în
zona dinaintea deformării şi
după deformare, cu diametrele D
şi d (fig. 8. 27).
8.3.2.1. Determinare forţei la

extrudarea directă a tijelor
În practică sunt două metode

mai utilizate: metoda egalării
lucrului mecanic sau a egalării
energiilor şi metoda elementului
b) de volum.
Fig. 8.26. Forme (a) şi exemple (b) de piese Se consideră un semifabricat
obţinute prin extrudare combinată sub formă de bară cu diametrul D
şi înălţimea H din care se obţine,
prin extrudare, o piesă plină cu
diametrul d (fig. 8.27).
Placa de extrudare se poate
D considera că este formată din trei

zone:
- zona de ieşire, având formă

cilindrică cu dimensiunile (d, h);
H - zona de deformare sau zona
 de trecere având formă tronconică
 înclinată cu unghiul  faţă de axă;
 h
- zona de intrare a
 semifabricatului având formă
cilindrică superioară cu diametrul
D şi înălţimea H.
d Forţa totală Ft exercitată de
poanson va trebui să învingă
Fig. 8.27. Zona de lucru a unei matriţe pentru frecările din cele trei zone FH, F şi
extrudarea directă
Fh şi să realizeze deformarea în zona tronconică Fd.
Ft = FH + F + Fh + Fd (8.21)
Dacă vD este viteza de deformare, atunci energia necesară învingerii frecării

va fi dată de relaţia:
LH= FH  vD (8.22)
Scriind forţa în funcţie de aria laterală a cilindrului şi de coeficientul de

frecare 1 , se poate scrie că lucrul mecanic de frecare este
LH=DH1cvD (8.23)
Cum din criteriul al doilea al plasticităţii, a lui Tresca se poate scrie că:
c
max = = k  c = 2k (8.24)
2
Prin egalarea relaţiilor (8.22) şi (8.23) şi ţinând cont de (8.24) se poate scrie:
D 2 H
 81 k = 81kSD
H
FH =  (8.25)
4 D D
în care SD este suprafaţa transversală a semifabricatului în regiunea de diametru

D.
Pentru a determina forţa de frecare F în zona de trecere se face o secţiune la
distanţa y de vârful conului ce va avea diametrul Dy (fig. 8.28). Cantitatea de
material ce trece prin secţiunea D este egală cu cea care trece prin secţiunea de
diametru Dy. Lui Dy i se dă o creştere d(Dy) şi se egalează lucrul mecanic,
rezultând:
dFvD = Dydl22kvDy (8.26)
d (D y )
unde dl = este variaţia pe înălţime a
2 sin 
diametrului. Rezultă:
d (D y ) v Dy
dF = Dy 22k (8.27)
Fig. 8.28. Schema zonei de 2 sin  vD
deformare la extrudare în care 2 este coeficientul de frecare între
material şi matriţă în zona de trecere. Se egalează debitele de material din
secţiunile D şi Dy, dat fiind că prin cele două secţiuni trebuie să treacă aceeaşi
cantitate de material, şi se obţine:
2
D 2 D y2 v Dy  D 
 vD =  v Dy  =   (8.28)
4 4 vD  Dy 
 
Se înlocuieşte expresia (8.28) în (8.27) şi rezultă:
2
d (D y )  D 
dF = Dy 22k   (8.29)
2 sin   Dy 
 
sau:
 2 k 2 d D y  
dF = D (8.30)
sin  Dy
Pentru găsirea expresiei forţei se integrează relaţia (8.30) între limitele de

variaţie ale lui Dy, respectiv, d < Dy < D obţinându-se :
2 2 k D2
F = SD ln 2 (8.31)
sin  d
Determinare forţei de frecare în zona cilindrică inferioară cu diametrul d şi

înălţimea h este similară ca în cazul zonei cilindrice superioare, cu dimensiunile
D şi H, respectiv se scriu energiile date de forţele de frecare, rezultând:
vd
Fh  vD =   dh  3  2k  vd  Fh = 23kdh (8.32)
vD
în care 3 este coeficientul de frecare între material şi matriţă în zona de ieşire.

vd D2
Cum = 2 se poate scrie:
vD d
D2
Fh = 23kdh (8.33)
d2
de unde:
h
Fh = 83kSD (8.34)
d
Rămâne de determinat forţa de deformare Fd. Pentru aceasta aplicăm

metoda elementului de volum. Ecuaţia de echilibru pentru elementul de volum
considerat se scrie:
  d (D y )
(y + dy) Dy  d(Dy)2 - y D y2 - Dy  sin = 0 (8.35)
4 4 2 sin 
Efectuând calculele se obţine:
y D y2 + y  d(Dy)2 + dy D y2 + dy  d(Dy)2 + y 2 Dy d(Dy) +

+ dy 2 Dy d(Dy) - y D y2 - 2 Dy  d(Dy) = 0 (8.36)
De unde rezultă dy D y2 + y 2 Dy d(Dy) - 2 Dy  d(Dy) = 0 şi deci:
Dy dy + 2 d(Dy) (y - ) = 0 (8.37)
Ţinând cont de criteriul lui Tresca scris sub forma  - y = c se obţine:
d (D y )
d y = 2 c (8.38)
Dy
şi ca urmare, prin integrare, va rezulta:
2c ln Dy + ln C = y (8.39)
Cum pentru Dy = d tensiunea y = 0 rezultă că ln C = -2c ln d ceea ce face ca

2
 Dy 
relaţia (8.39) să devină y = c ln  .

 d 
Cum pentru a obţine o deformare trebuie învinsă o forţă maximă ce
acţionează pe suprafaţa superioară a trunchiului de con, de arie SD, adică pentru
Dy = D, se obţine:
2
y max = c ln 
D
(8.40)
d
Aceasta face ca forţa de deformare să capete expresia:
2 2
D 2 D  D
Fd =  c ln   S D  2k  ln  (8.41)
4 d d
Ţinând cont de relaţiile (8.25), (8.31), (8.34) şi (8.41) se obţine pentru forţa
totală la extrudarea directă expresia:
  H h D2  2 
Ftot = SD 8k  1   3   2k ln   1 (8.42)
  D d d  sin  
2
De asemenea, se poate scrie şi expresia presiunii necesare extrudării. Aceasta
va fi:
F  H h D2   
p = 8k  1   3   2k ln 2  2  1 (8.43)
SD  D d d  sin  
Se observă că, la extrudarea directă forţa şi presiunea necesară pentru

prelucrare depind de rezistenţa la deformare a materialului prelucrat, de
caracteristicile dimensionale ale zonei active (mărimile H, h, D, d, ), precum şi
de coeficienţii de frecare din zona de lucru. De obicei, 1 = 2 = 3 şi relaţia se va
mai simplifica.
Pentru calculul forţei, în practică, se pot folosi relaţii de tipul F=pS în care S
este aria secţiunii transversale, iar p este presiunea pentru extrudare, depinzând
de materialul prelucrat şi de schema de lucru, având valori, în cazul extrudării
directe, de 400...700 MPa în cazul aluminiului şi de 1000…1800 MPa în cazul
oţelului.
8.3.2.2. Determinarea forţei la extrudarea directă a tuburilor
La extrudarea directă a tuburilor schema de forţe este similară cu cea de la

extrudarea pieselor de tip tijă (fig. 8.29), apărând în plus o forţă de frecare în
zona dintre material şi dorn, de forma.
Fh' =  d’ h’ 24 k (8.44)
în care 4 este coeficientul de

frecare dintre materialul
semifabricatului şi dorn.
D1 De asemenea, aria supusă
FH h c c D y2
deformării nu va mai fi ci
4
F
intervine expresia
 
D y2  d '2 
4
h
pentru a determina forţa de
Fh
h deformare prin metoda elementului
d de volum. În calculul ariilor
suprafeţelor supuse deformării SD şi
Sd vor interveni relaţii de tipul
Fh

 D 2  d '2şi
 
 d 2  d '2
, în care d’
d
4 4
Fig. 8.29. Schema extrudării directe a
este diametrul dornului.
semifabricatelor tubulare
Considerăm a fi un exerciţiu util
D şi facil pentru studenţi, găsirea
expresiei forţei totale în cazul
extrudării directe a semifabricatelor
tubulare, motiv pentru care calculul
nu este prezentat până la sfârşit.
D
8.3.2.3. Determinarea forţei în
cazul extrudării inverse
Se consideră cazul deformării

dz 
inverse (spre înapoi) a unui
semifabricat plin cu diametrul D0
din care urmează să se obţină o
piesă tubulară cu diametrul interior
z D1 (fig. 8.30). Se constată că, în
procesul de extrudare, se formează,
în faţa poansonului, un con de
material puternic ecruisat ce nu
suferă deformare. Când acest con
Fig. 8.30. Schema extrudării inverse a tuburilor atinge fundul matriţei există
din semifabricate pline pericolul ca fie placa de activă, fie
poansonul să se distrugă.
Pentru determinarea forţelor se va aplica metoda elementului de volum. Se
va considera un sistem de coordonate cu originea în vârful conului şi se ia un
element de volum situat la o distanţa z de vârful conului şi apoi se dă o creştere
dz. Elementul de volum rezultat (fig. 8.31) este supus acţiunii unor forţe pentru
care se scriu ecuaţiile de echilibru, rezultând:

 z  d z D02    d 2  - 
D 2
0 
  2  z + D01rdz +
4 4
+   dS  sin + 2    ds cos = 0 (8.45)
în care 1 şi 2 sunt coeficienţii de frecare între materialul semifabricatului şi

placa activă, respectiv conul de material ecruisat. Se observă că se poate exprima
dz şi ds în funcţie de unghiul α al conului şi de variaţia de diametru d al
trunchiului de con. Se scrie:
d ( )
dz = (8.46)
2tg
d ( )
dS = (8.47)
2 sin 
Ca urmare ecuaţia de echilibru (8.45), în urma efectuării calculelor se
transformă în:
d
d


 
dz
ds

Fig. 8.31. Schema forţelor ce acţionează asupra unui element de
volum la extrudarea inversă
z D02 -z2 -z [d()]2 - 2z  d() + D02 dz - 2 dz – [d()]2 dz - 2 d() dz –
- D02 z +2 z +4D01z d   + 4
d ( ) d ( )
sin +42 cos (8.48)
2tg 2 sin  2 sin 
Se efectuează calculele, se neglijează infiniţii mici de ordin superior şi se

obţine:
 D0  1  
( D02 -2)dz + 2 d()     z   r  2   = 0 (8.49)
  tg tg 
Se ia în considerarea criteriul al doilea de plasticitate, a lui Tresca: scris sub

forma r   = z + c şi se efectuează mai întâi calculele pentru expresia din
paranteza dreaptă din relaţia (8.49) rezultând:
 D0  1     D  
    z   r  2    = -z + (z + c) 1  1 0  2  =
  tg tg    tg   tg
 1 D0     D  
= z   2  + c 1  1 0  2  (8.50)
 tg   tg   tg   tg
Înlocuind în relaţia (8.49) se obţine:
  1 D0     D  
( D02 - 2) dz = -2 d()  z   2    c 1  1 0  2  (8.51)
  tg  tg   tg  tg 
sau:
d z 2 (d ( ))
=  (8.52)
  D     D   D02   2
 z  1 0  2    c 1  1 0  2 
 tg  tg   tg  tg 
Pentru determinarea tensiunii z trebuie să se integreze relaţia (8.52). Dat

fiind complexitatea expresiei se folosesc pentru început nişte ipoteze
simplificatoare. Se presupune că 1 = 2 = 0, în acest caz expresia devine:
dz = - c 2d ( ) (8.53)

D02   2
De unde, prin integrare, rezultă:
z = c ln( D02 - 2) + lnC (8.54)
Pentru determinarea constantei C se pun condiţiile de limită, respectiv z=0

pentru  = D1, ca urmare lnC = -c ln( D02 - D12 ) , ceea ce conduce la expresia:
D02   2
z = c ln (8.55)
D02  D12
Dacă 1 = 0 şi 2  0 (frecarea interioară va fi mai mare ca frecarea dintre

semifabricat şi pereţii utilajului) relaţia (8.52) devine:
d z 2 d ( )
=- 2 (8.56)
 z ctg  2   c 1   2 ctg  D0   2
Pentru rezolvarea ecuaţiei se înmulţeşte şi numitorul şi numărătorul

expresiei din membrul stâng cu expresia 2 ctg, rezultând:
 2 ctg  d z 2 d ( )
=- 2 (8.57)
 2 ctg   z  2 ctg   c 1   2 ctg  D0   2
Se integrează această expresie şi se obţine:
1
ln z   2 ctg   c (1   2 ctg )  ln( D02   2 )  ln C
 2 ctg
(8.58)
Pentru aflarea constantei de integrare se pune condiţia de limită, respectiv
pentru  = D1 se obţine z = 0 şi ca urmare rezultă:
1
ln  c (1   2 ctg )  ln( D02  D12 )  ln C (8.59)
 2 ctg
1
( c   c  2 ctg )  2ctg
Se obţine astfel, că lnC = ln şi deci ecuaţia (8.58) se
D02  D12
poate scrie:
1
 2ctg
1
ln z  2 ctg   c (1   2 ctg ) = ln ( D02 - 2) + ln
 c (1   2 ctg ) (8.60)
 2 ctg D02  D12
de unde, prin calcule succesive rezultă:
1
  z  2 ctg   c (1   2 ctg )   2ctg D2   2
ln   = ln 02 (8.61)
  c (1   2 ctg )  D0  D12
1
  z  2 ctg   c (1   2 ctg )   2ctg D2  2
  = 02 (8.62)
  c (1   2 ctg )  D0  D12
 2ctg
 D2  2 
 z  2 ctg   c (1   2 ctg ) =  c (1   2 ctg )  0  (8.63)
 D2  D2 
 0 1 
În final se obţine expresia:
 2  2ctg 
D0   2 
 c 1   2 ctg    1
 D 2  D 2  
 0 1  
z = (8.64)
 2 ctg
În cazul în care 1  0 şi 2 = 0 expresia (8.52) devine:
d z 2 d ( )
=- (8.65)
D0   D  D02   2
 z ctg 1   c 1  1 0 
  tg  
De asemenea, calculele pot continua şi pentru 1  2  0. Lăsăm efectuarea

acestor calcule pentru exerciţiul studenţilor.
Forţa de extrudare inversă se va calcula cu expresia:
D12
F= z (8.66)
4
Pe baza expresiilor de calcul a forţelor de deformare la extrudare directă şi

inversă, se poate aprecia care din aceste procedee este mai avantajos şi se poate
alege schema de lucru corespunzătoare.
8.3.3. Caracterizarea tehnologică a extrudării la rece
Prin extrudare la rece se pot obţine, aşa cum s-a mai arătat, atât piese
simetrice cât şi piese asimetrice axial. În acest din urmă caz este esenţial ca
centrul de greutate al piesei să se găsească pe axa sculei. Prin extrudare la rece se
obţin, de asemenea, şi piese cu formă specială cum sunt roţile conice, pinioanele
de comandă şi alte profile sau danturi. Limita practică a dimensiunilor maxime a
pieselor extrudate la rece este determinată de solicitarea maximă admisă a
sculei, de cursa, mărimea şi tipul presei pe care se realizează extrudarea. Practic
se pot obţine piese cu dimensiuni începând de la câţiva milimetri, pentru
aparatura specifică mecanicii fine, electronicii şi electrotehnicii şi până la
diametre echivalente de 250 mm şi lungimi de peste 3000 mm în industria
aeronautică.
Grosimile de perete ale pieselor variază în funcţie de forma şi materialul
piesei, între 0,5 şi 15 mm pentru oţel şi între 0,05 şi 5 mm pentru aliaje neferoase.
La extrudarea inversă raportul dintre lungimea tubului şi diametrul nu
depăşeşte, de obicei, valori de 3…10.
Calitatea suprafeţei pieselor extrudate este superioară strunjirii fine şi se
situează foarte aproape de rectificarea fină. Se pot obţine valori ale parametrului
Ra în jur de 0,1…0,4 m în funcţie de pregătirea semifabricatului, de calitatea
suprafeţei elementelor active, de mărimea grăuntelui materialului şi de variaţiile
de secţiune. La piesele cu cavitate interioară, suprafaţa exterioară este, în
general, mai rugoasă decât cea interioară.
Precizia pieselor obţinute este deosebit de ridicată, dependentă de rigiditatea
presei, de jocul din ghidaje, de precizia de execuţie a elementelor active, de
material etc. În cazul pieselor de tipul tijelor abaterile dimensionale la diametru
pot ajunge până la 0,05 mm. În cazul pieselor cave abaterile dimensionale ajung
până la 0,08 la diametrul exterior şi 0,1 la diametrul interior.
Fig. 8.32. Succesiunea operaţiilor de extrudare la realizarea unei piese de tip

suveică
Fig. 8.31. Succesiunea operaţiilor de extrudare la executarea unei piese de tip

bucşă cu umăr
Un aspect foarte important al extrudării la rece este cel al economiei de

material şi de energie. În raport cu prelucrările prin aşchiere, această economie
este de 25…60%, uneori chiar 75%. Totuşi se consideră că extrudarea devine
economică dacă se prelucrează un număr minim de piese, în general mai mare
de 3000, în funcţie de greutatea lor.
Numărul operaţiilor din care se obţine piesa se stabileşte în funcţie de un
grad de deformare numit deformaţie principală totală admisibilă, exprimată
logaritmic. În principiu, printr-o singură operaţie nu se pot executa decât
deformări maxime limitate de caracteristicile materialului extrudat şi de utilaj.
Procesul tehnologic de extrudare la rece se stabileşte, adesea, pe cale practică,
prin experimentări. Pentru exemplificare, în figura 8.32 se prezintă succesiunea
operaţiilor de extrudare la executarea unei piese de tip suveică pentru maşinile
de cusut, pornind de la un semifabricat de tip bară debitată, iar în figura 8.33
succesiunea operaţiilor pentru realizarea unei bucşe cu umăr cu un capăt plin.
8.3.4. Utilaje şi matriţe pentru extrudare
Matriţele pentru extrudare sunt special executate pentru acest tip de

prelucrare, pe ele nemaiavând loc şi alte prelucrări. Ele au diverse forme
constructive, în funcţie de tipul operaţiei şi de volumul producţiei pentru care
sunt proiectate şi realizate. În cazul producţiei de serie mare şi de masă se
utilizează matriţe de mare durabilitate şi productivitate înzestrate cu dispozitive
şi mecanisme de alimentare automată şi de evacuare a pieselor pentru
extrudare, în timp ce pentru producţia de serie mică se utilizează matriţe
modulate.
La proiectarea matriţelor de extrudare se va avea în vedere că poansoanele şi
plăcile active sunt supuse unor sarcini dinamice, de aceea este necesar să se
utilizeze, pentru aceasta, materiale cu duritate şi tenacitate ridicată. Matriţele
trebuie să aibă, de asemenea, o rigiditate ridicată pentru a asigura obţinerea
unor piese de înaltă precizie.
În scopul obţinerii unor precizii ridicate şi
pentru creşterea durabilităţii, poansonul trebuie
perfect centrat în orificiul plăcii active. Ca
urmare, sunt necesare construcţii adecvate ale
elementelor active şi, de asemenea, este
obligatorie utilizarea sistemelor de ghidare cu
bile. Geometria părţii active a poansonului
trebuie realizată în aşa fel încât să reducă la
minim încălzirea semifabricatelor şi frecarea,
ceea ce impune reducerea cât mai mult posibil a
suprafeţei de contact semifabricat – elemente
active.
În principiu o matriţă de extrudare la rece este
formată din două pachete (fig. 8.34). Pachetul
superior cuprinde poansonul a şi placa de
presiune b, legate de placa superioară, iar
pachetul inferior are în componenţă placa activă
Fig. 8.34. Schema de principiu a c, inelul de fretare d, contrapoansonul e, placa de
matriţelor de extrudare presiune f, tija de extracţie a piesei g şi
aruncătorul h, toate aşezate pe placa de bază. În
figura 8.35 a şi b se prezintă ansamblul a două matriţe pentru extrudare directă
şi respectiv pentru extrudare inversă.
Prelucrarea pieselor prin extrudare pe prese automate prezintă unele
particularităţi faţă de tehnologiile de extrudare pe prese cu un singur post de
deformare, şi anume:
a) succesiunea fazelor trebuie corelată atât cu capacitatea de deformare a
materialului de presare, cât şi cu încărcarea sculelor;
b) sculele de presare trebuie să fie secţionate transversal, pentru a permite
eliminarea aerului şi a surplusului de lubrifiant (în caz contrar putându-se fisura
matriţa);
a) b)
Fig. 8.35. Ansamblul unei matriţe pentru extrudarea directă (a) şi pentru extrudarea
inversă (b): 1 – placă superioară; 2- placă de presiune; 3 – poanson; 4- placa activă 5- placă
suport; 6 – piesă extrudată; 7 – placă de trecere; 8 – placă de bază; 9 – placă de scoatere; 10
– extractor; 11 - contrapoanson;
Fig. 8.36. Dispunerea posturilor de presare şi succesiunea deformărilor pentru

realizarea prin extrudare şi refulare la rece a şuruburilor pe prese automate
c) trebuie utilizaţi lubrifianţi care să-şi păstreze proprietăţile la temperaturi

ridicate, în jurul valorilor de 300oC.
În figura 8.36 se prezintă succesiunea fazelor şi a sculelor de deformare
pentru executarea prin extrudare a pieselor de tipul şuruburilor cu locaş
hexagonal şi cu cap randalinat. Acest set de scule foloseşte, ca semifabricat
iniţial, bare. În prima fază se realizează o extrudare a tijei urmând ca apoi să se
formeze, în cea de a doua fază, capul şurubului într-o matriţă cu canale de
evacuare a aerului şi a excesului de lubrifiant. În faza a treia se formează
presarea capului şurubului, randalinarea acestuia şi se realizează porţiunea din
tijă ce urmează a fi filetată. În ultima fază se teşesc muchiile inferioare ale tijei şi
se stabileşte forma finală a capului.
În figura 8.37 se prezintă succesiunea sculelor (şi a fazelor de deformare) pe o
presă de extrudare automată, pentru realizarea unei bucşe cu umăr. La primul
post de lucru se face presarea suprafeţelor forfecate a semifabricatului, la postul
al doilea se realizează o extrudare inversă cu ajutorul unor matriţe prevăzute cu
inele de fretare, a unui contrapoanson şi a poansonului corespunzător. În postul
al treilea, piesei i se măresc dimensiunile printr-o extrudare directă, iar la postul
al patrulea se aduce piesa la forma finală.
Fig. 8.37. Dispunerea posturilor de presare şi succesiunea deformărilor pentru

extrudarea unei piese în formă de bucşă cu umăr
Poansonul şi placa activă au, în procesul de extrudare, un rol deosebit, ele

fiind şi foarte solicitate. Poansonul trebuie să transmită forţa de la presă către
semifabricatul supus deformării, iar placa activă trebuie să reziste la solicitările
foarte mari rezultate din procesul de deformare. Ele trebuie să reziste la solicitări
mecanice complexe şi să fie rezistente la uzură.
Pentru execuţia poansoanelor se recomandă oţeluri şi aliaje dure, cu durităţi
în jurul valori de 62…63 HRC. Se pot utiliza oţeluri aliate cu crom, ce au un
procent de până la 8…12% Cr, oţeluri rapide de tipul S.6-5-2, M2, M42, M4, Rp3,
Rp4 şi carburi metalice din clasa G2…G6.
Oţelurile pentru poansoane se supun unui tratament termic, în scopul
obţinerii unei structuri cu martensită aciculară fină. Poansoanele din oţeluri
rapide se supun unor carbonitrurări, cianizări, nitrurări sau nitrurări ionice.
Semifabricatele utilizate pentru confecţionarea poansoanelor trebuie să aibă
diametre cât mai apropiate de ale poansonului şi să aibă suprafaţa exterioară
fără defecte.
Fig. 8.39. Geometria poansoanelor pentru extrudarea

directă la rece: a – poanson în trepte pentru
Fig. 8.38. Tipuri de poansoane extrudarea tuburilor; b – poanson cu manşon de
utilizate la extrudarea la rece: a – rigidizare pentru extrudarea tuburilor.
pentru extrudarea directă a tijelor; d1 se ia în funcţie de piesă; d2 se ia în funcţie de
b – pentru extrudarea directă a semifabricat.
semifabricatelor tubulare; c –
poanson cu manşon fix pentru
semifabricate tubulare; d – Tipurile constructive de poansoane
poanson cu manşon mobil pentru pentru extrudare sunt prezentate în figura
semifabricate tubulare; e – poanson8.38. Se observă că acestea sunt formate în
pentru extrudare inversă general din trei părţi: o tijă 1, o parte de
prindere, 2, prevăzută cu o zonă centrală, un
umăr şi un cap de centrare, un dorn 3 în cazul poansoanelor pentru
semifabricate tubulare sau o zonă activă cu geometrie specifică, în cazul
poansoanelor pentru extrudare inversă.
Geometria poansoanelor pentru extrudare directă este mai simplă
comparativ cu a poansoanelor pentru extrudare inversă. Partea activă a acestor
poansoane are forma plană (fig. 8.39) cu dimensiunile corespunzătoare
semifabricatului şi piesei prelucrate. Poansoanele pentru extrudare inversă (fig.
8.40) au diametrul capului d egal cu diametrul găurii de extrudare, iar forma
depinde de materialul prelucrat. Poansoanele cu cap ascuţit au unghiul  = 150
 160 pentru oţeluri şi  = 175  177 pentru aluminiu. Există şi poansoane cu
cap curbiliniu utilizate îndeosebi pentru extrudarea materialelor neferoase. În
Fig. 8.40. Geometria poansoanelor pentru extrudare inversă: a- poanson de tip scurt;
b – poanson de tip lung; c- cu partea superioară cilindrică şi conică;
acest caz înălţimea capului se ia de 2  5 mm iar diametrul tijei se ia mai mic cu

circa 0,2 mm decât diametrul capului pentru a micşora frecarea cu materialul.
Partea superioară, de obicei, are formă tronconică şi mai rar cilindrică.
Fig. 8.41. Construcţia plăcilor active de extrudare: a, b – pentru extrudare directă:

D – egal cu cel al semifabricatului plus un joc ; H1 = g + 3  4 mm ; g – grosimea semifabricatului ; 2 =
140  180 - Cu, Zn, Al; 2 = 120  150 - alamă ; h – adâncimea zonei de calibrare ; h = 1,5  4 mm (mai
mare pentru materialele greu deformabile) ; R = 0,5  2,0 mm; R1 = 0,2  1,0 mm; d’ = d + (1,5  3) mm;
c- pentru extrudare inversă.
Plăcile active pentru extrudare se execută din oţeluri similare cu cele folosite
pentru poansoane, iar tratamentul termic este, în principiu, acelaşi. Pentru
producţia de serie mare şi pentru extrudarea oţelurilor aliate, se folosesc pentru
plăci, pastile din carburi metalice, asamblate prin fretare şi apoi rectificate. De
obicei însă, plăcile active pentru extrudare se execută în construcţie asamblată,
cu elemente active de tip bucşă (pastilă). Pentru extrudarea directă cea mai
răspândită formă este cea din figura 8,41, a, având diametrul D egal cu cel al
semifabricatului (cu prevederea unui joc necesar introducerii acestuia în
cavitatea plăcii) şi adâncimea H1. Exteriorul bucşei active are formă tronconică
sau cilindrică cu guler. Pentru extrudare directă a materialelor cu rezistenţă la
deformare mare şi pentru grade mari de deformare, zona de deformare are
Dd
formă dublu tronconică sau h2=h sau curbilinie, R= (fig.8.41,b).
2
Plăcile pentru extrudarea inversă (fig.8.41,c) se construiesc cu fundul conic
plan, cu colţuri rotunjite cu rază de 1…2 mm, înălţimea cavităţii H1=1,5H (H
fiind grosimea semifabricatului) şi partea superioară uşor tronconică (α=30’)
pentru micşorarea frecărilor cu materialul prelucrat. Înălţimea h3 a orificiului
pentru tija împingătorului se stabilieşte prin calcul de rezistenţă de forfecare.
8.4. Stamparea şi Marcarea
Stamparea este
procedeul de deformare
locală a materialului, cu
modificarea grosimii
acestuia, pentru obţinerea
unui relief la suprafaţa
piesei. Prin acest procedeu
se execută monede,
a) b)
decoraţii, medalii, inscripţii
Fig. 8.42 Schema matriţei de stampare (a) şi schema
stampării manuale (b) etc. În general stamparea se
execută pe matriţe de tip
închis, după o schemă ca cea
din figura 8.420. La această operaţie materialul se deplasează pe direcţia de
aplicare a forţei berbecului. Chiar dacă deplasarea este mică, de multe ori forţele
necesare pentru deformare sunt mari. De obicei forţa pentru stampare se
calculează cu o relaţie de tipul:
F=Ps (8.67)
în care S este suprafaţa proiecţiei piesei pe un plan perpendicular pe direcţia de

aplicare a forţei, iar p este presiunea specifică de stampare specifică fiecărui
material şi are valoare de 1200..1500 MPa pentru monede de aur şi 2500…3000
MPa pentru cadrane subţiri din alamă şi piese din oţel inoxidabil.
Fig. 8.43. Schema zonei active a matriţei de marcare
Stampare se poate considera şi operaţia prin care, cu ajutorul unui poanson

ascuţit şi cu lăţime mare se obţin rizurile de la pile (fig.8.42,b).
Marcarea este un procedeu asemănător cu stamparea, cu deosebirea că
adâncimea reliefului prelucrat este mai mică. Din această cauză, presiunea
necesară pentru marcare este cu circa 30…40% mai mică decât cea necesară
pentru stampare. Dacă adâncimea profilului realizat este mică (sub 0,3 g),
matriţa de marcare va avea elementul activ mobil profilat (fig. 8.43,a). Dacă
adâncimea profilului realizat este mare (peste 0,4 g), se profilează ambele
elemente active (fig. 8.43, b). Marcarea se poate realiza, de asemenea şi manual,
cu ajutorul unui dorn cu profilul corespunzător (fig. 8.43, c).
Matriţele de stampat şi marcat au practic aceiaşi construcţie, diferind cursa
pe care o realizează poansonul. În figura 8.44. se prezintă construcţia unei astfel
de matriţe. Matriţa este simplă, fiind formată dintr-un poanson fix 3 şi o placă
activă de formare 4 (ca în figura 8.42), mobilă care joacă şi rolul de aruncător,
atunci când este acţionată de tija aruncătoare 7. Piesa va rezulta fără bavură
deoarece cele două elemente active se întâlnesc în interiorul plăcii de ghidare 5,
fixată la rândul său pe
o placă – distanţier, 6.
Matriţa este prevăzută
cu sistem de ghidare a
părţii superioare faţă
de partea inferioară,
prin intermediul
bucşelor de ghidare 8 şi
a coloanelor de ghidare
9. Prinderea în culisoul
presei este realizată cu
ajutorul cepului 10. Pe
placa superioară se
fixează cu ajutorul
şuruburilor cu cap
cilindric 11, 12 şi a
ştifturilor de centrare
13, 14, placa de cap 2 şi
Fig. 8.44. Matriţă pentru stampat poansonul 3.
8.5. Punctarea
Punctarea este un
procedeu de deformare locală,
cu modificarea grosimii, care
se execută pentru însemnarea
centrelor găurilor de
dimensiuni mici ce urmează a
se prelucra apoi prin
a) b)
burghiere. O variantă foarte
Fig. 8.45. Schema punctării manuale (a) şi schema
cunoscută a acestei operaţii
matriţei pentru punctare (b)
este cea manuală prin
utilizarea punctatorului (fig. 8.45,a). Operaţia se execută, atunci când este
necesară obţinerea unor dispuneri foarte precise a orificiilor, cu ajutorul unor
matriţe speciale de punctare. Se recomandă utilizarea matriţelor de tip universal,
pentru a se putea folosi punctarea la matriţe în industria de mecanică fină, chiar
şi pentru serii mici de fabricaţie. Prin punctare în matriţă se asigură precizia de
dispunere a alezajelor de 0,02…0,03 mm. Pentru a asigura o uşoară centrare a
burghiului în conul obţinut prin punctare, se recomandă ca unghiul de ascuţire
al punctatorului să fie cu circa 15…25o mai mic faţă de unghiul la vârf al
burghiului ce se va folosi pentru prelucrare a alezajului.
8.6. Presarea volumică în matriţă
Presarea la rece în matriţă este procedeul prin care materialul este redistribuit
în cavitatea elementelor active ale matriţei. Prin acest procedeu se obţin piese de
formă complexă pentru mecanica fină, industria de automobile şi tractoare,
electrotehnică etc. Calitatea şi precizia pieselor obţinute sunt superioare faţă de
cele obţinute prin deformare la cald. De cele mai multe ori, la piesele executate
prin presare volumică în matriţă nu mai sunt necesare prelucrări ulterioare.
Există două procedee distincte de presare la rece: în matriţe deschise şi în
matriţe închise. La prelucrarea în matriţe deschise, se utilizează semifabricate
individuale cărora li se stabileşte un adaos de material ce se va elimina sub
formă de bavură pe
conturul piesei (fig.
8.46,a) sau se poate
realiza matriţarea
succesivă din bandă sau
sârmă. Grosimea
bavurilor pentru presare
a) b) la rece se adoptă în jur
Fig. 8. 46. Scheme de presare în matriţă: a- în matriţă de 0,2…1 mm, în funcţie
deschisă; b – în matriţă închisă;
de operaţie şi de tipul materialului prelucrat.
În cazul prelucrării în matriţe închise (fig. 8.46,b), volumul semifabricatului
se ia egal cu cel al piesei finite, în care caz nu mai rezultă bavuri. Semifabricatele
care se utilizează trebuie să aibă suprafeţe curate, ele fiind în prealabil sablate
sau curăţate la tobe rotative şi apoi sunt curăţate chimic, se fosfatează şi se ung
cu lubrifianţi.
Schema unei matriţe pentru presarea volumică în vederea realizării unor
umeri pentru bucşe este prezentată în figura 8.47.
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este, în general, cuprinsă în limitele
Ra=1,6 …3,2m, dar pot fi obţinute şi valori mai mici. Astfel, la prelucrare roţilor
dinţate prin presare radială se obţin excentricităţi maxime între diametrul
exterior al roţii dinţate şi alezajul din butuc de 0,03…0,07 mm, iar rugozitatea
suprafeţei se situează în intervalul 0,8…1,6 m. De asemenea, prin ecruisarea
materialului se îmbunătăţesc caracteristicile de rezistenţă mecanică cu circa
30…50%, iar consumul de metal scade cu 15…25 % faţă de prelucrările prin
aşchiere.
Forţa necesară pentru presare volumică în matriţă se calculează, de
asemenea, cu relaţia (8.67) în care presiunea p de presare în matriţă are valori de
600…800 MPa şi 1000…1200 MPa pentru presarea în matriţe deschise şi
respectiv închise a aluminiului, valori de 1200…2000 MPa şi respectiv
2000…3000 MPa în cazul oţelului, iar suprafaţa S este obţinută prin proiecţia
piesei pe un plan perpendicular pe direcţia de aplicare a forţei.
8.7. Calibrarea
Calibrarea reprezintă operaţia de presare volumică care se execută în scopul

obţinerii unor precizii ridicate la dimensiunile sau la forma geometrică a unor
piese care au fost prelucrate prin deformare plastică sau chiar prin aşchiere. Se
pot calibra atât suprafeţe
exterioare cât şi interioare.
Calibrarea interioară se
realizează prin procedee de
deformare plastică
superficială prin utilizarea de
dornuri speciale sau de bile,
pe prese hidraulice, maşini de
broşat sau cu ajutorul
dispozitivelor speciale. La
calibrarea exterioară se pot
obţine precizii dimensionale
în intervalul 0,05…0,02 mm,
a) b) iar calitatea obţinută este
Fig. 8.47. Schema zonei de lucru (a) şi matriţă pentru presare
corespunzătoare rectificării
în vederea executării unor bucşe cu umeri (b)
de finisare.
Calibrarea exterioară se
realizează prin comprimarea
semifabricatului între două plăci
de calibrare şi poate fi:
- calibrare plană, prin care se
realizează creşterea preciziei şi
netezimii tuturor suprafeţelor
paralele şi la dimensiunile dintre
acestea (fig.8.48). Acest tip de
calibrare are dezavantajul că duce
la mărirea dimensiunilor
transversale ale piesei, ca urmare
a micşorării grosimii. De
asemenea, la calibrarea între plăci
plane, suprafaţa frontală a
pieselor capătă o formă uşor
convexă. Aceasta este cauzată de
Fig. 8.48. Scheme de calibrare: rezistenţa diferită la deformare a
a-plană: 1-placă activă; 2- placă – poanson; 3-piesa; materialului prelucrat (mai mare
b – spaţială: 1-placă de bază; 2-placă activă; 3-placă în zona centrală), precum şi
poanson; 4-placă superioară; 5-piesa deformaţiilor elastice ale
elementelor active ale matriţei de
calibrare. În cazul calibrării plane piesa îşi micşorează grosimea cu 5-10% faţă de
cea iniţială.
- calibrarea spaţială sau în volum, la care se realizează creşterea preciziei şi
netezimii tuturor suprafeţelor piesei, cu eliminarea surplusului de material sub
formă de bavură (fig. 8.48,b). În acest caz, piesa îşi micşorează volumul cu circa
0,1…2 % faţă de volumul iniţial.
Pentru a obţine suprafeţe plane este recomandat să se construiască elemente
active cu suprafeţe frontale de formă convexă, sau suprafeţele frontale ale
semifabricatelor prelucrate să aibă formă concavă, sau să se combine aceste două
măsuri.
Gradul de deformare la grosimea materialului este foarte mic (k=5…10%).
Adaosurile pentru calibrare sunt mai mici decât cele pentru calibrarea prin
aşchiere şi trebuie să aibă o variaţie relativ mică, deci toleranţele dimensiunilor
piesei care urmează a fi calibrate sunt mici.
Rezistenţa la deformarea a materialului în partea centrală a suprafeţei
calibrate este mai mare decât la margine, ceea ce are drept consecinţă o înălţime
(grosime) neuniformă a piesei (mai mare la centrul suprafeţei).
Înainte de calibrare, semifabricatele sunt curăţate prin decapare şi spălare şi
apoi sabalare.
Forţa necesară calibrării se calculează cu relaţia (8.67) în care valorile
presiuni p sunt cuprinse între 1000…1200 Mpa şi respectiv 1400…1700 MPa
pentru calibrare plană şi respectiv spaţială în cazul aliajelor de aluminiu şi între
1300…2500 MPa şi 1800…3000 MPa în cazul calibrării semifabricatelor din
diverse mărci de oţel.
Facem observaţia că tot matriţe de calibrat sunt şi acele matriţe de ambutisat
care execută ultima operaţie de ambutisare în care se obţin formele finite ale
pieselor. Acestea nu diferă însă, cu nimic, faţă de cele de ambutisat pentru prima
sau pentru următoarele operaţii.
8.8. Trefilarea
Trefilarea reprezintă procedeele de deformare plastică prin care un

semifabricat cu secţiune constantă, prin tragerea cu o forţă exterioară printr-o
matriţă sau filieră îşi micşorează treptat secţiunea spre ieşirea din focarul de
deformare. În practică trefilarea este cunoscută ca fiind aplicată sârmelor în
colaci, acelaşi procedeu aplicându-se barelor sau ţevilor când mai este cunoscut
şi sub denumirea de tragere. Pentru realizarea procesului de trefilare – tragere,
capătul dinainte al semifabricatului este ascuţit pe maşini speciale, trecut prin
filieră sau matriţă, prins şi tras de instalaţia de tras a bancului sau a maşinii de
trefilat. La tragerea profilelor găurite, deformarea plastică are loc între matriţă şi
dopul fix, liber sau autocentrat, aflat în focarul de deformare. Procesul de
trefilare - tragere se poate realiza singular prin trecerea printr-o singură matriţă,
sau poate fi multiplu prin trecerea simultană prin mai multe filiere. În figura
8.49 se prezintă câteva scheme de tragere.
Fig. 8.49. Principalele scheme de tragere: 1 – matriţă; 2- dorn;

a – profil cu secţiune plină rotundă; b- profil cu secţiune plină fasonat; c- tragerea
ţevilor, fără dorn; d – tragerea ţevilor pe dorn fix; e – tragerea ţevilor cu dorn
autocentrant; f – tragerea ţevilor cu dop deplasabil;
Un rol foarte important în
procesul de tragere îl reprezintă
pregătirea prealabilă a
semifabricatelor (decapare, diverse
acoperiri) şi lubrifierea suprafeţelor,
în vederea creării condiţiilor de
Fig.8.50. Schemele profilurilor longitudinale producere a unei frecări lichide pe o
tip ale matriţelor sau filierelor de tragere suprafaţă cât mai mare. În acest fel,
se reduc forţele necesare deformării
prin reducerea frecărilor, se asigură
obţinerea unui produs cu suprafeţe netede şi dimensiuni precise şi se
micşorează uzura sculelor. Rezultate bune se obţin prin introducerea
hidrodinamică a lubrifiantului în focarul de deformare. De asemenea, în
lubrifiant se introduc substanţe adezive, cum sunt acizii graşi, compuşii chimici
ai clorului sau sulfului. Se utilizează lubrifianţi solizi (acoperiri calcaroase cu
fosfaţi, oxaţi sau acoperiri metalice de plumb sau cupru), lubrifianţi sub formă
de pulbere (praf de săpun, săruri ai acizilor graşi, grăsimi solide etc.), lubrifianţi
lichizi şi semilichizi (uleiuri minerale tratate, uleiuri emulsii etc.)
Vitezele de tragere (viteza de deplasare a materialului metalic la ieşirea din
matriţă) variază în limite foarte largi, cuprinse între 2…3000 m/min, valorile
maxime corespondând pentru semifabricate de secţiuni reduse.
Forţa de tragere se calculează cu relaţie de tipul (8.67) în care S este
suprafaţa secţiunii de ieşire din focarul de deformare, iar p este tensiunea totală
de tragere ce se poate determina analitic în funcţie de schema de deformare pe
baza ecuaţiei de echilibru a forţelor ce acţionează asupra unui volum elementar
de material metalic din focarul de deformaţie. Forţa de tragere creşte liniar cu
creşterea rezistenţei la rupere a materialului prelucrat şi creşte cu creşterea
gradului de deformare. Forma profilului longitudinal al matriţei (fig. 8.50)
influenţează prin cele trei zone ale sale: de reducere, de calibrare şi de tranziţie
(profilul matriţei mai cuprinde şi o zonă de intrare şi una de ieşire). Forţele de
tragere cresc o dată cu creşterea suprafeţelor de contact dintre semifabricat şi
matriţă. Trebuie specificat şi puternicul efect pe care îl are temperatura
dezvoltată în cadrul procesului asupra forţei de deformare.
8.9. Procedee de deformare plastică superficială
Deformarea plastică superficială la rece a metalelor este procesul de prelucrare,

fără detaşare de aşchii, a pieselor, produs sub acţiunea apăsării şi deplasării uneia
sau a mai multor scule fără muchii aşchietoare pe suprafaţa acestora, când între
sculă şi piesă există o mişcare relativă de rotaţie sau de translaţie, la temperaturi
coborâte, situate mult sub temperatura de recristalizare a metalelor (Trec =0,4 ttop).
Procedeele de deformare plastică superficială s-au impus pe plan mondial ca o
alternativă a proceselor de prelucrare prin aşchiere, urmărindu-se eliminarea unor
inconveniente ale acestor procedee cum ar fi:
- slăbirea stratului superficial şi scăderea proprietăţilor în exploatare a pieselor,
din cauza întreruperii fibrelor de metal;
- pătrunderea de particule abrazive din discul abraziv în stratul superficial al
piesei;
- volumul mare de muncă şi dificultatea obţinerii unor clase superioare de
calitate a suprafeţei;
- necesitatea folosirii unei forţe de muncă înalt calificată.
Dintre avantajele prelucrării prin deformare plastică superficială se pot
menţiona:
 Menţinerea proprietăţilor materialului dincolo de stratul superficial;
 Nu se obţin aşchii (rizuri) la suprafaţă, ca la prelucrările de rectificare cu pietre
abrazive;
 Absenţa defectelor datorate influenţelor termice;
 Procesul de prelucrare este stabil şi asigură o bună calitate de suprafaţă;
 Posibilitatea obţinerii unor parametrii ai rugozităţii de suprafaţă (Ra =0,1- 0,05
μm şi chiar mai mici) şi a preciziei dimensionale şi de formă prin micşorarea
câmpului de toleranţă, la materiale cum ar fi oţelurile netratabile termic, aliajele
neferoase, materiale vâscoase etc.
 Posibilitatea obţinerii unui microrelief cu forme diferite, în scopul creşterii
capacităţii portante a îmbinărilor;
 Posibilitatea reducerii rugozităţii de suprafaţă de câteva ori în timpul lucrului;
 Creşterea uşoară şi treptată a microdurităţii de suprafaţă;
 Creşterea rezistenţei la uzură, a rezistenţei la oboseală, a rigidităţii de contact
şi a altor proprietăţi de exploatare a pieselor cu 20-50%, până la de 2-3 ori funcţie
de tipul procedeului de lucru aplicat şi de regimul de lucru folosit;
 Concomitent cu durificarea stratului superficial cu 50-100% faţă de duritatea
miezului piesei se realizează şi o creştere substanţială, cu până la 80%, a
capacităţii portante a suprafeţei prelucrate iar coeficientul de frecare scade cu 18-
22%;
 Păstrarea unei structuri poroase a stratului superficial ecruisat care, duce la
menţinerea lubrifiantului utilizat;
 Creşterea rezistenţei la oboseală a pieselor cu concentratori de tensiune şi a
îmbinărilor sudate;
 Creşterea durabilităţii ajustajelor cu peste 400% faţă de cele obţinute prin
rectificare sau strunjire;
 Aspecte ale indicilor economici arată că se pot obţine calităţi de suprafaţă
corespunzătoare prelucrărilor prin rectificare sau chiar prin lustruire la preţuri
corespunzătoare prelucrărilor de strunjire.
Stratul superficial se apreciază prin fenomenele de natură fizico-chimică şi
mecanică care se produc în timpul exploatării organelor de maşini, prin
caracteristici microgeometrice a suprafeţelor ca forma asperităţilor şi
microasperităţilor, prin schimbările structurale, prin tensiunile superficiale etc.
În condiţiile exploatării pieselor, stratul superficial suferă unele schimbări
datorate influenţei factorilor chimici, fizici, mecanici, termici, magnetoelectrici etc.
Atât în străinătate cât şi în ţara noastră sunt standardizaţi principalii parametrii
care caracterizează, starea stratului superficial din diferite puncte de vedere.
Actualmente, pe plan mondial se utilizează mai multe metode de deformare
plastică superficială la rece, destinate finisării şi durificării suprafeţelor pieselor
metalice. Aceste metode diferă prin aspectul prelucrării, prin schema cinematică a
maşinilor-unelte utilizate, prin forma sculelor şi prin caracterul contactului
acestora cu suprafaţa de prelucrat.
Astfel procesele de DPSR se pot clasifica în: metode şi procedee de prelucrare
pentru netezirea şi ecruisarea suprafeţelor şi metode şi procedee pentru generarea
suprafeţelor. Clasificarea poate fi făcută şi luând în considerare criterii legate de
forma suprafeţei prelucrate (cilindrice exterioare şi interioare, plane şi profilate) şi de
scopul metodei de prelucrare (calibrare, finisare a suprafeţei sau combinarea acestor
operaţii), şi de elementul deformator (scula) utilizată.
Ţinând cont de caracterul forţei de apăsare, prelucrările prin DPSR pot fi
împărţite în metode dinamice şi metode statice. În cadrul proceselor statice forţa de
apăsare a elementului deformator (ED) este constantă, el putând executa, pe lângă
apăsarea pe suprafaţa de prelucrat, fie o mişcare axială, fie una axială combinată
cu o rotaţie. La metodele dinamice forţa variază de la o valoare P1 care, uneori
poate fi chiar zero, la o valoare de lucru P, iar scula execută sau nu o mişcare
oscilatorie perpendiculară pe suprafaţa de prelucrat .
Drept element deformator la DPSR se poate utiliza rolă, bilă sau dorn,
confecţionate din oţel, materiale plastice sau vârfuri sferice din diamant sau din
materiale extradure.
Principalele metode de DPSR sunt prezentate în tabelul 8.1
Forma şi dimensiunile pieselor care pot fi prelucrate prin DPSR este din cea
mai variată, astfel se prelucrează:
- suprafeţe de revoluţie, cilindrice, conice, interioare şi exterioare, suprafeţe
profilate, suprafeţe plane, etc.
- piese cu diametre mici, 1,5-15 mm şi lungimi până la 10 mm (cu generatoarea
materializată de lăţimea rolei, egală cu a suprafeţei prelucrate);
- piese cu diametre mijlocii (20-30 mm) şi lungimi mari peste 10 mm (cu
generatoare cinematică, pe maşini de rulat fără centre);
- piese cu diametre mari (30-600 mm şi peste) şi cu grosimi mici sau cu lungimi
mari (> 200 mm), cu generatoarea cinematică şi dispozitive de rulat adaptabile pe
maşini universale.
Prin deformare plastică superficială la rece se prelucrează diferite organe de
maşini şi mecanisme în funcţie de parametrii tehnologici ce se cer în
funcţionarea lor.
În figura 8.51 se prezintă piese tipice ale autovehiculelor şi ale motoarelor
disel, recomandate a se prelucra prin DPSR prin diferite procedee.
Astfel prin deformare plastică superficială la rece pot fi prelucrate:
- Piese care lucrează în condiţiile unor sarcini variabile (furci, palete, balansoare,
arbori cotiţi şi cu came, biele, lonjeroane, arcuri, discuri etc.);
Tabelul 8.1. Principalele metode de DPSR
Tip Denumire şi descriere Reprezentare
Durificare prin rulare şi netezire cu bile, role şi vârfuri sferice
de diamant
Se pot obţine durităţi de suprafaţă de până la 45-55 HRC,
în cazul utilizării bilelor şi rolelor şi până la 70HRC, în
P cazul vârfului de diamant. Adâncimea stratului durificat
A poate ajunge până la 1 mm. Calitatea suprafeţei obţinute
S este ridicată. Parametrul de rugozitate Ra poate scădea chiar
I sub 0,1 m. Se poate subîmpărţi în durificare cu alunecare
V şi prin frecare. Se prelucrează suprafeţe de revoluţie şi
E suprafeţe plane, pe dispozitive universale
Mandrinarea
Se prelucrează piese de tipul bucşelor, obţinându-se
rugozităţi de până la 0,1-0,2 m, durităţi până la 40HRC, pe
dispozitive speciale, de obicei montate pe presă
Vibrorularea şi Vibronetezirea
Este o prelucrare a suprafeţelor cu axe de revoluţie, a
suprafeţelor plane, frontale etc. prin vibrarea sculei aflată
M într-o casetă, având ca rezultat durificarea, netezeirea sau
I crearea unui microrelief de un anumit tip pe suprafaţa
X prelucrată. Se obţin rugozităţi sub 0,1 m şi grade de
T durificare de aproape 100%
E Durificarea cu ultrasunete
Se prelucrează materiale foarte dure, rezultând creşteri
semnificative ale durităţii stratului superficial. Sunt
necesare utilaje speciale pentru generarea ultrasunetelor
Improşcarea cu jet de alice, bile sau role
Se utilizează dispozitive hidraulice, pneumatice sau
hidraulice şi corpuri de lovire de forme diferite, în utilaje
speciale, obţinându-se durităţi de până la 55HRC
Netezirea prin lovire (şoc)
Se prelucrează suprafeţe interioare, cu ajutorul bilelor sau
rolelor fixate pe un suport rotativ. Se obţin durităţi de până
la 50HRC
A Prelucrarea prin centrifugare
C Forţa de lovire se aplică pe direcţia axei de simetrie, cu
T scule fixate pe discuri. Se prelucrează suprafeţe de revoluţie
I şi plane
V Durificarea prin ştemuire
E Se prelucrează piese cu axe de revoluţie şi plane,
obţinându-se durităţi de până la 50 HRC
Vibrarea mecanică
Se utilizează buncăre vibratoare în care sunt introduse
piesele asupra cărora se acţionează cu alice. Duritatea
maximă: 55 HRC
Perierea mecanică
Se utilizează perii speciale, rezultând durităţi de până la
55 HRC
- Piese care lucrează în condiţiile
unor viteze ridicate, aflate în
deplasare relativă, la presiuni
mari cu jocuri minime (plunjere,
biele cu cap sferic, pistoane
inelare, axul principal etc.);
- Piese care lucrează în condiţiile
unor uzuri abrazive (suportul
rolelor, piuliţele etc.);
- Piese care lucrează în medii
oxidante;
- Piese care necesită o rezistenţă
ridicată la uzură (arbori, bucşe,
Fig.8.51. Mecanisme ale autovehiculelor axe, tije etc.);
prelucrate prin deformare plastică la rece - Piese ce lucrează în medii
gazoase, la temperaturi şi presiuni
ridicate (tuburi, palete şi discuri de turbină, carcase etc.);
- Piese ce lucrează în condiţiile unei oboseli la contact ridicată;
- Piese ce lucrează în condiţii de frecare intensă (poansoane, matriţe etc.)
În funcţie, de dimensiunile, configuraţia şi materialul piesei, de numărul lor
(seria de fabricaţie) şi de alţi factori concreţi se alege metoda cea mai avantajoasă
de prelucrare.
În majoritatea cazurilor se face o rulare fără a studia şi posibilităţile pe care le
oferă celelalte procedee. În continuare se prezintă câteva indicaţii asupra alegerii
unuia sau a altuia dintre procedee. Astfel suprafeţele pieselor cilindrice şi conice
interioare, fără abateri de la forma geometrică, cu durităţi mai mici de 45-50 HRC
se prelucrează cel mai avantajos prin rulare cu role sau cu bile, iar pentru durităţi
mai mari ca 50 HRC sunt indicate metodele de deformare plastică superficială cu
vârf de diamant prin care, forţele se reduc de la 10-100 KN în cazul rulării cu role, la
100-200 N în cazul folosirii vârfului sferic de diamant. Prin aceste procedee mai
pot fi prelucrate suprafeţe interioare şi exterioare sferice, suprafeţe profilate tip
camă, suprafeţe frontale, dinţii roţilor dinţate etc.
Piesele cu configuraţie neuniformă (arcuri, biele, palete etc.) se pot prelucra
foarte bine prin procedee de deformare cu vibroşocuri sau prin împroşcare cu
alice.
Pentru creşterea durabilităţii pieselor şi combaterea uzurii pe suprafeţele
pieselor metalice, este indicată aplicarea unui microrelief regulat prin vibrorulare
sau prin vibronetezire.
Procedeele de rulare, vibrorulare şi cele analoge care, folosesc ca sculă de
deformare, vârful de diamant, pot fi aplicate pe maşini de prelucrare prin aşchiere
universale, pe când procedeele de prelucrare cu vibroşocuri şi cele cu alice,
necesită obligatoriu instalaţii speciale.
Ecruisarea efectivă depinde de material, de structura, de forma sa etc. Rol
esenţial joacă alegerea regimului de durificare, efectul maxim depinzând de
condiţiile concrete în care funcţionează piesa.
8.10. Procedee neconvenţionale de

deformare volumică
8.10.1. Extrudarea hidrostatică
Extrudarea hidrostatică se bazează pe

efectele favorabile în care are loc
deformarea plastică sub influenţa
presiunii hidrostatice. Deosebirea între
extrudarea convenţională şi cea
hidrostatică constă în aceea că la cea din
urmă sistemul de ungere acţionează în
toate zonele deformării, iar lubrifiantul
fiind sub presiune realizează o ungere mai
eficientă. Semifabricatul, în cazul
extrudării hidrostatice, este forţat să treacă
prin matriţă sub acţiunea lichidului sub
presiune. Schema de principiu a extrudării
Fig. 8.52. Schema de principiu a hidrostatice este prezentată în figura 8.52.
extrudării hidrostatice: 1- poanson; 2-
Forţa de extrudare se transmite prin
garnituri de etanşare; 3- fluid de
înaltă presiune; 4 – semifabricat; 5- intermediul unui lichid. Presiunea înaltă,
placă de bază; 6 - piesă extrudată aplicată poate preveni formarea şi
extinderea microfisurilor şi asigură o
propagare mai avantajoasă a dislocaţiilor în materialul prelucrat. Materialul
curge uniform, fără distorsionarea liniilor de curgere.
Prin extrudare hidrostatică se pot prelucra materiale cu plasticitate foarte
scăzută şi cu rezistenţă la deformare ridicată. Pentru a preveni în şi mai mare
măsură apariţia microfisurilor,
extrudarea se poate realiza cu o
contrapresiune asupra produsului
extrudat (fig. 8.53), prin aceasta
crescând şi presiunea ce se exercită
asupra semifabricatului.
Piesele obţinute au rugozitatea în
limitele Ra = 0,8…1,6 m şi precizie
corespunzătoare treptelor 6…8 ISO.
Drept medii pentru transmiterea
presiunii se folosesc: ulei de ricin, ulei
mineral, ulei de castor, petrol, amestec
de petrol cu ulei mineral şi chiar apă.
Deoarece variaţia deformabilităţii
a) b) materialelor metalice, în funcţie de
Fig. 8.53. Schema extrudării hidrostatice fără presiunea hidrostatică, este liniară
(a) şi cu contrapresiune (b) numai până la anumite valori ale
presiunii, iar peste anumite limite, deformabilitatea creşte fie foarte puţin, fie
rămâne constantă, este foarte importantă alegerea corectă a presiunii. Această
presiune se poate determina pornind de la relaţiile de calcul specifice extrudării
directe, luând în considerare că nu există forţă de frecare între semifabricat şi
partea laterală a plăcii active. Se poate folosi o relaţie de tipul:
h D 2   
p= 8k  2k ln  1 (8.68)
d 2  sin  
d  
Prin extrudare hidrostatică se pot obţine: fire şi tuburi din aluminiu şi aliaje
de aluminiu, din cupru, profile complexe din oţel, produse din aliaje speciale de
Au, Ag, Ti, Be, Zr, precum şi pulberi, produse placate etc.
Pe principiu similar se poate realiza şi tragerea hidrostatică.
8.10.2. Deformarea volumică rotativă
Deformarea volumică rotativă este procedeul de deformare care se

realizează prin rotirea semifabricatului cu viteză mare; se pot obţine piese de
revoluţie, piese cu pereţi subţiri (fig. 8.54)
etc.
La acest procedeu, grosimea
semifabricatului se micşorează mult spre
deosebire de ambutisarea rotativă, pe
strung, la care grosimea nu se modifică,
gradul de reducere a grosimii pereţilor
putând ajunge până la 95%. Dat fiind
asemănarea acestor procedee, deformarea
volumică rotativă ar mai putea fi numită şi
ambutisare rotativă cu subţiere.
Gradul de deformare se apreciază
prin relaţia:
g  gn
  100% (8.69)
g
sau sub formă logaritmică:
g
 l  ln (8.70)
gn
Fig. 8.54. Scheme ale deformării în care gn şi g sunt grosimile piesei

volumice rotative: prelucrate şi respectiv a semifabricatului.
a) cilindrică directă; b) cilindrică
inversă c) conică
La obţinerea pieselor cilindrice
(fig.8.55) se pot utiliza două moduri de
lucru (deformare rotativă directă – fig
8.54, a şi inversă – fig 8.54,b). La
deformarea volumică rotativă inversă cu
subţiere, metalul curge în sens invers
sensului de deplasare a rolei, fiind
posibilă obţinerea unor piese mai lungi
decât mandrina. Forţa radială care
acţionează asupra rolei, depinde de
gradul de deformare şi de mărimea
deplasării axiale a rolei, precum şi de
geometria acesteia. O dată cu deplasarea
rolei, în cazul gradelor mari de
deformare, apar aglomerări de material
Fig. 8.55. Exemple de piese prelucrate în faţa rolei, ceea ce determină o creştere
prin deformare volumică rotativă şi accentuată a forţei radiale. De aceea se
semifabricatele din care se obţin stabileşte un grad de deformare critic, în
funcţie de tipul procesului, de unghiul de
atac al rolei (α) şi de viteza sa de deplasare. Valori minime ale forţei radiale Fr se
obţin la valori ale unghiurilor de atac ale rolei în jur de 20…25o. Gradul de
deformare este mai mic la prima trecere, de obicei nu depăşeşte 10…12%, şi
poate ajunge până la 40% în cazul următoarelor treceri. Acest lucru este posibil
deoarece aglomerările de material la trecerile următoare sunt mai mici, chiar la
grade de deformare mai mari, comparativ cu prima trecere, materialul fiind deja
ecruisat. Forţa radială creşte la următoarele treceri, în comparaţie cu prima.
Prin deformare volumică rotativă se pot prelucra materiale metalice cu
plasticitate ridicată cum sunt oţelurile carbon cu conţinut de carbon sub 0,5%,
oţeluri austenitice, oţeluri aliate cu titan, niobiu, tantal, aluminiu şi aliajele sale
etc. În urma prelucrării se pot obţine piese cu pereţi foarte subţiri, chiar sub 0,05
mm, diametre mici şi mijlocii şi lungimi mari. Calitatea suprafeţelor prelucrate
este foarte bună, rugozităţi mici obţinându-se la valori ale avansului mai mari de
0,25 mm/rot. Duritatea materialului, în urma prelucrării, creşte de circa 2…3 ori,
crescând, în acest fel, foarte mult rezistenţa la diferite solicitări.
8.10.3. Deformarea plastică volumică orbitală
Procedeele de deformare volumică orbitală se bazează pe faptul că forţa

axială transmisă pentru efectuarea deformării unui material metalic este
considerabil redusă dacă zona în care acţionează sculele se reduce la o suprafaţă
restrânsă. Dacă această zonă se roteşte progresiv între sculele de lucru, rezultă în
final un semifabricat deformat pentru care, în comparaţie cu metoda clasică de
deformare se consumă un lucru mecanic mult mai mic.
În cazul deformărilor
volumice clasice sculele
trebuie să fie montate pe
utilaj coaxiale între ele,
astfel încât să poată
deforma volumul necesar
de material din piesă,
ceea ce conduce la forţe
foarte mari, maşini
robuste şi grele. La
deformarea orbitală acest
inconvenient se elimină în
foarte mare măsură
deoarece materialul supus
deformării intră în
prelucrare doar cu
a) b)
volume parţiale succedate
Fig. 8.56. Matriţă pentru deformare plastică volumică
orbitala (a) şi traiectorii ale capului de presare (b): 1- progresiv. Pentru
semimatriţă inferioară; 2- piesă; 3- extractor; 4- realizarea deformării,
semimatriţă superioară oscilantă; 5 – cap de presare semimatriţele sunt
orbitală; 6 – batiul presei; 7 – mecanism de obţinere a montate în aşa fel încât
oscilaţiilor axa celei superioare este
înclinată fată de verticală, rotindu-se în acelaşi timp în jurul acesteia din urmă,
iar semimatriţa inferioară are doar o mişcare pe verticală comprimând
semifabricatul pe scula superioară (fig. 8.56,a).
Ca urmare, în orice moment al procesului, suprafaţa de contact dintre
semimatriţe şi material este redusă, fapt ce determină ca frecarea să fie redusă.
Rezultatul acestui mod de prelucrare este acela, că forţele de deformare se reduc
în mod considerabil, putând ajunge până la valori de 10…20% faţă de
prelucrarea convenţională corespunzătoare. În al doilea rând, un alt avantaj este
acela că nu mai sunt necesare mai multe seturi de matriţe, pentru obţinerea de
piese având configuraţii complexe. Consumurile energetice sunt mult reduse,
datorită reducerii numărului fazelor intermediare, a eliminării recoacerilor de
recristalizare şi a reducerii forţei de deformare. Consumul de material se reduce
cu aproape 60 % faţa de prelucrările prin aşchiere.
Capul de presare execută mişcări care pot avea diverse traiectorii (fig.8.56,b)
circulare (pentru piese la care este foarte mare curgerea materialului în direcţie
radială, cum sunt piesele cu guler mare şi subţire), spirale (pentru piese de tipul
discurilor cu tijă ce necesită mai întâi presarea zonelor centrale), dreaptă (pentru
piese cu guler necircular, alungit) sau cicloidă (pentru piese dinţate sau cu
nervuri pe suprafaţa frontală). Prin asemenea prelucrări se pot obţine piese sub
forme diferite, cum sunt: disc, disc cu tijă scurtă sau în trepte, disc cu secţiune
circulară sau necirculară, inel etc. Câteva exemple de piese astfel obţinute sunt
prezentate în figura 8.57.
Fig. 8.57. Exemple de piese prelucrate prin deformare volumică orbitală şi

semifabricatele din care se obţin
Precizia şi calitatea pieselor obţinute prin deformare volumică orbitală se

îmbunătăţesc prin utilizarea unor semifabricate corespunzător pregătite prin
fosfatare şi lubrifiere. Duritatea materialului creşte, după prelucrare, cu peste
50%.
8.10.4. Realizarea striurilor, a roţilor dinţate şi a pieselor canelate prin

deformare plastică volumică
Strierea suprafeţelor cilindrice metalice se poate executa prin presare la rece

volumică, în două variante (fig. 8.58): dreaptă şi înclinată (sau încrucişată).
Principalii parametrii care influenţează procesul de striere sunt: felul strierii (în
cazul celei încrucişate trebuie să se cunoască înclinarea la dreapta sau la stânga
şi unghiul înclinării faţă de axa piesei), materialul care se prelucrează, diametrul
părţii cilindrice, lăţimea suprafeţei ce se striază, pasul de striere şi unghiul
profilului striurilor. Rolele de striere se confecţionează din oţel aliat de scule, cu
duritatea după tratamentul termic de 62…64 HRC. Prin striere stratul superficial
al piesei se deformează şi rezultă striuri de o anumită înălţime h. Diametrul
sculei de striere (numită şi randalină) se calculează cu o relaţie de tipul:
D  d e  h 
Zr
(8.71)
Zo
în care de este diametrul

exterior al piesei striate
care se ia cu (0,25…0,6)p
mai mare decât diametrul
piesei (p fiind pasul), h este
înălţimea striurilor, iar Zr şi
a) b) Zo sunt numărul de dinţi ai
randalinei şi respectiv al
Fig. 8.58. Procedee de striere prin presare volumică: a – piesei ce se obţine.
dreaptă; b - înclinată
Fig. 8.59. Scheme de realizare prin deformare volumică a canelurilor şi a roţilor

dinţate: a- prin rostogolire; b – prin copiere
Fig. 8.60. Schema profilării prin procedeul Grob: Fig. 8.61. Schema danturării cu
1- piesă; 2- rolă de profilare role profilate: 1- role; 2- piesa;
Roţile dinţate mici şi în unele cazuri chiar mijlocii, precum şi piesele

canelate, se pot executa în producţia de serie mare şi masă prin deformare
plastică la rece. Aceste procedee s-au introdus şi s-au extins în mod treptat în
ultimii ani datorită avantajelor pe care le au în comparaţie cu prelucrările prin
aşchiere, cum sunt: productivitatea ridicată, economia de metal prin eliminarea
pierderilor sub formă de aşchie, calităţile fizico - mecanice superioare datorită
fenomenelor ce decurg din ecruisarea materialului şi a orientării avantajoase a
fibrajului, simplitatea utilajelor etc. Se prelucrează, prin aceste procedee, roţi
dinţate şi caneluri cu precizie mijlocie şi ridicată, cu module mici, sub 2,5 mm, şi
chiar mijlocii m=2,5…4 mm.
În general, roţile dinţate şi canelurile se realizează prin două scheme de
bază: prin rostogolire şi prin copiere (fig. 8.59). Dintre procedeele de prelucrare
prin copiere, cel mai des utilizat este procedeul Grob (fig. 8.60), la care
deformarea se realizează cu ajutorul a două role, având în secţiune profilul
corespunzător golului dintre dinţi. Rolele se montează excentric pe două capete
rotative, astfel că rolele vor executa o mişcare planetară, iar semifabricatul o
mişcare de avans axial şi circular continuu sau intermitent. Prelucrarea se face în
mai multe treceri, după fiecare trecere fiind necesar un avans radial de
repoziţionare a rolelor faţă de semifabricat. Avansul radial simultan al celor
două capete cu role este sincronizat cu avansul axial al semifabricatului şi cu
mişcarea de rotaţie necesară divizării.
Pentru sporirea productivităţii prelucrării roţilor dinţate cu număr mic de
dinţi, precum şi a barelor de diferite profile paralele, se folosesc capete cu role
profilate al cărui număr este egal cu numărul de dinţi ai roţii de prelucrat (fig.
8.61). Pentru fiecare dimensiune de roată dinţată se execută un cap cu role
corespunzător. Reglarea rolelor pe direcţie radială se face cu ajutorul unor pene
poziţionate de câte un şurub şi care acţionează asupra suporturilor rolelor. Prin
mişcarea de avans axial semifabricatul este împins între rolele capului de
prelucrare, role ce primesc în acest fel o mişcare de rotaţie.
Pentru obţinerea arborilor canelaţi se pot utiliza scheme de deformare
radială locală, ca cea din figura 8.62. Rolele conice sunt deplasate radial de un
volant care are o mişcare de rotaţie.
Roţile dinţate şi piesele canelate cu module mici se pot executa în producţia
de serie mare sau de masă şi prin extrudare, după prelucrare fiind necesar ca
piesa să se taie la dimensiuni corespunzătoare lăţimii roţii (fig. 8.63).
Danturarea exterioară a coroanelor dinţate se poate realiza (fig. 8.64) şi prin
redistribuirea volumului de material al unui semifabricat inelar, 4, ca urmare a
apăsării acestuia din interior spre exterior, cu o rolă 1 până la umplerea golului
dintre dinţii matriţei 2, de forma unei roţi dinţate cu dantură interioară.
Semifabricatul este fix, iar rola este antrenată în mişcare de rotaţie în jurul axei
sale, precum şi în jurul axei matriţei. Prin împiedicarea deformaţiilor elastice ale
matriţei, aceasta este presată din exterior de rola cilindrică 3.
Prelucrarea prin deformare volumică la rece a roţilor dinţate cilindrice cu
dinţi drepţi şi a pieselor canelate prin metoda rulării constă, în principiu, în
redistribuirea materialului
semifabricatului ca urmare a unei
anumite corelaţii cinematice între
mişcările sculei şi a
semifabricatului, la baza căreia se
Fig. 8.62. Schema danturării prin Fig. 8.63. Matriţă (a) pentru executarea prin
deformare radială locală: 1, extrudare a roţilor dinţate (b): 1- placă de bază;
2,3,4,5,6 – elemente active sub 2- placă suport; 3- placă activă; 4- placă de
formă de segmente; 7 – scoatere; 5- placă de strângere; 6- extractor; 7-
semifabricat; 8-bucşă elastică; berbecul presei; 8- poanson; 9-dorn; 10 – piesă;
9,10 – role conice; 11 - volant 11- contrapoanson
află metoda generării suprafeţelor evolventice
prin rulare.
Pentru danturarea roţilor dinţate cilindrice cu
diametre relativ mici şi mai ales a arborilor
canelaţi se utilizează rularea cu scule de tip
cremalieră (procedeul Roto – Flo) (fig. 8.65).
Semifabricatul este prins între vârfuri. Sculele de
tip cremalieră au prevăzute câte o zonă de atac şi
Fig. 8.64. Schemă de prelucrare una de calibrare, iar în cazul prelucrării cu avans
a coroanelor danturate la axial şi o zonă de ieşire, deplasându-se paralel în
exterior
sensuri opuse, fiind acţionate de nişte cilindrii
hidraulici şi sincronizate prin intermediul a două cremaliere de control. Se pot
obţine piese danturate cu dantură dreaptă sau înclinată, cu diametre sub 70 mm
şi lăţimi sub 200 mm.
Un procedeu mai nou este cel care utilizează două scule având formă a unor
sectoare de coroană cu dantură interioară (fig. 8.66). Semifabricatul se fixează pe
arborele de rotire al echipamentului, iar mişcarea sculelor este realizată de un
mecanism complex, care asigură angrenarea fără alunecare între dantura
sculelor şi dantura care se prelucrează.
În scopul prelucrării danturilor interioare şi exterioare se pot utiliza şi scule de
tip role melc (fig. 8.67) de diferite construcţii (cilindrice, evolventice, conice etc.).
În acest fel creşte precizia şi productivitatea. Rolele melcate dispuse diametral
opus execută deformarea semifabricatului sub formă de bară, care avansează
axial şi execută simultan o mişcare de rotaţie.
La proiectarea sculelor pentru prelucrarea roţilor dinţate prin metoda rulării
trebuie să se asigure divizarea corectă a suprafeţei exterioare a semifabricatului
într-un număr dat de dinţi, prin egalitatea paşilor pe suprafaţa de cap a sculei –
roată dinţată şi pe suprafaţa exterioară a semifabricatului, rezultând:
rp zp ns
  i (8.72)
ras zs np
Fig. 8.65. Schema danturării prin procedeul Roto – Flo

Fig. 8.67. Schema de danturare

prin rulare cu role: 1- semifabricat;
2- role melcate
în care i este raportul de

transmisie a angrenajului, ras şi
Fig. 8.66. Schema rulării roţilor dinţate şi a
rp sunt razele de cap a dinţilor
arborilor canelaţi cu scule de tip sectoare cu sculei şi respectiv a cercului
dantură interioară: 1,2 – sculă; 3- excentric; 4- piesă exterior al semifabricatului, zp,
zs sunt numerele de dinţi ai
piesei şi respectiv sculei, iar ns şi np sunt turaţiile sculei şi respectiv a piesei.
Deosebit de important, indiferent de tipul procedeului de prelucrare
volumică a roţilor dinţate sau canelurilor este asigurarea unei lubrifieri
corespunzătoare a suprafeţelor semifabricatului şi sculei, lubrifiere care se face,
în cele mai multe cazuri, cu uleiuri neemulsionabile.
8.10.5. Prelucrarea prin deformare volumică a filetelor
Ca şi în cazul prelucrării roţilor dinţate şi a canelurilor, prin deformare

plastică volumică se obţin suprafeţe filetate cu fibraj orientat corespunzător, cu
duritate crescută, cu rezistenţă la rupere, la oboseală şi la uzură mult superioare
celor realizate prin aşchiere, toate acestea în condiţiile unei productivităţi
deosebit de ridicate. Aceste procedee se folosesc cu precădere în producţia de
serie mare şi de masă, în special pentru executarea filetelor elementelor de
îmbinare.
Pentru executarea filetelor
exterioare se utilizează: rularea cu
bacuri plane, rularea cu role
cilindrice şi rulare cu role şi
segmente filetate. Filetele
interioare se prelucrează cu
ajutorul capetelor de filetat
prevăzute cu role, în cazul
a) b) diametrelor mari (fig. 8.68,a) şi cu
Fig. 8.68. Procedee de prelucrare volumică a tarozi de deformare în cazul
filetelor: a- cu capete de filetat; b – cu tarozi diametrelor mici (fig. 8.68,b).
Fig. 8.69. Scheme de realizare a filetelor exterioare prin rulare:

a- cu bacuri; b- cu role (1- rolă condusă, 2-rolă conducătoare; 3 – piesa, 4-suport
Tarozii pentru filetare interioară prin deformare plastică sunt caracterizaţi

prin faptul că nu au canale pentru evacuarea aşchiilor. Durabilitatea filetului
astfel executat creşte de 2,5…3 ori faţă de cea a filetului executat prin aşchiere.
Alezajul va avea, înainte de filetare, diametrul egal cu diametrul mediu al
filetului.
Mult mai des utilizate sunt procedeele de rulare a filetelor exterioare.
Aceasta se poate face prin utilizarea unei perechi de bacuri plane (fig. 8.69,a),
când se obţin filete cu pas de 0,45…3 mm pe şuruburi cu diametrul nominal de
2,2…24 mm în clasa de precizie mijlocie sau prin utilizarea unor role (fig. 8.69,
b) cu avans radial al rolelor sau cu avans axial al semifabricatului.
Rolele pentru filetare se execută în trei variante constructive: role cu filet
sub formă de elice având unghiul de înclinare al flancului egal cu al şurubului ce
se prelucrează, role care au pe periferie profilul filetului executat sub formă de
canale inelare şi role care au pe periferie profilul filetului executat sub formă de
elice cu un unghi de înclinare mai mic decât al piesei ce se execută. Lăţimea
rolelor trebuie să fie mai mare decât lungimea filetată a piesei ce se execută, cu
2-3 paşi.
În cazul prelucrării cu bacuri, acestea vor avea filetul înclinat stânga pentru
executarea filetului dreapta, şi invers. Bacurile lucrează în garnituri de două
bucăţi (unul fix şi celălalt mobili). Se utilizează pentru executarea filetelor
metrice cu diametrul nominal de la 2,2 la 24 mm. Filetul desfăşurat al unui bac
este deplasat în secţiune normală la suprafaţa de aşezare, faţă de filetul bacului
pereche, cu jumătate de pas, având o abatere limită de 0,02 mm. .
În cazul prelucrării cu avans radial al semifabricatului (nereprezentat),
rolele au o zonă de pătrundere a filetului acestora în materialul semifabricatului.
În toate cazurile rolele au pasul egal cu cel filetului piesei ce se execută şi sensul
de înfăşurare invers faţă de cel al filetului de prelucrat. Dacă se foloseşte rularea
cu avansul radial al rolei, tangentele unghiurilor de înfăşurare ale rolei şi piesei
trebuie să fie egale.
Prelucrarea filetului exterior, la piese cu
diametre de 2…5 mm, se poate face şi cu
ajutorul segmentelor circulare filetate. Se pot
utiliza, unul, două sau trei segmente (fig. 8.70),
rezultând productivităţi foarte ridicate,
rugozităţi de până la 0,32…0,63 m, şi creşteri
ale microdurităţii de până la 50%.
8.10.6. Marcarea rotativă
Se realizează pentru inscripţionarea unor

Fig. 8.70. Schema prelucrării
piese cu axe de revoluţie, în producţia de serie
filetului prin rulare cu segmente
mare şi de masă. Marcarea se obţine prin
imprimarea unui relief, aflat pe o rolă suport, pe
piesă (fig. 8.71).
8.10.7. Extrudarea liberă
Extrudarea sau găurirea liberă este un procedeu similar extrudării inverse, cu

deosebirea că de această dată piesa nu mai este pusă în matriţă, astfel încât
materialul curge nu numai axial, în sensul invers de deplasare al poansonului, ci
şi radial. În acest fel piesa rezultată are formă uşor bombată, de butoi. Pentru a
reduce cât mai mult posibil aceste abateri de formă, procedeul se aplică în
special pieselor cu diametre mai mari de 400 mm, atât celor pline (fig. 8.72, a) cât
şi celor cu orificii (fig. 8.72,b).
Fig. 8.71. Schema marcării Fig. 8.72. Scheme de extrudare liberă

rotative
8.11. Consideraţii economice cu privire la prelucrările prin deformare
volumică
Procedeele de presare volumică (sau de formare) sunt deosebit de economice

şi de productive în comparaţie cu prelucrările prin aşchiere. Necesitatea
realizării unor presiuni mari şi deci şi a forţelor cu valori ridicate, este
principalul dezavantaj al acestui grup de procedee.
Un aspect foarte important al deformării volumice la rece este cel al
economiei de material şi de energie. În raport cu prelucrările prin aşchiere,
această economie este de 25…60%, uneori chiar 75%. Totuşi, se consideră că
extrudarea devine economică dacă se prelucrează un număr minim de piese, în
general mai mare de 3000, în funcţie de greutatea lor.
Prelucrările prin deformare volumică la rece sunt adesea deosebit de
economice, ele fiind aplicate atât în producţia de serie mare şi de masă cât şi în
producţia de serie mică. Prin aceste prelucrări se pot obţine piese în codiţii
economice şi cu respectarea condiţiilor tehnice impuse de rolul funcţional al
piesei.
Consumul de material în cazul prelucrărilor prin deformare volumică este
deosebit de redus, practic eliminându-se sub formă de bavură o cantitate foarte
redusă de material.
O atenţie deosebită care trebuie acordată pentru a se asigura un cost al
prelucrării scăzut este acela al pregătirii semifabricatului, al alegerii riguroase a
materialului de prelucrat şi a sculelor de deformare, pentru a se evita
distrugerea matriţelor prin forţe prea mari de deformare utilizate. Costul
materialului ocupă o pondere deosebită şi în cazul acestui tip de prelucrări, dar
mai ales în cazul producţiei de serie mică, şi costul sculelor este mare.
O importantă economie se poate realiza şi prin proiectarea formei şi
dimensiunilor pieselor în concordanţă cu cerinţele tehnologice ale procesului de
deformare, care să permită reducerea numărului de operaţii, simplificarea
constructivă a ştanţelor, mărirea productivităţii muncii şi a durabilităţii
matriţelor, reducerea cheltuielilor şi a timpului de pregătire a producţiei pentru
fabricarea pieselor. Trebuie avut în vedere însă ca precizia prescrisă a pieselor să
fie strict cea necesară, deoarece costurile realizării lor cresc o dată cu creşterea
preciziei lor, mai ales la producţia de serie mică.
Aspecte ale indicilor economici arată că se pot obţine calităţi de suprafaţă
corespunzătoare prelucrărilor prin rectificare sau chiar prin lustruire la preţuri
corespunzătoare prelucrărilor de strunjire.
8.12. Concluzii
Procedeele de deformare volumică la rece sunt utilizate în industria

constructoare de maşini, în mecanica fină, în electronică, în industria de tehnică
militară etc. Eficienţa lor economică şi calitatea pieselor executate face ca acestea
să fie preferate de multe ori procedeelor de aşchiere. Prin procedee de
deformare volumică se obţin piese finite, prin redistribuirea materialului în
întreg volumul semifabricatului, sau prin finisarea unor piese obţinute prin alte
procedee, în general de aşchiere. Calitatea pieselor este una deosebită, atât sub
aspectul netezimii suprafeţelor, al preciziei geometrice şi de formă, cât şi sub
acela al rezistenţei pieselor la diverse solicitări mecanice, uzură, oboseală etc.
Prin deformare volumică se pot obţine piese de forme şi dimensiuni diferite
începând cu cele de formă simplă ca axe sau tuburi, până la piese de tipul roţilor
dinţate sau al canelurilor.
Fenomenele fizice ce se produc la deformarea volumică sunt studiate şi
publicate în diverse monografii, lucrări ştiinţifice, teze de doctorat etc.
Aprofundarea cunoştinţelor în acest domeniu este aşadar pe atât de necesară pe
atât de utilă, date fiind aplicaţiile deosebite ale acestor procedee.
Capitolul 9
PROCEDEE DE ASAMBLARE, FINISARE
ŞI AUXILIARE
9.1. Asamblarea prin presare la rece
Prin asamblare sau montaj se înţelege acea parte a procesului de fabricaţie în

care se realizează produsul finit sau un subansamblu al acestuia, într-o ordine
stabilită a unor subansamble de rang inferior sau a pieselor singulare. Prin
aceasta se asigură o economie importantă de material şi manoperă.
Semifabricatele ce urmează a fi asamblate sunt prelucrate anterior atât prin
procedee specifice de ştanţare şi matriţare la rece, precum şi prin alte procedee –
aşchiere, forjare etc. asamblarea în acest caz se face prin îndoiri, tăieri,
răsfrângeri, bordurări, deci în general prin deformare locală a materialului,
folosind proprietăţile plastice ale acestuia.
Cele mai importante operaţii de asamblare sunt:
a) Fălţuirea (încheierea) este operaţia de asamblare a două semifabricate sub

formă de tablă, prin îndoiri paralele cu muchiile acestora, cu sau fără bandă de
adaos (fig. 9.1). Tablele care se îmbină pot fi în acelaşi plan (sau pot fi în plane
perpendiculare. Se execută pe maşini speciale de fălţuit, sau profilat, sau cu
ajutorul unor dispozitive. Parametrii pieselor realizate sunt lăţimea şi înălţimea
porţiunii sertizate b, h şi unghiul de îndoire.
Fig. 9.1. Operaţii de fălţuire

454 Procedee de asamblare şi ajutătoare
b) Sertizarea este asamblarea a două piese
printr-un ajustaj prin strângerea parţială a
materialului unei piese în jurul celeilalte, pentru a le
imobiliza. Se execută cu ajutorul matriţelor, rolelor şi
al maşinii de sertizat (fig. 9.2).
c) Agrafarea – operaţia de asamblare a unor piese

prin îndoirea porţiunilor crestate a unei piese în
orificiile existente la celelalte (fig. 9.3). Se execută pe
maşini speciale sau cu ştanţe şi matriţe pe prese.
d) Capsarea – operaţia de asamblare a două sau

mai multe piese, prin deformarea porţiunii răsfrânte a
unei piese peste cealaltă sau a unei capse special
Fig. 9.2. Operaţia de
introduse în orificiile pieselor (fig. 9.4). Se poate
sertizare
executa cu ajutorul matriţelor sau pe maşini speciale,
precum şi manual.
Fig. 9.3. Operaţii de agrafare
e) Bercluirea – operaţia de asamblare a două sau

mai multe piese, prin deformarea convenabilă a
marginii uneia, peste marginea celeilalte (fig. 9.5).
Se execută pe matriţe, cu role sau pe maşini
speciale.
f) Nituirea – operaţia de asamblare a două sau

mai multe piese prin presarea capului la nituri ce le
străbat sau a materialului refulat de la una din
piese prin orificiul celeilalte (fig. 9.6). Se execută cu
scule manuale sau pneumatice, cu sau fără piesă
Fig. 9.4. Schema operaţiei de ajutătoare.
capsare
Fig. 9.5. Operaţii de bercluire

a)
b)
Fig. 9.6. Operaţii de nituire: a- fără piesă ajutătoare; b – cu piesă ajutătoare
Fig. 9.7. Operaţii de mandrinare
g) Mandrinarea – operaţia de asamblare etanşă a capetelor unor piese cave în

plăci metalice, prin deformarea locală a pereţilor piesei cave (fig. 9.7). Se execută
cu dispozitive speciale pentru mandrinare.
h) Asamblarea prin sudare plastică la rece se obţine prin aderenţa cristalină

a materialelor celor două semifabricate, care sunt presate puternic local (fig. 9.8).
Are loc o puternică deformare locală – reducerea grosimii cu 60 – 70 % deci şi a
secţiunii în secţiunea respectivă. Această micşorare a secţiunii în zona de
îmbinare este compensată prin creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică
a materialului asamblat, prin ecruisarea sa. Îmbinarea astfel obţinută are
rezistenţă ridicată la forfecare, dar mai redusă la tracţiune. În felul acesta se pot
executa celule de radiator şi asamblări diferite pentru aluminiu, cupru, alamă,
nichel etc. Înainte de asamblare piesele vor fi curăţate local atât mecanic cât şi
chimic.
i) Asamblarea prin fălţuire cu role se utilizează în
industria de ambalaj pentru produse alimentare,
pentru îmbinarea fundului capacului cu pereţii laterali
ai cutiilor pentru conserve şi alte produse alimentare.
Aceste maşini sunt montate în linii tehnologice
automate.
Asamblarea fundului cu peretele lateral al cutiei se
realizează pe linie tehnologică automată care conţine şi
Fig. 9.8. Operaţia de maşinile pentru executarea pieselor componente.
sudare prin presare la Îmbinarea acestor piese prin fălţuire cu role se execută
rece în trei faze, ca în figura 9.9, a. Asamblarea capacului se
face pe linii tehnologice de asamblare ale produselor alimentare, după umplerea
cutiei cu conţinutul respectiv, realizându-se tot în trei faze.
La toate aceste posturi de prelucrare poziţia verticală a cutiei rămâne
neschimbată. La toate fazele, aceeaşi rolă (dorn) cu axă verticală menţine capacul
presat pe flanşa peretelui lateral, schimbându-se la fiecare fază numai rola de
deformare.
Fig. 9.9. Scheme de asamblare prin fălţuire cu role a cutiilor pentru ambalarea
produselor alimentare
9.2. Operaţii ajutătoare şi de finisare
În această categorie au fost introduse operaţiile de lubrifiere, curăţire precum

şi cele pregătitoare în vederea lubrifierii (de exemplu fosfatarea) şi cele de
finisare.
Lubrifierea semifabricatului în vederea presării la rece se face în scopul

reducerii frecărilor şi a temperaturii materialului prelucrat.
În general un lubrifiant folosit în scopuri tehnologice va trebui să
îndeplinească următoarele condiţii:
a) să aibă o înaltă rezistenţă pentru a se evita strivirea filmului de ungere;
b) polaritate ridicată – pentru a realiza o mare capacitate de aderenţă la
suprafeţe;
c) capilaritate mare pentru a putea pătrunde foarte uşor între interstiţii –
foarte important pentru operaţii de tăiere;
d) conductibilitate termică înaltă, pentru a se evita apariţia
microsudurilor.
Un lubrifiant va trebui să asigure un efect de răcire şi unul de ungere, a căror
pondere depinde de tipul lubrifiantului.
Pentru a se realiza lubrifierea se pot folosi următoarele metode:

1) pulverizarea lubrifiantului (ulei) cu ajutorul aerului comprimat – se
obţine o ungere uniformă şi reducerea consumului de lubrifiant;
2) lubrifierea semifabricatului (bandă sau fâşie din tablă) cu ajutorul unei
pâsle introduse în lubrifiant;
3) lubrifierea locală a semifabricatelor, manual sau prin imersionare – la
serii mici de fabricaţie, dimensiuni mari ale semifabricatelor;
4) în cazul perforării se poate lubrifia direct numai poansonul prin
pulverizare cu ulei (prin lubrifiere în zona sa activă cu ajutorul garniturii de
pâslă aşezată în placa de ghidare);
5) pentru o serie de operaţii de presare volumică se va face lubrifierea
totală a fiecărui semifabricat, de obicei cu lubrifianţi solizi (grafit, bisulfură
de molibden, stearat de zinc, având structură lamelară); lubrifierea se face în
aceste cazuri prin tobare.
Fosfatarea constă, în esenţă, în formarea pe suprafaţa metalului a unei

pelicule aderente de fosfaţi. Pelicula are rol:
a) protector anticoroziv, în combinaţie cu alte pelicule depuse ulterior pe
aceasta (vopsele, uleiuri, lacuri şi se foloseşte des în industria de autoturisme,
bunuri de larg consum, construcţii navale);
b) electroizolant (fiind utilizată în industria electrotehnică);
c) de pregătire a suprafeţei în vederea lubrifierii.
Stratul de fosfat format pe suprafaţă are o structură poroasă, fiind puternic
absorbantă. Cel mai des se realizează fosfatarea în vederea extrudării utilizând
fosfat de zinc, cu grosimea stratului de 1  15 m. Fosfatarea se face în soluţii pe
bază de fosfat de zinc (cuprinde acid fosforic, acid azotic, zinc – denumiţi şi
Fosfatol IV), folosind pentru accelerare azotit de sodiu.
După fosfatare urmează obligatoriu spălare dublă şi uscare şi numai după
aceea lubrifiere. Stratul de fosfat îşi justifică utilizarea cu lubrifiantul adecvat şi
anume: stearat de zinc, bisulfură de molibden, grafit sub formă de pulbere.
Curăţirea mecanică şi finisarea pieselor metalice înaintea prelucrării prin

presare la rece (de exemplu înaintea unor operaţii de presare volumică), sau
după unele operaţii de presare (tăiere, îndoire), dar înainte de operaţii de
acoperire superficială, se efectuează în vederea îndepărtării incluziunilor,
oxizilor, murdăriei – urme de lubrifianţi, a asperităţilor mari etc. Se pot aplica
operaţii de curăţire mecanică şi ca operaţii finale, pentru a asigura luciu metalic.
Curăţirea mecanică se poate face prin: curăţire în tobe (tobare), sablare,

periere, rectificare (şlefuire), lustruire etc.
Tobarea se face în vederea îndepărtării bavurilor mici (0,2 … 0,3 mm), teşirii
muchiilor ascuţite, îndepărtării oxizilor, a urmelor de impurităţi, resturi de
lubrifianţi etc. Curăţirea se face prin introducerea pieselor sau a semifabricatelor
în tobe cu axa orizontală sau înclinată, care sunt antrenate în mişcare de rotaţie
cu turaţie mică. Pentru o bună curăţire se adaugă rumeguş (pentru îndepărtarea
uleiului şi a impurităţile), rumeguş şi sodă caustică (îndepărtarea oxizilor).
Sablarea – se realizează prin trimiterea (insuflarea) pe suprafaţa de curăţire
a unui jet de nisip curat şi uscat, cu ajutorul aerului comprimat. Se utilizează
pentru curăţirea, netezirea – uneori, sau mărirea rugozităţii suprafeţei – alteori.
Perierea – îndepărtarea oxizilor, resturi de grăsimi, a unor impurităţi, cu
ajutorul unor perii. Se aplică perierea uscată – pentru finisarea unor depuneri
metalice şi periere umedă – folosind: apă cu săpun, soluţii slab alcaline,
suspensii de cretă etc. Se folosesc perii cu păr de animal, din fibre sintetice şi
perii metalice.
Rectificarea – se realizează pentru îndepărtarea unor straturi subţiri de
metal de pe suprafaţa piesei, cu ajutorul discurilor abrazive, pe maşini de
rectificat. Operaţia va asigura o rugozitate foarte mică pe anumite suprafeţe, dar
se aplică mai rar la piesele sau semifabricatele realizate prin presare la rece.
Se utilizează des şlefuirea cu ajutorul unor discuri de pâslă pe care se aplică
cu ajutorul cleiului un material abraziv. Discul se poate confecţiona din pânză
de cort (pentru lucrări foarte grele), pânză (pentru alamă, oţel), fetru etc.
Lustruirea este operaţia de finisare înaltă a suprafeţelor pieselor prelucrate
pentru a se reduce la minim înălţimea microasperităţilor şi pentru obţinerea
unui luciu avansat.
Se foloseşte de obicei ca operaţie de finisare. Pentru lustruire se folosesc
discuri elastice şi material abraziv sub formă de pastă care se aplică periodic pe
suprafaţa discului, în timp ce acesta se roteşte.
Pastele de lustruit conţin:

a) material abraziv cu granulaţie fină, sub formă de micropulberi, ca: oxid
roşu de fier – pentru metale preţioase, varul de Viena (CaO) – pentru
nichel, oxid verde de crom – pentru oţeluri şi crom;
b) liantul care poate fi: stearină, parafina, acidul oleic, seul, ceara etc.
Curăţirea chimică cuprinde operaţii de degroşare, decapare şi spălare.

Degroşarea se poate face cu ajutorul solvenţilor organici neimflamabili
(tetraclorură de carbon, tricloretilenă, dicloretan etc.) şi cu solvenţi inflamabili
(petrol, benzină, toluen, benzen, white-spirt etc.). Dizolvanţii neinflamabili
permit efectuarea operaţiei la cald, dar sunt toxici. Curăţirea cu solvenţi
inflamabili se face la temperatura camerei şi numai prin imersie. Degresarea
chimică alcalină realizează îndepărtarea grăsimilor prin saponificare şi a
uleiurilor minerale prin emulsionare. Se face la temperaturi de peste 70C,
folosind diferite soluţii: hidroxid de sodiu + carbonat de sodiu + metasilicat de
sodiu, pentru oţel; fosfat trisodic + metasilicat de sodiu + detergent – pentru
aluminiu ş.a.
Decaparea constă în îndepărtarea oxizilor de pe suprafeţele pieselor prin

dizolvare în soluţii de acizi. Decaparea chimică se realizează prin simpla
cufundare a pieselor în soluţii de acizi, care dizolvă oxizii şi parţial metalul de
bază. Se folosesc soluţii de acid sulfuric, acid clorhidric sau amestecuri ale celor
doi acizi. Aluminiul se decapează cu soluţii alcaline.
Băile de decapare se vor executa din lemn şi beton, cu căptuşeală de plumb,
sau din cărămidă antiacidă, cu smalţ special. Înaintea decapării piesele vor fi
degroşate, iar după decapare se face o spălare şi o neutralizare prin imersionare
într-o soluţie alcalină diluată, respectiv în soluţie acidă diluată (pentru cazurile
când la decapare s-au folosit soluţii alcaline).
Curăţirea şi finisarea electrochimică cuprinde operaţii de degresare,
decapare şi lustruire folosind metode electrochimice. Degresarea se poate face
electrochimic prin legarea piesei la anod, la catod, sau combinat (anod – catod)
într-o soluţie alcalină de concentraţie slabă. Cea mai utilizată este soluţia
combinată (anod – catod). După această operaţie urmează spălarea atentă.
Decaparea electrochimică se poate face fie ca proces anodic, fie ca proces

catodic, folosind soluţii de acid sulfuric şi acid clorhidric mai rar soluţii alcaline
sau neutre.
Lustruirea electrochimică se execută atunci când se cere grad ridicat de luciu

şi netezime a suprafeţei, care nu se poate obţine la prelucrarea mecanică. Se
aplică mai ales la piesele din oţel inoxidabil care se lustruiesc din greu, precum
şi la piesele având configuraţie complicată, la care lustruirea mecanică nu este
uniformă.
Piesele se vor degresa, se vor decapa şi vor fi introduse în baia de lustruire,
fiind legate de anod. Catodul este din plumb, oţel inoxidabil, cupru etc., pentru
a avea o bună stabilitate chimică în electrolit.
Ca electrolit se folosesc: acid fosforic – pentru cupru şi aliajele sale; acid
fosforic + acid sulfuric + anhidridă cromică + apă – pentru oţeluri carbon şi slab
aliate; acid fosforic + glicerină + apă – pentru oţeluri inoxidabile etc. După
lustruire se face obligatoriu spălare şi uscare.
Curăţirea prin ultrasunete este de fapt o degresare cu ultrasunete la piese mici

cu forme complicate. Are loc o accelerare a procesului de curăţire, datorită
ultrasunetelor. La suprafaţa pieselor sunt transmise vibraţii care produc
alternativ presiune şi vid şi astfel grăsimile sunt extrase din porii piesei, în care
este împins apoi dizolvantul. Se folosesc frecvenţe în intervalul: 20.000 …
10.000.000 vibraţii pe secundă. Operaţia se face folosind solvenţi cloruraţi sau
apă cu emulgatori şi durează câteva minute.

Cursuri TPR2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cursuri TPR2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 6

6.1.Definiţie. Analiza procesului de ambutisare

Ambutisarea este grupa procedeelor de deformare plastică la rece prin care,

ce eforturile cresc, materialul intră în curgere plastică şi începe procesul propriu-

6.1.1. Clasificarea operaţiilor de ambutisare

Operaţiile de ambutisare se clasifică după mai multe criterii, printre care se

Fig. 6.2. Schema ambutisării directe (a) şi inverse (b): d1 –

Fig. 6.3. Modalităţi de deplasare a elementelor active la ambutisare: a- de jos în sus, b-

Pe baza schiţelor din figura 6.3 se pot observa principalele elemente

f) temperatura la care are loc ambutisarea

6.1.2.1. Starea de tensiuni la piesele cilindrice

În timpul procesului de ambutisare a unui

ambutisării pieselor cilindrice, iar deformarea în zona pereţilor verticali este

Forţa de apăsare poate fi considerată şi ca

6.1.2.2. Starea de tensiuni la ambutisarea pieselor pătrate şi

Procesul de ambutisare a pieselor pătrate şi dreptunghiulare este puternic

L, lăţimea B, înălţimea H, razele de

6.1.3. Analiza stării de deformaţii la ambutisare

Starea de deformare la ambutisare este o stare spaţială, deformarea având

Fig. 6.14. Piesă pătrată

delimitează grosimea semifabricatului. Analiza se face în cazul unor solicitări

6.2. Forţa, lucrul mecanic şi puterea de ambutisare

Determinarea teoretică a forţei de ambutisare se face, în cazul ambutisării

Forţa de ambutisare creşte de la zero în

în care Ft este forţa totală maximă de ambutisare, h este adâncimea piesei

Tabelul 6.1.Relaţii pentru determinarea forţei de ambutisare a pieselor fără

Nr. Tipul piesei Operaţia de Relaţii de calcul al Obs.

7. Cutii pătrate Ambutisate F  (4B  1,72rc )  g r K j

Puterea medie necesară efectuării unei ambutisări se determină cu relaţia:

Tabelul 6.2. Relaţii pentru determinarea forţei de apăsare sau reţinere a

Pentru calculul puterii medii consumată de presă se utilizează relaţia:

Valoarea vitezei de ambutisare este cuprinsă între 0,5-0,875 m/s în cazul

6.3. Caracterizarea tehnologică a proceselor de ambutisare

6.3.1. Elemente de tehnologicitate a pieselor ambutisate

Prin ambutisare se poate obţine o gamă foarte diversă de tipodimensiuni de

6.3.2. Determinarea formei şi a dimensiunilor semifabricatelor pentru

Analiza stării de deformare permite constatarea că, în ansamblu, grosimea

6.3.2.1. Forma şi dimensiunile semifabricatelor la ambutisarea pieselor

Prin ambutisare pot fi obţinute o serie foarte largă de piese de revoluţie, cu

3 Se face observaţia că după acelaşi principiu al descompunerii în elemente simple, se

b) Metoda bazată pe teorema lui

c) Metoda grafo-analitică de determinare a diametrului semifabricatului plan

Fig. 6.18. Schema de determinare a diametrului semifabricatului plan prin

2’ la segmentul 2 de pe poligonul funicular şi se prelungeşte până ce

c) Metoda grafică de determinare a diametrului semifabricatului plan, are ca

6.3.2.1.1. Determinarea lăţimii semifabricatului şi croirea în cazul

Atunci când se ambutisează piese de mici dimensiuni, în producţie de serie

Ambutisarea din bandă intactă (fig.6.19) se aplică la ambutisarea pieselor de

Indiferent de tipul benzii, pentru a

p= Do'  1,08  1,1Do (6.60)

Fig. 6.21. Perforarea puntiţelor

Lăţimea a a puntiţei care leagă semifabricatul de puntiţa laterală a benzii,

6.3.2.2. Forma şi dimensiunile semifabricatelor la ambutisarea pieselor

b) Pentru cutiile cu pereţi scunzi cu raze

- din centrele de curbură a colţurilor O1, …, O4 cu o rază egală cu R se

Fig. 6.26. Trasarea conturului Fig. 6.27. Trasarea conturului oval a

d) Cutii pătrate şi dreptunghiulare relativ înalte

D0  1,13 B 2  4 B( H  0,43r f )  1,72rc ( H  0,5rc )  4r f (0,11r f  0,18rc ) (6.73)

- în cazul rc = rf = r, diametrul semifabricatului are expresia simplificată:

D0  1,13 B 2  4 B( H  0,43r )  1,72( H  0,33r ) r (6.74)

- în general K<L; se racordează arcul de rază R0 cu conturul plan la lăţimea K

6.3.2.3. Forma şi dimensiunile

În categoria pieselor de formă