1.

Implementarea planului HACCP

HACCP (“Hazard Analysis – Critical Control Point”, în traducere “Analiza riscurilor- puncte citice de
control”) vizează:
o Indentificarea pericolelor de natură fizică, chimică şi microbiologică pe care le poate prezenta
un produs alimentar destinat consumului
o Identificarea şi analiza periclolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de producţie ale
produsului alimentar
o Definirea mijloacelor necesare pentru ţinerea sub control sau înlăturarea acestor pericole
o Asigurarea ca aceste mijloace sunt efectiv puse în practică şi eficiente
Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinţei sistemului de garanţie a siguranţei alimentaţiei de a
deveni mai exigent.
În timp ce se căuta să se îmbunătăţească controlul riscurilor stabilite, exista şi o presiune politică crescândă
pentru controale sporite urmărind numeroase avertismente alimentare. Reglementările siguranţei alimentaţiei sunt
văzute în mod sceptic, generând presiuni pentru reglementările eficiente bazate pe criterii de performanţă şi de
pregătire profesionala.

-1-
 O presiune similară s-a dezvoltat pentru a asigura că sistemul obligaţiei procesului prevede stimulente
eficiente pentru producătorii alimentari, procesori şi distribuitori pentru a livra produse de o siguranţă acceptabilă.
Sistemele de control privat al siguranţei, standardele şi programele de certificare au răspuns celor mai înalte cereri
ale consumatorului, nevoilor pentru controalele sănătăţii pe tot cuprinsul lanţului vertical al distribuţiei şi
schimbărilor în cerinţele consumatorilor. Companiile au căutat mijloace eficiente pentru a asigura calitatea
nivelelor necesare pentru a fi acceptabile consumatorilor in conformitate cu reglementările din multiple ţări.

2. HACCP şi Uniunea Europeană

Comunitatea europeană a promovat încă din 1983 introducerea principiilor HACCP în legislaţia sa. În
Directivele Consiliului UE privind igiena alimentelor (91/525/EEC; 93/94/EEC) sunt acoperite toate etapele din
viaţa alimentului. Scopul acestor directive este de a încuraja producătorii si comercianţii de alimente în aplicarea
HACCP în cadrul propriilor companii. Se cere ţărilor membre să stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune practici
de igienă (GHP), care pot fi foosite voluntar în acord cu prevederile articolului 3 al Directivei 93/94/EEC.
În Marea Britanie, în septembrie 1995 a fost instituită obligativitatea aplicării sistemului HACCP în toate
verigile lanţului alimentar.

-2-
3.Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor

Cele 7 principii ale metodei HACCP sunt:

1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:
 identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricaţie
 evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole
 identificarea măsurilor preventive necesare pentru ţinerea sub control a acestor pericole
2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate
3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a ţine sub control fiecare punct critic
identificat
4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al CCP-urilor
5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică
faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite
6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme faptul că sistemul HACCP
funcţionează corespunzător
7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări operaţionale) adecvate acestor principii
şi aplicării lor
În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după um urmează:

-3-
a. constituirea echipei
b. descrierea produsului
c. identificarea scopului produsului
d. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de amplasament
e. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi a planului de amplasament cu situaţia
reală
f. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei pericolelor, discutarea măsurilor de
control
g. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui decizional fiecărei etape a procesului de
fabricaţie
h. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP
i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP
j. stabilirea acţiunilor corective
k. stabilirea procedurilor de verificare
l. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor
m. verificarea modului de funcţionare a sitemului HACCP

-4-
 4. Organigrama societăţii S.C. PanGroup S.A.

Director General

Director general adjunct

Director executiv

Serviciu juridic, Departament Sef departament

consultanţă productie

Serviciu Serviciu vânzări

Serviciu aprovizionare
administrative,
secretariat,
protocol
Serviciu
marketing
Serviciu resurse Sef departament
umane, salarizare

Serviciu financiar Serviciu

contabilitate
Serviciu sisteme
informative

Serviciu P.M.,
P.S.I., calitate,
mediu
-5-

Laborator
5. Planul de amplasament al societăţii S.C. PanGroup S.A.

-6-
 Vestiar
femei

Recepţie
materii prime WC
femei

WC
bărbaţi

Vestiar
bărbaţi

Intrare/ iesire
personal

Birouri Secretariat

Livrare
produse finite

-7-
-8-
 Recepţie calitativă şi cantitativă

Pregătirea materiilor prime

Dozare

Frământare maia

Fermentare maia (1,5 – 3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75 – 80 %)

Frământare aluat

Fermentare aluat ( 25 min – 1 oră, 25 – 310C, φ = 75 – 80 %)

Divizare
-9-
 Predospire (30 – 320C, φ = 75 %)

Modelare finală

Dospire (30 – 350C, φ = 70 – 85%)

Coacere

Răcire

Ambalare

Depozitare (18 – 200C, φ = 65 – 70 %)

Livrare

- 11 -
5. Prezentarea procesului tehnologic de obţinere a pâinii:

1. Materiile prime folosite la obţinerea pâinii sunt făina, apa, sarea şi drojdia. Înainte de a fi prelucrate ele
sunt supuse unor analize, pentru a le determina anumite proprietăţi (recepţie calitativă)
2. Recepţia cantitativă a materiilor prime se face prin cântărire
3. În cadrul etapei de pregătire a materiilor prime au loc următoarele operaţii: cernerea şi amestecarea făinii,
încălzirea apei, dizolvarea sării în apă şi pregătirea suspensiei de drojdie. În cadrul aceleiaşi etape are loc pregătirea
materiilor prime auxiliare (afânătorii).
4. Materiile prime şi auziliare ce se folosesc la prepararea aluatului se dozeaza având scop multiplu:
o obţinerea unui aluat cu proprietăţi fizico-chimice optime
o respectarea reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs
Dozarea se face în funcţie de volumul cuvei malaxorului.
5. Maiaua este un amestec de apă, făină (în cantitate mică) şi drojdie, folosită pentru a creşte puterea de
fermentare a drojdiei. Maiaua e lăsată la fermentat, după frământare, între 1,5 şi 3,5 ore.
6. Frământarea aluatului este operaţia de amestecare a materiilor prime şi auxiliare (inclusiv maiaua) insoţită
de o serie de procese coloidale şi fizico-chimice complexe, ce duc la obţinerea unei mese complexe de aluat, cu o
anumită structură şi însuşiri reologice specifice.

- 12 -
 7. Fermentarea aluatului e operaţia tehnologică pe parcursul căreia, în anumite condiţii de temperatură şi
umiditate, au loc o serie de procese complexe ce duc la afânarea şi maturarea aluatului înainte de prelucrare. În
urma fermentării se obţin produse afânate, cu digesibilitate ridicată şi cu gust şi aroma plăcute.
8. Divizarea aluatului se face în bucăţi de masă egală, prestabilită.
9. Prin modelarea aluatului, bucăţile de aluat capătă forma specifică sortimentului dorit.
10. Dospirea finală constituie etapa finală de fermentaţie a aluatului, când se definitivează structura
porozităţii produsului final.
11. La coacerea pâinii au loc procese importante, precum încălzirea aluatului, formarea culorii cojii, a
gustului şi a aromei. Temperatura de coacere poate fi constantă (220- 260 0C) sau poate varia, distingându-se astfel
3 faze. Timpul de coacere variază între 30 şi 70 minute.
12. Controlul operaţiei de coacere are scopul de a asigura produselor proprietăţile senzoriale (gust, aroma,
culoare) dorite de consumatori, precum şi însuşirile fizico-chimice corespunzătoare conform normelor de calitate.
13. Pâinea e considerata optimă pentru consum la temperaturi ale miezului sub 30 0C. De aceea pâinea
trebuie lăsată să se răcească.
14. Pâinea se poate depozita în navete, rastele etc. Durata si condiţiile de depozitare diferă în funcţie de tipul
pâinii.

- 13 -
 6. Decizia de constituire a echipei HACCP

Decizia nr. 213/2.11.2021

Prin prezenta decizie, conducerea societăţii S.C. PanGroup S.A. doreşte să facă publică decizia de
implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din
următorii membrii:

1. ............................ – coordonator echipă

2. ............................ – inginer tehnolog
3. ............................ – responsabil igienă
4. ............................ – responsabil asigurarea calităţii
5. ............................ – laborant

- 14 -
 7. Descrierea produsului

1. Denumirea produsului Franzelă albă feliată

2. Caracteristici importante ale Umiditate 35 – 40%
produsului Elasticitate 74 %
Porozitate 73 – 75%
3. Modul de utilizare al produsului Gata pentru consum
4. Ambalare Folie de plastic
5. Durata de valabilitate 96 ore la temperatura de 200c şi
umiditate a mediului de 75%
6. Unde va fi vândut produsul Comerţ cu amănuntul
7. Instrucţiuni speciale de etichetare
8. Control pentru distribuţia specială Transport în lăzi

Data Aprobat

- 15 -
 8. Materiile prime

Materii prime Materii auxiliare Ambalaje

Făină alba de grâu tip Afânători Folie plastic
550
Drojdie comprimata
Apă
Sare

- 16 -
 9. Analiza riscurilor (pericolelor)
Nr. Crt. Materia primă/
Descriere pericole Măsuri preventive Acţiuni corective/ Corecţii
Etapa tehnologică
1. Făină B: - Mucor Mucedo - condiţii de păstrare - asigurarea condiţiilor de temperatură şi
- Penicillium Aspergillus corespunzătoare ventilaţie
- în cazul depistării mucegaiului produsul
se aruncă
C: - pesticide - analiza chimică la etapa de - returnare la furnizor
- reziduuri recepţie calitativă
- respectarea GMP
F: - impurităţi metalice - cernere
- instalare magneţi
2. Apă B: germeni patogeni/ nepatogeni (max - analize microbilogice - imposibilitatea folosirii apei in procesul
20 germeni/ml) - tratarea apei cu soluţii specifice tehnologic
C: clorururi (max 50mg/l) - analiza chimică la etapa de
nitraţi (max 45 mg/l) recepţie calitativă
nitriţi - respectarea GMP
F: nisip - control vizual
impurităţi de altă natură - analize fizice - refiltrare
conductibilite (2000μS/cm) - filtrare - în cazul determinării unei
radioactivitate conductibilităţi şi radioactivităţi redicate
se face sesizarea furnizorului
3. Sare C: cloruri - analiza chimică la etapa de - în cazul depistării unor cantităţi mari de
Iodat de potasiu (3,4-8,5mg/kg) recepţie calitativă contaminanţi chimici se returnează
F: - nisip - respectarea GMP furnizorului
- Pietriş - cernere
- Impurităţi metalice - tracere peste magneţi
4. Drojdie B: bacterii de putrefacţie (0,1-0,2%) - analize microbiologice - returnarea la furnizor
- condiţii de păstrare - schimbarea furnizorului
F: impurităţi provenite din depozitare corespunzătoare
sau din fabricaţie - control vizual
- analize fizice
- respectarea condiţiilor de
transport şi depozitare
- filtrarea suspensiei
5. Recepţia materiilor B: contaminare cu mucegaiuri - analize fizice/ chimice/

- 17 -
 prime C: pesticide, reziduri microbiologice ale materiilor
F: prezenţa impurităţilor metalice prime
- instruire personal
- respectare GMP
6. Cernere făină B: contaminare cu microorganisme de - igienizarea sitelor
pe site
F: trecerea impurităţilor prin orificiile - adecvarea orificiilor sitei
sitei la granulaţia făinii
7. Dozarea materiilor C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în - instruire personal
prime şi auxiliare reţetă - verificare continuă

8. Frământare maia B: contaminare microbiană - igiena mediului, a aparatelor, a

personalului
-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă
cu temperatură controlata
9. Fermentare maia B: Contaminări microbiene - menţinerea temperaturilor şi a
timpilor corespunzători
- lipsa curenţilor de aer
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi - igiena mediului, a aparatelor, a
uşoare personalului
10. Frământare aluat F: Contaminări fizice: praf, impurităţi - igiena mediului, a aparatelor, a
uşoare personalului
C: Reziduri, detergenţi - instruire personal
B: Contaminări microbiene -desfăşurarea operaţiei intr-o zonă
cu temperatură controlata
11. Fermentare aluat B: Contaminări microbiene - menţinerea condiţiilor de
temperatură, umiditate şi timp
corespunzătoare
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi - lipsa curenţilor de aer
uşoare - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
12. Divizare aluat B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
13. Premodelare B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice - manevrare corectă a

- 18 -
 operaţiei(manual/mecanic)
- respectarea duratei de modelare
14. Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea - igiena mediului, a aparatelor, a
numărului admis de bacterii si drojdii) personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice -instruire personal
- menţinerea condiţiilor optime de
temperatură, umiditate şi timp
15. Modelare finală B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice - manevrare corectă a
operaţiei(manual/mecanic)
- respectarea duratei de modelare
16. Dospire B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice - menţinerea condiţiilor optime de
temperatură, umiditate şi timp
C: Creşterea aciditătii - control cantitativ al produşilor
de fermentaţie
17. Coacere B: Abatere de la încărcătura - omologarea lanţului de coacere
microbiană - menţinerea aparaturii in stare
bună de funcţionare
- menţinerea condiţiilor optime de
temperatură, umiditate şi timp
18. Răcire B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- menţinerea temperaturii sub
300C in miezul produsului
19. Ambalare B: Contaminări microbiene - igiena materialelor de ambalare - eliminarea ambalajelor inproprii
- igiena mediului, a aparatelor, a - substituirea aparatelor uzate
personalului - omologarea ciclului de lucru
- eficacitatea inchiderii
F: Contaminări chimice ambalajelor
- utilizarea la ambalare a
materialelor garantate in privinţa
permeabilităţii substanţelor spre
produs
20. Depozitare B: Contaminări microbiene - respectarea condiţiilor de

- 19 -
 temperatură şi umiditate
10. Delimitarea în clase de risc

Etapa Pericol Gravitate Frecvenţă Clasa de Contaminare Apariţie în Măsuri de control

risc produs
1. Recepţie B: - Mucor Mucedo R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
materii prime - Penicillium nivelul critic control, verificare(CP)
Aspergillus
C: - pesticide Nu atinge
- reziduuri R S 3 Probabilă nivelul critic Măsuri generale de
Absentă control, verificare(CP)
F: - impurităţi
metalice M S 2 Semne Conştientizare
permanentă, verificare
2. Cernere făină B: contaminare cu R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
microorganisme de nivelul critic control, verificare(CP)
pe site
F: trecerea Absentă
impurităţilor prin M S 2 Semne Conştientizare
orificiile sitei permanentă, verificare
3. Dozare C: Depăşirea R M 4 Probabilă La nivel Măsuri specifice de
materii prime şi cantităţilor prevăzute critic control, validare, verificare
auxiliare în reţetă (CCP1C)
4. Frământare B: contaminare R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
maia microbiană nivelul critic control, verificare(CP)

5. Fermentare B: Contaminări M S 2 Semne Absentă Conştientizare

maia microbiene permanentă, verificare
F: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
fizice: praf, nivelul critic control, verificare(CP)
impurităţi uşoare
6. Frământare F: Contaminări M S 2 Semne Absentă Conştientizare
aluat fizice: praf, permanentă, verificare
impurităţi uşoare

- 19 -
 C: Reziduri,
detergenţi M S 2 Semne Absentă Conştientizare
B: Contaminări permanentă, verificare
microbiene R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
nivelul critic control, verificare(CP)

7. Fermentare B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

aluat microbiene nivelul critic control, verificare(CP)
Absentă
F: Contaminări M S 2 Semne Conştientizare
fizice: praf, permanentă, verificare
impurităţi uşoare
8. Divizare aluat B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
microbiene nivelul critic control, verificare(CP)

9. Premodelare B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

microbiene nivelul critic control, verificare(CP)
Absentă
F: Modificarea M S 2 Semne Conştientizare
proprietăţilor permanentă, verificare
reologice
10. Predospire B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
microbiene nivelul critic control, verificare(CP)
(depăşirea numărului
admis de bacterii si
drojdii)
F: Modificarea
proprietăţilor Absentă
reologice M S 2 Semne Conştientizare
permanentă, verificare

11. Modelare B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

finală microbiene nivelul critic control, verificare(CP)
Absentă
F: Modificarea M S 2 Semne Conştientizare
proprietăţilor permanentă, verificare
reologice

- 20 -
12. Dospire B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
microbiene nivelul critic control, verificare(CP)
Absentă
F: Modificarea M S 2 Semne Conştientizare
proprietăţilor permanentă, verificare
reologice Absentă
C: Creşterea M S 2 Semne Conştientizare
aciditătii permanentă, verificare
13. Coacere B: Abatere de la R M 4 Probabilă La nivel Măsuri specifice de
încărcătura critic control, validare, verificare
microbiană (CCP2B)
14. Răcire B: Contaminări R M 4 Probabilă La nivel Măsuri specifice de
microbiene critic control, validare, verificare
(CCP3B)
15. Ambalare B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
microbiene nivelul critic control, verificare(CP)
Nu atinge
F: Contaminări M M 3 Probabilă nivelul critic Măsuri generale de
chimice control, verificare(CP)

16. Depozitare B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

microbiene nivelul critic control, verificare(CP)

- 21 -
 11. Determinarea punctelor critice de control
Etapa Categoria şi Q1 Q2 Q3 Q4 Număr
pericolul CCP
identificat
1.Recepţie materii prime B Da Nu Nu - CP
C Da Nu Nu - CP
F Da Nu Da Da
2. Cernere făină B Da Nu Nu - CP
F Nu - - -
3. Dozare materii prime şi C Da Da - - CCP1C
auxiliare
4. Frământare maia B Da Nu Nu - CP
5. Fermentare maia F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
6. Frământare aluat F Nu - - -
C Nu - - -
B Nu - - -
7. Fermentare aluat F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
8. Divizare aluat B Da Nu Nu - CP
9. Premodelare F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
10. Predospire F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
11. Modelare finală F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
12. Dospire F Nu - - -
C Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
13. Coacere B Da Da - - CCP2B
14. Răcire B Da Da - - CCP3B
15. Ambalare F Da Nu Nu - CP
C Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
16. Depozitare B Nu - - -

- 22 -
 12. Monitorizarea CCP-urilor - Plan flux de control HACCP
CCP/CP Valori Monitorizare Acţiuni corective/ preventive Document
standard
Toleranţă Metoda Frecvenţa Responsabil Acţiune Responsabil
Recepţie Analize mb Zilnic Laborator Constatatea Tehnolog Formular de inreg a
CP1B Absent Verif temp şi umid 2 ori/zi Tehnolog primirii temp şi umid
Analize chimice Sesizare furnizor Tehnolog Certificat de analiză ch
CP2C Absent zilnic laborator şi mb
Cernere Absent Analize mb Zilnic Laborator Curăţire site Operator GMP
CP3B Inspectare site 2 ori/sapt Operator
Dozare 0,3 g/ kg făină Verificarea aparaturii 3 ori/zi Operator Modificarea Tehnolog Reţeta de fabricaţie
CCP1C reţetei
Frământare Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata Operator Formular de inreg a
maia CP4B şi timp şi intervenţie temp şi umid
GMP
Fermentare Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata Operator Formular de inreg a
maia CP5B 28 – 300C şi timp şi intervenţie temp şi umid
1,5 – 3 h
Fermentare Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata Operator Formular de inreg a
aluat CP6B 25 – 310C şi timp şi intervenţie temp şi umid
φ=75-80%
<1h
Divizare Absent Inspectare aparatură 1 data/sapt Operator Reparaţie, Operator GHP
aluat CP7B Tehnolog igienizare
aparatură
Premodelar Absent Inspectare aparatură 1 data/sapt Tehnolog Igienizare Operator GHP
e CP8B şi personal aparatură şi
zilnic personal
Predospire Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata Operator Formular de inreg a
CP9B 30-350C şi timp şi intervenţie temp şi umid
φ= 75%
Modelare Absent Verificare aparatură La fiecare lot Operator Igienizare Operator GHP
finală CP10 Instruire personal 2 ori/ luna Responsabil aparatură şi
B calitate şi igienă personal
Dospire Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata Operator Formular de inreg a

- 23 -
CP11B 30 – 350C şi timp şi intervenţie temp şi umid
φ= 70-75%
Coacere Absent Verif temp, umid La fiecare Tehnolog Verificarea Operator Formular de inreg a
CCP2B 220-2600C şi timp şarjă aparaturii şi temp şi umid
φ=70% termometrelor GMP
30 -70 min
Răcire Absent Verificare La fiecare Tehnolog Verficare şi Operator Formular de inreg a
CCP3B 300C in miez temperatură şarjă etalonare temp
termometre GMP
Ambalare Absent Verificare ambalaj La fiecare lot Responsabil Igienizare Responsabil Buletin de calitate de la
CP12B calitate şi igienă ambalaj calitate şi igienă furnizor
CP13F 0,2 mm Eliminare GMP
ambalaje
necorespunzătoar
e

13. Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP2B

1. Scop
Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu
microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

2. Domeniu

- 24 -
 Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a franzelei albe în cadrul firmei S.C. PanGroup S.A.,
care prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP 2, mai
concret contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de
temperatură sau umiditate.

3. Documente
o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena
produselor alimentare
o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului
HACCP în circuitul alimentar
o Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri
o Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/
nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor

- 25 -
 o Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica
controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură
microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor
o Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de
prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite
5. Responsabilităţi
Coordonator echipă HACCP
1. coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei
2. asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului tehnologic
3. asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a sistemului HACCP
Responsabil de moitorizarea CCP (operator)
1. monitorizează CCP-urile identificate din schema logică de aplicare a sistemului HACCP
2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP
3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la limitele critice
Şeful de tură
1. analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile corective ce se impun
2. verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora
6. Procedura

- 26 -
 Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de
simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsul astfel:
B – microbiologic
C – chimic
F – fizic
Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se
afişează la postul de lucru. Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate în fişa de
monitorizare a CCP.
În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la
coacerea aluatului . Operatorul informează şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,
această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 220 0C, fiind datorată dereglarii termometrelor
utilizate la cuptorul de coacere.
Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:
o înlocuirea termometrelor defecte
o reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere
o ajustarea timpilor de coacere

- 27 -
 Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se
face astfel:
 se realizează înregistrări
 se verifică aparatura folosită
 se face control la fiecare şarjă
Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

14. Harta Gantt

Implementarea HACCP – Harta Gantt

ID Nume Durata ian feb mar apr mai iun iul aug sept oct nov dec
1. Faza 1 (stabilirea echipei HACCP) 21 zile
2. Identificarea proiectului sponsor şi al directorului 0 zile
3. Instruirea personalului cheie 3 zile
4. Formarea structurii echipei şi întâlnirea membrilor 0 zile
5. Instruirea membrilor echipei 10 zile
6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului) 1 zi
7. Scrierea HACCP-ului sau politica siguranţei produsului 1 zile
8. Publicarea scopului şi a programului implementării 0 zile
9. Faza 3 (furnizarea asigurării calităţii - SQA) 80 zile
10. Aprobarea materiilor prime împreună cu furnizorul 8 săpt
11. Identificarea şi instruirea personalului SQA 2 săpt
12. Organizarea orarului SQA şi îndeplinirea evaluărilor 2 săpt
13. Faza 4 (pregătirea planului HACCP) 59 zile
14. Desenarea şi verificarea diagramei procesului 1 săpt
15. Conducerea analizei riscurilor 10 zile
16. Stabilirea punctelor critice de control 1 săpt

- 28 -
17. Stabilira procedurilor de control 2 zile
18. Stabilirea procedurilor de supraveghere aCCP 2 săpt
19. Instruirea supraveghetorilor HACCP 1 săpt
20. Implementaea sistemului HACCP 0 zile
21. Verificarea planului HACCP 5 zile
22. Faza 5 (semnarea proiectului) 0 zile
23. HACCP-ul este deplin implementat 0 zile

Implementarea HACCP-ului Critic Jalon

Non – critic Sumar

- 29 -
 15. La examinarea elasticităţii unui eşantion de 20 de pâini s-au
obţinut următoarele valori: 73.9; 74; 74,2; 74,3; 74,5; 74,2; 74,1; 74; 74,1;
74,3; 74,4; 74,5; 74,2; 73,9; 74; 74,2; 74,3; 74,4; 74,5; 74,7. Pentru  = 0,5
se solicită:
a. calcularea parametrilor statistici
b. eliminarea valorilor considerate eronate
c. verificarea caracterului întâmplător al împrăştierii
valorilor în jurul medianei
d. rotunjirea datelor
e. formulaţi o decizie asupra lotului analizat folosind un
plan de contol de tip C2(x, S) cu decizie pe M (NC = IV,
NCA = 0,4).

a.

- 30 -
 b.

c. aa aaa aaaa
Me x x x
bb bbb

R=5
k=4

d.

Se elimină valorile mai mari decât 74,3328 : 74,4; 74,5; 74,7 şi

valorile mai mici decât 74,1372: 74,1; 74; 73,9.
e. N = 100
n = 20
NC = IV
NCA = 0,4 => M =
Lc =
x = 74,235

- 31 -
 Diagrama Pareto

Pentru un lot N = 1000 pâini

Tipul defectului Frecvenţa Frecvenţa Frecvenţa faci frci

absolută relativă la relativă la
total defecte total lot
A Pâine arsă 73 46,2 % 7,3 % 73 46,2 %
B Pâine cu coaja crăpată 42 26,58 % 4,2 % 115 72,78 %
C Pâine aplatizată 21 13,3 % 2,1 % 136 86,08 %
D Ambalaj deteriorat 14 8,86 % 1,4 % 150 94,94 %
E Pâine cu goluri de aer 8 5,06 % 0,8 % 158 100,00 %
în miez
Total 158 defecte

Nr defecte Pondere
defecte

A B C D E

- 32 -
 17. Programul de proiectare şi implementare a sistemului HACCP

1. Audit diagnostic, care cuprinde două faze:

o Evaluarea situaţiei existente cu privire la starea de igienă
şi a calităţii în organizaţie (punctul de acces în intreprindere, proiectarea
operaţiilor de producţie, maşini şi utilaje,procesul tehnologic, ambalarea,
depozitarea şi livrarea)
o Evaluarea potenţialelor riscuri (fizice, chimice şi
biologice) prin analiza sistematică a produselor alimentare, a ingredienţilor
în scopul identificării pericolelor (prezenţa microorganismelor patogene,
toxine, substanţe chimice sau corpuri străine) ce ar putea afecta sănătatea
consumaorului, acest lucru finalizându-se printr-un raport de audit.
2. Instruirea personalului implicat în proiectarea şi implementarea
sistemului HACCP
Obiective:
o Furnizarea informaţiilor clare cu privire la reglemantările
UE referitoare la produsele alimentare
o Stabilirea programelor de igienizare în cadrul
organizaţiei
o Întelegerea importanţei HACCP şi GMP în probleme
legate de siguranţa alimentară
o Înţelegerea dificultăţilor concrete ce însoţesc
introducerea HACCP
3. Consultanţa pentru echipa HACCP
o Constituită multidisciplinar (producţie-proces, igienă,
asigurarea calităţii, întreţinere instalaţii) cu privire la contextul şi legislaţia

- 33 -
referitoare la siguranţa alimentelor, prezentarea detaliată a principiilor
HACCP şi aplicarea lor
o Elaborarea planului complementar GMP şi HACCP
etalon pentru un singur produs
o Etapele implementării sistemului HACCP
4. Consultanţă cu privire la propuneri de:
o Proceduri operaţionale cu privire la igiena în producţie şi
diferite sectoare de activitate, instrucţiuni de lucru etc.
o Proceduri operaţionale de monitorizare a unui CCP
o Măsuri preventive, proceduri de monitorizare, acţiuni
corective şi alte metode de prezentare a problematicii
5. Efectuarea unui audit de evaluare a documentaţiei sistemului
HACCP
6. Efectuarea de audituri interne, evaluarea faptului că sistemul
operează conform planului HACCP pe parcursul implementării în vederea
validării acestuia.

- 34 -